SCI - C.15.019-1221LN-QPR-7517 Rev. 00 AP PROC ULTRASONIDO

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OWNERS ENGINEER
EPCM CONTRACTOR
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MODERNIZACIÓN DEL TREN DE LAMINACIÓN 1 (Pisco)
0 10-11-19 RBA L.V.S P.L.V

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR ULTRASONIDO (OBRA)
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AS BUILT
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SCI- C.15.019-1221LN-QPR-7517-00
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR
ULTRASONIDO (OBRA)
PROYECTO DE MODERNIZACIÓN DE TREN DE
LAMINACIÓN N°1.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR ULTRASONIDO - OBRA
SCI- C.15.019-1221LN-QPR-7517-00
CONSTANCIA DE CONFORMIDAD
SC Ingeniería y Construcción S.A.C, deja constancia de la conformidad del presente

documento: “Procedimiento de inspección de ultrasonido: INS-AWS D1.1-UT001-15
Rev.04” perteneciente a la empresa de ensayos no destructivos INSPECDAC SAC.
El presente documento cumple con los parámetros necesarios para detectar y evaluar
discontinuidades internas y externas de la soldadura en las estructuras por el método de
Ultrasonido, según norma AWS D1.1:2015, en la construcción de estructuras metálicas para
el proyecto de modernización de tren de laminación N°1 de la Acería CAASA, Sede N°2
Pisco, por encargo de la consultora IDOM.
Revisó: Revisó: Aprobó:
MARIN HUARICALLO PUMAHUANCA RONALD COLLANTES PEDRO LOPEZ VILCAPUMA

Control de Calidad Residente de Obra Gerente de Proyecto
PROCEDIMIENTO:
INS-AWS D1.1-UT001-15
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE
REV. 04
ULTRASONIDO
Av. Oscar. R, Benavides 3008 Of. 1203 Lima
Telf./Fax (511)- 647-6987 - LIMA – PERÚ
SEGÚN AWS D1.1/D1.1M - 2015 FECHA: 28/06/19
www.inspecdac.com PAG 1 DE 67
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON ULTRASONIDO EN

JUNTAS SOLDADAS DE COMPONENTES NO TUBULARES Y
TUBULARES SEGÚN AWS D1.1 EDICION 2015
Preparado por: Daniel Ramirez Garcia. Revisado por: Danfer De la Cruz Aprobado por: Roberto León Dávalos
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON ULTRASONIDO EN JUNTAS

SOLDADAS DE COMPONENTES NO TUBULARES y TUBULARES SEGÚN
AWS D1.1 EDICION 2015
Esta página es el registro de las revisiones de este procedimiento, dado que en ocasiones una revisión
deberá ser realizada, Solo las paginas revisadas serán reemplazadas. Destacar o subrayar las nuevas
directrices y proporcionar una descripción de las revisiones y modificaciones no será parte de este
procedimiento.
RESPONSABILIDADES PUESTO FIRMA
Preparado por: Inspector UT Level II
Revisado por: Inspector ASNT Level III Danfer De la Cruz Carrasco

ASNT NDT LEVEL III - 177591
MT-VT-UT-PT
Aprobado por: Gerente General
TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCION FECHA DE PREPARADO POR REVISADO POR APROBADO POR

REV.
DEL CAMBIO APROBACION NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
0 Aplicación DRG DDC RLD
1 Aplicación DRG DCC RLD
ESTADO DEL DOCUMENTO

COPIA NO
OBSOLETO
ORIGINAL, DOCUMENT CONTROLADO COPIA CONTROLADA CONTROLADA SOLO
CANCELADO
INFORMACION
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCES
3. REFERENCIAS
4. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES
5. RESPONSABILIDADES
6. REQUERIMIENTOS GENERALES.
7. EQUIPO DE UT.
8. ESTÁNDARES DE REFERENCIA.
9. CALIFICACIÓN DE EQUIPO.
10. CALIBRACIÓN PARA PRUEBA.
11. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA.
12. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES.
13. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO
APROBADO EN EL ANEXO I.
14. ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE.
15. EVALUACIÓN DE INDICACIONES.
APENDICE I: CALIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DE UNIDADES DE UT CON OTROS
BLOQUES DE REFERENCIA.
APENDICE II: REPORTE UT EN UNIONES SOLDADAS.
APENDICE III: SOLDADURA DE CANAL QUE CONTIENE REFUERZOS.
APENDICE IV: EVALUACIÓN UT PARA TÉCNICAS ALTERNATIVAS (ANEXO Q).
APENDICE V: PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE EQUIPOS DE ULTRASONIDO.
APENDICE VI: REVISIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSDUCTORES.
APENDICE VII: ULTRASONIDO EN CONEXIONES TUBULARES T – Y - K.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
1. OBJETIVO
El objetivo de la elaboración del presente procedimiento de Ultrasonido está orientado a la

estandarización de los parámetros de ejecución de este método adecuándolos a los
requerimientos y necesidades basados en el código AWS D1.1 Ed. 2015.
2. ALCANCES
2.1. El procedimiento de ultrasonido describe los requerimientos a ser implantados por el

personal de INSPECDAC S.A.C; para las ejecuciones de examinaciones ultrasónicas de
uniones soldadas de ranuras y materiales base. Este documento es aplicable solo para
examinaciones ultrasónicas ejecutadas de acuerdo con los códigos AWS D1.1 edición
vigente.
2.2. El procedimiento aplica la técnica de examinación ultrasónica pulso-eco, manual de
contacto para evaluar materiales bases y adyacentes, uniones soldadas de canal y zona
afectada por el calor (ZAC); indicados en los códigos de soldadura AWS D1.1 edición
vigente.
2.3. El procedimiento utiliza transductores de haces rectos, haces angulares o ambos,
dependiendo del diseño de junta y soldadura especificada en los códigos en mención.
2.4. Este procedimiento está destinado para ser utilizado en lo siguiente:
 Para Espesores desde 8mm a 200mm.
 Para espesores menores de 8mm o mayores que 200mm el ensayo deberá ser
realizado en conformidad con el Anexo Q del código AWS D1.1, el cual se detalla en el
Anexo IV del presente procedimiento.
Podrá ser aplicado para los ensayos de conexión T- Y- o K de tubo a tubo, según el apéndice
VIII de este procedimiento.
3. REFERENCIAS
En función de los acuerdos con el cliente se podrían citar los documentos siguientes:
3.1. AWS D1.1/D1.1M “Código de Soldadura Estructural – Acero”. Edición 2015.

3.2. AWS B2.1. Especificación para Procedimiento de Soldadura y Calificación del
Procedimiento. Última Edición 2009.
3.3. ASTM E164: Estándar Practico para la Examinación Ultrasónica de contacto de uniones
soldadas. Última Edición aplicable.
3.4. ASTM E587: Practica para la Examinación Ultrasónica de Haz Angular por método de
Contacto. Última Edición aplicable.
3.5. Practica Escrita para Calificación y Certificación de Personal en END de INSPECDAC
S.A.C.
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
4. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES.
4.1. INTERPRETACION: La conclusión si las indicaciones son relevantes o no-relevantes.

4.2. DEFECTO: Una discontinuidad por el efecto acumulado hacen que una pieza o producto
no pueda cumplir con los estándares de aceptación aplicables mínimos o
especificaciones. Equivalente a un rechazo de la zona examinada.
4.3. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, equivalente
a una falta de homogeneidad desde una óptica de su estructura mecánica, metalúrgica,
o características físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
4.4. ESPESOR (T). T es el espesor de la soldadura, de los materiales base y/o parent
material, o de la más delgada de las secciones de una junta, cualquiera que sea menor.
Si una soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el espesor de
la garganta de soldadura de filete deberá ser incluida en t.
4.5. INDICACION LINEAL: Son indicaciones caracterizadas por su longitud es mayor a tres
veces su ancho. Ejemplo de ellas: Fisura, fusión incompleta, penetración inadecuada y
escorias.
4.6. INDICACIONES REDONDEADAS: Son indicaciones caracterizadas por su longitud
máxima de tres veces su ancho o menores. Estas indicaciones pueden ser circulares,
elípticas, cónicas o irregulares en forma y pueden tener colas. Al evaluar el tamaño de
una indicación (la cola deberá ser incluida). Ejemplo de ellas: porosidades, escorias o
inclusión de tungsteno.
4.7. INDICACION ALINEADA: Se caracteriza cuando una secuencia de cuatro o más
indicaciones redondeadas tocan una línea paralela a la longitud de la soldadura trazada
a través del centro de las dos indicaciones redondeadas extremas.
5 RESPONSABILIDADES
5.1 GENERAL
5.1.1. El sistema de certificación, incluye todos los procedimientos necesarios para
demostrar que la calificación de un examinador para ejecutar la metodología de un
específico método de END en un producto.
5.1.2. Los Fabricantes o Montajistas deberán ser responsables de asegurarse que el
personal Examinador de END haya sido calificado y certificado de acuerdo con la
Practica Escrita de INSPECDAC S.A.C. antes de realizar o evaluar examinaciones
ultrasónicas requeridas de acuerdo al código AWS D1.1.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
5.2 INSPECDAC S.A.C.

5.2.1. El Gerente de Operaciones es responsable por la preparación, revisión y control del
presente procedimiento. El Examinador NDT Nivel III es responsable por la revisión
técnica y aprobación de este procedimiento.
5.2.2. Un Examinador NDT Nivel III deberá ser responsable de la administración total de
los END y calificación de los Examinadores END.
5.2.3. Los examinadores son responsables de cumplir con los lineamientos de este
procedimiento y de completar los requerimientos de los reportes.
5.2.4. El personal que realiza las evaluaciones y/o reporte de resultados en concordancia
con este procedimiento deberá ser certificado como NDT UT Nivel II según lo
solicitado por los códigos AWS D1.1, en concordancia con la Practica Escrita de
INSPECDAC S.A.C.
5.2.5. El personal deberá tener un examen de vista anualmente, para asegurar la agudeza
visual cercana natural o corregida, ellos deben ser capaces de leer el estándar
Jaeger Tipo N° 2.
5.2.6. La responsabilidad del Técnico Examinador UT Nivel I, es la de realizar las
examinaciones de acuerdo con los requerimientos de este procedimiento, bajo la
supervisión de los Inspectores UT Nivel II o Nivel III.
5.2.7. La responsabilidad del Técnico Examinador UT Nivel II o Nivel III, es la de
interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo con los
requerimientos de este procedimiento.
6 REQUERIMIENTOS GENERALES
6.1 SEGURIDAD
6.1.1 Antes de iniciar cualquier trabajo, todo el personal deberá de leer, entender y seguir
los requisitos del Análisis de Trabajo Seguro (ATS). Además, el personal debe de
cumplir y respetar todos los lineamientos de seguridad específicos de cada lugar.
6.1.2 Si existiera una consulta y fuera necesaria para cualquier requisito de seguridad, el
supervisor o representante del establecimiento, según aplique, deberá ser
contactado antes de iniciar o reanudar el trabajo.
6.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO
El procedimiento deberá ser demostrado de acuerdo con los requisitos indicados en los
Códigos AWS D1.1. Un cupón se realizara para dejar defectos inducidos; un defecto
artificial se ubicara en el lugar menos perceptible en la zona examinada, fácilmente
detectable, demostrando así que el procedimiento es satisfactorio.
6.2.1 La demostración de este procedimiento deberá ser llevada a cabo por un Examinador
UT Nivel II y puede ser presenciada por un Inspector que designe el cliente.
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
La demostración del presente procedimiento está disponible bajo solicitud por escrito.
6.3 BASES DE APLICACIÓN.

