Informe de Diseño de Conformadora de Calaminas

1.
CARACTERIZAR EL TIPO DE PRODUCTO

1.1. DIMENSIONAMIENTO GEOMETRICO
Para esto usaremos el catalogo ESPECIFICACION TECNICA DE PRODUCTOS
CONFORMADOS, GALVANIZADOS, CINCALUM Y PREPITADOS.
ESPECIFICACION TECNICA DE PRODUCTOS CONFORMADOS, GALVANIZADOS, CINCALUM Y

PREPITADOS.(SIDERAR) Pág. 4
Escogeremos trabajar con el diseño A – 1086

Tendremos en cuenta que nos basaremos en los datos otorgados por la maquina
publicada en:
Maneklaexports.com
Cuyas especificaciones veremos mas adelante.
Ahora que tenemos las dimensiones deseadas de nuestra calamina, entonces ahora
escogeremos el material con el cual fabricaremos nuestra calamina.
1.2. TIPOS DE MATERIALES Y SELECCION
Existen 3 tipos de material para escoger en cuanto a calaminas:
1.- Galvanizado estructural
2.- Cincalum
3.- Prepintados
Todos estos materiales son aptos para crear calaminas senoidales, y de echo hay muchas
conformadoras que usan diversos de estos tipos de materiales, pero para nuestro caso y
nuestros cálculos usaremos el acero galvanizado, y esto por su precio y por su
popularidad en el mercado de Sucre.
1.3. PROPIEDADES DEL MATERIAL.

ESPECIFICACION TECNICA DE PRODUCTOS GALVANIZADOS Y CINCALUM (SIDERAR)
Pag 4
Usaremos la calidad ZAR 230, la cual tiene su igual en la norma ASTM como:
Grado 33 ASTM A653
Para conformaods sinusoidales A-1086 galvanizados se aconseja un espesor de 0.41 a
0.50 equivalente al calibre BWG 27, 25
1.4. CALCULO MATEMATICO DE LA CURVA SENOIDAL
1.4.1. FUNCIÓN
y= A∗sen ( Bx +C )+ D
Describimos la función matemática de curva senoidal y partiendo de esta encontraremos
la función que describe a nuestra calamina.
2∗π
B=w=
T
Sabiendo que :
T =76 mm
2∗π
B= =0.082673
76
Con los datos obtenidos por la geometría de la calamina sabemos que:
C=0
D=9
A=9
Entonces tendremos que:
y=9∗sen ( 0.082673∗x )+ 9
Calculo de la longitud de la curva de 0 a 1086 mm

1.4.2. LONGITUD
Empezaremos derivando la función:
dy
=0.744∗cos ⁡(0.08267∗x)
dx
Entonces la longitud de la curva será:
b
dy 2
L=∫ 1+
a √ ( )
dx
dx
1086
2
L= ∫
0
√ 1+ ( 0.744∗cos ( 0.08267∗x ) ) dx
L=1223.13 mm
El ancho útil es de ∓ 6 entonces teniendo en cuenta dicho margen diremos que :
L=12225 mm
Lo cual es perfecto para nuestro caso ya que la mayoría de los fabricantes venden estos
COILS dentro del siguiente margen
600-1250 mm
Como un dato adicional para futuros cálculos mencionaremos la norma que envuelve al
acero ASTM A653 G33 solo puede terne un radio mínimo de ½ *t
2. CARGAS EN EL RODILLO.
Tipos de esfuerzo de doblado (Rossi)
Existen dos tipos de que se asemejan a nuestros caso de doblado, pero en este caso
adoptaremos estas fórmulas para adaptarlas al conformado.
Existen 2 casos según ROSSI.
2.1. CASO I ESFUERZO Y SU CARGA (ROSSI)
Como podemos ver el mas parecido a nuestro caso para el conformado de calaminas
senoidales es el CASO I.
De aquí en adelante tomaremos sus ecuaciones como referencia para nuestro trabajo.
Para poder determinar la resolución de esta ecuaciones necesitamos determinar b que en
este caso llegaría a ser la variable mas difícil de conseguir ya que como en nuestro caso
es el conformado y no el punzonado, diremos que b es 1/3 del diámetro del rodillo de
conformación el cual calcularemos en el futuro, y junto con el tendremos el resultado de
la carga que se aplica sobre el rodillo o su reacción.
Para el diesño futuro de los rodillos nos guiaremos por el libro
ROLL FORMING HANDBOOK de GEORGE T. HALMOS.
2.2. DATOS GEOMETRICOS DE LA CALAMINA
Solución de puntos cóncavos y convexos, además de dar solución al radio y angulo.
Para esto usaremos la segunda derivada de la ecuación.
y , ,=−0.061513∗sen ( 0.0822673∗x ) =0
Al igualar a ceor podremos conseguir los puntos de concavidad y convexos.
Entonces tenemos que:
x 1=0
x 2=38
Como podríamos deducir el punto de inflexión es la mitad del paso de onda.

