Laboratorio

N°2

Conminución: etapa de molienda

Procesamiento de minerales

Profesor: Miguel Herrera

Alumno: Gastón Araya

Fecha de entrega: 18 octubre 2019



Resumen
El presente informe tiene como objetivo general que el alumno logre entender el proceso de
conminución en su etapa de molienda considerando todos sus parámetros y variables. A modo de
objetivo específico se busca una comparación entre la etapa de chancado realizado anteriormente
con la etapa de molienda seca, por medio de un análisis granulométrico, la obtención de una razón
de reducción, entre otros.

Para ello, fue necesario utilizar el material producto de la etapa de chancado, el cual se
encontraba ordenado según masa y número de malla en que quedó retenido, teniendo una masa
total de 2,658 [kg], el cual se considera como material de alimentación para esta etapa, con un F80
de 7,55 [mm].

Este material fue reducido por medio de un molino de bolas, el cual tenía un volumen de llenado
correspondiente al 45% del total del cilindro, con 161 bolas de 1 pulgada de diámetro, y una masa
total de 10,765 [kg] durante 10 minutos y luego tamizado por otros 10 minutos más, obteniendo
así un P80 de 6,10 [mm] con una razón de reducción respectiva de 1,24. Cabe destacar que la
!"!
energía consumida fue de 5,22 , y sus velocidades críticas y de operación fueron 95,68
!"# !"#$%
[RPM] y 71,76 [RPM] respectivamente.

Además, se obtiene una curva granulométrica que compara ambas etapas, teniendo resultados
satisfactorios que permiten visualizar una reducción de tamaño, ya que, en esta instancia, existe
una mayor cantidad de material pasante, lo que significa que aquel material que estaba sobre
tamaño para ciertos tamices, disminuyó sus dimensiones, pudiendo así atravesarlas.

Por ende, se concluye que los objetivos, tanto generales como específicos de esta actividad
práctica, fueron cumplidos de manera correcta y satisfactoria. No obstante, es necesario recalcar
que siempre existe un porcentaje de error humano e instrumental, que no permite acertar a
valores de manera exacta, como lo es la manipulación de material, que, en este caso, generó
pérdidas del rango de 0 a 50 gramos, desde la alimentación hasta el producto obtenido. Sin
embargo, pese a ello, los resultados no variaron en grandes cantidades respecto a la teoría, es por
esto que los valores presentes pueden ser referenciales para continuar con un siguiente proceso.

Estado del Arte

Para comenzar y entender la actividad realizada, es necesario entender en qué consiste el proceso
de conminución en su etapa de molienda, qué variables y factores afectan, los distintos molinos
que existen, entre otros. Es por ello, que, a continuación se describe de manera breve, todos los
parámetros mencionados.

En primer lugar, la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia
hasta tener una granulometría final deseada (menos de 180 micrones), mediante los diversos
aparatos que pueden trabajar por choques, aplastamiento o desgaste. En esta operación es donde
se realiza la verdadera liberación de los minerales valiosos deseados.



Por lo general, la molienda está precedida de una sección de chancado, la cual fue descrita en una
actividad anterior, que entrega una granulometría de los minerales que entran a la sección casi
uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm (20000 micrones) a unos 5 mm (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por
pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones). Cabe mencionar que el F80
corresponde al tamaño de tamiz que deja entrar un 80% de las partículas al molino y lo mismo
ocurre para un P80, siendo este el producto que logra salir del equipo de molienda.

Dependiendo el rango de tamaño de partículas, esta conminución se puede dividir, tanto en
chancado (partículas gruesas mayores a dos pulgadas) como en molienda (partículas menores de
½ pulgadas). En este caso, se especificará el segundo proceso correspondiente a molienda.

Para ello, existen ciertas teorías que describen la relación entre la energía consumida y el grado de
reducción del tamaño obtenido. Estas suponen que el material es frágil, de modo que no absorbe
energía en ciertos procesos específicos (elongación y deformación).

- Teoría de Rittinger: establece que la energía requerida para reducir el tamaño de una
partícula es proporcional a la nueva superficie producida, donde esta área de un peso
conocido de partículas de diámetro uniforme, es inversamente proporcional al diámetro
de estos. Es conocida como la primera ley de la conminución. Sus falencias radican en que
considera la energía para la reducción de tamaño de cuerpos ideales.
- Teoría de Kick: establece que la energía requerida para reducir el tamaño del material es
directamente proporcional a la variación porcentual que experimenta el tamaño de la
partícula. Es conocida como la segunda ley de la conminución.
- Teoría de Bond: conocida como la tercera ley de la conminución, establece que la energía
consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la
raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas. Para ello, presentó una variable
denominada work index, la cual depende tanto del material como del equipo a utilizar.
Esta variable corresponde a la energía requerida para reducir una masa unitaria de
mineral desde un tamaño infinitamente grande hasta un tamaño de 100 micrones.

Hoy en día, se utiliza la tercera ley de la conminución para determinar la energía requerida para
reducir de tamaño las partículas de un mineral.

Por otro lado, además de la parte teórica, respecto a las relaciones de consumos energéticos y
tamaños granulométricos, la conminución se basa en tipos de muestreo y cuarteo específicos.
Para ello, existen ciertos métodos más comunes.

- Muestreo manual: se deja en forma de cono la muestra varias veces, para homogenizar
esta, y luego se separa en cuatro partes similares, escogiendo las dos muestras más
separadas.



