13 Ensayos No Destructivos 2016

DOCUMENTO DE CATEDRA
TECNOLOGIA DEL HORMIGON

ING. ANTONIO JOSE SALLEME
(Versión 2016)
EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EN SERVICIO

CONSIDERACIONES GENERALES
Suele ocurrir que una estructura controlada o no durante su ejecución, ofrezca

dudas sobre su comportamiento, ya sea por la aparición de deformaciones,
agrietamientos o desintegración del hormigón. Estas anomalías pueden tener su origen
en deficiencias propias de la estructura, en accidentes (incendios, explosiones, choques)
o en usos diferentes de aquellos para los que fue proyectada originalmente.
En todas las situaciones antes mencionadas puede considerarse necesario, a los efectos
de dictaminar sobre las condiciones de seguridad de la estructura, determinar las
propiedades del hormigón que la constituye.
Así, los casos en que se hace necesaria la evaluación de una estructura de hormigón en
servicio pueden resumirse en:
 No cumplimiento de la resistencia potencial especificada para el hormigón

(estructuras nuevas)
 Incertidumbre sobre las características de la estructura:
 Obras en las que no se dispone de antecedentes relativos a la construcción.

 Cambio de destino de una estructura en funcionamiento.
 Presencia de patologías constructivas y/o estructurales
 Estructuras siniestradas (sismos, incendios, atentados, etc.)
Entre las causas de patologías más frecuentes se pueden mencionar:
 Errores de proyecto
 Materiales inadecuados
 Deficiencias de ejecución
 Ambientes agresivos
 Uso inadecuado de la estructura
 Siniestros
Entre las patologías constructivas y/o estructurales que pueden presentarse

encontramos:
* Fisuras y grietas causadas por:

 Retracción plástica
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 Retracción por secado

 Variaciones térmicas
 Cargas excesivas
 Movimientos diferenciales
* Deficiencias en las juntas
 Levantamientos
 Desplazamientos relativos longitudinales
 Daños en el material de sellado
 Reventones
* Daños superficiales
 Desgaste por abrasión - erosión

 Descascaramiento - delaminación
 Reventones
 Desintegración
* Alteraciones dimensionales o de forma
 Curvado de elementos rectos

 Deformaciones por flexión
 Desplazamientos
* Otros síntomas superficiales
 Eflorescencias
 Incrustaciones
 Nidos de abeja
 Bolsas de arena
 Agregados desgastados
En este marco, y de acuerdo a las manifestaciones que se detecten puede ser necesario
evaluar diferentes aspectos de una estructura de hormigón, como por ejemplo:
 Resistencia de los materiales de la estructura

Resistencia del hormigón a compresión (efectiva)
Resistencia del acero a tracción
 Durabilidad de la estructura y sus materiales

Análisis del hormigón en sí
 Contenido de cemento
 Presencia de agregados reactivos
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 Presencia de agentes agresivos externos (sulfatos)

Análisis del hormigón como material de recubrimiento
 Espesores de recubrimiento
 Avance de la carbonatación
 Penetración de cloruros
 Densidad, porosidad, permeabilidad
 Detección y control de procesos de corrosión en las armaduras
 Capacidad funcional de la estructura
Capacidad resistente, comportamiento bajo ciclos de carga y descarga

Capacidad para otras funciones (estética, aislación hidráulica, etc.)
Para la realización de las evaluaciones, hay instituciones que proponen listas de control
y que contemplan una amplia gama de información a recabar, ensayos a realizar y
síntomas a detectar. De este modo, contando con esta información, es posible elaborar
un diagnóstico y propuestas de intervención sobre la estructura.
Las técnicas aplicadas para la evaluación de estructuras de hormigón en servicio, puede
clasificarse, de acuerdo a las alteraciones que producen en la estructura como
destructivos, semi-destructivos y no destructivos respectivamente
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DEL HORMIGON
Extracción y ensayos de testigos de hormigón endurecido
La norma IRAM 1551 regula la extracción, preparación, y ensayo de testigos de

hormigón endurecido e indica los procedimientos con los cuales se debe realizar las
tareas de calado, acondicionamiento y posterior ensayo a compresión de los mismos
El equipo o maquina para la extracción debe ser tal que permita la obtención de
muestras no alteradas del hormigón de las estructuras. Por lo general se usa una
maquina accionada con motor eléctrico o a explosión con distintas velocidades de corte
En ciertos tipos de estructuras, tales como los pavimentos de hormigón es el
procedimiento establecido como obligatorio a los efectos de la determinación de los
resultados que hayan arrojado los ensayos efectuados sobre probetas moldeadas con el
hormigón fresco, en el momento de su colocación.
A este fin se emplean sondas rotativas accionadas por motores eléctricos o de explosión;
las brocas utilizadas en pavimentos consisten en caños de acero de 15 cm de diámetro a
los que se les practican escotaduras que actúan como frentes de ataque para lograr el
corte del hormigón; a fin de obtener un mayor rendimiento de las sondas, la perforación
se efectúa sobre un lecho de granalla de acero y agua que actúan como agente abrasivo.
Los testigos obtenidos, son de forma cilíndrica con un diámetro ligeramente inferior al
interior de la broca tubular y una altura igual al espesor del pavimento (lo que permite
certificar si el espesor de éste es el fijado por las especificaciones contractuales). Para
determinar la resistencia a la rotura por compresión se encabezan con mortero las dos
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bases del cilindro, de manera de obtener dos superficies paralelas entre sí,
perpendiculares al eje longitudinal del testigo, planas y lisas. Los valores obtenidos en
el ensayo de rotura deben ser corregidos por esbeltez (para reducirlos al valor que
correspondería a una probeta de relación altura/diámetro igual a 2), tal como se indica
en la tabla 4.
en la que se indican los coeficientes por los que deben multiplicarse las resistencias
obtenidas en los ensayos, en función de la esbeltez, para reducirlas a la esbeltez 2:
Tabla 4. Factores de corrección por esbeltez (extraídos de la norma ASTM-C-A2-77)
COCIENTE FACTOR DE CORRECCION