Lo citado a continuación es aplicable según los lineamientos contractuales entre las
partes que utilizan o hacen referencia a este procedimiento:
6.3.1 Preparación de la superficie. Los requerimientos de la preparación de la superficie
necesaria para realizar cada tipo de inspección, los cuales deberán cumplir con lo
citado en el presente procedimiento, a menos que se especifique lo contrario.
6.3.2 Examinación. El tiempo de duración de la examinación será determinado por las
partes contratantes y de acuerdo con la etapa de fabricación o las condiciones del
servicio.
6.3.3 La extensión de la examinación deberá ser el idóneo para cubrir la examinación del
volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor, a menos que se
especifique lo contrario.
6.3.4 Criterios de Aceptación. Los criterios de aceptación son los indicados en este el
presente procedimiento. A menos que se especifique lo contrario.
6.3.5 Reproceso. Re-examinación de elementos reparados/reproceso no se incluyen en
este procedimiento y, si es necesario se especificaran en el acuerdo contractual.
7 EQUIPO DE UT
7.1 REQUERIMIENTO DEL EQUIPO. Debe ser el tipo pulso-eco adecuado para usar con
transductores que oscilen sus frecuencias entre 1.0 y 6.0 MHz. La pantalla deberá ser
un escáner rectificado de video “A-Scan”, el equipo debe ser calificado y calibrado
conforme a los requerimientos de la tabla 6.8 del código AWS D1.1.
7.2 LINEALIDAD HORIZONTAL. Del instrumento de prueba deberá ser calificada bajo la
distancia del sonido completa a ser utilizada en el ensayo de acuerdo con la sub-cláusula
6.28.1 del código AWS D1.1.
7.3 REQUERIMIENTOS PARA LOS INSTRUMENTOS DE PRUEBA. Deberán incluir
estabilización interna para que después del calentamiento no ocurra una variación en
respuesta mayor a ±1 dB, con un cambio de voltaje de 15% nominal en la fuente o, en el
caso de una batería, a través de la carga de vida operacional. Deberá existir una alarma
o medidor que indique una caída en el voltaje de la batería previa al apagado de un
instrumento debido al agotamiento de la batería.
7.4 RANGO DE LA PANTALLA. El rango dinámico de la pantalla del instrumento deberá ser
tal que una diferencia de 1dB de amplitud pueda ser detectada en forma fácil en la
pantalla.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
7.5 UNIDADES DE BUSQUEDA DE HAS RECTO (ONDA LONGITUDINAL). Los

transductores de unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deberán tener
un área activa no menor a ½ in2 no más de 1 in2, el transductor deberá ser redondo o
cuadrado. Los transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como
se describe en la sub-cláusula 6.27.1.3 del código AWS D1.1.
7.6 UNIDADES DE BUSQUEDA DE HAZ ANGULAR. Las unidades de búsqueda de haz
angular, deberán consistir en un transductor y una zapata angular. La unidad puede
consistir de dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
7.6.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor deberá ser entre 2.00 y 2.5 MHz,
inclusive.
7.6.2 Dimensiones del Transductor. El cristal del transductor deberá ser de forma
cuadrada o rectangular y puede variar de 5/8-in a 1 in de ancho y de 5/8-in a 13/16-
in de altura. La relación máxima entre el ancho y la altura deberá ser 1.2 a 1.0, y la
relación mínima de ancho a altura deberá ser de 1.0 a 1.0.
Figura N°1
Cristal del Transductor
7.6.3 Ángulos. La unidad de búsqueda deberá proporcionar un haz de sonido dentro del
material a ensayar de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos adecuados:
70°, 60°, o 45°, como se describe en la sub-cláusula 6.27.2.2 del código AWS D1.1.
7.6.4 Marcas. Cada unidad de búsqueda (transductor) deberá ser marcada para indicar
de forma clara la frecuencia del transductor, Angulo nominal de refracción y punto
índice. El procedimiento de localización del punto índice del transductor es descrito
en la sub-cláusula 6.27.2.1 del código AWS D1.1.
7.6.5 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de
búsqueda deben ser como se describen en las sub- clausulas 6.23.3 y 6.28.3 del
código AWS D1.1.
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
7.6.6 Distancia del Borde. Las dimensiones de la unidad de búsqueda deberán ser tales
que la distancia del borde frontal de la unidad de búsqueda al punto índice no
excedan 1 in (25mm).
7.6.7 Bloque de Tipo IIW. El procedimiento de calificación utilizando el bloque de
referencia IIW u otro bloque de tipo IIW deberá estar en conformidad con 14.2.6. y
como se muestra en la Figura N°2.
Figura N° 2
Procedimiento de Calibración de la Unidad de Búsqueda utilizando el bloque de referencia IIW
8 ESTANDARES DE REFERENCIA
8.1 ESTANDAR IIW. Cualquiera de los bloques de referencia tipo UT del International
Institute of Welding (IIW), puede ser usado como el estándar para la calibración de
distancia, sensibilidad, siempre que el bloque incluya el agujero de diámetro 0.060in
(1.5mm) como se muestra en la figura N°3, y características de verificación de distancia,
resolución y ángulo de la figura N°4. Los bloques de tipo IIW deben estar en conformidad
con ASTM E164.
Otros bloques portátiles pueden ser utilizados, siempre que el nivel de referencia de
sensibilidad para la combinación instrumento/unidad de búsqueda sea ajustado para ser
el equivalente de aquel alcanzado con el bloque tipo IIW (ver Apéndice I como ejemplo).
8.2 REFLECTORES PROHIBIDOS. El uso de un reflector de “esquina” para los propósitos
de calibración, deberá ser prohibido.
8.3 REQUERIMIENTOS DE RESOLUCION. La combinación de un transductor y el
instrumento deberá diferenciar tres agujeros en el bloque de prueba de referencia de
resolución RC mostrado en la Figura N°4. La posición de la unidad de búsqueda se
describe en 13.2.5. La resolución deberá ser evaluada con los controles de instrumentos
ajustados a las preferencias normales de prueba y con indicaciones de los agujeros
llevados a la altura de la mitad de la pantalla. La resolución deberá ser la suficiente para
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres agujeros. El uso del bloque
de referencia de resolución RC para la calibración será prohibido. Cada combinación de
instrumento de unidad de búsqueda (zapata y transductor) deberá ser revisada antes de
su uso inicial. La verificación de este equipo deberá ser realizada en forma inicial con
cada unidad de búsqueda y combinación de unidad UT. La verificación no necesita ser
revisada nuevamente siempre que se mantenga documentación que registre los ítems:
(1) Marca del equipo de UT, modelo y número de serie.

(2) Fabricante de la unidad de búsqueda, tipo, tamaño, ángulo y número de serie.
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico.
Figura N° 3
Bloque tipo IIW típico
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
Figura N°4
Bloques de calibración de resolución (RC), distancia y sensibilidad
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
9 CALIFICACION DE EQUIPO
9.1 LINEALIDAD HORIZONTAL. Del instrumento de prueba deberá ser recalificada a

intervalos de dos meses en cada uno de los rangos de distancia en los cuales el
instrumento será utilizado. El procedimiento de calificación deberá estar en conformidad
con la sub- cláusula 6.28.1 del código AWS D1.1. (Ver Apéndice I, para el método
alternativo).
9.2 CONTROL DE GANANCIA. El control de ganancia del instrumento (atenuador) deberá
cumplir los requisitos de la sub- cláusula 6.21.4 y la correcta calibración en intervalos de
dos meses en conformidad con la sub- cláusula 6.28.2 del código AWS D1.1, deberá ser
revisada. Los métodos alternos pueden ser utilizados para la calificación del control de
ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que es al menos equivalente con la sub-
cláusula 6.28.2 del código AWS D1.1.
9.3 REFLEXIONES INTERNAS. De cada unidad de búsqueda deberán ser verificadas en un
intervalo máximo de tiempo de 40 horas de uso (Horas trabajadas) del instrumento en
conformidad con la sub- cláusula 6.28.3 del código AWS D1.1.
9.4 CALIBRACION DE TRANSDUCTORES DE HAZ ANGULAR. Con el uso de un bloque
de calibración aprobado, se deberá de verificar cada transductor después de cada 8 horas
de uso, para determinar que la superficie de contacto se encuentre plana, que el punto
de entrada dentro de la tolerancia permitida de más o menos 2°, en conformidad 13.2.1
y 13.2.2. Los transductores que no cumplan con estos requerimientos, deberán ser
corregidas o reemplazadas.
10 CALIBRACION PARA PRUEBA
10.1 POSICION DEL CONTROL DE RECHAZO. Todas las calibraciones y ensayos, deberán
ser realizadas con el control de rechazo (recorte o supresión) apagado. El uso del control
de rechazo (recorte o supresión), puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento
e invalidar los resultados del ensayo.
10.2 TECNICA. La calibración para sensibilidad y el barrido horizontal (distancia), deberán
ser realizadas por el operador de UT previo a y en la ubicación de prueba de cada
soldadura.
10.3 RECALIBRACION. La re calibración se deberá realizar posterior al cambio de
operadores, cada intervalo de tiempo máximo de dos horas, o cuando el circuito eléctrico
sea perturbado de cualquier forma, incluyendo las siguientes:
 Cambio de Transductor.
 Cambio de Batería.
 Cambio de Salida Eléctrica.
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
 Cambio de Cable Coaxial.

 Corte de Energía (falla).
10.4 PRUEBA DE HAS RECTO DEL METAL BASE. Se deberá realizar con la unidad de
búsqueda aplicada a la Cara A del metal Base y como a continuación se indica
10.4.1 Barrido. El barrido horizontal se deberá ajustar para una calibración de distancia
que presente el equivalente de al menos dos espesores de placa en la pantalla.
10.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad se deberá ajustar en una ubicación reflejo posterior
del lado lejano de la placa sea de 50-75% de la altura de la pantalla completa.
10.5 CALIBRACION PARA EL ENSAYO DE HAZ ANGULAR. La calibración para el ensayo

de haz angular se deberá realizar como se indica a continuación (ver Anexo I12.4 para
método alternativo).
10.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal se deberá ajustar para que represente la
distancia real de la trayectoria del sonido, utilizando el bloque tipo IIW o bloques
alternos como se describe en 8.1. La calibración de distancia se deberá realizar
utilizando la escala de 5” (125mm) o 10” (250mm) en la pantalla, cual sea la
apropiada. Sin embargo, si la configuración de la junta o el espesor restringe la
evaluación completa de la soldadura en cualquiera de estos valores, la calibración
de distancia se deberá realizar utilizando la escala 15 in o 20in (400mm o 500mm)
según se requiera. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 13.2.
NOTA: la ubicación horizontal de todas las indicaciones en pantalla, está basada en
la ubicación a la cual el lado izquierdo del rastro de la deflexión del trazo rompe la
línea base horizontal.
10.5.2 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para
la evaluación de discontinuidades (“b” en el reporte de prueba ultrasónica, Apéndice
II) deberá ser alcanzado ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del
detector de discontinuidades, cumpliendo con los requerimientos de 7.0, para que
la reflexión máxima del trazo horizontal (ajustada a la altura de la línea de referencia
horizontal con control de ganancia calibrado (atenuador)), resulte en la pantalla
entre 40% y el 60% de la altura de la pantalla, en conformidad con 13.2.4.
11 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
11.1 LINEA “X”. La línea “X” para la ubicación de la discontinuidad, se deberá marcar en la
superficie de prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de soldadura. La
distancia de ubicación perpendicular al eje de soldadura se deberá basar en las figuras
dimensionales en el dibujo detallado y, usualmente cae en la línea central de las
soldaduras de juntas a tope, y siempre cae en la cara cercana del miembro que conecta
soldaduras en T y juntas de esquina (la cara opuesta a la cara C).
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
11.2 LINEA “Y”. Una “Y” acompañada del número de identificación de soldadura, deberá ser
marcada de forma clara en el metal base adyacente a la soldadura sujeta a UT. Se utiliza
esta marca para los siguientes propósitos:
 Identificación de Soldadura
 Identificación de Cara A
 Medida de distancia y dirección (+ o -) desde la línea “X”
 Medidas de la ubicación de los extremos o bordes de la soldadura.
11.3 LIMPIEZA. Toda la superficie sobre la cual realizara el recorrido la unidad de búsqueda;
se deberán encontrar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite
(distinto al utilizado como acoplante), pintura y óxidos, deberán tener un contorno que
permita un acoplamiento íntimo.
11.4 ACOPLANTE. Un material acoplante deberá ser utilizado entre la unidad de búsqueda y
el material de prueba. El acoplante, deberá ser glicerina o resina de celulosa y mezcla
de agua para una consistencia adecuada. Se puede agregar el agente humidificador en
caso de ser necesario. El aceite ligero de máquinas puede ser utilizado para acoplante
en bloques de referencia.
11.5 AMPLITUD DE PRUEBA. La zona del metal base por el cual el transductor debe viajar
para probar la soldadura, deberá ser evaluado ara reflectores laminares utilizando una
unidad de búsqueda de haz recto en conformidad con los requerimientos del
procedimiento, y calibrada conforme a 10.4. Si cualquier área del metal base muestra
una pérdida total de reflexión posterior, o que una indicación igual o mayor que la altura
original de reflexión posterior se encuentra ubicada en una posición en la cual interfiera
con el proceso normal de escaneo de la soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad
de la cara A; se deberá determinar y reportar en el reporte UT, así como también se
utilizara un proceso de escaneo de soldadura alterno.
11.5.1 Tamaño de Reflector. El procedimiento de evaluación del tamaño de reflector,
deberá estar en conformidad con la sub- clausula 6.29.1. del código AWS D1.1.
11.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para los ensayos en
conformidad con los requerimientos de la tabla 1, debido a un contenido laminar
registrado en conformidad con 11.5, el ensayo se deberá llevar a cabo utilizando
uno o más de los procedimientos alternos para así lograr la cobertura completa de
la soldadura:
 La(s) superficie(s) soldada(s) deberán ser niveladas al ras en conformidad a
lo aplicable por AWS D1.1 o AWS D1.8.
 Los ensayos de las caras A y B se deberán realizar.
 Se deberán utilizar otros ángulos de unidades de búsqueda.
PROCEDIMIENTO:
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ULTRASONIDO
11.6 PRUEBAS DE SOLDADURA. Las soldaduras se deberán probar utilizando una unidad
de búsqueda de haz angular en conformidad con los requerimientos de 7.6 con el
instrumento calibrado en conformidad con 10.5 utilizando el ángulo como se muestra en
la Tabla N°1. Durante los ensayos y la calibración siguiente, el único ajuste de instrumento
permitido es el nivel de sensibilidad con el control de ganancia calibrado (atenuador). El
control de rechazo (recorte o supresión) deberá estar apagado. La sensibilidad deberá
ser aumentada desde el nivel de referencia para el escaneo de soldadura en conformidad
con la tablas N°2 o 3, según aplique.
11.6.1 Escaneo. El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deberá estar en
conformidad con aquellos mostrados en la tabla 1.
11.6.2 Juntas a Tope. Todas las soldaduras de juntas a tope, se deberán probar de cada
lado del eje de soldadura. Las soldaduras de esquina y juntas en T, se deberán
probar de forma primaria únicamente en un lado del eje de soldadura. Todas las
soldaduras se deberán probar usando el patrón de patrones de escaneo aplicables
mostrados en la figura 5, según se necesite, para detectar tanto discontinuidades
longitudinales como transversales. Su intención es que, como mínimo, todas las
soldaduras sean probadas al pasar un sonido a través del volumen total de la
soldadura y la HAZ en dos direcciones que se cruza, cual sea más práctica.
11.6.3 Indicación Máxima. Cuando la indicación de la discontinuidad aparezca en la
pantalla, la indicación máxima alcanzable de la discontinuidad deberá ser ajustada
para producir un nivel de referencia horizontal del rastro de reflexión en la pantalla.
Este ajuste deberá ser hecho con el control de ganancia calibrado (atenuador), y la
lectura del instrumento en decibeles será utilizado como “Nivel de Indicación, “d”,
como se muestra en el reporte de evaluación (Ver apéndice II).
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Tabla N°1 Selección del ángulo de ensayo
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Tabla N°1 Selección del ángulo de ensayo (continuación)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
11.6.4 Factor de Atenuación. El “Factor de atenuación, C”, en el reporte de prueba,

