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OPERACIÓN DEL

CUBILOTE

Profesor: Andres Giovanni González Escuela de Ingeniería


Metalurgica y Ciencia de
los Materiales
Facultad de Ingenierias
2018 Fisicoquímicas
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA

En fundición, cualquiera que sea la técnica de fusión escogida, la


selección de los constituyentes de la carga metálica tiene por objeto la
obtención de una aleación con una composición química definida.

En el principio básico conocido y aceptado por todos los conocedores


del tema de la fundición, expresa que la calidad de la chatarra utilizada
define la calidad del metal elaborado.

1. CRITERIOS DE SELECCIÓN

• Homogeneidad de la composición química


• Naturaleza física
• Su origen.
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA
• Homogeneidad de la composición química

Primero hay que hacer una diferenciación entre la chatarra que viene
del exterior y la que se produce internamente. Bajo este criterio, en
orden ascendente de calidad o de regularidad en la composición
química, se clasifican:
1. Chatarra de procedencia interna:
• Retornos de fundición
• Retornos provenientes de la sección de mecanizado
• Viruta
2. Chatarra de procedencia externa:
• Lotes homogéneos comprados a empresas de transformación
• Recuperación de viejas chatarras.
• Chatarra pequeña
• Viruta
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA
• Naturaleza física

Este criterio está definido por las dimensiones de la chatarra. Una


chatarra gruesa introduce menos humedad, óxidos, tierra, aceites,
grasa, pintura, etc, que los productos delgados, que además son
difíciles de evaluar globalmente en relación con su composición
química. Para evitar mayores contratiempos, se recomienda suprimir el
empleo de virutas, o limitarlo entre un 10 a 15% del peso de la carga
metálica

• Origen

El tercer criterio que determina la calidad de la chatarra es más difícil de


precisar, debido a la existencia en el mercado nacional de productos
férreos de diversas procedencias.
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA
• Origen
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA
Como se puede observar, la diversidad en composición química que
frecuentemente tiene la chatarra que se utiliza generalmente como
fundición, obliga a tener precauciones, durante su selección.

Chatarra de fundición blanca no es recomendable cuando tienen bajos


porcentajes de carbono y sílice.
Tampoco se recomienda piezas metálicas sometidas a exposiciones
largas de calor como parrillas de hornos, quemadores, ya que están
fuertemente oxidados y generalmente son ricos en azufre. La chatarra
de aceros de herramienta pueden volver inservible la fundición por sus
contenidos de Cr, Mo y V.
1. SELECCIÓN DE LA CARGA METÁLICA
Otro factor que se debe tener en cuenta en la preparación de la carga es el
relacionado con la densidad de la chatarra a granel. No se recomienda el
uso de charrara de acero delgada por la baja densidad que ellas tienen.
Así las chatarras de laminas de acero deben tener un espesor entre 8 mm
y 15 mm para reducir la relación volumen/peso. A continuación se indican
diferentes valores de densidad a granel de chatarra en función del
espesor:

• Chatarra delgada (3mm – 5 mm): 1 – 1,10 t/m3.


• Chatarra moderada (5mm – 8 mm): 1,3 – 1,5 t/m3.
• Chatarra gruesa (> 8 mm): 1,6 – 2,0 t/m3.
• Rieles 1,4 -2,4 t/m3.
• Viruta de fundición: 1,9 – 2,0 t/m3.
• Viruta de acero: 0,9 – 1,3 t/m3.

Y no olvidar que la mayor dimensión de la chatarra de fundición es de Di/2


y de acero de Di/3.
2. CALCULO DE LA CARGA METÁLICA

El costo de producción de la
fundición elaborada por tres
técnicas de fusión, para
producciones horarias de 5 a 10
ton, se muestra en la Figura.

Como se observa el mayor costo


es generado por la carga
metálica. Según Bardenheur, ese
costo representa hasta un 50%
en el cubilote de viento, 47% en
un horno de inducción y hasta
65% en el horno de cubilote frio.
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
Principio

Se basa en que de condiciones de marcha del cubilote, el contenido de


fosforo en la carga metálica permanece inalterable. Es decir, el
porcentaje de fosforo que se carga es igual al fosforo que sale.
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
EJERCICIO

Se desea elaborar en el cubilote una fundición con la siguiente


composición química:

%C %Si %Mn %P %S
3,4 2,6 0,6 1,0 0,1

La fundición dispone de un cubilote con un diámetro interno de 600 mm


y se quiere trabajar con un 12% en coque en la carga.

