Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Departamento de Operaciones
Unitarias y Proyectos
Ingeniería de los Alimentos

Realizado por:
Hugo Díaz C.I 19.592.121
Guillermo Pérez C.I 20.487.213

Mérida, octubre de 2019

TRATAMIENTO TERMICO EN LOS ALIMENTOS

En la industria alimentaria se producen dos tipos generales de conversiones en unas se

buscan cambios físicos y en otros cambios químicos irreversibles. Las conversiones físicas, como la
reducción de tamaño o la centrifugación, se suelen denominar operaciones básicas. Las
conversiones en las que el principal objetivo es de naturaleza química, de denominan
habitualmente procesos básicos.

Estas conversiones permiten racionalizar el análisis de las transformaciones industriales de

los alimentos. En lugar de considerar cada uno en particular, se estudian agrupados, según la
conversión física o química buscada. El proceso básico tratamiento térmico, incluye el horneo, la
cocción en agua, la fritura, el asado y otras conversiones en las que se suministra calor, con la
finalidad primordial de modificar químicamente los alimentos.

FORMAS DE TRANSMISION IMPLICADAS EN EL TRATAMIENTO TERMICO DE LOS ALIMENTOS.

El flujo de calor, en algunos alimentos, se puede analizar de acuerdo con las teorías
clásicas de la conducción, la convección y la radiación. Sin embargo, en muchos casos, tiene lugar
una combinación simultanea de dos o tres modos de transmisión por lo que resulta muy
complicado y poco práctico, su estudio matemático. La situación es aun mas compleja, porque el
tratamiento térmico, al cambiar la naturaleza química de los alimentos, modifica también sus
propiedades físicas. Así, la viscosidad y la densidad cambian durante el calentamiento y estos
cambios afectan mucho a la conducta térmica de los alimentos. Además, se sabe poco sobre las
propiedades físicas y químicas de los alimentos. Finalmente, raras veces tienen estos una forma
geométricamente sencilla o una composición homogénea. Resultan obvias, por tanto, las
dificultades con que tropieza el estudio matemático preciso del flujo de calor en la mayoría de los
sistemas alimenticios. El tratamiento matemático de la transmisión de calor ha progresado mucho
en los últimos tiempos. Estos tratamientos, aunque de valor inestimable para entender la
interacción de los factores que controlan el flujo de calor en los alimentos, son, sin embargo,
excesivamente generalizados, en unos casos, y muy específicos o demasiado empíricos, en otros.

METODOS DE GENERACION DE CALOR PARA EL TRATAMIENTO TERMICO DE LOS ALIMENTOS

El calor se genera a partir de cuatro fuentes principales de energía

1. Combustibles solidos (como la antracita, la hulla o la madera).

2. Combustibles líquidos (como los fueloil, las parafinas o el queroseno).
3. Combustibles gaseosos (como el gas ciudad, el gas natural, los gases de petróleo, etc).
4. Energía eléctrica, generada a partir de combustibles sólidos, líquidos, gaseosos o
nucleares, o de energía hidráulica.

La selección de la fuente de calor para el tratamiento térmico de los alimentos requiere

considerar, no solo razones económicas, sino también los efectos del combustible y sus
subproductos sobre los alimentos. En general, es preciso alcanzar un compromiso buscando

1. El costo mínimo por unidad de calor útil.

 2. Los costos de inversión y mantenimiento mas bajos posibles en los equipos de combustión
y trasmisión del calor.
3. El mínimo costo de mano de obra por unidad de calor útil.
4. Minimizar el peligro de incendio y explosión cuando abunda el polvo.
5. El mínimo riesgo de contaminación del producto por el combustible y sus subproductos.
6. La máxima flexibilidad de uso y control.
7. La máxima seguridad del suministro.

Las fuentes energéticas aceptables deben satisfacer, además, estándares medioambientales

cada vez mas exigentes. Uno de los ejemplos mas obvios es el constituido por los subproductos
radiactivos de los combustibles nucleares, pero también hay que considerar, a la hora de
seleccionar el combustible, la polución visual de las torres metálicas y centrales hidroeléctricas, y
las térmica, que sobrecalienta las aguas de los ríos. Finalmente, también son objeto de
preocupación publica la contaminación atmosférica por el polvo, el humo y las emisiones nocivas,
como compuestos metálicos volátiles y los óxidos de azufre y nitrógeno.

COMBUSTIBLES SOLIDOS.

Los diferentes tipos de carbón constituyen la fuente más abundante de energía primaria en los
países mas industrializados del mundo, pero las reservas, aunque durarían varios cientos de miles
de años, no son inagotables. Los combustibles solidos renovables, como la madera y otras
biomasas, irán cobrando creciente importancia, a medida que el carbón se agote.

En la siguiente tabla 1 se comparan las propiedades de los combustibles sólidos, compiladas

de diferentes fuentes. Como puede observarse, estos combustibles se caracterizan por un elevado
contenido en azufre y cenizas. Además, la hulla y la antracita suelen contener trazas de productos
volátiles y tóxicos, como derivador del plomo y el arsénico, y en su manipulación se genera polvo.
Todas estas consideraciones contraindican el uso de estos combustibles en la industria
alimentaria, salvo para generar vapor de agua o para los equipos de fuego indirecto. En la industria
alimentaria, es esencial evitar la contaminación de los productos por el combustible, los hornos y
los quemadores, del área de producción.
COMBUSTIBLES LIQUIDOS

En la tabla 1 se recogen propiedades de algunos combustibles liquidos típicos. Los fueloil,

derivados del petróleo, de diversa viscosidad, constituyen el grupo de combustibles mas utilizados
para la calefacción industrial. En el Reino Unido se aceptan las British Standard Specifications
como exigencias básicas a satisfacer por los fueloil. En los Estados Unidos, son señaladas por la
American Society for Testing and Materials ASTM. El valor calorifico global de estos combustibles
es casi igual en todos ellos (unos 41 MJ litro-1). El precio del fueloil disminuye a medida que
aumenta su viscosidad, pero los mas viscosos tienen que mantenerse a una temperatura
suficientemente alta como para poder bombearlos, desde los depósitos hasta los quemadores;
aunque son mas baratos, tienen costos adicionales ya que requieren mayores gastos de inversión
en equipos y en el mantenimiento de los mismos.

