METODOLOGIA

UNIVERSIDAD BOLIVIANA DE INFORMATICA

INGENIERIA DE SISTEMAS

ALUMNO: Juan Carlos Quenallata Soto

LA PAZ – BOLIVIA
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• CONTENIDO

Resumen.........................................................................................................................5

CAPITULO I................................................................................................................6

MARCO INTRODUCTORIO.......................................................................................6

INTRODUCCION.....................................................................................................6

ANTECEDENTES.....................................................................................................6

OBJETIVO GENERAL.............................................................................................8

OBJETIVOS ESPECIFICOS.....................................................................................8

ALCANCE.................................................................................................................8

CAPITULO II................................................................................................................9

MARCO TEORICO.......................................................................................................9

EXTRUSOR. -...........................................................................................................9

PROBLEMAS TÍPICOS EN EXTRUSORES.......................................................9

POSIBLES MEJORAS EN EXTRUSORES.......................................................10

BOQUILLA.............................................................................................................11

CAMA TÉRMICA...................................................................................................12

PLÁSTICO ABS O PLA..........................................................................................14

El PLA..................................................................................................................14

El ABS,.................................................................................................................14

CARRO (CARRIAGE)............................................................................................14

FINAL RODAMIENTO (IDLER END)..................................................................14

FINAL MOTOR (MOTOR END)............................................................................15

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FINAL BOWDEN (BOWDEN END).....................................................................15

JUNTA (JOINT).......................................................................................................16

FINAL VARILLA O MANDÍBULA (JAW)............................................................16

CAPITULO III.............................................................................................................17

MARCO DE DESARROLLO.....................................................................................17

ELABORACION.....................................................................................................17

PASO 1.....................................................................................................................17

ESTRUCTURA....................................................................................................17

PASO 2.....................................................................................................................17

SISTEMA ELECTRÓNICO................................................................................17

PASO 3.....................................................................................................................19

SOFTWARE.........................................................................................................19

PASO 4.....................................................................................................................20

ENSAMBLADO..................................................................................................20

CAPITULO 4...............................................................................................................22

RESULTADOS Y RECOMENDACIONES................................................................22

RESULTADOS........................................................................................................22

RECOMENDACIONES..........................................................................................22

BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................24

Referencias...................................................................................................................29

Notas al pie...................................................................................................................30

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Tablas...........................................................................................................................31

Título de ilustraciones..................................................................................................32

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Resumen

El presente proyecto esta dedicado a ampliar los conocimientos del alumno del area de

Ingenieria en Sistemas; dando a conocer las tecnologias de inovacion que se encuentran a la

mano de todo investigador.

Para este efecto realizaremos la construccion de una Impresora 3D, para su mejor estudio

realizando una replica de la Modelo Prusa I3, puesto que es la mas accesible para su estudio

a profundidad

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CAPITULO I

1. MARCO INTRODUCTORIO

1.1. INTRODUCCION

El objetivo de este proyecto es explicar en detalle todo el proceso de diseño de una

“IMPRESORA 3D CAPAZ DE CREAR OBJETOS PARA EL AREA DE

ELECTRONICA”.

Para el presente proyecto en primer lugar se dará a conocer las diferentes partes que

forman una impresora 3d; como base para entender toda posible mejora a lo largo de los 4

años de estudio.

La tecnología de impresión 3d es capaz de llevar la industria a la comodidad del hogar, ya

que nos permite transformar los diseños digitales en objetos físicos; las funciones son

variadas en una impresión 3d, prácticamente no tiene limites ya que con ello se puede

llegar a diferentes campos como la medicina, arquitectura e ingeniería.

El proyecto brinda dos opciones para imprimir; el primero brinda la conexión USB,

comunicando la computadora con la impresora 3d y la otra por medio de una tarjeta sd

card para poder llevar los diseños de manera directa a la impresora 3d. haciendo uso de

los beneficios de usar software libre (arduino); mismo que surge la necesidad de generar

una documentación técnica que permita la construcción de la mejora de un prototipo de

impresora 3d, ya que en la actualidad existen diversidad de documentos que facilitan la

construcción del mismo proyecto.