ALTURA/DIAMETRO
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
No cabe duda de que el procedimiento descrito ofrece como ventaja muy importante, la
certeza razonable de que la pieza de hormigón extraída es representativa (si el muestreo
es al azar) del hormigón que la circunda, en el estado real de funcionamiento (en lo que
hace a su compactación y curado).
Lamentablemente este método acarrea inconvenientes, tanto en lo referente a la lentitud
de la obtención de la muestra, como al costo, en especial cuando se trata de estructuras
de hormigón armado, ya que en estos casos debe elegirse con mucho cuidado el lugar de
extracción (para no correr el riesgo de cortar barras de acero) y además la máquina
extractora debe ser liviana, orientable (para permitir el corte en superficies verticales o
inclinadas) y el diámetro de la broca oscilar entre 5 y 10 cm. Para este tipo de
extracciones deben emplearse brocas con bordes de diamante, de muy alto costo de
reposición, lo cual unido a lo antes mencionado hace que se apele a este recurso, sólo en
circunstancias suficientemente importantes, como para que se justifique el costo que
demanda esta investigación.
Si se tiene en cuenta que para sacar conclusiones sobre la calidad de un hormigón se
establece que deben efectuarse no menos de 2 ensayos (compuestos por no menos de 2
probetas cada uno) por cada 25 a 75 m3 de hormigón elaborado (según el grado de
control) puede considerarse que debe moldearse en promedio, 1 probeta por cada 12,5
m3 de hormigón. A simple título de ejemplo puede estimarse que para una estructura de
edificio de 2.500 m2 de superficie cubierta (con un volumen de 500 mi el número de
probetas a moldear alcanzaría aproximadamente a 40.
En el caso en que se pretendiera realizar el control exclusivamente en base a resistencias
de testigos calados, la cantidad sería similar pero el costo de los ensayos haría
impracticable dicha forma de control.
En el caso en que no se cuente con máquina extractora de testigos puede obtenerse una
muestra del hormigón a ensayar por corte de un trozo irregular con procedimientos
manuales y ulterior aserrado de caras planas hasta lograr un prisma o cubo, que se
encabeza y ensaya en forma similar al cilindro.
Este ensayo se realiza de acuerdo a las indicaciones de la norma IRAM 1551:2000.
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Métodos de pruebas no destructivos
Varias pruebas no destructivas se pueden usar para evaluar la resistencia relativa
del hormigón endurecido. Las pruebas mas comúnmente usadas son las de
Esclerómetro, penetración, arranque (pullout) y dinámicas o de vibración. Entre las
técnicas relativamente nuevas que se encuentran en desarrollo para probar la resistencia
y otras propiedades del hormigón endurecido se incluyen los rayos X, la radiografía
gama, los medidores de humedad de neutrones, los medidores magnéticos de
recubrimiento, la electricidad, la absorción de microondas y las emisiones acústicas.
Cada método tiene limitaciones, y se deberá tener precaución en aceptar los resultados
de pruebas no destructivas como si se tuviera una correlación constante con la prueba
tradicional de compresión, es decir, deberán desarrollarse correlaciones empíricas antes
de su uso.
Método del esclerómetro. El esclerómetro o martillo de Shmidt, es en esencia, un

medidor de la dureza de la superficie, que constituye un medio rápido y simple para
revisar la uniformidad del hormigón. Mide el rebote de un émbolo cargado con un
resorte después de haber golpeado una superficie plana de hormigón. La lectura del
número de rebote da una indicación de la resistencia a la compresión del hormigón.
Los resultados de la prueba con esclerómetro se ven afectados por la lisura de la
superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y condición de humedad
del hormigón; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación de la superficie de
hormigón. Cuando se reconocen estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para los
materiales particulares que se utilicen en el hormigón, entonces este instrumento puede
ser útil para determinar la resistencia a la compresión relativa y a la uniformidad del
hormigón en la estructura.
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Método de penetración. El sondeo Windsor, como el esclerómetro, es básicamente un