En la industria alimentaria, los combustibles líquidos solo se emplean en aparatos de fuego

indirecto, debido a su elevado e inaceptable contenido en óxidos de azufre y de nitrógeno.
Además, siempre existe riesgo de contaminación por los olores y el hollín producto de su
combustión incompleta. Finalmente, los fueloil se caracterizan por un olor desagradable, que
obliga a asegurar que las válvulas y tuberías sean herméticas y que en el área de almacenamiento
este aislada de la de producción.

COMBUSTIBLES GASEOSOS.

Aunque en el mundo solo represente el 10% de las reservas energéticas fósiles, el gas natural
es un combustible importante, con propiedades muy atractivas.
 El gas del mar del norte es, un 90%, metano. Esta exento de agua, azufre y otras impurezas.
Posee un elevado poder calorífico y no es toxico. No es necesario almacenarlo en las fabricas, pero
su uso representa riesgos de incendio y explosión.

En la industria alimentaria, las propiedades del gas natural, lo convierten en un comestible

atractivo, tanto para el fuego directo como para el indirecto.

ELECTRICIDAD.

Aunque no sea una fuente primaria de energía térmica, la electricidad se utiliza mucho para la
calefacción industrial. Debido a la baja eficiencia de conversión de la energía primaria en energía
eléctrica, la electricidad es una fuente de calor cara, lo que hasta cierto punto, esta contrarrestado
por las elevadas eficiencias térmicas que se obtienen en los sistemas de calefacción eléctrica. En la
industria alimentaria, la electricidad ofrece gran flexibilidad y excelente control y pocos riegos de
incendio y explosión, y es limpia e higiénica. Pese a estas ventajas, en la industria alimentaria
británica, la energía eléctrica solo se usa de una manera limitada, y para fines específicos. La
contribución de las distintas fuentes energéticas es la siguiente: petróleo 48%, gas 29%,
electricidad 12% y combustibles sólidos 11%.

Las centrales nucleares proporcionan alrededor del 5% de la demanda de energía eléctrica

mundial. Pera a los problemas de seguridad y aceptabilidad ambiental, esta fuente energética
seguirá expandiéndose.

FUENTES DE ENERGIA RENOVABLE.

Al ritmo de consumo actual, las reservas de petróleo y gas natural duraran 30-40 años; las de
carbón varios siglos. Aunque los nuevos descubrimientos y las modernas tecnologías amplíen las
reservas, los combustibles fósiles con finitos y serán cada día mas caros. Por ello, se están
haciendo considerables esfuerzos para desarrollar fuentes de energía renovables, entre ellas la
hidráulica, la solar, la geotérmica y la de biomasa.

La energía hidroeléctrica utiliza la de los saltos de agua, las olas y las mareas para impulsar
generadores. Los generadores impulsados por los saltos de agua están bien establecidos como
fuente de energía renovable y proporcionan el 7% de la demanda energética mundial. La de las
olas puede ser aprovechada mediante plataformas o placas flotantes que desarrollen una acción
de bombeo, que pueda usarse para generar electricidad. Aunque los recursos son abundantes, la
naturaleza impredecible y oscilante de las olas platea graves problemas de ingeniería.

La energía de las mareas es mucho mas predecible; experimentalmente se ha demostrado la

posibilidad de su aprovechamiento. Sin embargo, tiene ciertos inconvenientes: altos costos de
inversión, dificultades en la instalación, periodicidad de las mareas que no siempre se acoplan a las
demandas, etc.

La energía eólica se puede convertir en energía eléctrica, utilizando los modelos

aerogeneradores de tipo turbina, de los que existen en Europa modelos de diversa capacidad.
Agrupándolos en parques eólicos, se han logrado instalaciones con una potencia de decenas de
megavatios. Tienen algunos inconvenientes, entre los que se citan las interferencias acústicas con
la radio y la televisión y la necesidad de ubicarlos en lugares remotos, muy azotados por el viento.
 La radiación solar que cada año recibe la superficie de la tierra equivale a 5 x 10^14 barriles de
petróleo (téngase en cuenta, para valorar su importancia, que las reservas de combustibles fósiles
conocidas equivalen a 5 x 10^13 barriles de petróleo). Desgraciadamente, la naturaleza difusa e
intermitente de esta enorme fuente potencial energética dificulta y encarece su explotación. Se
puede lograr fijar la radiación solar de la siguiente forma:

1. Utilizando paneles constituidos por cambiadores de calor de tipo placa, pintados en negro
mate. Los paneles absorben la energía solar y la transfieren a un fluido.
2. Mediante espejos que concentran la radiación solar, para generar vapor, que puede ser
utilizado para producir electricidad.
3. Empleando células fotovoltaicas, que convierten directamente la radiación solar en
energía eléctrica.

La energía geotérmica es producida por el calor acumulado en las reservas subterráneas en

forma de vapor, agua o rocas calientes. Se ha estimado que equivale a 5 x 10^13 barriles de
petróleo. En Italia, Nueva Zelanda y los Estados Unidos de América, se explota en forma de vapor
seco. En la antigua URS, los cúmulos de agua caliente constituían una importante fuente
energética.

La biomasa, producida por los microorganismos o los vegetales, pueden quemarse

directamente o utilizarse para la producción de combustibles gaseosos, líquidos o sólidos. La
biomasa puede ser un subproducto de la industria alimentaria, o un desecho de la producción
animal, pero también se pueden cultivar plantas específicamente para la generación de energía
industrialmente utilizable. Son adecuados, para ellos, arboles de crecimiento rápido, como el
eucalipto, las plantas oleaginosas, como el girasol o la palma de aceite, el maíz, la soja, etc.

En general, salvo la hidráulica, las fuentes energéticas renovables no son competitivas con los
combustibles fósiles, pero el progresivo agotamiento de las reservas fósiles y los progresos en la
producción de combustibles biológicas, junto a la creciente preocupación general por los
problemas medioambientales, las ira convirtiendo más atractivas progresivamente.

METODOS DE LA APLICACIÓN DE CALOR A LOS ALIMENTOS.

Los alimentos se calientan por métodos directos e indirectos. En el calentamiento indirecto, se

suministra calor al alimento a través de cambiadores de calor; los productos de la combustión no
entran en contacto con el alimento. En los sistemas directos, la energía térmica de la combustión
calienta al alimento, sin la mediación de cambiadores de calor; los productos de la combustión
entran en contacto con el alimento. Los métodos de calentamiento en uso, o que están siendo
desarrollados, para el tratamiento térmico de los alimentos se puede clasificar del siguiente modo:

1. Calentamiento indirecto por:

a) Vapores o gases, como el vapor de agua o el aire.
b) Líquidos, como el agua o líquidos orgánicos, a través de cambiadores de calor.
c) Electricidad, mediante el uso de resistencias.
2. Calentamiento directo mediante:
a) Gas, petróleo o combustibles sólidos.
b) Energía infrarroja.
c) Electricidad, por métodos dieléctricos o de microondas.
METODOS DE CALENTAMIENTO INDIRECTO.