Figura 1. Muestreo manual
- Rifleado: utiliza un partidor de Jones, que consiste en un equipo o ensamble con un
número determinado de chimeneas o chutes, idénticos y adyacentes, los cuales forman un
ángulo de 45° con la horizontal y permiten dirigir el material a dos recipientes colocados
bajo ellos.

Figura 2. Muestro por rifleado

- Paleo fraccionado: se mueve el lote por medio de una pala manual o mecánica, separando
una muestra formada por una palada de cada N, logrando una relación de corte 1/N.

Figura 3. Muestro por paleo fraccionado

- Muestro automático: divisores que pueden generar grandes números de partes iguales, ya
sea por acumulación de partes menores o por la instalación de recipientes de diferente
tamaño. Pueden manejar material seco y pulpas.


Figura 4. Muestro automático

Esta granulometría obtenida, puede ser descrita según diversas fuentes, entre ellas se tiene:

Según Hukki:
- Molienda gruesa: 1 mm
- Molienda fina: 100 µm
- Molienda ultrafina: 10 µm

Existen otras clasificaciones que entregan valores similares:
- Molienda gruesa: 1 – 2 mm
- Molienda media: 200 – 500 µm
- Molienda fina: 50 – 100 µm

Además, para comprender la etapa de molienda, es necesario tener en consideración ciertos
factores que la afectan, entre ellos se encuentran:
- Distribución de tamaños del mineral en la alimentación.
- Velocidad y tamaño del molino.
- Tamaño del cuerpo moledor.
- Diseño de los revestimientos del molino.
- Cambios en las características del mineral.
- Distribución de tamaños del producto del molino.
- Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño.
- Eficiencia de la clasificación.

Por otro parte, existen ciertas características que permiten describir esta etapa en donde se
reduce de tamaño el material. Esta fragmentación de las partículas se va a conseguir por medio de
la combinación de fuerzas de compresión, cizalladura y abrasión, lo cual será posible de realizar en
el interior de equipos cilíndricos rotatorios de acero que se conocen con el nombre de “molinos”.

Métodos de reducción de tamaño: como se menciona anteriormente, existen diversas maneras de
generar la reducción de tamaño dentro de los molinos, los cuales pueden clasificarse según la
energía que utilizan. Estas quedan descritas de la siguiente forma:

- Por impacto: se aplica la energía rápidamente, siendo mayor que la necesaria para romper
la partícula, rompiéndose esta en muchos pedazos de distintos tamaños cada uno de ellos.


- Por abrasión: se obtiene una fractura local, debido a que la energía es insuficiente para
lograr un quiebre completo de la partícula.
- Por compresión: se aplica energía muy lentamente, la cual es necesaria para alcanzar el
punto de fractura justo, obteniendo así una cantidad reducida de material fragmentado.

Figura 5. Métodos de reducción de tamaño

Estos, llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con cuerpos
moledores/molturantes que pueden ser barras, bolas, guijarros de sílex o incluso fragmentos
gruesos del propio mineral. Por lo tanto, se puede realizar una primera clasificación de los
diferentes tipos de molinos según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:
- Molinos de barras
- Molinos de bolas
- Molinos autógenos (AG) o semiautógenos (SAG)
- Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados)

Pero antes, es necesario describir las variables que condicionan el funcionamiento de un molino:

Cuerpos moledores à Elementos que favorecen el trabajo de molienda. Suelen ser:

- Barras: fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un alto límite elástico
para evitar la torsión de las barras, evitando su ruptura o que se traben con otras barras.
Son empleados para moliendas de mineral más grueso.
- Bolas: fabricadas de acero de fundición, acero forjado, y puede estar aleado con Cr-Mo,
para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con Ni, para ser resistentes a la
abrasión. En ocasiones no son esféricas, sino, más bien cilíndricas. Se emplean para
moliendas finas.
- Propio mineral: los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (AG) o un porcentaje
de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG). Se ha utilizado guijarros de sílex o porcelana
en algunos casos, cuando se pretende evitar la contaminación de mineral a causa del
desgaste del acero.

Continuidad à Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua, para molinos pequeños de
laboratorio, como de forma continua, en la gran minería. En esta última, el molino se alimenta de


forma continua por un extremo y simultáneamente se va descargando el mineral molido por el
otro extremo (o por el centro según el molino). La operación únicamente se detendrá para
trabajos de mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes.

Circuito à Por otro lado, los equipos pueden trabajar en circuito abierto o cerrado, teniendo a
disposición un clasificador a la salida del producto que devuelve los sobretamaños. El circuito
cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena. Para el caso de molienda con barras, se
emplea el circuito abierto generalmente.

Humedad à La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda. La diferencia entre
ambos medios corresponde a una humedad en torno al 8%, valor que produce en los productos
una cierta adherencia y marca un límite en la tendencia del comportamiento dentro de los equipos
de molienda. Cuando se trabaja bajo este valor, se considera humedad superficial y el trabajo de
los equipos es en seco, siendo deseable que no supere el 3%-4%. Por otro lado, en húmedo se
caracteriza por rangos de humedad elevados, del 40% al 70% de agua en volumen, lo que
representa para la mayoría de los minerales unos valores de relación de sólidos en peso entre 55%
y 80%. Cabe destacar que para una humedad entre el 5% y el 10%, se produce una pasta pegajosa
y el rendimiento decae de forma importante. Y para valores mayores, trabajo en húmedo, se
recupera un valor de rendimiento útil y que se mantiene hasta que la dilución es tan elevada que
se impide o dificulta el choque de las bolas con los granos.

