Molienda Ultimo

Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2
Area: 3300 - Molienda
Figura 4.1.- Diagrama de flujo de molienda (una línea)
Sección 4 Molienda Página 1de 47

4. MOLIENDA Y CLASIFICACION producción, con un objetivo diseñado para mantener la alimentación al

molino durante un tiempo.
4.1. DESCRIPCION DEL PROCESO
La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para
La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del
de las partículas, de reducción de tamaño de las partículas de mena (mineral producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso,
proveniente de mina) hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral la recuperación del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si el
con contenido metálico de la ganga, bajo consideraciones técnicas y tamaño del producto es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponible
económicas. De acuerdo a esto, la molienda óptima, es aquel tamaño de para la construcción del dique de relaves y se usara una excesiva cantidad
malla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comercial de energía, añadiéndose a los de costos de operación.
es tal que los beneficios económicos son máximos, al ser concentrados.
Existen varias etapas de operaciones incluidas en el circuito de molienda:
De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos de  Bombeo
concentración por flotación, por lo tanto, deberá preparar al mineral  Clasificación
adecuadamente en características tales como grado de reducción de tamaño  Molienda en molino de bolas
de partículas y propiedades superficiales.  Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)
Cada una de estas operaciones detallaremos en las siguientes secciones.
Una función secundaria del circuito de molienda es presentar el mineral al
circuito de flotación en forma de pulpa con una densidad adecuada, en este El circuito de molienda consiste de seis líneas independientes de molienda,
caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos granulométricos, el sin embargo comparten una faja común de retorno, para que regrese el
circuito de molienda trata una corriente de alimentación con un tamaño sobretamaño de la zaranda, mineral rechazado a malla + 5 mm, al circuito de
máximo de partícula de 5 mm para obtener un producto de 140-150 µm P80 chancado terciario para ser nuevamente triturado.
para la alimentación al circuito de flotación.
Cada línea de molienda del proceso incluye: una tolva, dos alimentadores de
La finalidad importante de la molienda radica en primer lugar, en lograr un velocidad variable para controlar la razón de alimentación de dicha línea.
grado de liberación adecuado dentro de límites preestablecidos, para Cada alimentador descarga gravitacionalmente el mineral en un cajón para
conseguir una eficiente recuperación de los contenidos metálicos de la pulpas, donde se agrega agua para diluir al mineral seco. La pulpa resultante
mena, como concentrado y de la ganga, para ser debidamente empleada en se descarga a una zaranda vibratoria Banana de doble deck (doble piso) con
su deposición en canchas de relaves. En segundo lugar, trata de establecer múltiple inclinación que permite una separación del tamaño de mineral a una
una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el tamaño de malla de 5 mm. Las partículas mayores a la malla 5 mm se descargan a una
partícula obtenida, traducido en costos de operación, que en esta sección faja para retornar al circuito de chancado terciario.
suelen ser los más altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la
malla que se justifique económicamente. El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y cae a un sumidero,
desde donde es bombeado por medio de una bomba centrifuga hacia una
El producto final de la molienda va directo a la flotación y es considerado batería de ciclones. Los ciclones realizan la clasificación de tamaños, el
como mineral tratado. La disponibilidad del circuito de molienda debe ser overflow del ciclón es el producto final de la clasificación que satisface las
mayor que las operaciones de chancado para cumplir con las metas de

Figura 4.2 Vista en perspectiva del circuito de molienda

condiciones físicas del mineral para ser derivada al circuito de flotación y el

material grueso o underflow que requieren de una reducción posterior de
tamaño se deriva al molino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño
fino ideal de aproximadamente 140-150 µm P80. La descarga del molino de
bolas deriva el mineral al mismo sumidero del bajotamaño de la zaranda y
luego es clasificado en los ciclones para la separación del producto final.
Este producto final u overflow del ciclón fluye a un sistema de muestreo que
proporciona muestras para análisis elemental en línea y análisis de
distribución de tamaños. Una muestra física también se colecta para permitir
el análisis químico en el laboratorio. Este producto es derivado hacia el
circuito de flotación.
4.2. DESCRIPCION DE CADA UNIDAD DE OPERACION
El circuito de molienda reduce el mineral fino triturado desde un tamaño

nominal de 3 mm F80 hasta un tamaño deseado de alimentación para la
flotación de 140-150 µm P80. La capacidad nominal de operación es de 5500
tmph, con una capacidad de diseño máxima de 10,811 tmph ajustando los
equipos aguas abajo. Para procesar un promedio de 138,000 tmpd de
mineral más duro durante el curso de cada año operativo. La producción
promedio esperada durante la vida de la mina es de 240,000 tmpd cuando se
toma en consideración la capacidad de tratamiento más alta con mineral más
blando.
Las instalaciones del circuito de molienda están ubicadas dentro de una

estructura abierta. Las zarandas, los molinos de bolas y los ciclones están
dentro de una zona restringida cada una. Cada zona tiene una grúa puente
con una capacidad adecuada para la instalación y servicio del equipo dentro
de esa zona. La figura 4.2 muestra una vista en perspectiva del circuito de
molienda. En esta muestra podemos apreciar, de derecha a izquierda, las
tolvas de mineral fino, alimentadores y zarandas, los molinos de bolas en el
centro, y los ciclones.
Como mencionamos anteriormente son seis líneas independientes en el

circuito de molienda, las mismas que son similares, por lo que al describir el
Figura 4.3 Diagrama de bloques circuito Molienda
proceso de molienda solo nos referiremos a una línea, debiéndose aplicar
para el resto las mismas características desarrolladas.

4.2.1. CICLONES Y BOMBAS DE ALIMENTACION piso de la bomba o desde la sala central de control de la concentradora
(CCCR).
El producto de Undersize de las dos zarandas de alimentación al molino de
bolas descarga a un sumidero de alimentación a los ciclones primarios de 4.2.1.1.1. RENDIMIENTO DE LA BOMBA CENTRIFUGA
una capacidad de 277 m3. Una sola bomba centrifuga C2-3310-PP-101 de
36” x 26”, con una potencia de 3500 HP, de velocidad variable, alimenta la Mediante la grafica que aparece en la figura 4.4.A, podemos interpretar el
pulpa desde el sumidero hacia su batería de ciclones primarios C2-3310-PP- rendimiento de una bomba centrifuga, de la siguiente manera. La energía
101. Dos de las seis líneas del circuito de molienda y clasificación se cinética impartida por el impulsor al fluido bombeado debe superar la
muestran en la figura 4.5. El sumidero y la bomba están ubicados dentro del resistencia al flujo. Dicha resistencia es la presión contra la cual la bomba
compartimiento para zarandas. Una sola bomba es instalada para cada debe trabajar.
batería.
Esta resistencia es el resultado de la fricción en la tubería, así como también
4.2.1.1. BOMBAS CENTRÍFUGAS HORIZONTALES el número y tipo de conectores a través de los cuales se bombea el fluido. La
altura a la cual el fluido es bombeado también se conoce como resistencia y
Las bombas centrífugas, tienen un rotor de paletas giratorio sumergido en la se mide como carga, o altura manométrica, en pies o metros.
pulpa. La pulpa entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las paletas lo
arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor también proporciona al Generalmente, todas las resistencias se suman, las presiones se convierten
líquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse en presión en altura manométrica equivalente –medida en pies o metros- y al total se le
en una parte estacionaria de la bomba, conocida como difusor. El rotor debe denomina carga total.
ser cebado antes de empezar a funcionar, es decir, debe estar rodeado de
pulpa cuando se arranca la bomba. El rendimiento de la bomba centrifuga generalmente se representa con un
conjunto de curvas de bomba. Las curvas de bomba muestran la carga de
La velocidad de la bomba de alimentación a los ciclones es controlada para succión positiva neta requerida, la carga total y la eficiencia de la bomba
mantener un nivel constante de alimentación en el sumidero. La densidad en (que son indicadas en el eje vertical) como una función del caudal de fluidos,
la línea de alimentación del ciclón es medida con un densímetro nuclear. El lo cual indica en el eje horizontal. Se usa la curva de carga de succión
flujo y densidad son usados para calcular la razón del flujo de masa de los positiva neta, o NPSH (por sus siglas en ingles) al diseñar las aplicaciones
ciclones, la cual es mostrada a los operadores en la sala de control. El de bombas, con el fin de asegurar que el fluido no se vaporice o sufra
controlador de flujo añade agua de dilución (agua de proceso) al sumidero de cavitación durante su transcurso a través de la bomba, Esto no es una
alimentación. La medición de la densidad es usada como una variable del consideración cuando se trata de sistemas de bombeo ya diseñados.
proceso para controlar la densidad en cascada de un set point para la
dilución del agua del lazo de control del flujo. Este a su vez está unido a la La curva de potencia, indicada como potencia de frenado, o BHP (por sus
salida del monitor para tamaños de partícula del overflow del ciclón, para siglas en ingles), muestra cómo cambia el consumo de energía según los
permitir el control del tamaño de alimentación a flotación controlando la cambios de caudal. Observe que a medida que el caudal aumenta,
densidad de alimentación a los ciclones. moviéndose hacia la derecha en el eje horizontal de caudal, la energía
requerida también aumenta. Observe también, que, a medida que la carga
El sumidero de alimentación a los ciclones primarios y la descarga de la total aumenta, el caudal disminuye. Y, a medida que el caudal disminuye, la
bomba tienen válvulas de drenaje y de limpieza accionadas neumáticamente. energía requerida también disminuye.
Estas válvulas son controladas tanto desde un panel local para válvulas en el

La curva de eficiencia muestra el caudal y la carga que se debe usar para

lograr la mayor eficiencia de la bomba. Este es el punto operacional para el
cual fue diseñada la bomba. Este punto operacional proporciona el consumo
de energía eléctrica más eficiente para la cantidad de fluido bombeado.
El efecto de la válvula que se usa para ajustar, o controlar, el caudal de un

sistema de bombas centrifugas de velocidad constante. Al cerrarse
gradualmente la válvula ajustable, aumenta la resistencia, o carga. La carga
adicional disminuye el caudal de fluido reduciendo también el consumo del
motor. Por otro lado, al abrirse la válvula, se reduce la carga contra la cual la
bomba tiene que bombear aumentando así el caudal del fluido y, al mismo
tiempo, el consumo de energía del motor.
A medida que el usuario ajusta la válvula a una posición más abierta o más
cerrada, el efecto sobre estos diversos parámetros se muestra en las curvas
de bombas y los medidores.
Figura 4.4.B.- Curva de rendimiento de bombas Centrifugas
Cuando una bomba se opera a varias velocidades, puede interpretarse en

una gráfica que muestre el comportamiento completo. Para formar este tipo
de gráfica, las curvas H-Q se trazan para las diferentes velocidades que se
consideran, luego se superponen las curvas que tienen el mismo
rendimiento. Estas curvas de rendimiento constante, llamadas de
isorendimiento permiten encontrar la velocidad requerida y la eficiencia para
cualquier condición de altura – caudal, dentro de los límites de la grafica.
El grupo de curvas características de la figura 4.4.B muestra el

comportamiento de la bomba para un diámetro de rotor específico,
generalmente el diámetro máximo.
Figura 4.4.A- Curva de rendimiento de bombas