deberá ser alcanzado al sustraer 1in (25.4 mm) de la distancia de la trayectoria del
sonido y multiplicando el resto por 2 para unidades americanas o por 0.08 para
unidades SI. El factor se deberá redondear al valor dB más cercano. Los valores
fraccionales menores ½ dB se deberán reducir al nivel más bajo dB, y aquellos de
½ dB mayores aumentados al nivel más alto.
11.6.5 Clasificación de Indicación. La “Clasificación de Indicación, D” en el reporte de UT
(Ver Apéndice II), representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de
indicación y el nivel de referencia con corrección por atenuación como se indica en
las expresiones siguientes:
Instrumentos con ganancia en dB:

a - b - c = d.
Instrumentos con atenuación en dB:
b - a - c = d.
11.7 LONGITUD DE DISCONTINUIDADES. La longitud de discontinuidades, será

determinada en conformidad con el procedimiento descrito en 15.2.2.
11.8 BASES PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO. Cada discontinuidad de soldadura deberá
ser aceptada o rechazada en base a su clasificación de indicación y longitud, en
conformidad con la tabla 2 para estructuras cargadas estáticamente o la tabla 3 para
estructuras cargadas cíclicamente, cual sea que aplique según el AWS D1.1 o D1.8. Sólo
aquellas discontinuidades que sean inaceptables, deberán ser registradas en el reporte
de prueba, excepto para aquellas soldaduras designadas en el documento de contrato
como “Fracturas Críticas”, las clasificaciones aceptables que están dentro de 6dB
inclusivo, de la clasificación mínima aceptable deberán ser registradas en el reporte de
prueba.
11.9 IDENTIFICACIÓN DEL AREA RECHAZADA. Cada discontinuidad inaceptable, deberá
ser indicada en la soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad en toda
su longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de indicación deberán
ser anotadas cerca del metal base.
11.10 REPARACIÓN. Las soldaduras que sean inaceptables por UT deberán ser reparadas
por los métodos permitidos por los códigos AWS D1.1 o D1.8. Las áreas reparadas se
deberán probar nuevamente de forma ultrasónica con los resultados tabulados en el
formato original (si hay disponible) formatos de reporte adicional.
11.11 REPORTES DE RE-EVALUACIÓN. La evaluación de áreas reparadas soldadas y
reexaminadas, deberá ser tabulada en una línea en el formato del reporte. Si se utiliza el
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
formato de reporte original, un R1, R2,….Rn, deberá preceder el número de indicación. Si

se utilizan formatos de reporte adicionales, el número R deberá preceder el número de
reporte.
11.12 REFUERZO DE ACERO. UT de soldadura de canal CJP con refuerzo de acero, deberá
ser realizado con un procedimiento UT que reconozca los reflectores potenciales creados
por la interferencia del refuerzo de metal base (Ver apéndice III, para asistencia adicional
en el escaneo de soldadura de canal que contiene refuerzo de acero).
Figura N°5
“Vista de los patrones de escaneo de UT”
Notas:
1. Los patrones de ensayo son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con
excepción del patrón D, el cual debe llevarse a cabo directamente sobre el eje de soldadura.
2. Los ensayos de ambos lados del eje de la soldadura deben hacerse donde mecánicamente
sean posibles.
12 PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES
12.1 CONTENIDO DE REPORTES. Un formato de reporte que identifique claramente la

metodología y el área de inspección deberán ser completados por el operador UT al
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
momento de la examinación. Un reporte detallado y un esquema que muestre la

ubicación a lo largo del eje de la soldadura, ubicación dentro de la sección transversal
de la soldadura, tamaño (o indicación de clasificación), extensión, orientación y
clasificación para cada discontinuidad; deberá ser completada para cada soldadura
donde se encuentren las indicaciones significativas.
El formato de reporte para soldadura aceptable sólo necesita contener la información
suficiente para identificar la soldadura, el operado (firma), y la aceptación de la soldadura.
Un ejemplo de dicho formato se muestra en el apéndice II.
12.2 REPORTES PREVIOS A INSPECCIÓN. Antes de que una soldadura sujeta a UT por el
contratista para el Propietario sea aceptada, todos los formatos de reporte pertinentes a
la soldadura, incluyendo cualquier que muestre una calidad inaceptable previa a la
reparación, deberá ser entregada al Inspector.
12.3 REGISTRO DE INDICACIONES
12.3.1 Indicaciones no rechazables. Indicaciones no rechazables deberán ser
registradas de acuerdo a las especificaciones del código aplicado. (A solicitud del
cliente).
12.3.2 Indicaciones rechazadas. Indicaciones rechazadas deberían ser registradas.
Como mínimo el tipo de indicación (lineal o redondeada), localizada y extensión
(longitud o diámetro o alineación), será registrado.
12.4 REGISTRO DE INSPECCIÓN:
12.4.1 Las partes contratantes deben determinar los ítems pertinentes que se reportarán.
Esto puede incluir la información siguiente; detalles de la soldadura incluyendo
dimensiones del espesor, material, proceso de la soldadura y recomendaciones
usuales.
12.4.2 Reportes completados. Un juego completo de formatos de reportes completados
de soldadura sujeta a UT por el Contratista para el Propietario, incluyendo cualquier
que muestre una calidad inaceptable previo a la reparación, deberá ser entregada
al Propietario al termino del trabajo. La obligación del Contratista de retener los
reportes de UT terminará (1) a la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) un año posterior a la fecha de término del trabajo del Contratista, siempre que el
Propietario haya sido notificado previamente en forma escrita.
13 CALIBRACION DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO

APROBADO EN EL APÉNDICE I.
13.1 MODO LONGITUDINAL

13.1.1 Calibración de distancia. Ver apéndice I, I1 para el método alterativo.
1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo IIW.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
2) El instrumento deberá ser ajustado para producir indicaciones a 1in (25.4 mm en un

bloque métrico), 3in (75 mm en un bloque métrico) 4 in (100 mm en un bloque
métrico), etc, en la pantalla.
13.1.2 Amplitud. Ver apéndice I, I1.2 para el método alternativo.
1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo IIW.
2) La ganancia deberá ser ajustada hasta que la indicación maximizada de la primera
reflexión posterior alcance el 50 al 75% de la altura de la pantalla.
13.1.3 Resolución.
1) El transductor deberá estar en la posición F sobre el bloque tipo IIW.
2) El transductor y el instrumento, deberán diferenciar las tres distancias.
13.1.4 Calificación lineal horizontal. El procedimiento de calificación deberá ser según
10.1.
13.1.5 Calificación de control de ganancia (atenuación). El procedimiento de
calificación deberá estar en conformidad con 9.2.
13.2 METODO DE ONDA CORTE (TRANSVERSAL)
13.2.1 Punto índice. El punto de entrada de sonido del transductor (punto índice), deberá
ser ubicado o verificado por el siguiente procedimiento:
 El transductor deberá ser ubicado en la posición D sobre el bloque tipo IIW.
 El transductor se deberá mover hasta que la señal desde el radio sea maximizada.
 El punto en el transductor que se alinea del radio en el bloque de calibración, es el
punto de la entrada de sonido (Ver apéndice I, I2.1 área el método alternativo).
13.2.2 Angulo. El Angulo de la trayectoria del sonido del transductor, deberá ser verificado
o determinado por alguno de los siguientes procedimientos:
 El transductor deberá ser ubicado en la posición B sobre el tipo IIW para Angulo de
40° a 60°, o en la posición C en el bloque tipo IIW para ángulos de 60° a 70° (Ver
figura 7)
 Para el ángulo seleccionado, el transductor se deberá mover de atrás hacia
adelante sobre la línea que indica el ángulo del transductor hasta que la señal del
radio maximice. EL punto de entrada se sonido en el transductor, se deberá
comparar con la marca del ángulo en el bloque de calibración (tolerancia +- 2°) (Ver
apéndice I, I2.2 para métodos alternativos).
13.2.3 Procedimiento de Calibración de Distancia. El transductor deberá ser ubicado
en la posición D sobre un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Posterior a esto el
instrumento deberá ser ajustado para alcanzar una indicación a 4 in (100 mm en un
bloque métrico) y una segunda indicación a 8in (200 mm en un bloque métrico) o 9
in.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura N°7
Posición del Transductor
13.2.4 Procedimiento para calibración de amplitud o sensibilidad. El transductor se

deberá ubicar en la posición A en el bloque tipo IIW (cualquier ángulo). La señal
maximizada del agujero de 0.60 in (1.59 mm), se deberá ajustar para alcanzar una
línea de referencia horizontal de indicación de altura (Ver apéndice I, I2.4 para
métodos alternativos). La máxima lectura de decibeles obtenida, se deberá utilizar
como lectura de “Nivel de Referencia, b” en la hoja de reporte de prueba (Apéndice
II) en conformidad con 8.1.
13.2.5 Resolución
 El transductor deberá ser ubicado en el bloque de Resolución RC, posición Q
para un ángulo de 70°, posición R para un ángulo de 60°, o posición S para
un ángulo de 45°.
 El transductor y el instrumento deberán diferenciar los tres agujeros de
prueba, al menos al punto de distinguir los picos de las indicaciones de los
tres agujeros.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
13.2.6. Distancia de Aproximación de la Unidad de Búsqueda. La mínima distancia

permitida entre el pie de la unidad de búsqueda y el borde del tipo IIW será como se
presenta a continuación. (Ver figura 2):
 Para transductor de 70°; X= 2 in (50 mm)
 Para transductor de 60°; X=1-7/6 in (37 mm)
 (3) Para transductor de 45°; X =1 in (25 mm)
14 ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE
14.1 REPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

14.1.1 Cuando se accesible, preparar la superficie del metal de soldadura depositado de
manera que se funde en las superficies de los materiales base adyacente, sin
embargo, la soldadura puede ser examinada en la condición como soldada, siempre
que el estado de la superficie no interfiera con la interpretación válida de las
indicaciones.
14.1.2 Limpiar las superficies de exploración sobre el material base de las salpicadura de
soldadura, las escamas, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada
lado de la soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material
de producción, esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y el
ángulo de refracción del haz de sonido. Cuando el escaneo se va a realizar a lo
largo de la parte superior o a través de la soldadura, el refuerzo de soldadura puede
ser removido para proporcionar una superficie plana de exploración. Es importante
producir una superficie que sea lo más plano posible. Generalmente las superficies
no requieren pulido; ligero lijado con una lijadora de disco o cinta generalmente
proporcionará una superficie satisfactoria para su examen.
14.1.3 El área del material base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de
haz en ángulo debe ser revisado con una unidad de búsqueda de haz recto para
detectar reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz
en ángulo, al obstruir el haz de sonido. Debe tenerse en cuenta estos reflectores
durante la interpretación de los resultados de los exámenes de soldadura, pero su
detección no es necesario una base para el rechazo del material de base.
14.2 ACOPLANTE
14.2.1 Un acoplante, generalmente un líquido o semilíquido, se requiere entre la cara de la
unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía
acústica de la unidad de búsqueda hacia el material del objetivo de examen. El
acoplante debe humedecer las superficies de la unidad de búsqueda y la pieza de
ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre los dos. Acoplante típicos incluyen
agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
ser perjudicial para el material a ser examinada, debe formar una película delgada,
y con la excepción de agua, deben utilizarse con moderación.
Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de agente humectante a menudo
se añade, para mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se usa agua,
debe estar limpia y desgasificado si es posible. Los inhibidores o agentes
humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.
14.2.2 El medio de acoplamiento se debe seleccionar de manera que su viscosidad es
apropiada para el acabado de la superficie del material a ser examinado.
14.2.3 Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de
referencia y la superficie de examen deberá estar dentro de 15°C.
14.2.4 Gel Acoplante EXOSEN 20,30 se puede utilizar igualmente el Gel Sonotech UT-X
Powder, EchoUltrasonic, mezcla de glicerina con agua (dos de glicerina y una de
agua). Aceite SAE 40 también puede ser utilizado como medio de acoplamiento.
14.2.5 Acoplante utilizados en las aleaciones de base níquel no deberá contener más de
250 ppm de azufre. Acoplantes utilizados en acero inoxidables Austeníticos o de
Titanio, no deberá contener más de 250-ppm de haluros (cloruros, además de
fluoruros).
14.3 PATRONES DE ESCANEO (Ver figura 5)
14.3.1 Las soldadura CJP alma a la deberán estar en conformidad con los requerimientos
de la Tabla 2 y Tabla 4 (según aplique el código utilizado) la aceptación para las
discontinuidades detectadas por los movimientos del escaneo distintos al patrón de
escaneo “E” deberán ser evaluados con los criterios de 15.4.2. para el espesor del
alma real. Cuando dichas soldaduras de alma a ala son sujetas a esfuerzos de
tracción cuando son calculados normal a la soldadura, deberán de ser designadas
en los dibujos de diseño y deberán estar en conformidad con los requerimientos de
la Tabla 3 y Tabla 5 (según el código que aplique).
14.3.2 Discontinuidades longitudinales.
1) Movimiento de Escaneo A. Angulo de rotación a =10°.
2) Movimiento de Escaneo B. La distancia de escaneo B, deberá ser tal que la
sección de la soldadura a ser probada sea cubierta.
3) Movimiento de Escaneo C. La distancia de progresión C, deberá ser
aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
NOTA: Los movimientos A, B y C pueden ser combinados en un solo patrón de escaneo.
14.3.3 Discontinuidades Transversales
1) Soldaduras Esmeriladas. El patrón de escaneo D deberá ser utilizado cuando
las soldaduras sean esmeriladas al ras.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
2) Soldadura no Esmeriladas. El patrón de escaneo E, deberá ser utilizado

