Doku - Pub - Diseo de Una Planta Quimica para La Produccion de Estireno

El presente
documento incluye
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
Mercado y Uuuu
el Estudio del FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
Emplazamiento, la
Ingeniería del DISEÑO DE UNA

Proceso, el
Diagrama del
PLANTA QUÍMICA
Proceso y los
Balances de Masa y
de Energía. PARA LA
PRODUCCIÓN DE ........................................................................................................
1. Introducción.................................................................................................................................................................3
2. Antecedentes..............................................................................................................................................................4
3. Justificación.................................................................................................................................................................5
4. Resumen Ejecutivo....................................................................................................................................................6
5. Estudio de Mercado...................................................................................................................................................7
5.1. Descripción del Producto........................................................................................................................................7
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda.....................................................................................................................11
5.3. Análisis de la Oferta...............................................................................................................................................14
5.4. Análisis de la Demanda........................................................................................................................................15
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado..............................................................................................16
6. Materias Primas e Insumos.....................................................................................................................................18
6.1. Clasificación de la materia prima.........................................................................................................................18
6.2. Costos..................................................................................................................................................................... 18
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos.............................................................................................................18
7. Ubicación y Emplazamiento....................................................................................................................................19
8. Ingeniería del Proceso.............................................................................................................................................19
8.1. Descripción del Proceso.......................................................................................................................................19
ESTIRENO POR
DESHIDROGENACIÓN
CATALÍTICA DE
ETILBENCENO
ESTUDIANTE: Rojas Michaga María Fernanda
MATERIA: Diseño de Plantas Químicas
DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama
FECHA: 03/05/13
1 INDICE
8.2. Diagrama Proceso...............................................................................................21

8.3. Balance de Masa.................................................................................................21
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC).............................................................................37
9. Diseño de equipos..................................................................................................49
9.1. Preparación de la materia prima............................................................................49
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)...............................................49
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-112).....50
9.1.3. Bomba de agua (L-110).....................................................................................59
9.2. Zona de reacción.................................................................................................62
9.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110.................................................................63
9.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120.................................................................69
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN....................................................................................71
9.3.1. Air Cooler G-301..............................................................................................71
9.3.2. Separador trifásico H-302..................................................................................75
9.2.3 Torre de destilación D-310..............................................................................77
9.2.4 Torre de destilación D-320..............................................................................81
10 Análisis del Proyecto...............................................................................................82
10.1 Análisis económico del Proyecto............................................................................82
10.2 Determinación de costos de Inversión.....................................................................83
10.3 Determinación de Parámetros Económicos.............................................................94
10.4 Programa de Inversión.........................................................................................95
10. Bibliografía.............................................................................................................99
PLANTA QUÍMICA: ESTIRENO
1. Introducción
La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

más de setenta años. Antes de eso, era aislado vía destilación del bálsamo natural estirax.
La Segunda Guerra Mundial dio el impulso para la producción a gran escala, a través de
la deshidrogenación del etilbenceno, debido a la necesidad de goma sintética de
estirenobutadieno. Posteriormente esta relación capacidad/tecnología se volvió disponible
para la producción de poliestireno y otros plásticos. La demanda de estireno creció
rápidamente y pronto se convirtió en un producto químico de importancia. Aunque el
proceso inicial ha sido mejorado a través de los años, la materia prima principal para la
producción de estireno, continúa siendo el etilbenceno. (11)
El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

104.14, es el hidrocarburo aromático más sencillo con una cadena lateral no saturada. Es
un líquido incoloro, inflamable, con olor característico no desagradable. Tienen las
reacciones típicas olefínicas y se caracteriza de forma especial por ser fácilmente
polimerizable, propiedad que resulta de la reactividad reforzada del grupo específico por el
efecto activador del grupo fenilo electronegativo.
Cerca del 53% del estireno es usado para producir poliestireno. El poliestireno es usado
en la manufactura del muchos productos comúnmente usados así como juguetes,
artículos del hogar y de cocina, vasos de plástico, cubiertas para computadoras y equipos
electrónicos, material de empaquetado y aislamiento. El poliestireno encuentra este
amplio uso porque es relativamente económico de producir y es fácilmente polimerizable y
copolimerizable, resultando plásticos con un extenso rango de características. En adición
al poliestireno, el estireno también es usado para producir resinas (ABS y SAN), gomas
sintéticas, poliésteres insaturados, entre otros productos. (2)
Usos del estireno
Poliestireno expandible; 14%
Resinas ABS; 11%
Latex estireno-butadieno; 6% Poliestireno; 53%

Gomas estireno-butadieno; 4%
Poliesteres insaturados; 4%
Otras aplicacio nes; 6%
Resina SAN; 2%
Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

Fuente: CEFIC (11)
2. Antecedentes
El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

manufactura de plásticos. La producción comercial de estireno a pequeña escala comenzó
en 1930. La demanda de plásticos basados en estireno ha crecido significativamente, y el
año 2003 la capacidad de producción anual a nivel mundial fue aproximadamente de 24,5
millones de toneladas métricas.(1)
La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

cuales aproximadamente 4 millones de toneladas métricas fueron producidas en EE.UU.
El mercado global está evaluado en aproximadamente $32.5 billones y está previsto que
crecerá en un promedio de 3.6% por año. (8)
La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

principalmente en la manufactura, funcionando casi el 65% de las empresas constituidas
en el país con este tipo de producción, el 30% de manera semi-automatizada y solo un 5%
totalmente automatizadas (2).
A más de sesenta años de la creación de la Corporación Boliviana de Fomento, CBF,
como la institución impulsora del desarrollo industrial para marcar el carácter y
participación decisivo del Estado, y después de veinte años de las políticas liberales
adoptadas en 1985 y que se caracterizaron por la eliminación de ese estado promotor del
desarrollo, el sector industrial boliviano muestra su limitada participación en la economía
nacional. (6)
En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

YPFB y la Dirección de Hidrocarburos del Ministerio de Energía e Hidrocarburos como una
respuesta a la existencia de gas natural y la alternativa ante la exportación de este recurso
natural. La utilización del gas natural como materia prima estaba orientada a 3 complejos
petroquímicos, 2 de los cuales estaban destinados a producir, entre otros productos,
estireno; sin embargo Las limitaciones financieras del país y el incierto mercado frente a la
competencia de productos similares de origen asiático y europeo, determinaron la no
realización de estos proyectos. (6)
El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

entre los 13 productos químicos de mayor importación en estos últimos años en Bolivia.
En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

usado para producir resinas ABS poliestireno expandido; el estireno es adquirido por las
empresas nacionales como poliestireno (cadena de moléculas de estireno unidas) o
simplemente en forma de monómero.
Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

ausencia de una instalación industrial productora de este valioso compuesto, mediante el
Decreto Supremo Nº 23177 emitido el 12 de junio de 1992, se dispuso que las
importaciones de Estireno (y otros productos petroquímicos) provenientes de Colombia,
Perú y Venezuela quedan libres del pago del gravamen aduanero consolidado (7); de esta
manera se pretendió aminorar la necesidad relevante de industrialización de nuestros
recursos naturales.
3. Justificación
La ausencia de planificación en el país ha dado lugar desde hace varios años atrás a una
ineficiente optimización en el uso de nuestros recursos naturales, principalmente los no
renovables evidenciándose especialmente en los últimos años en el sector de la tecnología
industrial con resultados desagradables en los diferentes niveles de la sociedad y el
gobierno.
Las materias primas existentes en el país nos brindan la oportunidad de convertirnos en
un país de producción masiva en diferentes campos de la industria, permitiendo de esta
forma el crecimiento socio-económico y el impulso que hoy en día se requiere bastante.
En nuestro país no existe una planta de estireno, las fábricas que necesitan este
compuesto necesariamente se ven obligadas a importarlo. En Bolivia no existe una Planta
productora de etilbenceno, ni se ha formulado un diseño de prefactibilidad para su
instalación, su carencia imposibilita la producción de estireno y sus derivados.
Este producto es la base para la producción de diversos plásticos así como de goma
sintética. La creciente demanda de este producto obliga a las empresas a realizar
importaciones, sobre todo de México y Estados Unidos; por ende se propone la
construcción de esta planta química dirigido a nuestras necesidades así como las
necesidades de los países de nuestra región que no cubren significativamente a sus
industrias de este insumo.
Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

región, generaría también empleos y fuentes de ingreso para la población, debido a que la
puesta en marcha de la planta demandaría el ingreso de personas a las diferentes áreas,
gente que se dedique al control y supervisión de todos y cada uno de los procesos
involucrados, así como de obreros, profesionales y técnicos expertos en el tema para el
diseño e implementación del proceso.
4. Resumen Ejecutivo
Se plantea la implementación de una planta de producción de estireno, a partir de la
deshidrogenación catalítica del etilbenceno en un catalizador de Ga 2O3 al 10% y Fe2O3 al
70%, empleando el método clásico de la empresa Lummus SMART.
Esta planta vendría a cubrir de manera eficiente el 30% de la demanda nacional, de esta
manera nos podemos asegurar de que el precio del estireno y sus derivados se
abaratarán a nivel nacional.
Se producirá 24626 ton métricas por año, y el costo estimado de la tonelada métrica será
de 800$, el proyecto es viable de acuerdo a los indicadores financieros como el TIR,
relación Beneficio/Costo.
La implementación de la planta será en el departamento de Cochabamba, en los predios
de la Refinería Gualberto Villarroel, donde previamente se instalará una planta de
producción de etilbenceno, la cual nos proveerá de la materia prima para el presente
proyecto.
5. Estudio de Mercado
El mercado del presente proyecto estará establecido en Bolivia, el cual, no presenta
competidores regionales; debido a la gran demanda de este químico se lo adquiere por
importación directa y el Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992, dictamina que
éste es uno de los productos químicos que quedan libres del pago del gravamen aduanero
consolidado (GAC). (7)
5.1. Descripción del Producto
Descripción General y Características:
El estireno (C6H5-CH=CH2), también conocido como etenil benceno, fenil etileno, fenil
eteno, vinil benceno, cinameno o monómero de estireno, bajo condiciones ambiente es un
líquido claro incoloro con un particular aroma dulce. Es miscible en la mayoría de los
solventes orgánicos en cualquier proporción y es u buen solvente para la goma sintética,
poliestireno y otros polímeros de alto peso molecular. Desde el punto de vista de impacto
ambiental, es escasamente soluble en agua (aprox. 300 ppm a condiciones ambiente) y
consecuentemente el riesgo de contacto del estireno con las especies acuáticas estará
limitado para la mayoría de ellas. (10)
Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de reacciones

debido a la naturaleza química de su cadena insaturada y de su anillo aromático. Por
ejemplo, el estireno puede oxidarse para formar acido benzoico, benzaldehído, oxido de
estireno, y otros compuestos oxigenados. (2) Reglamento Nacional del Producto:
Fórmula molecular: C6H5C2H5

CAS Nº:100-42-5
EINECS: 202-851-5
Propiedades:
Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:
Property Common Usage Value International

& Unit System Value &
Unit
Physical Form colorless oily liquid
Color (acc.ASTM D 1209/DIN 10 max. / Pt-Co scale
6271)
Odour unpleasant, aromatic
Odour threshold 0.1 ppm 0.43 mg/m 3
Relative molecular mass 104.14
Density at 20°C (acc. ASTM D 0.906 kg/l 906 kg/m 3
4052
Boiling point 145 °C
Melting point/Freezing point -31 °C
Kinematic viscosity at 0°C 1.1 cSt 1.1 mm2/s
at 20°C 0.8 cSt 0.8 mm2/s
at 40°C 0.6 cSt 0.6 mm2/s
at 100°C 0.4 cSt 0.4 mm2/s
Vapour density (air =1) 3.6
Vapour pressure at 20°C 6 mbar 0.6 kPa
at 50°C 32 mbar 3.2 kPa
at 80°C 121.2 mbar 12.12
kPa
Conductivity, thermal at 20°C 1.6x10-3 J/(s.cm.K ) 0.16 W/m°C
Flash point (ABEL; acc. IP 170) 31-32 °C
Autoignition temperature 490 °C
Saturation concentration in air 5923 ppm (v/v) 25.6 g/cm3
at 20°C
Explosion limits in air 0.9 - 6.8% vol.
Miscibility in water immiscible
Solubility in water at 20°C 0.029% wt./vol. 0.29 kg/m3
Solubility of water in substance 0.054% wt./vol. 0.54 kg/m3
at 20°C
Coefficient of Expansion at 0.979x10-3/°C
20°C
Specific heat at 20°C 1.73 kJ/kg.°C
Heat of combustion, Hc at 25°C -1018.83 kcal/mole -4265.64 kJ/mole
Heat of formation, Hf, gas at 35.22 kcal/mole 147.46 kJ/mole
25°C
Heat of formation, Hf, liquid at 24.72 kcal/mole 103.50 kJ/mole
25°C
Heat of polymerization, Hp at -16.88 kcal/mole -70.67 kJ/mole
25°C
Refractive index 1.546 (nD at 20°C)
Rel. evaporation rate (di-ethyl 12.4
ether = 1 min.)
Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”
Fuente: CEFIC
Características técnicas e industriales:
Pureza: Mínimo 99.7%.

Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC (4-terbutil
catecol)
Seguridad:
• Producto inflamable.
• No se almacene o mezcle con oxidantes fuertes, tales como cloro líquido y oxígeno
concentrado (gas).
• No manipule o almacene cerca de llamas abiertas, calor, chispas.
• Requiere ventilación adecuada.
• Irritante de piel y vías respiratorias.
• Mantener fuera del alcance de los niños.
Presentación del producto:
La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

acuerdo a la demanda regional. Debido a las características y diferencias de los mercados
el producto será expuesto en tres presentaciones:
Tambor de 63 Litros De mayor consumo,

microempresas
Tambor de 200 Litros Grandes consumidores e industrias.
Estabilidad y reactividad:
Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

Condiciones a evitar: Temperaturas elevadas.
Materias a evitar: Metales alcalinos. Flúor. Hidruros. Agentes oxidantes fuertes.
Productos de descomposición peligrosos: Etanol. Acido acético.
Información complementaria: Sensible a la luz. La exposición al aire favorece la
descomposición.
*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
Métodos industriales para la producción de estireno

• Deshidrogenación de etilbenceno con oxígeno atmosférico y con oxidantes
como SO2. Ya es aplicado por Phillips para la manufactura de butadieno a partir
de butenos, y también está siendo considerado por BASF, Esso, Monsanto,
Scientific Design, Shell, SNPA (Société Nationale des Pétroles d’ Aquitaine), etc.
• Alquilación de tolueno con metanol a 450ºC, en presencia de catalizador. La
mezcla estireno/etilbenceno, después de su separación y recirculación del
exceso de metanol y tolueno, es fraccionada y deshidrogenada. Este método
está siendo principalmente investigado por Monsanto.
• La dimerización del tolueno a etilbenceno cerca de los 600 ºC, en la presencia
de un sistema catalítico redox basado en Pb/PbO, y cuya dismutación en un
segundo paso con etileno, a 500 ºC, en un catalizador conteniendo oxido de
tungsteno. Monsanto está examinando también esta posibilidad de producir
estireno de forma más económica.
• Dimerización del butadieno a vinilciclohexeno en fase homogénea a 60 ºC, en
presencia de un catalizador organometálico, vía reacción de Diels-Alder,
seguida por su conversión a etilbenceno, el cual es posteriormente
deshidrogenado a 400 ºC con un sistema catalítico basado en platino
depositado sobre alumina. Los principales dueños de la licencia referida a este
método son ARCO, CdF-
Chimie, IFP, Maruzen, Montedison, Phillips y SNEA (Société Nationale Elf
Aquitaine).(9)
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda
La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

los Estados Unidos, donde aproximadamente el 20% de su producción se exporta, no se
espera que su capacidad aumente rápidamente. En las otras áreas de la Cuenca del
Pacífico, especialmente en Corea, la capacidad ha aumentado rápidamente desde
principios de 1980. América del Norte y el Medio Oriente, seguirán siendo los mayores
exportadores. En las tablas 2 y 3 podemos encontrar la capacidad, producción y demanda
del estireno para el año 2010:
Región Cantidad 103 ton/año

América del Norte 6.200
América del Sur 400
Europa Occidental 4.200
Europa Oriental 1.200
Asia / Pacífico 5.500
Oriente Medio / África 600
Total 18.100
Tabla Nº 2: “Capacidad mundial del Estireno en 10 3 ton/año”
Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

ton/año
América del Norte 5.900 4.900
América del Sur 400 600
Europa Occidental 4.000 4.000
Europa Oriental 1.100 1.300
Asia / Pacífico 5.300 6.300
Oriente Medio / África 600 200
Total 17.300 0
Tabla Nº 3: “Producción y Demanda Mundial del Estireno en 10 3 ton/año”
Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Como se puede observar en la tabla 3, la producción de estireno a nivel Sud América es muy
baja, constituyéndose los únicos países productores, Brasil y Colombia.
Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

Brutos
Alemania 18,752,00 17,200,00 77,658,000,00 36,120,00 2007
Colombia 211,420,00 211,420,00 755,554,333,00 351,424,00
Estados 25,020,319, 24,903,796, 69,814,855,492, 32,472,034,
Unidos 05 30 00 80
Países Bajos 56,256,00 50,630,40 231,125,000,00 107,500,00
(Holanda)
Totales 25,306,747, 25,183,046, 70,879,192,825, 32,967,078,
05 70 00 80
Alemania 18752 17200 110052,48 51187,2 2008
Estados 8451840,56 8390611,25 31247971,8 14533941,4
Unidos
Totales 8470592,56 8407811,25 31358024,2 14585128,6
Colombia 381040 381040 1290635,36 600295,53 2009
Estados 20459006,5 20013436,3 37812824,3 17587358,3
Unidos
Gran Bretaña 16400 14800 60458 28120
San Juan, 31710 31710 90674,74 42174,3
Isla
Totales 20888156,5 20440986,3 39254592,4 18257948,2
Holanda 206272 189200 1050025,6 403856 2010
Estados 7060550,98 7039966 25171085,8 9810759,17
Unidos
Panamá 1904,77 1714,29 12201,8 4693
Alemania 15680 15200 120140,8 46208
México 3148000 3148000 11104085 4270801,92
Bélgica 37504 33753,6 220916,8 84968
Totales 10469911,8 10427833,9 37678455,8 14621286,1
Tabla Nº 4: “Valores de importación de Estireno registrados entre el 2007 y el 2010.”
Fuente: Fuente: INE, 2007-2010
En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

diferentes regiones mundiales; observando las tablas 2,3 y 4, podemos notar que la oferta
(producción) y demanda en América del Sur es bastante baja en relación a las otras
regiones del mundo. Sin embargo considerando el crecimiento exponencial de la demanda
de este producto, la ausencia en el país de un complejo industrial de producción de
estireno y el creciente interés de las políticas de estado en la industrialización de nuestros
recursos naturales, se puede afirmar que el establecimiento de la presente planta
abarataría los costos de producción y comercialización del poliestireno y sus derivados a
través de la producción de una cantidad de estireno que llegue a cubrir casi en su
totalidad, los requerimientos nacionales de este químico.
Año Oferta 10 3 ton/año

2005 386
2006 400
2007 425
2008 436
2009 450
2010 483
2011 500
2012 526
5.3. Análisis de la Oferta
Para el análisis de la oferta, tomaremos datos a nivel Sudamérica, constituyéndose los
principales productores Brasil y Colombia, cuyo mercado constituye principalmente su
país en sí mismo:
Tabla Nº4: Oferta de Estireno en Sudamérica
Oferta Estireno Sud América

1000
800
f(x) = 31.75x - 63087.5
600 R² = 0.94
miles de toneladas/año 400
200
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año
Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Oferta=19.857año-39432
5.4. Análisis de la Demanda

Para el análisis de la demanda, tomaremos datos a nivel Sudamérica, aclarando que parte
de esta demanda es cubierta por la producción local, mientras que la demanda insatisfecha
se realiza por importación directa de países como México y Estados Unidos principalmente:
Año Oferta 103 Demanda 10 3 Demanda insatisfecha 10 3
ton/año ton/año ton/año
2005 386 569 183
2006 400 600 200
2007 425 650 225
2008 436 689 253
2009 450 673 223
2010 483 700 217
2011 500 765 265
2012 526 813 287
Demanda insatisfecha de estireno en Sud

América 35
0
30
0
25 f(x) = 11.89x -
0
20 R² =
23655.18
Miles de 0
15 0.71
toneladas/año 0
10
05
00
200 200 200 201 201 201
4 6 8 0 2 4
Añ
o
Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Demanda insatisfecha=11.893año-39432
miles de toneladas/año 0
Demanda de estireno f(x) = 31.75x - 63087.5
2000 2005Año2010 2015
en Sud América
R² = 0.94
Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión

Demanda =31.75año-63088
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado
La proyección a 5 años de la demanda regional (Sudamérica) siguiendo la tendencia de

los datos obtenidos nos sugiere:
Demanda Sudamérica) =31.75año-63088
Siendo los valores estimados de requerimiento del 2013 al 2017 los siguientes:
Año Oferta 10 3 Toneladas

Estireno/año
2013 824,75
2014 856,5
2015 888,25
2016 920
2017 951,75
Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

el 7% de la demanda Sudamericana es requerida por nuestro país, es decir que de
nuestra proyección de 5 años, Bolivia requeriría 71060 toneladas/año. Debido a la
ausencia de una empresa productora en el país, esta demanda se convierte en demanda
insatisfecha.
Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

plantea una producción que cubra el 40% de la demanda nacional, pudiendo ampliarse la
capacidad de la planta de acuerdo a las necesidades nacionales crecientes, es decir que
se plantea una capacidad de planta de 24626 toneladas/año (al 100% de capacidad).
Se asume que un año es igual a 330 días, siendo los 35 días restantes del año utilizados
para mantenimiento general de la planta, y que los trabajos diarios son distribuidos en 3
turnos de 8 horas cada uno.
Costo del producto
La fijación del costo de estireno será fijado en 800$/tonelada métrica, de acuerdo al

análisis financiero realizado en el apartado 10.
6. Materias Primas e Insumos
La producción de estireno por deshidrogenación catalítica requiere de las siguientes
materias primas e insumos, cuyos precios también se obtuvieron de las referencias 1 y 2:
Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

Agua de pozo $0.002 / lb Costo
Etilbenceno $0.250 / lb Costo
Catalizador 10 wt% $50000/ton costo
Ga2O3,20 wt% Fe2O3
6.1. Clasificación de la materia prima
La materia prima empleada es el etilbenceno, el cual será provisto por la misma empresa,
debido a que se trata de una sustancia explosiva y no es conveniente su importación,
debido a los cuidados que debe tenerse para su transporte.
En cuanto al catalizador, su ciclo de vida útil es de 2 años, por lo que se lo debe importar
cada cierto periodo.
El vapor de agua se producirá a partir de agua de pozo, previamente tratada para su
posterior evaporación.
El combustible usado para la caldera de vapor de agua será el combustible residual nº 6,
provisto por la empresa.
6.2. Costos
Etilbenceno: Mínimo
99.7%.
Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC
Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

como productos secundarios, por esa razón, su venta se considerará necesaria.
Tolueno $0.220 / lb Precio de venta

Hidrogeno $0.104 / lb Precio de venta
Metano $0.043 / lb Precio de venta Estireno
$0.310 / lb Precio de venta
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos
El presente proyecto se lo plantea como una planta anexa a una planta de producción de
etilbenceno, ya que esta materia prima es sumamente inflamable y por lo tanto resulta
mucho más conveniente su producción y su transformación posterior.
7. Ubicación y Emplazamiento
El departamento de Cochabamba cuenta con las características desadas para el
emplazamiento de esta planta:
Disponibilidad.
La disponibilidad de las materias primas como benceno, o en todo caso su predecesor el
gas natural (propano ,metano, etano) el cual se utiliza en la producción plásticos así
como su uso en combustible primordialmente , y diversos productos. Teniendo en cuenta
en que actualmente se ésta fomentando la industrialización del gas natural para la
producción de productos petroquímicos, este va hacer considerado como el punto de
partida para la disponibilidad de materias primas.
Mercados
Este factor va a depender del uso del estireno , las principales aplicaciones para el
estireno en nuestro mercado están como base para lo producción de plásticos y goma
sintética .También se utiliza en los catalizadores de polimerización para fabricación de
plásticos , catalizador para acrílicos y tipo resinas de poliéster, y como materia prima
para los peróxidos y los catalizadores de oxidación.
Al ser una ciudad central, Cochabamba se conierte en un buen punto de distribución de
nuestro producto.
Disponibilidad de energía
El Proceso de producción de estireno, tiene como principal materia prima al etilbenceno el
cual se obtiene en un proceso endotérmico para lo cual se requiere mucha energia
eléctrico e hidrocarburos combustible, por lo tanto la refinería constituye un buen lugar.
Clima
También los factores ambientales son de estudio a la hora de decidir la ubicación de una
planta industrial. Los procesos industriales muy contaminantes producen rechazo en las
zonas de vivienda, por lo que deben instalarse lo más lejos posible de los núcleos
habitados. Los climas extremos son, también, un factor limitante para la localización
industrial. Las máquinas no funcionan bien, o se estropean antes, en climas muy fríos,
muy cálidos, muy secos, o muy húmedos. El proceso industrial pierde eficacia. Además,
estos climas se corresponden con densidades de población muy bajas, es decir, por un
lado están lejos de los mercados, y por otro lejos de los trabajadores, a los que hay que
alojar en las inmediaciones a costa de la empresa.
Suministros de mano de obra
Este factor tiene un peso importante a la hora de elegir la ubicación de una planta. Debido
a las condiciones de urbe de nuestra ciudad, eso no representa un problema.
8. Ingeniería del Proceso
8.1. Descripción del Proceso

Preparación de la materia prima
El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 ºC es
succionada por la bomba L-110(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador E-111, en
el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm) y una temperatura de 744ºC
(corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del intercambiador de calor E-110,
calentando a contracorriente el efluente del primer reactor R-210. Después del intercambio
de calor con el efluente del primer reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea
[26] y es mezclado con el vapor de etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que
ingresa al reactor R-110. El vapor de etilbenceno [3] a 540ºC, se obtiene de la
vaporización de la corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea
[17] de etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1](a 2.7
atm y 20º C).
Zona de reacción
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un lecho fijo
empacado, que contiene un catalizador de óxido de hierro y de óxido de potasio en el cual
se dan 6 reacciones competitivas:
1. C6 H5−C2 H5 ↔C6 H5−C2 H3+H2
2. C6 H5−C2 H5 →C6 H6+C2 H4
3. C6 H5−C2 H5+H2 →C6 H5−C H3+C H4

1
4. 2 C2 H4+H2O→CO+2 H2
5. C H4+H2 O→CO+3H2
6. CO+H2 O→CO2+H2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras
reacciones.
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del intercambiador E-112,
y es calentado por la corriente [22]; la corriente calentada [6] sale a 605 ºC
constituyéndose como la corriente de entrada del segundo reactor R-220. Del segundo
reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un mayor grado de conversión del
etilbenceno. Se debe considerar que los dos reactores trabajan en condiciones
adiabáticas.
Cabe señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de 700 ºC, ya
que a esa temperatura también favorece a las reacciones (4), (5) y (6), además que este se
sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del catalizador permite una renovación de
este cada 21 meses).
Zona de purificación del producto de interés
La corriente [7] ingresa a un enfriador “air cooler” G-301, alcanzando una temperatura de
40 ºC [8](según la patente US3294856, es conveniente un enfriamiento por debajo de los
50ºC, debido a que a por debajo de esta temperatura el estireno es más estable, evitando
su polimerización).
La corriente [8] presenta 3 fases: gaseosa, líquida orgánica y líquida acuosa, pasa a
través de un separador trifásico H-301 de posición horizontal, asumiendo este como un
separador perfecto e isotérmico. Se obtienen 3 corrientes:
 [9], que se constituye de etileno, hidrógeno y metano, los cuales pueden ser
aprovechados para combustión, de manera de generar el vapor necesario para los
requerimientos energéticos para las torres de destilación D-310 y D-320.
 [10], que es el estireno bruto (estireno, etilbenceno, tolueno y benceno) el cual
entra en la torre de destilación D-310.
 [11], que es la fase acuosa condensada, despreciándose la presencia de las otras
sustancias que podrían estar disueltas en ella en mínimas proporciones, debido a
sus diferencias de polaridades con el agua. Esta corriente de agua se dirigirá a una
planta de tratamiento de agua residual antes de ser vertida.
La corriente [10] es succionada por la bomba L-303 A, e ingresa en la torre de destilación
D-310, la cual opera a 157 mm Hg, despreciándose cualquier caída de presión, la cual a
su vez trabaja a una temperatura de 57ºC en la cabeza y 90 ºC en los fondos (Apartado
12). En esta torre se considerará una separación de:
 Composición destilado= 95% (benceno + tolueno)
 Impureza destilado=5% (etilbenceno)  Relación de reflujo: 1.34
La corriente [16], es la corriente de destilado (benceno+ tolueno), la cual pasa a un

proceso de tratamiento para su separación y purificación, sin embargo este proceso no es
de fines del presente proyecto.
Los fondos de la columna D-310 [15] pasan a la siguiente etapa de destilación en la
columna D-320, en la cual se separan el estireno y etilbenceno (el cual posee trazas de
estireno, benceno y tolueno, sin embargo para fines de cálculo y debido a su escasa
presencia, se consideran despreciables), este último constituye la corriente [17] que
recircula y se une la corriente [1] de etilbenceno fresco, en el mezclador M-101. El estireno
es la corriente [18], el cual posee una pureza de 99.7%, en el cual se considera que el
0.3% de impurezas lo constituye solo el etilbenceno.
La columna D-320 opera a 8 torr, temperatura de cabeza de 60.01ºC y temperatura de
fondos de 69.1ºC.
8.2. Diagrama Proceso