4.2.1.2.- CICLONES eficiencia, de los cuales 14 están operativos, 2 en stand by (en espera, ante
cualquier emergencia). Cada entrada del ciclón tiene una válvula de
El ciclón es un clasificador centrífugo, de operación continua, que aislamiento de compuerta tipo cuchilla de deslizamiento automático, que
utiliza la fuerza centrífuga para acelerar la velocidad de puede ser controlada localmente así como remotamente desde la CCCR. La
asentamiento de las partículas. El ciclón típico consiste de una presión de la alimentación del ciclón es monitoreada localmente o así como
sección superior cilíndrica donde se ubica una entrada de remotamente desde la CCCR. El número de ciclones en operación en cada
alimentación tangencial unida a otra sección de forma cónica en batería en todo instante, está relacionado a la presión de alimentación a los
cuyo vértice se ubica el ápice (ápex) o descarga. ciclones.
La pulpa se introduce tangencialmente en la sección cilíndrica y El overflow de cada batería de ciclones fluye a través de un cajón de
circula hacia abajo forzada por la alimentación que ingresa. A muestreo en línea entre las baterías y por debajo de la canaleta del overflow
medida que la pulpa avanza hacia la parte más estrecha, su C2-3330-LA-107. Un análisis elemental en el mismo flujo es llevado a cabo
movimiento en espiral crea una fuerza centrífuga que hace que las dentro de uno de los dos cajones de muestreo, y una corriente muestreada
partículas gruesas se desplacen hacia la pared exterior. de cada uno es extraída para analizar la distribución de los tamaños de
partícula. Cada corriente de los muestreadores para los analizadores posee
Esto hace que se desplace el líquido, que es forzado hacia el centro un densímetro instalado para permitir un control de la densidad de la
del ciclón llevando consigo partículas sólidas finas. Las partículas alimentación de flotación añadiendo agua a la canaleta del overflow del
más gruesas y pesadas que están en suspensión en la parte ciclón aguas arriba, en caso de necesitarse. La descarga total desde el cajón
exterior del ciclón continúan acelerándose y salen a través de la de muestreo, fluye por gravedad hacia el punto de alimentación de flotación
parte más estrecha de la sección cónica (Ápex). rougher.
Gran parte del líquido y de las partículas finas son ahora forzadas, El underflow de los ciclones primarios fluye por gravedad hacia el molino de
tanto hacia adentro como hacia arriba; saliendo en un vórtice en bolas a través de una canaleta para underflow de ciclones C2-3330-LA-130.
espiral a través de la salida. Un buscador de vórtice (tubería que El cajón de descarga de la canaleta del underflow del ciclón por encima del
ingresa en la sección cilíndrica del ciclón) sirve para proteger el chute de alimentación al molino de bolas C2-3320-ST-120 también sirve
vórtice de cualquier alteración producida por la nueva alimentación como un punto de emergencia para la adición de bolas para el molino de
y guiarla hacia afuera del ciclón. bolas, cuando este requiera.
El material que sale de la parte superior del ciclón se denomina 4.2.2.- MOLINO DE BOLAS
rebalse u Overflow siendo derivado gravitacionalmente hacia el
circuito de flotación y el material grueso de la parte estrecha se La molienda en un molino de bolas, por lo general se realiza cuando el
denomina descarga o Underflow direccionándolo hacia el molino de material está en forma de pulpa con agua. La molienda consiste en la
bolas. reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por el
underflow de ciclones. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para
Las baterías de ciclones primarios C2-3330-CS-101 están instaladas en el el proceso de concentración. Por lo tanto es la etapa final de la reducción del
extremo de la alimentación al molino de bolas del área de molienda y se les mineral donde se completa la liberación del mineral con contenido metálico
da servicio de mantenimiento mediante una grúa puente. Cada batería de de la ganga.
ciclones primarios incluye 16 ciclones individuales de 840 mm de alta

Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas de 5 helicoidal de descarga inversa hacia un chute de descarga C2-3320-ST-120,
mm F80 a tamaños entre 140 y 150 μm P80, aplicando fuerzas de para transferir la carga procesada al sumidero de alimentación del ciclón C2-
cizallamiento, compresión, atrición, impacto y abrasión. La finalidad 3310-BX-101. Una plancha de acero perforada que cubre parcialmente el
importante de la molienda radica en primer lugar en lograr un grado de extremo de la descarga de este cilindro ayuda a retener las bolas dentro del
liberación adecuado dentro de límites debidamente preestablecidos, para molino cuando se está operando con niveles altos de carga; el espiral retorna
conseguir una eficiente recuperación de la mena, como concentrado y de la las bolas atrapadas por la plancha hacia el molino.
ganga, para ser debidamente empleada en la deposición en canchas de
relaves. Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y
el motor y se interconecta con el sistema de control distribuido de la planta
Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se denominan (DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el CCCR. A pesar
molinos que generalmente son cilindros rotatorios protegidos o revestidos de que el control real del motor y del molino es llevado a cabo por el PLC del
interiormente con forros de material de alta resistencia al impacto y abrasión, motor, la interconexión del operador se da normalmente a través del DCS.
el cual se carga una fracción de su volumen con mineral y los elementos Se dispone de un panel de control local para el motor sobre la plataforma de
moledores (bolas) y que al girar, se produce el levantamiento e impacto de la operaciones para molienda junto al molino de bolas para arrancar las
masa molturadora sobre el mineral, produciéndose la reducción de tamaños, operaciones de molienda. El sistema de control suministra todo el sistema
cuyo correcto control será la llave de un buen procesamiento de minerales eléctrico, los sistemas de lubricación, los sistemas hidráulicos para frenos, y
en términos de calidad del producto y recuperación del contenido metálico. otros dispositivos protectores requeridos para el molino y motor. El monitoreo
del molino de bolas y de la alarma del motor y de los dispositivos es llevado
Cada línea de molienda incluye un molino de bolas C2-3320-ML-101, para a cabo desde el CCCR.
moler el underflow proveniente de ciclones, las dimensiones del molino son:
de 8.2 m de diámetro x 14.6 m EGL (longitud efectiva de molienda) para la El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de
etapa de molienda. Un solo motor de transmisión directa de 22 MW y una aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
potencia de 29,500 HP de cambio automático accionan cada molino de calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.
bolas. La operación normal es al 75% de la velocidad crítica (CS). El motor
de velocidad variable permite un ajuste de la velocidad del molino (y por lo El agua fresca filtrada es usada para enfriar los rodamientos del molino, las
tanto la entrega de energía) a lo que justamente se necesita para lograr una unidades de lubricación, y los motores de los molinos según sea necesario.
molienda deseada. Esto evita la producción excesiva de finos con su impacto Luego el agua se descarga al sumidero de alimentación del ciclón para
negativo en la producción de las arenas gruesas para la construcción de la completar el agua de dilución requerida allí.
presa de relaves.
Las instalaciones para el mantenimiento de los molinos incluyen un paquete
La alimentación de la carga hacia el molino se hace por medio del chute de completo de equipos para el recolocado de los revestimientos, consistente
alimentación del molino C2-3320-ST-120, donde también se le adiciona agua en una máquina para manipular los revestimientos de los molinos de bolas y
y en algunos casos se bastece de bolas. varias herramientas para retirar los pernos. Este equipo es compartido entre
los molinos de bolas. El manipulador de revestimientos tiene la capacidad de
El punto de operación nominal del molino de bolas es del 38% de la carga de manipular y colocar revestimientos de hasta 3,500 kg en masa, permitiendo
bolas. El tamaño de las bolas es de 50% 63.5 mm y 50% 50.8 mm. Los el uso de revestimientos grandes. Con pocas piezas, las veces de recambio
niveles máximos de operación son del 38% de la carga de bolas y del 40% de los revestimientos pueden ser reducidas, contribuyendo a una elevada
de la carga total. El molino de bolas descarga a través de un cilindro disponibilidad total. El motor de velocidad variable del molino puede operar a

una velocidad de marcha lenta para el mantenimiento del molino, ciclones. Las cantidades de adición de los colectores son controladas por los
inspecciones y cambios de revestimientos sin la necesidad de otros set points especificados por el operador o mediante un control de razones en
dispositivos auxiliares. cascada desde el controlador de pesos en la alimentación de la zaranda. Los
La grúa puente de servicio de C2-3320-CN-042 de 155 t/10t de capacidad, colectores son añadidos proporcionalmente al peso de la nueva
ubicada en la zona de molienda puede instalar los molinos de bolas y alimentación, con una razón regulada para variaciones en la ley de la
motores. Esto proporciona ahorros significativos en el tiempo y costo de alimentación.
construcción, comparados al usarse solamente grúas móviles para la
instalación.
El piso del nivel inferior tiene una cierta pendiente hacia el extremo de la
descarga de los molinos de bolas para proporcionar un buen drenaje hacia el
sumidero central entre las zarandas y los molinos de bolas. El sumidero
drena hacia un canal de acceso central para limpieza.
El circuito de molienda está equipado con un sistema automatizado para

manejar y descargar las bolas. Los camiones de transporte descargan las
bolas para molienda dentro de una tolva para almacenar bolas
dimensionadas para una capacidad de 30 días. Un alimentador rotatorio tipo
tambor de velocidad fija alimenta las bolas desde esta tolva hacia una faja
transportadora para bolas de alta elevación descargando en una faja de
transferencia.
Un pesómetro mide el peso de las bolas descargadas, y una compuerta

desviadora en cada molino de bolas las desvía desde esta faja hacia el
molino de bolas apropiado. Las bolas caen por gravedad a cada circuito de
molienda a través de un chute de alimentación y del chute individual del
underflow de los ciclones de los molinos de bolas. Cuando el peso de las
bolas alimentadas al molino de bolas seleccionado es igual al set point, la
unidad de manejo de bolas detiene la adición de bolas a ese molino.
Solamente un molino es cargado a la vez con este sistema, para permitir un
seguimiento de las adiciones de bolas a cada molino. Una grúa de brazo y
un chute alterno de alimentación de bolas manualmente controlado, son
instalados en la tolva de almacenamiento de bolas para permitir cargar
manualmente las cubetas para bolas para una alimentación de emergencia a
los molinos de bolas.
Algunos reactivos como la cal, colector primario, colector secundario, y

colector de molibdeno son añadidos al sumidero de alimentación de los

Figura 4.5.- Circuito de molienda y calificación

Figura 4.6.- Disposición de molinos primarios

Figura 4.7.- Ciclones de molinos de bolas y cajón de descarga de canaleta del underflow