1.2. ANTECEDENTES

“La tecnología que ha popularizado este método de impresión de figuras y piezas en 3D a

sido la que se conoce como Fusión Deposition Modeling (FDM), que fue inventado y

patentado a fines de los años 80 por Scrottcrump quien empezó a comercializar a través

de la empresa que fundo junto a su mujer; Stratasys.

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El Dr. Bowyer, de la Universidad de Bath Reino Unido, desarrolla la primera maquina 3D

autor replicante de la RepRap, que supone un salto adelante en la normalización y accesos

a las impresoras tridimensionales.

La impresión 3D en 2017 ha visto una evolución en diferentes aspectos, pero el que se vio

mucho más beneficiado ha sido el desarrollo en fabricación aditiva en metal, que ha sido

adoptado por múltiples actores de la industria. Empresas como Markforged, Desktop

Metal y la misma HP anunciaron su llegada y el asentamiento de lo que espera ser un

cambio radical en la producción: la impresión 3D de metal.i

Gracias a la posibilidad de importación abierta que hay en Bolivia, en Cochabamba la

empresa 3D Print Bolivia importa los filamentos para que sus clientes fabriquen sus

propias impresoras 3D con el sistema RepRap, bajo la premisa de expandir el

conocimiento de la ingeniería inversa, (refacción o reutilización de productos dañados u

obsoletos). “De esta forma la gente podrá reponer piezas para cualquier máquina que

tenga componentes de plástico, imprimirán sus repuestos”, informó el experto en

impresión 3D, Jorge Johansen, uno de los responsables de 3D Print Bolivia.

Según informa Johansen, las impresoras auto- replicables con las que trabajan, y

comercializan a 7.000 bolivianos, aventajan a las impresoras 3D que se exportan a

Bolivia desde China que cuestan de 4.000 y 6.000 dólares; porque debido a su capacidad

de clonación, los repuestos pueden ser fabricados en la misma impresora, a diferencia de

las chinas que tienen sistema cerrado y no cuentan con repuestos.

Los diseños digitales a partir de los que se imprime en 3D, son elaborados en programas

como Vectorworks, Solidworks, 3Dmax, o mediante escáner 3D.

La impresión con esta tecnología comienza desde la capa inferior creando una superficie

en la base para poder separar la pieza. Utilizando un fino hilo de plástico el cual pasa por

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el extrusor que es, en resumen, un dispositivo que calienta el material hasta el punto de

fusión.

1.3. OBJETIVO GENERAL

El objetivo principal de este proyecto es de esta manera solucionar cualquier tipo de

necesidades al momento de realizar trabajos múltiples en el área de Ingeniería.

1.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS

o Investigar a fondo el funcionamiento de las impresoras 3D tomando

información acerca de sus componentes mecánicos y electrónicos que se

realizan en este proyecto

o Identificar los componentes más económicos para la impresora 3D.

o Ensamblar el kit de la impresora 3D, utilizando los componentes de hardware

y software necesarios para su construcción.

o Elaborar piezas plásticas con material PLA (filamento de ácido poliláctico)

máximo de un para metro de 10 x 10 x 10 cm, de largo, ancho y alto

respectivamente.

1.5. ALCANCE

El presente proyecto tiene como alcance la elaboración de una impresora 3D que muestre

la construcción de piezas electrónicas; de esta manera fomentar a los estudiantes nuevos

métodos de estudio de las innovaciones tecnológicas que existen, para poder explorar la

programación libre que tiene dicho proyecto, como también el funcionamiento del

hardware y software del mismo.

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CAPITULO II

2. MARCO TEORICO

2.1. EXTRUSOR. -

El extrusor es una de las partes más importantes de la impresora. La función principal de esta

pieza es de conseguir y guiar correctamente la fibra de filamento desde el “Inicio frio” hasta

el “Final de fundido”, en la boquilla. Además, un buen extrusor debe de ser capaz de dosificar

con suficiente presión el filamento. La velocidad del extrusor es también un factor relevante.

