Iimprimir Examen 3 Modulo

PROCESOS DEL GAS NATURAL
CROMATOGRAFIA DE GAS
COMPOSICION DEL GAS NATURAL
NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO
GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO
DIOXIDO DE CARBONO CO2 CORROSIVO PRESENCIA H2O
ACIDO SULFIHIDRICO H2S CORROSIVO FUERTE PRESENCIA DE AGUA
AGUA DE FORMACION H2O + SALES FORMADOR DE HIDRATOS
MERCURIO Hg CONTAMINANTE AMALGAMADOR
METANO C1 GAS NATURAL
ETANO C2 GAS NATURAL
PROPANO C3 COMPONENTE DE GLP
BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP
PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES
HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES
HEPTANOS Y SUP. C7+ CONDENSABLES
PROCESO DE DESHIDRATACION ELIMINACION DE AGUA DEL GAS NATURAL
AGUA DE FORMACION H2O + SALES FORMADOR DE HIDRATOS

NOTA: LOS VALORES PERMISIBLES DE AGUA MENOR O IGUAL A 7LB/MMPC DE GAS
PROCESO DE ABSORCION CON AMINAS ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL
NOTA: VALORES MAXIMOS PERMISIBLES DE CO2 MENORES O IGUAL A 2% MOLAR
VALORES MAXIMOS PERMISIBLES DE H2S MENORES O IGUAL 0.05% MOLAR
PROCESO DE REFRIGERCION POR EXPANSION DE PROPANO
RECUPERACION DE CONDENSABLES DEL GAS NATURAL
NOTA: RECUPERACION DE CONDENSABLES DEL GAS NATURAL DEL ORDEN DEL 65%
PROCESO DE SEPARACION POR BAJA TEMPERATURA
RECUPERACION DE GASOLINAS NATURALES DEL GAS NATURAL

NOTA: RECUPERACION DE GASOLINAS NATURALES DEL ORDEN DEL 65%
PROCESO DE ABSORCION REFIGERADA
RECUPERACION DE GLP DEL GAS NATURAL
NOTA: RECUPERACION DE GLP ES DEL ORDEN DEL 65%.
PROCESO DE EXPANSION EFECTO JOULE THOMPSON
NOTA: RECUPERACION DE GLP DEL ORDEN DEL 75-80%
PROCESO DE TURBO EXPANSION
PROCESO DE DE-ETANIZACION
RECUPERACION DE ETANO E INERTES DEL GAS NATURAL

PROCESO DE LICUEFACCION DE GAS
TRANSFORMACION DEL METANO GAS A METANO LIQUIDO
NOTA: TRANSFORMACION DEL METANO GAS A METANO LIQUIDO REDUCCIÓN DEL VOLUMEN EN 600 VECES A (-168°F 14.7 PSIA).
DEFINICIONES Y FUNDAMENTOS TEORICOS
CONCEPTOS BASICOS
Cuando se habla de fijar una estrategia de Producción y Distribución de Gas Natural, esta debe estar íntimamente
relacionada, al abastecimiento de este producto y a los potenciales compradores dentro del Mercado Interno como
Externo. Por consiguiente los objetivos dentro de este Módulo son:
• Seleccionar un sistema de proceso de gas natural, para el acondicionamiento del gas residual y los productos a
obtener cumplan con las especificaciones mínimas exigidas por el Consumidor, de esta forma la selección de una
tecnología moderna estará orientada a acondicionar el Gas en base a la naturaleza del Alimento y las
especificaciones para su venta.
• Abastecer la demanda de combustible LÍQUIDO al mercado Interno y generar excedentes para su exportación.
• Acondicionar el Punto de Rocío en el Gas Natural para su entrega a gasoducto según especificaciones técnicas y
en volúmenes que permitan un manejo óptimo de la producción de gas del Campo.
• Acondicionar el Gas Natural para su transporte y comercialización.
• Estrategia de la Producción y Distribución de Gas Natural en campo, que manteniendo la producción de líquidos
nos permita manejar eficientemente las producciones de Gas, evitando la quema a un mínimo costo.
Referente al Mercado sabemos que en cuanto al consumo de la Gasolina Natural, en el mercado interno su producción
estaría asegurada, no sucede lo mismo con el Gas Licuado del Petróleo (GLP), ya que existe la necesidad de incrementar
la producción de este producto, con el fin de satisfacer la demanda actual y esto estaría sujeto a potenciales
consumidores ubicados en los países vecinos. Por tanto se observa el impacto económico de producir Gas Licuado del
Petróleo (GLP) para exportación, generando utilidades para el país..
Condiciones límite que definirán este trabajo serán:
• Análisis y Evaluación de la producción del Campo, según pronósticos que definirán la producción y transporte del
gas natural desde yacimiento hasta el mercado.
• Análisis y composición molar de las diferentes corrientes de gas Natural a ser producidas en los diferentes niveles
de los yacimientos en el Campo, Curva de fases, Contenido de hidrocarburos licuables (condensables) y
propiedades de los fluidos.
• Especificaciones mínimas del Gas Natural en su exportación a las repúblicas de: Argentina y Brasil, y suministro a
las centrales Termoeléctricas.
• Especificaciones mínimas del Gas Natural a ser alimentados a los gasoductos internos y de exportación.
• GAS NATURAL
• En términos generales, el gas natural es una mezcla compleja de hidrocarburos y de compuestos de otra distinta
composición que se encuentra en la naturaleza en estado gaseoso a la temperatura ambiente y a la presión
atmosférica. Es importante conocer los tipos de Gas Natural que pueden encontrarse, lo mismo que la naturaleza
de los componentes de estas mezclas, para poder comprender algunos de los problemas que se presentan en el
procesamiento del Gas Natural, Ello permitirá, por lo tanto, el procesamiento de una mezcla particular en la
forma más económica y eficaz para captar la riqueza inherente de energía, o los elementos y compuestos
químicos que puedan allí encontrarse.
• TIPOS DE GAS NATURAL
• En la naturaleza pueden encontrarse dos tipos de Gas Natural:
• Gas Asociado
• Hidrocarburos gaseosos que ocurren como gas libre en un yacimiento a condiciones iniciales, en contacto con
petróleo crudo comercialmente explotable. Considerado como constituido por los hidrocarburos Volátiles que
se hallan en el petróleo crudo; pueden presentarse como una capa gaseosa acumulada sobre el petróleo o
disuelta en el mismo.
• Gas No Asociado o Gas Libre
• Gas que se encuentra en el Yacimiento en estado Gaseoso, y no está asociado con el petróleo crudo.
• GAS HUMEDO (Rico)
• Son hidrocarburos en estado gaseoso en cuya composición aún predomina un alto porcentaje de metano
(Generalmente 75- 90 % C1) aunque las cantidades relativas de los componentes mas pesados son mayores que
en el caso de GAS SECO.
• El Gas Húmedo es más ó menos equivalente a Condensado de Gas o simplemente Yacimientos de Condensado.
El fluido en el yacimiento (Condensado de Gas) se encuentra en estado gaseoso en el momento de su
descubrimiento.
• Con posterioridad, generalmente exhiben el fenómeno denominado CONDENSACION RETROGRADA. o sea la