EQUIPOS QUE CONSTA EL AREA DE MOLIENDA PRIMARIA:

4.3.- DESCRIPCION DEL EQUIPO
Normalmente un molino es una maquina que sirve para reducir el mineral a

tamaños tan pequeños que las partículas estarán libres de las impurezas que
lo
TAG TAG TAG TAG TAG TAG
Bomba de Alimentación de
3310-PP-101 3310-PP-201 3310-PP-301 3310-PP-401 3310-PP-501 3310-PP-601
Ciclón Primario No. 2
Sumidero de Alimentación
3310-BX-101 3310-BX-201 3310-BX-301 3310-BX-301 3310-BX-301
Primario del Molino de Bolas 3310-BX-301
Batería de Ciclones Primario No. 3330-CS-101 3330-CS-201 3330-CS-301 3310-BX-401 3310-BX-501 3310-BX-601
Canaleta de Descarga de
3330-LA-130 3330-LA-230 3330-LA-230 3330-LA-430 3330-LA-530 3330-LA-630
Ciclones U/F
Caja de Descarga de la Canaleta
3330-ST-130 3330-ST-230 3330-ST-330 3330-ST-430 3330-ST-530 3330-ST-630
de Descarga de Ciclones
Molino de Bolas No. 3320-ML-101 3320-ML-201 3320-ML-301 3320-ML-401 3320-ML-501 3320-ML-601
Canaleta de Descarga del
3320-LA-101 3320-LA-201 3320-LA-301 3320-LA-401 3320-LA-501 3320-LA-601
Molino de Bolas No.
Canaleta de Rebalse del Ciclón
3330-LA-107 3330-LA-207 3330-LA-307 3330-LA-407 3330-LA-507 3330-LA-607
Primario O/F
Muestreador de Rebalse del
3330-SA-101 3330-SA-201 3330-SA-301 3330-SA-401 3330-SA-501 3330-SA-601
Ciclón del Molino de Bolas No.
Cubierta y chute de
3320-ST-120 3320-ST-220 3320-ST-320 3320-ST-420 3320-ST-520 3320-ST-620
alimentación al molino de bolas
Zaranda de seguridad de
3330-SC-105 3330-SC-205 3330-SC-305 3330-SC-405 3330-SC-505 3330-SC-605
flotación
Trampa parrilla de descarga DESCRIPCION DE
3320-SC-107 3320-SC-207 3320-SC-307 3320-SC-407 3320-SC-507
molino de bolas EQUIPOS
acompañan; luego es donde justamente en la molienda donde se libera a los  La unidad de transmisión del molino
minerales con contenidos metálicos de la ganga.  Los frenos
 Los conjuntos de rodamientos del molino
 Los sistemas de lubricación de rodamientos.
4.3.1.- MOLINO DE BOLAS
4.3.1.1.- CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.
Los molinos de bolas son tambores giratorios en los cuales se utilizan bolas
metálicas como los medios libres de molienda. Los medios de molienda son
Resulta importante establecer relaciones confiables entre la energía
elevados mediante la rotación del tambor y la molienda ocurre por la
específica (Kw-h/t) consumida en un proceso de conminución y la
combinación del impacto, rozamiento y abrasión. Las superficies interiores
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto
del Molino están protegidas del desgaste y corrosión con revestimiento. Los
de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar la
molinos de bolas están equipados con motores de anillo de velocidad
elección apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala
variable.
industrial.
La carga de bolas es nominalmente del 38% del volumen total del Molino. La
El problema más grande se debe al hecho de que la mayoría de la energía
velocidad operacional esta usualmente dentro del rango de 60 a 80% de la
suministrada a una máquina de molienda es absorbido por la máquina en sí
velocidad critica con un valor nominal del 78%. La velocidad crítica es la
misma y solamente una pequeña fracción de la energía total es usada para
velocidad a la cual la fuerza centrifuga es justamente lo suficiente para
la rotura del material.
mantener las pequeñas partículas en contacto con los revestimientos para
las revoluciones completas.
En los molinos de bolas, por ejemplo, ha sido demostrado que menos del 1%
de la energía total suministrada es usada para la reducción de tamaño. Otro
El molino de bolas es alimentado a través de una entrada con pulpa
factor es que un material que es plástico consumirá energía en el cambio de
consistente en material a ser molido mezclado con agua de proceso. A causa
la forma sin producir nueva superficie significante.
de la configuración ondulada del revestimiento de molino, la carga de bolas
es elevada juntamente con el material a ser molido, el cual es luego
El Work index es el parámetro de la connimución que expresa la resistencia
sometido a comminución por el impacto de las bolas que descienden así
del material a ser molido; numéricamente son los kilowatt-hora por tonelada,
como por la compresión entre las bolas y la abrasión proveniente del
requerida, para reducir el material desde teóricamente tamaño infinito de
rozamiento entre las bolas y las partículas de mineral. El material molido es
alimentación al 80% passing 140 - 150 micrones.
descargado a través de una salida llamada descarga del molino.
De ahí que, la teoría de la conminución o pulverización se ocupa
Los molinos están en circuito cerrados con ciclones para asegurar un tamaño
fundamentalmente de la relación entre la energía consumida y el tamaño de
controlado del producto.
alimentación dado.
Descripción de los componentes
“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena,
El molino de bolas consiste esencialmente en:
es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo
 La carcasa del molino
este último igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80%
 El dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación)
en peso de las partículas”.
 La salida
 El revestimiento del molino

1 1
W=10W i
[ −
√ P80 √ F 80 ] Kw-h/t
Como podemos ver, la Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene

un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución.
Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia

a la fractura) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser
determinado experimentalmente para cada aplicación requerida. Figura 4.8.- Fuerzas de conminucion en molienda
moliendamolienda
4.3.1.2.- MECANISMO DE LA MOLIENDA 4.3.1.3.- VELOCIDAD DE OPERACIÓN EN UN MOLINO
La molienda en molinos está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella
de movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
molino. equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos: elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y
a) Impacto o Compresión: Aplicada a la superficie de la partícula. no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir
b) Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte. la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie. la velocidad crítica.
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá Entonces, para que la carga moledora, cumpla con la función de reducir el
de ciertos límites determinados por su grado de elasticidad, causando el tamaño de partículas, se debe determinar un parámetro que se le conoce
quiebre de ellas. La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda. como velocidad de operación. Esta velocidad de operación Vop, se
Cuando el molino se hace rotar, el agente de molienda, mineral y agua, se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de
mezclan en forma íntima y el agente de molienda puede reducir de tamaño molino en r.p.m con la velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m.
las partículas por cualquiera de los mecanismos anteriores, dependiendo
de la velocidad de rotación del molino. Esta velocidad crítica se alcanza cuando se iguala el peso del medio moledor
con la fuerza centrífuga generada por la rotación del molino. Se puede
calcular según:
Nc = 42,2 / √ D
En que: Nc es la velocidad crítica del molino (r.p.m.)
D es el diámetro del molino (m).
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro
del molino”.

La velocidad real de rotación del molino, necesariamente menor que la En general el movimiento de la carga en el molino es una
velocidad crítica, se expresa normalmente como porcentaje de dicha combinación de movimientos de cascada y catarata, en el
velocidad crítica.
grafico N° 4.9, se indica los movimientos indicados.
La velocidad de giro de los molinos puede ser fija o variable. Últimamente la
velocidad variable en los molinos se obtiene mediante el sistema directo En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de
(gearless) los cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino
Las ventajas principales de los molinos con velocidad variable mediante el existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifter", de otra forma
sistema directo son: la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino.
 Proporcionan un método para compensar los cambios en la dureza

(competencia de la roca) y aportan al circuito de molienda una mayor El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los
flexibilidad parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de
 Permiten un arranque más suave, que minimiza los sobre - esfuerzos molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén
en el molino durante las partidas protegidos del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra
 El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive) manteniendo un lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la
acción de catarata
elimina completamente las transmisiones y aún cuando es más caro,
no tiene un costo excesivo de reposición como aquel de las
transmisiones.

4.3.1.3.1.- MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATARATA
Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de
mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto del
tipo de forro utilizado por el molino de bolas.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando
los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el
pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación
por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fina.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando

los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga
hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda
gruesa. Figura 4.9.- Movimiento de cascada y catarata

velocidad del molino, el operador puede variar el impacto de

rompimiento del mineral y proteger los revestimientos. Es
importante que el operador esté consciente que la velocidad del
molino y la potencia del motor son directamente proporcionales.
Figura 4.10.- Movimiento de Molino por tipo de forros
Si el mineral es más suave, la molienda es más rápida. Cuando

el mineral es suave y la velocidad es normal, es difícil mantener
un lecho de mineral en el molino y al mismo tiempo evitar que
los circuitos aguas abajo reciban demasiada pulpa de mineral
molido. En este caso, el operador puede bajar la velocidad del
molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el lecho
de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador Figura 4.11- Tipo de forros
puede acelerar el molino.
4.3.1.4.- EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez aumenta la El sistema de lubricación del molino, es un sistema que cumple dos
velocidad a la que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la funciones, una lubricación y la otra de enfriamiento (ver figura 4.12).

El derrame recuperado es conducido hacia un tanque móvil para aceites

El sistema de lubricación, como principio fundamental, evita el contacto entre usados para su recirculación por medio del sistema existente para dichos
los muños del molino. Durante la lubricación, se genera una película de aceites usados.
aceite a alta presión, que evita el contacto y facilita el giro del molino durante
su funcionamiento.
Figura 4.12.- Principio de lubricación
Los sistemas de lubricación del molino de bolas están ubicados por debajo
del extremo de la alimentación del molino para permitir un retorno por
gravedad del aceite al sistema.
Existen sistemas separados por los rodamientos de apoyo del molino en Figura 4.13.- Sistema de lubricación y enfriamiento
cada extremo. Estos están contenidos dentro de un cuarto de lubricación
completamente encerrado, con la base elevada por encima del área de piso
circundante para evitar que ingrese cualquier derrame de pulpa.
El sistema de lubricación incluye los depósitos de aceite, los sistemas de

aceite a alta y baja presión, la filtración de aceite, las instalaciones de
calefacción y refrigeración, y la instrumentación necesaria.

Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para

obtener la forma de un cilindro. En los extremos del casco están fijadas las
tapas del cilindro del molino mediante pernos. En el casco se abre aberturas
con tapa llamadas manhole para poder realizar la carga y descarga de las
bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y
de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre
dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.
El cilindro tiene agujeros perforados para colocar pernos para los
revestimientos internos de protección contra el desgaste
4.3.1.7.- CHUTE DE ALIMENTACIÓN
El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada,

dispositivo de desplazamiento, cilindro de entrada, sellado, y guarda
salpicaduras.
La pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de

entrada y a través de un cilindro de entrada hacia la cámara de
molienda. En el cajón de entrada, los sólidos de la alimentación
gruesa forman una capa autógena de protección contra el
desgaste. Para trabajos de inspección y mantenimiento, la
entrada completa puede ser movida a distancia del molino de
bolas. Después del mantenimiento, la entrada es regresada
Figura 4.14 Ensamblajes de chumaceras fija y móvil nuevamente al molino de bolas y es fijada en esa posición.
4.3.1.5..- VARIABLES QUE INTERVIENEN EN LA MOLIENDA Existe un sellado de agua inyectada a
Chorro entre el chute de alimentación y el cilindro de alimentación del molino,
 la carga del mineral para evitar toda fuga de la pulpa del molino.
 el agua
 los agentes de molienda
 densidad de pulpa
 tamaño de partícula de entrada y de salida (granulometría)
 revoluciones del molino.
4.2.1.6..- CARCAZA DEL MOLINO

El conjunto de la salida consta de un cilindro de salida provisto de un tornillo

de retorno de material protegido contra el desgaste y de un disco perforado
para el overflow.
La pulpa molida fluye a través del cilindro de salida y del disco de overflow.
Las bolas de molienda son retornadas al compartimiento de molienda del
molino tubular mediante el tornillo de retorno de material protegido contra
desgaste.
Figura 4.16 Cilindro de descarga y del disco de overflow
4.3.1.9.- REVESTIMIENTO DEL MOLINO
Los molinos son revestidos con revestimientos de metal duro fundido (acero
aleado al cromo y molibdeno) los cuales incluyen conjuntos completos de
carcasa y cilindros de entrada de la alimentación. El cilindro de salida está
Figura 4.15 Partes de un molino de bolas
revestido con caucho vulcanizado en las estructuras de acero. Un material
4.3.1.8.- DESCARGA DEL MOLINO de refuerzo para el revestimiento de caucho es fijado a la carcasa del molino,
placas tubulares y cilindro de entrada de la alimentación para permitir
irregularidades pequeñas dentro de la disposición de los revestimientos para
evitar la erosión de la carcasa por la pulpa que pudiera quedar atrapada
entre los revestimientos.

Figura 4.17 Revestimiento del molino (disposición de los forros del cilindro)
4.2.1.7.- La unidad de transmisión del molino
4.3.1.10.- LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DEL MOLINO
Los molinos son accionados por sistemas de transmisión sin engranajes con
montajes de motor rotor de anillos fijados a las carcasas de los molinos y
estatores motores envueltos alrededor de los molinos. El sistema es tan bien
descrito por ABB como motor envuelto sincrónico alimentado por ciclo
convertidor.
El motor de anillo transmite el torque del motor hacia la carcasa del molino a
través de un intervalo magnético. Ya que no se presenta un desgaste y
desgarramiento, la disponibilidad alta y la vida larga de servicio de la unidad
de transmisión están aseguradas. La capacidad de velocidad variable viene
con la unidad de transmisión como una característica inherente, el sistema
de transmisión es capaz de arrancar, acelerar y desacelerar el molino en
cualquier dirección.
 La unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable,

un cicloconvertidor convierte una forma de onda de AC, tal como la
alimentación por red, a otra forma de onda de AC de una frecuencia
menor.
 Un estator, el estator es la parte fija libre del motor y contiene los
bobinados de cobre. El estator contiene un sistema de enfriamiento aire-
agua y esta sellado para proteger contra la entrada de polvo, agua y
pulpa. Los calentadores anti-condensación también son parte del estator.

 El rotor, el rotor consiste en ensambles de polos montados sobre un

reborde armado en la carcasa del molino. También incluye los anillos
deslizantes y brush assemblies y la parte rotatoria del compartimiento y
sellos del motor. Cada ensamble de polos consta de polos cada uno
completado con el bobinado necesario, sujetador e interconexiones de
bobinado.
 Transformadores convertidores, tres transformadores por molino.
 Transformador de excitación y rectificador, uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico, una unidad integrada de potencia y control.
4.3.1.11.- FRENOS
Se dispone de un sistema de frenos para limitar los movimientos de la

carcasa durante las paradas y para mantener firmemente la carcasa de
molino en una posición estacionaria para un mantenimiento seguro y un Figura 4.19 Vista isométrica del molino
cambio de revestimientos. Los frenos son accionados por una unidad de
potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos de zapata montados sobre
armazones en pedestal. Las zapatas están diseñadas para sujetar con
fuerza un disco de frenos unido a una extensión de la carcasa en el extremo
de accionamiento de molino.
El sistema de frenos consta de 2 brackets / brake frames (uno a la izquierda

y uno a la derecha), cada uno con 5 unidades de frenos de disco hidráulicos
a prueba de fallas y 1 unidad hidráulica potencia hidráulica para hacer
funcionar los frenos. El freno está diseñado como un freno de aplicación tipo
resorte contra fallas, hidráulicamente desconectado. Para hacer funcionar el
freno, la presión hidráulica es aplicada y desconectada desde un dispositivo
de presiones.
4.3.2.- BATERIA DE CICLONES
4.3.2.1.- COMPONENTES
Cada batería de los ciclones consta de un distribuidor de alimentación, 16

ciclones, canaletas para underflow y overflow revestidas por caucho y una
estructura de soporte de acero. El sistema de baterías no incluyendo a los
ciclones es también conocido como el sistema múltiple radial. Los ciclones

están montados radialmente alrededor de un cabezal vertical central de

alimentación para una distribución uniforme de la pulpa y las canaletas son
concéntricas alrededor del distribuidor de alimentación central. Bajo una
condición normal de operación, se utilizan catorce ciclones por batería,
dejando dos como repuestos.
Un transmisor de presión este montado sobre la parte superior del

distribuidor de alimentación. Se dispone de una válvulas de aislamiento
individual para cada ciclón (de entrada de compuerta tipo cuchilla
automatizadas neumáticamente accionadas con interruptores de posición).
El sistema de baterías junto con las válvulas de aislamiento permite un

reemplazo en campo de cualquier ciclón sin interrumpir a otros ciclones o
parar el sistema.
El ciclón es un dispositivo simple que causa la separación centrifuga de

materiales dentro de una corriente de fluido. El ciclón utiliza la energía
obtenida a partir de la presión hidráulica para crear un movimiento rotacional Figura 4.20 Nido de ciclones
del fluido. El movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos
dentro del fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrifuga.
Figura 4.21 Corte del ciclón krebs
Figura 4.20 Nido de ciclones
4.3.2.2.- .- PARTES DEL CICLON
 Cámara de alimentación (Cabezal): Es una sección cilíndrica que

recibe tangencialmente la pulpa a presión. La pulpa ingresa por una

abertura estrecha llamada feed inlet. En la parte superior tiene La alimentación que ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared
acoplado un diafragma llamado vórtex finder que se prolonga a interna de la sección cilíndrica y cónica dirigida hacia el vértice inferior (ápex)
través de una tubería por donde salen al exterior las partículas finas. para salir al exterior arrastrando las partículas gruesas
 Sección Cilíndrica: Es la parte central y da la dimensión del ciclón.
 Sección Cónica: Es la parte inferior del ciclón que termina en un Flujo Superior (Torbellino Secundario)
orificio llamado ápex por donde salen los gruesos al exterior. Estos Se origina por una gran cantidad del líquido que asciende por el núcleo
dos últimos están internamente revestidos con jebe para evitar que central y que es forzado a salir del ciclón por el vórtex arrastrando las
se gasten rápidamente, debido a la gran cantidad de arena que tiene partículas finas. El núcleo central es formado por el torbellino primario.
la carga.
Figura 4.22 Partes de un ciclón
4.3.2.3.-- INFLUENCIA DE LA LONGITUD DEL CUERPO CILINDRICO DEL

CICLON
En este caso, a mayor longitud de la parte cilíndrica se obtiene separaciones

más finas. Ello se muestra en la figura 4.23 se utilizan especialmente para Figura 4.23 Longitud del cuerpo cilíndrico del ciclón
operaciones de concentración o preconcentración y también clasificación 4.3.2.4.- FUNCIONAMIENTO DEL CICLON
Flujo Inferior (Torbellino Primario) Su funcionamiento se puede describir de la siguiente manera:

1. La pulpa entra con fuerza al ciclón por la tubería de alimentación y cantidad de gruesos en la pulpa del underflow de ciclones y será necesario
comienza a girar a gran velocidad, pegada a la pared interna del remoler.
ciclón. ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que
2. Por este movimiento, las partículas gruesas son las que se pegan a puede estar ocasionado por falla en la bomba.
las paredes del ciclón y empiezan a bajar, saliendo por el vértice de
descarga llamado ápex.
3. En la parte central del ciclón se forma un remolino que levanta a las
partículas finas y las obliga a salir por la tubería de descarga de
finos, llamada vortex.
4.3.2.5..- EFECTOS DEL TAMANO DEL APEX EN EL FLUJO DE
DESCARGA
El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación
de partículas en el ciclón
Ápex de tamaño correcto:
- Da un flujo de ángulo de cono entre 20 á 30 grados (flujo en spray)
- Permite el ingreso de aire que saldrá por el vórtex
- Los gruesos descargan libremente con un % sólidos mayor al 50%
en peso
- Los finos salen libremente por el vórtex
Ápex de tamaño muy pequeño:
- Permite un flujo de salida denso en forma de espiral (flujo en soga) NORMAL SOGA ABIERTO
- No permite el ingreso de aire

- Obliga la salida de partículas gruesas
Ápex de tamaño muy grande: Figura 4.24 Tipos de descarga del ciclón
- Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto
- Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa menos densa)
- Permite la salida de mayor cantidad de partículas finas (forma paraguas). 4.3.2.7.-.- VARIABLES RELACIONADOS CON LA PULPA ALIMENTADA
4.3.2.6.- - TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES Porcentaje de sólidos. El porcentaje de sólidos para una operación
eficiente no debería pasar de 40 %.
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en parámetros Densidad. La densidad del o/f depende que se haga una buena
adecuados. clasificación. Además para que haya una buena clasificación, la descarga del
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de ciclón debe ser en forma de soga continua por un momento y en forma de
flujo. Puede haber un exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto ducha en otro instante
provoca una alta carga circulante. Un incremento de la carga circulante Cuando la densidad del o/f es bajo; nos indica que: La pulpa que entra al
puede ser porque el material está demasiado duro, hay presencia de gran ciclón es muy aguada, puede causar atoros en la descarga (u/f), puede
sobrecargar a los molinos y crear una demasiada carga circulante.