cuando la sobremonta de soldadura no sea esmerilada al ras. Ángulo de
escaneo es=15° máximo.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.
14.3.4 Soldadura ESW o EGW (Patrón de escaneo adicional). El patrón de escaneo E de
rotación de unidad de búsqueda E entre 45° y 60°.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.
15 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
15.1 Las soldaduras examinadas ultrasónicamente son evaluadas en base a la discontinuidad

que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto en la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla mientras que la unidad
de búsqueda es movida hacia y lejos de la discontinuidad (movimiento de escaneo “B”)
puede ser una indicación de discontinuidades planares con una dimensión a través de la
garganta significativa. Conforme con la orientación de dichas discontinuidades, relativas
al haz de sonido, se desvían de la perpendicular, pueden dar como resultado clasificación
dB que no permiten una evaluación directa y confiable de la integridad de la junta
soldada. Cuando las indicaciones que exhiben estas características planares se
encuentran presentes en la sensibilidad del escaneo, se requiere una evaluación por
otros medios más detallado (p.e. técnicas alternas de UT, RT, esmerilado o remoción
para inspección visual, etc.).
15.2 PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA
DISCONTINUIDAD
15.2.1 Prueba De Haz Recto (Longitudinal). No es siempre fácil de determinar el tamaño
de las discontinuidades laminares, especialmente aquellas que son más pequeñas
que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es más grande que el
transductor, ocurrirá la pérdida total del reflejo posterior y una pérdida de 6 dB de
amplitud, medida hacia la línea central del transductor es usualmente confiables
para determinar los bordes de la discontinuidad; sin embargo, el tamaño aproximado
de evaluación de dichos reflectores, que son más pequeños que el transductor, se
deberá realizar fuera de la discontinuidad con el equipo calibrado en conformidad
con 10.4 y moviendo el transductor hacia el área de la discontinuidad hasta que una
indicación en la pantalla se comience a formar. En este punto, el borde frontal de la
unidad de búsqueda es una indicación del borde de la discontinuidad.
15.2.2 Prueba de haz angular (de corte). El siguiente procedimiento se deberá utilizar
para determinar las longitudes de las indicaciones que cuentan con niveles dB más
serios a las indicaciones de Clase D. La longitud de dicha indicación se deberá
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
determinar midiendo la distancia entre la ubicación de la línea central del

transductor, donde la amplitud de nivel de indicación caiga un 50% (6 dB) debajo
del nivel para la clasificación de discontinuidades aplicable. Esta longitud se deberá
registrar bajo “longitud de discontinuidad” en el reporte de prueba. Cuando se
garantice por la amplitud de la discontinuidad, este procedimiento se deberá repetir
para determinar la longitud de las discontinuidades de Clase A, B y C.
15.3 ESTANDARES DE ACEPTACIÓN GENERALES.
15.3.1 Las imperfecciones que producen una respuesta superior a 20% del nivel de
referencia debe ser investigado hasta que el inspector puede determinar la forma,
la identificación y localización de cada una de las imperfecciones y la evaluación en
términos de los criterios de aceptación y rechazo dados.
15.3.2 Indicaciones que se caracterizan como grietas, falta de fusión o penetración
incompleta se considera inaceptables, independientemente de su longitud.
15.3.3 Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones excedan el nivel de
referencia de aceptación y rechazo indicados en los apéndices.
15.3.4 Las imperfecciones se deben indicar en la soldadura, con una marca directamente
sobre la imperfección en toda su longitud. La profundidad de la imperfección de la
superficie debe ser escrito hecho en una zona cercana al metal base.
15.4 ESTANDARES DE ACEPTACIÓN DE ACUERDO ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2015
15.4.1 Criterios de aceptación para uniones no tubulares cargados estáticamente.
Los criterios de aceptación para las soldaduras sujetas a UT en adición a la
inspección visual deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla 2. Para
soldadura CJP de alma a ala, la aceptación de discontinuidades detectadas por los
movimientos del escaneo distintos al patrón de escaneo “E” (Ver 14.3.3.) puede ser
basada en el espesor de soldadura igual al espesor real del alma más 1 in (25 mm).
Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deberán ser
evaluadas por los criterios de la tabla 2 para el espesor real del alma. Cuando las
soldaduras CJP alma a ala están sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal
a la soldadura, debe ser designadas en el diseño del dibujo y deben estar en
conformidad con la tabla 2. Las soldaduras ensayadas de forma ultrasónica son
evaluadas en base a la discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su
efecto en la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que
permanezcan en la pantalla mientras que la unidad de búsqueda es movida hacia
lejos de la discontinuidad (movimiento de escaneo “B”), puede ser una indicación
de discontinuidades planares con una dimensión a través de la garganta
significativa.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Dado que la superficie mayor de la mayoría de las discontinuidades está orientada

a un mínimo de 20° (para una unidad de búsqueda de 70°) a 45° (para una unidad
de búsqueda de 45°) perpendicular al haz de sonido, la evaluación de la amplitud
(evaluación dB), no permite una disposición confiables. Cuando las indicaciones que
exhiben estas características planares se encuentran presentes en las sensibilidad
del escaneo, e requiere una evaluación por otros medios más detallados (p.e.
técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o remoción para inspección visual, etc.)
15.4.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente.
Los criterios y aceptación para las soldaduras sujetas a UT en adición a la
inspección visual deberán cumplir con los siguientes requerimientos:
 Soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción bajo cualquier condición de carga,
deberán estar en conformidad con los requerimientos de la Tabla 3.
 Soldaduras sujetas a esfuerzos de comprensión deberán estar en conformidad
con los requerimientos de la Tabla 2.
15.4.3 Criterios de aceptación para conexiones tubulares. Los criterios de aceptación
para UT deberán ser los proporcionados en los documentos del contrato. La clase
R o clase, o ambas, pueden ser incorporadas por referencia. La amplitud basada en
los criterios de aceptación como se proporciona en el punto 15.4.1, puede también
ser utilizada para las soldaduras de canal en juntas a tope en tubos de 24 in (600
mmm) de diámetro y más, siempre que se sigan todas las provisiones relevantes
del presente procedimiento. Sin embargo, estos criterios de amplitud no deberán
ser aplicados a conexiones tubulares T-, Y- y K-.
 Clase R (Aplicable cuando el UT es utilizado como una alternativa para RT). Todas
las indicaciones teniendo una mitad (6 dB) o menos amplitud que el nivel estándar
de sensibilidad (con la debida relación para VIII.4) deberán ser descritas. Las
indicaciones que excedan el nivel para descartar, deberán ser evaluadas como
sigue:
1) Reflectores esféricos aleatorios aislados con un mínimo de separación de 1 in
(25 mm) hasta el nivel de sensibilidad estándar deberán ser aceptados. Los
reflectores más largos deberán ser evaluados como reflectores lineales.
2) Reflectores esféricos alineados, deberán ser evaluados como reflectores
lineales.
3) Reflectores esféricos agrupados teniendo una densidad mayor a una por
pulgada cuadrada (645 mm2) con indicaciones por encima de los niveles para
descartar (área normal proyectada a la dirección del esfuerzo aplicado,
promediada sobre una longitud de soldadura de 6 in (150 mm) deberá ser
rechazada.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
4) Reflectores lineales o planares cuyas longitudes (extensiones) excedan los

límites de la Figura 8 deberán ser rechazados. De forma adicional, los reflectores
de raíz no deberán exceder los límites de la clase X.
 Clase X (Basado en Experiencia, Criterios de Adecuación al Servicio
Aplicables a Conexiones T-, Y-, K-, en estructuras Redundantes con soldaduras
Resistentes al Impacto). Todas las indicaciones con la mitad (6 dB) o menor
amplitud que el nivel de sensibilidad estándar (con respecto a VIII.4) deberán ser
descartadas. Las indicaciones que exceden el nivel para descartar deberán ser
evaluadas como se muestran a continuación:
1) Los reflectores esféricos deberán ser como descritos en la clase R, a excepción
de que cualquier indicación dentro de los límites lineales o planares deberán
ser aceptables.
2) Los reflectores lineales o planares deberán ser evaluados por medio de la
técnica del límite de haz, y aquellos cuyas dimensiones excedan los límites de
la Figura 9 deberán ser rechazadas. El área de raíz deberá ser definida como
aquella que se encuentra dentro de ¼ in (6 mm) o tw/4, cual sea mayor, de la
raíz de soldadura teórica, como se muestra en la figura 10.
15.5 ESTANDAR DE ACEPTACIÓN AWS D1.1.
15.5.1 Las soldaduras que están sujetas a una inspección por UT en adicional a la
inspección visual, deberán ser aceptadas si cumplen los siguientes requisitos:
1) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de tracción en cualquier condición de carga
se adjuntará a los requisitos de la Tabla 4.
2) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de comprensión se ajustará a los requisitos
de la Tabla 5.
15.5.2 Soldaduras ensayadas por ultrasonido deberán ser evaluadas sobre la base de una
reflexión ultrasónica de una discontinuidad en proporción a s efecto sobre la
integridad de la soldadura.
1) Las indicaciones de las discontinuidades que permanecen en la pantalla cuando la
unidad de búsqueda se mueve hacia y lejos de la discontinuidad (movimiento de
barrido “B”) pueden ser indicativo de discontinuidades planas con una dimensión
significativa de altura del defecto.
2) Cuando la orientación de tales discontinuidades, en relación con el haz de sonido,
se desvía de la perpendicular, las calificaciones de dB, pueden resultar en
indicaciones que no permiten la evaluación directa y fiable de la integridad de la
junta soldada.
3) Cuando las indicaciones que muestran estos planos característicos están presentes
en el análisis de sensibilidad, una evaluación más detallada de la discontinuidad por
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
otros medios tal vez sea necesaria (p.e, técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado,
por la inspección visual, etc.).
15.5.3 Soldadura de ranura CJP de alma ala se ajustará a los requerimientos de la Tabla
5, y la aceptación de discontinuidades detectadas por los movimientos del escaneo
distintos al patrón de escaneo “E” (Ver 15.3.3.) puede ser basada en el espesor de
soldadura igual al espesor real del alma más 1 in (25 mm).
1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deberán ser
evaluadas por los criterios de 15.5.1 para el espesor real del alma.
2) Cuando las soldadura CJP alma a ala están sujetas a un esfuerzo de tracción
calculado normal a la soldadura, debe ser designadas en el diseño del dibujo y
deben estar en conformidad con la tabla 4.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Tabla N°2
Criterios de aceptación- Rechazo UT
(Conexiones no tubulares cargadas Estáticamente y en comprensión)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Tabla N°3
Criterios de aceptación- Rechazo UT
(Conexiones no tubulares cargadas Cíclicamente y en Tensión)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura N°8
Indicaciones clase R
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura N°9
Indicaciones clase X
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
APÉNDICES
APENDICE I: CALIFICACION Y CALIBRACION DE UNIDADES DE UT CON OTROS

BLOQUES DE REFERENCIA
I1. MODO LONGITUDINAL

I1.1. Calibración de Distancia
I1.1.1.El transductor deberá ser ajustado en posición H en el bloque DC, o posición M en el
bloque DSC.
I1.1.2.El instrumento se deberá ajustar para producir indicaciones de 1in (25mm), 2in (50mm),
3in (75mm), 4in (100mm), etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 10 in (250mm) y puede ser
modificado para establecer otras distancias según se permita por el punto 10.4.1.
I1.2. Amplitud. Con el transductor en la posición descrita I1.1., la ganancia se deberá ajustar hasta
que la indicación maximizada de la primera reflexión posterior alcance el 50% al 75% de altura de
la pantalla.
I2. MODO DE ONDA DE CORTE (TRANSVERSAL)