formación de condensado (líquido) en el yacimiento debido a la reducción en presión y temperatura. Si la
temperatura es constante, se denomina Condensación Retrógrada Isotérmica.
• En el Diagrama de fases correspondiente a un yacimiento de Gas Húmedo puede observarse que la temperatura
del yacimiento es mayor que la cricondentérmica de la mezcla; por tal razón nunca se tendrán dos fases en el
yacimiento si no únicamente fase gaseosa.
• Cuando estos fluidos son llevados a la superficie entran a la razón de 2 fases, generando relaciones Gas/Petróleo
RGP que varían entre 50,000 10,000 PC/BBL.
• Los yacimientos de Gas Seco contienen principalmente metano (C1) con pequeñas cantidades de Etano C2,
Propano C3, y más pesados C4+. Ni a las condiciones de Yacimiento ni a las de superficie se entra a la región de
dos fases durante la explotación del yacimiento por lo que siempre se está en la región de Estado Gaseoso.
• Teóricamente los yacimientos de Gas Seco no producen líquido en la superficie. Sin embargo, la diferencia entre
el Gas Seco y Gas Húmedo es arbitraria.
• Generalmente, un sistema de hidrocarburos que produzca con relaciones Gas/Petróleo mayores a 110,000
PC/BBL., se considera como Gas Seco.
• En algunos casos el gas seco puede producir una mínima cantidad de líquido (condensado), pero muy bajas
cantidades, menos de 10 BBL/MMPCS. de C5+. Puede provenir directamente de Yacimientos de Gas, o sea
hidrocarburos gaseosos que ocurren como gas libre en el yacimiento, puede provenir de plantas de Gasolina
Natural, donde el gas ha sido despojado en sus productos más pesados en forma líquida.
• GAS CORROSIVO
• Gas con cantidades importantes de H2S y CO2, que requiere tratamiento a fin de satisfacer las especificaciones
para el gasoducto. Puesto, que las operaciones individuales y equipos requeridos, para el procesamiento de un
gas natural dado dependerá de su composición y de las especificaciones sobre el producto.
• Gas Rico Corrosivo.- Con este gas se tiene la situación más complicada que puede encontrarse. El equipo
necesario incluirá separador, deshidratante, estabilizador del condensado. Pero con la diferencia que se debe
agregar una unidad de desulfuración, una planta de recuperación de azufre. y sistema de recuperación de Gas
Natural Licuado (GNL).
• Gas Pobre Corrosivo.- Proviene por lo general de yacimientos profundos y de alta presión, y contiene un
porcentaje alto de ácido sulfhídrico y anhídrido carbónico. Los equipos de la planta incluyen un separador de
entrada para cantidades pequeñas de agua e hidrocarburos condensados producidos con el gas, seguido por un
equipo de desulfuración de algún tipo particular, y finalmente por dispositivos de control del punto de rocío de
los hidrocarburos y del agua, que posiblemente están constituidos por un sistema con deshidratador seco.
• GAS NO CORROSIVO
• Gas que no contiene cantidades importantes de H2S y CO2.
• Gas Rico No Corrosivo, se encuentra por lo común a profundidades mayores de 2,500 pies. El equipo necesario
incluirá separador, deshidratante, estabilizador de condensado y sistema de recuperación de gas natural licuado
(GNL).
• Gas Seco No Corrosivo, se encuentra por lo general a profundidades de hasta 2,500 pies y con presiones en boca
de pozo por debajo de 600 libras. El procesamiento y los equipos correspondientes son por lo común muy
simples; los equipos consisten de un separador para eliminar el agua libre, seguido por un deshidratante para el
control del punto de Rocío.
• GAS ACIDO
• Corriente de Gas compuesta por concentrados de H2S y CO2, que sale de la unidad de desulfuración y constituye
la corriente alimentadora de la planta de recuperación de azufre. La presencia de gases ácidos H2S y CO2 en el
gas natural es indeseable desde varios puntos de vista, por la principal objeción que es la corrosión que resulta
cuando el agua libre está presente. Por estas razones tiene que ser removido, estos componentes en el cabezal
de pozo o de otra forma cerrar el pozo. En varias unidades quizá la corrosión es el más grande problema dentro
de las operaciones, como regla general está corrosión ocurre en: el reboiler, tanques de almacenaje, columnas
destiladoras, intercambiadores de calor y ocasionando fugas de gas en las líneas de transporte y sistemas de
procesos de gas.
• El H2S no es solamente indeseable por que pueden causar corrosión, si no también son extremadamente tóxicos.
El CO2 es un componente que causa corrosión, el cuál puede ser frecuentemente tolerante si el contenido de
vapor de agua es reducido, y prevenir la formación de agua líquida a temperaturas ambientes.
COMPONENTES TIPICOS DE LAS CORRIENTES EN LA INDUSTRIA DEL PETROLEO
COMPONENTES  CO2 H2S N2 C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7+

GAS INERTE  
GAS ACIDO   
GNL      
GAS NATURAL            
GLP    
GASOLINA NATURAL       
LGN        
CONDENSADO      
COMPOSICION DEL GAS NATURAL
No hay una composición o mezcla que pueda ser referida como Gas Natural, cada corriente de Gas, producido tiene su
propia composición.
Dos pozos del mismo reservorio pueden tener diferentes composiciones, además cada corriente de gas producido desde
un reservorio de Gas Natural puede cambiar la composición como el reservorio es agotado.
La composición del Gas Natural es variable. Antes de extraerse del yacimiento subterráneo varía según la parte del
campo o yacimiento del cuál se extrae.
El gas producido de un pozo de gas o el producido con petróleo crudo, no es nunca precisamente de la misma
composición que el mismo que el gas producido de otro pozo de gas o de petróleo, aún cuando los pozos estén en el
mismo campo y su producción provenga del mismo yacimiento.
Los componentes más importantes del Gas Natural son los hidrocarburos, que comprenden los Alcanos, los Olefinas,
Naftenos e Hidrocarburos aromáticos.
Alcanos.- Los componentes de la gran mayoría de los gases naturales son los hidrocarburos del grupo de la
Parafinas, cuya formula general es CnH2n+2. Los hidrocarburos parafínicos son los del tipo saturado alifático o en cadena,
y se enumera a continuación los que se encuentran presentes de ordinario:
Metano CH4
Etano C2H6
Propano C3H8
Butano C4H10
Pentano C5H12
Hexano C6H14
Heptano C7H16
• Componentes que predominan.
Los gases naturales contienen, en general, sólo cantidades relativamente pequeñas de hidrocarburos más pesados que el
Heptano. Introduciendo el concepto de los Isómeros son compuestos con la misma composición química y peso
molecular pero con propiedades diferentes. Esto se debe a una disposición estructural distinta de las moléculas.
Fórmula Estructural:
H H H H H H H
| | | | | | |
H- C - C- C - C-H H - C - C - C -H
| | | | | | |
H H H H H C H
NORMAL BUTANO ISO-BUTANO
Olefinas.- Las olefinas o Alquenos, cuya fórmula general CnH2n, son compuestos no saturados del grupo de
hidrocarburos Alifáticos. Se encuentra sólo en cantidades muy pequeñas en la mayoría de los gases naturales. Los
siguientes son componentes típicos de este grupo:
COMPUESTOS: Fórmula Estructural:
Eteno C2H4
Propeno C3H6 H
Buteno C4H8 
HCCCH
  