Se define como “inicio frio” a la parte inicial del cabezal donde la temperatura es menor que

la de fusión de la fibra. Sirve como guía de deslizamiento del filamento y debe asegurar que

el plástico llega recto y continuamente al “final de fundido”.

Por otro lado, el “final de fundido” es donde ocurre la fusión. Este punto va a ser explicado

con mas detalle en la parte del desarrollo del proyecto, pero para sintetizar se puede describir

como una bombilla de latón que es calentada mediante unos resistores. Este calor calienta el

plástico de manera que se funde y se produce la deposición de PLA, sobre el substrato.

El extrusor básicamente funciona mediante un tornillo que es taladrado tangencialmente

(generando una hendidura) y que gira sobre su eje. Esta hendidura se sitúa enfrentada a la

cara tangencial de un rodamiento capaz de girar, dejando únicamente un pequeño hueco para

el paso de la fibra. Mediante este sistema y el giro del tornillo la fibra es empujada a través

del hueco. Cabe destacar que el extrusor debe de ser capaz de propinar la fuerza necesaria

para expandir la fibra a través de la boquilla, la que siempre tiene una sección menor

(normalmente alrededor de 0.4 y 0.5 mm para filamentos de alrededor de 1.75 y 3 mm.)

además, esta extracción se debe de realizar a la velocidad adecuada.

PROBLEMAS TÍPICOS EN EXTRUSORES

Los problemas principales se pueden resumir en:

 Peso.

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 Control y cableado.

 Precio: motor.

 Vibraciones.

 Deslizamientos en el filamento.

Además, mencionar que como una pieza más que es, cada extrusor significa más

objetos, más peso y la necesidad de un motor que a su vez requiere ser cableado.

Teniendo en cuenta el lema “lo simple es lo mejor”, aparece la idea de intentar reducir

al máximo las piezas, con el fin de reducir estos costes.

POSIBLES MEJORAS EN EXTRUSORES

Desde el momento en que las características de la impresora a diseñar requieren el uso

de cuatro filamentos pasando a través de cuatro boquillas, es necesario definir cómo

conseguirlo de la mejor manera posible.

Los casos podrían ser divididos en tres:

 Un extrusor remoto: Mediante un único extrusor, que consiga de alguna

manera impulsar cuatro filamentos

 Cuatro extrusores remotos: En este caso cada extrusor se encarga únicamente

de un filamento. Es el diseño más común en las impresoras 3D simples.

 Cuatro extrusores no remotos: ubicados sobre la boquilla. Este diseño es muy

parecido al anterior, pero en este caso cada extrusor se encuentra directamente

ubicado sobre la boquilla adecuada. Mediante el uso de un extrusor remoto se

puede concluir que hay una reducción en el número de piezas que deben estar

en constante movimiento, lo que se traduce en no tener que mover una cierta

masa. Además, con menos extrusores, menos piezas son requeridas en total, lo

que también implica una reducción de coste.

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Por otro lado, el uso de extrusores remotos puede implicar algunas complicaciones como falta

de agarre, enredamientos o dobleces en la fibra. Por ejemplo, los diseñadores del extrusor

“Bowden” hablan de un importante efecto de histéresis. Cada extrusor hace sufrir a la fibra

un efecto de compresión, el cual si ésta es demasiado larga se puede multiplicar. Ellos

propusieron como solución a este problema el uso de “encoders” en cada filamento, pero por

supuesto esto implica un cierto coste, así como la necesidad de cablear dicho control.

2.2. BOQUILLA

Como boquilla se denomina el componente que tiene las siguientes funciones.