probador de dureza que brinda un medio rápido para determinar la resistencia relativa
del hormigón. El equipo consiste en una pistola accionada con pólvora que clava una
sonda de aleación acerada (aguja) dentro del hormigón. Se mide la longitud expuesta de
la sonda y se relaciona con la resistencia a compresión del hormigón por medio de una
tabla de calibración.
Los resultados del sondeo Windsor se verán modificados por la lisura de la
superficie del hormigón y por el tipo y dureza del agregado usado. Por lo tanto, se
deberá hacer una curva o tabla de calibración para el hormigón particular para probar,
normalmente a partir de corazones o especimenes colados, para mejorar la precisión.
Tanto el esclerómetro como el sondeo de penetración dañan la superficie de
hormigón en cierto grado. El esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la
superficie; el sondeo de penetración deja un agujero pequeño y puede causar
agrietamientos leves y cráteres minúsculos parecidos a las erupciones.
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Pruebas de arranque (pull out). La prueba de arranque implica colar el extremo

alargado de una varilla de acero dentro del hormigón por ensayar para luego medir la
fuerza necesaria para arrancarla. La prueba mide la resistencia del hormigón siendo la
resistencia medida, la resistencia directa al cortante en el hormigón. Esta a su vez se
relaciona con la resistencia a la compresión y de esta manera se efectúa una medida de
la resistencia en el lugar.
Los ensayos pull out son excelentes para la determinación directa de la resistencia del
hormigón a diferentes edades. Sin embargo este método presenta algunos
inconvenientes que limitan su uso: se debe prever la localización de los puntos de
ensayos antes de la puesta en obra del hormigón. Por fin este método deja el hormigón
ensayado estropeado (es un ensayo semi-destructivos).
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Detector Magnético – Pachómetro

El detector magnético es un aparato que posee una fuente de energía de bajo voltaje, que
por intermedio de un reóstato envía una corriente eléctrica a dos núcleos de hierro, uno
de los cuales constituye la sonda, que es aplicada por el operador sobre la superficie del
elemento estructural a auscultar.
En el momento en que la sonda para sobre la barra, el indicador del equipo señala su
presencia, dado que se halla frente a un material ferromagnético.
Para efectuar la medición de recubrimientos, es necesario mantener la sonda paralela a
la dirección de la barra que se ha localizado, asimismo, es necesario conocer el diámetro
de la barra.
Es importante efectuar ajustes periódicos del aparato y su calibración para evitar errores
en las determinaciones. También es importante que el operador desplace la sonda
lentamente, dado que los movimientos bruscos pueden provocar alteraciones en los
elementos indicadores.
Además, es importante hacer notar que las mediciones pueden estar perturbadas cuando
las barras de armaduras están muy cercanas unas de otras.
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Profundidad de Carbonatación
La carbonatación es la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-14) del

hormigón por efecto del CO2 que difunde desde el ambiente que lo rodea. En presencia
de humedad, el CO2 reacciona con los álcalis (usualmente hidróxidos de calcio, sodio y
potasio), neutralizándolos para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10.
Para realizar esta determinación se requiere contar con:
• Instrumentos de medición: escala milimétrica, vernier, etc.
• Herramientas para extracción de muestras: piquetas, taladros, etc.
• Material para limpieza superficial: brocha, trapos, etc.
• Solución indicadora ácido-base: fenolftaleína (1g fenolftaleína + 49 g alcohol + 50 g
Agua) o timolftaleína (1 g timolftaleína + 99 g agua)
Se realiza la determinación sobre una sección constituida por un corte transversal donde
un extremo corresponderá a la superficie expuesta a la atmósfera. La probeta /testigo
puede ser cilíndrica o una porción extraída. El tiempo de exposición de la superficie a
evaluar no podrá ser mayor de 15 minutos (fractura fresca).
En caso de que no pueda extraerse un testigo o porción, se procederá a taladrar una o
varias secciones manual o mecánicamente hasta la profundidad de interés, dejando el
lugar libre de material suelto y polvo, lo cual expondrá la superficie para el análisis.
Una vez seleccionada la probeta y estando su superficie libre de polvo, se aplicará por
atomización el indicador ácido-base en forma uniforme.
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Luego de la aplicación, antes de transcurridos 15 minutos, se efectuará la medición de la
longitud (profundidad) de la zona incolora desde la superficie, determinándose con
precisión los valores máximos/mínimos del frente incoloro y la media aritmética, de un
mínimo de medición, en función del tamaño de la probeta. El procedimiento no debe
tardar más de 20 minutos.
Deberá levantarse un registro preciso sobre la ubicación de las probetas/testigos,
tonalidad visualizada, profundidad de carbonatación medida e indicar explícitamente el
tipo de indicador utilizado. Igualmente se efectuará un registro fotográfico donde sea
pertinente.
En función del indicador ácido-base seleccionado se establecerá el pH del frente
incoloro en la muestra.
La fenolftaleína es el indicador más comúnmente utilizado y su rango de viraje está
entre pH 8,2 y pH 9,8. Varía su tonalidad de incoloro a violeta rojizo.
La timolftaleína es otro indicador que podría utilizarse, ya que su rango de viraje está
entre pH 9,3 y pH 10,5 con tonalidades de incolora a azul.
Otras pruebas. El uso de rayos X para ensayar las propiedades del hormigón se
encuentra limitado debido al elevado costo y peligro del equipamiento de alto voltaje
necesario, así como por los riesgos de radiación.
Se puede usar en el campo equipo de radiografía gamma para determinar la ubicación
del refuerzo, la densidad, y quizás los apanalamientos (nidos de abeja) en los elementos
de hormigón estructural. Algunas normas hacen uso de la radiación gamma para
determinar la densidad del hormigón en el lugar sin endurecimiento y endurecido.
Se puede disponer de dispositivos de detección magnética que funcionan con baterías
como el pachómetro o el medidor de recubrimiento con el propósito de medir la
profundidad del refuerzo dentro del hormigón y para detectar la posición de las barras.
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Se están desarrollando equipos de resistividad eléctrica para estimar los espesores de las
losas de hormigón para pavimentos.
Se ha desarrollado un método de absorción de microondas para determinar el contenido
de humedad de materiales porosos de construcción tales como el hormigón. Las técnicas
de emisión acústica dan muestra de esperanzas para el estudio de niveles de carga en
estructuras y para localizar el origen de los agrietamientos.
Pruebas dinámicas o de vibración. Una prueba dinámica o de vibración (velocidad a