Con los caculos tenemos que:
α =β∗2
β=tg−1 ( 199 )
α =50.7 °
Y el angulo del radio en la curva senoidal será de:
γ =α∗2
γ =101.4 °
Y el radio será:
9
R= + 9=24.55 mm
tg (50.7)
Teniendo los datos corregidos por computadora tenemos:
Estos datos están en in, pero diremos que:
R=0.97∈¿ 24.64 mm
Como podemos ver los resultados son bastantes cercanos.
Y ahora usaremos estos datos como base para nuestros cálculos.
2.3. BEND ALLOWENCE “k” Y LONGITUD DE FORMADO
Para poder seguir en la búsqueda del diámetro del rodillo debemos antes tener algunos
datos como :
Factor K, ubicación del eje nuetro (bend allowence)
( ( Rit ))∗ 1+
0.567∗
Sy 2.5
k=
1.2∗Ri
+1
( 250 Su1.41 )
t
Teniendo en cuanta que esta formula solo funcionara en medidas imperiales.
Remplazando valores tenemos que:

k =0.523
Y la longitud de arco se toma con el eje nuetro y diremos que:
( Ri+ Rt )∗α∗π
L= ecuacion tomada de Roll Forming Handbook.ec 5.7
180
Rt =K∗T
Rt =0.523∗0.02
Rt =0.010∈¿
( 0.964+ 0.010 )∗101∗π
L=
180
L=1.72∈¿ 43.78 mm
Como no veremos la línea recta después del primer paso de conformación diremos que
en el punto de inflexión es donde se inicia una sección y termina cuando se vuelve
convexa.
Ltotal=43.78∗13.5∗2
Ltotal=1182.06
Ancho de lamina galvanizada requerida para fabricar el modelo A1086 y este es

diferente al hallado por medio de integrales.
Ahora estudiaremos la progresión de doblado y definiremos el numero de pasos que
tendrá nuestra maquina.
3. CONFORMADO.
3.1. METODO (CONSTANT RADIUS FORMING)
Usaremos el constant radius forming aconsejado por el libro de HALMOS. Y esta seria
su progresión.
Entonces tendremos las siguientes ecuaciones.

β
L1= ∗L
α
Li β
=
L αi
Como vemos la imagen superior se adapta a nuestro caso ignorando el ultimo caso que
propone.
3.2. NUMERO DE PASOS DE CONFORMADO.
Entonces ahora buscaremos en numero de pasos para la conformación.
Remplazando los datos diremos que el numero de pasos será:
N=7
Este numero sea un tentativo, y también podremos aumentar alguna de estas etapas para
el false bendign.
3.3. DETALLES DE LA MAQUINA CONFORMADORA MANEK.
Ahora tendremos a dsposicion los datoso de la maquina sugerida, en la pagina MANEK.
3.4. DIAMETRO DE PASO TENTIVO
Para esto nos basaremos en los detalles de la conformadora MANEK, y para esto
diremos que usaremos un diámetro adoptado, de:
D=150 mm
3.5. Velocidad en RPM s
El diámetro de paso esta directamente conectado con la velocidad tangencial y esta con
la velocidad de producción.
m
v t=12
min
D=150 mm
vt 12
rpm= = =25 rpm
π∗D 12∗150
4. Rodillos.
4.1. Disposición de rodillos
A continuación podemos ver la dispocion de los rodillos para una onda.
La distancia (x) estará variando por paso en el que este.
Ahora diremos que :

α =101 °
101
α 1= =33.667 °
3
α 2=67.33 °
α 3=101 °
Entonces usaremos la ecuación:

L 180
Ri=
αi( )
∗
π
−kt
Para hallar L de la ecuación despejas dicha variable y tomamos R como el radio ya

brindado antes en la grafica como R=0.97 in y con eso tenemos que:
L=1.7283
Con este dato podemos calcular los radios en los diferentes pasos designados.
4.2. Disposición con tres pasos y numero de fases de doblado.
R1=2.93∈¿
R2=1.46 ∈¿
R3=0.97∈¿
Ahora veremos las dimensiones de los diámetros por pasos:

Ahora diremos que el diámetro de los rodillos estará dado, por el paso de los engranes
que mas adelante se calcularan pero ahora veremos las dimensiones que se encontraran
en los planos diseñados en INVENTOR.
4.3. Deformación de la lamina en cada paso.

La deformación por pasos será la siguiente:
4.4. Norma de tamaños entre pasos.
 Demostración de manera concisa los diámetros de los rodillos:
Según HT Halmos:
Para que no suceda lo siguiente:
4.5. Distancias a considerar en el diseño.

Y ahora vemos que las especificaciones con las que trabajamos son correctas.
DISTANCIAS ENTRE RODILLOS

Ahora lo que necesitamos saber antes de poder calcular el tren de transmisión es
la distancia tentativa que debe haber entre engranes
Ahora diremos que VDmin = ser el tamaño del diámetro de peso de los engranes.
Tenemos 3 diferentes tamaños de diámetro de peso según nuestros rodillos
usaremos el diámetro de peso (peso Z) por ser intermedio.
Usamos este tipo de trasmisión ya que es más sencillo y al usar menos engranes
locos reducimos en el presupuesto.
Ahora que tenemos los fundamentos de nuestra transmisión pondremos

condiciones:
1. (DP Engrane) =( DP Rodillo)
2. RV=1 Incluyendo al engrane loco
3. HD=2 DP
imagen
4. VD= DP
5. DP = 6,014 in
Ahora podemos decir que:
 HD=6,014∗2
HD ≅12∈¿
 VD=6,014
VD ≅ 6 in
4.6. PRESION SOBRE LOS RODILLOS
Antes de poder definir los datos geométricos y constructivos de los engranes debemos
saber la potencia consumida por los rodillos.
Determinación de la presión máxima:
Ahora determinaremos la presión en cada juego de rodillos para formar una onda
2F
Pmax =
πaL
Mitad del ancho de la huella del contacto:
√
∗m1 +m2
π
∗F
B
a=
L
m1+ m2=Dependientes del material

B=Constante que depende de la geométrica de la conformación
F=Es la fuerza del contacto
L=Longitud de los cilindros en contacto
1−V 2
m=
E
V = Relación de Poisson
E = Modulo de Elasticidad
1 1 1
B= ( +
2 P1 P2 )
P1=Radio de curvatura del primer cuerpo
P2=Radio de curvatura del segundo cuerpo
Se usara el radio promedio es decir el del segundo paso.