La fundición cuenta con los siguientes lotes de chatarra como materia


prima y sus composiciones químicas se muestran a continuación.
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
%C %Si %Mn %P %S
Chatarra de acero 0,2 0,3 0,5 0,04 0,02
Retornos 3,4 2,6 0,6 1,00 0,10
Fundición fosforosa 3,5 2,5 0,5 1,80 0,15
Chatarra 3,4 2,3 0,6 0,20 0,12
comprada en el
mercado

Por condiciones de calidad, disponibilidad y costo se utiliza un 30% de


retornos de fabricación.

PREGUNTA:
a) ¿En qué porcentajes están los otros constituyentes de la carga
metálica?
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
Utilice la siguiente tabla:

Tenga en cuenta que en aleaciones anteriores la pérdida del silicio ha


sido del 15% de Si y la el Mn del 20%.
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
Utilice la siguiente tabla:

Como respuesta al problema, la carga metálica estará compuesta de:


• Chatarra de acero: 5%
• Retornos: 30%
• Fundición fosforosa 35.5%
• Chatarra comprada en mercado 29.5%
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
En fusiones anteriores se encontró en promedio, una pérdida por
oxidación del 15% de Si y 20% de Mn. Se tienen las siguientes
ferroaleaciones:
• FeSi (30% Si)
• FeSi (85% Si)
• FeMn (30% Mn)
• FeMn (85% Mn)

Las aleaciones que se adicionan en la cuchara, en primera instancia no


sufren ninguna oxidación por lo que es interesantes desde el punto de
vista económico. Además, a medida que aumenta la concentración del
elemento en la ferroaleación, mayor será la pérdida, por tanto no es
recomendable adicionar Fe-Si al 85% de Si o lo mismo en el FeMn.
Entonces las adiciones de los elementos a la carga deben efectuarse con
ferroaleaciones de bajo porcentaje.
1.1. MÉTODO ALGEBRAICO PARA DETERMINAR LA
CARGA METÁLICA
Mientras que en la cuchara se deben de adicionar las ferroaleaciones con
alto contenido del elemento de aleación.

Entonces para el problema se tiene:


1. Adición en la cuchara con una capacidad de 100 kg de fundición
líquida.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

El calentamiento del cubilote es el periodo comprendido entre el


encendido y el instante en el cual el cubilote está listo para ser
cargado. Muchos fundidores consideran inevitable colar lingotes con la
primera fundición líquida por su baja temperatura. Sin embargo, la
experiencia muestra que es posible obtener una fundición
suficientemente “caliente”.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

a) TIEMPO DE CALENTAMIENTO: Los periodos de calentamiento


de una o dos horas son excesivamente cortos. Lo más indicado es
utilizar periodos de calentamiento entre 5 y 6 horas. Las
desventajas de un calentamiento insuficiente, es que en esencia
debe servir para vencer la inercia del horno, no solo pone en
manifiesto en la baja temperatura de fusión de la primera colada,
sino también que alarga el periodo inestable de la marcha, en
razón que debe calentarse el refractario del horno.

Algunas fundiciones acostumbran a forzar el calentamiento mediante


uno o dos presoplados a baja presión, alrededor de 40 mm a 50 mm
de agua.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

Cuando se repara el refractario, también debe de controlarse el


calentamiento de la zona reconstruida, para que el arreglo soporte
adecuadamente.

Si las condiciones de calentamiento son adecuadas, el periodo de


inestabilidad térmica del horno puede durar alrededor de una hora.

Debido a la inconsistencia de la calidad del coque y para reducir la


inestabilidad del cubilote, y así obtener una fundición “caliente” desde
la primera picada, se puede lograr mediante la sobre oxigenación del
soplo, inyectando oxígeno en la tubería antes de la caja de viento. Se
recomiendan valores de al menos 1,5% de O2, aunque algunos
sugieren de 2 a 3% de O2.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

b) Altura de la cama de coque acorde


con el porcentaje de coque entre carga.