Estos sistemas están compuestos básicamente por cuatro componentes:

1) Una cámara de combustión, en la que se quema el combustible y de la que se extraen los

productos de la combustión.
2) Un cambiador de calor, en el que la combustión se transfiere a un fluido transmisor.
3) Un sistema de transmisión, mediante el cual el fluido transmisor de calor se desplaza hasta
el elemento que lo utiliza.
4) Un nuevo cambiador de calor, a través del cual el fluido transmite calor al alimento.

En la figura 1 se ilustra los sistemas típicos, en los que el vapor o el liquido alimentan las
camisas calefactoras de aparatos, en los que se calientan alimentos. Los elementos 1 y 2
constituyen, en este caso, el generador de vapor (caldera). El sistema básico puede sufrir algunas
variaciones en las que cabe citar:

1) El uso de un fluido de transmisión gaseoso, como el aire o el vapor de agua, que entra en
contacto con los alimentos;
2) El calentamiento por contacto directo del alimento con un cambiador de calor.

Calentamiento indirecto de los alimentos con vapores o gases.

Tanto el vapor de agua saturado, como el aire, se utilizan con frecuencia en la transmisión de
calor. El vapor de agua se puede utilizar, a este fin, saturado o sobrecalentado; también se puede
utilizar para impulsar generadores eléctricos y eyectores de vacío o como impulsor de la
maquinaria. Ningún otro material ofrece estas singulares propiedades, por lo que, en cualquier
industria alimentaria, es esencial disponer de vapor de agua.

Desde el punto de vista de la termodinámica, el vapor de agua es también excepcional. Para la

transición de calor ofrece la ventaja de tener un elevado calor latente y una buena conductividad
térmica y en el inconveniente de poseer una presión de vapor elevada y un punto critico bajo. El
resto de sus propiedades son muy adecuadas para su uso en la industria alimentaria: no es toxico,
ni ofrece riesgo de incendios o explosiones, carece de olor y se genera a partir de una materia
prima barata y abundante. En la práctica, se utiliza vapor saturado hasta temperaturas del orden
de 200ºC. Por encima de este valor, los costos de los aparatos de alta presión necesarios empiezan
a resultar excesivamente altos.

A temperaturas superiores a la de saturación, el vapor de agua se comporta como cualquier

otro gas y, aunque tiene propiedades térmicas algo mejores que las del aire, tiene un valor
parecido a este, como medio de transmisión del calor. Por ello, el vapor de agua sobrecalentado se
usa poco en la industria alimentaria, salvo en el proceso de enlatado aséptico por el método de
Dole, que lo utiliza para la esterilización de los cuerpos y tapas metálicos.

El aire es un fluido poco valioso para la transmisión de calor, porque tanto su calor especifico
como su conductividad térmica son bajas. Pese a ello, se utiliza para el tratamiento térmico de los
alimentos enlatados, en el calentador de Ekelund, en los hornos de pan y en los tratamientos en
lecho fluidizado. En todos estos casos, la transmisión se efectúa por convección forzada. En los
secaderos de aire caliente, el aire actúa como medio de transmisión de calor y de transferencia de
agua. No es toxico, ni contaminante, aunque puede deteriorar los alimentos sensibles a la
oxidación.

Calentamiento indirecto de los alimentos por medio de líquidos.

En muchos procesos de transmisión de calor, se utilizan los líquidos, como el agua, el aceite
mineral, los hidrocarburos clorados y las sales fundidas. Todos estos líquidos, excepto el agua,
tienen la ventaja de poseer una presión de vapor baja, por lo que se utilizan para tratamientos a
temperaturas elevadas. En la tabla 2 se recogen las propiedades mas importantes de algunos de
los líquidos típicamente usados para estos fines.

El agua caliente, a elevada temperatura, es un medio muy útil de transmisión de calor hasta
temperaturas de 200ºC, intervalo en el que se puede aprovechar su elevado calor específico y su
alta conductividad térmica. Además, en ausencia de oxígeno, no favorece la corrosión y, como no
se evapora, apenas se forman costras. Los demás líquidos citados son olorosos, por lo que hay que
evitar su fuga, para que no contaminen los productos.

Calentamiento indirecto de los alimentos por medio de resistencias eléctricas.

En este método, el calor se genera por el paso de una corriente eléctrica a través de una
resistencia. Los recipientes en los que se lleva a cabo el proceso se pueden calentar de esta
manera, situando las resistencias en las paredes del aparato o por inmersión de las mismas en el
material a calentar (calentamiento por inmersión). Los elementos calefactores suelen ser espirales
de hilo de níquel-cromo y pueden adoptar la forma de placas rígidas, fijas a la pared del recipiente,
de camisas flexibles, o de cintas, para válvulas y tuberías. Estos elementos trabajan a temperaturas
de hasta 800°C, por lo que, como la transmisión de calor a los alimentos tiene lugar
principalmente por conducción, se pueden lograr altas velocidades de transmisión donde se
necesite, con alto grado de control. Los hornos de cocina calentados por resistencia son comunes;
en la cavidad del horno, se sitúan hileras de resistencias, con lo que el calor llega hasta los
alimentos por conducción, convección y radiación.

MÉTODOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO.

Ya se han indicado los riesgos que supone el calentamiento directo de los alimentos con
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos; a pesar de ello, en la industria alimentaria se usan
hornos de fuego directo en panaderías, secaderos y malterías. En ellos, se utilizan, tanto
combustibles sólidos como gaseosos o fueloil, aunque se prefieren los combustibles gaseosos, por
hallarse más libres de contaminantes potenciales. El calentamiento directo por medio de calderas
con electrodos, se usa para la producción de vapor de agua, cuando éste se precisa
intermitentemente, o en un punto tan alejado de la fuente principal de vapor de agua que es
antieconómico utilizar ésta. Este método, aunque de gran eficiencia térmica, sólo es una
posibilidad a la que se recurre en circunstancias especiales, o cuando se dispone de una fuente
barata de electricidad. El calentamiento por inducción, es decir, por medio de la corriente inducida
en el material a calentar por un campo magnético alternante, sólo se puede utilizar con materiales
que conducen la corriente eléctrica. Por ello, aunque muy utilizado en otras ramas de la industria,
el calentamiento por inducción se usa poco en la industria alimentaria. Los reactores calentados
por inducción podrían tener interés en el procesado de los alimentos, en virtud del control preciso
del área de calentamiento que con ellos se logra, y de su rapidez. El calentamiento directo
mediante la energía infrarroja generada por dispositivos radiantes, calentados eléctricamente o
mediante el uso de combustibles, ofrece considerable interés en el tratamiento de los alimentos,
tanto como método de calentamiento, como coadyuvante de instalaciones calentadas por otros
sistemas directos e indirectos.