El diagrama del proceso puede apreciarse al final del documento.
8.3. Balance de Masa

Datos Técnicos Previos:
Algunos datos importantes del proceso fueron obtenidos de la patente US3847968 y de The
Prpoperties of gases and liquids siendo estos los siguientes:
- Pesos moleculares [Kg/Kgmol] de los compuestos y temperaturas de ebullición normal

[°C]:
Peso M.(g/mol) Temperatura(K)
Estireno 104.2 418.15
Etilbenceno 106.2 411.5
Tolueno 92.141 383.8
Benceno 78.114 353.2
Etileno 28.054 169.3
Metano 16.043 111.6
Agua 18.02 100.0
Datos de conversión y selectividad para el catalizador de óxido de hierro y óxido de potasio

para un reactor:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*  Conversión a estireno=35%
Conversión a estireno para dos reactores en serie:

 Conversión a estireno=57%**
*Nota: selectividad fue calculada como la división de los moles de “x”, dividida entre
los moles totales obtenidos.
**Nota: las conversiones fueron calculadas como la razón de los moles de
etilbenceno que se convierten en estireno dividida entre la cantidad de moles de
etilbenceno alimentados.
Fracción Másica Reflujo (w/w):
Etilbenceno 0.99
7
Estireno 0.00
3
De acuerdo al análisis de oferta y demanda se fijó una producción de 28424 ton/año. Los
métodos de especificación y analíticos para el estireno han ido cambiando a través de los
años. La mayoría de las industrias han definido sus especificaciones de venta de acuerdo
al estándar D2827 “Standard Specification for Styrene Monomer” de la American Society
for Testing and Materials (ASTM). Las especificaciones típicas de venta son: pureza
mínima de 99.7% (w/w) y un color máximo de 10 sobre la escala cobalto-platino. Estas
especificaciones serán tomadas para la producción de esta planta de estireno,
considerando como única las trazas de etilbenceno no reaccionado.
Corriente Estireno [18]: m´ estireno=24626 Tonaño x 3001añodias x
10001TonKg x 241horasdía =3420.34 Kgh Estireno
Debido a que el producto tiene una pureza del 99.99% (w/w) en estireno:
m´ 18,Estireno=3588.89 Kg Estirenoh x0.9999=3420 Kgh Estireno
m´ 18,Etilbenceno=(3420.34−3420 )=0.34 Kgh Etilbenceno
Kg
m´ 18=3420.34+0.34=3420.68 h
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

Para facilidad de cálculos y debido a la pequeña fracción de estireno en el etilbenceno
recirculado, se considerará que esta corriente se encuentra al 100% de pureza:
n ´
%conversión
global
n2,etilben´.
Kgestireno
∗1Kmolest .
h
∗1 Kmoletilben.
104.2 Kgest
3420.34
1 Kmolest.
69= n2, etilben´
∗100
n2,etilben´ .=56.83 Kmoletilbenh .
Kgetilben. h Kgetilben.
m´ 2=56.83 1 Kmoletilb.=6035.35 h
Corriente Etilbenceno caliente [3]:

Es la misma que la corriente [2], solo que a mayor temperatura y en estado gaseoso:
n3,etilben´ .=56.83 Kmoletilbenh .
m´ 3=6035.35 Kgetilbenh
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]: Es la

corriente de salida de la planta de tratamiento de agua, en la cual se trata agua de pozo
del lugar de ubicación, de manera de acondicionarla para convertirse en vapor del proceso
(cabe señalar que esta planta no se considera en las bases del diseño de esta planta).
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua
a etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
Kmoletilben
∗12.7 KmolH 2O
h
n´ 19=56.83 1 Kmoletilb. =722.27 Kmol H2O
m´ 19=13000.86 Kg Hh 2O
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23]:
n´20=722.27 Kmol H2O m´20=13000.86
Kg Hh 2O
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

Es la corriente de salida de la caldera de vapor E-111, tiene la misma composición que la
corriente [24], pero en estado de vapor:
n´22=722.27 Kmol H2O m´22=13000.86
KgHh 2O
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Es la corriente de salida del intercambiador E-110, después de haber calentado a la
corriente [5], es decir que tiene el mismo flujo másico y composición que la corriente [27],
sólo que a menor temperatura:
n´25=722.27 Kmol H2O m´25=13000.86
Kg Hh 2O
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

Es la mezcla de la corriente [3] con la corriente [28], las cuales no reaccionan ya que no se
encuentran en contacto con el catalizador:
m´ 25+m´ 3=m´ 4 Kg
m´ 4=19060.73 h
n´ 25+n´3=n´ 4 n´ 4=779.2 Kmolh
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

De acuerdo a las reacciones químicas que se dan en el catalizador, sólo tomaremos las tres
más importantes:
1. C6 H5−C2 H5 ↔C6 H5−C2 H3+H2
2. C6 H5−C2 H5 →C6 H6+C2 H4
3. C6 H5−C2 H5+H2 →C6 H5−C H3+C H4
Considerando:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*  Conversión a estireno=35%
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
Kmoletilben.reacc .
h
∗1Kmolestireno
100 Kmoletilben. 24.084 Kmolestireno
n´ 5,estireno=60.24 1 Kmoletilbencreacc . = h
21.084 Kmolestireno
∗104.2 Kgestireno
h Kgestireno
m´ 5,estireno= 1Kmolestireno=2508.01 h
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad recomendada

por la patente US3847968:
n´5,tolueno
3= ∗100(A)
21.084 Kmolh est +ń5,tolueno+n´ 5,benceno
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

recomendada por la patente US3847968:
n´5, benceno
2= ∗100(B)
21.084 Kmolh est +n´ 5,tolueno+n´ 5,benceno
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
n´ 5,tolueno=1.3574 Kmoltoluenoh m´ 5,tolueno=125.071 Kgtoluenoh
n´ 5,benceno=0.3262 Kmolbencenoh m´ 5,benceno=25.48 Kgbencenoh
Cálculo de la cantidad de etileno producida: n´ 5,etileno =n´5,
benceno =0.3262 Kmolhetileno m´ 5,etileno=9.15 Kgetilenoh
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

Kmolestireno Kmoltolueno
n´ 5, H 2=21.084 1hKmolestireno∗1 KmolH2 −0.67

1hKmoltolueno∗1 Kmol H2=22.83 Kmolh H2
KgH 2
m´ 5,H 2=46.02 h
Cálculo de la cantidad de metano producida:
Kmoltolueno
∗1 KmolCH 4
n´ 5,CH 4 1 Kmoltolueno h
KgC H4
m´ 5,CH 4=20.03 h
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:

1 Kmolestireno Kmoltolueno
∗1Kmoletilben. ∗1Kmoletilben
n´ 5,etilbenc .=60.24 Kmoletilbenh .−24.084 h1Kmolest . −1.3574

h1 Kmoltolueno
m´ 5,etilben.=3310.24 Kgetilbencenoh
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua

a etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
Kmoletilben
∗12Kmol H 2O
n´ 5, H 2O=60.24 h 1Kmoletilb. =722.28 KmolH 2O
m´ 5,H 2O=13011.84 Kg Hh 2O
Cálculo del flujo másico y molar total:
Kg
m´ 5=19055.84 h
n´ 5=803.62 Kgmolh
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:
Esta corriente tiene las mismas composiciones que la corriente [5] además que los
Kg
mismos flujos másicos y molares, entonces: m´ 6=19055.84 h
n´ 6=803.62 Kgmolh
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:
Se calcula igual que la corriente [5], pero teniendo en cuenta que para todas las especies
involucradas, se tienen flujos de entrada distintos a cero:
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
Kmoletilben.reacc .
h
∗1Kmolestireno
100 Kmoletilben. Kmolestireno
n´ estireno ∏ .=38.046 1Kmoletilbenc reacc. =13.32 h
n´ 7,estireno=21.084+13.32=33.20 Kmolestirenoh
34.4 Kmolestireno
∗104.2 Kgestireno
h Kgestireno
m´ 7,estireno= 1 Kmolestireno=3457.81 h
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad recomendada

por la patente US3847968:
ńtolueno
3= ∗100(A)
13.32 Kmolh est +n´ tolueno+n´ benceno
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

recomendada por la patente US3847968:
n´
13.32 +n
Kmolh est ´ tolueno+n´ benceno
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
n´ tolueno=1.036 Kmoltoluenoh n´7,tolueno=1.3574+1.036=2.3931 Kmoltoluenoh
m´ 7,tolueno=220.50 Kgtoluenoh
n´ benceno=0.196 Kmolbencenoh
n´ 7,benceno=0.3262+0.196=0.5222 Kmolbencenoh
m´ 7,benceno=40.79 Kgbencenoh
Cálculo de la cantidad de etileno: n´ 7,etileno =n´7, benceno =0.5222
Kmolhetileno m´ 7,etileno=14.65 Kgetilenoh
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

Kmolestireno Kmoltolueno
n´ 7, H 2
h 1
Kmolestireno∗1Kmol H 1Kmoltolueno∗1 KmolH
KgH2
m´ 7,H 2=62.32 h
Cálculo de la cantidad de metano producida:

Kmoltolueno
∗1 KmolCH
n´ 7,CH 4=0.67+0.44 h1Kmoltolueno 4 =2.2841 KmolhC H 4

KgC H4
m´ 7,CH 4=36.64 h
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
1 Kmolestireno Kmoltolueno
∗1Kmoletilben. ∗1Kmoletilben.
Kmoletilben. h h
n´ 7,etilbenc .=38.046 h −13.32 1 Kmolest . −0.44
1Kmoltolueno
−
m´ 7,etilben.=2211.31 Kgetilbencenoh
Cálculo de la cantidad de inerte:

n´ 7, H 2O=722.27 KmolH2 O
m´ 7,H 2O=13011.84 Kg Hh 2O
Cálculo del flujo másico y molar total:
Kg
m´ 7=19055.86 h
Kmol
n´ 7=812.94 h
Corriente de Productos enfriados [8]:

Tiene la misma composición que la corriente [7], pero debido a su temperatura (40ºC) se
Kg
encuentra condensado (se presentan 3 fases): m´ 8=19055.86 h
Kmol
n´ 8=812.94 h
Corriente de gases [9]:
Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301 trabaja
en condiciones tales que permita una separación total de las fases, despreciándose la
solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
n´ 9=n´7, H2+n´ 7,CH 4+n´ 7,etileno
n´ 9=36.62 Kmolh
m´ 9=m´ 7, H2+m´ 7,CH 4+m´ 7,etileno
Kg
m´ 9=236.71 h
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
n´ 10=n´ 7,estireno+n´7,etilbenceno+n´7,benceno+n´ 7,tolueno
n´ 10=56.20 kmolh
m´ 10=m´ 7,estireno+m´ 7,etilbenceno+m´ 7,benceno+m´ 7,tolueno
Kg
m´ 10=5846.10 h
Corriente acuosa [11]:

Igual que en los anteriores puntos, se considerará una separación total:
Kmol H2O
n´ 11,H 2O=ń7,H 2O=722.27 h
m´ 11,H 2O=m´ 7, H2O=13011.84 KgHh 2O
Corriente orgánica de alimentación a D-310 [12]:

La misma que la corriente [10], pero a mayor presión:
n´ 10=56.20 kmolh
Kg
m´ 10=5846.10 h
Corriente de cabeza de D-310 [14]:

Se considerará que todo el tolueno y benceno se destilan, con una impureza de 5% en
etilbenceno (13):
n´ 14,benceno=0.72 Kmolbencenoh n´ 14,tolueno=1.11 Kmoltoluenoh
m´ 14,tolueno=102.28 Kgtolhueno m´ 14,benceno=56.24 Kgbencenoh
Entonces:
ntolueno´´+n´ benceno
0.95=ntolueno´´+ńbenceno+n´ etilbenceno
0.95= 1.11+0.72
1.11+0.72+ńetilbenceno n´
14,etilbenceno =0.096 Kmoletilbencenoh
m´ 14,etilbenceno=10.20 Kgetilbencenoh
Por lo tanto: n´
14=1.926 Kmolh
Corriente de fondos y alimentación a D-320 [16]:
Es la misma que [15], pero a mayor presión:
n´ 16,estireno=34.40 Kmolestirenoh m´ 16,estireno=3584.90 Kgestirenoh

n´ 16,etilbenceno=23.91 Kmoletilbencenoh m´ 16,etilbenceno=2539.63 Kgestireh no
Por lo tanto:
m´ 16 =6124.53
n´ 16=58.31 Kmolh Kg
h
Corriente de cabeza de D-320 [17]:
Para fines de cálculo se consideró que esta corriente es 100% pura en etilbenceno,
aunque esta afirmación no es correcta, pero las impurezas presentes son tan pequeñas
que es posible realizar esta afirmación:
16,etilbenceno
n´¿n´ 18,etilbenceno
¿
n´ 17,etilbenceno=23.91−10.77106.2 Kmoletilbencenoh=23.81 Kmoletilbencenoh
m´ 17,etilbenceno=2528.48 Kgetilbencenoh
Corriente de etilbenceno fresco [1]:

El etilbenceno fresco se encuentra almacenado en tanques con chaquetas de
refrigeración de manera de mantenerlo a una temperatura de 20ºC debido a su alta
inflamabilidad, a una presión de 2.71 atm:
n´ 17+n´1=n´2
n´ 1=60.24 Kmolh−23.81 Kmolh=36.43 Kmoletilbencenoh
m´ 1=3868.87 Kgetilbencenoh
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:

H vapor=649.3Kcal/Kg
P= 2.71 atm = 2.74 kg/cm2 (vapor saturado),
Asumimos T oagua=20℃ , H líquido, 25℃=20.03Kcal/Kg y una eficiencia de la caldera del
100%:
(
13011.84 Kg Agua x 649.3 Kcal−20.03 Kcal )( 1K gcomb ) h
Kg Kg 10150.7 Kcal
kg
m23´,comb=806.64 hćombustibleusado
Por norma se conoce la composición del combustible nº6, calculamos la composición del
flujo de combustible:
Kg
m´ 23,C=806.64 x 0.87=701.78 hC
Kg
m´ 23,H=806.64 x0.099=79.86 hH
Kg
m´ 23,O =806.64 x 0.017=13.71
2 h O2
Kg
m´ 23,N =806.64 x 0.006=4.84
2 hN2
Kg
m´ 23,S=806.64 x0.007=5.65 hS
Ahora calculamos los flujos molares de cada componente y el flujo molar total:
n´ 23,C h12KgC Kmolh C
n´ 23, H h1 KgH Kmolh H
∗
n´ 23,O =13.71 Kgh O
2 2 321KgKmolO2O2 =0.42 Kmolh O2
∗
n´ 23, N =4.84 Kgh
2 N2 281KgKmolN2N2 =0.17 Kmolh N2
n´ 23,S h32Kg S Kmolh S
Por lo tanto el flujo molar total de combustible: n23,
ćomb=139.12 kmolhcomb
Aire suministrado [21]:
El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero calcularemos
la cantidad de oxigeno necesitado:
→
C+O2❑C O2
1 →
2H+2 O2❑H2 O
S+O2❑SO2
KmolC
58.48 ∗1KmolO2 = KmolO2
h
58.48
1 KmolC h
KmolH
79.86 ∗0.5KmolO2 = KmolO2
h
19.97
2 Kmol H h
KmolS
0.18 ∗1KmolO2 = KmolO2
h
0.18
1 KmolS h
KmolO2
110 Kmol O 2
h ∗
= 58.48 + 19.97 + 0.18= 78.63 = 86.49
KmolO2
ntot´ O2 100 KmolO2 h
psat¿ 17.53 rr
Con la temperatura y la humedad del aire, de tablas, = ¿
pH O=17.53torr∗0.9=15.78
2
Asumiendo una presión atmosférica de 710 torr: paire=710torr−15.78torr=694.22torr
Para 100 moles de aire seco (79 moles de N2 y 21 moles de O2):
V aire Ldeaire
nH mol H2 O(por cada100moles deaire seco)
Con el anterior dato podemos hallar el valor de moles totales de aire húmedo:
KmolO2
∗(100+2.27) kmolaire húm. n´21=86.49 h
21kmolO2 =421.21 kmolaireh húm
Calculamos su composición:
kmolaire húm
n21´,O =421.21
2
100kmolaire∗21húmkmolO2=
Kmolh O2 h
86.49
kmolairehúm
n21´, N =421.21
2 100kmol
aire∗79húmkmol N2 =
Kmolh N2 h
332.75
kmol airehúm n21´, H O= 2
100kmol∗aire2.27húmkmol H2 O
KmolhH2O h
421.21=9.56
Calculamos sus flujos másicos:

KmolO2
∗32KgO KgO2
2
h
m21´ ,O =86.49
2 1KmolO2 =2767.68 h
KmolN2
∗28 Kg N Kg N2
2
h
m21´ ,N =332.75
2 1Kmol N2 =9317 h
KmolH2 O
∗18 KgH O KgH2 O
2
h
m21´,H O=9.56
2 1 KmolH2 O =172.08 h
Kg vap
Finalmente calculamos el flujo másico total: m´21=2767.68+9317+172.08=12256.76 h
Corriente de gases de combustión calientes [24]:

Calculamos la masa de los gases de combustión obtenidos en el proceso de combustión:
KmolC
∗1KmolCO
• 58.48 h 2= KmolCO2
58.48
1KmolC h
KmolH
∗1 Kmol H2O Kmol H2O
• 79.86 h =39.93
2 KmolH h
KmolS
∗1 KmolSO2 KmolS O2
• 0.18 h =0.18
1Kmolde S h
Del aire (5) quedan como residuos:

Kmol N2
• 332.75 h
Kmol H2 O
• 9.56 h
KmolO2
• 7.86 h
Del combustible quedan como residuos:

KmolO2
• 0.43 h
Kmol N2
• 0.17 h
Ahora sumamos el número total de moles para cada componente obteniendo:

KmolO2 n
´ 24,O =8.29
2
h Kmol N2 n´ 24,
N =332.92
2
KmolCO2 n´24,CO =58.48

2
h
KmolS O2 n
´ 24,SO =0.18
2
KmolH2 O n´
24, H2O =49.49 h
Ahora obtendremos los flujos másicos:

KmolO2
∗32KgO KgO2
2
h
m24´ ,O =8.29 2 1KmolO2 =265.28 h
Kmol N2
h ∗28 KgN 2 KgN 2 m24´ ,N
2 =332.92 1Kmol N2 =9321.76 h
KmolCO2
h ∗44 KgCO 2 KgCO2 m24´,CO =58.48
2
1KmolCO2 =2573.12 h
Kmol SO2
h ∗44 KgSO KgSO
2 2 m24´,SO =0.18
2
1KmolSO2 =7.92 h
KmolH2 O
∗18 KgH O KgH2 O
2
h
m24´,H O=49.492 1 KmolH2 O =890.82 h
Por lo tanto el flujo másico total para esa corriente será:
Kg
m´ 24=13058.9 h
Kg
n´ 24=449.36 h
Corriente de gases de combustión fríos [25]:
Tienen la misma composición que los gases de combustión calientes, solo que estos se
encuentran a menor temperatura (se considera que la caldera opera de manera
Kg
adiabática): m´ 25=13058.9 h
Kg
n´ 25=449.36 h
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC)

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases
and Liquids, 4ª Edición:
COMPUEST A B C D
O
Estireno -10.294 1.689E-1 -1.49E-4 3.107E-8
Etilbenceno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8
Etileno 0.909 3.74E-2 -1.994E-5 4.192E-9
Metano 4.598 1.245E-2 2.86E-6 -2.703E-
Agua 7.701 4.595E-4 2.521E-6 9
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 -0.859E-

9
1.826E-9
Cpi=Ai +Bi∗T +Ci∗T2+Di∗T3 (Kcal/Kmol-ºk)
La tabla superior es solamente para gases, para las capacidades caloríficas de los líquidos,
se empleó las tablas A.11 de Ocon Tojo, así como la base de datos del simulador
HYSYS.
Corriente de etilbenceno fresco [1]: La
corriente se encuentra a T1 = 20°C (líquido)
Composición de la corriente:
Kg kgmol Kcal
Etilbenceno: 3868.87 h =36.43 h CpEtilbenceno20C=0.425 Kg°C
Kcal
Cp1=0.425 Kg °C
ΔH 1=0 Kcalh
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

La corriente se encuentra a T2 = 57°C (líquido)
Kg CpEtilbenceno30C=0.43 KgKcal°C
Etilbenceno: 6043.94 h =60.24 kghmol
Kcal
Cp2=0.43 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 1=0.43 Kg °C∗(30−20)=4.3 h
Corriente Etilbenceno caliente [3]: La

corriente se encuentra a T3 =540°C (gas)
Kg
Etilbenceno: 6043.94 h =60.24 kghmol CpEtilbenceno540 ºC=0.426 KgKcal°C
Kcal
Cp3=0.426 Kg°C
Kcal Kcal
ΔH 3=0.426 Kg °C∗(540−20)=221.47 Kg
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

La corriente se encuentra a T4 = 623°C (gas)
Etilbenceno: 6397.49 Kgh =60.24 kgmolh CpEtilbenceno620 ºC=0.413 KgKcal°C

kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua620ºC =0.528 Kg °C
60.24 Kcal
Cp4=783.12 x0.413+783.12 x0.528=0.519 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 4=0.519 Kg°C∗(620−20)=311.49 Kg
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

La corriente se encuentra a T5 = 558.5°C (gas)
Etilbenceno: 4040.8 Kgetilbench=38.046 Kmoletilbench
CpEtilbenceno558 ºC=0.592 KgKcal°C
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h CpAgua558ºC =0.518 Kg °C
Estireno: 2196.95 Kgestirenoh=21.084 kgmolh
CpEstireno 558ºC=0.413 KgKcal°C

Benceno: 34.37 Kgbencenoh=0.44 Kmolbencenoh
Kcal
CpBenceno558 ºC=0.590 Kg°C
61.73 =0.67
Tolueno: Kgtoluenoh Kmoltoluenoh
Cptolueno558ºC=0.546 KgKcal°C
Etileno 12.34 Kgh =0.44 kghmol
CpEtileno558 ºC=0.735 KgKcal°C
KgC H4 KmolC H 4
Metano: 10.72 h=0.67 h
CpMetano 558ºC=0.958 KgKcal°C
Hidrogeno: 40.83 KghH 2=20.41 Kmolh H 2
CpHidrógeno 558ºC =3.52 KgKcal°C
38.046
Cp5= 804.64 x 0.592+ x 0.518+ x 0.413+ x 0.59+
Kcal Kcal
ΔH 4=0.595 Kg °C∗(558−20)=320.35 Kg
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:

La corriente se encuentra a T6 = 606.7°C (gas)
x 0.546+ x 0.735+ Composición de la

corriente:
Etilbenceno: 4040.8 Kgetilbench=38.046 Kmoletilbench

CpEtilbenceno605 ºC=0.606 KgKcal°C
Kg kg mol Kcal
Agua: 13011.84 h =722.88 h CpAgua605ºC =0.526 Kg°C
Estireno: 2196.95 Kgestirenoh=21.084 kgmolh
CpEstireno 605ºC=0.424 KgKcal°C
Benceno: 34.37 Kgbencenoh=0.44 Kmolbencenoh
CpBenceno605 ºC=0.606 KgKcal°C
61.73 =0.67
KgC H4 KmolC H 4
Metano: 10.72 h=0.67 h
Kcal
CpMetano 605ºC=0.991 Kg°C
Hidrogeno: 40.83 KghH 2=20.41 Kmolh H 2
38.046
Cp6= 804.64 x0.606+ x0.526+ x0.424+
Kcal Kcal
ΔH 6=0.604 Kg °C∗(605−20)=353.31 Kg
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:
x 0.606+ x 0.637+ x0.756+

Según apartado (13), la corriente se encontrará a T7 = 583.2 C (gas) Composición de la corriente:
Etilbenceno:
Kgetilbenceno Kmoletilbenc Kcal

2549.44 h =24.01 h CpEtilbenceno567ºC =0.430 Kg°C
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua567 ºC=0.520 Kg °C
Estireno: 3584.90 Kgestirenoh=34.40 Kmolestirenoh
CpE stireno567 ºC=0.594 KgKcal°C
Kgbenceno Kmolbenceno Kcal

Benceno: 65.24 h =0.72 h CpBenceno567 ºC=0.593 Kg°C
102.28 =1.11
Cptolueno567ºC =0.622 KgKcal°C

Kg kgmol
Etileno 20.20 h =0.72 h
KgC H4 KmolC H4
Metano: 17.76 h=1.11 h
x
Kmol H 2
Hidrogeno: 66.58 KghH2=33.29 h
24.01
Cp7=818.24 x0.43+ x 0.520+ x0.594+ x0.593+ x0.622+
Kcal
ΔH 7=0.643 KgKcal°C∗(567−20)=328.27 Kg
Corriente de Productos enfriados [8]:

La corriente debe ser enfriada por debajo de 50 ºC para asegurarnos de la estabilidad del estireno, además de
una separación óptima de sus otras fases.
La corriente se encuentra a T8 = 40°C (gaseosa, liquida orgánica y acuosa) Composición de la
corriente:
Etilbenceno: 2549.44 Kgetilbencenoh=24.01 Kmoletilbench
CpEtilbenceno40ºC=0.450 KgKcal°C
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua40ºC=1 Kg °C
CpEstireno 40ºC =0.45 KgKcal°C

Kgbenceno CpBenceno40 =0.43
ºC
Benceno: 65.24 =0.72 Kmolbenceno KgKcal°C

h h
Kgtolueno
102.28 =1.11 Kmoltolueno

Tolueno: h h
Kg kgmol
*Etileno 20.20 h =0.72 h
KgC H4 KmolC H4
*Metano: 17.76 h=1.11 h

*Hidrogeno: 66.58 KghH2=33.29 Kmolh H 2
CpHidrógeno 40ºC=3.43 KgKcal°C
*Nota: Los compuestos marcados se encuentran en fase gaseosa, y por lo tanto, sus Cp
fueron calculados usando la tabla de coeficientes, mientras que los demás se encuentran en estado
líquido y sus propiedades fueron extraídas de la tabla A.11 Ocon Tojo.
24.01
Cp8=818.24 x0.45+ x 1.+
Kcal Kcal
ΔH 8=1.020 Kg °C∗(40−20)=20.39 Kg
Corriente de gases [9]:
x 0.45+ x 0.43+ x0.43+ x 0.385

Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301 trabaja en
condiciones tales que permita una separación total de las fases, despreciándose la solubilidad de estos
gases en la fase acuosa y orgánica:
La corriente se encuentra a T9 = 40°C (gaseosa) Composición de la
corriente:
KgC H4 KmolC H4
Metano: 17.76 h=1.11 h
Kcal
CpMetano 40ºC=0.542 Kg°C
Kmol H 2
Hidrógeno: 66.58 KghH2=33.29 h
Kcal
CpHidrógeno 40ºC=3.43 Kg°C
0.72 Kcal
Cp9=818.24 x0.385+818.24 x0.542+818.24 x 3.43=3.276 Kg°C
Kcal Kcal
ΔH 9=3.276 Kg °C∗( 40−20)=65.53 Kg
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
La corriente se encuentra a T10 = 40°C (líquida) Composición de la
corriente:
Kcal
CpEtilbenceno40ºC=0.450 Kg°C
Kgbenceno Kmolbenceno Kcal