Calentar y fundir la fibra de ABS. Existen diferentes diseños capaces de conseguir esto, pero

en general consiste en un resistor (o varios) conectados a un bloque de un material de alta

conductividad. Después, otra pieza con forma cónica adosada a ese bloque. Guiar y

concentrar la impresión Como se ha mencionado, la boquilla incluye una pieza de forma

cónica, diseñada para concentrar adecuadamente la fibra sobre un punto muy pequeño, lo

cual define la precisión de la impresora. Normalmente el diámetro de la boquilla oscila entre

los 0.5 y los 2 milímetros, dependiendo de la fibra que se utilice. Aparte de todo lo anterior,

una boquilla tiene otros requerimientos, como son la instalación de un control adecuado,

mediante termistores. Además de eso las resistencias deben ser correctamente cableadas y

toda la boquilla fijada mediante una estructura firme que evite en la mayor medida posible las

vibraciones

Otro tema relevante es el aislamiento térmico. Estas boquillas, normalmente hechas de latón

tienen las ventajas mencionadas, pero en ocasiones su buena conductividad térmica puede

convertirse en un inconveniente: cuando las resistencias calientan la boquilla, este calor

tiende a subir mediante conducción, alcanzando algunas partes de la fijación que podrían

estar hechas de plástico, por lo que pueden llegar a fundir o a deformarse. Además, este calor

en las partes superiores de la boquilla hace que la fibra funda antes de tiempo llegando a

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taponarse todo el cabezal. En algunas ocasiones ciertos diseñadores han optado por el uso de

ventiladores o materiales aislantes para resolver estos problemas. Un termistor es un tipo de

resistor cuya resistencia varía significativamente con las variaciones de temperatura del

mismo.

De cualquier forma, en el ámbito de las boquillas existen diferentes mejoras posibles, pero

ninguna relacionada directamente con un aumento de la productividad de la impresora, por lo

que no van a ser tratadas en más detalle a lo largo de este proyecto.

Por último, en la siguiente tabla aparece una comparativa sobre cómo distribuir en el espacio

las diferentes boquillas de la manera más eficiente. En los croquis, el color rosa representa el

substrato o cama y en negro el volumen de los cabezales y su área de trabajo.

2.3. CAMA TÉRMICA

Hablar de impresión siempre va de la mano de hablar de substratos. En la impresión 3D no

existe substrato como tal, únicamente existe una lámina o superficie donde el material

extruido es depositado.

La función principal de la cama térmica es acoger la impresión y a su vez prevenir que la

pieza se deforme. Básicamente, cuando el plástico extruido se enfría, aparecen ciertas

tensiones y se comprime ligeramente. Esto no es un problema si bajo la nueva capa existe una

capa anterior que aun está enfriándose, pero cuando este fenómeno ocurre en los límites o

esquinas, la pieza se deforma debido a una difusión demasiado diferenciada. Mediante el uso

de una lámina caliente se soluciona este fenómeno, permitiendo además extraer muy

fácilmente la pieza tras la impresión.

De cualquier forma, es importante realizar una serie de comprobaciones y valorar las

diferentes propiedades antes de elegir el mejor método para esta cama térmica:

 Rigidez de la cama.

 Adherencia de la cama.

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 Planicidad.

 Amortiguación de las vibraciones.

 Tamaño de la cama térmica.

 Cinemática de la cama térmica.

La mayoría de estas propiedades son estudiadas con detalle en la versión

extendida de esta memoria y omitidas en este resumen. No así la configuración del

movimiento de la cama térmica, que tiene especial relevancia:

 Movimiento de la cama

 La impresión puede ser realizada de diferentes modos:

 Moviendo solo la cama

 Moviendo solo el cabezal

 Combinación de ambos métodos

Aparentemente el mejor sistema sería uno que únicamente moviera el cabezal, dado que la

cama, al ser más pesada implica un mayor consumo de energía. Pero llevado a la práctica este

diseño tiene una importante limitación: durante el movimiento en el que un eje está

deslizando, el motor del eje opuesto debe estar libre para poder a su vez transmitir un

movimiento simultaneo en la otra coordenada, tal y como se muestra en la siguiente figura.

Consecuencia de estos requerimientos es un diseño más complejo, pesado y difícil de

ensamblar, aunque a su vez más estable estructuralmente.