I2.1. Verificación del Punto de Entrada del Sonido (Punto Índice)
I2.1.1. La unidad de búsqueda se deberá poner en posición J o L en el bloque DSC; o posición I
en el bloque DC.
I2.1.2. La unidad de búsqueda se deberá mover hasta que la señal de radio se maximice.
I2.1.3. El punto de la unidad de búsqueda que está en línea con la línea del bloque de calibración,
indica el punto de entrada de sonido.
NOTA: Este punto de entrada de sonido se deberá utilizar para todas las demás verificaciones
de Angulo y distancia.
I2.2. Verificación del Angulo de Trayectoria del Sonido.
I2.2.1. El transductor se deberá ajustar en las siguientes posiciones:
K en el bloque DSC para 45° hasta 70°
N en el bloque SC para 70°
O en el bloque SC para 45°
P en el bloque SC para 60°
I2.2.2. El transductor se deberá mover de atrás hacia adelante sobre la línea que indica el
Angulo del transductor hasta que la señal del radio se maximice.
I2.2.3. El punto de entrada de ultrasonido en el transductor, se deberá comparar con la marca
del Angulo en el bloque de calibración (2° de tolerancia).
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
I2.3. Calibración de Distancia

I2.3.1. El transductor deberá estar en posición (Figura I1) L en el bloque DSC. El instrumento
se deberá ajustar para alcanzar las indicaciones de 3in (75mm) y 7in (180mm) en la
pantalla.
I2.3.2. El transductor deberá estar en posición J en el bloque DSC (cualquier Angulo); se deberá
ajustar el instrumento para alcanzar las indicaciones de 1in (25mm), 5in (125mm), 9in
(230mm) en la pantalla.
I2.3.3. El transductor deberá estar en posición I en el bloque DC (cualquier Angulo), se deberá
ajustar el instrumento para alcanzar las indicaciones de 1in (25mm), 2in (50mm), 3in
(75mm), 4in(100mm), etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 10in (250mm) y puede ser
modificado para establecer otras distancias según se permita por el 10.5.1.
I2.4. Calibración de Amplitud o Sensibilidad
I2.4.1. El transductor deberá estar en la posición L en el bloque DSC (cualquier Angulo); se
deberá ajustar la señal maximizada de la ranura de 1/32in (0.8mm) para alcanzar una
línea de referencia horizontal para indicación de altura.
I2.4.2. El transductor deberá estar en el bloque SC en la posición:
N para Angulo de 70°
O para Angulo de 45°
P para Angulo de 60°
La señal maximizada del agujero de 1/16in (1.6mm) se deberá ajustar para alcanzar una
línea de referencia horizontal de indicación de altura.
I2.4.3. La lectura de decibeles obtenida en I2.4.1 o I2.4.2, se deberá utilizar como “nivel de
referencia” “b” en la hoja del Reporte de Ensayo (Anexo II) en conformidad con 8.1.
I3. PROCEDIMIENTO DE LINEALIDAD HORIZONTAL

NOTA: Ya que este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de
haz recto que produce ondas longitudinales con una velocidad de sonido de necesario doblar
los rangos de distancia de las ondas transversales que se utilizaran al aplicar este
procedimiento
I3.1. Una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requerimientos de 8.6., deberá ser
acoplada en la posición:
G en el bloque IIW (Figura 7)
H en el bloque DC (Figura 11)
M en el bloque DSC (Figura 11)
T o U en el bloque DS (Figura 7)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
I3.2. Se deberán alcanzar un mínimo de cinco reflexiones posteriores en el rango de calificación a

ser certificado.
I3.3. La primera y quinta reflexión posterior, se deberán ajustar a sus ubicaciones adecuadas con el
uso de la calibración de distancia y ajustes de cero retraso.
I3.4. Cada indicación se deberá ajustar al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación
para la evaluación de ubicación horizontal.
I3.5. Cada ubicación intermedio de inicio de reflexión deberá ser corregida dentro del +/- 2% del
ancho de pantalla.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura N°I.1
Otros bloques aprobados y posiciones típicas de Transductores
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
APENDICE III: EXAMINACIÓN DE JUNTAS EN T- O EN ESQUINA Y CON

REFUERZO DE ACERO
III.1. Refuerzo de Acero.- El refuerzo de acero es considerado por muchos operadores UT

como in impedimento para un UT efectivo de soldaduras de canal debido a las indicaciones
falsas que resulten en la pantalla. Sin embargo la reflexión del refuerzo de acero puede
utilizarse por el operador de UT como una confirmación de que las ondas de ultrasonido están
penetrando la sección transversal entera del área de la raíz de la soldadura. La presencia de
la indicación del refuerzo de acero y la ausencia de cualquier otro rastro en la pantalla UT es
evidencia de una soldadura libre de discontinuidades mayores. También prueba que la zona
soldada, por la cual pasa la onda de sonido, está libre de aquellas discontinuidades que pueden
interferir el trayecto normal de las ondas del sonido. La onda del sonido puede ser interrumpida
por atenuación, reflexión o refracción, así como prevenir el regreso de la onda del sonido al
transductor, lo que puede resultar en una aceptación de una soldadura que contenga un
tamaño de discontinuidad crítico.
El UT de juntas soldadas complejas puede realizarse cómoda y económicamente. Las juntas
de soldaduras de maqueta, el entrenamiento para operar UT y el conocimiento de la junta
soldada y el equipo UT que aplique aseguraran la confiabilidad del ensayo y su economía.
Las indicaciones falsas del refuerzo de acero resultaran en una variación de configuraciones.
Los siguientes ejemplos incluyen inspecciones combinadas de procedimientos y técnicas.
III.2. Juntas en T- o en Esquina
a) Angulo Diedro a 90°. El extremo del refuerzo de acero en la Figura III.1 actuara como
reflector (“RB”) con tal que el rango de raíz y la profundidad de penetración sean tan largo
como se muestra. “RB” resultara en un trazo horizontal aproximadamente una distancia de
trayecto de sonido igual a la discontinuidad de la soldadura en el punto “D”.
Técnica de Resolución:
1) Utilice el haz recto UT del punto “C” para determinar si la discontinuidad “D” existe (si la “C”
es accesible).
2) Determine si la indicación es relativamente continua para la longitud de la junta soldada.
NOTA: La mayoría de las discontinuidades soldadas no son relativamente uniformes.
3) Evalúe la soldadura del punto “B” para determinar si “D” existe. NOTA: El punto “F” puede
requerir modificación por esmerilado al ras para lograr acceso de ultrasonido al punto “D”.
4) Incrementar el Angulo del transductor para proveer mejor acceso a “D”.
5) Remueva una sección pequeña del refuerzo para que “RB” no este accesible a la onda del
sonido para confirmar que “D” realmente existe o que “RB” es la fuente de la indicación.
6) Seleccione un área del nivel de discontinuidad más grande para un esmerilado o remoción
exploratoria para determinar si “D” existe.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura III.1.
Juntas de Esquina o T- de 90° con refuerzo de Acero.
b) B Juntas en esquina o en T- Oblicuas. La interpretación de una T- se hace más compleja

mientras cambia el Angulo diedro. El incremento de la complejidad se debe a un incremento
en la reflexión del refuerzo de acero y la posición del final del refuerzo en relación con el
pie superior de la soldadura. Como se muestra en la figura III.2(A), la reflexión de “RB”
puede también interpretarse como fisura debajo del cordón (“CIJ”).
Con el Angulo diedro mayor de 90° como se muestra en la figura III.2 (B), “RB” está ahora
en una distancia de trayectoria del sonido igual a la de una inclusión de escoria “D”. La
resolución de estas condiciones es la misma para las juntas en T- y en esquina de 90° (ver
III (1)(a)).
Figura III.2
Juntas de Esquina o T- Sesgada
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
III.3. Juntas a Tope

a) Separación entre Refuerzo y Junta. La indicación falsa más común (“IS”) es causada por
un desbalance de las partes unidas (problema de montaje) o al unir dos placas de
diferentes espesores que resulta en una separación de la superficie adyacente entre el
refuerzo de acero y la placa. Basado en la distancia del trayecto del sonido y la profundidad,
la indicación en la Figura III.3 aparece como una discontinuidad de la raíz como una fisura
o falta de fusión, cuando se ensayó desde el punto “A”
Figura III.3.
Juntas de tope con separación entre las juntas y el refuerzo
1) Marque con precisión la ubicación (“L”) de la indicación.
2) Repita el UT desde el punto “A1.”
3) Una indicación “L” desde el punto “A1.” Es la verificación que una discontinuidad existe en
la raíz.
4) La falta de la indicación “L” desde el punto “A1.” es evidencia que “IS” es la fuente de la
reflexión.
b) Geometría de superficie y Refuerzo con Trayectos de Sonido Similar. Otra fuente de

confusión es el perfil de la superficie de la soldadura y el refuerzo de acero resultando en
una reflexión a la misma distancia de la trayectoria del sonido. La abertura de la raíz en la
figura III.4(A) es lo suficientemente larga en esta junta soldada para permitir la transmisión
de la onda de sonido al refuerzo de acero resultando en una reflexión una indicación grande
del punto “RB”
En la figura III.4(B) la abertura de raíz es más estrecha y la entrada de la onda de sonido
es un poco más lejana del laso “A” de la junta soldada, lo cual resulta en la reflexión de
onda del sonido y una indicación grande de la superficie del refuerzo de la soldadura
(“WR”).
En este punto en el proceso UT el operador de UT se enfrenta con una interpretación
compleja de las indicaciones; la distancia del trayecto del sonido es la misma tanto para
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
(A) como para (B). ¿Se considera una discontinuidad de la superficie, el refuerzo de la
soldadura, o el borde del refuerzo de acero?
III.4.Técnica de Resolución:
1) Hacer UT en la soldadura (B) desde el punto “A.1” para determinar si hay una
discontinuidad en el área de “WR”
2) Cualquier indicación en “WR” es justificada para examinar mediante esmerilado para
identificar específicamente la discontinuidad y juzgar críticamente.
3) Si no resulta indicación del ensayo “A.1” entonces hay que repetir el ensayo desde “A”.
• Se hace una confirmación de que la indicación de “WR” es el esfuerzo de la soldadura
es al manipular primero el transductor hasta que se obtenga la altura de trazo máxima
de la pantalla, luego moje “WR” con un acoplante y frótelo con el dedo mientras se
introducen las ondas de sonido desde A.
• Si el “WR” es el reflector, el trazo en la pantalla se volverá inestable correspondiente al
movimiento del dedo. NOTA: esta técnica funciona mejor en una placa más gruesa. Las
ondas de sonido tienden a inundar placas delgadas, lo cual puede influenciar al operador
UT para que acepte indicaciones que puedan resultar de una discontinuidad.
4) Si “WR” no es el reflector, el refuerzo de acero puede verificarse como fuente de reflexión
de la siguiente manera:
• Posiciones el transductor en “A.1” en (A) para obtener una altura máxima de trazado en
pantalla;
• Calcule la distancia de la superficie proyectada desde el punto de salida del transductor
hacia el reflector;
• Marque la dimensión del lado opuesto de la soldadura del transductor, que ahora ves “L”.
• Mida la dimensión desde “L” a “WR” si la unidad UT esta calibrada correctamente, esta
dimensión debería ser el ancho del refuerzo de acero.
NOTA: es importante que el operador UT tenga conocimiento del tamaño del refuerzo de
acero usado y la dimensión de abertura de raíz básica para eliminar algunas preguntas
correspondientes a la fuente de la reflexión.
5) Como regla general, se recomienda dividir la soldadura en dos partes como se muestra en
(B), por la marca de la línea central (“CL”):
• Los Reflectores deberían ser evaluados del mismo lado de la soldadura en el que está
el transductor para minimizar las indicaciones falsas
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura III.4.
Efecto de abertura de raíz en Juntas de Tope con Refuerzo de Acero.
III.5. Refuerzo de Acero Soldado Sellado- El contrato puede requerir soldaduras de sello en
todos los refuerzos de acero. La soldadura de sello puede resultar en la incapacidad de
transmitir el ultrasonido a través de toda la sección transversal de la soldadura de canal. El
NDT Level III debería determinar el ancho más práctico del refuerzo de acero y el Angulo
complementario del transductor de la onda de corte para ensayos, antes de la fabricación.
En la figura III.5(A) la ubicación de los extremos del refuerzo de acero es crítica porque interfiere
con la reflexión de la onda del sonido a la porción superior de la junta soldada. La ubicación del
extremo del refuerzo de acero en la región general de “B” a “B.1” resulta en el ingreso de la
onda de sonido al refuerzo al acero y su regreso como indicación “R”, o sin regresar de ningún
modo si las condiciones son correctas como para “A.1”.
En la figura III.5 (B) existe la misma condición cuando la onda de sonido entra en el refuerzo
de acero en “B” y continúa propagándose a través de la barra y dentro de la placa perpendicular.
Si se nota alguna indicación en la pantalla, es muy probable que sea falsa.
1) Cambiar las dimensiones especificadas del refuerzo de acero para ser soldado a sello,
incrementando el ancho minimizara este problema.
2) O, disminuir el Angulo del transductor si la opción 1 no es práctica.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura III.5.
Escaneo con Sello de Refuerzo de Acero Soldado
Figura III.6.
Resoluciones de Escaneo con Sello de Refuerzo de Acero Soldado
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
APENDICE IV: EVALUACION UT PARA TECNICAS ALTERNATIVAS (ANEXO Q)
El propósito de ese anexo es describir una técnica alternativa para la inspección por ultrasonido a
uniones soldadas que se encuentren fuera del rango de 8 – 200 mm de espesor.
IV.1. OPERADOR Y EQUIPO DE UT. Además de los requerimientos descritos en 3.0, el operador
deberá mostrar la habilidad de utilizar el procedimiento escrito, incluyendo todas las técnicas especiales
requeridas y cuando la altura y la longitud de la discontinuidad son requeridas, deberá establecer la
habilidad y exactitud para determinar estas dimensiones.
El equipo de UT deberá cumplir con los requerimientos de 8.1 y como sea requerido en este anexo.
Cuando el ingeniero lo apruebe se puede utilizar equipos alternos que utiliza computarización y
sistemas de imagen, escaneo mecanizado y dispositivos de grabación.
Se pueden utilizar transductores de frecuencias de hasta 6 MHz, y con tamaños de hasta ¼ pul. (6mm)
y de cualquier forma, siempre que estos se encuentren incluidos dentro del procedimiento y este
propiamente calificados.
IV.2. ESTANDAR DE REFERENCIA. El reflector estándar debe ser un agujero taladrado o equivalente
de 1.5 mm de diámetro. El reflector puede ser ubicado en cualquier diseño de bloque de calibración,
una maqueta de soldadura o en una parte de la producción real a opción del usuario. La orientación y
tolerancias para la ubicación del reflector se muestran en la figura IV.1. Un bloque recomendado de
calibración se muestra en la figura IV.2. Así como posibles usos alternos del reflector se muestran en
la figura IV.3; el reflector deberá estar ubicado donde sea difícil dirigir el sonido y de esta manera
asegurar la detección de discontinuidades en todas las áreas de interés.
Figura IV.1
Reflector de referencia estándar
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.2
Bloque de Calibración Recomendado
Figura IV.3
Típico Reflector de Referencia Estándar
(Localizado en soldaduras de producción y maquetas de soldadura)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
IV.3. MÉTODOS DE CALIBRACIÓN.