65.24 =0.72
Benceno: CpBenceno40 ºC=0.43 Kg°C
h h
Kgtolueno
102.28 =1.11 Kmoltolueno
Tolueno: h h
Cp10=60.2424.01 x 0.45+60.24 x 0.45+60.24 x 0.43+60.24 x

Kcal
0.43=0.449 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 10=0.449 Kg °C∗(40−20)=8.99 Kg
Corriente acuosa [11]:

corriente:
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua40ºC=1 Kg °C
Kcal
Cp11=1 Kg°C
Kcal Kcal
ΔH 11=1 Kg °C∗(40−20)=20 Kg
Corriente de cabeza de D-310 [14]: La corriente se

encuentra a T14 = 59°C (líquida) Composición de la
corriente:
10.20 =0.096
Etilbenceno: Kgetilbencenoh Kmoletilbench
Kcal
CpEtilbenceno57 ºC=0.465 Kg°C
Benceno: 56.24 Kgbencenoh=0.72 Kmolbencenh o

CpBenceno57ºC=0.45 KgKcal°C
Tolueno: 102.28 Kgtoluenoh=1.11 Kmoltoluenoh
Kcal
Cptolueno57º C=0.45 Kg°C
0.096 0.72 1.11 Kcal

Cp14= 1.926 x 0.465+1.926 x0.45+ 1.926 x 0.45=0.451 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 14=0.451 Kg °C∗(57−20)=16.68 Kg
Corriente de fondos de D-310 [16]: La corriente se

encuentra a T15 = 95.5°C (líquida) Composición de la
corriente:
CpEtilbenceno90ºC=0.510 KgKcal°C
23.91 Kcal
Cp15= 58.31 x0.51+58.31 x0.515=0.513 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 15=0.513 Kg °C∗(90−20)=35.91 Kg
Corriente de cabeza de D-320 [17]: Temperatura de la

corriente: 60.61ºC Composición de la corriente:
Etilbenceno: 2528.48 Kgetilbencenoh=23.81 Kmoletilbencenoh
Kcal
Kcal
Cp17=0.445 Kg °C
Kcal Kcal
ΔH 17=0.445 Kg °C∗(60.61−20 )=15.125 Kg
Corriente Estireno [18]:

corriente:
10.77 =0.10
Etilbenceno: Kgetilbencenoh Kmoletilbench
Kcal

Cp18=0.47 KgKcal°C
Kcal Kcal
ΔH 18=0..470 Kg °C∗(57−20)=17.39 Kg
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]: La

corriente se encuentra a T19 = 20°C (líquida) Composición de la corriente:
Kg kg mol Kcal
Agua: 13011.84 h =722.88 h CpAgua20 ºC=1 Kg°C
Cp19=1 KgKcal°C
ΔH 19=0 KcalKg
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la corriente [23].
corriente:
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua20 ºC=1 Kg °C
Cp20=1 KgKcal°C
ΔH 20=0 KcalKg
Aire suministrado [21]:

El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero calcularemos la
cantidad de oxigeno necesitado.
La corriente se encuentra a T20 = 20°C (gas) Composición de la
corriente:
Kg H2O KmolH2 O
Agua: 172.08 h=9.56 h
Cp Agua20ºC=0.446 KgKcal°C
KgO2 KmolO2
Oxigeno: 2767.68 h=86.49 h
Cpoxigeno20C=0.219 KgKcal°C
Kg N2 Kmol N2
Nitrógeno: 9317 h=332.75 h
Kcal
Cpnitró geno20C =0.249 Kg°C
9.56 Kcal
Cp21=428.8 x 0.446+428.8 x0.219+ 428.8 x0.249=0.247 Kg °C
ΔH 21=0 KcalKg
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]: La
corriente se encuentra a T20 = 744°C (vapor) Composición de la corriente:
kg mol Kcal
Agua: 13011.84 Kgh =722.88 h Cp Agua20ºC=0.548 Kg °C
Cp744=0.548 KgKcal°C
Kcal
ΔH 20=0.548∗(744−20)=397.10 Kg
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:
La corriente se encuentra a T23 = 20°C
Debido al desconocimiento de la composición exacta del combustóleo el valor de la capacidad
calorífica no pudo ser.
ΔH 1=0 KcalKg
Corriente de gases de combustión calientes [24]:

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases and Liquids,
4ª Edición:
COMPUEST A B C D
O
N2 3.115E+1 -1.357E-2 2.680E-5 -1.168E-
8
O2 2.811E+1 -3.680E-6 1.746E-5 -1.065E-
8
CO2 1.980E+1 7.344E-2 -5.602E-5 1.715E-8
SO2 2.385E+1 6.699E-2 -4.961E-5 1.328E-8
H2O 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-
9
Primero calcularemos la temperatura de combustión adiabática
Cpi=Ai+Bi∗T +Ci∗T2+Di∗T3 (j/molK)

n Tf
−m´ comb.∗Podercal.=∑∫m´ i∗Cpi∗dT

i=1 To
Desarrollando ésta última, tenemos:

Tf
h 293 h
Tf
h 293 h
Kcal ∗4184 j Tf
293
Resolviendo:
T f =2069.96 K ≈2070 K=1797℃
Composiciones de la corriente según el balance de materia:

La corriente se encuentra a T20 = 1797°C (gas) Composición de la
corriente:
Oxígeno:
265.28 Kgh =8.29 kgmolh
CpOxígeno1797 ºC=0.0631 KgKcal°C
Nitrógeno: 9321.76 Kgh =332.92 kghmol Cpnitrógeno1797ºC =0.122 KgKcal°C
Kg kg mol Kcal
kg mol
CO2: 2573.12 h =58.48 h CpCO21797ºC =0.456 Kg°C SO2: 7.92 Kgh =0.18 h
Kcal
CpSO21797ºC=0.253 Kg °C
Kg H O KmolH O 890.82
Cp Agua1797ºC =0.658
h 2 =49.49 h
KgKcal°C
Agua: 2
8.29
Cp24 = x 0.0631+x0.122+x
Kcal
0.456+x0.253+x0.658=0.223
449.36 449.36 449.36 449.36 449.36 Kg°C
Kcal
ΔH 24=0.223∗(1797−20 )=396.94 Kg
Corriente de gases de combustión fríos [25]:
Cp24
Usaremos el , hallado entonces:
−m´ 24∗Cp24∗(T 25−T 24)=m´ 20∗Cp20∗(T 22−T 20)+m´ 20∗∆ Hvap
−13058.9∗0.223∗(T25−1797)=13011.84∗1∗(744−20)+13011.84∗640
25=¿200ºC
T¿
8.29
Cp25=449.36 x 0.0631+
x0.122+x 0.456+x0.253+x 0.658=0.22
Kcal
ΔH 25=0.223∗(200−20)=40.14 Kg
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]: La

corriente se encuentra a T23 = 670°C (gas) Composición de la corriente:
KgH O Kmol H O
Agua: 13011.84 h 2 =722.88 h 2 Cp Agua1797ºC =0.536 KgKcal°C
Kcal
Cp26=0.536 Kg °C
Kcal
ΔH 26=0.536∗(670−20 )=348.70 Kg
9. Diseño de equipos
9.1. Preparación de la materia prima
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)

Usaremos un tanque de almacenamiento de forma cilíndrica y cabezal abombado elíptico.
Para ello usaremos correlaciones dadas por las referencias 14 y 15.
 Cálculo del espesor de las paredes del recipiente:
Pi D i
t=
2 SE−1.2 Pi
Dónde:
Pi=presión de diseño (10% mayor a la presión de operación interna)
Di=Diámetro interno (diámetro de tanque)
S=Esfuerzo máximo permisible
E=eficiencia de unión soldada
Datos:
|¯|
1.01325
2.7atm∗¿
¿
Pi=¿
Di=5m=5000mm
N
S=12.9E3 psi=88.9 mm 2 ( ANEXO1)
E=1
t mm
Añadimos una corrosión permisible de 2 mm, entonces: t=6mm+2mm=8mm

 Volumen del tanque de almacenamiento:
Datos:
m´ 1,etilbenceno=3868.87 Kgh
ρetb, 20℃=867 Kgm3 (ANEXO 2)

Kg
Volumenmezcla m3
Se usaran 2 tanques de dimensiones idénticas:
V mezcla 1=53.54m3
Por razones de seguridad:
Volumentanque Volumenmezcla
V tanque=80.32m3
Dimensiones tanque:
Altura=4.09m
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E112)

El intercambio de calor presente entre la corriente de salida del reactor R-210 [5] y el vapor de agua
[22] se realiza en un intercambiador tipo U, más conocido como Intercambiador de tubo y coraza, a
continuación se desarrollará el dimensionamiento del equipo en sus dos aspectos más importante:
- Tamaño del intercambiador (área de transferencia, longitud de tubos, etc).
- Caída de presión existente tanto en los tubos como en la coraza.

Características operacionales:
Vapor de Agua [22]: 744 ˚ C; Corriente [6]:

2.74 bar 666.7˚C; 1.87 bar
Corriente [5]: 558.5˚C; 2.21 bar Vapor de agua [26]
670˚C; 2.40 bar
Para las corrientes: μH O,

2
744℃ =0.02101cp μ5,558.5℃=0.02476cp
Debido a que ambas viscosidades son menores a 1 cp, se define por tanto que las propiedades de los
fluidos involucrados están determinadas a temperatura promedio:
Para el Vapor de agua [Caliente]:
T 1+T 2
T P= 2 =707˚C
Para la salida de R-210 [Frío]:

t1+t2
t P= 2 =612.6˚C
Propiedades de los fluidos*Obtenidos a temperatura media
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [Kg/s] 5.294 3.614
Densidad [Kg/m3] 0.6833 0.5674
Viscosidad [Kg/m-s] 0.00002561 0.00002223
Conductividad [J/s-m-C] 0.07678 0.08901
Cp [J/Kg-C] 2383.76 2281.79
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [lb/h] 42012 28656
Densidad [lb/pie3] 0.04266 0.03542
Viscosidad [cp] 0.02561 0.0222
Conductividad [btu/h-pie-ºF] 0.0444 0.051
Cp [btu/lb-ºF] 0.5698 0.5454
Características del intercambiador
Debido a que los flujos de las corrientes de vapor de agua y la salida del reactor son muy grandes, se
usará un intercambiador de tubo y coraza. Según la referencia [15], el coeficiente global de
transferencia de calor para este tipo de intercambiador, debe encontrarse entre 30 y 300 W/m 2ºC, es
decir 5.28 y 52.82 Btu/h-ft2-ºF.
El factor de obstrucción para el lado de los tubos, es decir para los gases orgánicos debe ser de 0.001
h-ft2-ºF/Btu y para el vapor de agua es de 0.0006 h-ft 2-ºF/Btu, por lo tanto:
Rrequerido=0.001+0.0006=0.0016 Btu
2
ft ℉h
La caída de presión permisible en el tubo y la coraza tendrá un valor máximo de
lbf
10 pulg2 .
Cálculo del área de transferencia de calor
Cálculo del calor desprendido en la coraza, usando el vapor de agua:
Btu
Qc=m∗Cp∗∆T=T=28656 lbmh ∗0.5454 lbm ° F (1238−1371.2)° F
Btu
Qc=−2081780.456 h
Cálculo de la temperatura media logarítmica:
MLDT= (T 1−t2)−(T2−t 1)=168.044℉

ln ⁡T 1−t 2
T2−t1
Para un paso de coraza y dos de tubos:
T 1−T2 744−670 =0.684

R==
t2−t1 666.7−558.5
t2−t1 666.7−558.5 =0,5833

S= =
T 1−t1 744−558.5
De la gráfica-18 de la ref. 15 Fc=0,80
De acuerdo a lo expuesto en el anterior punto, asumiremos un coeficiente de diseño igual a 40 Btu/h-

ft2-ºF
Calculamos el área de transferencia:
Qc
AT =Fc∗MLDT∗U D
Reemplazando:
AT =387.13 pies2
Cálculo del número de tubos
Para el cálculo de número de tubos, asumiremos una longitud de 12 pies, con tubos de
1
2 plg DE, 18 BWG, por lo tanto el área específica será de 0.3925 piepielineal
2
1
} *L} a¿
AT
ntubos= ¿
Reemplazando: ntubos=82tubos
Características del intercambiador
Según las tablas 9 y 10 de la referencia 15, se asumirá:

• Arreglo triangular para los tubos
1
1
• DE de 2 plg, 18BWG
• 2 pasos de tubos
• 1 paso de coraza
• Pt de 1.875 plg
• Diámetro de coraza de 23.25 plg
• Distancia entre bafles máxima, es decir el diámetro de la coraza, 23.25 plg.
• Número de tubos igual a 91 (asumimos por encima del número calculado de 82)
Calculo de UD corregido
Calculamos el área corregida:
} *L*n} rsub {tubos} = 0.3925 {{pie} ^ {2}} over {pie lineal} *12pies*91=428.61 {pies} ^ {2} a¿
AT=¿
Calculamos el UD corregido:
Btu
2081780.456
Qc h
36.13Btu/hft 2ºF
U D= Fc∗MLDT∗AT =0.8∗168.044℉∗428.61 pies2=
Calculo para la coraza- vapor de agua (fluido caliente)
Cálculo del as:
C'=Pt−do=1.875−1.5=0.375 pulg.
as= DiPt∗∗C144'∗B=23.251.875∗0.375∗144∗23.25=0.7508 pie2
lb 28656
h lb
G= 0.7508 pie 2=38168.24 pie 2∗h
Calculo del diámetro equivalente para la coraza (con arreglo triangular de los tubos):
1
∗π∗
1 2
P ∗0.86∗P T −
2 T 4 do2
¿
4∗¿
Deq=¿
Reemplazando:
Deq=1.066 plg=0.0889 pies
Coeficiente de película en la coraza
hio∗De
k
hio=75 BTU2 h pie °F
Cálculos en los tubos-gases orgánicos (corriente fría)
hi∗ De
k
Área específica de la tubería de 1 ½ 18 BWG di=1.4 pulg=0.1167

pies
as=0.01069 pie2
aT pie2
lb
G 2 2
0.4864 pie pie ∗h
BTU
hi=140.43 2 h pie ° F
BTU
2
∗1.4
h pie °F BTU
ho=140.43 1.5=131.07 hpie2 °F
Cálculo del coeficiente limpio
Uc
75+131.07 h pie °F
Cálculo del factor de obstrucción