Cuando la densidad del o/f es alto; nos indica que: La pulpa que entra es
espesa, es necesario aumentar agua, es necesario tener cuidado en la La pulpa de las bombas de alimentación ingresa a la parte inferior del
descarga distribuidor de la alimentación cilíndrica, alrededor del cual se encuentran
distribuidas simétricamente las tuberías de alimentación. Las válvulas de
4.3.2.8.- ATORO DE LOS CICLONES alimentación a cada ciclón permiten que los ciclones entren en operación o
se detengan en forma independiente.
El operador se da cuenta del atoro de un ciclón cuando la densidad de los
molinos está muy bajó (aguada), cuando rebalsa las bombas, cuando se Cada descarga de ciclón pasa a una canaleta circular dispuesta en anillo
plantan las máquinas de flotación, etc. Y esto es debido a: alrededor de la tubería de alimentación (cajón de Underflow).
• La presencia de sustancias extrañas dentro del ciclón (residuos de
bolas, ejes, alambres, madera, etc.) 4
• Que algunas veces el jebe protector se levanta o se despega del

ciclón impidiendo una buena operación y su libre descarga
• Alimentación de carga gruesa Hidrociclón
• Exceso de agua en la alimentación, cajón de la bomba etc.
Tolva de
EL ATORO TRAE SERIAS CONSECUENCIAS COMO: Finos
• La carga se asienta en las tuberías produciendo atoros 3
• Por la carga gruesa se plantan las bombas produciendo derrames,
paradas de molinos, pérdida de tonelaje, más trabajo para el
operador 1
• Ingreso de carga gruesa al circuito de flotación
• La pulpa se asienta en las celdas de flotación paralizando los Molino
motores eléctricos de
Bolas
• En caso de que un ciclón se atore, debe cambiarse la carga al ciclón
de repuesto lo más rápido posible, ya sea cambiando de bomba o 1. Alimento fresco al Molino
descargando el cajón; esto se hace después de regular la densidad 2. Descarga del Molino de Bolas
3. Arenas del Hidrociclón
adecuada, luego desatorar cuanto antes el ciclón atorado 4. Rebose del Hidrociclón
• Caudal de pulpa. La capacidad o caudal de pulpa que se alimenta 2

Agua
al ciclón, depende fundamentalmente del diámetro del vórtex, de la
caída de presión y del porcentaje de sólidos
• Presión de alimentación. La caída de presión o simplemente Bomba
presión constituye la diferencia de presión entre el ingreso al ciclón y Sumidero
el rebose que generalmente se encuentra a la presión atmosférica.
. Figura 4.25 Diagrama de un sistema de clasificación
4.3.2.9.- DISTRIBUCION DE ALIMENTACION 4.3.2.10.- SISTEMA RADIAL MULTIPLE DE CICLONES (NIDO DE
Los ciclones están dispuestos en grupos o baterías para ahorrar espacio y CICLONES)
para asegurar una distribución pareja y adecuada de la alimentación que
ingresa a cada ciclón.

La pulpa debe alimentarse a todos los ciclones en proporciones iguales y a la

misma caída de presión
Componentes de un sistema radial múltiple:
- Distribuidor de alimentación radial
- Válvulas de control a la entrada de los ciclones
- Batea anular superior
- Batea inferior
- Tuberías de flujo de salida superior
- Bastidor de acero
Los ciclones están dispuestos en nidos para ahorrar espacio y para

garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa
proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte
inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se
encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al
ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada ciclón pueden
operarse o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente
de cada ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la
tubería de alimentación. Otra canaleta circular recolecta el rebalse.
Figura 4.27 Partes principales de un nido de ciclones
4.3.2.11.-- TAMANO DE CORTE
La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la

alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebase y de
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el
tamaño de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen
la misma chance de irse a la descarga o al rebose del ciclón. El grado de
separación es una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la
pendiente de la curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una
clasificación cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una
clasificación pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas
que han sido arrastradas por el agua y salen por la descarga.

Figura 4.28 Tamaño de corte
Figura 4.29 Curva de clasificación y el tamaño de corte

4.3.3.- TRANSPORTE DE PULPAS
4.3.3.1.-- TRANSPORTE DE PULPAS ZONA DE POSIBLE

BLOQUEO DE AIRE
DESCARGA
Se requieren de estas bombas centrifugas para transportar la pulpa desde AREA DE

ALTA PRESION
los sumideros de alimentación hacia las baterías de ciclones primarios. Estas

son bombas centrifugas horizontales para pulpa con una carcasa de fierro
con alto contenido de cromo y un impeler para acrecentar la vida contra el EJE
desgaste. Además, estas bombas están construidas con módulos de

SUCCION
extremos húmedos reemplazables para reducir el tiempo de mantenimiento.
IMPULSOR
Las bombas son accionadas por motores de 3500 HP, de frecuencia
regulable consistente en un motor acoplado a un reductor de velocidades CARCASA
Falk. El valor 36 x 30 pulgadas, representa a los diámetros de la boquilla de EJE
succión y descarga en pulgadas respectivamente. Las bombas son del tipo AREA DE BAJA PRESION CAMARA
de operación de sello de prensa estopas húmedas, es decir, se requieren de (OJO DE LA BOMBA) DE VOLUTA
agua para el sello de prensa estopas.

Acción de una bomba centrifuga
4.3.3.2.-FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS Figura 4.30 Acción de la bomba centrifuga
En una bomba centrífuga, el motor acciona el eje. El eje hace girar un 4.3.3.3.-.- ARRANQUE DE UNA BOMBA
impulsor dentro de una caja fija. Al girar, las aspas del impulsor producen un
movimiento de rotación en el líquido que es llevado hacia afuera de la caja Seguir los siguientes pasos:
mediante la fuerza centrífuga. A medida que el líquido pasa por las aspas de a) Comprobar el nivel de aceite con el objeto de evitar daños en el eje
la caja, se mueve más rápido ya que las aspas se mueven más rápido en las y cojinetes por falta de lubricación.
puntas que en el centro. La energía que se entrega al líquido es la Energía b) Mover con la mano la polea o las correas "V" para comprobar si no
Cinética, que en los sistemas de bombeo se llama “velocidad de cabeza”. hay carga asentada en la caja y así evitar que se rompa el perno del
eje central. Si la mariposa está plantada hay que lavar con agua a
Esta energía hace que el líquido pase al área de mayor presión en la presión hasta que afloje.
cámara de voluta y la bomba. En este punto, el líquido es más lento; parte de c) Comprobar que las correas "V" estén correctamente templadas, si
su energía cambia a presión. El líquido se mueve alrededor de la voluta y de las fajas están flojas la bomba no jala bien.
allí sale a las tuberías de descarga. d) Abrir la válvula de agua a presión.
e) Arrancar el motor de la bomba.
A medida que el líquido es enviado hacia afuera desde el centro de la bomba f) Mandar carga abriendo el cajón de la bomba
mediante fuerza centrífuga, éste es reemplazado por un líquido que se
extrae desde el centro de la bomba a través de la tubería de succión.

4.3.3.4.- QUE PASOS SE DEBE SEGUIR PARA PARAR UNA BOMBA paso de este punto determina en parte la velocidad a la que puede
bombear la unidad.
Los pasos a tener en cuenta son:  ANILLOS DE DESGASTE (camisa).- Su función principal es la de
1. Tomar la bomba de repuesto arrancarla si es que está parada .. permitir algo de goteo de fluido entre el impulsor y la cubierta en el área
2. Cortar la carga a la bomba que se va a parar. de succión, se establece un sello hidráulico el cual permite que la
3. Dejar que la bomba trabaje unos minutos con agua. bomba funcione con más eficiencia. Además se recircula una pequeña
4. Cerrar la válvula de agua a presión cantidad de líquido de descarga al lado de succión de la bomba.
5. Hacer limpieza del piso de la bomba  CASQUILLO EMPAQUE (Packing).- Sella el flujo de fluido dentro de la
bomba. El casquillo empaque puede ser usado tanto un empaque fijo o
¿POR QUÉ NO JALAN LAS BOMBAS? PUEDE SER: trenzado, que es reemplazable y ajustable, o bien el sello de tipo
a) Cuando tienen la mariposa gastada. mecánico
b) Cuando las correas "V" están aflojadas.
c) Cuando las tuberías de las bombas están atoradas, que puede ser
por carga muy gruesa, muy poca agua o presencia de cuerpos
extraños (pedazos, de bolas, forros, etc.)
d) Cuando hay mucha carga.
4.3.3.5.-.- PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA
Los elementos principales de la bomba centrifuga son:

 CUBIERTA (CARCAZA).- Encierra el impulsor, el eje y el casquillo de
empaques. Dirige el flujo del líquido que entra y sale de la bomba.
Generalmente las cubiertas son del tipo VOLUTA, ó sea de diámetro
creciente.
 EJE DE LA BOMBA.- Según el tipo de motor que se usa, el eje de la
bomba puede formar parte del impulsor del motor, o puede ser
independiente y acoplarse al eje del motor. El eje puede ser apoyado por
cojinetes independientes, o por los ejes del motor.
 EL IMPULSOR.- Es la pieza de la bomba que ejerce fuerza de alta
energía sobre el fluido para darle velocidad e impulsión. El área abierta
en medio del impulsor se llama entrada y determina en parte la
capacidad de la bomba.
 LAS ALETAS DEL IMPULSOR.- Las aletas son las partes del impulsor Figura 4.31 Partes de una bomba centrifuga
que dirigen el flujo del fluido dentro de la bomba.
 LAS GUARDAS DEL IMPULSOR.- Encierran las aletas del impulsor y
retienen en el área del impulsor al flujo.
 PUNTO DE SUCCION.- Es el lugar por donde entra fluido a la bomba;
se sitúa normalmente cerca del centro de la bomba. El diámetro del

altura. Esta faja transportadora lleva las bolas hacia arriba y las deposita por
IMPULSOR medio de un chute de descarga de la faja transportadora de transferencia
BRIDA DE
DESCARGA
para bolas del molino. Esta faja transportadora está equipada con un
pesómetro (de 2 rodillos) para registrar el peso total de las bolas que están
siendo transportadas. La faja transportadora posee raspadores de faja
CAJA DE EMPAQUETADURAS accionados neumáticamente (compuertas) que son operadas secuencial
mente que permiten dirigir las bolas de molienda hacia uno de los molinos de
CARCASA
CONEXIÓN DE AGUA DE SELLO
DE PRENSAESTOPAS bolas. Cada chute de adición al molino de bolas está equipado con un
BRIDA DE
SUCCIÓN contador de bolas para medir la adición de bolas a un molino específico
SOPORTE ANILLOS DE
DEL EJE EMPAQUETADURA
EJE DE
4.3.4.2.- MÁQUINA PARA MANEJAR REVESTIMIENTOS Y
ACCIONAMIENTO PRENSAESTOPAS HERRAMIENTA PARA RETIRAR PERNOS
RETÉN
4.3.4.2.1.-HERRAMIENTAS PARA RETIRAR PERNOS
REVESTIMIENTO
ANILLO DE
DESGASTE
DE SUCCIÓN
La máquina para manejar los revestimientos del molino de bolas se utiliza
DE EJE CASQUILLO
para retirar y colocar los revestimientos de la carcasa y de los extremos en
las superficies internas del molino.
ARMAZÓN
4.3.4.2.2.- MANIPULADOR DE REVESTIMIENTOS DEL MOLINO DE
BOLAS
REVESTIMIENTO
DE VOLUTA
La máquina autopropulsada para manejar revestimientos incluye el carro,
PEDESTAL
una pluma de 4 ejes, un manipulador de revestimientos de 3 ejes, floodlights
Bomba centrífuga (partes) de pluma, un mecanismo de transferencia de revestimientos, aparejos de
izaje para revestimientos desgastados, sujetadores, estación de control del
Figura 4.32 Bomba centrifuga y sus partes
operador, unidad de control remoto inalámbrico, cubiertas protectoras,
ma centrifuga unidad de accionamiento, sistema de dirección, interruptores limitadores y
4.3.4- EQUIPO AUXILIAR dispositivos de seguridad, motores, arrancadores del motor, bombas
hidráulicas, sistema integral de tuberías, tomas de potencia hidráulica,
4.3.4.1.- SISTEMA DE CARGUIO DE BOLAS cableado, controles, cable extensión para energía con carrete y clavija y
enchufes para tomacorrientes para la energía.
El sistema de almacenamiento y manejo de las bolas de molienda suministra
las bolas de molienda a los molinos. Las bolas de molienda son Cada herramienta para retirar pernos es un sistema Thunderbolt 750 S2-B y
transportadas por un camión y depositadas dentro de una tolva de consta de: el martillo, una unidad de potencia, mangueras de interconexión,
almacenamiento de bolas con una capacidad de 1,200 tm. El alimentador del dispositivos de seguridad, controles, troles sobre monocarril y elevadores
molino de bolas, es un alimentador rotatorio tipo tambor, transporta las bolas complementados con cableado/accesorios, cableado y cable extensión de
de molienda desde la tolva y las deposita en la faja transportadora a gran energía con carrete.

Figura 4.33 Sistema de carguio de bolas

Figura 4.34 La máquina de manejo revestimientos del molino
Figura 4.36 Procedimiento para retirar los revestimientos
Figura 4.37 Máquina autopropulsada para manejar

Figura 4.35 Manejando revestimientos de molinos revestimientos

4.3.4.3.- BOMBA SUMERGIBLE EN ÁREA DE ALIMENTADOR DE BOLAS
El sumidero del área del alimentador de bolas está equipado con esta
bomba sumergible que puede manejar desperdicios de acero. Esta bomba
funciona intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame
acumulado, enviando el derrame hacia el sumidero de piso en la línea de
molienda 1. La bomba es del tipo de impulsor semi-empotrado y está
equipada con un agitador para evitar el atoramiento en la succión y para
tratar con concentraciones altas de sólidos. Los componentes de los
extremos húmedos de la bomba están hechos de fierro-cromo endurecido
para la resistencia contra la abrasión. El motor es un 3 HP y 3380 rpm
montado directamente en la bomba.
Figura 4.39 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral

Figura 4.38 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal

4.3.4.4.- GRÚAS Y ELEVADORES
4.3.4.4.1.- GRÚA DE BRAZO SOBRE MONOCARRIL PARA CARGAR

BOLAS Y ELEVADOR PARA CARGAR BOLAS
Figura 4.40 Grúa de brazo sobre monocarril Figura 4.41 Grúa de servicio para área de molino de bolas
La grúa de brazo sobre monorriel para cargar bolas y el elevador son usados
principalmente para izar, mover y bajar las cubetas para bolas (4 tm cap.) 4.3.4.4.3.- GRÚA DE SERVICIO PARA EL ÁREA DE CICLONES
dentro del área de manejo de bolas del molino de bolas. la capacidad
máxima de esta grúa es de 5 tm los componentes principales de la grúa de La grúa de servicio para el área de los ciclones es usada para izar, mover y
brazo libre son el mástil, el powerslew de 180°, el brazo, el carro y el bajar las piezas pesadas del equipo o componentes en el área de molienda
elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desliza a lo tales como los ciclones. La capacidad máxima de esta grúa es de 20 tm y
largo del brazo. El brazo puede girar 180° mediante la acción del powerslew. también hay un elevador auxiliar de tm. Los componentes principales de la
El ensamble utiliza varios motores, ruedas, poleas, cables, y una polea de grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado
gancho. sobre un carro el cual se mueve a lo largo de las vigas del puente. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas,
4.3.4.4.2.- GRÚA DE SERVICIO PARA ÁREA DE MOLINO DE BOLAS poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
La grúa de servicio para el área del molino de bolas es usada para izar, 4.3.4.4.4.- GRÚA PUENTE DE TOLVA DE RETENCIÓN PARA
mover y bajar piezas pesadas de equipo o componentes en el área de ALIMENTACIÓN A MOLINO DE BOLAS
molienda tales como las partes de los molinos de bolas. La capacidad
máxima de esta grúa es de 95 tm y también hay un elevador auxiliar de 10 La grúa puente de la tolva de retención para la alimentación del molino de
tm. Los componentes principales de la grúa Puente son el Puente, el carro y bolas es usada para izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o
el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desplaza a lo componentes en el área de tolvas de retención. La capacidad máxima de
largo de las vigas del puente. esta grúa es de 10 tm. Los componentes principales de la grúa puente son el
puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el
cual se mueve a lo largo de las vigas del Puente. El puente puede moverse

en la dirección ortogonal a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza analizadores son llamados MEP Duplexers, ya que son usados por dos
varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, muestreadores. MEP se entiende como sensor multi elementos. Para el
una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos. análisis de molienda, es decir para la alimentación de flotación, los MEPs (C-
3330-AZ-102) miden cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y As). El MEP es un
4.3.4.4.5.- ELEVADORES DE SALA PARA LUBRICACIÓN DE MOLINOS analizador de energía dispersiva fluorescente de rayos X (EDXRF) con una
DE BOLAS alta capacidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la
densidad simultáneamente. La fuente radiactiva emite radiación, la cual es
Los elevadores de la sala de lubricación de los molinos de bolas son usados dirigida hacia la pulpa de muestreo. Allí, los rayos gama y rayos X impactan
principalmente para izar, mover y bajar los barriles de lubricación y filtros las partículas sólidas, las cuales cambian de estado energético y así emiten
para los sistemas de lubricación de los molinos de bolas. La capacidad energía por sí mismos. Las emisiones de cada mineral son características
máxima de este elevador sobre monocarril es de 1 tm. Estos elevadores son del tipo de elementos presentes así como sus concentraciones. El detector
del tipo de empuje y tiro. analizador capta energía emitida por las partículas y compara las
características con los datos de referencia para determinar ensayos
5.3.4.5.- MUESTREO, ANÁLISIS DE ELEMENTOS EN CORRIENTES Y específicos.
SISTEMAS DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
El MEP usa un detector de rayos X al estado sólido de Si(Li) cuya
5.3.4.5.1.- MUESTREO Y ANÁLISIS sensibilidad posibilita la medición de una concentración muy baja de
elementos. La fuente de rayos X es un radioisótopo de botones pequeños. El
El muestreo de las corrientes de pulpa se usa para obtener muestras MEP proporciona análisis continuos de la corriente proporcionando
pequeñas de la pulpa que representen a la corriente total. Para que sean actualizaciones de las pruebas cada 150 segundos.
representativas las muestras deben tener la misma composición de mineral
así como la misma distribución del tamaño de partículas que la corriente que Dos analizadores de tamaños de partículas analizan las cortadas de los
está siendo muestreada. Estas muestras se usan para el análisis elemental muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.
en línea y análisis de tamaño de muestras en línea. Las muestras periódicas
de pulpa son proporcionadas por el sistema muestreador para el análisis en Los analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de
el laboratorio con el objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa
como muestras de comprobación para la calibración del los analizadores. (por peso)
El overflow de cada batería de ciclones fluye a través del muestreador de 5.3.4.5.2.- MUESTREO DE PULPA
overflow del ciclón del molino de bolas . El muestreador tiene tres etapas de
muestreadores tipo rifle en serie, tomando un corte cada una de las etapas El muestreo de los flujos de pulpa es usado para obtener cantidades
sucesivas de la muestra de la etapa anterior, hasta que la muestra final sea pequeñas de la pulpa que correctamente (estadísticamente) representen el
de un tamaño manejable para el análisis. La pulpa rechazada de cada etapa flujo total. Existen dos tipos de muestras de pulpa que son colectadas con el
de muestreo fluye por gravedad al circuito de flotación. uso de equipo de muestreo tal como sigue:
 Muestras continuas del flujo para el análisis elemental en línea y/o el
En el área de molienda, los muestreadores están instalados en pares. Cada análisis de tamaño de partícula en línea.
par de muestreadores tienen sus últimas etapas colocadas juntas lado a lado
y ellos comparten un solo analizador en la corriente. Estos pares de