pulso) se basa en el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede
medir:
1. determinando la frecuencia resonante de un espécimen
2. registrando el tiempo de recorrido de pulsos cortos de vibración a través de una
muestra. Las velocidades elevadas indican que el hormigón es de buena
calidad, y las velocidades bajas indican hormigones de calidad pobre.
Las técnicas micro sísmicas que utilizan energía mecánica de baja frecuencia se
puede usar para detectar, localizar y registrar discontinuidades dentro de los sólidos. Se
puede determinar el módulo de elasticidad así como la presencia y orientación de
agrietamientos superficiales e internos. Las frecuencias fundamentales transversales,
longitudinales y torsionales de especímenes del hormigón se pueden determinar por un
método usado frecuentemente en las pruebas de durabilidad en el laboratorio tales como
congelación y deshielo.
EQUIPO ULTRASONIDO
INTRODUCCION
Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del
hormigón endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.
En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas, por esfuerzos o ataques de
elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un
diagnóstico preliminar del elemento en estudio.
Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas,
y emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que
los ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos.
Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta
prueba es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto
se logra a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a
probar.
ALCANCES
Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que
afectan los resultados obtenidos.
Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades:
homogeneidad, la presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a
diferentes causas como ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad
del hormigón.
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GENERALIDADES
EQUIPO
Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de
marcar el tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.
Equipo Ultrasónico
UTILIZACIÓN
Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres
lecturas como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y
la distancia entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400
mm y se recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las
lecturas obtenidas sean uniformes.
Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor
receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después
de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto
con la distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta
velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el
estado del hormigón ensayado.
Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie
del hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los
transductores vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tratamiento
previo. Al colocar los transductores sobre la superficie del hormigón se debe:
- Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente
lecturas erróneas.
- Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida.
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Criterios para la Selección de Puntos de Ensayo.
Antes de aplicar la prueba, es necesario efectuar un reconocimiento visual de los puntos

que se van a ensayar, con el fin de determinar la rugosidad de la superficie, la presencia
de huecos y fisuras que afectarán nuestra prueba.
Es necesario quitar el acabado de la superficie (yeso, cemento, pintura, etc.) con el fin
de evitar resultados erróneos por la posible separación entre el acabado y el elemento
que se va ensayar.
Cuando la superficie es rugosa, es necesario pulirla con una piedra de pulir, con el fin de
evitar que los transductores obtengan una señal defectuosa.
En la figura se muestran las opciones para instalar los transductores en la superficie de
prueba de la probeta. La transmisión puede ser directa, semidirecta o indirecta.
Mientras sea posible deberá utilizarse la transmisión directa, ya que proporciona la

máxima sensibilidad y provee una longitud de trayectoria bien definida. Sin embargo,
algunas veces tiene que examinarse el hormigón mediante el uso de trayectorias
diagonales y, en estos casos, la semidirecta puede usarse tomando en cuenta que la
distancia que se va a medir será en diagonal, aplicando el teorema de Pitágoras.
La transmisión indirecta es la menos satisfactoria, ya que además de su relativa

insensibilidad, nos da medidas de la velocidad de pulso que usualmente tienen la
influencia de la capa de hormigón cercana a la superficie, que no serán representativas
del hormigón en estratos más profundos. Aún más, la longitud de la trayectoria está
menos definida y no resulta satisfactorio el tomarla como la distancia de centro a centro
de los transmisores; para corregir esto perfectamente, debe adoptarse el método
mostrado en la figura siguiente, para determinar la velocidad de pulso.
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En este método, se coloca el transmisor en un punto elegido de la superficie y el
receptor sobre los puntos sucesivos a lo largo de una misma línea, la distancia centro a
centro se obtiene directamente para cada punto, con su tiempo de propagación
respectivo. El inverso de la pendiente de la línea recta dibujada entre dos puntos de la
gráfica de distancia en contraposición con el tiempo, nos da la velocidad promedio del
pulso en la superficie. (Ver la figura adjunta)
Las condiciones de prueba influyen en la velocidad de pulso; por lo tanto, debemos