Rd= 1 − 1 = 1 −1
UD Uc 36.13 47.7
h pie2° F
Rd=0.0067
BTU
Btu
0.0016 2 ), por lo tanto hasta el momento El cuál sale
mayor al Rd requerido ( ft ℉ h nuestro intercambiador, es adecuado, sin embargo debemos

validarlo con las caídas de
lbf presión en el tubo y

la coraza, las cuales no deben ser superiores a 10 pulg2 .
Calculo de la caída de presión en la coraza
Para la caída de presión en la coraza
2
f ∗G s∗Ds ∗(N + 1 )
∆ P=
2 gc∗ρ∗De∗φs
pie2
ℜ=63133.44=delgrafico29del Kernf =0.002 2 =0.216 pulg
lb
Gs=38168.24 2 pie h
ρ≅ρH 2O=0.0354lbm/pie3
Ds=23.25 pulg=1.9375 pie De=0.0889 pies
φs=1
N+1= =6.19
12
Reemplazando los valores:

2 ∗1 pie pie
2
lbf
∆ P=1438.5 2 =9.99 psi
144 plg
Cálculo de la caída de presión en los tubos:
2
f∗G s∗L ∗n
∆ Fa =
2∗gc∗ρ∗Di∗φs
pie2
ℜ=162592.0584=delgraficodel Kernf =0.00012 2 =0.01728 pulg
Di=1.4 pulg=0,1167 pie
lb
G=86372.90 2 pie h L=12
pies n=2 pasos
gc=32,2 lbm pie2 =4.17e8 lbm pie2 lbf s lbf h
ρ=0.0354lbm/pie3 φs=1
Reemplazando tenemos:
lbf 2 ∗1 pie pie

2
∆ Fa=745.38 2 =5.17 psi
144 plg
Caída de presión debida a los pasos de tubo:

Gtubo v2 ρtubo
∆ Fl= =
2∗g 2∗g
lb
G=38168.24 2 pie h
gc=32,2 lbm pie2 =4.17e8 lbm pie2 lbf s lbf h
ρ=0.04266lbm/pie3
Reemplazando:
∆ Fl=4915.27 pies
lbf 2
∗1 pie
2
pie
∆ Pl=∆ Fl∗ρ=209.69 2 =1.46 psi
144 plg
Por lo tanto la caída total en el tubo será:
∆ Ft=∆ Pl+∆ Fa=6.63
Conclusiones
Debido a que las caídas de presión de nuestro intercambiador, tanto en TUBO como en CORAZA se
encuentran bajo el rango permitido (<10 psi), se considera como adecuado el diseño estudiado, siendo
sus características más importantes las siguientes:
Característica Tubo Coraza

Diámetro nominal [plg] 1.5 -----------
Diámetro Interno [plg] 1.4 23.25
Longitud de Tubo [pies] 16
Caída de Presión [psi] 9.9 6.63
Material de construcción Acero Acero
Factor de obstrucción 0.001 0.0006
Número de pasos 2 1
Número de tubos 91 1
9.1.3. Bomba de agua (L-110)
Debido a que el alcance de este proyecto no abarca las tuberías, se diseñará esta bomba en base al
punto de succión y de descarga.
Características operacionales:
Corriente de Corriente de
succión [17] descarga[17a]
FASE L L
Temperatura 60.61 60.72 ºC
Densidad 831.9 832.2 Kg/m3
Viscosidad 0.3873 0.3870 cP
Calor 1.7728 1.7728 KJ/Kg-C
específico
Presión 8000 274000 Pa
Flujo másico 2186 2186 Kg/h
Balance de energía mecánica
El trabajo por unidad de masa se extrae del balance de energía mecánica del sistema, relacionado con
la expresión:
W F
Dónde:
W: trabajo por unidad de masa (J/Kg) g: aceleración
v yv❑
de la gravedad 9.8 m/s2 2 1 : velocidades final e
inicial (m/s) d2 y d1: densidades de descarga y
succión respectivamente
∝
=1, para régimen turbulento (Re>2100)
∑ F pérdidas de energía mecánica debidas a fricción
De este balance no consideramos la energía potencial, cinética, ni las perdidas por fricción en tramo
recto ni en accesorios y queda:
N N
P2 P1 274000 m2 8000 m2 319.63J
W= − = − =
d2 d1 832.2 Kg3 831.9 Kg3 Kg
m m
Cálculo de la carga total h (m)
Es la diferencia entre la carga de aspiración e impulsión, es decir, la que tiene que suministrar la
bomba. Su expresión es:
W
h= ( m) g
319.63 Kg∗m∗m
h m
9.8 2 s
Cálculo de la potencia total (W)
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
Dónde:
m
W, es el trabajo por unidad de masa (J/Kg) ´ : es el
caudal másico (Kg/s)

P, es la potencia (J/s)
Pero esta potencia es la teórica, dado que no toda la energía que suministra la bomba es captada por
el fluido. Una parte se disipa por lo que tenemos que aplicar a este valor una corrección. Esta
corrección es el factor de rendimiento, que cada bomba tiene asignado en función de marca y modelo y
parámetros como el caudal, la carga, etc. Para este caso aplicaremos un factor de rendimiento del 75%
un valor estándar.
Pteórico
Preal= η
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
Kg
∗ 1h
319.63J h
P=W∗m´ = ∗2186 =194.09W
Kg 3600s
Pteórico 194.09W
Preal= η= 0.75 =258.78W=0.347 HP
Cálculo de la Carga Neta de Succión
Pa−Pv g hfa
NPSH= ρ−gC Za− ρ
La presión de etilbenceno: =0.1432

v [ Kgfcm2 ]
Pa−Pv =10.65 [ Kgf −m ] ρ Kg
gC Za=0.70 [ Kgf −m ]
g Kg
hfa =0.6219 [ Kgf −m ] ρ
Kg
NPSH=9.3281 [ Kgf −m
] Kg
9.2. Zona de reacción
Se usará el proceso planteado por la empresa Lummus UPO SMART, que consiste en el uso de dos
reactores de lecho empacado en serie, que emplean vapor sobrecalentado y vapor de etilbenceno (en
una proporción de entre 12 a 20 moles de vapor por cada mol de etilbenceno) como alimentación para
el primer reactor.
La salida del primer reactor se calienta a contracorriente con el vapor sobrecalentado, en un

intercambiador de tubo y coraza, debido a que las reacciones que se dan son fuertemente
endotérmicas, de manera que la salida de R-110, este bien acondicionado para su ingreso en el reactor
R-120.
6.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110
Las corrientes [3] y [26] de etilbenceno y vapor de agua sobrecalentado son mezcladas a una presión
de 2,74 bar para ingresar al reactor R-210 a una temperatura de 583.2 °C en el que se lleva a cabo las
siguientes reacciones:
1. C6 H5−C2 H5 ↔C6 H5−C2 H3+H2
2. C6 H5−C2 H5 →C6 H6+C2 H4

3. C6 H5−C2 H5+H2 →C6 H5−C H3+C H4
1
4. 2 C2 H4+H2O→CO+2 H2
5. C H4+H2 O→CO+3H2
6. CO+H2 O→CO2+H2
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es reversible. Sin
embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal 1 es endotérmica. La
reacción es catalizada por 10 wt% Ga2O3,20 wt% Fe2O3, 100 ppm platino, y alúmina .
Las propiedades del catalizador son:
∅= 0.445
3
ρ cat = 2146 Kg cat /mcat
Las condiciones de alimentación al Reactor
Presión = 239.5 KPa
Temperatura = 622.7 ºC
Los efectos difusionales son despreciados debido al incremento de la superficie de contacto de las
incrustaciones de catalizador en el soporte inerte. El procedimiento para la derivación de las
ecuaciones de diseño, tiene como base las siguientes consideraciones:
 La composición y flujos de alimentación al reformador se asumen en estado estable.
 Flujo pisón a través del reformador.

 La dispersión axial es despreciable, lo que hace infinitesimales los gradientes térmicos y de
concentración en la dirección axial.
 El flujo de calor a través de las paredes del reactor es despreciable
 Las pastillas catalíticas son isotérmicas
Expresiones de Velocidad
De acuerdo a la revisión bibliográfica, la reacción de se tienen las siguientes reacciones principales:
1. C6 H5−C2 H5 ↔C6 H5−C2 H3+H2
2. C6 H5−C2 H5 →C6 H6+C2 H4
3. C6 H5−C2 H5+H2 →C6 H5−C H3+C H4
De acuerdo a la revisión bibliográfica revisada se escogieron las expresiones planteadas por

Hermann17, las cuales incluyen las energías de activación y los factores preexponenciales en las
mol EB
expresiones de velocidad: r EB1=−7.91e-2 g cat s kPa exp
Dónde:
B D
ln ( K )=A+ +Cln (T )+
T T
1.341e4 2.37e-3
Quedando: ln ( K )=−5.476− T +3.152ln (T )− T ec
11
Pero para facilitar la resolución, la referencia 17 convierte la velocidad de reacción en base al volumen
del reactor quedando como:
m3ga s h
1. Ec1
kmol EB
r EB1=−7.217e7 ¿
mgas 3 h
2. Ec2
r EB2=−9.924e7 kmol¿ EB
m3ga s h( pEB pH 2)
3. Ec3
r EB3=−8.209e7 kmol¿ EB
En las relaciones dadas arriba, se debe emplear las presiones parciales en bares y la temperatura en
K. Cabe recalcar que las expresiones dadas arriba sólo son aplicables para un lecho con las
características previamente especificadas.
Balance de masa
En este caso no se puede hablar de conversión, debido a la presencia de reacciones en serie y en

paralelo, por lo que se realizará un balance en base a las presiones parciales o concentraciones de los
compuestos a lo largo del reactor.
Como se indicó anteriormente, se considerará despreciable el flujo radial en el interior del reactor, por
lo que se considerará que el reactor se comporta como uno de flujo pistón.
Ecuación de diseño:
d Fi
=∑ Ri
V reactor
Dónde:
Kmol
Fi =Flujomolar delcomponentei,expresadoen h
3
V reactor=volumendelreactorexpresadoenm
Ri=expresionesde velocidad enlasquese veinvolucradalaespeciei
Balance de energía
Para el balance de energía, se considera que se opera en condiciones adiabáticas, por lo tanto no es
necesario encontrar el coeficiente de transferencia de calor, usándose la ecuación de diseño de un flujo
pistón adiabático:
dT rEB1 (−∆r H )EB1+rEB2 (−∆r H )EB2+rEB2 (−∆r H )EB2

=
V FEB CpEB+FEst CpEst +FH 2Cp H 2+FB CpB+F Etileno CpEtileno +Ftol Cptol+Fmet Cpmet+Fh2O F H2O
ec12
Cabe recalcar que es muy importante introducir el flujo de agua, porque aunque sea inerte, es uno de
los componentes mayoritarios.
Calor de Reacción
El calor de reacción varía de acuerdo a la temperatura según:
∆r Hi=ai+bi∗T
Cuyos coeficientes son propios para cada reactor y están dados en la siguiente tabla:
Reacción ai bi
1 28843 -1.09
2 25992 1.90
3 12702 3.15
∆r Hi
Donde está dado en Kcal/ Kmol, y T se maneja en K.
Calor Específico
Para un componente el calor específico viene dado por la siguiente correlación polinomial:
Cpi=Cp A+Cp BT +CpC T 2+CpD T 3+CpE T 4
Estos son calculados de Reid, Prausnitz y Sherwood . Los coeficientes están dados en la siguiente
18
tabla:
Especie A B C D Peso M.
(g/mol)
Etilbencen -10.294 1.689E-1 -1.149E-4 3.107E-8 106.2 o
Estireno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8 104.2
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 1.826E-9 2
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8 78.114
Etileno 0.909 3.740E-2 -1.991E-5 4.192E-9 28.054
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8 92.141
Metano 4.598 1.245E-2 2.860E-6 -2.703E-9 16.043
Agua 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-9 18
Donde Cp está dado en Kcal/Kmol K.

Caída de presión
La ecuación de Ergun es satisfactoriamente empleada en lechos catalíticos, por lo que se realizará el
cálculo de la caída de presión según la siguiente ecuación diferencial:
dP
dz ρ∙ gc ∙❑b3 ∙Dp D p (T ) P
o F¿
Dónde:
G : Velocidad másica por área transversal [Kg/m2-h] ρ :
Densidad de la mezcla gaseosa [Kg/m3] µ : Viscosidad de la
mezcla gaseosa [Kg/m-s]
b : Porosidad del lecho [Adimensional][vol. de huecos/vol. total del lecho]
Dp : Diámetro de partícula catalítica.
T,To : Temperatura y temperatura a la entrada del reformador primario.
P,Po : Presión y presión a la entrada del reformador primario.
FT,FTo : Flujo molar y flujo molar a la entrada del reformador primario
Para el cálculo de G, se considerará un diámetro del reactor igual a 1.95 m.
G[Kg/m 2-h] 4∗1.906e4

G= 2
= 6382.10
π∗1.95
ρ [Kg/m 3] ρ o∗T o 0.7873 ∗895.85

ρ= =
T T
µ [cp] 0.03
b 0.445
D p [m] 3e -3
T o [K] 895.85
P o[bar ] 2.395
F To [Kmol/h] 779.2
Reemplazamos todos los datos de la anterior tabla y obtenemos la ecuación 13
RESOLUCIÓN
Se deben resolver conjuntamente las ecuaciones diferenciales 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12 y 13,

introduciendo en ellas las ecuaciones complementarias 11, además de las expresiones de capacidad
calorífica y entalpías de reacción que son dependientes de la temperatura. Estas ecuaciones se
resuelven por el simulador HYSYS, tomando en cuenta las siguientes condiciones iniciales:
Ecuación Condición inicial

Kmol
4 F EBo = 56.83
h
Kmol
5 F Esto= 0.0041
h
Kmol
6 F H 2o= 722.27
h
Kmol
7 F Bo= 0
h
Kmol
8 F Etileno o= 0
h
Kmol
9 F tol o= 0
h
Kmol
10 F meto= 0
h
12 T o= 895.85 K
13 P o= 2.395 ¯¿
Además se considerará un diámetro de reactor igual a 1.95 m.