Los métodos aquí descritos son considerados aceptables y se deben utilizar para lograr estos
procedimientos UT alternos. El código reconoce que se pueden preferir otros métodos por el usuario;
si otros métodos han de ser utilizados para producir resultados que puedan mostrar al menos ser
iguales a los métodos aquí recomendados. Sin embargo, el reflector estándar de 1.5 mm se deberá
considerar para todos los métodos que puedan ser utilizados.
IV.3.1. SENSIBILIDAD ESTÁNDAR: L a sensibilidad estándar deberá consistir en la suma de lo
siguiente:
Sensibilidad básica. La indicación maximizada del reflector estándar, más.
1) CORRECCIÓN DE AMPLITUD A DISTANCIA. Determinada por indicaciones de múltiples
reflectores estándar a profundad representando el mínimo, medio y máximo a ser examinado,
más.
2) CORRECCIÓN DE TRANSFERENCIA. Ajuste para tipo de material, forma y condiciones de
superficie de escaneo como se describe abajo:
 Se debe realizar la corrección de transferencia. Esto garantizará que las diferencias en las
propiedades acústicas, superficies de escaneo y la forma de la parte entre el estándar de
calibración y el bloque de calibración, sean utilizadas cuando se realice una calibración de
sensibilidad estándar.
 Los valores de corrección de transferencia deberán ser determinados inicialmente antes de
evaluación y cuando el tipo de material, forma, espesor y superficie de escaneo varíen de tal
manera que los valores diferentes excedan el +/- 25% de los valores originales esperados.
Los valores de corrección de transferencia deberán ser determinados como se muestran en
la figura IV.4.
IV.3.2. SENSIBILIDAD DE ESCANEO.
La sensibilidad de Escaneo deberá ser aproximadamente 6-12 dB o como se requiera para verificar la
penetración del sonido de las indicaciones de los reflejos de la superficie. La evaluación de la indicación
se deberá realizar en referencia a la sensibilidad estándar excepto que la sensibilidad estándar no se
requiera si una sensibilidad más alta o baja sea más adecuada para determinar el tamaño máximo de
la discontinuidad (altura y longitud).
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.4
Corrección de Transferencia
IV.3.3. ONDAS DE COMPRENSIÓN

IV.3.3.1. PROFUNDIDAD. Se deberán utilizar las indicaciones de reflexiones múltiples
obtenidas de la calibración estándar o del área calibrada como se muestra en la figura
IV.5 La exactitud de la calibración debe encontrarse en el rango de +/- 5% del espesor
real. Para la evaluación de laminaciones en el metal base y del +/- 2% para determinar
el tamaño de la discontinuidad (altura) y ubicación.
IV.3.3.2. Calibración de sensibilidad (ESTÁNDAR). Se deberá ubicar la unidad de búsqueda
sobre los reflectores estándar, a un mínimo de 3 profundidades para asegurar la
cobertura a través del espesor que se examinará en conformidad con la figura IV.6.
Se deberán registrar los valores dB obtenidos de las indicaciones maximizadas de
cada reflector. Una curva de Amplitud distancia se deberá establecer (DAC) o, se
deberán utilizar métodos electrónicos para conocer la ubicación de la indicación en la
pantalla, que representa al reflector estándar a varios espesores examinados.
Figura IV.5
Profundidad de Comprensión de Onda (Calibración Horizontal Barrida)
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
IV.4. ONDA DE CORTE

IV.4.1. PROFUNDIDAD (Barrido Horizontal). Las indicaciones de los reflectores estándares
seleccionados, se deberá utilizar para cubrir la profundidad máxima que se utilizará
durante la evaluación en conformidad con la figura IV.7. La exactitud se deberá
encontrar dentro de +/- 1% para facilitar la medición certera de la altura de la
discontinuidad. La técnica de retraso se deberá utilizar para discontinuidades con una
profundidad mayor a 1.5 pulg. Aproximadamente, para maximizar la precisión más
precisa de lectura de profundidad de la discontinuidad (y altura de discontinuidad).
IV.4.2. SENSIBILIDAD (Estándar). Los reflectores estándares ubicados a las profundidades
mínimas, medias y máximas por debajo de la superficie que serán usadas para
evaluación, deberán ser utilizados en conformidad a la figura IV.7. Las indicaciones
deberán ser maximizadas y se deberá establecer una DAC o utilizar un método
electrónico para ubicar las indicaciones en la pantalla que representen el reflector
estándar a distintas profundidades seleccionadas a el DAC se deberá ajustar
basándose en los resultados de la corrección de transferencia; los métodos de
calibración de sensibilidad aquí descritos no son esenciales cuando se requiere el
tamaño real de la discontinuidad (altura y longitud). En este caso solo es necesario
para mantener una sensibilidad suficiente a través de la parte a ser examinada, para
que se puedan encontrar y evaluar apropiadamente las discontinuidades.
Figura IV.6.
Calibración de Sensibilidad de Comprensión de Onda
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.7.
Distancia de Onda y Calibración de Sensibilidad
IV.5. ESCANEO. El escaneo deberá ser como se describe en el procedimiento. Asimismo se deberán
utilizar los métodos de la figura IV.8, según apliquen, para las aplicaciones no cubiertas en las
referencias previas.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.8.
Métodos de Escaneo
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
IV.6. MÉTODOS DE CARACTERIZACIÓN PARA DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.

Las discontinuidades se deberán caracterizar como se indica a continuación:
1) ESFERICAS (Poros individuales y porosidad ampliamente separadas, escoria no alargada)
2) CILINDRICAS. (Escoria alargada, porosidad alineada, huecos en cordones).
3) PLANAS. (Fusión Incompleta, penetración inadecuada de juntas, fisuras).
Se deberán utilizar los siguientes métodos para determinar las características básicas de la
discontinuidad.
IV.6.1. ESFERICAS. El sonido se refleja de forma uniforme en todas las direcciones. Las
indicaciones permanecen básicamente sin alteración, mientras que la unidad de
búsqueda se mueve alrededor de la discontinuidad como se indica en la figura IV.9.
Figura IV.9.
Características de una discontinuidad Esférica
IV.6.2. CILINDRICAS. El sonido se refleja de forma uniforme en una sola dirección,

pero cambia en todas las otras direcciones. La indicación se mantiene sin cambiar
básicamente cuando la unidad de búsqueda se mueve en una dirección pero es
cambiada de forma drástica cuando se mueve en otras direcciones como se muestra
en la figura IV.10.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.10:
Características de una discontinuidad Cilíndrica
IV.6.3. PLANAS. El sonido se refleja a su máximo desde un solo ángulo de incidencia con
un solo plano. La indicación se cambia con cualquier movimiento angular se la unidad
e búsqueda como se muestra en la figura IV.11.
Las indicaciones de fisuras, típicamente tienen picos múltiples como resultado de las
diferentes facetas de la discontinuidad usualmente presentes.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.11.
Características de una Discontinuidad Plana
IV.7. METODO DE MEDICIÓN Y UBICACIÓN DE LA DISCONTINUIDAD EN LA SOLDADURA.

IV.7.1. La calibración se deberá basar en la profundidad desde la superficie en conformidad
con el apartado II. Las discontinuidades pueden ser medidas en el tamaño con el nivel
de precisión más alto posible utilizando los métodos descritos en esta sección; sin
embargo, se le recuerda al usuario que UT como todos los otros métodos de NDT,
proporciona dimensiones de la discontinuidad relativas. La orientación y forma de la
discontinuidad, conjuntamente con las limitaciones del método NDT, puede resultar
en variaciones significativas entre las dimensiones relativas y reales.
IV.7.2. ALTURA. La altura de la discontinuidad (dimensión de profundidad), se deberá
determinar utilizando los siguientes métodos.
IV.7.2.1. La indicación de altura deberá ser maximizada moviendo la unidad de búsqueda hacia
la discontinuidad con A de la figura IV 12. La altura de la indicación se deberá ajustar a un valor
conocido (80% de la altura total de la pantalla – FSH)
IV.7.2.2. La unidad de búsqueda se deberá mover hacia la discontinuidad hasta que la altura
de la indicación comience a caer rápidamente y de forma continua hacia la línea base. La
ubicación del borde principal (izquierda) de la indicación en la ubicación B de la figura IV.11 en
relación a la escala de la línea base horizontal en la pantalla se deberá anotar. Una división de
escala de 0.1 pulg. o escala métrica
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
IV.7.2.3. La unidad de búsqueda se deberá mover lejos de la discontinuidad hasta que la

indicación de altura comience a caer de forma rápida y continúa hacia la línea base. La
ubicación C de la figura IV. 12. En relación a la línea base horizontal de la pantalla.
IV.7.2.4. La diferencia matemática entre B y C, se deberá obtener para determinar la dimensión
de altura de la discontinuidad
Figura IV.12.
Dimensión de altura de discontinuidad
IV.7.3. LONGITUD. La longitud de la discontinuidad se deberá determinar utilizando los siguientes

métodos:
IV.7.3.1. La orientación dela discontinuidad se deberá determinar por la manipulación de la
unidad de búsqueda para determinar el plano y dirección de la indicación más fuerte
en conformidad con A de la figura IV.13.
IV.7.3.2. La unidad de búsqueda se deberá mover a un final de la discontinuidad mientras se
mantiene visible parte de la indicación en la pantalla en todo momento, hasta que la
indicación caiga completamente a la línea base. La unidad de búsqueda se deberá
mover para atrás hacia la discontinuidad, hasta que la indicación de altura alcance
50% de la altura máxima obtenida originalmente cerca del borde en conformidad con
B de la figura IV.13. La ubicación de deberá marcar en el borde de la discontinuidad
en la superficie de escaneo o soldado, en línea con la máxima marca de indicación
de la unidad de búsqueda. Esta marca e deberá utilizar cuidadosamente utilizando un
método de marcado de línea fina
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
IV.7.3.3. Se deberán repetir los pasos superiores para ubicar el borde opuesto de la
discontinuidad en conformidad con C de la figura IV.13.
IV.7.4. UBICACIÓN PROFUNDIDAD DEBAJO DE LA SUPERFICIE DE ESCANEO. La ubicación de

profundidad de discontinuidades se puede leer directamente de la escala de la línea base horizontal en
la pantalla cuando se utilizan los métodos previamente descritos para determinar la altura de
discontinuidades. La ubicación reportada, deberá ser el punto más profundo determinado, a no ser que
se especifique de otra manera, para ayudar en las operaciones de remoción.
IV.7.5. UBICACIÓN A LO LARGO DE LA LONGITUD DE LA SOLDADURA. La ubicación de la
discontinuidad desde un punto de referencia conocido, puede ser determinada midiendo la distancia
desde el punto de referencia hasta las marcas de longitud se la discontinuidad establecida para la
longitud. La medición de deberá realizar desde el inicio de la discontinuidad a no ser que se especifique
de otra manera.
Figura IV.13
Dimensión de Longitud de Discontinuidad
IV.8. NIVELES DE AMPLITUD DE DISCONTINUIDAD Y CLASES DE SOLDADURA.