Calentamiento de los alimentos por rayos infrarrojos

Se lleva a cabo por medio de bancadas de radiadores, situadas en un túnel, a través del que
pasa el alimento. Los radiadores se calientan eléctricamente y son de dos tipos: de temperatura
media y de alta temperatura. En los de temperatura media, se calientan a 500-1.000°C filamentos,
situados en el interior de tubos de sílice o metal, que generan energía a una intensidad de
alrededor de 15 kW m~2. Los radiadores de alta temperatura consisten en lámparas de filamentos
de tungsteno o filamentos de tungsteno protegidos por tubos de cuarzo. Operan a temperaturas
de filamento de unos 2.500°C, con una potencia de 10- 65 kW m“2, según el tipo. Aunque parte
del calor se transmite por convección, la mayor parte de la energía es irradiada en el infrarrojo,
con un rango de longitudes de onda de 0,75 a 350 pm.

La energía radiante se transforma en calor, sólo tras su absorción, un proceso descrito por la
ley de Beer, según la cual:
( )

en la que, I es la cantidad de radiación transmitida a la profundidad x; I es la intensidad de

radiación incidente y a el coeficiente de absorción. Los sistemas utilizados en la práctica industrial
utilizan radiadores selectivos, por lo que la absorción varía desde cero (a —>0) a algunas
longitudes de onda, hasta la absorción total a otras longitudes de onda. En el calentamiento de
alimentos, sólo ofrecen importancia práctica longitudes de onda inferiores a unos 50 |im. Tanto el
agua como los sistemas acuosos absorben mejor a longitudes de onda de alrededor de 1 pm. Para
obtener la máxima absorción, idealmente se necesita producir un espectro estrecho ajustado a las
bandas de absorción de la sustancia que se quiere calentar. Las radiaciones infrarrojas se
caracterizan por su escasa capacidad de penetración, por lo que cuecen rápidamente la superficie
de los alimentos, lo que se traduce en una obturación rápida de los conductos que permiten la
migración de fluidos hacia la superficie, y pardeamiento de las capas exteriores. El agua y los
volátiles se retienen y los alimentos resultan más jugosos y aromáticos. La penetración del calor
hasta el centro del alimento tiene lugar, casi siempre, por conducción, que como se sabe es, en
general, un proceso lento. Si se quiere utilizar este método, hay que asegurarse, por ello, de que
en el centro se va a obtener una temperatura final adecuada. El calentamiento radiante ofrece
numerosas aplicaciones en la Tecnología de los Alimentos: asado; tostado; horneado; cocción;
procedimientos especiales de secado, como el secado de azucarillos; liofilización; fusión de grasas
y contribución a procedimientos especiales de secado, que emplean otros métodos de
calentamiento, como calderas y hornos calentados por fuego directo.

Calentamiento dieléctrico de los alimentos

Otros dos métodos de calentamiento eléctrico -calentamiento dieléctrico y por microondas-

han sido intensamente investigados por la industria alimentaria en el último decenio y gozan hoy
de una posición sólida, en ciertos campos del procesado térmico. Tienen además importantes
aplicaciones potenciales todavía inexplotadas. Ambos métodos usan energía de alta frecuencia.
Para evitar interferencias con las transmisiones por radio, la televisión y el radar, las frecuencias
disponibles para su uso con fines industriales, científicos y médicos están regulados por acuerdos
internacionales (Tabla 3). Del examen de la Tabla 3 se deduce que las frecuencias permitidas se
sitúan en dos bandas: una por debajo de 300 MHz, en sentido lato denominada radiofrecuencia
(RF), usada en el calentamiento dieléctrico y otra, por encima de 300 MHz, denominada
microondas, que se usa en el llamado calentamiento por microondas. De hecho, todas las
frecuencias permitidas son de ondas de radio y los calentamientos dieléctricos y por microondas
son muy similares.

Sólo difieren en las frecuencias usadas, lo que determina la profundidad a que penetra la energía y
el tipo de equipo a usar. Teoría del calentamiento dieléctrico. El calentamiento dieléctrico se
define como el sufrido por un material aislante eléctrico, en virtud de las pérdidas que se
producen en él cuando se le somete a un campo eléctrico alterno. El material a calentar constituye
un dieléctrico, situado entre dos placas capacitantes, conectadas a un generador capacitativo,
alternante, de alta frecuencia. El calentamiento se produce por fricción molecular, causada por la
rápida orientación de los dipolos eléctricos, bajo la influencia de la alternancia de alta frecuencia
del campo aplicado. La potencia un condensador de placas paralelas (P) viene dada por la
ecuación:

en la que E = fuerza del campo eléctrico, f = frecuencia, A = área del dieléctrico, d = espesor del
dieléctrico, εr = constante dieléctrica del material dieléctrico, tang δ = tangente del ángulo de
pérdida del dieléctrico (e tang δ se conoce también como «factor de pérdida» del dieléctrico). Para
que P sea máximo, E,f,A y ɛr. tang δ deben alcanzar un valor tan alto como sea posible y d un valor
mínimo. El sistema se ve, sin embargo, sometido a ciertas restricciones: (i) El voltaje aplicado está
limitado por la resistencia dieléctrica de la materia que se va a calentar y por la formación de arcos
entre las placas del condensador. Por esta razón, los aparatos industriales no suelen operar a
voltajes superiores a unos 15 kV. (ii) Los diseñadores de los aparatos solo tienen a su disposición
un rango limitado de frecuencias, porque el costo de los generadores capacitativos de alta
frecuencia crece abruptamente a frecuencias superiores a los 100 MHz. Los calentadores
dieléctricos comerciales utilizan, por ello, el intervalo más bajo de las frecuencias asignadas.
Ordinariamente utilizan una frecuencia de 27 MHz. (iii) Las dimensiones «A» y «d» de la pieza del
alimento suelen estar predeterminadas, por ejemplo, la de los bizcochos o los filetes de pescado.
En el caso de los alimentos fluidos existe cierta flexibilidad, pero la dimensión máxima (L) de un
capacitante está limitada por la condición de que L < X /16 , siendo X la longitud de onda utilizada.
El espesor d está limitado por la producción de arco entre las placas. (iv) El factor de pérdida «zr
tang δ » es una propiedad del dieléctrico (el producto alimenticio) y su valor depende, tanto de la
frecuencia, como de la temperatura.