 Muestras periódicas del flujo para el análisis en el laboratorio con el El sensor de tamaño de particular (PSI) proporciona, el análisis de
objetivo de la contabilización metalúrgica o para usarse como distribución de partículas en tiempo real, en el flujo de las pulpas con cinco
muestras de verificación para la calibración de los analizadores. fracciones del tamaño de particular medidas simultáneamente. Este puede
acomodar corrientes con distribuciones entre P80 (tamaño 80% passing) de
En la mayoría de los casos los muestreadores poseen varias etapas en 290 y 25 micrones. Todos los PSI poseen alimentaciones múltiples con un
serie, con cada una de las etapas sucesivas tomando un corte de la muestra analizador sirviendo a dos o más corrientes sobre una base alterna.
de la etapa previa, hasta que la muestra final tenga un tamaño manejable. La Utilizando la realimentación del PSI, Los operadores de planta pueden
muestra rechazada en cada una de las etapas de muestreo es retornada por optimizar la eficiencia del circuito de molienda. Normalmente el sistema de
gravedad al flujo principal del proceso. control realizara ajustes a las condiciones de operación para mantener un
tamaño del punto de fijación ingresado por el operador. El tamaño objetivo
5.3.4.5.3.- ANÁLISIS ELEMENTAL EN FLUJO será tal como lo indique el personal técnico o de gestión de operaciones para
cumplir de la mejor manera con los objetivos de la producción y calidad.
El análisis elemental de los flujos de pulpa proporciona las leyes de los
elementos de interés los cuales son: Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As. La 5.3.4.5.5.- ESTACIÓN DE MUESTREO (SAMSTAT)
información en línea proporcionada por el analizador, permite que los
operadores de planta sigan las tendencias del proceso en un tiempo real El SamStat usa varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los
permitiendo cambios manuales o automáticos posibles al proceso. vertederos del overflow para reducir la corriente de la pulpa hasta lograr una
razón de flujo pequeño y fácilmente manejable. Luego se utiliza un pequeño
Estos análisis y ajustes aplicables al control ayudan a mejorar la calidad del muestreador para cortes transversales, como etapa final, para cortar la
producto y la recuperación del metal. muestra depositándola en una cubeta para producir una muestra compuesta.
Para cumplir con la teoría del muestreo, cada etapa del muestreo
En algunos casos se tiene un analizador destinado para un flujo específico típicamente reduce la razón de flujo por un factor de aproximadamente 20
usualmente para los flujos mayores. Estos analizadores son sumergidos en veces. Se pueden usar varias etapas de muestreo en serie para reducir toda
la corriente continuamente fluyendo y se les conoce como MEP (es decir, razón de flujo por debajo del que es adecuado para el muestreador por
sensores para multi-elementos). Estos proporcionaran análisis continuos del cortes transversales como etapa final.
flujo monitoreado. En otros casos, un analizador estará al servicio de varios
flujos diferentes secuencial mente para limitar el número de analizadores a La figura 4.43 muestra un diseño tipico Sam Stat. Las características
estas unidades generalmente se les conoce como MSA (es decir, importantes de la primera etapa de muestreo son:
analizadores para multi-flujos). En estos casos, la prueba será actualizada de
acuerdo al intervalo entre los análisis de una corriente dada. Todo cambio 1. La pulpa ingresa a una sección de entrada antes de la primera
realizado bajo las condiciones operativas del circuito tomara más tiempo en partición. La pulpa se distribuye uniformemente sobre el ancho del
reflejarse en las pruebas para las corrientes múltiples que para las pruebas tanque en esta sección.
destinadas en el flujo, de tal manera que deba tenerse suma capacidad y 2. La pulpa fluye por debajo de una primera partición y hacia la
que los cambios de deben realizarse en etapas pequeñas medidas. siguiente sección donde debe fluir hacia arriba para fluir por el
vertedero. Esta sección proporciona un mezclado posterior y
5.3.4.5.4.- ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA distribución de la pulpa. La pulpa que rebosa el vertedero tiene un
patrón de flujo que es aproximadamente paralelo al tanque.

3. A medida que la pulpa fluye por el vertedero, una muestra comparten un solo analizador en flujo. Estos pares de analizadores se
representativa ingresa a los cortadores tipos rifle y fluye hacia la denominan Duplexores MEP.
siguiente etapa del muestreo. La pulpa es “presentada” a los
cortadores uniformemente, de tal manera que los cortadores puedan
realizar un corte completo de la altura de la pulpa que rebosa el
vertedero. Esto significa que cada cortador recibe un rango de
tamaños de partícula, densidades y, lo más importante, en caso de
los concentrados, toda espuma que esté presente. El diseño de los
cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la
pulpa es 2/3 de la altura del cortador.
4. Lo restante del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y
regresa al proceso.
5. El flujo muestreado de la etapa 1 del muestreo puede luego
conducirse (si es necesario) a la etapa 2 del muestreo, que realiza
las mismas funciones que la etapa 1 del muestreo. El flujo 5.3.4.5.6.- Figura 4.43 Analizador en corriente Duplexor ESTACIÓN DE
muestreado en la etapa final del muestreo tipo rifle es conducido ANÁLISIS Y MUESTREO
directamente al muestreador de corte transversal, que entrega una (ANSTAT)
muestra estadísticamente correcta a la cubeta de muestras.
Un analizador destinado a usarse
conjuntamente con
la estación del muestreo
(SamStat), constituye una
estación de análisis y
muestreo (AnStat) para proporcionar un muestreo de la contabilización
metalúrgica total y un análisis continuo en el flujo . El muestreador
metalúrgico de corte transversal esta ubicado en la salida de cada tanque
para su calibración y muestreo de control del proceso. Cada AnStat está
CadaFigura 4.42 par de
Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional diseñado para ser un sistema completo dispuesto linealmente o con las
secciones paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo de
sistema es su baja pérdida de presión en la pulpa.
5.3.4.5.7.- Sensor para multi-elementos (MEP)

El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva
(EDXRF) con alta sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho
elementos y la densidad simultáneamente. En nuestro caso los MEP son
fijados para medir de tres a cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos
muestreadotes tiene sus últimas etapas colocadas juntas lado a lado y ellos casos As). El sensor para multi-elementos utiliza un detector de rayos X al
estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad posibilita la medición de una

concentración muy baja de elementos, tales como aquellos que se

encuentran en las corrientes de las colas.
La fuente de rayos X usada es un radioisótopo muy pequeño tipo pastilla

(diámetro del disco 8 a 15 mm).
A causa de que el analizador utiliza un dispositivo al estado sólido sensible y

de alta resolución, se requiere de nitrógeno líquido (LN 2) para enfriar la
unidad. La calibración y mantenimiento normal del sensor, incluyendo el
llenado del nitrógeno líquido, serán manejados por el técnico(s) del
analizador.
El MEP proporciona análisis continuo de cada flujo proporcionando

actualizaciones de ensayos en períodos cortos de tiempo. En los sistemas
de Cerro Verde, el tiempo varia desde 30 a 60 segundos por flujo.
5.3.4.5.8.- MONITOR PARA TAMAÑO DE PARTÍCULA PSI OUTOTEC
Dos analizadores de tamaños de partículas (C-3330-AZ-101 y 301) analizan

las cortadas de los muestreadores del overflow del ciclón del molino de
bolas.
Los dos analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de

compresión y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa
(por peso).
Figura 4.45 Componentes principales del (PSM-400MPX)
4..4.- CONTROL DE PROCESOS
Un sistema de control lógico programable (PLC) controla el molino de bolas y

el motor. Interconectandose con el sistema de control distribuido de la planta
(DCS). El molino de bolas es normalmente operado desde el CCCR. A pesar
de que el control real del motor y del molino es llevado a cabo por el PLC del
motor, la interconexión del operador se da normalmente a través del DCS.
Se dispone de un panel de control local para el motor sobre la plataforma de
operaciones para molienda junto al molino de bolas para arrancar las
operaciones de molienda. El sistema de control suministrado por el
Figura 4.44 Componentes
proveedorprincipales del (PSM-400
suministra MPX)
todo el sistema eléctrico, los sistemas de lubricación,
los sistemas hidráulicos para frenos, y otros dispositivos protectores

requeridos para el molino y motor. El monitoreo del molino de bolas y de la  Cambio de Zaranda vibratoria
alarma del motor y de los dispositivos es llevado a cabo desde el CCCR.  Reparación tina over de ciclones.
 Reparación tina under de ciclones.
 Cambio de apex de ciclón.
 Cambio de vortex de ciclón.
 Cambio bomba centrifuga
4.6.- SEGURIDAD
4.5.- PROCEDIMIENTOS SE APLICAN EN MOLIENDA
4.6.1.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
4.5.1.- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE MOLIENDA PROCESO
 Operación del molino de bolas  Todos los equipos en movimiento deben tener las guardas
 Control de Carga de Bolas en el Molino de Bolas correspondientes para evitar contacto directo con el personal y asi
 Limpieza de aceite en el cuarto de Lubricación de los Molinos. evitar un accidente.
 Control manual densidad pulpa  Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los
 Distribución de energía al Circuito de Molienda. equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el
 Procedimiento de preparación para cambio de revestimientos proceso.
(forros)  Solo personal autorizado y debidamente entrenado podrá arrancar
 Gestión del sistema de Carga de Bolas y parar los equipos.
 Control y operación de clasificación en ciclones  Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar
 Desatoro de zaranda vibratoria obligatoriamente lentes de seguridad en todo momento.
 Inspección de bombas de alimentación a ciclones  Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y
reconocidos.
 Chequeo y limpieza de bandejas de fajas transportadora
 Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar
 Limpieza de zarandas
pérdidas o derrames.
4.5.2.- PROCEDIMIENTOS MANTENCIÓN DE MOLIENDA 4.6.2.- REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE
MANTENIMIENTO
 Cambio de Liners en molino de bolas
 Mantención freno molino de bolas
 Cambio de Revestimientos Tapa de Alimentación, Cilindro y Tapa  Se requiere el uso de los siguientes equipos de proteccion
Descarga Molino de Bolas personal: Casco. Anteojos de Seguridad, Tapones de oído,