 Como los rodillos serán de acero entonces:
υ=0,28
E=207 G Pa
T d∗b∗S2
F=
3l
T d=2 Sut
T d=2∗310 M Pa
T d=620 M Pa
D
b=
3
D
Diremos que el contaco conla lamina sera de en el momento del contacto
3
6,04
b=
3
b ≅2∈¿ 50,8 mm
S=0,5 mm=0,02∈¿
l=1,73∈¿ 43,94 mm
1− ( 0,28 )2
m1=m2= R=1,46∈¿
207∗103 MP a
−6 −1
m1=m2=4∗10 M Pa R=37∈¿
1
B=
1 37
2 37 ( )
∗1
=0,027 mm−1
620 MP a∗50,8 mm∗( 0,5 2) mm2 ( N )

F=
3∗1,73 mm mm2
F=1517,19 N }Fuerza en el centro por Ross :caso I tres puntos de contacto
√
∗m1 +m2
π
∗F
B
a=
L
√
∗2∗( 4∗10−6 ) mm
π
∗1517,14
0,027 MPa
a=
43,94
a=0,0081
2∗1517,14
P=
π∗0,0081∗43,94
Pmax =271,37 MPa Presion Maxima
4.7. CORRECCION DE LOS DIAMETROS

Corrección de los diámetros de los rodillos
Como vimos anteriormente el diámetro de los engranes creció notoriamente
debido a que debía resistir una gran cantidad de esfuerzo en sus dientes.
Entonces teniendo eso en cuenta diremos que el nuevo diámetro de paso
estándar será:
Diaantiguo =6∈¿
Dianuevo =9.5∈¿
Este diámetro nuevo será el del segundo paso entonces sumaremos a este
para el paso 3 y restaremos para conseguir el paso 1.
Entonces para la etapa 1 tenemos que:
Dia 1=9.5−0.126∗2=9.248 ≅ 9.25
Dia 3=9.5+0.11∗2=9.72∈¿
Ahora respetaremos el radio de curvatura de cada etapa y con estos nuevos

datos dibujaremos las nuevas rodillos que entraran al ensamble.
4.8. MATERIAL DE LOS RODILLOS.

MATERIAL DE LOS RODILLOS
 Ya calculamos anteriormente Pmax
Pmax =271.37 MPo ( pag 46 )
 Y la presión tangencial será:

f max =μ∗Pmax =0,33∗271,37=89,6 MPa
Para μ=0,33 , los esfuerzos principales de la zona de contacto son máximos sobre la
x
(
superficie x=0,30 =0,3 {NORTON}
a )
x 2
σ xn =−Pmax 1−
√ ()
e
=271,37 √ 1−( 0,32 )=−258,87 MP a
f max∗x
σ xt =−2 =−2 ( 89,6 )∗0,3=−53,73 MP a
a
x2
σ zn =−Pmax
√ 1−( )
a
=−258,87 MPa
x2
τ xzt =−f max
√
1−
a ( )
=89,6∗√ 1−( 0,32 )=−85,47 MP a
Los esfuerzos totales en las direcciones x, y,z son :

σ x =σ xn + σ xt =−258,87−53.73=−312,6 MPa
σ z=σ zn +σ zt =−258,87 MPa
τ xz =τ xzn+ τ xzt=−85,47 MPa
σ y =0
(Puesto que los rodillos son relativamente cortes y los espera una condición de
formación plana)
Los esfuerzos planos serán:
1. σ 3 −C2 σ 2−C1 σ−C o=0

C 2=σ x + σ y +σ z=−312,6−258,87=−571,47
Eliminando los ceros
C 1=τ xz2−τ z τ x
C 1=−85,472 −(−258,87−(−312,6 ) )=81008,23
C 0=0
Reemplazando en 1 tenemos:
σ 3 +571,47 σ 2+ 81000,23 σ=0
σ 1 =−307,9 MPa
σ 2=−263,1 MP a
σ 3 =0
σ 1 > σ 2> σ 3
σ 1 =0
σ 2=−263,1 MP a
σ 3 =−307,9 MPa
|τ 1−τ 3|
τ 13=
2
10−(−307,9 )
τ 13=
2
τ 13=153,95 MP a
Ahora calcularemos los ciclos de vida que se espera antes de la picadura con un
Acero SAE 4340, de la tabla S-7 (NORTON).
λ=26,19
ξ=105,31
k =π ( m1 +m2 ) σ 3
m1+ m2=( 4∗10−6 MPa−1) 2( pag 45)
2
k =π ( 4∗10−6 MP a−1 ) 2∗( 307,9 )
k =2,38 MPa
k =345,57 psi
Ahora usaremos:
ξ−log 10 N vida
log 10 k =
λ
log 10 N vida =ξ− λ log 10 k
ξ−λ log 10 k )
N vida =10 (
105,31−26,19 log 10 345,57 )