Diseño de los equipos.

Los calentadores dieléctricos, en general, están compuestos por una cinta, de pérdida
dieléctrica baja, que transporta los alimentos a una velocidad controlada, entre las placas del
condensador. La placa superior se puede subir o bajar, para regular el calor producido en el
producto, siendo también variable la potencia eléctrica. Es frecuente situar trampas a la entrada y
salida de la cinta transportadora, a fin de limitar las fugas de RF. Son comunes los calentadores
capaces de disipar 160 kW de energía en el producto alimenticio con una eficiencia de un 50%,
aunque se han instalado unidades que generan muchos cientos de kilovatios.

Características de la calefacción dieléctrica.

Este sistema de calentamiento ofrece las siguientes características: (i) Velocidad de

calentamiento muy rápida, en comparación con la de los métodos convencionales. (ii) El
calentamiento es más rápido a cierta distancia de la superficie del alimento, por lo que las
pérdidas de calor son mínimas. (iii) El sobrecalentamiento local es mínimo, lo que, junto con (i)
reduce el deterioro térmico de los alimentos. (iv) Debido a su rapidez, el calentamiento dieléctrico
ahorra espacio de trabajo. (v) Es limpio, trabaja en continuo y permite el control automático. (vi)
No pardea la superficie del alimento. (vii) La energía se genera direccionalmente, por lo que la
orientación del alimento con respecto a las placas influye mucho sobre la magnitud del cociente
A/d. Aplicaciones del calentamiento dieléctrico en la industria alimentaria. El calentamiento
dieléctrico se utiliza para descongelar huevos, carne, zumos de frutas y pescado congelados, así
como para fundir grasas, chocolate y mantequilla. Se usa también en el horneado de bizcochos. Se
emplea, igualmente, para el calentamiento de cacahuetes en la fabricación de productos de
confitería y en el secado de azucarillos y pan rizado.13 Se necesita una energía de unos 2 kWh para
evaporar 1 kg de agua, por lo que es obvio que no es un método adecuado para evaporar grandes
cantidades de este líquido.

Calentamiento de los alimentos por microondas

Se consideran «microondas» las radiaciones electromagnéticas cuya frecuencia se encuentra

en el intervalo comprendido entre 300 y 300.000 MHz. Por las razones ya indicadas, los aparatos
industriales sólo pueden usar las frecuencias señaladas en la Tabla 3; las frecuencias comúnmente
utilizadas son 897 y 2.450 MHz.

Teoría del calentamiento por microondas.

Como en el caso del calentamiento dieléctrico, sólo podemos presentar aquí un breve
resumen de la teoría, con los aspectos más relevantes. Al igual que en el calentamiento
dieléctrico, las microondas generan calor por vibración de los dipolos moleculares, pero así como
en aquel caso se trata de un fenómeno electrostático, este es un fenómeno radiante. El
calentamiento por microondas difiere del dieléctrico sólo en que utiliza frecuencias más altas, lo
que exige un equipo diferente. Para ambos es válida la misma ecuación básica (ecuación 2), pero
hay que hacer algunas consideraciones específicas:

(i) Como en calentamiento por microondas se utilizan frecuencias más elevadas, se

puede conseguir la misma cantidad de energía con voltajes más pequeños. Con ello, se
reduce la resistencia dieléctrica del alimento y se elimina la formación de arcos
eléctricos.
(ii) Las dimensiones «A» y «d» no son limitantes. La forma y tamaño del alimento son sólo
importantes para asegurar un calentamiento adecuado en toda la masa del producto.
(iii) Los factores de pérdida son mayores cuanto más elevadas sean las frecuencias
utilizadas en el calentamiento por microondas, lo que implica un menor esfuerzo de
voltaje en el alimento para una misma potencia absorbida.
(iv) En el calentamiento por microondas, la consideración más importante es la que se
refiere a la penetración de la radiación. Si el alimento es transparente no se produce
calor. Es conveniente medir la penetración en términos de la profundidad «D» a la que
la energía se reduce a l/e de su valor incidente. La profundidad de penetración a la
que esto ocurre, viene dada por la siguiente ecuación:

( ) ⁄

en la que λo = longitud de onda en el espacio libre. La penetración es, por tanto, inversamente
proporcional a la frecuencia. Por ejemplo, para el agua a 95°C, D = 29,5 cm a 915 MHz y 4,8 cm a
2.450 MHz. De lo que precede, se deduce que, para obtener buenos resultados, hay que elegir
bien la frecuencia a utilizar. Diseño del equipo. Los calentadores por microondas están
compuestos por un generador de alta frecuencia (como un magnetrón), desde el que la energía se
transporta hasta la cámara de calentamiento por medio de un conducto de ondas, rectangular,
hueco, o por un cable coaxial (Fig. 3). La cámara de calentamiento es un horno o túnel metálico,
bien aislado del agua en sus extremos, atravesado por una cinta transportadora, de pérdida
pequeña, que arrastra los alimentos a calentar. La cámara de calentamiento debe estar bien
compensada eléctricamente con el generador, ya que, en otro caso, el desajuste resultante
recalienta el generador, que puede deteriorarse por ello. Alternativamente, puede transportarse
el alimento a través del conducto de ondas, transformado entonces en cámara de calentamiento.
El movimiento del alimento a través de la zona de calentamiento contrarresta las irregularidades
del campo que, en los procesos de calentamiento rápido, como el calentamiento por microondas,
generan gradientes de temperatura elevados en el producto. Los hornos utilizados corrientemente
para uso doméstico y en los establecimientos de hostelería operan a 0,5-2 kW. Existen
magnetrones que generan hasta 30 kW a 897 MHz y hasta 5 kW a 2.450 MHz que, solos o en
combinación, proporcionan una gran flexibilidad al industrial. Se han descrito calentadores
industriales que generan hasta 130 kW. Los equipos de esta potencia necesitan, obviamente, una
protección adecuada, para evitar pérdidas de energía. El diseño de los equipos para el
calentamiento por microondas ha constituido un campo muy activo.