La cama de coque debe establecerse


en función del porcentaje de chatarra
de acero. Sin embargo, no es suficiente
establecer la altura de la cama de
coque; es necesario medir dicha altura
antes de iniciar el cargue.
Generalmente se observa que este
control no se realiza a pesar de su
sencillez, rapidez y economía.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

b) Altura de la cama de coque acorde


con el porcentaje de coque entre carga.

Una cama baja es causa de


fundiciones oxidadas, con bajas
temperaturas, que traen como
consecuencia aumentar el costo de la
fundición.

Antes de medir la altura de la cama del


coque, debe verificarse que todo
coque, mirando desde la puerta de
carga, tenga un color incandescente.
2. CALENTAMIENTO DEL CUBILOTE

c) Soplo del precalentamiento

Esta operación se leva a cabo después del cargado del horno. El tiempo
de duración de esta operación puede durar de 6 a 8 min, dependiendo de
la altura de la cama de coque. La finalización de esta operación se
determina tan pronto aparecen las primeras gotas de fundición pasar por
las toberas. Si la aparición es antes de los 6 min, puede ser que la cama
del coque sea baja. Y si es superior a los 8 min, puede ser que la cama de
coque es superior a la indicada en las tablas anteriores.

Durante esta operación, el orificio de la escoria debe estar cerrado y la


piquera debe estar abierta. De esta manera, las cenizas de coque,
partículas de coque incandescentes y escoria prematura salen por el
orificio, lográndose que la llama caliente suficientemente la piquera.
CONTROLES TECNOLÓGICOS DE
LA FUSIÓN EN EL CUBILOTE
A medida que avanza la tecnología, el cliente siempre le va a exigir al
fundidor piezas con propiedades bien definidas, acordes con la
característica que van a soportar durante su vida de servicio. Esto
implica la necesidad de efectuar controles antes y durante la fusión,
para obtener cierta regularidad en la calidad de fundiciones que se
elaboran.

Estos controles deben distinguirse por su rapidez, economía y sencillez,


para ser realizados en cada fusión.
1. OBSERVACIÓN DE LAS GOTAS DE FUNDICIÓN EN
LAS TOBERAS
En esta operación que enseña, de la manera más rápida, las
condiciones de marcha del cubilote. Para el cubilote clásico, las
primeras gotas de fundición deben de aparecer en las toberas entre los
6 a 8 min, después de iniciado el soplo.
1. OBSERVACIÓN DE LAS GOTAS DE FUNDICIÓN EN
LAS TOBERAS
Las gotas más claras que le coque incandescente, pequeñas redondas
y numerosas; indican una fundición caliente y un funcionamiento
adecuado del horno. Así los parámetros como altura de la cama de
coque, porcentaje de coque entre carga y el caudal de aire, son los
correctos como se muestra en la Figura a.
1. OBSERVACIÓN DE LAS GOTAS DE FUNDICIÓN EN
LAS TOBERAS
Los desarreglos, como las gotas pequeñas, numerosas pero más
oscuras que coque incandescente, indica que la fundición no está
caliente. Es posible que se esté trabajando con un exceso de coque y
un flujo de aire bajo. Entonces la producción es baja.
1. OBSERVACIÓN DE LAS GOTAS DE FUNDICIÓN EN
LAS TOBERAS
En la Figuras c y d, muestras algo más severo. Si las gotas son claras,
largas y grandes y vienen acompañados de chorros más oscuros que el
coque incandescente, indica que la fundición está caliente pero tiende a
oxidarse. Si esta situación continua, el valor de la temperatura
disminuiría y la oxidación de la fundición se incrementará. Figura c.
1. OBSERVACIÓN DE LAS GOTAS DE FUNDICIÓN EN
LAS TOBERAS
En la Figuras d muestra el desarreglo de la fusión exagerado. La
fundición saldrá fría y muy oxidada.
2. MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA
FUNDICIÓN LÍQUIDA EN LA PIQUERA
Es recomendable el uso de pirómetros ópticos o de inmersión para
conocer el valor de la temperatura de la fundición de salida del cubilote.
2. MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA
FUNDICIÓN LÍQUIDA EN LA PIQUERA
Sin embargo, la observación en el canal, a través de un vidrio coloreado
permite juzgar el estado de la fundición líquida. Al no estar cubierta de
escoria, la superficie de metal se oxida cuando se pone en contacto con
el aire.