Las siguientes categorías de niveles de amplitud de discontinuidad, deben ser aplicadas en la
evaluación de aceptabilidad:
 Nivel Descripción Igual o mayor que SSL (Ver figura IV.14)
 Entre SSL y DRL (Ver figura IV.14)
 Igual o menor que DRL (Ver figura IV.14)
 SSL = Nivel de Sensibilidad Estándar
 DRL = Nivel de Rechazo = 6 dB menor que SSL
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura IV.14
Visualización de Pantalla del Marcado
Clases de Soldadura. Las siguientes clases de soldadura deberán ser utilizadas para la evaluación de
aceptación de discontinuidades:
Clases de Soldadura Descripción

S Estructuras cargadas estáticamente
D Estructuras cargadas cíclicamente
R Estructuras tubulares (substituto para RT)
X Conexiones Tubulares T-,Y-,K-
IV.9. CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO

IV.9.1 Amplitud. Los criterios de Aceptación y rechazo de la tabla IV.1, deberán aplicar
cuando la amplitud y longitud sean los factores mayores y la altura máxima de la
discontinuidad no es conocida o especificada
IV.9.2 Tamaño. Cuando el tamaño máximo permitido de la discontinuidad (altura y longitud)
sea conocido y especificado por el ingeniero, el tamaño real (altura y longitud) junto con
la ubicación (profundidad y largo de soldadura) deberán ser determinado y reportado.
La final y aceptación y rechazo deberá ser realizado por el ingeniero.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Tabla IV.1
Criterios de Aceptación y rechazo
APENDICE V: PROCEDIMIENTOS DE CALIFICACION DE EQUIPOS DE ULTRASONIDO.
V.1. PROCEDIMIENTO DE LINEALIDAD HORIZONTAL.

NOTA: Ya que este procedimiento de calificación es realizado con una unidad de búsqueda de Haz
recto, la cual produce ondas longitudinales con una velocidad de sonido de casi el doble de las
transversales, es necesario duplicar los rangos de distancias de onda transversal que van a utilizarse
en este procedimiento. Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla en una onda transversal de 10
pulg. (250mm) requiere de una calibración de pantalla de 20 pulg. (500mm) para este procedimiento
de calibración.
El siguiente procedimiento se debe utilizar para la calificación del instrumento (Ver Anexo G, G3 del
AWS D1.1 para método Alterno).
1) Una unidad de búsqueda de haz recto debe ser acoplada, cumpliendo con los requerimientos
de 6.6 del bloque tipo IIW o DS en posición G, T o U (Ver figura 7), según se requiera, para
alcanzar cinco reflexiones posteriores en el rango de calificación a certificarse (Ver figura 7).
2) El primer y quinto reflejo, deberán ser ajustados a sus ubicaciones adecuadas con el uso de
la calibración a distancia y ajustes de retraso cero.
3) Cada indicación se ajustará al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para
la evaluación de ubicación horizontal
4) Cada ubicación de trazo de reflexión intermedia, debe ser corregida dentro del 2% del ancho
de pantalla
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
V.2. PRECISION DE DB
V.2.1 Procedimiento.
NOTA: Para alcanzar la precisión requerida (±1%) en la lectura de la altura de indicación, la
pantalla deberá estar graduada de forma vertical en intervalos de 2%, o de 2.5% para
instrumentos con una lectura de amplitud digital a altura horizontal de mitad de pantalla.
Estas graduaciones se deberán ubicar en la pantalla entre el 60% y 100% de la altura de
pantalla; esto se puede lograr con el uso de una pantalla transparente graduada superpuesta.
Si esta pantalla superpuesta se aplica como parte permanente de la unidad UT, se deben tomar
cuidados para que la pantalla superpuesta no oscurezca las pantallas normales de prueba.
1) Se debe acoplar una unidad de búsqueda de haz recto, cumpliendo con los requerimientos
de 7.6. del bloque DS mostrado en la figura 4 y la posición “T” figura 7.
2) La calibración de distancia se debe ajustar para que las primeras 2 pulg. (50mm) de
indicación de reflexión posterior (de ahora en adelante llamada como la indicación) se
encuentren a mitad de pantalla de forma horizontal.
3) El control de ganancia o atenuación calibrado, se debe ajustar para que la indicación sea
exacta o ligeramente superior al 40% de la altura de la pantalla.
4) La unidad de búsqueda se debe mover a la posición U, Ver figura7, hasta que la indicación
se encuentre a exactamente al 40% de la altura de pantalla.
5) La amplitud de sonido, deberá ser aumentado 6 dB con el control de ganancia o atenuación
calibrado; el nivel de indicación, teóricamente, debe estar ubicado al 80% de altura de
pantalla.
6) La lectura de dB, deberá ser registrada bajo “a” y la altura real de pantalla bajo “b” en el
paso 5 del reporte de certificación (Del Anexo L, Planilla L-8 del Código AWS D1.1), línea
1.
7) La unidad de búsqueda se debe mover más cerca hacia la posición U, figura 7, hasta que
la indicación se encuentre exactamente al 40% de la altura de pantalla.
8) Se deberá repetir el paso 5.
9) Se deberá repetir el paso 6, excepto que para información deberá ser aplicada a la siguiente
línea consecutiva en el Anexo L, Planilla L-8 (Código AWS D1.1).
10) Se deberán repetir los pasos 7,8 y 9 de forma consecutiva hasta que se alcance el rango
total del control de ganancia (atenuador) (60 dB mínimo).
11) La información de las líneas “a” y “b” se deberá aplicar a la ecuación V2.2., o el nomograma
descrito en V.2.3. para calcular los dB correctos.
12) Los dB corregidos del paso 11 para la fila “c” deberán ser aplicados.
13) El valor de la fila “c”, se deberá sustraer el valor de la fila “a”, y la diferencia en la “d”, el error
de dN se debe aplicar.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
NOTA: Estos valores pueden ser positivos o negativos y anotados. Ejemplos de la aplicación
de formatos L-8, L-9 y L-10, se encuentran en el Anexo M, del código AWS D1.1.
14) La información se deberá tabular en un formato que incluya el mínimo de información
equivalente a la mostrada en la Planilla L-8 del Código AWS D1.1, en la unidad evaluada
en conformidad con las instrucciones mostradas en ese formato.
15) La Planilla L-9 del Código AWS D1.1, proporciona unos medios relativamente simples para
evaluar los datos del artículo (14). Las instrucciones para esta evaluación se proporcionan
del (16) al (18).
16) La información de dB del fila “e” (planilla L-8), se debe aplicar de forma vertical y la lectura
de dB de la fila “a” (planilla L-8) de forma horizontal como coordenadas X e Y para graficar
una curva dB en la planilla L-9.
17) La longitud horizontal más larga, como se representa en la lectura de diferencia dB, que
puede ser inscrita en un rectángulo representando 2dB de altura; denota el rango de dB en
el cual el equipo cumple con los requerimientos del código. El rango mínimo permitido es
60dB.
18) El equipo que no cumpla con este requerimiento mínimo puede ser utilizado, previendo que
los factores de corrección sean desarrollados y utilizados para evaluación de
discontinuidades fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o la inspección de
la soldadura y evaluación de discontinuidad; se mantiene dentro del rango de linealidad
vertical aceptable del equipo.
Nota: Las figuras de error dB (fila”d”) pueden ser utilizadas como figuras del factor de
corrección.
V.2.2. Ecuación de Decibel. La siguiente ecuación debe ser usada para calcular decibeles.
dB₂ - dB₁ = 20xLog (%₂)/%^1
dB₂ = 20xLog%^2/%^1 + dB₁
Como se relaciona al Anexo M, Planilla M-8 del Código AWS D1.1
dB₁ = Fila “a”
dB₂ = Fila “c”
%₁ = Fila “b”
%₂ = Definida en planilla L-8 de Código AWS D1.1
V.2.3. Anexo M (AWS D1.1). Las siguientes notas aplican para el uso del nomograma en el
Anexo L, planilla L-10 del Código AWS D1.1.
1) Las filas a, b, c, d, e se encuentran en la hoja de certificación, anexo M, planilla M-8 (2)

2) Las escalas A, B y C están en el nomograma, anexo M, planilla M-10.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
3) Los puntos Cero de la escala C, deberán ser prefijados agregando el valor necesario
para corresponder con las preferencias del instrumento i.e. 0, 10, 20, 30, etc.
V.2.4. Procedimiento. Los siguientes procedimientos deberán aplicar para el uso del
nomograma en el anexo L, planilla L-10.
1) Se deberá extender una línea recta entre la lectura de decibeles de la fila “a” aplicada
a la escala C y el porcentaje correspondiente de la fila “b” aplicado a la escala A.
2) Se deberá utilizar el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea pivote B como
punto de pivote para una segunda línea recta.
3) Se deberá extender una segunda línea recta del punto % promedio en la escala A, a
través del punto de pivote desarrollado en el paso 2, y hacia la escala C dB.
4) El punto en la escala C es una indicación del dB corregido para utilizar en la fila “c”.
V.2.5. Nomograma. Para un ejemplo del uso de nomograma, ver Anexo L, planilla L-10 del
Código L-10.
V.3. PROCEDIMIENTOS DE REFLEJOS INTERNOS.

Calibrar el equipo en conformidad con 10.5.
Retirar la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar cualquier otro ajuste del equipo.
Incrementar la ganancia o atenuación calibrada a 20dB más sensibles que el nivel de referencia. Se
deberá mantener libre de cualquier indicación el área de la pantalla más allá de ½” pulg. (12mm) de la
trayectoria y por encima de la altura del nivel de referencia.
APENDICE VI: REVISION DE LAS CARACTERISITICAS DE LOS TRANSDUCTORES
VI.1. INTRODUCCION.
Esto ha sido escrito con la finalidad de brindar detalles de los métodos y técnicas para evaluar las
características de los transductores.
VI.2. TIPOS DE TRANSDUCTORES & EQUIPOS.
Los definidos en el párrafo 5.0
VI.3. CARACTERISTICAS DE LOS TRANSDUCTORES.
VI.3.1. Resolución del Transductor.
a) Ubique el transductor de compresión a 0° sobre el bloque V1 (IIW) como se muestra en la
figura V.1. Los ecos desde el fondo de las muescas son a 85 mm y los pasos desde 91 mm
a 100 mm deberán ser claramente discriminados sobre la pantalla.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Figura V.1
b) Ubique el transductor de onda transversal sobre el Bloque de Comprobación de Haces

IOW con el Haz que directamente atraviese la serie de 5 agujeros laterales pasantes.
Al menos 3 de esta serie de 5 deberán ser claramente distinguidos.
VI.3.2. Punto de Salida Haz. Ubique el transductor de onda de corte sobre el Bloque V1
(IIW) sobre la medida del radio de 100 mm como se muestra en la figura V.2 y
maximice el eco desde el cuadrante del radio. Mantenga el transductor en esa
posición y mida la distancia (d) desde el borde del bloque y el borde del transductor.
Figura V.2
Punto de Salida del Haz = (100-d) mm

Por ejemplo, si “d” es 85 mm, luego el punto de salida del Haz es = 100 – 85 = 15mm.
La distancia deberá ser transferida al transductor.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
VI.3.3. Angulo del transductor. Ubique el transductor de onda de corte sobre el Bloque V1
(IIW) como se muestra en la figura V.3 y maximice el eco desde el agujero de 1.6 mm
de diámetro.
Figura V.3
Nota: el recorrido del haz y el ángulo del transductor es calculado usando la fórmula:
(Ángulo del Transductor) Cos⁻¹ (15/Recorrido del Haz)
VI.3.4. Dispersión del Haz 20 dB