Aplicaciones de las microondas en la industria alimentaria.

Las microondas se utilizan para calentar alimentos precocinados y congelados y, en conjunción

con la capacidad de tostar los productos que tienen los hornos de infrarrojos para el cocinado de
alimentos en cantinas y hospitales, en los que se necesita cocinar deprisa. Industrialmente, las
microondas se emplean para el precocinado de pollos, la evaporación de zumo de manzanas y el
acabado de las patatas fritas a la inglesa. Algunos trabajos de investigación sugieren prometedoras
aplicaciones, como la pasteurización de zumos de frutas y la reducción de la carga de hongos del
pan, las tortas y las confituras; también podrían tener utilidad en el horneo del pan y en la
liofilización acelerada.

Consideraciones sobre la seguridad personal, en el uso de las microondas.

La exposición del cuerpo humano a las microondas produce fundamentalmente efectos

térmicos, siendo especialmente susceptibles a esos cambios los ojos y los testículos. Se afirma
que, en animales expuestos a microondas, se han detectado efectos biológicos no térmicos, como
inactivación enzimática y modificación de la estructura proteínica. Se desconoce la sensibilidad
humana a las microondas, siendo necesario recoger más información sobre tan interesante tema.
En los Estados Unidos de América, se especifica una fuga máxima al nivel RF de 5 mW cm~2, 14 y
los equipos se fabrican de modo que no se pueda sobrepasar este límite. Como ya se indicó, la
fuente energética debe estar perfectamente ajustada a las características de la cámara, de manera
que cualquier fuga, sea cual fuere su magnitud, resulte en un desajuste que detenga el magnetron.
Los modernos equipos de microondas están provistos de mecanismos de seguridad de enorme
eficacia y pueden considerarse totalmente inofensivos.

CONVERSIÓN DE LOS ALIMENTOS POR TRATAMIENTO TÉRMICO.

ESCALDADO.

El escaldado es un proceso térmico importante en la preparación de las hortalizas (y algunas

frutas) para el enlatado, la congelación o la deshidratación. En principio, el escaldado tiene como
objeto inactivar las enzimas o destruir sus sustratos, como los peróxidos. El escaldado se lleva a
cabo calentando el alimento rápidamente hasta una temperatura predeterminada, manteniéndolo
a esta temperatura, durante un tiempo también predeterminado, y enfriándolo rápidamente
luego, o pasándolo al siguiente proceso de elaboración sin pérdida de tiempo. Si el alimento se
elabora sin escaldar (por ej., enlatados calentados por conducción), puede transcurrir mucho
tiempo antes de que se alcance la temperatura de inactivación de los enzimas. En los procesos a
baja temperatura, como la evaporación al vacío, el secado por atomización y la liofilización, puede
que no se alcancen nunca las temperaturas de inactivación de las enzimas. En ambos casos, la
presencia de actividad enzimática residual en los alimentos puede conducir a la aparición de
olores, colores y sabores anómalos durante el procesado y el almacenamiento.

Además de destruir las enzimas, el escaldado produce los siguientes efectos adicionales: (i)
Limpia la materia prima y reduce su carga microbiana. (ii) Expulsa los gases celulares, lo que
reduce la corrosión de los envases y facilita la creación de un vacío en el espacio de cabeza. (iii)
Ablanda y contrae los alimentos, con lo que facilita el llenado de los envases. (iv) Mejora la
textura, especialmente en los productos deshidratados. (v) Desgraciadamente, puede producir
pérdidas de vitaminas sensibles al calor y de los nutrientes solubles en agua. El escaldado excesivo
daña la textura.

Métodos de escaldado.

Los dos métodos de escaldado utilizados generalmente son:

(i) escaldado por inmersión en agua caliente, y

(ii) escaldado al vapor.
 El escaldado por inmersión se lleva a cabo haciendo atravesar al alimento, a velocidad
controlada, un tambor perforado que gira en un depósito de agua, a la temperatura de escaldado
(75-100°C), controlada termostáticamente. Otra forma de llevar a cabo la operación consiste en
suspender el alimento en agua caliente, a la temperatura de escaldado, y bombearlo luego a
través de un tubo que contiene un serpentín (escaldado en tránsito). En algunos alimentos, el
escaldado por inmersión produce abundantes pérdidas de productos solubles. Exige además una
limpieza escrupulosa, para evitar la contaminación por la flora termófila. Los escaldadores al vapor
utilizan vapor de agua saturado, a baja presión (150 kN m-2). El alimento se arrastra a través de
una cámara de vapor, sobre una cinta de malla, o por medio de un tornillo helicoidal; el tiempo de
residencia se controla, en ambos casos, por la velocidad del mecanismo de transporte. El producto
escaldado se descarga a través de una válvula de salida, pasando a la sección de lavado y
enfriamiento. El escaldado al vapor produce menos pérdidas de sólidos solubles que el escaldado
por inmersión, pero tiene menor capacidad de limpieza, por lo que requiere utilizar un sistema de
lavado posterior. En general, los escaldadores al vapor son más fáciles de esterilizar que los
escaldadores de agua. El escaldado por microondas se ha utilizado en frutas y hortalizas
introducidas en bolsas de películas finas y parece ofrecer ciertas ventajas relativas a la reducción
de la carga microbiana y la disminución de las pérdidas de nutrientes. Este método, aunque
costoso, puede ser útil en ciertos casos.

Problemas del escaldado.