N vida =10 (
N vida =4,42∗10 38
ciclos∗1 min
∗1 hrs
25 ciclos
∗1dia
60 min
∗1 año
38 24 hrs
4,42∗10
365 dias
Años de servicio=3,36∗1031 vida casi infinita
5. DISEÑO DE LA TRANSMISION.
5.1 FUERZA Y TORQUE CRITICOS, POTENCIA REQUERIDA
T =f r∗r }Torque ignorando la masade losrodillos
f r=μ ( F∗3 ) μ=0,57 Nortan {Acero dulce }
f r=0,57−1517,14∗3 N
f r=2594
T =7782,92∗3 Nmm
T =7782,9 Nmm
3 T =23348,78 Nmm
 Ahora viendo desde arriba veremos cuantos rodillos actúan en la conformación y

multiplicaremos por 2T
Trece por etapa ; 3 etapa
39*3T
 Diremos que tendrá cuatro etapas más de false bending con esto aumentara 52 al
multiplicador
91* 3T = 2124668
POTENCIA
Ahora que tenemos el torque total
T t=212466 Nmm
Entonces ahora averiguaremos la potencia necesaria para ejecutar el sistema
P
T= n=25 rpm
n
P=T∗n
T t∗25∗2 π rad
∗Nmm∗k g m
60 S
∗1 m
S2
P=
1000 mm 2
P=5562,3 W
P=7,5 HP Potencia necesaria
5.2. POTENCIA DE ARRANQUE
Entonces para nuestro arranque diremos que necesitamos

1,2∗P=7,5∗1,2
Parranque=9 HP ≅ 10 HP }Lo que especifica el catalogo
Ahora escogeremos el motor para empezar a diseñar nuestro reductor de velocidades
5.3. SELECCIÓN DEL MOTOR

25rpm salida
La velocidad de salida como podemos ver es muy lenta en comparación a la velocidad
de los motores de 2 ó 4 polos, entonces por este motivo escogemos un motor de 6 polos
solo excusándonos en la lentitud de la salida
Como podemos ver en la sección anterior cuando la maquina arranque se usara el 120%
de la potencia y eso es 9 HP .
5.3.1. FACTORES DE CORRECCCION
Pmax
Pnom =
fc i
La altitud en Sucre es de 2810 msnm y la temperatura de 23 °C

f 1=0,95
f 2=0,872
f 3=0,77
f 3=23 fases de engranes , perdida de potencia de 1 % por fase 77 %=0,77
9
Pmax =
0,95∗0,872∗0,77
Pmax =14,1 HP { 14,1< 15 } HP
5.3.2. SELECCION DEL MOTOR WEG
Motor a seleccionar:
IE1 Standard
15 HP 965 rpm
160 L
 Ahora que sabemos que motor vamos a usar dispondremos una tentativa de como
ira nuestro motor el número de reducciones que tendrá nuestro reductor.
 Se hará todo esto con el fin de disponer 25 rpm en la salida de nuestro reductor.
 Recordando que a menor velocidad y mayor potencia entonces más posibilidades
de fallo en los engranes.
5.4. TRAIN VALUE

965
TV = =38.6
25
Este tren es desde el motor hasta los rodillos
5.5. CALCULO Y SELECCION DE CORREAS.
Paso 1 Corrección de potencia. - Supondremos que la maquina prestara un servicio de
8 a 15 horas diarias
Pc=P∗Fcp
Pc=9∗1.3
Pc=11.7 HP
Paso 2 Sección de la correa. -
Gráfico N° 1, sabiendo que rpm = 965
Escogeremos la Sección B
Paso 3 Relación de transmisión. –
N D
K= =
n d
965
K= =4.82
200
Paso 4 Eleccion de los diametros primitivos de las poleas
D 560
d= = ≈118
K 4.82
D=560 mm
d=118 mm
nueva K :
560
k= =4.75
118
Nueva velocidad de salida
965
n= =203.16 rpm
4.75
Paso 5 Distancia entre ejes. -
( k +1 ) d ( 4.75+1 ) 118
I≥ +d = +118=457.25
2 2
Sabiendo esto escogeremos una longitud de 460 mm
Paso 6 longitud primitiva de la correa. -
( D−d )2
L=2 I + 1.57 ( D+ d )+
4I
(560−118 )2
L=2∗460+1.57 ( 560+118 ) + =2405
4∗460
La correa que escogeremos será de sección B N° 93
Paso 7 Factor de correcion de longitud de la correa
Fcl=1.01
Paso 8 Determinación de arco de contacto. -
57∗D−d 57∗560−118
α =180− =180− =125.23
I 460
Paso 9 Factor de corrección del arco de contacto
Según la tabla N° 5 tenemos que para 125 y una polea acanalada el factor de correcion
será 0.84
Fcα =0.84
Paso 10 Velocidad de la correa
πdN π∗118∗965
Vt = = =5.96 m/ s
60∗1000 60∗1000
Como no supera los 30 m/s no tendrá problemas con la velocidad.
Paso 11 Prestación base
Pbk=Pb+ Prestacion adicional
Pbk=2.12+0.51=2.63
Paso 12 Potencia efectiva por correa
Pe=Pbk∗Fcl∗Fcα=2.63∗1.01∗0.84=2.23 HP
Paso 13 Cantidad de Correas
potencia corregida 11.7
Cc= = =5.24
Pe 2.23
Se usarán 6 correas sección B N° 93
5.6. CAJA REDUCTORA

5.6.1. RV1 Y RV2
Nuevo valor del tren para la caja reductora:
203,16
TV = =8,126
25
TV √ 8,126=2,85
2,85<3,5
Reducción debajo la aconsejable