H H H
PROPENO
Naftenos.- Los hidrocarburos nafténicos. cuya fórmula es CnH2n, son hidrocarburos cíclicos saturados; los compuestos
típicos son siguientes:
COMPUESTOS: Fórmula Estructural:
Ciclo propano C3H6 H H Ciclo butano C4H8

 
Ciclo pentano C5H10 HCCH
Ciclohexano C6H12  
H C  C  H
 
H H
CICLO-BUTANO
Hidrocarburos Aromáticos.- Son compuestos cíclicos no saturados. Los más comunes de estos compuestos en el gas
natural son, el benceno y sus derivados metílicos, el tolueno (metilbenceno), los Xilenos (Dimetil-bencenos) y los Tri
metil-bencenos.
3.4.5 Compuestos distintos de los Hidrocarburos.- Gas Natural tiene componentes que no pertenecen al
grupo de los hidrocarburos, encontrándose entre los más comunes e importantes los siguientes:
Nitrógeno (N2): Gas inerte; tiene efecto adverso en el valor térmico.
Dióxido de Carbono o Anhídrido Carbónico (CO2): Gas ácido; tiene efecto adverso en el valor térmico.
Acido Sulfhídrico (H2S): Gas ácido; muy tóxico y de olor fétido.
Helio (He): Gas inerte; por lo general en proporción menor del 0.2%.
Vapor de Agua (H2O): El Gas Natural está saturado en las condiciones del Yacimiento.
Sulfuro de Carbonilo (COS): De olor fétido; degrada algunas de las substancias químicas que intervienen en el
procesamiento.
Sulfuro de Carbono (CS2): De olor fétido; degrada algunas de las substancias químicas que intervienen en el
procesamiento.
Azufre (S): Posible, a altas temperaturas, en yacimientos de gas corrosivo.
Mercaptanos: RSH, donde R representa un grupo radical como metilo, etilo, propìlo, etc.
DIAGRAMA DE FASES DE UN HIDROCARBURO GASEOSO
Diagrama que relaciona Temperatura y Presión, la Fig. 3.5, muestra un diagrama de fases PT para un determinado fluido.
Puesto que los gases naturales constituyen una mezcla de elementos y compuestos, se supone que se comporten de
diferente modo que las substancias puras.
Para comprender el rendimiento del yacimiento y muchas de las operaciones del procesamiento del gas es necesario
saber cómo se comportará una mezcla de determinada composición bajo condiciones especificadas de Presión y
Temperatura.
Considérese que un hidrocarburo Líquido puro designado por "A" se coloca en un recipiente cerrado. La composición de
la fase líquida y de la fase vapor es la misma y, como se encuentra en la Fig. 3.5, a medida que se aumenta la
Temperatura la Presión aumenta pero la composición no cambia. Si se sigue aumentando la temperatura la presión se
elevará hasta que se alcance el punto crítico. Este punto representa la Temperatura y Presión máximas a las cuales
pueden coexistir un líquido y su vapor. Por encima del punto crítico sólo puede existir la fase gaseosa. La curva que
representa la relación entre presión y Temperatura es la curva de Presión de Vapor. Una curva de presión del vapor
similar puede usarse para representar el comportamiento del hidrocarburo puro designado por "B".
Supóngase que ahora "A" y "B" se mezclan. Las proporciones extremas de esta mezcla serán 100.0% del "A" y 0.0% del
"B", y 0.0% "A" y 100.0% "B". Por consiguiente, las curvas de presión del vapor correspondiente a esta mezcla binaria
representan las limitaciones del diagrama del comportamiento de las fases para todas las proporciones posibles de la
mezcla de "A" y "B".
El Punto de Rocío corresponde a la condición bajo la cual se observa la condensación de la primera gota de líquido a
partir de la fase gaseosa. El otro lado de la envolvente es la curva del "Punto de Burbujeo".
El punto de burbujeo corresponde a la condición bajo la cual se forma la primera burbuja de gas a partir de la fase líquida.
Si se observa el comportamiento de una mezcla determinada de "A" y "B" a temperaturas y presiones diferentes, y se
representa gráficamente, se establecerá una "envolvente" que define la región donde pueden coexistir el vapor y el
líquido. Esto se ilustra asimismo en la figura, un lado de la envolvente es la curva del "Punto de Rocío".
Pueden establecerse curvas similares dentro de la envolvente para un porcentaje constante de líquido en la mezcla.
Todas estas curvas convergen en un punto que se llama asimismo el "Punto Crítico", que cae en una línea que es el lugar
geométrico de todos los puntos críticos para mezclas de "A" y "B" que se extienden desde el componente puro "A" hasta
el componente "B".
Obsérvese que el punto crítico correspondiente a una mezcla dada se encuentra entre la temperatura y Presión máxima a
las cuales pueden coexistir las fases líquida y gaseosa, es decir la temperatura crítica de condensación (cricondentérmica)
y presión crítica de condensación (cricondenbárica).
CONDENSACIÓN RETRÓGRADA
Las mezclas de gas natural pueden también exhibir un fenómeno singular llamado condensación retrógrada. Todos los
líquidos puros en equilibrio en un recipiente a temperatura y presión; es decir, disminuye el porcentaje de líquido en el
recipiente.
Algunas mezclas de gas natural se comportan precisamente de manera opuesta. Considérese la mezcla específica de "A"
y "B" en la figura y sea X Y una línea que representa la condición de temperatura constante en un yacimiento de gas
natural cuya presión inicial es P. El punto P representa un fluido denso de una sola fase.
A medida que disminuye la presión del yacimiento se llega a la curva del punto de rocío, luego a la de 1.0% de líquido, a
continuación la de 2.0%, si la presión disminuye aun más, el porcentaje de líquido retornará a 1.0% y a la curva del punto
de rocío, después de la cual se halla únicamente la fase gaseosa sola. Este aumento del porcentaje del líquido conforme
disminuye la presión constituye el fenómeno de la condensación Retrógrada.
La zona rayada representa la región para esta mezcla donde se produce la condensación retrógrada. Un yacimiento de
este tipo deberá someterse a ciclitización para cambiar la composición del fluido y evitar así que se produzca la
Condensación.
PUNTO DE ROCIO
La finalidad de acondicionar el punto de Rocío de una corriente de Gas Natural, consiste en la CONDENSACIÓN de
hidrocarburos líquidos, por cualquier otro sistema de Proceso del Gas Natural. El punto de Rocío de una corriente de Gas
Natural se aplica al punto de rocío del hidrocarburo líquido contenido en el Gas Natural, es cuando el hidrocarburo
comienza a separarse del Gas Natural.
El punto de rocío del hidrocarburo es una especificación necesaria para prevenir la formación de hidrocarburos líquidos
en las líneas de transmisión, los líquidos reducen la eficiencia de las líneas de recolección ó transporte, incrementan las
caídas de presión y podrían ser peligrosos para el consumidor puesto que los quemadores son diseñados para operar gas
solamente.
CONTENIDO DE AGUA
El Gas Natural contiene Vapor de Agua, ya que el petróleo y el Gas tuvieron su origen en sedimentos saturados con agua
salada no causará sorpresa el hecho de que aproximadamente 20 % (por ciento) del espacio total que ocupa los poros en
una formación que contiene Gas, está lleno con vapor de agua. Esto, por su puesto, es una cantidad aproximada, que
depende de varios factores, el principal de los cuales es la presión del Gas en el Yacimiento. Cualquiera que sea esta
presión, el Gas está "saturado" con vapor de agua.
El Gas Natural está casi siempre asociado con Agua, usualmente dentro del rango de 400-500 LBS de vapor de agua por
cada millón de pies cúbicos estándar de Gas (LBS. H2O/MMPCS gas),
este hecho ocasiona la razón para remover el contenido de agua de las corrientes de gas para evitar el problema de la
formación de hidratos.
El Agua Líquida y el Vapor de Agua tienen que ser removidos del Gas Natural para:
• Prevenir la Formación de Hidratos dentro de las líneas de transporte
• Conocer el punto de rocío
• Prevenir la corrosión.
• El vapor de agua reduce el valor de calentamiento del gas (poder calorífico)
• El flujo de gas puede ocasionar condensación en las líneas.
• Por estas razones las especificaciones de transporte, por el gasoducto para el gas natural restringe el contenido
de agua en un valor no mas grande que 4.0 - 8.0 LBS/MMPCS de gas por la temperatura normal de operación en
las líneas de transporte enterradas es aproximadamente 24 °F.
• El contenido de agua en un Gas Natural depende de la Presión, Temperatura y la composición. El efecto de la

