Carrera : Fabricación y montaje Industrial

Ramo : Soldadura Estructural

Alumnos : Rene Sáez Bascuñán
Daniel Rodríguez
Docente : Mauricio Obreque Ulloa
 INTRODUCCION

El proceso de formación de técnicos, nos

abre un nuevo mundo de conocimiento en el
área metal mecánica, estamos
insertándonos en un campo muy amplio e
importante en la fabricación y montaje en la
Industria, la soldadura.
El objetivo de nuestro informe es
adentrarnos en el proceso de soldadura por
Plasma, PAW (Plasma Arc Welding). Conocer
sus ventajas, desventajas, limitaciones,
componentes y usos. También adquirir
conocimiento en seguridad y salud
ocupacional de acuerdo a los riesgos
inherentes del trabajo.
 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Descripción del proceso

La soldadura por arco de plasma (PAW) se
puede considerar un proceso TIG
evolucionado. Básicamente, el proceso
consiste en un arco cónico similar al de TIG,
pero que se inicia en el interior de una boquilla
de cobre con un diseño especial que permite
constreñir fuertemente el arco saliendo de la
boquilla con una forma columnar, siendo un
arco más largo y enfocado que el del proceso
TIG. La figura ilustra la diferencia esencial
entre el GTAW y el PAW.
El arco está más concentrado, presentado un mayor
voltaje y una gran cantidad de ionización del gas,
produciendo un intenso plasma. El plasma generado
presenta unas temperaturas muy elevadas y su zona
más caliente se alarga y se dirige a la pieza, el
resultado es una fuente de calor muy concentrada
con temperaturas muy elevadas produciendo una
transferencia de calor muy eficiente, favoreciendo
altas velocidades de corte o soldadura. El proceso
PAW se define como “un proceso de soldadura por
arco que usa un arco constreñido entre un electrodo
no consumible y baño de fusión (arco transferido) o
entre el electrodo y la boquilla (arco no transferido).
La protección se obtiene del gas ionizado
suministrado a la antorcha, que puede
complementarse con un circuito auxiliar de gas
protector”.

El proceso de plasma puede producir dos tipos de

arco. Si el arco plasma se forma entre el electrodo y
la pieza, se dice que tiene un “arco transferido”. Si el
arco se forma entre el electrodo y la boquilla se
denomina “arco no transferido”.
Los arcos de plasma tienen un gran rango de
operación. El arco no transferido se usa en
aplicaciones de soldaduras especiales donde es
preferible no hacer que la pieza forme parte del
circuito. También se usa para fusionar materiales no-
metálicos, como la cerámica y algunos tipos de
cristal. La corriente de operación está entre 2 y 300
amperios.
 Con el arco transferido se usan dos métodos de
soldura: el método “Melt-In” o de convección (que se
puede usar con o sin metal de aporte), y el método
“Keyhole” o penetración total.

Aunque se parezca al método GTAW, el proceso

plasma Melt-In tiene ventajas debido a su arco más
largo y constreñido. Tiene mayor estabilidad del arco
(especialmente a niveles de corriente bajos), menor
distorsión de la pieza, velocidad de soldadura mayor y
mejor tolerancia a cambios en la distancia entre la
antorcha y la pieza, son algunas de las ventajas
añadidas.
En la soldadura Keyhole, la pieza se funde en todo
su espesor. El chorro de plasma perfora el metal
fundido y por ello hay una penetración del 100% que
forma un ojo de cerradura como frente de la
soldadura que se mueve junto con el arco en la
dirección de avance.

Aplicaciones del PAW

Se puede usar para obtener soldadura de alta calidad
para aleaciones de níquel, níquel-cobre, níquel-hierro-
cromo, cobre, titanio, aleaciones refractarias de acero
y de aleaciones de níquel-cromo de un máximo de 8
mm de espesor. El proceso demuestra su mayor
ventaja cuando se usa el método Keyhole en un
rango de 0,8 a 1,5 m.m.
 Gases protectores para PAW
La configuración física de proceso plasma requieren
el uso de dos gases, un gas “plasma” y un gas de
protección. El rol principal del gas de plasma, que
sale de la antorcha por el orificio central, es controlar
las características del arco y proteger el electrodo.
También afecta a las propiedades de transferir calor
al metal base. El gas protector, que se introduce en la
periferia del arco, protege la soldadura. En muchas
aplicaciones, el gas protector se ioniza parcialmente
para potenciar la función del gas de plasma.