tener en cuenta las siguientes:
a) La longitud de la trayectoria es insignificante cuando no es menor que 100 mm

para un agregado de 20 mm, o no menor que 150 mm para un agregado de 40
mm.
b) La velocidad de pulso no se verá afectada al hacer mediciones en dos

dimensiones diferentes del elemento, siempre y cuando no se varíe el ángulo
recto entre ellos.
c) La influencia del refuerzo generalmente es pequeña si las barras se encuentran

perpendicularmente a la trayectoria del pulso (cabe recordar que la velocidad
del pulso será mayor en las barras que en el hormigón); la influencia es
significativa si las barras están en la dirección del pulso. En general, hay que
evitar aplicar el pulso ultrasónico cerca de las barras de acero, ya que entonces
se deberán corregir los resultados con factores de ajuste. Si al aplicar el pulso, el
tiempo de propagación se incrementa en gran medida, lo mejor es buscar otra
parte del elemento y hacer ahí las mediciones, ya que los factores de corrección
son sólo aproximaciones. Para evitar las mediciones en las zonas de armadura,
es conveniente utilizar un “Pachómetro” o detector de armaduras, este equipo
permite delinear las zonas donde se encuentra el acero de refuerzo.
d) La humedad en el hormigón puede ser reducida; sin embargo puede ser

significativa en el pulso ultrasónico. En general, la velocidad se incrementará a
medida que aumenta el contenido de humedad, y con ello se puede obtener un
hormigón de buena calidad en lugar de un hormigón pobre.
Al emplear el pulso ultrasónico, el aspecto más importante que se debe considerar es el

número de elementos ensayados, ya que entre mayor sea la muestra se tendrán más
elementos de comparación para poder obtener un juicio acerca de la calidad del
hormigón, la selección de los puntos debe hacerse en forma aleatoria.
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Cuando hay una fisura en el hormigón, el pulso ultrasónico nos permitirá determinar su
profundidad e inclinación. Para obtener la profundidad, las mediciones se harán
colocando los transductores uno a cada lado de la fisura a una distancia ”x”, procurando
que sean en la parte más gruesa de la misma. A continuación se repetirá la lectura a
doble distancia de la anterior. (Ver figura 3)
Figura 3. Medición profundidad de grietas.
Figura 4. Medición de inclinación de grietas.
Para determinar la inclinación, se colocan los transductores a los lados de la fisura y

después se mueve uno de ellos alejándolo de la fisura. Si al efectuar esta operación la
lectura del tiempo de propagación disminuye, significa que la fisura presenta inclinación
hacia ese lado (ver figura 4).
Registro de Datos.
Para llevar el registro de datos se necesita una libreta de registro, una planta tipo o
croquis de los puntos que se van a muestrear y datos del edificio. En la libreta se
registra la distancia, el tiempo de propagación y tipo de lectura para cada elemento
ensayado, ubicación exacta del elemento ensayado, T° ambiente y humedad.
No es fácil estimar la relación que existe entre el pulso ultrasónico y la resistencia del
hormigón; pues el tipo de agregado, la relación agregado-cemento, la edad del agregado
y las condiciones de curado influyen en ella.
El equipo puede emplearse para llevar el control del hormigón en una construcción, esto
se logra mediante el uso de cilindros de prueba. En ellos se hacen mediciones de la
velocidad de pulso y resistencia a compresión, con estos datos se hace una gráfica de
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resistencia en contraposición con la velocidad de pulso (ver figura 5) que servirá como
referencia y así poder hacer ensayos al hormigón ya colocado en elementos
estructurales, para lo cual basta con medir la velocidad de pulso en cada elemento y
compararla con la gráfica obtenida de antemano en los cilindros de prueba.
CALIBRACION Y MANTENCION
Proceso de calibración del Equipo.
El equipo cuenta con una barra de calibración, la que tiene grabado en su costado el
tiempo de propagación del pulso por dicha barra. Para calibrarse se colocarán los
transductores debidamente engrasados en los extremos de la barra calibradora y por
medio del botón de ajuste, que se encuentra al frente del aparato, se iguala la lectura de
la barra calibradora. Esta operación se efectuará al iniciar las mediciones y estando en
operación durante períodos de una hora.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO
El equipo proporciona grandes ventajas, entre ellas podemos mencionar su poco peso,
fácil uso y manejo, pero sobre todo la confiabilidad en sus resultados, ya que una forma
rápida y sencilla permite conocer el estado que guarda el hormigón del elemento
ensayado.
Presenta como desventaja, que los cables transmisores en varias ocasiones presentan
falsos contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se dificulta efectuar las
lecturas.
ANEXO
Los métodos ultrasónicos son afectados por algunos factores, entre los que se pueden
mencionar los siguientes:
- Contacto entre superficies del hormigón y transductores. Debe haber un íntimo