Debido a todo lo anterior, el diseño utilizado por la mayoría de los impresores consiste en una

mezcla de ambos tipos de movimientos: mediante un motor desplazar en la coordenada X el

cabezal y mediante otro desplazar en la coordenada Y la cama. En ese caso ambos motores

pueden ser independientes.

Una nueva discusión comienza respecto al movimiento en el eje Z. Nuevamente se podría

elegir entre mover el cabezal o el movimiento de la cama térmica.

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2.4. PLÁSTICO ABS O PLA

Es la materia prima utilizada para imprimir las piezas en 3D. Se distribuye en bobinas de 1 kg

o 2 kg (Figura 51).

El PLA

(ácido poliláctico) Es biodegradable, funde a partir de 180°C y es recomendable que

la base se encuentre a aproximadamente 60°C para que la primera capa impresa quede

adherida a la base de impresión.

El ABS,

Pertenece a una familia de polímeros termoplásticos. El acrónimo deriva de los tres

monómeros utilizados para producirlo: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Funde entre

230°C y 250°C y la base debe tener una temperatura de 110-120°C.

2.5. CARRO (CARRIAGE)

Son tres las piezas de este tipo y están instaladas sobre rodamientos lineales que se desplazan

por las barras lisas que forman las torres. Cada Carro se encuentra unido a una correa

arrastrada por el movimiento del motor y así controlar la Plataforma donde está instalado el

extrusor que es el responsable de depositar el plástico, capa a capa, que va construyendo la

pieza.

2.6. FINAL RODAMIENTO (IDLER END)

La pieza Final rodamiento (Figura 60) se encuentra fija al contrachapado de la parte superior

y en cada una de las tres piezas van insertadas las dos barras lisas que forman cada torre.

Aloja el rodamiento que permite el movimiento de la correa que arrastra el carro de cada

torre. Los finales de carrera se fijan en estas piezas y son activados cuando el carro alcanza la

cota más alta.

El taladro donde se inserta el tornillo M8 que fija el rodamiento tiene una pequeña

inclinación de 2° para hacer que la correa con el movimiento se desplace hacia la pieza

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evitando que el desplazamiento en sentido contrario motive la salida de su posición correcta.

Esta solución es una buena, pero tienen el inconveniente de provocar que la correa roce con

la pieza. Resultando en un desgaste de ambos elementos por la fricción que se produce.

2.7. FINAL MOTOR (MOTOR END)

Los motores están alojados en estas tres piezas. Sirven de soporte inferior para las barras lisas

por las que se moverán los Carros de cada torre. Se encuentra fijada a la base del

contrachapado y son los tres puntos de apoyo originales de la impresora.

Es recomendable que el motor no toque la superficie de apoyo y se mantenga suspendido en

el aire para una mejor ventilación. Aumentar la altura de esta pieza o diseñar una pieza que se

acople a ella es una buena mejora.

2.8. FINAL BOWDEN (BOWDEN END)

Permite la sujeción del extremo del cable bowden que dirige el filamento de plástico desde el

motor que empuja el filamento hasta la punta caliente. En el prototipo original, en la parte

superior de esta pieza se coloca una tuerca de métrica 8 para ajustar la entrada a los 4 mm de

diámetro del cable bowden que se acopla. Pero la pieza original es muy frágil y al colocar la

tuerca M8, la presión, rompe las tres pestañas de la pinza, son muy finas y se parten muy

fácilmente. El diseño corrige el problema de la pinza dándole más robustez y haciendo que la

presión se ejerza en varios diámetros utilizando bridas. Gracias a las perforaciones de los

extremos se fija a la plataforma.

Existen diseños que mejoran la parte donde se coloca el extremo del cable Bowden

pudiéndose instalar un conector neumático (racor) simplificando la instalación del tubo

PTFE. En el caso de este proyecto el cable Bowden que se ha comprado incluye los racores,

pero para poder utilizarlos se debería rediseñar esta pieza.