Factores que determinan si es un tipo de molienda húmeda o seca:

- El tipo de etapa siguiente.

- Disponibilidad de agua.
- La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral tratado, pues, la
humedad disminuye la resistencia de los fragmentos.
- La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la clasificación en seco.
- Molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe menos calentamiento
de los equipos.
- La molienda por vía húmeda genera corrosión, y por ello, un mayor desgaste de cuerpos
moledores y blindajes. Es 6 a 8 veces peor que la vía seca.
- Existen sustancias, como el Clinker del cemento, que reaccionan con el agua,
produciéndose cambios físico-químicos.

El proceso de molienda húmeda es el más típico, ya que permite obtener el concentrado listo para
el proceso de flotación, teniendo un efecto de disminución de tamaño más efectivo. Se debe
conocer muy bien las densidades del mineral y sus características, de manera de generar una
buena pulpa, maximizando así la eficiencia del proceso.

La densidad de la pulpa debe ser lo más alta posible, siempre y cuando asegure un buen flujo en el
interior del molino. Su dilución es importante, ya que puede minimizar los choques entre metal y
metal debido al movimiento de las bolas, por ende, una pulpa diluida en extremo maximiza este
tipo de choques. De esta forma, se debe utilizar pulpas con un porcentaje de dilución
relativamente bajo.


Submolienda à Corresponde a una molienda ineficiente de la mena. Esta entrega un tamaño de
partícula muy grueso, con un grado de liberación bajo, teniendo así una deficiencia en la
recuperación del mineral en la etapa de flotación.

Sobremolienda à Al contrario de lo anterior, el tamaño de partícula es muy pequeño, lo que

implica tener que moler el mismo material repetidas veces, produciendo así en la etapa de
flotación una menor recuperación. Produce un gran consumo energético, que involucra grandes
pérdidas económicas.

Revestimiento o blindaje à El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que
forman lo que se denomina blindaje del molino y deben cumplir ciertas funciones:

- Ser resistente a los impactos y a la abrasión.

- Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
- Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor, favoreciendo un
adecuado volteo del mineral.

Los blindajes presentan resaltes o nervios que favorecen el movimiento de la carga del molino.

Pueden estar fabricados en cerámica, acero fundido o laminado, debido a sus características
resistentes. El empleo de caucho también existe, pero es más bien aplicado al molino de bolas que
trata mineral muy duro, siempre y cuando no se sobrepase los 80° y no entre en contacto con
reactivos de flotación.

Movimiento del molino à Los molinos deben realizar un movimiento característico del mineral,
de manera que el material molturador (medio de molienda) logre golpear fuertemente el mineral,
para lograr su ruptura. Para esto, existen distintos tipos de combinaciones de llenado de los
molinos, los cuales serán descritos más adelante, que lograrán el tipo de movimiento deseado,
como también, se variarán las velocidades de operación de estos.

Figura 6. Movimiento de carga de un molino a velocidad normal


La velocidad de rotación del molino es un parámetro de importancia tanto en el consumo como en
la operación de molienda que realiza. Este giro del molino sobre su eje produce el desplazamiento
de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga iguala al par motor transmitido, y
produce el movimiento relativo de los elementos que la componen entre sí, produciéndose la
fricción, choque, etc., que produce la molienda del mineral y el desgaste de los elementos
molturadores que deben ser repuestos periódicamente.

Tipos de molinos

Molienda convencional

Se realiza en dos etapas. En la primera de ellas se utiliza un molino de barras y en la segunda,

molino de bolas (aunque en las plantas modernas solo se utiliza molino de bolas). Dentro de ellos
el mineral se mezcla con agua para conseguir una molienda homogénea y eficiente. La pulpa
obtenida se lleva a la siguiente etapa, la flotación.

è Molino de barras (molienda gruesa)

Grandes tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente. Construidos en base de planchas de acero,

protegidas contra el desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos intercambiables. Tienen
en su interior barras de acero de 3,5” de diámetro que sirven para moler el mineral que llega
continuamente a través de cintas transportadoras desde el chancador terciario.

La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos sobre unos
cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos soportes, y gracias a este movimiento, el material
se va triturando, ya que las barras caen libres sobre el mineral.

Las barras producen en la zona de entrada un esponjamiento por el efecto de los granos mayores
que permite desplazarse a los granos menores sin sufrir fragmentación hasta una zona de avance
dentro del molino que si les afecta, y al contrario, los granos mayores, en la entrada, soportan
fuertes presiones por el peso que gravita sobre ellos y se fragmentan rápidamente. En la zona de
salida, las barras hacen un efecto de malla o tamiz y dejan pasar granos entre ellas y no dejan
pasar aquellos que superan este valor por el efecto de fragmentación del peso que soportan,
barras y mineral. Este efecto hace que el molino de barras no sea adecuado para producir finos y
ultrafinos, labor que realizan los molinos de bolas.

Sus principales aplicaciones son la molienda de carbón y coque, fabricación de arena artificial para
hormigón, molienda de Clinker para cemento, sinterización de minerales de hierros, entre otros.


Figura 7. Diagrama de un molino de barras

Figura 8. Imagen real del interior de un molino de barras

Parámetros que caracterizan el molino de barras

Velocidad crítica: velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la fuerza creada
sea suficiente para conseguir que las partículas queden adheridas a los revestimientos del molino.
Generalmente trabajan con velocidades de un 62-68% de la velocidad crítica.
!",!
𝑉!"í!"#$ = (1)
!!