a) Posicione el transductor de onda de corte sobre el bloque I=W con el haz
direccionado hacia el agujero seleccionado de 1.6 mm de diámetro y maximice la
señal por el movimiento del transductor hacia adelante y hacia atrás. Mantenga el
transductor en la posición de máxima respuesta y el ajuste el control de ganancia al
100% del FSH. Cree una marca 1 sobre el bloque, el cual corresponda con el punto
de salida del haz.
b) Mueva el transductor suavemente hacia adelante hasta que la altura de la señal
desde el agujero seleccionado haya caído al 10 FSH (p.e. 20 dB). Mantenga el
transductor en esta posición y haga la marca 2 de la posición del punto de salida
del haz sobre el bloque.
c) Mueva el transductor suavemente hacia atrás hasta que la señal recorra hacia atrás
a la máxima amplitud, luego siga moviendo hasta obtener la señal al 10% FSH.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
Mantenga el transductor en esta posición y haga la marca 3 del punto de salida del
haz sobre el bloque.
d) Transfiera la medición de la profundidad del agujero y la estampa del transductor
para cada una de las tres marcas sobre una hoja de localización de defectos o
sistema adecuado de ploteo.
e) Repita los pasos indicados para los otros 3 agujeros seleccionados presentes a
diferentes profundidades.
f) Complete el haz angular y el ploteo de la divergencia y únalos con los puntos
relevantes sobre el sistema de ploteo.
APENDICE VII.- UT DE CONEXIÓN TUBULARES T-, Y-y K
PROCEDIMIENTOS. Todo UT, deberá estar en conformidad con el procedimiento escrito el cual ha
sido aprobado por un individuo certificado como SNT-TC-1A, Nivel III, y con experiencia en UT de
estructuras tubulares. Deberá contener, como mínimo la información siguiente respecto al método y
técnicas de UT.
1) El tipo de configuración de la junta soldada a ser examinada (el rango de diámetro aplicable,
espesor y ángulo local diedro). Las técnicas convencionales están generalmente limitadas a
diámetros de 12 ¾ in (325 mm) y mayores, espesores de ½ in (12.7 mm) y mayores, y ángulos
locales diedros de 30° o mayores. Las técnicas especiales para lados más pequeños pueden
utilizarse, previendo que sean calificadas como se describe aquí, utilizando el tamaño más pequeño
de la aplicación.
2) Criterios de aceptación para cada tipo y tamaño de soldadura.
3) Tipos de instrumentos UT marca y modelo.
4) Frecuencia del transductor (unidad de búsqueda), tamaño y forma del área activa, ángulo del haz
y tipo de zapata en transductores de haz angular. Los procedimientos que utilizan transductores
con frecuencias de hasta 6 MHz, reducidos a ¼ in (6 mm), y de formas distintas a las especificadas
en otros lugares, pueden ser utilizados, previendo que estén calificados como aquí se describe.
5) Preparación de superficie y acoplante (donde se requiera).
6) Tipo de bloque de calibración y reflector de referencia.
7) Método de calibración y precisión requerida para la distancia (barrido), linealidad vertical,
esparcimiento del haz, ángulo, sensibilidad y resolución.
8) Intervalo de recalibración para cada ítem en (7).
9) Método para determinar la continuidad acústica de metal base (Ver VIII.7) y para establecer la
geometría como una función del ángulo local diedro y el espesor.
10) Patrón de escaneo y sensibilidad (Ver VIII.8).
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
11) Corrección de transferencia para la curvatura de la superficie y rugosidad (dónde los métodos de
amplitud sean utilizados) (Ver VIII.6).
12) Métodos para determinar el ángulo de haz efectivo (en material curvado), indicando el área de raíz,
y ubicación de discontinuidades.
13) Método para determinación de la longitud y altura de la discontinuidad.
14) Método de verificación de discontinuidad durante la excavación de reparación.
VIII.1. PERSONAL. En adición a los requerimientos de personal de 5.2, cuando se realiza la

evaluación de las conexiones T-, Y-, y K, se deberá requerir al operados que demuestre la habilidad
para aplicar las técnicas especiales requeridas para dicho examen. Los ensayos prácticos de este
propósito, se deberán realizar en soldaduras modelo (mock ups) que representen el tipo de
soldaduras a ser inspeccionadas, incluyendo un rango representativo de ángulos diedros y
espesores que se encuentran en la producción; utilizando los procedimientos calificados ya
probados aplicables. Cada modelo deberá contener discontinuidades naturales o artificiales que
produzcan las indicaciones UT por encima y por debajo de los criterios de rechazo especificados en
el procedimiento aprobado.
El desempeño se juzgará en base a la habilidad del operador para determinar el tamaño y
clasificación de cada discontinuidad con una precisión requerida para aceptar o rechazar cada
soldadura y ubicar de forma precisa a lo largo de la soldadura y dentro de la sección transversal de
la soldadura las discontinuidades inaceptables. El 70% como mínimo, de las discontinuidades
inaceptables deberán ser identificadas de forma correcta como inaceptables. Para trabajar en
estructuras o redundantes, cada discontinuidad que excede sus dimensiones máximas aceptables,
por el factor de dos, o por una amplitud de 6dB, deberá ser ubicada y reportada.
VIII.2. CALIBRACIÓN. La calificación del equipo UT y los métodos de calibración, deberán cumplir
con los requerimientos del procedimiento aprobado y la cláusula 6 parte F de la AWS D1.1/ D1.8, a
excepción de las siguientes:
VIII.2.1.RANGO. La calibración de rango (distancia) deberá incluir, como mínimo, la distancia

entera durante el examen especifico. Esto se puede ajustar para representar ya sea el
viaje de la trayectoria del sonido, la distancia a la superficie o la profundidad equivalente
bajo la superficie de contacto; mostrada a lo largo de la escala horizontal el instrumento
y como se describe en el procedimiento aprobado.
VIII.2.2.CALIBRACIÓN DE SENSIBILIDAD. La sensibilidad estándar para la evaluación de

soldaduras de producción utilizando las técnicas de amplitud deberá ser: sensibilidad
básica corrección de amplitud lejana + corrección de transferencia. Esta calibración se
deberá realizar al menos una vez por cada junta a ser probada; excepto para el ensayo
repetitivo del mismo tamaño y configuración, donde se puede usar la frecuencia de
calibración de 10.3.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
VIII.2.3.SENSIBILIDAD BÁSICA. El nivel de referencia de la altura de pantalla obtenida

utilizando el reflejo máximo del agujero de diámetro de 0.060 pulg. (1.5 mm) en el
bloque tipo IIW (o algún bloque que resulte en la misma sensibilidad de calibración)
como se describe en 11.0
VIII.2.4.CORRECCIÓN DE AMPLITUD DE DISTANCIA. El nivel de sensibilidad deberá ser

ajustado para proporcionar la perdida de la atenuación a través del rango de la
trayectoria de sonido a ser utilizado ya sea por las curvas de corrección de amplitud de
distancia, medios electrónicos o como se describe en el 11.6.4. Cuando se utilizan
transductores de alta frecuencia, la atenuación más grande se deberá tomar en cuenta.
La corrección de transferencia puede ser utilizada para acomodar el UT a través de
capas gruesas de pintura que no excede 10 mils (0.25 mm) de espesor.
VIII.2.5.EVALUAIÓN DE METAL BASE. Toda el área sujeta a escaneo UT, deberá ser
examinada por la técnica de onda longitudinal para detectar reflectores laminares que
se pudieran interferir con propagación de la onda de sonido direccionada. Todas las
áreas que contengas reflectores laminares, deberán ser marcadas para identificación
previo a la examinación de la soldadura y las consecuencias deben ser consideradas
en la selección de los ángulos de la unidad de búsqueda y las técnicas de escaneo
para examinación en esa área. Se deberá notificar al Ingeniero sobre las técnicas de
escaneo para examinación en esa área. Se deberá notificar al ingeniero sobre las
discontinuidades de material base que excedan los límites de AWS D1.1
VIII.2.6.ESCANEO DE SOLDADURA. El escaneo de soldadura de las conexiones T-, Y- y K-,

deberá ser realizada desde la superficie del miembro ramal (Ver figura 6). Todos los
ensayos deberán ser realizados, cuando sea posible, en las piernas I y II. Para el
escaneo inicial, la sensibilidad deberá ser incrementada por 12dB encima de aquella
establecida en 11.3 para la máxima trayectoria del sonido. La evaluación de
indicaciones deberá ser realizada en referencia a la sensibilidad estándar.
VIII.2.7.ANGULO ÓPTIMO. Las indicaciones encontradas en las áreas de raíz de las juntas a
tope de soldadura de canal y a lo largo de la cara de fusión de todas las soldaduras,
deberán ser además evaluadas con ángulos de búsqueda de 70°, 50°, o 45°; cual sea
el más cercano a ser perpendicular a la cara de fusión esperada.
VIII.2.8.EVALUACIÓN DE DISCONTINUIDADES. Las discontinuidades deberán ser

evaluadas utilizando una combinación de límites de haz y técnicas de amplitud. Los
tamaños se deberán proporcionar como longitud y altitud (dimensión de profundidad) o
amplitud según aplique. La amplitud debe ser relacionada a la “Calibración estándar”,
Adicionalmente, las discontinuidades deberán ser clasificadas como lineales o planares
versus esféricas, al notar los cambios en la amplitud cuando el transductor es oscilado
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
en un arco centrado en el reflector. Se determinará, la ubicación (posición) de

discontinuidades dentro de la sección transversal de la soldadura, así como también
desde un punto de referencia establecido a lo largo del eje de soldadura, ubicación
dentro de la sección transversal de la soldadura, tamaño (o indicación de clasificación),
extensión, orientación y clasificación para cada discontinuidad; deberá ser completado
para cada soldadura donde se encuentren indicaciones significativas.
Figura N°6
Técnica de escaneo
VIII.11.- REPORTES
VIII.11.1. Formatos. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área de
inspección, deberá ser completado por el técnico UT al momento de la inspección. Un
reporte detallado y un esquema que muestre la ubicación a lo largo del eje de soldadura,
ubicación dentro de la sección transversal de la soldadura, tamaño (o indicación de
clasificación), extensión, orientación y clasificación para cada discontinuidad; deberá ser
completado para cada soldadura donde se encuentre indicaciones significativas.
PROCEDIMIENTO:
REV. 04
ULTRASONIDO
VIII.11.2. Discontinuidades reportadas. Cuando se especifique, deben ser reportadas las

discontinuidades cercanas a un tamaño inaceptable, de forma particular aquellas
donde haya duda de su evaluación.
VIII.11.3. Inspección Incompleta. También se deberá tomar notas de las áreas en las cuales
no fue realizable una inspección completa junto con la razón por la cual la inspección
fue incompleta. (Secuencia constructiva).
VIII.11.4. Marcas de referencia. A no ser que se especifique lo contrario, la posición de
referencia, la ubicación y la extensión de las discontinuidades inaceptables, se deberá
marcar de forma física en la pieza de trabajo.

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MODERNIZACIÓN DEL TREN DE LAMINACIÓN 1 (Pisco)

0 10-11-19 RBA L.V.S P.L.V

FOR INFORMATION ISSUE OWNER SIGN DATE

VALID FOR DESIGN

DOCUMENT NUMBER DOCUMENT NAME

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS POR ULTRASONIDO - OBRA

SC Ingeniería y Construcción S.A.C, deja constancia de la conformidad del presente

Revisó: Revisó: Aprobó:

MARIN HUARICALLO PUMAHUANCA RONALD COLLANTES PEDRO LOPEZ VILCAPUMA

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON ULTRASONIDO EN

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON ULTRASONIDO EN JUNTAS

RESPONSABILIDADES PUESTO FIRMA

Preparado por: Inspector UT Level II

Revisado por: Inspector ASNT Level III Danfer De la Cruz Carrasco

Aprobado por: Gerente General

DESCRIPCION FECHA DE PREPARADO POR REVISADO POR APROBADO POR

ESTADO DEL DOCUMENTO

10. CALIBRACIÓN PARA PRUEBA.

11. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA.

12. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES.

13. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO

14. ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE.

15. EVALUACIÓN DE INDICACIONES.

APENDICE I: CALIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DE UNIDADES DE UT CON OTROS

APENDICE II: REPORTE UT EN UNIONES SOLDADAS.

APENDICE III: SOLDADURA DE CANAL QUE CONTIENE REFUERZOS.

APENDICE IV: EVALUACIÓN UT PARA TÉCNICAS ALTERNATIVAS (ANEXO Q).

APENDICE V: PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE EQUIPOS DE ULTRASONIDO.

APENDICE VI: REVISIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSDUCTORES.

APENDICE VII: ULTRASONIDO EN CONEXIONES TUBULARES T – Y - K.

El objetivo de la elaboración del presente procedimiento de Ultrasonido está orientado a la

2.1. El procedimiento de ultrasonido describe los requerimientos a ser implantados por el

3.1. AWS D1.1/D1.1M “Código de Soldadura Estructural – Acero”. Edición 2015.

4.1. INTERPRETACION: La conclusión si las indicaciones son relevantes o no-relevantes.

5.2 INSPECDAC S.A.C.

6.3 BASES DE APLICACIÓN.

7.5 UNIDADES DE BUSQUEDA DE HAS RECTO (ONDA LONGITUDINAL). Los

(1) Marca del equipo de UT, modelo y número de serie.

9.1 LINEALIDAD HORIZONTAL. Del instrumento de prueba deberá ser recalificada a

10 CALIBRACION PARA PRUEBA

 Cambio de Cable Coaxial.

10.5 CALIBRACION PARA EL ENSAYO DE HAZ ANGULAR. La calibración para el ensayo

Tabla N°1 Selección del ángulo de ensayo

Tabla N°1 Selección del ángulo de ensayo (continuación)

11.6.4 Factor de Atenuación. El “Factor de atenuación, C”, en el reporte de prueba,

Instrumentos con ganancia en dB:

11.7 LONGITUD DE DISCONTINUIDADES. La longitud de discontinuidades, será

formato de reporte original, un R1, R2,….Rn, deberá preceder el número de indicación. Si

12 PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES

12.1 CONTENIDO DE REPORTES. Un formato de reporte que identifique claramente la

momento de la examinación. Un reporte detallado y un esquema que muestre la

13 CALIBRACION DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO

13.1 MODO LONGITUDINAL

2) El instrumento deberá ser ajustado para producir indicaciones a 1in (25.4 mm en un

13.2.4 Procedimiento para calibración de amplitud o sensibilidad. El transductor se

13.2.6. Distancia de Aproximación de la Unidad de Búsqueda. La mínima distancia

14 ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE

14.1 REPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

2) Soldadura no Esmeriladas. El patrón de escaneo E, deberá ser utilizado

15.1 Las soldaduras examinadas ultrasónicamente son evaluadas en base a la discontinuidad

determinar midiendo la distancia entre la ubicación de la línea central del