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2.9. JUNTA (JOINT)

Esta pieza junto con la pieza de los extremos de las varillas, la denominada como Mandíbula,

forman una junta cardán o junta universal. Permite dos grados de movimiento entre la

Plataforma, las varillas y los Carros de las torres.

La impresión de esta pieza es bastante compleja por ser de pequeñas dimensiones. En caso de

imprimir solamente una no tiene tiempo suficiente para enfriarse una capa antes de que la

siguiente esté siendo extruida. Es por este motivo por lo que conviene imprimir las 12 piezas

juntas o combinándolas con otras piezas. Aun así, la impresión primera que se realizó para

este proyecto no logró darles las proporciones correctas a las piezas ya que acabaron muy

deformadas. En la segunda impresión se consiguió un resultado mucho más satisfactorio. Aún

con este resultado fue necesario limarlas para ajustarlas en los espacios donde se instalan en

la Plataforma y en los carros. Para que no existan holguras y así evitar las vibraciones en la

punta caliente.

2.10. FINAL VARILLA O MANDÍBULA (JAW)

La pieza Mandíbula (Figura 64) hace posible la unión de las varillas con la Plataforma y los

Carros de las torres. Forman parte de la junta cardán.

Para la realización de este proyecto fue necesario ajustar el diámetro donde se ajustaron las

varillas de fibra de vidrio de 05. Es ideal que el ajuste sea con apriete, pero debido a la

precisión de la impresora 3D que se utilizó para la impresión resulta difícil de lograr. Este

diámetro debe ser superior a 5 mm para que permita el ajuste con la varilla y no se rompa la

pieza al fijarla. Debido al mismo problema de precisión resulta complicado saber cuál es la

profundidad exacta del agujero donde se ajustan las varillas.

Con motivo de estas desviaciones resulta muy complicada la tarea hacer que cada varilla

tenga entre los taladros de ambos extremos 250 mm. Esta medida es la utilizada por el

creador del prototipo inicial de esta impresora Rostock 3D.

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METODOLOGIA

CAPITULO III

3. MARCO DE DESARROLLO

3.1. ELABORACION

3.1.1. PASO 1

ESTRUCTURA

Para realizar el presente trabajo se tomó como base el esquema de

construcción de la impresora PRUSA MK3S, la cual servirá como referencia a

lo largo de todo el ensamblado de las piezas (barras de metal, motores,

circuitos y otros) con el fin de obtener un producto funcional.

Se realizaron las pruebas de funcionamiento y respuesta por parte de sensores,

rotores y motores, con el fin de verificar la fiabilidad de las piezas a utilizar;

comprobando los valores de ejecución en tiempos de recorrido y movimiento

en sentidos vertical y horizontal.

FOTO IMPRESORAA PRUSA MK3S

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METODOLOGIA

FOTO PLANO DE CONSTRUCCION

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Cabe destacar que durante el ensamblaje se tomara estricto control con

referente al margen de error en movimiento, vibraciones y/u otros factores que

influyan sobre el trabajo terminado.

Para garantizar que la estructura sea firme y no se presenten vibraciones en el

desplazamiento se deben ajustar bien las poleas con las correderas.

3.1.2. PASO 2

SISTEMA ELECTRÓNICO

Para el sistema electrónico y de control del prototipo de impresora 3D se

además presentan grandes ventajas y rendimiento. Con los componentes

electrónicos que se observan, se pretende mejorar y optimizar el tiempo de

mantenimiento y reparación ya que se pueden adquirir y remplazar con

facilidad.