V = velocidad crítica [rpm]

DM = diámetro del molino [m], medido entre los revestimientos internos

Volumen de carga: volumen que ocupa la carga de barras en el interior del molino. Los molinos de
barras trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 35 y 40%.
!!
𝑉! % = 113 − 126 ∙ (2)
!!

Hc = distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte superior de la
carga en reposo [m]


DM = diámetro interior del molino [m]

Tamaño de alimentación: se puede obtener el tamaño óptimo, según Allis Chalmers.

!"
𝐷!" = 16000 ∙ (3)
!!

D80 = abertura de la malla por la que pasa el 80% de la alimentación [micrones]

wi = índice de Bond

Tamaño del producto:

Según Nordberg el rango va desde los 0,5 mm a los 4,7 mm producidos.

Según SIM el rango va desde los 0,3 mm (c.c.) como mínimo, hasta un tamaño normal producido
de 1 a 2 mm.

Razón de reducción:

Según Bond, los límites son 12-20:1, lo normal es 16:1

Según SIM, en circuito abierto la razón es de 20-25:1 (c.a.) y circuito cerrado 40-50:1 (c.c.)

Relación diámetro y longitud: para impedir que las barras se crucen, los molinos de barras se
construyen de forma que la relación existente entre el diámetro DM y la longitud L del molino no
sea inferior a 1,25.

Para molinos pequeños (∅ < 1,5 𝑚): 𝐿 = 2 − 2,5 ∙ ∅ (4)

Para molinos grandes: 𝐿 = 1,5 − 2 ∙ ∅ (5)

Longitud de barras: la longitud del molino medida interiormente entre revestimiento debe ser
mayor que la longitud de las barras en un valor comprendido entre 10 y 15 cm.

Número de elevadores: el número de elevadores por círculo para un molino de barras viene dado
por 𝑁° = 6,6 ∙ 𝐷! [𝑚] (6)

Clasificación según función de la descarga y sus aplicaciones

- Molino de descarga por rebose: trabajo en circuito cerrado para producir tamaños
comprendidos entre 0,3 – 0,8 mm.
- Molino de descarga periférica extrema: se emplea en circuito abierto para producir
tamaños máximos de 1 – 3 mm y en circuito cerrado para obtener tamaños máximos de
0,4 – 1 mm. La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales.
- Molino de descarga periférica central: se alimentan mediante tubos por los dos extremos
y van a trabajar, generalmente en circuito abierto para obtener un máximo de 5 – 3 mm.

Por otro lado, el dimensionado de un molino de barras considera los siguientes parámetros:

- Diámetro y longitud
- Potencia


- Factores de corrección
- Tamaño de las barras
- Granulometría de salida

è Molienda de bolas (molienda fina)

Los molinos de bolas son cilindros metálicos cuyas paredes están revestidas con corazas fabricadas
en aleaciones de acero cromo-manganeso mejoradas y cuyo volumen interior está ocupado entre
un 40 y 45% de su capacidad por un collar de bolas de acero de 1” hasta 4” de diámetro, las cuales
son los elementos de molienda. Generalmente el 80% del mineral es reducido a un tamaño de
mineral comprendida entre 0 – 30 µm y 0 – 200 µm.

Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos con paredes interiores
revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos moledores serán de forma esférica
(bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o irregulares.

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada
como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola etapa, que
parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de escalas pequeñas a
medianas.

En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo

tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien se
prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es frecuente remoler
concentrados o productos intermedios.

Figura 9. Diagrama de un molino de bolas


Figura 10. Imagen real de un molino de bolas

Parámetros que caracterizan el molino de bolas

Velocidad crítica: los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un 72-
77% de la velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.

Utiliza la misma ecuación que el molino de barras.

Volumen de carga: trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 40 – 45 % (descarga

por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50% (descarga por rejilla).

Utiliza la misma ecuación que el molino de barras.

Tamaño de alimentación: se puede obtener según Allis Chalmers, mediante la fórmula

!"
𝐷!" = 4000 ∙ (7)
!!

D80 = abertura de la malla por la que pasa el 80% de la alimentación [micrones]

wi = índice de Bond [kWh/ton]

Según Nordberg:

- Materiales duros à D80 = 25,4 mm

- Materiales blandos à D80 = mm

Según SIM:

- Una etapa de molienda à 25 – 30 mm máximo

- Una etapa de molienda à 6 – 8 mm normal
- Etapa (barra + bolas) à D95 = 1 – 1,5 mm

Tamaño del producto:

Según Nordberg el rango va desde los 10 µm a los 0,420 mm.

Según SIM el tamaño de salida para D95 = 30 µm.

Razón de reducción:

Según Blanc la razón de reducción máxima es de 500:1.

Según SIM:

- (5-40):1 en circuito cerrado (razón óptima).

- 100:1 en circuito cerrado (razón máxima).

Relación entre el diámetro y la longitud: puesto que los molinos de bolas no tienen los
inconvenientes que presentan los molinos de barras, van a permitir mayor flexibilidad respecto a
la relación entre la longitud L y el diámetro D del molino. Varían desde 𝐿 = 0,9 ∙ 𝐷 hasta 𝐿 = 2 ∙ 𝐷.

Tipo de alimentador:

- Circuito abierto: volúmenes de carga elevados, en torno al 45 – 50 % se emplean

alimentadores de cangilón de doble cuchara. Para menores volúmenes se utilizan
alimentadores de tubo.
- Circuito cerrado: aquellos que tienen clasificadores de rasquetas o de espiral, se
necesitarán alimentadores de cuchara y con clasificadores tipo ciclón se utilizarán
alimentadores de tubo.