R V 1=R V 2=2,85
5.6.2. VELOCIDADES
Antes de calcular
Se hace un cálculo con la ayuda de Mdesing para empezar.
La dureza de Brivelli deberá ser menor a 300HB aun lo recorrido 400 en Mdesing.
Tomar en cuenta que este es el diseño de 1 caja reductora y no así de los engranes que
mover en los rodillos.
Se usaron engranes rectos para este reductor.
Se usara el gesto 1 o la hace de escoger los métodos.
Velocidades de deseadas
203,16
n= =71,28
2,85
71,28
n2 = =25
2,85
5.6.3. JUEGO DE ENGRANES 1 (MDESING)

5.6.4. JUEGO DE ENGRANES 2 (MDESING)
5.6.5. EJES.
Diseño de ejes para la caja reductora
Para la construcción de los ejes usaremos el acero AISI 4140 RECOCIDO, con las
siguientes propiedades :
Resistencia a la tensión
95 ksi
655 Mpa
Resistencia a la fluencia
60 Ksi
414 Mpa
Porcentaje de ductilidad
26
Dureza de brinelli
197
Apéndice 3 A-6 libro de Mott
Sabiendo estos datos crearemos un nuevo material en el programa AUTODESK
INVENTOR el cual nos ayudara a calcular los diámetros de los ejes.
Ahora con esta información se pondrán las dimensiones de todos los ejes, sus longitudes,
para que tengamos el diámetro aconsejado por AUTODESK INVENTOR el cual
siempre tiene buenas tolerancias y siempre esta con un valor por el encima el calculado.
El paso siguientes es cargar las fuerzas que actúan sobre el eje, y estas fuerzas están
descritas en los datos dados por MDESING, el cual nos ayudo anteriormente a calcular
los engranes.
Eje 1
Ambas fuerzas representando la carga radial y tangencial, generadas por los engranes.
Y las cargas son generadas por el piñón de juego de engranes 1:
Y los resultados son los siguientes :
Con los diámetros aconsejados :
Siendo estos los nuevos datos de diámetro x longitud, entonces los datos que variaran
serán donde se encuentran los rodamientos, pero teniendo en consideración que no
podrán ser menores al diámetro ya visto en la imagen anterior.
El diámetro numero 3 visto desde la izquierda, fue escogido de la siguiente manera
aconsejada por el libro de MOTT
d∗1.5=D=1.5∗1.5=2.5∈¿
Eje 2
Tendremos en cuenta que las cargas serán las mismas que para el eje 1, pero teniendo en
cuenta que serán aplicadas en un lugar distinto y además de incluir las fuerzas del juego
de engranes 2
Fuerzas del juego de engranes 1 :
Fuerzas del juego de engranes 2 :
Los resultados son los siguientes:

El diámetro 4 y 6 visto desde la izquierda fueron calculados de la siguiente manera
d∗1.5=D=1.75∗1.5=2.625 Diámetro 4
d∗1.5=D=2∗1.5=3 Diámetro 5
Eje 3
Con las siguientes fuerzas que actúan sobre el
Radial y tangencial
Los resultados son los siguientes:

LAS DIMENSIONES DE LOS EJES SE VERAN A CONTINUACION POR MEDIO
DE INVENTOR, TENIENDO EN CUENTA QUE ESTAS SON DIMENSIIONES
QUE VARIARAN DEPENDIENDO DE LOS RODAMIENTOS QUE SE
ESCOJERANA CONTIACION
5.6.6. MATERIAL DE LOS ENGRANES
Selección de material para los engranes de la caja reductora

Como ya tenemos los valores de la durase de brinelli HB, otorgados por programa
Mdesign, entonces ahora lo único que necesitamos hacer es ir la fihura 9-11 del libro de
Mott.
Usamos esta figura por que como explica en libro el esfuerzo a contacto es mas
peligroso que el esfuerzo flexionante, entonces podemos apreciar dos rectas en la figura,
escogeremos la de grado 1 ya que los aceros de grado 2 no se encuentran en nuestro
medio.
Juego de engranes 1:
Juego de engranes 2:
Como podemos ver las durezas no están muy alejadas, entonces para que la compra de
material no sea muy complicada, y además para que exista un estándar en el material
escogeremos el de mayor dureza para los 4 engranes.
HB: 296
Entones según este valor escogeremos el material el cual deberá ser igual o menor a 300
HB.
Rompiendo un poco con la regla escogeremos el siguiente material teniendo en cuenta la
pequeña diferencia que existe con el valor máximo.
AISI 5140 OQT 1000
Resistencia a la tensión:
145 ksi
1000 Mpa
Resistencia a la fluencia:
130 Ksi
896 Mpa
Porcentaje de elongación:
18
Dureza de Brinell
302
5.6.7. RODAMIENTOS
Elección de rodamientos
Para esto usaremos el bearing selection de SKF proporcionado en la red, para esto
usaremos los diámetros mínimos vistos anteriormente en las gráficas de los ejes.
Teniendo esto solamente nos falta tener las reacciones que tendrán dichos ejes,
Y las velocidades de trabajo.
Eje 1
Veremos que para lado podremos escoger diferentes rodamientos, pero para que sea más
estándar trataremos de escoger rodamientos similares para tener en stock los remplazos,
para los mantenimientos.
Bajo este criterio, usaremos la fuerza más alta que llegaría a ser 847.5 lbf
Información brindada por los cálculos en inventor.