material espesor(m.m.) Técnica Keyhole Técnica Melt-in

> 1,5 no recomendado Argón o Helio
Aluminio < 1,5 mezcla argón/helio Helio
Aceros al carbono > 1,5 no recomendado Argón o Helio
< 1,5 Argón - Helio o mezcla Argon - Helio o mezcla
Ace. De baja
aleación > 1,5 no recomendado Argón o Helio
< 1,5 Argón - Helio o mezcla Argón o Helio
Aceros inoxidables > 1,5 no recomendado Argón o Helio
< 1,5 Argón o Helio Argón - Helio o mezcla
Cobre > 1,5 no recomendado Argón o Helio
< 1,5 Argón o Helio o mezcla Helio
Aleación de Miquel > 1,5 no recomendado Argón o Helio
< 1,5 argón o Helio Argón - Helio o mezcla

Materiales Reactivos > 1,5 no recomendado Argón o Helio

< 1,5 Argón o Helio Argón - Helio o mezcla

CORRIENTES BAJAS
El argón es el mejor gas plasma porque su potencial
de ionización es bajo y asegura un inicio fácil y fiable.
Mezclas de Argón/helio y argón/hidrógeno también se
usan para aplicaciones que requieren un input térmico
mayor. Escoger el gas de protección depende del tipo
y espesor del material base. Cuando se suelda
aluminio, acero al carbono y cobre, los gases que se
usan normalmente son el argón, helio, y mezclas de
argón/ helio. Normalmente se recomienda que los
porcentajes de helio se incrementen cuando el
espesor del material base es grande. Cuando se
sueldan acero de baja aleación, acero inoxidable y
aleaciones de cobre, se pueden usar los gases ya
mencionados y mezclas de argón/ hidrógeno.

CORRIENTES ALTAS
La selección de gas de protección cuando se suelda
con una corriente alta también se determina
dependiendo de la composición del material base. En
la mayoría de los casos, el gas plasma es el mismo
que el gas protector.

Seguridad
Los soldadores están expuestos a un numero de
diferentes factores de riesgos, así como de las
precauciones que se pueden implementar para
mejorar el medio ambiente y reducir los riesgos a la
salud, Una protección efectiva puede reducir estos
riesgos.
Riesgo de descarga eléctrica
Los seres humanos somos extremadamente
sensibles al paso de corriente eléctrica a través del
cuerpo. Lesiones físicas serias pueden ser causadas
con corrientes del orden de los 20-30 mA.
Radiación de luz ultravioleta (UV), Infrarrojo (IR) y
visible
El arco eléctrico y hasta cierto punto la pileta líquida o
baño de fusión tienen el poder de emitir radiación UV,
IR y radiación en la longitud de onda visible. Esta
radiación además puede ser reflejada por ciertas
superficies.
La radiación UV es altamente peligrosa para los ojos.
Produce una lesión temporal en la córnea. La
radiación de luz visible produce un efecto de
deslumbramiento que afecta temporalmente la visión.
La radiación IR puede causar daño a la retina y a la
visión (cataratas).

Contaminación del aire durante procesos de

soldadura
Existen diferentes tipos de contaminación del aire
producidos por la soldadura.
Los humos de soldadura son el resultado de la
vaporización y oxidación de diferentes sustancias a
raíz de las altas temperaturas del arco. Las partículas
de estos humos son generalmente tan pequeñas que
pueden llegar a alcanzar las ramas mas estrechas del
sistema respiratorio del cuerpo humano. Estas
partículas consisten, por ejemplo, en: óxidos de
hierro, manganeso, cromo y níquel; así como de
diferentes tipos de fluoruros compuestos.

Conclusión

El Informe realizado nos a permitido adquirir

conocimiento de un proceso de soldadura un poco
desconocido en la industria, pero que va en aumento
debido a sus aplicaciones y su uso en materiales de
alta calidad.
Podemos concluir que el Proceso de soldadura por
arco de plasma es un proceso avanzado, conformado
por un electrodo no consumible de tungsteno y un
gas, por lo general, Argón, donde el gas es
transformado en estado plasmático, generando altas
temperaturas.
Sus principales aplicaciones son.

• Máquinas y equipos en aceros inoxidables.

• Instrumentación y control (presostatos,
termocuplas, termómetros, manómetros).
• Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
• Cañerías de pequeño espesor en aceros
inoxidables o especiales.
• Industria nuclear.
• Industria aéreo espacial.