contacto acústico; las superficies moldeadas, en general no presentan problemas y si
presentan alguna rugosidad, se puede eliminar frotando con piedra de pulir. Los
transductores deben apretarse contra el hormigón y, para mejorar el contacto, se suele
colocar una película de vaselina entre hormigón y transductor.
- Longitud del recorrido. Debido a la heterogeneidad del hormigón y, para evitar

sus efectos, es conveniente que el recorrido sea más bien extenso. Para un mismo
hormigón, se han encontrado diferencias de velocidad de propagación, al medir distintos
espesores.
- Humedad del hormigón. En general, la velocidad de propagación del sonido en

el hormigón aumenta a medida que su contenido de humedad es mayor.
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- Armaduras Metálicas. Las armaduras metálicas presentes en el hormigón, afectan
considerablemente las medidas de velocidad, debido a que en el acero, la velocidad de
propagación puede ser hasta 2 veces mayor que en el hormigón.
En vista de la influencia de estos, y otras variables, estos métodos no son

recomendables para determinar la resistencia del hormigón. Sin embargo, es
posible utilizarlos exitosamente para establecer la uniformidad del hormigón.
Métodos de evaluación no destructiva (END) para el hormigón
Propiedades del hormigón Métodos de END Métodos de END

recomendados posibles
Resistencia Sondeo de penetración
Esclerómetro
Métodos de arranque
(pullout)
Calidad general y uniformidad Sondeo de penetración Eco de pulso ultrasónico
Esclerómetro
Velocidad de pulso
ultrasónica
Radiografía gamma
Espesor Radar
Radiografía gamma
Eco de pulso ultrasónico
Rigidez Velocidad de pulso Carga de prueba (carga -
ultrasónica deflexión)
Densidad Radiografía gamma Indicador de densidad de
Velocidad de pulso neutrones
ultrasónica
Tamaño de barras y ubicación Medidor de recubrimiento Radiografía con rayos X
(pachómetro) Eco de pulso ultrasónico
Radiografía gamma Radar
Estado de corrosión del acero de Medición del potencial

refuerzo eléctrico
Presencia de vacíos Impacto acústico Inspección térmica
subsuperficiales Radiografía gamma Radiografía con rayos X
Velocidad de pulso Eco de pulso ultrasónico
ultrasónica Radar
Integridad estructural de la Ensayo de prueba usando

estructura de hormigón emisión acústica
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PRUEBAS DE CARGA
Los reglamentos establecen la necesidad de efectuar ensayos de carga de las estructuras

cuando de los resultados de los ensayos de probetas moldeadas, testigos extraídos y/o
ensayos no destructivos, surja que las mismas no ofrecen garantías en cuando a su grado
de seguridad.
Las pruebas de carga no deben ser entendidas como posibles ensayos destructivos, ya
que su ejecución apunta a evaluar las estructuras sin introducir daños (con la sola
excepción de muy leve fisuración) en ellas.
Los ensayos de carga directa de la estructura o de sus partes son necesarios en los
siguientes casos:
· Cuando lo indique el pliego de condiciones particulares de obra.
· Cuando el hormigón no reúna los requisitos de calidad exigidos.
· Cuando existan dudas sobre la calidad del acero empleado, y esta no pueda ser
determinada una vez ejecutada la estructura.
· Cuando se hayan excedido las tolerancias de orden constructivo.
· En todos los casos que existan vicios de construcción o cuando la estructura o parte de
ella se encuentre en condiciones de dudosa o deficiente estabilidad.
Al cargar las estructuras y medir las deformaciones producidas, éstas pueden
compararse con las previstas en los cálculos y si resultan inferiores a dichas
deformaciones previstas (y por supuesto, a las máximas tolerables por los reglamentos
vigentes), se considera que la estructura es apta para soportar las cargas fijadas en el
proyecto.
Esta aparente contradicción entre una calidad insuficiente del hormigón y un
comportamiento estructural aceptable, tiene su justificación en el hecho de que las
secciones ejecutadas pueden ser mayores que las proyectadas, al igual que las cuantías
de armadura empleadas y en cuanto a luces y formas de apoyo, pueden ser más
favorables que las adoptadas para el cálculo.
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A continuación se describen las consideraciones principales correspondientes a distintas
técnicas aplicables en la evaluación de estructuras de hormigón en servicio y a la
evaluación de sus resultados:
· aplicar las cargas en forma estática
· en el caso de cargas dinámicas, puede aplicarse una carga estática equivalente
· aplicar la carga en varios escalones iguales
· permitir la estabilización de deformaciones entre escalones sucesivos
· dejar actuar la carga un cierto tiempo
· registrar deformaciones bajo carga y remanentes
· evitar o contemplar en los resultados las variaciones térmicas
Edad de Ensayo
Los ensayos de carga directa se realizaran, en el caso de obras realizadas con cemento
portland normal, transcurridos por lo menos 60 días contados a partir del momento de
finalización de las operaciones de hormigonado de las partes que serán afectadas por las
pruebas de cargas. No se computarán los días en que la temperatura, en el lugar de la
obra haya descendido debajo de los 5 °C. Cuando se hubiese empleado cemento de alta
resistencia inicial el período será de 30 días. En obras construidas con cemento de
endurecimiento más lento que el cemento normal el plazo indicado anteriormente será
de 90 días.
Apuntalamientos y medidas de seguridad