Clasificación según función de la descarga y sus aplicaciones

- Molino de descarga por rebose: aplicado en moliendas muy finas con tamaños de
alimentación entre 10 – 15 mm. La carga circulante entre 300 – 500 % (circuito cerrado).
- Molino de descarga por rejilla: empleado para moliendas gruesas (60 – 80 µm), con
tamaños de alimentación de hasta 50 mm. Son adecuados para molienda en seco.

Al igual que el molino de barras, este debe ser dimensionado según ciertos parámetros:

- Diámetro y longitud
- Potencia
- Factores de corrección
- Tamaño de las barras
- Granulometría de salida

Molienda no convencional

è Molienda AG/SAG

Corresponden a equipos de mayores dimensiones (11 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y mucho
más eficientes que los anteriores. Esto, gracias a su sistema y gran capacidad que acortan, no solo
el proceso de molienda en sí, sino también el chancado, ya que el mineral que muelen proviene
directamente del chancador primario. Este material proviene con un tamaño cercano a las 8
pulgadas, el cual se mezcla con agua y cal, y es reducido gracias a la acción de las mismas rocas
que chocan con las numerosas bolas de acero presentes en el molino. Estas bolas son de 5
pulgadas y ocupan un 12% de la capacidad.


Debido a las dimensiones y forma del molino, las bolas son lanzadas en caída libre cuando el
equipo gira, logrando así un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo, y con menor
consumo energético, ya que se prescinde del chancado secundario y terciario.

Figura 11. Molino tipo AG/SAG

- Molinos de guijarros: similar a los molinos de bolas, con la diferencia del elemento
molturador, que suelen ser trozos de sílex o pedernal. El revestimiento es goma o sílex en
lugar de acero. La capacidad del molino es un 30% de la correspondiente al molino de
bolas y el consumo de energía sigue la misma proporción.
Utilizado para materiales que no pueden contaminarse con hierro como la arena de vidrio
o materiales para fabricación de pinturas que exigen alta pureza del mineral molido.
- Molinos autógenos (AG): el elemento molturador son cuerpos del propio material a
moler. El material grueso va a moler al fino, por ende, es necesario una diferencia de
dureza entre las partículas gruesas y las finas. Ambas son molidas en el proceso.
En este tipo de molino, el elemento que muele no tiene mucha dureza, así que la
trayectoria de caída libre tiene que ser mayor para conseguir la energía necesaria para la
fragmentación. Esto, impone molinos con un diámetro mayor que la longitud, lo que es
característico de este tipo de equipos.
Pueden trabajar en seco y en húmedo, y de forma generalizada, en circuito cerrado se
proporciona un aumento de la capacidad de molienda importante.
La relación de reducción de estos equipos es muy alta, oscilando entre 50 y 200, y tienen
un alto consumo de energía. Son máquinas muy costosas y completas, además de
voluminosas.
- Molinos semiautógenos (SAG): similares a los molinos de bolas, con la diferencia que el
elemento molturador lo constituye una mezcla de bolas y elementos del propio mineral a
moler de tamaño grande o notablemente mayor que el correspondiente a un molino solo
de bolas.
Al igual que el caso de los autógenos, tiene un aumento en el diámetro, frente al molino
de bolas, para compensar la diferencia de densidad (energía necesaria para la molienda)
del material a moler frente a las bolas de acero o fundición.
Es normal el funcionamiento de una unidad SAG trabajando en serie con un molino de
bolas. El sistema es más eficiente que solo un molino de bolas. La primera etapa


fragmenta las unidades mayores de la alimentación a la vez que muele el fino, y la
segunda afina el proceso, previo eliminar del sistema los finos ya molidos mediante
clasificadores de racletas, espiral o de tipo ciclones.

Características para diseños AG:

- Molienda efectuada por una mezcla de elementos molturadores de bolas y materiales

propio del mineral a moler, extraídos de una fase anterior.
- Rotura es por impacto, caída desde una gran altura del mineral de tamaño grande con
relación al tamaño a moler y se fragmentan ambos, el elemento molturador y el elemento
molido.
- Se favorece la rotura por los planos de separación de los minerales, logrando una
liberación más selectiva y a mayor tamaño de grano medio.
- Elimina etapas de trituración y molienda gruesa, generando un ahorro de inversión y
gastos operacionales.
- Efecto de rotura a mayor tamaño, con liberación más selectiva produce grandes cambios
en el consumo energético.
- Se reduce el consumo de acero de los elementos molturadores por el efecto de molienda
del propio material.

Características para diseños SAG:

- Alimentados en su etapa inicial con tamaños menores que los AG, los cuales proceden de
un sistema de arranque de granulometría fina o de una etapa de trituración previa.
- La longitud suele ser del mismo orden que el diámetro.
- No necesita una especial adaptación del mineral como es el caso de los AG.

Metodología
El presente laboratorio fue desarrollado en la Escuela Mina Planta de la Universidad Adolfo Ibáñez,
bajo el cargo de un ayudante de laboratorio encargado de guiar la actividad a realizar.

En primer lugar, es necesario destacar que se hizo completo uso de los protocolos e implementos
de seguridad, los cuales fueron revisados antes de comenzar la actividad. Estos consistían en el
uso de zapatos de seguridad, overol, guantes y lentes de protección.