A continuación, se vera un calculo echo por SFK BEARING SELECTOR.
Para los rodamientos del eje 1
Y el rodamiento propiamente dicho:
4305 ATN9
Eje 2
RPM: 71.5
4306 ATN9
Eje 3
RPM: 25
1726307 – 2RS1
SKF Bearing Select v0.2-34
eje 1
esteban
usfx
March 23, 2019
SKF Bearing Select 1
This report was produced with SKF Bearing Select software. Please note the limited warranty, shown at the bottom of the last page of this report
® SKF is a registered trademark of the SKF Group. © SKF Group 2019.

1. Abstract
Bearing designation 4305 ATN9
Bearing type Deep groove ball bearing
Basic rating life (L10h) 49800.0 h
SKF rating life (L10mh) 12700.0 h
Minimum load met yes
Minimum radial load 8.13 lbf
Warning:
- ! For viscosity ratio k<0.4 a lubricant with EP additives should be considered
- ! Results are based on default operating conditions. Please, review and adjust operating conditions where needed
SKF Bearing Select 2 2019-03-23 22:05

2. Input
2.1. Bearing data

Bearing execution Standard
Popular item No
Bore diameter (d) 0.984 inch
Outer diameter (D) 2.441 inch
Bearing width (B) 0.945 inch
Basic dynamic load rating (C) 7170.0 lbf
Basic static load rating (C0) 5030.0 lbf
Fatigue load limit (Pu) 213.0 lbf
Reference speed 18000.0 r/min
Limiting speed 10000.0 r/min
Clearance class normal
2.2. Loads & speed

Radial load (Fr) 847.0 lbf
Axial load (Fa) 0.0 lbf
Rotational speed 203.0 r/min

2.3. Lubrication
Lubrication type Grease
Viscosity method SKF grease
LGMT 2: all purpose industrial and
Lubricant name automotive
Viscosity at 104°F 110 cSt
Contamination method Detailed guidelines
Contamination level Normal cleanliness
Lubricant with effective EP additives No
2.4. Temperatures
Shaft / inner ring 158.0 °F
Outer ring / housing 149.0 °F
- Maximum temperature is used for calculating the actual viscosity, kappa, aSKF and SKF rating life.
Mean temperature is used for calculating bearing friction and power loss.

3. Results
3.1. Viscosity
Actual viscosity () 28.0 cSt
Rated viscosity (1) 72.0 cSt
Viscosity ratio () 0.38
3.2. Bearing rating life

Contamination factor (c) 0.12
Life modification factor (aSKF) 0.26
Warning:
3.3. Minimum load
3.4. Equivalent dynamic load
Equivalent dynamic bearing load (P) 847.0 lbf
Load ratio (C/P) 8.46
LIMITED WARRANTY : The SKF Bearing Select software tool of the SKF Company supports the calculation and selection of bearings.
This software is provided 'as is' with out any warranty of any sort, implicitly as well as explicitly.
Please note that the obtained results can be affected by many external parameters and/or the quality of the assumptions taken into account.
The results obtained using this software must be validated by the user who accepts the fact that the use of this software and the exploitation
of the obtained results are under the user's entire and sole responsibility.
4305 ATN9
Dimensions
d 0.9843 in
D 2.4409 in
B 0.9449 in
d1 ≈ 1.4685 in
≈ 1.9567 in
D1
min. 0.0433 in
Abutment
dimensions
da min. 1.2598 in
max. 2.1654 in
Da
max. 0.0394 in
Calculation data
Basic dynamic load C 7171 lbf
rating
Basic static load C0 5036 lbf
rating
Fatigue load 214 lbf
limit Pu
Reference 18000 r/min
speed
Limiting 10000 r/min
speed
Calculation kr 0.06
factor
Calculation 13.1
factor f0
Mass
Mass bearing 0.75 lbs
eje 2
esteban
usfx
March 23, 2019

1. Abstract
Basic rating life (L10h) > 10^6 h
Warning:

2. Input
2.1. Bearing data

Popular item No
Reference speed 16000.0 r/min
Clearance class normal
2.2. Loads & speed


2.3. Lubrication
Lubrication type Grease
Viscosity method SKF grease
LGMT 2: all purpose industrial and
Lubricant name automotive
Contamination level Normal cleanliness
2.4. Temperatures

3. Results
3.1. Viscosity

Basic rating life (L10h) > 10^6 h
Warning:
3.3. Minimum load
4306 ATN9
Dimensions
d 1.1811 in
D 2.8346 in
B 1.063 in
d1 ≈ 1.7283 in
≈ 2.2874 in
D1
min. 0.0433 in
Abutment
dimensions
da min. 1.4567 in
max. 2.5591 in
Da
max. 0.0394 in
Calculation data
rating
rating
limit Pu
Reference 16000 r/min
speed
Limiting 8500 r/min
speed
Calculation kr 0.06
factor
Calculation 13.2
factor f0
Mass
Mass bearing 1.11 lbs
eje 3
esteban
usfx
March 23, 2019