Los principales problemas que se plantean en el escaldado son: asegurar un tratamiento

térmico uniforme, controlar las pérdidas de nutrientes durante el proceso y resolver las
dificultades que supone la eliminación de los efluentes. Se afirma que las «escaldadoras
individuales rápidas» (IQB) alivian estos problemas. Se trata de un proceso de escaldado a vapor
en tres etapas, en las que se calientan rápidamente las piezas en un lecho fino y se mantienen
luego en un lecho profundo, en el que la temperatura se equilibra, tras lo cual se enfrían con aire a
baja temperatura. Así, se acorta el tiempo de retención, se mejora el rendimiento y la calidad y se
reduce el volumen de efluentes y su concentración. La más termoestable de las enzimas de las
hortalizas es la peroxidasa. Se trata de una enzima de fácil determinación, que es usada como
indicador de la eficacia del escaldado. No siempre es necesario inactivarla por completo. Las judías
verdes cortadas en trozos, los guisantes y las zanahorias con cierta actividad residual no pierden
calidad durante su almacenamiento a -20°C. En otras hortalizas, como las coles de Bruselas, es
esencial la inactivación total. Las peroxidasas de distinta procedencia exhiben diferentes
resistencias térmicas; por ejemplo, la peroxidasa de las espinacas tiene un valor z de 15°C,
mientras que la de las judías verdes tiene un valor z de 49°C. Alcanzar un tratamiento uniforme es
difícil, especialmente en los escaldadores continuos; las variables movilizadas para su control son,
entre otras:

(i) El tiempo de residencia, controlado a su vez por el tipo de flujo. Habitualmente, el

tiempo de residencia no es uniforme, por lo que un escaldado que consiga actividad
peroxidasa cero conlleva un acusado sobreescaldado.
(ii) El tamaño de las piezas, que afecta mucho a la velocidad de penetración del calor, por
lo que su heterogeneidad produce inevitablemente un cierto grado de
sobreescaldado.
 (iii) La forma de las piezas, que también afecta a la penetración del calor y controla el tipo
de flujo en el escaldador, por lo que influye sobre el tiempo de residencia. Finalmente,
otro factor importante es la calidad del agua. El agua dura (>200 ppm) endurece los
guisantes, en tanto que el agua muy blanda (˂50 ppm) o con cloruro sódico o
hexametafosfato sódico, los ablanda en exceso.

HORNEO.

El horneo de los alimentos farináceos, como el pan, los bizcochos y las tortas, constituye una
importante actividad de conversión de alimentos. En los productos «levantados» por levaduras,
como el pan, durante el cocido tiene lugar una serie de reacciones químicas complejas,
dependientes de la temperatura (Fig 4). Estas reacciones determinan las propiedades del alimento
tratado, por lo que hay que controlar cuidadosamente el calentamiento, si se quiere obtener el
color, el sabor, el aroma y la textura deseados. Los cambios químicos que tienen lugar durante el
horneo se consideran en publicaciones especializadas. Los hornos para productos farináceos
constituyen un grupo importante de los aparatos empleados para el tratamiento térmico de los
alimentos, e incluyen diversos tipos que pueden clasificarse así:

Método de calentamiento:

(i) Indirecto, con combustibles sólidos, petróleo, gas o electricidad.

(ii) Directo por gas, aire o electricidad.

Clase de diseño:

(i) Discontinuo, hornos de bandejas removibles.

(ii) Continuos, hornos rotatorios, de raíl, de túnel o de bandejas y ciclo múltiple.

Calentamiento de los hornos.

En los hornos calentados por fuego indirecto, la transmisión de calor a los alimentos tiene
lugar por radiación. En los hornos continuos, se utilizan los gases de combustión calientes o la
energía eléctrica para calentar las paredes de los hornos discontinuos, o para calentar radiadores,
colocados encima o debajo de la cinta de cocción. El calentamiento directo convencional se lleva a
cabo colocando quemadores de gas encima y debajo de la cinta de cocción. En este caso, la
transmisión de calor tiene lugar por una combinación de convección natural y radiación. En la
cocción por convección forzada directa, el aire, extraído de la cámara de cocción, se calienta
directamente con quemadores de gas. Los gases calientes son impulsados, por un ventilador de
recirculación, de nuevo a la cámara, a través de boquillas colocadas encima y debajo de la cinta de
cocción. Según Gales y Petty, la relación Nu α Rex .Pry para la convección forzada se aproxima, en
este sistema, a h α G0,78, siendo h = coeficiente de trasmisión del calor y G = flujo másico de aire
caliente, cuando la velocidad del aire es del orden de 0,5 m s-1. Esta clase de homo tiene las
siguientes ventajas: tiempos de horneo cortos, gran eficiencia térmica y excelente control (porque
h es aproximadamente proporcional a la velocidad del aire). Además, como la masa térmica del
sistema es pequeña, el cambio de la temperatura del horno, o su calentamiento cuando está frío,
son fáciles y rápidos. El calentamiento dieléctrico se usa mucho para el tratamiento de los
bizcochos después del horneado. En los alimentos delgados, como los bizcochos, se puede lograr
el pardeamiento y la deshidratación hasta reducir un 10% el contenido en agua en el primer 60%
del trayecto a través de los hornos de túnel convencionales. El resto del tiempo de cocción se
emplea en reducir el contenido en agua hasta un 2%, manteniendo el color deseado. Esta última
etapa se puede acortar a 15-20 segundos, pasando los bizcochos, parcialmente acabados, por un
horno dieléctrico. Se consigue así aumentar la producción de los hornos de túnel, que son muy
caros, por lo que este método resulta económicamente atractivo. Además, parece que con él se
consigue controlar mejor el contenido en agua.

Tipos de hornos.

Los hornos discontinuos calentados directa o indirectamente son de uso general y están
constituidos por una cavidad de cocción, en la que se introducen las piezas sueltas, por medio de
palas de mango largo, o en bandejas. La carga y descarga se facilita equipando el horno con una
solera deslizante (hornos de placa de extracción). Entre los hornos continuos más pequeños, se
encuentra el horno de solera rotatoria, en el que el alimento se carga sobre una placa caliente,
que gira horizontalmente. La velocidad de rotación se ajusta, de forma que los productos cocidos
se puedan ir retirando de modo continuo, a medida que la carga se renueva con producto fresco.
En el horno de ruedas, el alimento atraviesa la cámara del mismo sobre bandejas suspendidas
entre dos ruedas que giran verticalmente, utilizando el principio en que se basa el funcionamiento
de los trasbordadores de ruedas. La carga y descarga tiene lugar en el mismo punto. Estos hornos
se caracterizan por su gran capacidad y una utilización económica del suelo disponible. En los
hornos de túnel, el alimento se desplaza sobre cintas transportadoras sinfín que pasan, a
velocidades controladas, a través de una serie de secciones de calentamiento controladas
independientemente. El alimento ingresa por un extremo del túnel, cuya longitud puede ser de
hasta 100 metros, y se descarga por el otro. Los hornos de túnel son caros y ocupan mucha
superficie, pero su capacidad, su flexibilidad y la precisión del control que permiten, los ha hecho
imprescindibles para cocciones a gran escala.

COCCIÓN POR EXTRUSIÓN.