En segundo lugar, se hizo uso de una cantidad de equipos y herramientas específicas que quedan
detalladas a continuación.
Tabla 1. Listado de herramientas/equipos y sus usos respectivos

Herramienta/Equipo Uso
Molino de bolas (cilindro) Reducción de tamaño del material
Bolas de acero de 1 pulgada Reducción de tamaño del mineral
Equipo Edemet (molienda) Realizar el movimiento rotatorio del molino


Material granulado utilizado en chancado Granulometría
Huincha Medición diámetro del molino
Balanza grande Masado del material
Balanza pequeña Masado del material
Bandeja de plástico grande Recolección del material
Bandeja de plástico pequeña Recolección del material molido
Tamizadora de Laboratorio – ROTAP Proceso de tamizado
Espátulas Separación de material sin contaminación
Tamices Granulometría
Lápiz Registro de datos
Hoja de laboratorio Registro de datos

El principal objetivo de esta experiencia es poder analizar la razón de reducción del molino de
bolas utilizado. Para ello, será necesario realizar un procedimiento específico que, en base a
ciertos parámetros y mediciones, se podrá obtener lo buscado.

En primer lugar, es necesario calcular el volumen interior del molino de bolas a emplear, el cual se
obtiene según la siguiente ecuación:
!!
𝑉=𝜋∙ ∙ ℎ (8)
!

Donde:

V = volumen interior del molino [cc]

d = diámetro interior del molino [cm]

h = altura del molino [cm]
Para esto es necesario utilizar una huincha que logre medir desde extremo a extremo de la
circunferencia interior del molino, obteniendo así su diámetro. Además, se debe medir desde la
base hasta la altura que permite el cierre del molino.

Hecho esto, se procede a determinar el peso de la carga de bolas, considerando un nivel de

llenado de 45%, mediante la ecuación siguiente:
!" !"∙!
𝑀𝑏 = (𝑉𝑚 ∙ 𝑉𝑢 − + ) ∙ 𝜌!"! !" !"#$% (9)
!" !"

Donde:

Mb = masa de bolas [grs]

Vm = volumen del molino [litros]
Vu = % de llenado
Ms = masa sólido [kg]
𝜌𝑠 = densidad del sólido [kg/m3]


D = dilución de 0,43
𝜌𝑙 = densidad del líquido [kg/m3]
𝜌!"! !" !"#$% = densidad aparte de bolas [kg/m3]

Posterior a ello, se debe tomar el material chancado en la actividad anterior, el cual fue guardado
y registrado según la malla en que quedó retenido y masa, para ingresarlo dentro el molino, el cual
debe estar completamente limpio en su interior para que no afecte en un cambio de masa o
granulometría del material a moler. Este material se debe ingresar por completo, creando una
mezcla en el interior.

Luego, se debe introducir en el molino una cantidad suficiente de bolas de acero de 1 pulgada,
según fue asignado al grupo, para proceder al proceso de molienda. Cabe destacar que se deben
limpiar cada una de las bolas previo al procedimiento, para evitar errores de cálculo, y además,
estás deben ser medidas mediante un pie de metro, confirmando sus dimensiones.

Hecho esto, teniendo un molino con el material de chancado y llenado en un 45% con bolas de
acero de 1 pulgada, se procede a la molienda. Para realizarla, se debe sellar el cilindro mediante
una tapa específica que trae consigo, la cual evita la salida de material desde su interior. Esta debe
quedar completamente sellada. De esta forma, se lleva el cilindro cerrado con mucho cuidado
hasta un equipo rotatorio Edemet, que permitirá realizar la molienda del material. Este equipo
tiene un monitor que permite ingresar el tiempo de molienda, el cual será en este caso, de 10
minutos. Antes de poner en funcionamiento el equipo, se debe ingresar el molino de bolas dentro
del equipo de manera horizontal, montado sobre dos ejes principales que permitirán su
movimiento. De esta forma, queda listo para ser activado el equipo, siempre y cuando tenga su
tapa cerrada por completo.

Figura 12. Equipo Edemet con molino en su interior

Figura 13. Ingreso de información a equipo Edemet para su funcionamiento

Al finalizar los 10 minutos, la etapa de molienda está concluida, por lo que se debe extraer el
mineral de manera cuidadosa desde el molino, evitando pérdidas excesivas de material, las cuales
deben ser idealmente nulas. Para esto es necesario retirar el molino del equipo y luego la tapa de
este, inclinando con cuidado el molino sobre una bandeja de plástico pequeña, permitiendo que el
material en su interior escurra, sin que las bolas caigan o se salgan del molino. Es necesario
mencionar que a las bolas al interior del molino se les debe retirar el material que queda retenido
en sus paredes, para evitar las pérdidas innecesarias. Todo este material queda retenido en una
sola bandeja.

Luego, se debe realizar una clasificación por tamaño en el ROTAP durante 10 minutos, teniendo
que ordenar todos los tamices necesarios según orden de las mallas (1/2 #, 10 #, 20 #, 100 #, 120
#, 170 #, 200 #, Base) antes de comenzar la operación. Hecho esto, se debe voltear todo el
material de la bandeja de plástico sobre la primera malla o tamiz del conjunto, y luego llevarlo
hasta el equipo ROTAP, el cual será configurado según el tiempo mencionado para funcionar. Es
necesario asegurar el equipo de tal manera que el material no rebalse o caiga por sus paredes.