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Los componentes se pueden ver en la siguiente figura

Mismos componentes constan de los siguientes:

No. CANT. UNIDAD DETALLE

1 4 UU

2 1 UU
Conversor de energía de 220 v a 12 v

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3 1 UU Ventilador mini hoten lufter

6 3 UU Finales de Carrera para los 3 ejes

7 1 UU Pantalla lcd display

8 1 UU Cama caliente de 20 x 25

9 1 UU Arduino (MKS Z2 GEN 1.2)

1. adoptando el IC atmega2560 y atmega16u2 que son
completamente compatibles con Arduino
2. 4 interfaz para thermometry
3. Todas las interfaces de 2560 y 16u2 están rotas para uso
externo
4. 2 canales de sdramps compatible con SPI
5. 5 a4982 de 1/16 pasos de tamaño, 1 para eje X/Y
respectivamente, 2 para eje Z, 2 Para extrusora
6. Cada señal de control del motor paso a paso tiene un punto
de prueba
7. El tamaño del paso del controlador paso a paso se puede
dividir por firmware

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METODOLOGIA

8. Interfaz reservada para LCD

9. 5 CANAL DE PWM para el control de extrusión
10. 3 entradas de potencia que está protegida por fusibles
reajustables: 12 V 15a para hotbed; 12 V 5a para extrusora; 12
V 5a para motor paso a paso.
11. PCB se compone de 4 capas de chapa de cobre 35um
Comparado con la versión 1.1b, Rambo 1.2G
tiene las siguientes actualizaciones:
1. aumento de la descarga ESD (descarga electroestática) en la
sección de circuitos USB
2. La parte lógica del circuito e MOSFET comparten la misma
fuente de alimentación
3. Mayor capacidad antiinterferencia de señales.

3.1.3. PASO 3

SOFTWARE

Para un nuevo diseño de modelo 3D se puede descargar o realizar con un

paquete CAD, los cuales puden ser; Openscad, FreeCAD, ProEngineer,

SolidWorks y otros. En el presente proyecto se utilizará el software Simplifyc

que es una herramienta bastante intuitiva, además de ser de uso libre.

También se debe de generar rutas de movimiento y comandos de extrusión en

formato Gcode por medio de un programa de laminado puede ser skeinforge,

slic3r, Cura, repsnapper, SFACT. Debemos de usar uno de estos programas

host para comunicar el GCODE a la impresora 3D: printrun, repsnapper,

replicatorG, Repetier-Host.

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METODOLOGIA

Pero antes de comenzar con el montaje de la impresora, comprobamos que la

electrónica funciona correctamente, para ello, lo primero que hay que hacer es

cargar en la placa de control mega Arduino 2560 el código realizado y

compilado para que funcione perfectamente según lo planificado.

Existen diferentes firmwares para controlar la impresora, los mejores de ellos,

son el Sprinter y el Marlin. Estos dos firmwares en sus versiones más

modernas son muy similares.

Utilizamos una versión antigua de Sprinter para realizar los ajustes de los

motores y comprobación del sistema”. Estos firmwares se pueden obtener

gratis de la página web "http://www.zonamaker.com/”.

Se conoce como firmware al conjunto de instrucciones de un programa

informático que se encuentra registrado en una memoria ROM, flash o similar.

Estas instrucciones fijan la lógica primaria que ejerce el control de los

circuitos de alguna clase de artefacto. En resumen, un firmware es un software

que maneja físicamente al hardware.

En nuestro caso es el programa a instalar en el Arduino que nos va a controlar

los motores y los sensores. El programa utilizado es “Marlin”

(http://marlinfw.org/). Lo podemos descargar preparada para este modelo de

impresora 3d desde https://github.com/M-Prime/M_Prime_One.

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METODOLOGIA

En la carpeta que incluimos, se añade el programa adaptado a nuestro modelo

(marlin_cm).

Para instalar el programa seguimos los siguientes pasos:

Abrir el entorno de Arduino, conectar la electrónica y seleccionar tanto la

tarjeta que estamos usando (Arduino Mega) MKS V2 GEN1.2 como el puerto

al que está conectado.

Una vez configurada la tarjeta y el puerto, vamos a abrir el Marlin, para ello

en la barra de herramientas le damos a archivo/abrir.... y dentro de la carpeta

que hemos descargado con el Marlin, vamos a encontrar un archivo que se

llama "marlin.ino", lo abrimos y aparecerá una nueva ventana.

Tenemos que ir a la pestaña de configuración (Configuration.h), que es donde

vamos a encontrar todos los parámetros que debemos de configurar.