composición incrementa con la presión, para Gases Naturales Ricos y Pobres conteniendo mayor a 70 % de
Metano (CH4) y pequeñas cantidades de pesados. La solubilidad de del agua en hidrocarburos ricos en líquidos se
ilustra en Fig.
En orden, para diseño y procesos de operación de deshidratación una estimación fiable del contenido de agua en el
gas natural es esencial, el contenido de agua de un gas depende de:
1. Presión - contenido de agua decrece con incremento de la presión

2. Temperatura - Contenido de agua aumenta con el incremento de la temperatura
CONTENIDO DE SAL DEL AGUA EN EQUILIBRIO CON GAS NATURAL EN RESERVORIO
El contenido de agua disminuye con el incremento del contenido de sal en el agua asociado en el reservorio.
El termino punto de rocío y depresión en el punto de rocío, son extensamente usados en la terminología de
deshidratación. El punto de rocío indirectamente indica el contenido de agua de un gas natural y es definido, como, la
temperatura a la cuál el gas es saturado con vapor de agua a una presión dada.
La diferencia entre la temperatura en el punto de rocío de una corriente de gas antes y después de la deshidratación es
llamado depresión en el punto de rocío.
CONTENIDO DE DIOXIDO DE CARBONO (CO2)

El CO2 no tiene valor calorífico y su remoción puede ser requerido en alguna instancia simplemente para aumentar
(incrementar) el contenido de energía del gas por unidad de volumen. El CO2, forma un complejo, CO2*CO2, el cuál es
totalmente corrosivo en presencia de agua libre.
Para un gas que será enviado a una planta criogénica la remoción de CO2 es necesaria con el fin de prevenir la
solidificación del CO2 y evitar el daño que puede ocasionar dentro de los equipos del sistema criogénico. Ambos gases
ácidos como el CO2 y SH2, promueve la formación de hidratos por estas razones mencionadas, no es deseable la
presencia de CO2.
CONTENIDO DE ACIDO SULFHIDRICO (H2S)
Los gases naturales que contienen H2S son clasificados como "agrio", y estos que son llamados H2S libre "húmedo" en
procesamiento práctico. Los gases producidos de reservorios generalmente contienen H2S en concentraciones variando
en porcentajes apreciables de 0.30 % (3,000 ppm). Otros derivados de sulfuro fuera de H2S. Son completamente y
usualmente insignificantes o presentes únicamente en proporciones insignificantes. La mayoría de los contratos para la
venta de gas natural requiere bajos concentraciones y contenidos de este elemento de 4.0 ppm presente en el gas. De
está manera, un proceso de remoción de sulfuro podría ser muy preciso.
Razones para la remoción del H2S, es por emitir un olor contaminante a concentraciones bajas, el H2S es
extremadamente venenoso a concentraciones por encima de 600 ppm, podría ser fatal, en 3.0 a 5.0 minutos su toxicidad
es comparable con el Cianuro de está manera, este compuesto no puede ser tolerado en el gas natural, como
combustible domestico. Por otro lado el H2S es corrosivo para todos los metales.
PODER CALORIFICO
El Gas Natural tiene valor Calorífico de los combustibles se miden generalmente en Unidades Térmicas Británicas (BTU).
Una Unidad Térmica Británica es el calor necesario para aumentar la temperatura de una libra de agua un grado
Fahrenheit (1 °F.), que en el sistema métrico decimal equivale a 252 calorías. Un pie cúbico de gas natural tiene una
capacidad en valor calorífico de cerca de 900 a 1,300 BTU, según la proporción de los varios componentes de la mezcla de
gas.
El poder calorífico puede ser calculado a partir del análisis del gas y los poderes caloríficos de los constituyentes,
asumiendo, ya sea la ley del gas ideal o volúmenes aditivos, es decir:
QUE ES EL GNL (GAS NATURAL LICUADO)
El gas natural licuado “GNL” es un líquido claro, incoloro consiste principalmente de metano aislado de etano hasta el
condensado, mezclado usualmente con algunos hidrocarburos superiores y tal vez Nitrógeno. Sus propiedades,
particularmente la densidad y el poder calorífico, variarán de acuerdo a las proporciones de los componentes presentes,
los cuales dependerán de la constitución del Gas licuado y en alguna extensión también del ciclo de licuefacción usado.
La razón más obvia para el reciente interés en el GNL es la elevación en el precio mundial de la energía. Estos
incrementos en los precios causaron que el gas, aún siendo transportado sobre largos distancias, se convierta en una
opción energética competitiva y se incremente significativamente la demanda de Gas Natural en los países importadores
de energía.
Otras razones para el prevaleciente interés en el embarque de Gas Natural como GNL son:
• Las características de quemado limpio del gas
• El interés de los países productores de obtener provecho de un recurso en otro tiempo desperdiciado en
llamaradas
• Las excelentes características de almacenaje y transporte del GNL.
El GNL puede almacenarse en grandes tanques criogénicos hasta ser requerido en periodos de máxima demanda y
pueden ser transportados en grandes tanques.
USOS DEL GNL
El GNL es usado principalmente como fuente conveniente y concentrada de energía transportable, prevé un
abastecimiento controlado de gas natural purificado próximo a su punto de entrega. Existen también, sin embargo,
algunos usos especializados de menor escala que deben ser mencionados.
Como combustible automotor.- A una temperatura de almacenaje de -260 °F., un tanque aislado de GNL de 60 GAL (227
LTS.) contiene el equivalente a 5,000 PC, de gas natural, suficiente para un recorrido en automóvil de 1,125 Km. (700
millas).
El GNL como combustible posee las ventajas provistas por el gas natural comprimido "GNC". Ausencia de componentes
de escape contaminantes del aire, desempeño de buena potencia, economía y seguridad. Y como desventaja de GNL
como combustible de motores es la ausencia de olor, lo cuál hace difícil la detección de fugas. Un método de dar olor al
GNL ha sido desarrollado el cuál puede tener aplicación general.
Como combustible de aviación.- A iguales condiciones de peso, el GNL provee alrededor de 15.0% más energía que un
combustible de motor Jet normal. La temperatura de ignición de una mezcla de gas natural y aire es de 650 °C,
comparado con sólo 245 a 260 °C para los combustibles normales, y el GNL puede ejercer un efecto refrigerante
poderoso el cuál elimina fuentes potenciales de ignición.
Como combustible de Reserva.- El GNL puede ser usado como una fuente muy conveniente de combustible de reserva,
particularmente en industrias donde tiene que ser mantenida una temperatura constante durante las operaciones del
proceso.
CROMATOGRAFIA DE GAS
CROMATOGRAFIA DE GASES
La cromatografía es un método físico de separación para la caracterización de mezclas complejas, la cual tiene
aplicación en todas las ramas de la ciencia. Es un conjunto de técnicas basadas en el principio de retención
selectiva, cuyo objetivo es separar los distintos componentes de una mezcla, permitiendo identificar y determinar
las cantidades de dichos componentes.
Diferencias sutiles en el coeficiente de partición de los compuestos da como resultado una retención diferencial
sobre la fase estacionaria y por tanto una separación efectiva en función de los tiempos de retención de cada
componente de la mezcla.
La cromatografía puede cumplir dos funciones básicas que no se excluyen mutuamente:
 Separar los componentes de la mezcla, para obtenerlos más puros y que puedan ser usados posteriormente
(etapa final de muchas síntesis).
 Medir la proporción de los componentes de la mezcla (finalidad analítica). En este caso, las cantidades de
material empleadas son pequeñas.
La cromatografía de gases es el procedimiento comúnmente utilizado en el análisis químico, en concreto
cromatografía de gases consiste en una muestra que se vaporiza y se inyecta en la cabeza de la columna
cromatografía. La muestra se transporta a través de la columna por el flujo de fase inerte, móvil gaseosa. La
propia columna contiene una fase líquida estacionaria que se adsorbe sobre la superficie de un sólido inerte.
DIAGRAMA DE UN CROMATOGRAFO DE GAS
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA CROMATOGRAFÍA DE GASES:

Debido a que estamos estudiando ingeniería química o petrolera, relacionaremos la cromatografía de gases como
una destilación fraccionada con millones de platos.
Tenemos un gas que buscamos analizar y separar en sus componentes, este se pasa por un aparato a una
temperatura fija, en este aparato, el gas pasa por una columna que contiene un sólido ,o en su defecto, un sólido
embebido en líquidos; esto se llama Fase Fija y el gas, se llama fase móvil.
La columna es muy larga, como de unos 2.1/2 mts. y mm de diámetro, este tubo está lleno de polvo de cerámico,
el cual está en forma de espiral metido en un horno a una temperatura de 150ºC.
La separación se efectúa porque los diferentes componentes de la mezcla de gases interactúan con la fase fija.
Los que más sean afines a la fase fija, tardan más en salir del tubo y los otros tardan menos. Con este principio, la
separación de los componentes.
Luego, a la salida pones un detector que analiza los gases y te informa que componente sale primero y cuál
después, a medida que sale se van quemando y por la cantidad de calor sabemos la cantidad y por el tiempo en
que salen la sustancia que es y la concentración de cada componente.
MEDICIÓN DE HIDROCARBUROS MEDIANTE CROMATOGRAFÍA DE GASES.
Este método de análisis se ha desarrollado para determinar concentraciones medias ponderadas en el tiempo de
vapores de hidrocarburos aromáticos en aire, mediante la utilización de equipos de toma de muestras de bajo
caudal, tanto para muestreos personales como en lugares fijos. No puede ser utilizado para medir
concentraciones instantáneas o fluctuaciones de concentración en periodos cortos de tiempo.
METODOLOGÍA
La muestra se recoge haciendo pasar una cantidad conocida de aire a través de un tubo relleno dé carbón activo,
mediante una bomba de muestreo personal, que dando los vapores orgánicos adsorbidos sobre el carbón.
Posteriormente se desorben con sulfuro de carbono y se analiza la disolución resultante en un cromatógrafo de
gases equipado con detector de ionización de llama.
Se obtienen las áreas de los picos de los analitos de interés y del patrón interno, determinando la cantidad'
presente en la muestra.
A partir de la masa de los analitos presentes en la muestra se obtienen las concentraciones ambientales.
GAS PORTADOR
El gas portador cumple básicamente dos propósitos: Transportar los componentes de la muestra, y crear una
matriz adecuada para el detector. Un gas portador debe reunir ciertas condiciones:
-Debe ser inerte para evitar interacciones
-Debe ser capaz de minimizar la difusión gaseosa
-Fácilmente disponible y puro
-Económico
-Adecuado al detector a utilizar...
El gas portador debe ser un gas inerte, para prevenir su reacción con el analito o la columna.
Generalmente se emplean gases como el helio, argón, nitrógeno, hidrógeno o dióxido de carbono, y la elección
de este gas en ocasiones depende del tipo de detector empleado. El almacenaje del gas puede ser en balas
normales o empleando un generador, especialmente en el caso del nitrógeno y del hidrógeno. Luego tenemos un
sistema de manómetros y reguladores de flujo para garantizar un flujo estable y un sistema de deshidratación del
gas, como puede ser un tamiz molecular.
Generalmente la regulación de la presión se hace a dos niveles: un primer manómetro se sitúa a la salida de la
bala o generador del gas y el otro a la entrada del cromatógrafo, donde se regula el flujo. La pureza de los gases
es sumamente importante, se requieren niveles 4.5 o mayores es decir 99.995 % de pureza.
COLUMNAS Y SISTEMAS DE CONTROL DE TEMPERATURA
En cromatografía de gas se emplean dos tipos de columnas: las empaquetadas o de relleno y las tubulares
abiertas o capilares. Estas últimas son más comunes en la actualidad (2005) debido a su mayor rapidez y
eficiencia. La longitud de estas columnas es variable, de 2 a 60 metros, y están construidas en acero inoxidable,
vidrio, sílice fundida o teflón. Debido a su longitud y a la necesidad de ser introducidas en un horno, las columnas
suelen enrollarse en una forma helicoidal con longitudes de 10 a 30 cm, dependiendo del tamaño del horno.
La temperatura es una variable importante, ya que de ella va a depender el grado de separación de los diferentes
analitos. Para ello, debe ajustarse con una precisión de décimas de grado. Dicha temperatura depende del punto
de ebullición del analito o analitos, como también la máxima temperatura de funcionamiento de la columna (fase
estacionaria), y por lo general se ajusta a un valor igual o ligeramente superior a él. Para estos valores, el tiempo
de elución va a oscilar entre 2 y 30-40 minutos. Si tenemos varios componentes con diferentes puntos de
ebullición, se ajusta la llamada rampa de temperatura con lo cual ésta va aumentando ya sea de forma continua o
por etapas.
En muchas ocasiones, el ajustar correctamente la rampa puede significar separar bien o no los diferentes
analitos. Es recomendable utilizar temperaturas bajas para la elución ya que aunque a mayor temperatura la
elución es más rápida, se corre el riesgo de descomponer el analito.
Se puede programar la rampa tanto para aumentar como para disminuir la temperatura del horno para que no
haya solapamiento de los picos.
DETECTORES
El detector es la parte del cromatógrafo que se encarga de determinar cuándo ha salido el analito por el final de
la columna. Las características de un detector ideal son:
• Sensibilidad: Es necesario que pueda determinar con precisión cuándo sale analito y cuando sale sólo el gas
portador. Tienen sensibilidades entre 10-8 y 10-15 g/s de analito.
• Respuesta lineal al analito con un rango de varios órdenes de magnitud.
• Tiempo de respuesta corto, independiente del caudal de salida.
• Intervalo de temperatura de trabajo amplio, por ejemplo desde temperatura ambiente hasta unos 350-400 °C,
temperaturas típicas trabajo.
• Estabilidad y reproducibilidad, es decir, a cantidades iguales de analito debe dar salidas de señal iguales.
• Alta fiabilidad y manejo sencillo, o a prueba de operadores inexpertos.
• Respuesta semejante para todos los analitos, o
• Respuesta selectiva y altamente predecible para un reducido número de analitos.
Algunos tipos de detectores:
• Detector de ionización de llama (FID, Flame Ionization Detector).
• Detector de conductividad térmica (TCD, Thermical Conductivity Detector).
• Detector termoiónico (TID, ThermoIonic Detector).
• Detector de captura de electrones (ECD, Electrón-Capture Detector).
• Detector de emisión atómica (AED, Atomic Emission Detector).
COLUMNAS Y TIPOS DE FASES ESTACIONARIAS
COLUMNAS DE RELLENO
Las columnas de relleno o empacadas consisten en unos tubos de vidrio, metal (inerte a ser posible como el
acero inoxidable, níquel, cobre o aluminio) o teflón, de longitud de 2 a 3 metros y un diámetro interno de unos
pocos milímetros, típicamente de 2 a 4. El interior se rellena con un material sólido, finamente dividido para
tener una máxima superficie de interacción y recubierto con una capa de espesores entre 50 nm y 1 μm. Para
que puedan introducirse en el horno, se enrollan convenientemente.
El material de relleno ideal consiste en pequeñas partículas, esféricas y uniformes, con una buena resistencia
mecánica, para tener una máxima superficie donde interaccionar la fase estacionaria y el analito. La superficie
específica mínima ha de ser de 1 m²/g. Como todos los componentes de columnas para GC, debe ser inerte a
altas temperaturas (~400 °C) y humectarse uniformemente con la fase líquida estacionaria durante el proceso de
fabricación. El material preferido actualmente (2005) es la tierra de diatomeas natural, debido a su tamaño de
poro natural. Estas especies, ya extinguidas, utilizaban un sistema de difusión molecular para tomar nutrientes
del medio y expulsar sus residuos. Por tanto, debido a que el sistema de absorción superficial del analito y la fase
estacionaria es parecido, son materiales especialmente útiles.
Así, el tamaño mínimo para usar presiones máximas de 50 psi es de 250 a 149 μm.
COLUMNAS CAPILARES
Las columnas capilares son de dos tipos básicos: las de pared recubierta (WCOT) y las de soporte recubierto
(SCOT). Las WCOT son simplemente tubos capilares donde la pared interna se ha recubierto con una finísima
capa de fase estacionaria. Las columnas SCOT tienen en su parte interna una fina capa de material absorbente
como el empleado en las columnas de relleno (tierra de diatomeas) donde se ha adherido la fase estacionaria.
Las ventajas de las SCOT frente a las WCOT es la mayor capacidad de carga de esta última, ya que en su
fabricación se emplean mayores cantidades de fase estacionaria, al ser la superficie de intercambio mayor. Por
orden de eficacia, en primer lugar están las WCOT, luego las SCOT y por último las columnas de relleno.
Las columnas WCOT se fabrican a partir de sílice fundida, conocidas como columnas tubulares abiertas de sílice
fundida o FSOT. Estas columnas se fabrican a partir de sílice especialmente pura, sin apenas contenido de óxidos
metálicos. Debido a la fragilidad inherente a este material, en el mismo proceso de obtención del tubo se recubre
con una capa de poliamida, de esta forma la columna puede enrollarse con un diámetro de unos pocos
centímetros. Estas columnas, con propiedades como baja reactividad, resistencia física y flexibilidad, han
sustituido a las WCOT clásicas.
Las columnas FSOT tienen diámetros internos variables, entre 250 y 320 μm (para columnas normales) y 150-200
μm para columnas de alta resolución. Estas últimas requieren menor cantidad de analito y un detector más
sensible, al eluir menor cantidad de gas. Existen asimismo columnas macrocapilares con diámetros de hasta 530
μm, que admiten cantidades de analito comparables a las de relleno pero con mejores prestaciones.
Análisis Cromatográfico para una muestra para una muestra de gas natural.
PROCESO DE ABSORCION
ABSORCIÓN
La absorción es una operación unitaria de transferencia de masa desde la fase gaseosa hacia la fase líquida, en la
cual uno o más de los componentes de una mezcla gaseosa pasa a un líquido en el que es soluble. El proceso
inverso, donde ocurre la separación de uno de los componentes de una mezcla líquida por medio de un gas
recibe el nombre de desorción.
Absorción: G------- L
Desorción: L ----- G
La absorción puede ser química o física, según exista o no interacción química entre el soluto y el absorbente. La
absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta procesos de absorción y
desorción, con vistas a regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido,
muchas veces con elevada pureza.
La absorción se utiliza con diferentes propósitos en la industria, tales como la separación de uno o más
componentes de una mezcla gaseosa y la purificación de gases tecnológicos.
La transferencia de masa de un proceso de absorción se realiza a través de la superficie de contacto entre las
fases. La velocidad de la transferencia de masa depende directamente de esta superficie interfacial, por lo tanto,
los equipos utilizados en tales operaciones deberán garantizar la dispersión de un fluido en el otro, estableciendo
una superficie de contacto desarrollada, para posibilitar un contacto intenso entre las fases
EQUIPOS DE ABSORCIÓN
Los equipos más corrientes en las operaciones de absorción son las torres o columnas rellenas y las de platos,
preferentemente las primeras, por presentar menor caída de presión.
La torres rellenas usadas como absorbedores no son equipos estandarizados, se diseñan con diámetros desde
0.20 a 6.00 mts. y con 1 a 24 mts. de altura. En general, las torres muy altas son poco eficientes.
Atendiendo al método de creación de la superficie de contacto desarrollada en las torres de absorción pueden
clasificarse del modo siguiente:
• Superficiales
• Peliculares
• De relleno
• De burbujeo (de platos)
• Pulverizadores
Las superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes dimensiones. Son específicos para gases
muy solubles en el absorbente como es el caso del HCl en agua.
Las peliculares son equipos en los cuales la superficie de contacto entre las fases se establece en la superficie de
la película de líquido, que se escurre sobre una pared plana o cilíndrica . Los equipos de este tipo permiten
realizar la extracción del calor liberado en la absorción. Los equipos más utilizados en la industria química son las
torres rellenas y las de burbujeo.
PROCESO DE ABSORCION
DESHIDRATACIÓN CON TEG