Figura 14. Tamices en equipo ROTAP

Posterior, ya finalizado el tiempo, se debe masar cada material retenido en cada tamiz. Para esto
es necesario voltear el material de cada tamiz en una bandeja plástica, pudiendo así hacer uso de
la balanza y obtener su masa, en gramos. Esto se debe hacer con todos los tamices que presenten
material retenido.

Hecho esto, se deben calcular una serie de parámetros que permitirán hacer un análisis
granulométrico del material molido. Estos parámetros corresponden a:

!"#" !" !"#$%&$! !

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = % 𝑓3 = ∙ 100 (10)
!"#" !"!#$

Donde:

Masa en abertura i = masa de mineral en el nivel i de cada tamiz

Masa total = suma de todo el material

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = % 𝑅3 = % 𝑅3 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + %𝑓3 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 (11)

Donde % R3 corresponde a la suma de los porcentajes de materiales retenidos parcialmente en

cada tamiz, teniendo que llegar a un total de 100%.

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = % 𝐹3 𝑥 = 100 − % 𝑅3 (12)



Siendo este material pasante acumulado el porcentaje de mineral que logra pasar al siguiente
tamiz.

Calculados los parámetros, se debe guardar todo el material utilizado para realizar una siguiente
actividad de lixiviación.

No obstante, antes de finalizar el procedimiento, se deben continuar con cálculos. Es necesario

obtener el 80% de material pasante, o bien, el producto obtenido que se asigna por las siglas P80.
Este se obtiene mediante una interpolación lineal del registro de datos que se tiene.

!! !!!
𝑃80 = 𝑦! + ( ) ∙ (𝑥 − 𝑥! ) (13)
!! !!!

Donde:

Xi = porcentaje de material pasante acumulado i.

X = porcentaje de material pasante requerido, es decir, el 80%.

Yi = tamaño de abertura [µm].

Además, es necesario calcular la razón de reducción, la cual es el objetivo del presente informe,
por medio de la siguiente ecuación:
!!" [!!]
𝑅𝑟 [−] = (14)
!!" [!!]

Por otro lado, se debe considerar la velocidad crítica del molino y su velocidad de operación:
!",!"
𝑉𝑐 = (15)
∅

Donde:

Vc = velocidad crítica [RPM]

∅ = diámetro [m]

𝑉𝑜𝑝 = 𝑉𝑐 ∙ % (16)

Donde:

Vop = velocidad de operación [RPM]

% = porcentaje de velocidad óptima de molienda = 75 %

Vc = velocidad crítica [RPM]

Para finalizar, es necesario calcular la energía consumida por el molino para reducir el tamaño del
material, el cual depende, tanto del F80 proveniente del chancador, como el P80 obtenido en el
proceso de molienda, mediante el postulado de Fred Bond
!"! ! !
𝐸𝑤 = 10 ∙ 𝑊𝑖 ∙ ( − ) (17)
!"# !"#$% !!" !!"

Siendo Wi = work index = 12,75 [kWh/ton corta].

Resultados y Análisis
En primera instancia, se procede a detallar los valores obtenidos en cada medición exigida por el
trabajo práctico. Para ello, será necesario entender la metodología explicada anteriormente y
seguir el paso a paso de manera ordenada.

En una primera medición, se obtuvo los valores del diámetro interior y la altura del molino a
utilizar, los cuales corresponden a 0,195 [m] y 0,235[m] respectivamente. Mediante estas
mediciones, se aplica la ecuación (8) y se procede a calcular el volumen interior del molino.

Tabla 2. Volumen interior del molino

Volumen [cc] 5334,0

Luego, se debe continuar con el cálculo del peso de carga de bolas. Para ello se necesitan los
parámetros requeridos en la ecuación (9), los cuales corresponden a:

Vm = volumen del molino [m3]= 0,01

Vu = % de llenado = 45
Ms = masa sólido [kg] = 2,66

𝜌𝑠 = densidad del sólido [kg/m3] = 2700

D = % dilución = 43
𝜌𝑙 = densidad del líquido [kg/m3] = 1000
𝜌!"! !" !"#$% = densidad aparte de bolas [kg/m3] = 7800

Al aplicar la ecuación (9), se puede obtener el siguiente peso de bolas, el cual corresponde a 161
bolas en total:

Tabla 3. Peso de carga de las 161 bolas

Peso de carga de bolas [grs] 10765



Posterior a dicho cálculo, se procede a tabular la información obtenida, la cual corresponde a la
utilización de bolas de 1 pulgadas, en un 100%, con una masa total de 10765 gramos.

Tabla 4. Tamaño, porcentaje y masa de las bolas asignadas al grupo

Grupo N°2
Tamaño de bolas % de bolas Masa en gramos
[pulgadas]
1 100 10765

Hecho esto, se procede a registrar los datos provenientes del proceso de tamizado en el equipo
ROTAP, el cual entrega una pérdida de 24 gramos de material, debido a la manipulación manual de
este, considerado como error humano e instrumental. Además, se hace uso de las ecuaciones (10),
(11) y (12):

Tabla 5. Registro de información proveniente del tamizado

Material descarga
Masa inicial [kg] 2,634
Abertura Abertura Masa [kg] % f3 (x) % R3 (x) % F3 (x)
[mm]
½ 12,5 0 0,00 0,00 100,00
10 2,00 0,856 32,80 32,80 67,20
20 0,85 0,323 12,38 45,17 54,83
100 0,15 1,013 38,81 83,98 16,02
120 0,13 0,188 7,20 91,19 8,81
170 0,09 0,219 8,39 99,58 0,42
200 0,08 0,002 0,08 99,66 0,34
Base - 0,009 0,34 100,00 0,00
TOTAL 2,610 100,00