Si se presenta en el centro del chorro una línea continua de óxidos, más


brillante que la fundición líquida, la temperatura es normalmente superior
a 1470ºC. Además, se sabe que la fundición líquida se autodesoxida y
generalmente lo cumple el silicio.
2. MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA
FUNDICIÓN LÍQUIDA EN LA PIQUERA
Cuando la fundición no está caliente, se observan fenómenos que
muestran que el metal está oxidado.
Manifestaciones:
• Aparición en el canal de chispas cortas, parecidas a fuegos artificiales.
• El flujo del metal líquido se cubre de un velo blanco.
• Ausencia de corrientes en la masa líquida de la fundición en la cuchara
o en las mazarotas, producto de la oxidación superficial.
• Colabilidad de la fundición reducida.
• Fractura anormal de la probeta de temple.

Una fundición oxidada, o una fundición fría, con frecuencia resulta de una
cama de coque baja en presencia de una exceso de aire.

Rara vez la temperatura de la fundición pasa de los 1500ºC.


3. OBSERVACIÓN DEL ASPECTO DE LA ESCORIA
Debido a que las características físico-química de las escorias modifican
su aspecto, la observación que se hace de una muestra enfriada en
condiciones estándar, puede dar informaciones interesantes de las
condiciones bajo las cuales se opera la fusión.

La escoria de cubilote está formada por tierra, óxidos, cenizas del coque,
material erosionado del refractario, etc. En estas condiciones es un
materias muy viscoso que impediría el desarrollo de la fusión.
3. OBSERVACIÓN DEL ASPECTO DE LA ESCORIA
Al agregarle caliza, se forma una sustancia fluida con un punto bajo de
fusión, que permite una combustión adecuada del coque.
3. OBSERVACIÓN DEL ASPECTO DE LA ESCORIA
En el cubilote tradicional, una escoria de fractura brillante y de color
verde botella, indica una marcha normal. En este caso, MnO y Fe2O3 no
pasan del 6%. Si la escoria es negra, estos óxidos pasan el 10% y esta
bajo una marcha oxidante.
3. OBSERVACIÓN DEL ASPECTO DE LA ESCORIA
En general, las escorias oscuras de fractura brillante indican falta de
caliza, y las que tienen fractura mate y un color crema o gris claro,
exceso de caliza.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Cada día se exige la obtención de piezas de características definidas


que cumplan con los rangos de composición química determinados. Los
análisis de espectroscopia de emisión óptica (chispa), espectroscopia de
fluorescencia de rayos X, absorción atómica, son interesantes pero
requieren una inversión elevada y el análisis es costoso.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

El análisis térmico que determina el %C equivalente, el %C, %Si, la


temperatura del líquido y del sólido de la fundición ha sufrido una
evolución y se posesiona como el mejor análisis en las plantas de
fundición.

Las prueba de temple a pesar de su antigüedad, pertenece a un método


de control en planta válido, porque traduce rápidamente las
manifestaciones producidas por los diferentes factores que afectan el
temple en las fundiciones.

Dos métodos se relacionan a continuación.


4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

ENSAYO DE TEMPLE

Este ensayo permite conocer de una manera rápida y económica las


posibles características de la fundición. En efecto, aunque la aptitud del
temple de las fundiciones dependen de muchos factores como:
naturaleza química de la carga, sobrecalentamiento, oxidación, técnica
de fusión e inoculación, se puede afirmar que la acción combinada del
carbono, silicio, y el fosforo, que resume el % carbono equivalente
determina la composición química y las características de la fundición.

%𝑆𝑖 + %𝑃
𝐶𝐸 = %𝐶 +
3
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Existen diferentes tipos de probetas para determinar la aptitud para el


temple de las fundiciones. Entre las más conocidas, está la probeta
triangular o probeta en cuña.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

En ambos ensayos, la colada se realiza por gravedad o caída directa. En


la probeta de la cuña, el molde es metálico y la probeta paralelepípeda
es en arena aglomerada, pero la cara a partir de la cual se mide el
temple es metálica.