Zapatos de Seguridad y Respirador con cartuchas de cabon activo  Salpicadura de pulpa de los ciclones (ojos).
en algunas areas  Cargas suspendidas.
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la  Línea de pulpa de bomba alimentadora de ciclón.
responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando  Inundaciones en niveles inferiores.
el equipo de protección personal adecuado para el trabajo.  Descarga neumática del camión de cal.
 Todos estarán familiarizados con la sirena preventiva para  Polvo en área de cal (ojos y respiración).
proceder al arranque de los mismos.  Desplazamiento del cargador y montacarga durante el reemplazo
 Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá de los revestimientos del molino de bolas.
coordinar con el personal de operaciones para parar y descargar  Desplazamientos del cargador/Bobcat durante la limpieza.
los equipos con la debida anticipación.  Esquirlas del retiro de pernos.
 Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso  Actividades de reemplazo de los revestimientos del molino de
a zarandas, el personal deberá hacerlo contando con sus bolas.
respectivos arneses de seguridad y contar con línea de vida.  Flujo de pulpa/agua cuando se drenan los sumideros.
 Espacios confinados:
4.6.3.- CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO  Molinos de Bolas.
 Sumideros alimentación de ciclón.
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado  Tuberías de underflow de ciclón.
deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el  Cajones de alimentación y descarga de alimentador.
procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.
 Aplicar el LOTOTO ante cualquier intervención de cualquier 4.6.5.- SITUACIONES DE EMERGENCIA NO PREVISTAS CON PLAN DE
equipo cortando la energía en el control principal, colocando ACCIÓN A UN NIVEL APROPIADO DE AUTORIZACIÓN
tarjetas y/o candados.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es  Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos
considerado como falta grave. los sensores para que den una señal confiable.
 Inspeccionar los cordones de seguridad que ésten operativos. Por
4.6.4.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ningún motivo deben ser desactivados.
 Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el
 Peligros de tropiezo: procedimiento respectivo.
 Peligros de resbalamiento:  Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de
 Ruido. prevención de riesgos se debe notificar mediante el supervisor
 Polvo en áreas de alimentadores de tolvas de mineral quien deberá hacer el seguimiento adecuado.
fino/zarandas.  El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá
 Pisos considerablemente inclinados en un nivel inferior. hacer un reconocimiento en campo.
 Materiales inflamables en cuartos de lubricación.
 Bolas que caen del sistema de alimentación de bolas. 4.6.6.- SEGURIDAD ELÉCTRICA
 Impacto de bolas.
 Contacto de cal apagada con la piel.  Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de
 Puntos de adición de reactivo (piel, ojos). energía respectivo siguiendo el procedimiento de LOTOTO.

 No hacer caer agua a los motores para evitar cortos circuitos. La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el
medio ambiente. El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio
4.6.7.- SEGURIDAD QUÍMICA (MSDS) ambiente que podrían verse afectados por la operación de la
concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían
 Mantener las cartillas con los MSDS actualizados al alcance de ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Molienda y las
los trabajadores para que puedan ser utilizados en cualquier estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos
momento. ambientales potenciales son delineados más abajo.
4.7.- MEDIO AMBIENTE

4.7.2.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
4.7.1.- CONFORMIDAD DE PERMISOS Y REGULACIONES La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental
y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo el personal de la planta
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad concentradora:
de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y
establecidos durante el proceso de Evaluación de Impactos Ambientales 1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de Gestión
(EIA) que formaron la base para los permisos de operación del Proyecto de Social especialmente con aquellas relacionadas a los impactos
ampliación Planta Concentradora CV2 SMCV. Además, los estándares sobre la calidad del aire, la calidad de agua subterránea y
ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieras contaminación de suelos.
Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos. 2. Asegurarse de una operación apropiada de equipo de planta que
es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de
Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrollo un la concentradora sobre el medio ambiente.
Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan 3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal
Ambiental y de Gestión Social son: manera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir
los efectos que se presenten.
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos 4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por SMCV para el
causados por el proyecto (concentradora) tal como se identificaron manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las
en el EIA. sustancias nocivas.
2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos 5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de
ambientales potenciales. una manera oportuna.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de
las medidas de reducción. Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Molienda son:
Social.
5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de
1. Utilizar las medidas de control de polvo delineadas anteriormente.
las instalaciones.
2. Controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo.

3. Asegurarse que los ajustes y reparaciones requeridos se realicen

para el equipo de colección de polvo de una manera oportuna.
4. Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los
derrames que ocurran.
5. Reducir los derrames de agua y pulpa del proceso en el terreno
nativo.
4.7.3.- REQUERIMIENTOS DE REPORTES
4.8.- RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR

Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará
una determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los derrames 4.7.1.- LISTA DE VERIFICACIÓN DEL OPERADOR
más comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en
pisos de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de
 La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y
las instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos.
hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir
Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser
la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento;
informados inmediatamente:
informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y
especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de
1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno
las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
nativo dentro del área de la concentradora.
 Los operadores no pueden operar, poner en marcha o autorizar la
2. Derrames de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en
puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya
terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
proporcionado un entrenamiento adecuado.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites
 Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras
operativos permitidos de la instalación.
partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas
o cubiertas con protecciones adecuadas.
4.7.1.1.- DOCUMENTOS RELACIONADOS
 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos

 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora
 Manual de Bloqueo
 Tareas del Operador del área correspondiente
4.7.1.2.- RESTRICCIONES

equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe

 Cada vez que se efectúe el mantenimiento y reparación de de Turno, Supervisor de Control o al Técnico Operador Planta.
maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio,  El operador del área es la única persona responsable de poner en
deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor
sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el de Control o Técnico Operador Planta, según corresponda.
perfecto cumplimiento de su función.  Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en
advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su
personas. desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.
tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.  Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto remota desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en
de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo servicio por el Supervisor de Control o el Técnico Operador Planta
que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha. o por una condición dada con un lazo de control.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control
o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso 4.7.4.- ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde
terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según  Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. accesos.
 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza
4.7.2.- MONITOREO DEL PROCESO correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la
 Verificar la energización de los equipos. operación del turno para conocimiento de la guardia entrante.
 Verificar los accesos, passwords.
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los
4.7.5.- VERIFICACIONES DE SEGURIDAD
equipos, desde los programas de cada equipo.
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por
personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de  Cualquier operador puede detener un equipo en caso de
todos. emergencia, aun no siendo éste el operador del área; debe
informar en forma inmediata a la Sala de Control.
4.7.3.- REGISTROS DEL OPERADOR  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control
o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde
automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según
con otros equipos o instrumentos. corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional  En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y
previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos

equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de

emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las
mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser
atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y
recogido en el casco de manera de evitar riesgos de
atrapamiento.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control
o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso
de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde
terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según RELACION DE FIGURAS
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
Figura 4.1.- Diagrama de flujo de molienda (una línea)
Figura 4.2 Vista en perspectiva del circuito de molienda
4.7.6.- CONSUMIBLES DE OPERACIÓN
Figura 4.3 Diagrama de bloques circuito Molienda
Figura 4.4.A- Curva de rendimiento de bombas
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación Figura 4.4.B.- Curva de rendimiento de bombas Centrifugas
contínua. Figura 4.5.- Circuito de molienda y calificación
 Mantenimiento de planta y los planners deben verificar los Figura 4.6.- Disposición de molinos primarios
cambios de las partes de desgaste. Figura 4.7.- Ciclones de molinos de bolas y cajón de descarga de
canaleta del underflow
4.7.7.- RESPUESTA A CONDICIONES ANORMALES Y MAL Figura 4.8.- Fuerzas de conminucion en molienda
FUNCIONAMIENTO DEL NIVEL AUTORIZADO Figura 4.9.- Movimiento de cascada y catarata
Figura 4.10.- Movimiento de Molino por tipo de forros
Figura 4.11- Tipo de forros
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar Figura 4.12.- Principio de lubricación
a la supervisión para tener el apoyo correspondiente. Figura 4.13.- Sistema de lubricación y enfriamiento
 Llenar reporte de incidentes y hacer el seguimiento correctivo. Figura 4.14 Ensamblajes de chumaceras fija y móvil
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta. Figura 4.15 Partes de un molino de bolas
Figura 4.16 Cilindro de descarga y del disco de overflow
Figura 4.17 Revestimiento del molino (disposición de los forros del
cilindro)
Figura 4.18 La unidad de transmisión del molino
Figura 4.19 Vista isométrica del molino
Figura 4.21 Corte del ciclón krebs

Figura 4.22 Partes de un ciclón

Figura 4.23 Longitud del cuerpo cilíndrico del ciclón
Figura 4.24 Tipos de descarga del ciclón
Figura 4.25 Diagrama de un sistema de clasificación
Figura 4.27 Partes principales de un nido de ciclones
Figura 4.28 Tamaño de corte
Figura 4.29 Curva de clasificación y el tamaño de corte
Figura 4.30 Acción de la bomba centrifuga
Figura 4.31 Partes de una bomba centrifuga
Figura 4.32 Bomba centrifuga y sus partes
Figura 4.33 Sistema de carguio de bolas
Figura 4.34 La máquina de manejo revestimientos del molino
Figura 4.35 Manejando revestimientos de molinos
Figura 4.36 Procedimiento para retirar los revestimientos
Figura 4.37 Máquina autopropulsada para manejar revestimientos
Figura 4.38 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal
Figura 4.39 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral
Figura 4.40 Grúa de brazo sobre monocarril
Figura 4.41 Grúa de servicio para área de molino de bolas
Figura 4.42 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con
MEP opcional
Figura 4.43 Analizador en corriente Duplexor
Figura 4.44 Componentes principales del (PSM-400 MPX)
Figura 4.45 Componentes principales del (PSM-400MPX)

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Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2

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Un pesómetro mide el peso de las bolas descargadas, y una compuerta

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Figura 4.5.- Circuito de molienda y calificación

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Figura 4.6.- Disposición de molinos primarios

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EQUIPOS QUE CONSTA EL AREA DE MOLIENDA PRIMARIA:

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4.3.- DESCRIPCION DEL EQUIPO

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4.3.1.7.- CHUTE DE ALIMENTACIÓN

El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada,

La pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de

4.2.1.6..- CARCAZA DEL MOLINO

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El conjunto de la salida consta de un cilindro de salida provisto de un tornillo

Figura 4.16 Cilindro de descarga y del disco de overflow

4.3.1.9.- REVESTIMIENTO DEL MOLINO

Sección 4 Molienda Página 21de 47

4.3.1.10.- LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN DEL MOLINO