Los resultados dados por el programa son los siguientes:
• Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:
• Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:
Grafica de la temperatura:
• Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:
Gráfica:
6.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120
Para el segundo reactor se usará las mismas consideraciones tomadas para la resolución del reactor
R-120, considerando otras condiciones iniciales para las ecuaciones diferenciales, las cuales son
tomadas de las salidas del reactor R-120(para los flujos molares de cada componente) y del
intercambiador de calor E-112 (para la presión y temperatura de entrada), siendo estas:
Ecuación Condición inicial

Kmol
4 F EBo = 31.18
h
Kmol
5 F Esto = 24.08
h
Kmol
6 F H 2 o= 722.27
h
Kmol
7 F Bo = 0.3262
h
Kmol
8 F Etileno o= 0.3262
h
Kmol
9 F tol o= 1.3574
h
Kmol
10 F meto= 1.2485
h
12 T o= 879.85 K
13 P o= 1.87 ¯¿
También se maneja un diámetro de reactor de 1.95 m.
Los resultados dados por el programa son los siguientes:
• Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:

• Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:
Grafica de la temperatura:
• Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:

Gráfica:
CONCLUSIÓN
Los dos reactores que serán empleados en el presente proyecto tendrán las mismas dimensiones,
permitiéndonos obtener un mejor rendimiento. Sus características serán las siguientes:
Diámetro(m) 1.95
Longitud(m) 1.00
Masa de 4.14
catalizador (Kg)
Densidad de 2146
catalizador (kg/m3)
Fracción hueca 0.445
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN
9.3.1. Air Cooler G-301
Los intercambiadores de calor air-cooler son muy raramente, si alguna vez, diseñados por la compañía
usuaria, ya que los mejores diseños finales son preparados por los fabricantes especializados en este
único diseño requiriendo de datos especiales
Una vez que se la reacción se daba a cabo, era necesario que la corriente de salida del reactor sea
enfriada, por lo que se decidió introducir en nuestro PFD del simulador HYSYS, un cooler, el cual
necesitaba una potencia enorme para su funcionamiento, por lo que se decidió trabajar con un equipo
mucho más económico como lo es un air-cooled. Las ventajas del uso de los air-cooler o
aerorefrigerantes frente al uso de intercambiadores de calor, son múltiples:
- La disponibilidad de aire, que además no requiere sistemas de tuberías y bombeo.
- No hay efectos negativos sobre el medio ambiente.
- El aire es limpio y no reactivo, y no requiere tratamiento para evitar el crecimiento debacterias.
- Hay poca corrosión, lo que implica menos necesidad de atención en la operación ymantenimiento que
en los sistemas enfriados por agua.
- Son de construcción sencilla.
- El coste de operación es más bajo que en las instalaciones equivalentes donde elenfriado se hace
con agua.
La operación en un aerorefrigerante se puede dar con convección forzada o convección inducida. En
nuestro caso hemos elegido operar con convección forzada.
El aire ambiente es aspirado por el ventilador de manera que aumenta la presión, proporcionando un
incremento de presión suficiente para superar la pérdida de carga del flujo a través del haz. Al contrario
que en el caso de convección inducida, la distribución del flujo se da de forma desigual. Pero a pesar
de ello, tenemos muchas más ventajas: - El aire se aspira a una temperatura más baja y una densidad
más grande: el ventilador puede ser más pequeño y barato.
- El motor se encuentra en un corriente de aire frío, de manera que no hay necesidad deaislar o enfriar
el motor o los cojinetes del ventilador.
- Cuando se dan fugas de fluidos del proceso, es poco probable que afecte al ventilador oal motor.
- En la orientación del haz, el ventilador está cerca del suelo. Este hace que sea fácilmenteaccesible
para su mantenimiento.
- El haz de tubos se dispone en unidades rectangulares poco profundas. La disposición deestos tubos
puede ser en línea o se pueden disponer alternados. En nuestro caso la disposición es en línea, de
manera que la pérdida de carga es menor. En contraposición, el coeficiente de transferencia de calor
es también menor.
La configuración del flujo es en contracorriente. Esta configuración favorece la transferencia de calor
frente a una configuración en forma de flujo cruzado.
Características operacionales
El dimensionamiento del AirCooler para el proceso de obtención de Estireno se lo realiza a través de la

herramienta de simulación Exchange Design and User’s Interface, debido a que su dimensionamiento
se encuentra patentado, sin embargo dicho simulador, nos permite obtener un dimensionamiento
aproximado, además de su costo aproximado (lo cual se observará en el apartado de análisis
financiero); dichosimulador nos permite introducir las características y condiciones necesarias para el
cálculo de propiedades y extensiones.
Los datos del aire que se utiliza para la refrigeración son:

PROPIEDAD Aire
Humedad 10 %
Temperatura
25
[C]
Presión
0.765(Cbba)
[atm]
Resultados simulador
Los datos obtenidos a través del simulador son:
Donde se puede apreciar las características óptimas de la parte mecánica así como de la parte de
transferencia de calor para el proceso planteado.
Las características mecánicas óptimas según el simulador son:
Además de las características dimensionales del equipo:

De esta forma se obtienen las dimensiones adecuadas, distribución y características mecánicas del Air
Cooler adecuado para el proceso.
9.3.2. Separador trifásico H-302
Para el cálculo del área del separador trifásico usaremos el método propuesto por la referencia [16], la
cual también nos indica que es más conveniente usar un separador horizontal, debido a la existencia
de mayor área de contacto entre la fase orgánica y la fase acuosa, facilitando la separación,
disminuyendo el tiempo de residencia y por lo tanto también el volumen del recipiente. Características
operacionales
Sistema Sistema Inglés
internacional
Temperatura de 40 ºC 104 ºF
operación
Presión de 127.6 KPa 18.51 psi
operación
Gravedad 1.01 1.01
específica del agua
Viscosidad de 0.5369 cp 0.5369 cp
líquido orgánico
Gravedad 0.872 0.872
específica de líquido
orgánico
Flujo volumétrico 6.552 m3/h 987.488 bpd

del líquido
orgánico
Cálculo del diámetro del separador
Se usará la ecuación:
W cl Dv2
Dónde:
W cl=flujo volumétrico dellíquido orgánicoenbpd
Shl=gravedad específicadelagua
S¿=gravedadespecíficadellíquidoorgánico μ=viscosidaddellíquidoorgánicoencp
Dv=diámetrodelseparadoren pies
En la ecuación se considera un diámetro de partícula del agua de 200 micrones, y según la tabla 12.3
C¿ 1100
de la referencia 16, = .
Reemplazando los valores tenemos:

Dv=2.11 pies=0.643m
Cálculo del volumen del separador
Según la referencia 16, para lograr una buena separación del líquido orgánico, se debe manejar un
tiempo de residencia entre 5 a 10 minutos, por lo tanto se manejará un valor medio:
τres=volumencaudal
volumen m3
Cálculo la altura del separador
Dv 2
v=π Hv
Reemplazando valores:
Hv=5.13m
Conclusiones
Las características de este separador trifásico serán:

Largo (m) 5.13
Diámetro (m) 0.643
Tiempo de
resisdencia (min) 5 min
9.3.3 Torre de destilación D-310

Tanto la torre de destilación D-310, como la D-311, deben trabajar a presiones reducidas, debido a la
tendencia del estireno a polimerizarse, por lo tanto, se deberá operar en condiciones extremas, las
cuales fueron determinadas por la empresa Lummus SMART.
Es importante recalcar que la torre deberá contar con empaque en lugar de platos, pero este empaque
debe ser “ordenado” de modo que se garantiza una menor caída de presión propia de los empaques;
esta pequeña caída de presión minimizará la diferencia de temperaturas a lo largo de la columna, por lo
tanto el reboiler no necesitara demasiada temperatura, previniendo de manera crucial la polimerización
del estireno producido.
Condiciones de operación
Según lo que se desea obtener y según Lummus, tenemos:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3648
Estireno 0.5845
Alimentación
Tolueno 0.0408
Benceno 0.0082
Destilado Tolueno 0.8101
Benceno 0.1707
E-Benceno 0.3835
Fondos
Estireno 0.6145
Además:
Presión de operación 26.66 Kpa
Temperatura del condensador 59 ºC

Temperatura del reboiler 97 ºC
Temperatura de alimentación 40 ºC
Cálculo del número de etapas teóricas
El cálculo del número mínimo de etapas se realizó por el método rápido de Fenske, el cual se aplica
sobre todo a mezclas componentes:
Donde:
xi
xr = la razón entre la concentración de cualquier componente i respecto la
concentración de un componente de referencia r, y los sufijos d y b indican el destilado (d) y el residuo

(b).
Nmin
= número mínimo de etapas a reflujo total, incluyendo la caldera.
αi
= volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de referencia.
Debido a que se trata de un proceso iterativo, se realizó el procedimiento en una hoja de cálculo de
excell, obteniendo:
Nmin=12.88≈13etapasteoricas
Para las condiciones de la alimentación se emplearan 25 platos o etapas.
Cálculo del reflujo mínimo y el relujo de operación
Para tal proceso se usó la ecuación de Underwood:
Dónde:
α i
= volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de referencia, que
Rmin
generalmente es el componente más pesado. = Razón de reflujo mínima
xid
=la concentración del componente i en el destilado a reflujo mínimo
θ
es la raíz cuadrada de la ecuación:
xif
Donde = la concentración del componente i en la alimentación y q depende de la
condición del alimento.
Resolviendo de manera iterativa estas ecuaciones se obtuvo:

Rmin=9.463
Para nuestra operación se fijó
R=12
Localización del punto de alimentación
Se usó la ecuación empírica de Kirkbride:
N
B
x
[ x
2
)
log N rs ] =0.206 log [( )(
D
f , HK
xf, LK )( xb
b,
, HK
LK
]
Dónde:
N
r = número de etapas por encima de la alimentación, incluyendo cualquier condensador parcial.
N xf , HK
s = número de etapas por debajo de la alimentación, incluyendo la caldera
xf , LK
=concentración del componente clave pesado en la alimentación = concentración del
xd, LK
componente clave ligero en la alimentación = concentración del componente clave
xb, HK
pesado en el producto de cabeza = concentración del componente clave ligero en el
producto de pie
Realizando el cálculo se obtuvo:
Plato de alimentación: 19
Diámetro y longitud de la columna
Con los datos obtenidos en las anteriores secciones se pudo obtener:

Dcolumna=2.04m
Para el cálculo de la altura consideraremos:
Tipo de empaque Tamaño del empaque mm HETP, m

Pall ring 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Berl Saddle & Intalox sadle 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Raschig ring 25 a 50 1
Según la referencia 18, la altura de la columna será el número de etapas por la altura del relleno
escogido, en nuestro caso, anillos Pal:
H columna=25∗0.4=10m
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:

Largo (m) 10
Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
teóricas 25
Reflujo 12
9.3.4 Torre de destilación D-320
Esta columna opera de manera parecida a la anterior, a continuación se detalla:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3835
Alimentación
Estireno 0.6145
E-Benceno 0.9946
Destilado Estireno 0.0002
Tolueno 0.0052
E-Benceno 0.0001
Fondos
Estireno 0.9999
Además:
Presión de operación 8 Kpa
Temperatura del condensador 60.61 ºC

Temperatura del reboiler 69.01 ºC
Temperatura de alimentación 97 ºC
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:

Largo (m) 21.6
Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
teóricas 54
Reflujo 15
También se empleará anillos Pal para el relleno de esta columna.
10 Análisis del Proyecto
10.1 Análisis económico del Proyecto
La mayoría de los proyectos de diseño de ingeniería química se llevan a cabo para proporcionar
información a partir de la cual estimaciones de costes del capital y de operación se pueden hacer. Las
plantas químicas están construidas para obtener un beneficio, y antes de que la rentabilidad de un
proyecto se pueda evaluar se necesita una estimación de la inversión requerida y el coste de la
producción. La estimación del coste es un tema especializado y una profesión propiamente dicha, pero
el ingeniero de diseño debe ser capaz de realizar estimaciones de coste aproximadas para decidir
entre los proyectos alternativos y optimizar el diseño. 19
Capacidad de producción de la planta
Para estimar la producción se tomaron en cuenta los siguientes criterios:

• La situación actual de demanda del producto en el mercado nacional
• Una proyección de demanda vs. producción en 5 años
• Disponibilidad de materia prima
Así, se ha planteado el diseño una planta con una capacidad de producción de 24626.46 ton/año (para
300 días de funcionamiento de la planta por año).
Determinación de costos de operación
La determinación de los costos de materia prima así como los costos de requerimientos energéticos se
realiza de acuerdo a los datos obtenidos en los centros de registro de datos comerciales:
Reactivo Pureza [%] Precio [$us/Ton]

Etilbenceno 99.5 551.15
Catalizador 100 50000
Suministro Unidad Precio [$us/Unidad]

Energía Eléctrica KWh 0.23
Agua para lavado M3 *De pozo
Todo el análisis economico se puede ver detallado en el apéndice: “análisis económico de la planta de
producción de estireno”.
10.2 Determinación de costos de Inversión
La determinación de los costos de equipos se realiza según el método de Guthrie presentado en la

recopilación de Jiménez (2003) sobre análisis de costos de inversión así como con la estimación por
medio de simuladores, para aquellos equipos que no se hallen en dicha recopilación.
La bibliografía nos sugiere la siguiente ecuación:

Cmda=Cmd+(C fob−Cb)
Cmodulo=1.15 xCmda
Donde Cmódulo nos indica el costo real del equipo en la actualidad y C mda modulo corregido en base al
módulo desnudo.
Costos economicos air cooler G-301
Los costos del Air cooler son calculados con la base de datos presente en el simulador. Se toma en
cuenta todas las características mecánicas y dimensionales del equipo, además del material a usarse y
su distribución.
Los costos estimados son:
Determinación del costo del separador bifásico H-302
En la determinación del costo del separador se usa la herramienta Cost Desing presente en el
simulador HYSYS. De esta forma se obtiene el costo estimado de acuerdo a las características
funcionales descritas anteriormente. Para tal efecto se usan ecuación financieras para este tipo de
equipos siendo estas las siguientes:
A través de estas ecuaciones y a los detalles del separador tenemos:
De esta forma se determinan las características del separador, así como su costo y dimensiones. Cabe
resaltar que al tratarse de una herramienta del simulador presenta algunas desviaciones a lo que
realmente ocurre presentando un promedio de error del 2 % para equipos de esta naturaleza.
Torre de Destilación D-310
Para determinar el costo de la torre de absorción se lo considera como un recipiente de almacenaje de

características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.4. obtenemos las

características de nuestro
destilador: D = 2.04 m
H = 10 m
De la gráfica encontramos un costo base:
Costobase=10000 $us
De la otra gráfica se determina:
Fp=2.5
Fm=1.00
De esta forma se determina que el costo del torre

de destilación sin ajuste:
Costo=CostoBase x F p x Fm
CostoSinAjustar=10000∗2.5∗1.00=25000 $us
Obteniendo el valor Normalizado suponiendo un factor de módulo de igual a 1:
Costo=25000x 1=25000 $us
El valor real del equipo se determina por:

CostoReal=25000+(25000−10000)=40000$us
Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una pulgada, es de
500$us. El volumen de la columna de destilación será de 32.68 m 3.
Costodelempaque=metroscubicos∗costo porm
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
CostoRealTotal D−310=40000+16342.56=56342.56$us
Corrigiendo el valor para el año en curso e introduciendo un margen del 15% para contingencias:
C ostoRealTotalActual D−310=56342.56 x3.47 x1.15=224835.06$us
Torre de destilación D-320
Para determinar el costo del destilador se lo considera como un recipiente de almacenaje de

características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.5 obtenemos las características de
nuestro destilador:
D = 2.04 m
H = 21.06 m
Costobase=15000 $us
Fp=2.5
Fm=1.00
De esta forma se determina que el costo de la
columna de destilación sin ajuste:
Costo=37500x 1=37500$us
CostoReal=37500+(37500−15000)=60000 $us
Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una pulgada, es de
500$us. El volumen de la columna de destilación será de 68.83 m 3.
Costodelempaque=metroscubicos∗costo porm
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
CostoRealTotal D−320=60000+34417.44=94417.44 $us
C ostoRealTotalActual D−310=94417.44 x 3.47 x1.15=376772.80$us

Bomba centrífuga L-303
Se determina el costo de la bomba centrífuga de igual forma que en los casos anteriores:
De acuerdo al balance de masa,
C=2.1513 (
m³ hr ) que es igual a 9.45 gpm.
Bomba centrífuga:
Carga = 9.45 gpm Presión=38.59 psi Siendo
C×H = 364.77 gpm. psi
Costobase=300 $us
De la gráfica superior se determina:
Fo=¿ 1
Fm=1.93
De esta forma se determina que el costo de la bomba sin ajuste:
Costo=CostoBase x Fo x Fm
CostoSinAjustar=300∗1∗1.93=579 $us
Costo=579x 1=579$ us
CostoReal=579+(579−300)=858 $us
=858 x3.47 x1.15=3423.85$us CostoRealActual
Intercambiador de Calor E-112
Para el cálculo del costo del intercambiador de calor, Coulson nos plantea: Ce=a+b Sn
Dónde:
Ce
=coste del equipo adquirido a, b= constantes de costes
de la referencia 18
S= parámetro de tamaño, para el intercambiador en m 2 de área de intercambio Según la
tabla de la referencia, de tubo y coraza: a=24000 b=46 n=1.2
S=428.61 pies2=39.82 m2 Entonces:

Ce=27827.84$us
Como la referencia usa valores del año 2010, no se considera necesaria ninguna
corrección y:
Reactor de Lecho Empacado R-110 y R-120

CostoRealActual=2782
7.84$us
Para determinar el costo del reactor se lo considera como un recipiente de almacenaje de

características especiales. Según Jiménez (9) tenemos:
De igual forma que el intercambiador de calor E-111 procedemos a calcular las diferentes variables
económicas para este tipo de equipos:
Del Apartado 9.2 Obtenemos las características de
nuestro reactor:
D= 1.95 m
H= 1 m
Costobase=700 $us

Fp=1.0
Fm=2.25
De esta forma se determina que el costo del reactor sin ajuste:
Costo=1575x 1=1575$us
CostoReal=1575+(1575−700)=2450 $us
=2450x 3.47 x1.15=9776.73$us CostoRealActual
10.3 Determinación de Parámetros

Económicos
TIR y VAN
Para la determinación del VAN se utiliza el método de progresión anual simple, y para el TIR también,
este cálculo se puede observar a más detalle en el apéndice “análisis económico de la planta de
producción de estireno”, también se consideró el ingreso por ventas del tolueno y el benceno; pero
resumiendo podemos decir para el proyecto sin financiamiento:
VAN=3685562,1$us
TIR=17.26
Observamos que se trata de un proyecto viable, sin embargo para asegurarnos la estabilidad de la
planta, se decidió adquirir un pequeño crédito, resultando: VAN=6184889,3$us
TIR=20.77
Siendo mucho más viable.
Relación Beneficio/Costo y Recuperación de Capital
La relación Beneficio Costo es 1,36 y la recuperación de capital se da en el segundo año, todo esto
también se ve detallado en el apéndice “análisis económico de la planta de producción de estireno”.
Viendo todo esto, se puede concluir que es un negocio bastante rentable, ya que es lo que los
indicadores nos dicen.
10.4 Programa de Inversión
Dentro la implementación del proyecto: Diseño de una Planta Química para la producción de estireno
se tiene un plan de ejecución del proyecto teniendo en cuenta las condiciones legales y civiles
pertinentes a la República de Bolivia.
A continuación se muestra las etapas para la ejecución del proyecto Estireno dentro los parámetros
anteriormente mencionados:
Gestión de Financiamiento
La gestión de financiamiento se realiza con la colaboración y earticipación de los socios involucrados

en el proyecto. Así mismo se pretende buscar el financiamiento de otras empresas afines o consorcios
privados que deseen invertir en la presente propuesta.
Para esto se recurre a la realización de un plan de gestión con los socios-accionistas, en el que se
estipulará todas las inversiones y capital que cada uno de ellos invertirá en el proyecto. Las cantidades
de inversión quedan fijadas de acuerdo al análisis económico en el apéndice de evaluación financiera
con ayuda de las hojas de cálculo de EXCEL, resumiéndose de la siguiente forma:
15000000$usaporte propio (inversionistas)
2000000$usconcrédito
( préstamo anual,al10 deinterésanual,concuotasde pagoanuales)
Si se observa el ANEXO 1, se puede percatar que no es necesario crédito, debido a que el proyecto es
viable por sí mismo, sin embargo el crédito se realiza para poder subsanar cualquier imprevisto,
además que se debe recordar que el presente análisis es simplemente una aproximación y por lo tanto
presenta un margen de error.
Gestión legal
Durante la etapa de Gestión Legal, se pretende hacer que el proyecto pase por un proceso de legalidad
frente a las instituciones empresariales, jurídicas y civiles nacionales y regionales.
La constitución legal se realiza dentro los registros y documentación legales que se requieren para la
legalidad del proyecto.
De igual forma todos los impuestos que se deben de pagar cuando se ponga en marcha el proyecto
deben de ser evaluados y tomados en cuenta para su análisis posterior.
La mayor parte de la Gestión Legal se realiza con la contratación previa de un consorcio de abogados y
personas entendidas en el área, la consulta de lugares jurídicos y oficinas gubernamentales queda a
disposición de la valoración de los abogados.
Se establece la constitución del tipo: sociedad comercial como Sociedad Anónima, por lo que se
realiza todo el acto formal escrito correspondiente frente al notario de Fe Pública para su posterior
registro en el servicio de Impuestos Nacionales y en Funde Empresa Santa Cruz.
La publicación lícita en un diario de circulación nacional junto con la obtención de la licencia de

funcionamiento son los pasos a previos antes de la gestión propia del proyecto. A continuación se
obtiene el registro de la compañía en la AFP (Administradora de Fondo de Pensiones) y el
correspondiente registró en el ministerio de trabajo.
De esta manera se reúne y valida todos los requisitos, con un plazo de tiempo trámites de
aproximadamente 90 días.
Gestión del proyecto
La fase de Gestión del Proyecto se aboca principalmente a la designación de los equipos, estructura de
la planta y su organización.
Los equipos son designados y estudiados en un tiempo aproximado de 2 meses, en esta etapa se
obtiene el primer diseño y estimación de los equipos que se usan en el proceso montados según los
requerimientos del mismo.
Para esto se contará con el personal adecuado en cuestión de dimensionamientos.
La compra, importación, puesta en puerto, puesta en aduana e instalación de los mismos queda sujeta
a las disposiciones legales vigentes en el territorio nacional, tanto en materia legal como en tiempos de
operación y gestión.
De la misma manera se realiza toda la estructura de ingeniería y organizacional del proyecto durante
un espacio aproximado de 2 meses.
Construcción de obras civiles
En lo que respecta a la construcción de las obras civiles de la Planta, se realizan las cotizaciones
pertinentes al caso, con consentimiento de los socios-accionistas y siguiendo el estudio de Ubicación y
emplazamiento con un promedio de estudio de 4 semanas.
Las obras civiles una vez adquirido el terreno se llevan a cabo en aproximadamente 11 meses, en los
cuales el contratista determina y realiza todas las cotizaciones del material de construcción, así como la
contratación del personal adecuado (ingenieros, arquitectos, albañiles y operarios) y la construcción de
la obra gruesa y fina de la Planta.
Instalación y montaje
Posterior a la conclusión de las obras civiles, su entrega respectiva y la verificación de la misma se

prosiguen con la instalación y montaje de los equipos, sistemas y accesorios pertenecientes al proceso.
Se verifica tanto la organización espacial de la industria así como los riegos posibles y las fallas que
puedan existir durante el proceso.
El tiempo de instalación y montaje queda sujeto a los tiempos en que se cumplen tanto las obras civiles
como la importación/compra de equipos.
Contratación de personal y capacitación
De acuerdo a la sección 8.5. se realiza tanto la recepción de CV’s como la contratación directa del
personal de trabajo.
El personal debe cumplir con todas las normas legales exigidas tanto por la empresa como por la
gestión pública nacional, de esta forma, de acuerdo al grado de capacitación, especialidad y rama
técnica de los postulantes se determina su disposición en las diferentes áreas del proceso (ingeniería,
gestión de calidad, comercialización y otros).
10.Bibliografía
(1) Lidback, A. Styrene; This is Not a Drill, 2004 World Petrochemical Conference,
Chemical Marketing Associates, Inc.: Houston: TX, March
(2) Styrene; Guy Woodleuopic, Des Plaines Illinois, USA
(3) US 3847968
(4) US 3326996
(5) “Datos Económicos-Industriales”, Artículo publicado por el INE en Febrero del 2010, ref. 258-CB.
(6) Experiencias de Bolivia sobre la Industrialización de los Recursos Naturales
(7) Bolivia: Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992
(8) New Process for Producing Styrene: Costs, Saves Energy, and Reduces Greenhouse
Gas Emissions; Exelus
(9) Alain Chauvel, Gilles Lefebvre; Petrochemical Processes
(10) Styrene Monomer: Environmental, Health, Safety, Transport and Storage guidelines;
Benjamin M. Statler College of Engineering and Mineral Resources
(11)STYRENE MONOMER: ENVIRONMENTAL, HEALTH AND SAFETY GUIDELINES
(12) US3294856
(13) US3326996
(14) Hermann, Ch.; Quicker, P.; Dittmeyer, R., “Mathematical simulation of catalytic dehydrogenation of
ethylbenzeneto styrene in a composite palladium membrane reactor.” J. Membr. Sci. 136(1-2) 161-
172 (1997).
(15) Procesos de transferencia de calor; Donald Kern; Mc Graw Hill, USA
(16) Diseño en Ingeniería Quimica; Ray Sinnot/ Gavin Towler; ed. Reverté, 5ª edición;Barcelona,
España
(17) Chemical Enginears, Senior Design Final Report; Professor J.A. Syker, 2006; USA
APÉNDICE 1:
Análisis Económico de la Planta de Producción de

Estireno
APÉNDICE 2:
Diagrama de la planta
APÉNDICE 3:
Tablas resumen del balance de masa y energía

G-301: Intercambiador de corriente de aire
M-101: Mezclador etilbenceno H-302: Separador trifásico
M-102: Mezclador reactivos L-303: Bomba de alimentación de etilbenceno
E-111: Caldera de vapor por combustión recirculado
D-310: Torre de destilación de benceno-tolueno
D-320: Torre de destilación de etilbenceno
E-112: Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción
E-113: Vaporizador de etilbenceno
L-110: Bomba de agua
R-210: Reactor catalítico de lecho

empacado.
R-220: Reactor catalítico de lecho
empacado.
D-310B* y D-320B*: Corriente de agua de enfriamiento auxiliar

D-320A*: Corriente de energía auxiliar
Balance de Masa:para reboiler D-320
BALANCE DE MASA

Doku - Pub - Diseo de Una Planta Quimica para La Produccion de Estireno

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El presente

Ingeniería del DISEÑO DE UNA

MATERIA: Diseño de Plantas Químicas

DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama

8.2. Diagrama Proceso...............................................................................................21

La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

Poliestireno expandible; 14%

Resinas ABS; 11%

Latex estireno-butadieno; 6% Poliestireno; 53%

Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

5.1. Descripción del Producto

Descripción General y Características:

Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de reacciones

Fórmula molecular: C6H5C2H5

Property Common Usage Value International

Características técnicas e industriales:

Pureza: Mínimo 99.7%.

Presentación del producto:

La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

Tambor de 63 Litros De mayor consumo,

Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.

Métodos industriales para la producción de estireno

5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda

La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

Región Cantidad 103 ton/año

Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

Año Oferta 10 3 ton/año

Oferta Estireno Sud América

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

5.4. Análisis de la Demanda

Demanda insatisfecha de estireno en Sud

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión

La proyección a 5 años de la demanda regional (Sudamérica) siguiendo la tendencia de

Demanda Sudamérica) =31.75año-63088

Año Oferta 10 3 Toneladas

Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

Costo del producto

La fijación del costo de estireno será fijado en 800$/tonelada métrica, de acuerdo al

Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

6.1. Clasificación de la materia prima

Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

Tolueno $0.220 / lb Precio de venta

8. Ingeniería del Proceso

8.1. Descripción del Proceso

1. C6 H5−C2 H5 ↔C6 H5−C2 H3+H2

2. C6 H5−C2 H5 →C6 H6+C2 H4

3. C6 H5−C2 H5+H2 →C6 H5−C H3+C H4

 Composición destilado= 95% (benceno + tolueno)

 Impureza destilado=5% (etilbenceno)  Relación de reflujo: 1.34