La Longitud MN será mayor a medida que el %Si de la fundición es más


bajo. Esta medida permite conocer con bastante aproximación el
contenido de Si.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Los valores de la tabla son aplicables a fundiciones con una


composición química comprendida entre:
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Ejemplo de ensayo de probeta cuña


4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Como se observó en la figura anterior, al romper la probeta aparece en la


fractura una zona gris y una zona blanca. La separación de estas dos
zonas puede ser nítida, o por el contrario, puede realizarse a través de una
región intermedia.

En el primer caso indica una estructura ferritica con la presencia de grafito


de subenfriamiento, lo cual es sinónimo de fundiciones de baja resistencia.
El segundo caso es el deseable.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN

Al aumentar la zona blanca en la fractura, en la fundición se presentarán


las siguientes características:
• Aumento de la resistencia a la tracción
• Disminución de la maquinabilidad
• Aumento de la tendencia al rechupe.
• Disminución de la colabilidad.
• Aumento de la resistencia al desgaste.

La disminución de la maquinabilidad puede estar relacionada con una


disminución del contenido de carbono y de silicio, en especial este último.

Los datos de la tabla anterior se refieren a fundiciones no inoculadas


obtenidas en cubilotes en marcha intermitente. En caso de las fundiciones
inoculadas hay que establecer la relación.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN
Además de las probetas indicadas, merece mencionarse la PROBETA DE
TEMPLE DE SIPP, colada en moldes de arena en verde, que a pesar de la
antigüedad, sigue teniendo vigencia. Esta probetas es aplicable a
fundiciones con resistencias a la tracción comprendidas entre 14 kg/mm2 y
26 kg/mm2 y en ella la profundidad de temple permite relacionar las
características de la fundición en función del índice de saturación.
𝐶𝑡
𝐼𝑠 =
𝐶𝑒
Donde Ce es el carbono eutéctico.
El carbono eutéctico de una fundición normal es el valor que debe tener el
carbono para que dicha fundición sea considerada eutéctica, naturalmente
incluyendo la acción del fosforo y del silicio. Se expresa así:

%𝑆𝑖 + %𝑃
𝐶𝑒 = 4.3 −
3
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN
La Figura anterior, se aprecia que el modelo va acompañado de una
probeta prismática. De esta barra se obtienen las probetas para
determinar la dureza, resistencia a la tracción y la viruta para el
análisis de la composición química.

El diseño presenta dos inconvenientes:


• Complejidad
• Peso de metal alto.
4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA FUNDICIÓN
Relación de la composición química de las fundiciones y la profundidad de
temple en probeta Sipp.
5. BALANCE METÁLICO

Desde el punto de vista metalúrgico, las perdidas por oxidación en el


cubilote de soplo frio, aire atmosférico, revestimiento ácido, no
sobrepasan el 1%. Sin embargo, para el fundidor es muy importante
conocer la perdida de fuego, que la suma de la pérdida por oxidación
más la causada por la manipulación de las cargas y el manejo del
metal líquido.

Las perdidas tienen relación con:


• Arena, óxidos y material no metálico contenidos en la carga (1-2%)
• Perdidas de metal originadas por las proyecciones.
• Perdida de metal referida a la fundición que se queda en el fondo y
las paredes de las cucharas.
• Perdidas de metal originadas por un diseño de ataques deficientes
que aumentan los costos del esmerilado.

TOTAL: Perdidas 3-5%.


BIBLIOGRAFÍA

1. ALONSO, Arnaldo. Diseño, operación y control del cubilote,


Ediciones UIS, Capitulo 2, 2000.
2. PEREZ, Paula. Evaluación experimental de los perfiles de
composición química del metal en un horno de cubilote y
comparación con algunos modelos matemáticos. Tesis de maestría,
Universidad de Antioquia, 2007.
3. ELLIOT, Roy. Cast Iron Technology. Butterworths, 1988.
4. ARISTIZABAL, Ricardo et al . Modelo matemático para los
fenómenos de combustión en un horno de cubilote. Rev.fac.ing.univ.
Antioquia, Medellín, n. 36, p. 70-84, Mar. 2006.

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