En todos los casos, previamente a la aplicación de la carga de ensaye sobre la estructura,
se colocará debajo de los elementos sometidos a ensayo, puntales suficientemente
resistentes y debidamente sustentados capaces de soportar y transmitir a tierra a la
totalidad de las cargas actuantes sobre dichos elementos. Entre los puntales y los
elementos estructurales se dejarán espacios suficientes como para permitir la libre
deformación de los elementos bajo la acción de las cargas. Se tomarán precauciones
para evitar accidentes en caso de colapso.
Instrumental - Mediciones a realizar

El instrumental para medir deformaciones será insensible a los cambios de humedad y
tendrá un coeficiente de dilatación térmica tan bajo como sea posible. La sensibilidad de
los flexímetros será de 0.05 mm y se colocarán sobre plataformas estables e
indeformables, no expuestas a vibraciones o acción del viento. Estas plataformas estarán
vinculadas con sectores de la estructura que no sea afectada por el ensayo.
Durante el ensayo se medirán flechas y desplazamientos verticales de los puntos que
interesen, y en caso necesario, se medirán desplazamientos en otra dirección y las
deformaciones específicas del hormigón y/o del acero.
Después de aplicada la carga total de ensayo, se observará si existen fisuras o defectos
en los elementos estructurales. Se registrará la temperatura, la humedad relativa y
cualquier, otra variable que pueda afectar la medición.
Cargas de ensayo
El ensayo se realizará sobre los elementos más característicos de estructura, y las cargas
que se apliquen se distribuirán convenientemente para crear los máximos esfuerzos en
las secciones críticas. Antes de comenzar el ensayo se completará la parte de carga
21
permanente de cálculo que no estuviese actuando sobre la estructura, al menos 48 horas
antes.
La carga de ensayo será de 1.25 veces la sobrecarga útil prevista en los cálculos. En
algunos casos, como ser en puentes u otras estructuras expuestas a la intemperie o a la
acción de un medio agresivo, donde la durabilidad es el factor de fundamental
importancia, donde se debe evitar la aparición de fisuras, la carga se tomará igual a la
sobrecarga prevista en los cálculos.
Por otra parte, la carga permanente faltante y/o la sobrecarga se colocarán de manera
que se acerque al modo previsto en el cálculo, evitando la formación de “arcos de
carga” por los materiales que constituyen la carga. Estos arcos pueden transmitir
directamente la carga a los apoyos, falseando el comportamiento estructural.
Las cargas que en el proyecto han sido consideradas como dinámicas podrán ser
reemplazadas por cargas estáticas que produzcan efectos equivalentes. En el caso de
estructuras destinadas a recibir cargas móviles, las cargas de ensayo se desplazarán a las
velocidades previstas en el proyecto.
Secuencia de aplicación y remoción de las cargas durante el ensayo

La carga de ensayo se dividirá en cinco fracciones iguales entre sí. Después de aplicada
una de ellas y antes de aplicar la siguiente, se dejará transcurrir un tiempo suficiente
para permitir la estabilización de las deformaciones. En ningún caso será menor de 15
minutos.
En caso de estructuras prefabricadas se cargarán y descargarán dos veces consecutivas
con la primera fracción de carga, antes de continuar con las fracciones siguientes, a los
efectos de permitir el acomodamiento de las uniones.
La lectura del instrumental se realizará antes de iniciar la aplicación de la carga de
ensayo, inmediatamente después de completar cada fracción y luego, sucesivamente, a
intervalos regulares de tiempo, hasta verificar la estabilización de las flechas y/o
deformaciones específicas del hormigón y del acero.
22
La carga total de ensayo será mantenida sobre la estructura hasta constatar que en los
registros o diagramas de flechas y/o deformaciones específicas se han estabilizado, y el
tiempo de carga no será menor de 24 horas.
La descarga se realizará retirando sucesivamente de la estructura las cinco fracciones de
la carga de ensayo, y se efectuará la lectura del instrumental. No es necesario esperar la
estabilización de la lectura, salvo en el caso de la final. La lectura final del instrumental,
en ningún caso se realizará antes de que transcurran 24 horas contadas a partir del
momento en que se completó la descarga.
En el caso de que durante la realización del ensayo se observaran fisuras de magnitud
excesiva, o un aumento desproporcionado en la relación entre carga y deformación, o
cualquier otra manifestación externa que presumiblemente pudiese indicar peligro la
estabilidad de la estructura, el ensayo será inmediatamente interrumpido, procediéndose
a la descarga inmediata de la estructura.
Criterios de evaluación habitualmente empleados:
I. Control de las flechas máximas registradas, limitando:

A. el valor absoluto de deformación (por ejemplo: x milímetros)
B. el valor de deformación especificado como fracción de la luz del elemento
Flexionado
C. un valor de deformación que sea compatible con la funcionalidad de la
estructura.
II. Control de las deformaciones remanentes (luego de la descarga) generalmente

especificadas como una fracción de las máximas deformaciones bajo carga.
III. Control de fisuras, grietas, desprendimientos de material, etc, no

compatibles con la seguridad y durabilidad de la estructura.
La flecha máxima o el máximo desplazamiento vertical del punto de mayor flecha del
elemento sometido a ensayo no excederá los siguientes límites:
a) Será como máximo un 10 % mayor que la establecida para cada caso teniendo en
cuenta las condiciones de servicio.
b) Después de eliminada totalmente la carga de ensayo y de estabilizadas las
deformaciones, la flecha residual permanente no será mayor del 25 % de la máxima
flecha observada.
El ensayo se considerará “satisfactorio” siempre que no se hayan producido lesiones o
fisuras de anchos suficientes como para poner en peligro la durabilidad o la seguridad
de la estructura; y siempre que se cumplan con los requisitos a) y b).
No cumpliéndose lo indicado en a) el ensayo será considerado “no satisfactorio”, y
se podrá considerar el refuerzo de la estructura, efectuar un nuevo ensayo, o la
reconstrucción de la misma.
En el caso que se cumpla con a) pero no con el requisito b), podrá repetirse el ensayo. Si
en el segundo ensayo la flecha residual permanente es menor de 1/8 de la flecha
máxima observada durante la ejecución de este segundo ensayo, se considerará que el
ensayo ha arrojado un resultado “aceptable”. En caso contrario la estructura podrá ser
reforzada y nuevamente ensayada. Si los resultados de este último ensayo cumplen las
23
condiciones establecidas, se considerará que la estructura ahora tiene el grado de
seguridad requerido.
En el caso de que el ensayo se hubiera tenido que interrumpir por la magnitud excesiva
de las deformaciones, es posible proceder al refuerzo de la estructura y conservarla,
previo ensayo de carga realizado después de ejecutado el refuerzo.
Nota: Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las
siguientes publicaciones: Apuntes de cátedra desarrollados por la Ing. Ma. Fernanda
Carrasco, UTN Facultad Regional Santa Fe
24

13 Ensayos No Destructivos 2016

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DOCUMENTO DE CATEDRA

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EN SERVICIO

Suele ocurrir que una estructura controlada o no durante su ejecución, ofrezca

 No cumplimiento de la resistencia potencial especificada para el hormigón

 Incertidumbre sobre las características de la estructura:

 Obras en las que no se dispone de antecedentes relativos a la construcción.

 Presencia de patologías constructivas y/o estructurales

 Estructuras siniestradas (sismos, incendios, atentados, etc.)

Entre las causas de patologías más frecuentes se pueden mencionar:

 Uso inadecuado de la estructura

Entre las patologías constructivas y/o estructurales que pueden presentarse

* Fisuras y grietas causadas por:

 Retracción por secado

* Deficiencias en las juntas

 Desgaste por abrasión - erosión

* Alteraciones dimensionales o de forma

 Curvado de elementos rectos

* Otros síntomas superficiales

 Resistencia de los materiales de la estructura

 Durabilidad de la estructura y sus materiales

 Presencia de agregados reactivos

 Presencia de agentes agresivos externos (sulfatos)

Capacidad resistente, comportamiento bajo ciclos de carga y descarga

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DEL HORMIGON

Extracción y ensayos de testigos de hormigón endurecido

La norma IRAM 1551 regula la extracción, preparación, y ensayo de testigos de

Tabla 4. Factores de corrección por esbeltez (extraídos de la norma ASTM-C-A2-77)

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La transmisión indirecta es la menos satisfactoria, ya que además de su relativa

Las condiciones de prueba influyen en la velocidad de pulso; por lo tanto, debemos

a) La longitud de la trayectoria es insignificante cuando no es menor que 100 mm

b) La velocidad de pulso no se verá afectada al hacer mediciones en dos

c) La influencia del refuerzo generalmente es pequeña si las barras se encuentran

d) La humedad en el hormigón puede ser reducida; sin embargo puede ser

Al emplear el pulso ultrasónico, el aspecto más importante que se debe considerar es el

Figura 3. Medición profundidad de grietas.

Figura 4. Medición de inclinación de grietas.

Para determinar la inclinación, se colocan los transductores a los lados de la fisura y

Proceso de calibración del Equipo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO

- Contacto entre superficies del hormigón y transductores. Debe haber un íntimo

- Longitud del recorrido. Debido a la heterogeneidad del hormigón y, para evitar

- Humedad del hormigón. En general, la velocidad de propagación del sonido en

En vista de la influencia de estos, y otras variables, estos métodos no son

Métodos de evaluación no destructiva (END) para el hormigón

Propiedades del hormigón Métodos de END Métodos de END

Estado de corrosión del acero de Medición del potencial

Integridad estructural de la Ensayo de prueba usando

Los reglamentos establecen la necesidad de efectuar ensayos de carga de las estructuras

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