Continuando, se procede con el cálculo de P80 y la razón de reducción del molino, siendo de
utilidad las ecuaciones (13) y (14) descritas anteriormente, obteniendo como resultados un P80 de
6,10 [mm] y una razón de reducción respectiva de 1,24. Estos resultados demuestran que la
eficiencia del equipo no es óptima, puesto que entrega valores muy bajos para la Rr. En este
parámetro se busca una razón mayor, ya que significa la relación entre el tamaño que alimenta al
molino y el producto de este, que debe ser menor, por lo menos en un razón de 5:1 según la
teoría. De esta forma, se puede asignar al valor obtenido, un tipo de error instrumental, que
puede deberse a la escala del equipo utilizado, como primer lugar, o bien, a la manipulación
humana de estos, como segundo lugar. Además, existe un porcentaje de variación que consiste en
la utilización de un solo tipo de tamaño de bolas, ya que produce una molienda menos eficiente,
puesto que estas bolas generan un volumen determinado de vacío dentro del molino que no logra
reducir de tamaño el mineral a su óptimo.


Por otro lado, se calcula la velocidad crítica del molino y velocidad de operación mediante las
ecuaciones (15) y (16) respectivamente, obteniendo como resultados:

Vc = 95,68 [RPM]

Vop = 71,76 [RPM]

Estos resultados, permiten corroborar que el molino trabaja dentro del rango de 70-75% de la
velocidad crítica, lo cual es óptimo según la teoría, ya que así se permite una velocidad de giro
mínimo que logre producir el efecto de molienda en su interior.

Para finalizar con el uso de ecuaciones, se calcula la energía consumida por el molino mediante la
!"!
ecuación (17), obteniendo como valor 𝐸𝑤 = 5,22 , lo cual es bastante accequible,
!"# !"#$%
debido a que es un equipo a escala, lo cual debe consumir como tal y no sobrepasar lo estipulado
por el fabricante.

Por otro lado, a modo de análisis, se entrega una curva granulométrica que compara el proceso de
chancado realizado anteriormente con el de molienda actual:

Granulometría material pasante acumulado

100,00
90,00
80,00
% MATERIAL PASANTE

70,00
60,00
50,00
Molienda
40,00
30,00 Chancado

20,00
10,00
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14
ABERTURA [MM]

Gráfico 1. Curva granulométrica de material pasante acumulado según chancado y molienda

Como se puede observar, los resultados son satisfactorios y concluyentes, ya que la conminución,
al ser una etapa de reducción de tamaño, debe entregar en cada proceso realizado un material de
menores dimensiones. En este caso, se analiza observando el porcentaje de material pasante por
cada tamiz, siendo mayor este porcentaje en el proceso de molienda. Esto quiere decir que el
material es mucho más fino que en el proceso de chancado, ya que logra atravesar una mayor
cantidad de material a través de los tamices de abertura más pequeña.

Conclusiones
A modo de conclusión del presente trabajo práctico, se puede confirmar que los objetivos
generales y específicos planteados fueron completamente satisfactorios, ya que se pudo aprender,
comprender y entender la manera en que se realiza un proceso de conminución para su etapa
correspondiente a la molienda de material, tanto en su parte teórica como práctica. Además, se
interioriza la importancia del proceso en sí, ya que permite su buena manipulación y uso, puede
generar grandes cambios a nivel energético dentro de la planta y en la minería en general, puesto
que la conminución es la etapa que consume una mayor cantidad de energía dentro de todos los
procesos mineros que existen.

Se logra entender la importancia del tamaño de las bolas utilizadas en cada etapa, y su capacidad
de llenado del molino, el cual afecta en la granulometría final entregada. Además, se logra
visualizar, por medio de un gráfico de curva granulométrica, la diferencia en las dimensiones del
material desde un etapa de chancado hasta la de molienda, notando una reducción de tamaño
precisa que dará paso al siguiente proceso minero.

Por otro lado, es necesario destacar que por medio de cálculos, se obtiene un valor de P80 igual a
6,10 [mm], que permite calcular la razón de reducción de 1,24 que da a notar una baja eficiencia
del molino a escala utilizado, puesto que se mantiene en un rango muy bajo de reducción de
tamaño, menor a 5:1, lo cual sería ideal. Esto se debe a varios parámetros, pero el principal es el
uso de un solo tamaño de bolas que no logra reducir de tamaño todo el material debido al
volumen de vacío que queda entre una bola y otra. Pero, por otro lado, su rendimiento basado en
la velocidad de operación (71,76 [RPM]) y velocidad crítica (95,68 [RPM]), se mantiene apegado a
la teoría, funcionando este dentro del 75% estimado, lo cual deja la sensación de que el molino se
podría mejorar en ciertos parámetros, pero que, en general, entrega resultados muy similares a la
realidad, pese a ser a escala.

Para finalizar, es necesario mencionar la importancia de la elección del tipo de molino a la hora de
querer reducir de tamaño un material, puesto que depende de muchos parámetros que podrían
entregar diversos resultados, ya sean deseados como no. De esta manera se concluye
satisfactoriamente la actividad realizada, con todos los objetivos propuestos cumplidos a
cabalidad.

Bibliografía
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https://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633
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web: http://www.minmineria.gob.cl/glosario-minero-m/molienda/
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https://prezi.com/2rnx6wi2pej6/proceso-minero-de-molienda/
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