La absorción por TEG es la más común en las plantas gasíferas de todo el mundo, debido a su alto rendimiento y
eficiencia. Por ello se utiliza en planta de deshidratación por glicol y cribas moleculares. El glicol (Tri-Etilen-Glicol
TEG), en su proceso de absorción para la deshidratación del gas, presenta dos sistemas que son:
SISTEMA DE GLICOL POBRE
Es el glicol puro, de fábrica o ya regenerado que mantiene un alto porcentaje de su pureza inicial (96–98%),
está en el tanque de surgencia del circuito de regeneración, de donde a un determinado caudal y
temperatura va hacia la torre contactora a cumplir con su función de absorción.
SISTEMA DE GLICOL RICO
Es el glicol que ha sobresaturado sus moléculas con agua presente en el gas que fluye en sentido inverso en la
torre contactora, tiene una pureza de 91-93% aproximadamente; Luego sufre un proceso de regeneración para
adquirir condiciones iníciales y llegar al tanque surgencia e iniciar un nuevo ciclo.
EL PROCESO DE TEG.
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se dirige hacia la torre de absorción (T-01) y (T-
02), en el cuál se produce una deshidratación del gas donde un gas saturado con agua entre 6 – 4,5 Lb/MPCD
contenido de agua.
El TEG que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado, regenerado en los tanques de
calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la torre.
El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal V-05, el cuál separa partes de glicol que
pudo arrastrar el gas, para ir a las cribas moleculares y absorber el porcentaje sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el cual emplea gas como combustible. De esta
forma se logra la evaporización del agua presente, obteniendo glicol pobre en agua, el cual es reintroducido en el
sistema por medio de las bombas a pistón, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 PSI y 100°F. El
contenido de agua a la salida de la corriente de gas de la torre contactora de glicol es de 6,8 LB/MPC.
También la absorción por TEG, cuenta con un ciclo de regeneración del mismo, el gas que sale de la torre
contactora, se denomina glicol rico, este inicialmente va hacia la bomba, la cual permite bombear hacia un
tanque de calentamiento y vaporización a 375 °F, donde se evapora el agua atrapada y el gas que se encuentra
en solución se va a un tanque de flasheo, donde es separado.
El TEG de ahí va hacia unos filtros mecánicos y posteriormente pasa a un filtro de carbón activado, para finalizar
en un tanque de almacenamiento, de este sale el TEG pobre que inicialmente pasa por un intercambiador Aire -
TEG, para después iniciar el ciclo de nuevo ingresando a la torre contactora de glicol.
COLUMNA DE ABSORCION
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN CON TEG