1. Abstract
Bearing designation 1726307-2RS1
Bearing type Insert bearing (Y-bearing)
Warning:

2. Input
2.1. Bearing data
Bearing designation 1726307-2RS1

Bearing type Insert bearing (Y-bearing)
Popular item Yes
2.2. Loads & speed


2.3. Lubrication
Lubricant name VT307
Contamination level High cleanliness
2.4. Temperatures

3. Results
3.1. Viscosity

Warning:
3.3. Minimum load
►
1726307-2RS1
Popular item
Dimensions
d 1.378 in
D 3.1496 in
B 0.8268 in
d1 ≈ 1.9512 in
min. 0.0591 in
r 1,2
Calculation data
rating
rating
limit Pu
1)
Limiting speed 6000 r/min
Calculation f0 13
factor
Mass
Mass complete 0.97 lbs
bearing
5.6.8. PLANOS.
ESTOS SE VERAN EN LOS PLANOS ENEXADOS
5.6.9. FUERZAS ENLA SALIDA Y EN LA ENTRADA
Calculo de fuerzas en las poleas
La fuerza generada por las correas esta definida por la siguiente ecuación
1.5∗T
F=1.5∗N =
D
( )
2
Lo primero que haremos será convertir el torque total a lb in, luego lo multiplicaremos por
1.2 para poder asumir un torque de arranque
2124668 N mm=18804.9 lb∈¿
18804.9∗1.2=22565.88 lb∈¿
22565.88∗1.5
F= =573.70 lb
118
2
Con esto podremos saber si el diámetro es suficiente, y como Podemos en inventor el

diámetro dado es más que suficiente
Ahora diremos que el motor estará posicionado a 45 grados de la caja reductora como se ve a
continuación
Y finalmente terminamos con esta imagen para la disposición completa de la transmisión
6. DISEÑO DE LOS STANDS.
Diseño de castilletes o stands:
Para este calculo se usara simplemente los conocimientos adquiridos en resistencia de
materiales
Para esto supondremos que usaremos chumaceras para sostener los dos ejes .
Entonces la fuera de reacción se dividirá entre 4 para cada chumacera entonces sumaremos
las fuerzas de la zona mas critica para poder calcular el espesor de plancha.
La fuerza ejercida por cada rodillo es de
F=1517.14 N= 341 lbf
Entonces diremos que en el peor de los casos será en las líneas de false bending suponiendo
que todas acutan, pero en realidad todas ellas generaran arrastre, entonces en ese caso
veremos que el máximo de rodillos en el false bending será de 13 rodillos sabiendo eso
diremos que
F_total=341*13=4433 lbf
Como sabemos que la carga será uniforme y que existirán dos apoyos entonces diremos que
la fuerza en cada apoye se divide entre 2.
R=4433/2=2216.5 lbf
Entonces ya teniendo las reacciones podemos tomar esto como un estándar para todos, y así
no tener que diseñar cada stand.
Ahora sabemos que esta es la reacción total, pero escogeremos chumaceras que tienen 4
pernos entonces la fuerza estará dividia entre 4
R_i=2216.5/4=554.125 lbf
Ahora podemos usar la ya conocida formula de esfuerzo.
σ=V/A
σ=554.125/t^2
Para esto usaremos un material conocido para estas operaciones.
Acero estructural ASTM A36
Sut= 400 Mpa
Sy=250 Mpa = 36 ksi
Entonces remplazando en la ecaucion anterior tendremos que :
t=√(554.125/36000)=0.175 in
Como po demos ver ¼
de pulgada sean mas que sufriente para satisfacer las necesidades de las reacciones en las
zonas más críticas.
El diseño de los stands se verá a continuación ejecutado por medio de inventor.
7. EJES
7.1.DIAMETRO DEL EJE
Para continuar usaremos la formula que nos brinda “The handbook fo rollforming”
De Halmos para determinar el diámetro de los ejes que necesita nuestra maquina, usaremos
esta ecuación ya que es bastante sencilla de usar.
Usaremos el mismo material anteriormente usado para los ejes de la caja reductora, entonces
diremos que estas son sus características.
Para la construcción de los ejes usaremos el acero AISI 4140 RECOCIDO, con las siguientes
propiedades :
Resistencia a la tensión
95 ksi
655 Mpa
Resistencia a la fluencia
60 Ksi
414 Mpa
Porcentaje de ductilidad
26
Dureza de brinelli
197
Apéndice 3 A-6 libro de Mott
Ahora remplazaremos con los datos ya conseguidos.
Dia=1.46(0.173*∛49+0.47+0.7*√0.02*√(6&60/50))^4
Dia=3.29 in
Bueno entonces teniendo este diámetro lo usaremos como común en todos los ejes referidos a
la conformación.
Usaremos un diámetro de 3.5 para que sea todo mas sencillo de calcular y además de que esta
propuestos por DIAMTROS BASIOS PREFERIDOS POR MOTT
Calculo de la distancia que podrá libremente moverse el engrane superior

Este calculo se hará restando los restnado los diamtros internos y ecternos que tiene nuestro
engrane y dividiéndolo entre 2
Entonces tendremos que:

y=(10.5-8.250)/2
y=1.125
y=1.13 in
Esta será la distancia máxima que podría desplazarse en “y” el eje

7.2. LARGO RS
LARGO de la maquina
El valor RS según el libro de “The handbook of rollforming” será adoptado como:

RS=49.5 in
Esta medida se adopta de los datos proporcionado por la maquina que se encuentra en la web
como MANEK.
Esto cumple con el tamaño especificado por la norma:
A-1086 para calaminas.
La cual exige las siguientes dimensiones
Teniendo esto en cuanta podremos empezar a dibujar y tendremos estos datos en inventor
Las longitudes de los ejes son simples sumas y restas que se hicieron directamente en el
diseño de inventor, las cuales podremos apreciar en los planos.
8. ENGRANES MDESIGN.
8.1.
8.2. MATTERIAL.
Escogeremos el de dureza de Brinell : 293