La extrusión es un proceso en el que el alimento se fuerza a través de un orificio reductor (o

troquel) que mezcla y conforma el alimento y es de uso ya clásico en la fabricación de pasta,
salchichas, etc. A su extensión, de forma que permita un calentamiento continuo y controlado del
alimento que está siendo extraído, se le denomina cocción por extrusión

Equipo para la cocción por extrusión.

 En su forma más simple, un aparato de cocción-extrusión está formado por un tornillo de
Arquímedes, que gira bien ajustado, dentro de un cilindro equipado con una tobera de
alimentación en un extremo y un orificio reductor en el otro, el de descarga. El calentamiento se
efectúa por:

(i) La energía disipada al cizallar el alimento viscoso, de consistencia similar a la de la

masa, en el cilindro.
(ii) Conducción, vía camisas de calentamiento eléctrico o por vapor.
(iii) Inyección de vapor en el interior del cilindro.

Si fuera necesario, se puede enfriar circulando agua fría a través de la camisa del cilindro.

Los efectos combinados de la compresión de la masa del alimento, ejercida por el tornillo, el
calor suministrado y el generado y la compresión al paso por el troquel, producen presiones de
hasta 60 atmósferas y temperaturas de hasta 200°C en el extrusor. Cuando el alimento tratado
térmicamente se ve forzado a través del troquel por el giro del tornillo, se produce una brusca
caída de la presión del extraído plástico, una rápida expansión y una pérdida de agua por
enfriamiento evaporativo, para dar un producto rígido o semirrígido con un perfil de sección
transversal igual al del troquel.

Entre las variaciones y ampliaciones del proceso básico de cocción-extrusión cabe citar:

(i) Las mezcladoras y preacondicionadoras continuas, como las mezcladoras de cinta, en

las que los ingredientes se mezclan y tratan con cantidades adecuadas de agua,
aceites, etc, para conseguir una corriente de alimentación que tenga la riqueza en
agua apropiada.
(ii) Los alimentadores volumétricos vibratorios o rotatorios, o las cintas, utilizados para la
dosificación ponderal de materias primas sólidas crudas y preacondicionadas. Para la
inyección de líquidos, como agua o aceites, a la sección de alimentación, se emplean
bombas dosificadoras. Los aparatos usados para la cocción-extrusión son muy
sensibles a las variaciones en la velocidad de la corriente de alimentación, que
inestabilizan el sistema. Si la situación no se corrige, se bloquean los troqueles de
descarga y, llegado el caso, detienen el funcionamiento del equipo.
(iii) Tornillos ahusados, con paso de rosca y alas de profundidad variable, que permiten
modificar el grado de mezcla, la compresión y la velocidad de deformación por
cizalladura (shear rate). En el comercio, se encuentran extrusores de tornillo único,
pero también los hay de tornillos gemelos, constituidos por un par de tornillos que se
engranan apretadamente y que pueden rotar en el mismo (o contrario) sentido.
Difieren de los de tornillo único, tanto en el modo de operar, como en el producto
obtenido. En general, en los de tornillo único se generan esfuerzos de cizalla altos, por
lo que consumen mucha energía y se producen grandes diferencias de temperatura en
el seno del material procesado. Los extrusores de tornillo único ofrecen, sin embargo,
la ventaja de ser más baratos y mucho menos complejos.
(iv) El cuerpo cilíndrico puede se ha usado, para aumentar la compresión y el esfuerzo
cizalla; puede estar encamisado, para permitir el calentamiento o enfriamiento por
conducción, y provisto de ventanas de inspección y orificios, para colocar sensores de
temperatura, presión, etc.
 (v) Existen troqueles con perfiles de sección transversal diversos (circulares, para obtener
barras cilindricas, cuadrados, para obtener barras prismáticas, o de ranura, para
obtener láminas). Generalmente están situados en una placa rígida, colocada a la
salida del cuerpo cilíndrico y, de ordinario, precedida de una placa distribuidora
diseñada para equilibrar la elevada presión generada en el extraído que entra en la
placa de troquelado.
(vi) Para cortar el extruido en secciones, se utilizan cuchillas rotatorias que giran
paralelamente a la cara de la placa de troquelado. La longitud de las piezas depende
de la relación entre la velocidad de rotación de la cortadora y la velocidad lineal de
descarga del extraído a través de la placa del troquel.
(vii) El equipo de acabado incluye, para la formación continua de copos, máquinas,
secaderos, tostaderos y dispositivos para espolvorear o nebulizar sobre el material
extruido flavorizantes u otros aditivos, sólidos o en disolución. En la Figura 10.5 se
muestra el esquema de una planta típica de cocción - extrusión.

Aplicaciones de la cocción-extrusión Debido a la rápida aceptación de los tratamientos térmicos a

alta temperatura durante tiempos cortos, los aspectos aplicativos han avanzado a una velocidad
muy superior a la que lo han hecho los teóricos. Pese a la intensa actividad investigadora
desarrollada al respecto, el conocimiento de lo que realmente pasa dentro del extrusor es aún
escaso y, con frecuencia, referido a un sistema concreto. Se acepta que los alimentos sometidos a
cocción-extrusión sufren una compleja serie de reacciones, como deshidratación, cizalladura,
homogeneización, solubilización, plastificación, inactivación enzimàtica y microbiana, orientación
de moléculas y agregados, moldeado, expansión y secado. La complejidad de estos procesos,
interactuando y teniendo lugar simultánea y secuencialmente, sugiere que el conocimiento teórico
se irá acumulando lentamente. Es probable que la cocción-extrusión siga siendo, durante algún
tiempo, una tecnología empírica. Hoy, es un proceso de uso muy difundido en campos que se
extienden desde la elaboración de productos para el desayuno y tentempiés hasta los alimentos
infantiles precocinados o los destinados a animales de compañía. Galletas, bizcochos y otros
productos horneados similares se preparan hoy por cocción-extrusión. También se aprovecha la
capacidad que tienen los extrusores de transportar y calentar materiales viscosos, para la
producción, en continuo, de productos de confitería obtenidos por fusión anhidra de la sacarosa o
por ebullición de jarabes concentrados. Los productos con rellenos se pueden fabricar por
coextrusión, proceso que implica la sincronización de dos extrusores que rinden productos
distintos y se combinan en un troquel especial. Un progreso relativamente reciente es la extrusión
de los llamados «semiproductos», secciones densas que se expanden al dejarlas caer sobre grasa
caliente, rindiendo piezas pequeñas (para un bocado) de textura crujiente y gran diversidad de
sabores.