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Para terminar, pulsamos el botón “Verificar” para detecta que no hay errores y

finalmente al botón “Cargar”.

3.1.4. PASO 4

ENSAMBLADO

En las investigaciones realizadas sobre las impresoras 3D se pudo obtener

información para diseñar y realizar las pruebas iniciales donde se observa que,

al momento de iniciar la impresión de una pieza se tiene problemas con la

extrusión del polímero. Esto se debe al diámetro de la boquilla que fue

construido a 0.5mm y a la velocidad del motor que controla la entrada del

filamento en el extruder. Lo cual nos permite diseñar una boquilla, con un

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METODOLOGIA

diámetro no superior a 0.35mm, y con el software dar ajuste a la velocidad de

extrusión del motor para lograr establecer un punto adecuado de impresión. Al

momento de ensamblar la estructura se tuvo problema con las distancias de los

motores, debido al peso y esfuerzo mecánico que generan para mover los ejes,

se producen vibraciones las cuales alteran el diseño, velocidad de

desplazamiento y definición de la pieza a crear, estas vibraciones se

contrarrestaron ajustando bien cada una de las piezas que conforman el

armazón y cambiando las piezas débiles o adaptando refuerzos en las partes

donde se tenía más movimiento.

Se logro ensamblar la impresora 3D, con los componentes recuperados de las

impresoras y ordenadores obsoletos, inicialmente para los ejes se adaptaron

bujes en teflón, los cuales presentaron fallas al estar muy cerca de las partes

calientes, presentando deformación y mal desplazamiento, para solucionar este

problema se implementaron bujes de rodamiento lineal.

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METODOLOGIA

La impresora se ensamblo con los componentes necesarios para su uso, en las

pruebas realizadas se pudo ajustar y calibrar la corriente suministrada por los

drivers a los motores paso a paso, teniendo en cuenta la posición y la fricción

que se genera en los ejes coordenados. Se tuvo problema con la definición de

la pieza, al inicio la impresora fue construida con varillas roscadas, las cuales

23
METODOLOGIA

presentan problema en los pasos de la rosca al ser delgados se presenta fuego

entre la tuerca y la varilla roscada, logrando una definición menor, este

problema se solucionó implementando correas dentadas las cuales presentan

un paso fijo, cuando se instalaron y se realizaron pruebas los motores no

funcionaron debido al ajuste y tensión de la correa, la cual frenaban el eje del

motor pero mejorando el ajuste se logró un desplazamiento adecuado.

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METODOLOGIA

CAPITULO IV

4. RESULTADOS Y RECOMENDACIONES

4.1. RESULTADOS

Resultados del Proyecto fueron:

Al momento de imprimir con espesor inferior y superior de 0.6 mm, el producto pierde su

densidad. Si se imprime directamente sobre la cama de aluminio, el objeto se despega y

se desplaza cuando se está construyendo y se solucionó colocando un soporte de vidrio

sobre la cama de aluminio.

También se pudo concretar con el aprendizaje del funcionamiento de una Impresora 3D.

Logrando así un amplio conocimiento de la materia para poder realizar a futuro mejoras

de mayor calidad.

Se tuvo problemas y aun sin poder subsanar con la impresión ya que al calibrarlo en los 3

ejes ocurre un desfaz para el eje z

4.2. RECOMENDACIONES

Después de haber concretado con el armado de la Impresora 3D se puede realizar las

siguientes recomendaciones:

Al realizar el armado de la estructura no existe planos sofisticados que puedan dar con

precisión el buen armado de la Impresora; por lo tanto, al momento de diseñar hay que

tener muy en cuenta las dimensiones adecuadas dependiendo a que es lo que se quiere

llegar a obtener.

Las Librerías de Marlyn y Sprinter al ser un Software libre permiten adquirir mayor

conocimiento en la parte de la programación, por lo tanto, se recomienda tomar mayor

énfasis al momento de realizar pruebas para cometer menos errores.

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METODOLOGIA

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