Entonces las características serna las siguientes:
Acero AISI 1040 WQT 900
Sy = 90 ksi
Su = 117 ksi
Porcentaje de elongación = 35
Y todo esto fue calculado gracias a los datos proveyentes del Mdesing en el calculo de
engranes.
9. PESO DE LA MAQUINA
Calculo del peso de la maquina:
El volumen lo tomaremos gracias a inventor para tener un estimado del peso.
Volumen total del solido:

V=102183 〖in〗^3
Densidad del acero:
ρ=0.283 lb/〖in〗^3
Entonces multiplicamos el volumen con la densidad para obtener la carga que soportara
nuestra estructura.
m=102183*0.283
m=28917.8 lb
Visualización exagerada de la estructura de su fuerza cortante
10. ESTRUCTURA
11. PLANOS.
LOS PLANOS SE VERAN EN EL DOCUMENTO ADJUNTO DE INVENTOR
12. TORNILLO DE POTENCIA
CALCULO DE TORNILLO DE POTENCIA
De la tabla 17-1 escogeremos el diámetro mayor de “1”
F=15,17 N ( pag 45 )
F=341,03 Lbf
F 341,035
σ d= = =659 psi
At 0,5175
σ d=Resistencia a la tensi ó n
 Esfuerzo constante:
F 341,035 lb
τ= = =228,88 2 = psi
AS 1,49 ¿
A S ≅ 1,5∗¿
h=1,5∈¿
1 1
L= = =0,2
n 5
 Angulo de base
λ=tan−1 ( π LD )=tan ( π∗0,8776

P
−1 0,2
)=4,17°
F∗D P cos 0∗tan λ+ f
τu=
2 {
cos 0−f ∗tan λ }
f =0,15} MOTT
341,03∗0,8726 cos 14,5∗tan 3,39+0,15

τu=
2 {
cos 14,5−0,15 tan 3,39 }
τ d=9,051lb∗¿
Fig 17-6 MOTT = 0 =14,5
F∗D P f −cos 0 tan λ

τ d=
2 {
cos 0+f tan λ }
τ d=14,1 lb∗¿
τu ¿ τ d autobloqueable

Informe de Diseño de Conformadora de Calaminas

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1.

CARACTERIZAR EL TIPO DE PRODUCTO

ESPECIFICACION TECNICA DE PRODUCTOS CONFORMADOS, GALVANIZADOS, CINCALUM Y

Escogeremos trabajar con el diseño A – 1086

1.3. PROPIEDADES DEL MATERIAL.

Calculo de la longitud de la curva de 0 a 1086 mm

Como podríamos deducir el punto de inflexión es la mitad del paso de onda.

Remplazando valores tenemos que:

Ancho de lamina galvanizada requerida para fabricar el modelo A1086 y este es

Entonces tendremos las siguientes ecuaciones.

La distancia (x) estará variando por paso en el que este.

Ahora diremos que :

Entonces usaremos la ecuación:

Para hallar L de la ecuación despejas dicha variable y tomamos R como el radio ya

4.2. Disposición con tres pasos y numero de fases de doblado.

Ahora veremos las dimensiones de los diámetros por pasos:

4.3. Deformación de la lamina en cada paso.

4.5. Distancias a considerar en el diseño.

DISTANCIAS ENTRE RODILLOS

Ahora que tenemos los fundamentos de nuestra transmisión pondremos

m1+ m2=Dependientes del material

Se usara el radio promedio es decir el del segundo paso.

620 MP a∗50,8 mm∗( 0,5 2) mm2 ( N )

F=1517,19 N }Fuerza en el centro por Ross :caso I tres puntos de contacto

Pmax =271,37 MPa Presion Maxima

4.7. CORRECCION DE LOS DIAMETROS

Ahora respetaremos el radio de curvatura de cada etapa y con estos nuevos

4.8. MATERIAL DE LOS RODILLOS.

 Y la presión tangencial será:

Los esfuerzos totales en las direcciones x, y,z son :

σ z=σ zn +σ zt =−258,87 MPa

τ xz =τ xzn+ τ xzt=−85,47 MPa

1. σ 3 −C2 σ 2−C1 σ−C o=0

log 10 N vida =ξ− λ log 10 k

105,31−26,19 log 10 345,57 )

T =f r∗r }Torque ignorando la masade losrodillos

f r=μ ( F∗3 ) μ=0,57 Nortan {Acero dulce }

 Ahora viendo desde arriba veremos cuantos rodillos actúan en la conformación y

Ahora que tenemos el torque total

Entonces ahora averiguaremos la potencia necesaria para ejecutar el sistema

P=7,5 HP Potencia necesaria

5.2. POTENCIA DE ARRANQUE

Entonces para nuestro arranque diremos que necesitamos

Ahora escogeremos el motor para empezar a diseñar nuestro reductor de velocidades

5.3. SELECCIÓN DEL MOTOR

5.3.1. FACTORES DE CORRECCCION

La altitud en Sucre es de 2810 msnm y la temperatura de 23 °C

f 3=23 fases de engranes , perdida de potencia de 1 % por fase 77 %=0,77

5.3.2. SELECCION DEL MOTOR WEG

5.4. TRAIN VALUE

Se usarán 6 correas sección B N° 93

5.6. CAJA REDUCTORA

Reducción debajo la aconsejable

5.6.3. JUEGO DE ENGRANES 1 (MDESING)

Fuerzas del juego de engranes 2 :

Los resultados son los siguientes:

Con las siguientes fuerzas que actúan sobre el

Los resultados son los siguientes:

Selección de material para los engranes de la caja reductora

Información brindada por los cálculos en inventor.

March 23, 2019

SKF Bearing Select 1

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