La absorción por TEG es la más común en las plantas gasíferas de todo el mundo, debido a su alto rendimiento y
eficiencia. Por ello se utiliza en la planta Carrasco deshidratación por glicol y cribas moleculares. El glicol (TEG), en
su proceso de absorción para la deshidratación del gas, presenta dos sistemas que son:
SISTEMA DE GLICOL POBRE
Es el glicol puro, de fábrica o ya regenerado que mantiene un alto porcentaje de su pureza inicial (96–98%),
está en el tanque de surgencia del circuito de regeneración, de donde a un determinado caudal y
temperatura va hacia la torre contactora a cumplir con su función de absorción.
SISTEMA DE GLICOL RICO
Es el glicol que ha sobresaturado sus moléculas con agua presente en el gas que fluye en sentido inverso en la
torre contactora, tiene una pureza de 91-93% aproximadamente; Luego sufre un proceso de regeneración para
adquirir sus condiciones iníciales y llegar al tanque surgencia e iniciar un nuevo ciclo.
DESORCIÓN
La desorción es la operación, inversa de la absorción, en la cual se produce la extracción de la fracción volátil de
una disolución mediante el contacto del líquido con un gas; la transferencia de masa ocurre desde el líquido al
gas.
Entre los procesos industriales en los que se aplica la desorción están el despojamiento (stripping) de fracciones
del petróleo (derivados), por medio de vapor recalentado que no se condensa en el despojador.
Existen tres procedimientos para realizar esta operación que son:
a) Hacer pasar un gas inerte o vapor de agua por el líquido
b) Suministrar calor al absorbente líquido
c) Disminuir la presión sobre el líquido
Entre los requisitos que debe cumplir el agente de despojamiento están el de ser fácil de separar del gas y que no
se produzcan reacciones con peligro de envenenamiento. Los agentes despojadores más corrientes son el aire, el
nitrógeno y el vapor de agua. En muchos procesos industriales se combinan en una misma instalación las
operaciones de absorción y de desorción, con el objetivo de recuperar el disolvente. Por ejemplo en los sistemas
de absorción que utilizan aminas, donde éstas se regeneran(desorción) para su reutilización.
El método de cálculo es semejante para el de la absorción, se diferencian por los signos usados en las expresiones
por el sentido contrario de la transmisión de masa.
PROCESO DE ADSORCION
ADSORCION
El uso de adsorbentes sólidos es una práctica común, para lo cual se requiere que el gas húmedo saturado se
ponga en contacto con una substancia sólido que tiene gran afinidad por el agua, como la sílica gel, la alúmina y
los tamices moleculares. Eventualmente cada uno de estos materiales alcanza su capacidad de adsorción y tiene
que ser regenerado.
Este proceso requiere dos o más torres adsorbedoras operando en un ciclo en paralelo, como puede verse en la
Figura 20-66 del GPSA que es un sistema de dos torres. Una está en operación de adsorción de agua del gas,
mientras que la otra está en regeneración y enfriamiento. Típicamente un ciclo de adsorción está entre 8 y 10
horas, el de regeneración 5 horas y el de enfriamiento entre 3 y 5 horas.
Generalmente las unidades con desecante sólido son más costosas que las unidades con glicol. Por lo tanto, su
uso está limitado a aplicaciones de gases con alto contenido de H2S, requerimientos de muy bajos valores de
punto de rocío como en procesos criogénicos (valores requeridos de puntos de rocío de – 70 ° F a – 150 ° F y más
bajos), y casos especiales como gases que contienen oxígeno.
En la siguiente tabla, se muestran los diferentes desecantes usados para la deshidratación del gas natural,
presentando sus propiedades típicas.
PROPIEDADES DE LOS ADSORVENTES
DESHIDRATACIÓN CON MEMBRANA PERMEABLE
Membranas pueden usarse para separar componentes tales como agua, CO2 e hidrocarburos, de una corriente
de gas natural de acuerdo con su permeabilidad. Cada uno de los componentes del gas que entran al separador
tiene una permeabilidad característica que es función de su capacidad para disolverse y difundirse a través de la
membrana.
El mecanismo que maneja la separación de un componente en una mezcla gaseosa, es la diferencia entre su
presión parcial a través de la membrana.
Una corriente de gas presurizada fluye dentro de un separador con membrana, los componentes rápidos tales
como el agua y el CO2 se infiltran a través de la membrana.
Estos productos infiltrados se colectan a una presión reducida, mientras que la corriente que no se infiltra como
el gas natural seco, sale del separador a una presión ligeramente inferior a la de la carga.
Entre 5 - 10 % de metano y otros componentes del gas de carga se van con la corriente infiltrada (permeada), que
está a más baja presión que la corriente de gas seco.
Por esta razón, este tipo de separador se usa solamente en plantas que pueden utilizar el gas combustible de baja
presión de la corriente infiltrada.
DESHIDRATACION CON MEMBRANA PERMEABLE
CRIBAS O TAMICES MOLECULARES
En esta sección se separa de la corriente gaseosa el último resto de agua arrastrada, previo al ingreso a la
sección criogénica de la unidad.
El contenido máximo de humedad del gas de alimentación es saturado (debe ser de 7 Lb/MMSCF) y la
concentración de dióxido de carbono no debe superar el 2,75 % molar, según diseño.
El separador consiste en un lecho de tamices moleculares, en el cual son adsorbidas selectivamente las
moléculas de agua, permitiendo el paso de los hidrocarburos.
La adsorción del agua en el tamiz molecular continúa hasta que no queden sitios disponibles sobre la superficie
del adsorbente para alojar moléculas de agua.
En este punto el lecho está saturado, y debe regenerarse para recuperar su capacidad de retener la humedad.
Con el fin de garantizar una operación continua, la unidad posee dos columnas rellenas con los tamices
moleculares, de forma tal que mientras en una de ellas tiene lugar el proceso de adsorción, en la restante se
regenera el lecho.
Los tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente
(cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales, que sirven como poros de
abertura para atrapar el agua al paso del gas.
CRIBAS O TAMICES MOLECULARES
CICLO DE ADSORCIÓN
El gas entra a la unidad y se mezcla con el gas de reciclo volviendo desde la entrada del sistema de estabilización.
El gas combinado es entonces dirigido a través del cambio de válvulas de la parte superior del secador de las
cribas moleculares que esté en el ciclo de adsorción.
Cada una de las cribas moleculares secadoras (V-251/525) contiene una reja de apoyo con un arreglo de acero
limpio (tela de alambre. Las camas son llenadas con la siguiente lista que se presenta a continuación.
a) 16Ft3 (6’’ layer) de ½’’ de bolas cerámicas
b) Pantalla flotante de acero limpio (trasladable)
c) 10.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 4 x 8 Mesh
d) 9.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 8 x 12 Mesh
e) 8 Ft3 (3’’ layer) de 1/8’’ bolas cerámicas
f) 8 Ft3 (3’’ layer) de ¼’’ bolas cerámicas.
El vapor de gas es adsorbido hacia la superficie de los tamices. Los tamices son una sustancia cristalina de
alúmina de silicato de quién la estructura molecular contiene agujeros con el tamaño de una molécula de agua.
Estos agujeros tienen una alta afinidad al funcionamiento normal de temperatura para atraer y capturar las
moléculas de agua (Adsorción). A altas temperaturas alrededor de 400 °F, la fuerza de atracción se rompe y las
moléculas de agua se sueltan (Regeneración). Esta es una reacción física reversible, no una reacción química
irreversible, y por consiguiente los tamices moleculares pueden estar sujetos a este ciclo hasta su degradación.
Cada torre es controlada automáticamente para permanecer en el proceso por 12 horas y entonces ser
regenerado por calentamiento por un periodo de 8 horas y enfriada por un periodo de 3,5 horas, resultando en
0,5 horas el periodo de Stand By. El caudal de gas seco se dirige hacia la unidad criogénica.
La humedad del gas secado es monitoreado y grabado por el sistema para asegurar que el punto de rocío del gas
esta debajo de los –100 °F. Normalmente habrá un punto de rocío de –200 °F con un nuevo tamiz molecular y un
punto de rocío de –165 °F con un viejo tamiz. El punto de rocío del agua es necesario para prevenir el
congelamiento y el hidrata miento de la formación en la sección criogénica de la planta.
CICLO DE REGENERACIÓN
Durante la operación, una torre de cribas moleculares estará en el ciclo de adsorción mientras la otra estará en el
ciclo de regeneración. El ciclo de regeneración consiste en tres pasos fundamentales:
1) Calentamiento (Dirige la humedad fuera de las cribas)
2) Enfriamiento (Devuelve a la cama la temperatura de entrada)
3) Stand By (Esperar a que vuelva al servicio)
CALENTAMIENTO
El propósito del ciclo de calentamiento es el de calentar el tamiz molecular a 450 – 500 °F dirigiendo toda la
humedad adsorbida en el tamiz durante el ciclo de adsorción.
ENFRIAMIENTO
El flujo de gas sin calentar pasa a través de la misma ruta como la del calentamiento del gas, enfriando la torre de
cribas y su contenido. El ciclo de enfriamiento es completado cuando la temperatura de las camas cae dentro de
10 a 15 °F de la temperatura de entrada del gas.
Una vez la torre de Cribas moleculares se encuentra fría, ésta está lista para volver a servicio
STAND BY
Es el tiempo de espera que se da por si la torre adsorbedora no ha terminado su ciclo todavía.
PROCESO DE DESHIDRATACION
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor, porque proviene de un
yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven
con soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de
remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
1. Evitar formación de hidratos.
2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
3. Minimizar corrosión.
Para diseñar un sistema de deshidratación se requiere información preliminar tal como presión, temperatura,
composición y rata de flujo de gas. Normalmente el gas está saturado cuando llega a la planta o cuando sale de
una unidad de endulzamiento.
Sin embargo, por lo regular la composición de entrada se suministra en base seca; por lo tanto, el contenido de
agua del gas húmedo de entrada debe ser determinado.
Además, con base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato a una presión dada,
a fin de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la formación de hidratos y cumplir con la
especificación de contenido de agua.
La cantidad de agua a ser removida del gas húmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cuál de las
razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido de agua en el gas seco que sale, o
el correspondiente punto de rocío por agua.
CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL
El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma manual o
usando un programa de computador para simulación de procesos. El método manual que más
frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso de la carta de contenido de agua de Mcketta y
Wehe, que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA. Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos
experimentales disponibles por ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser usada para composiciones
de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).
Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de gas natural dulce,
particularmente a presiones por encima de 700 PSI a temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por encima
de 700 PSIA, se debe hacer corrección por H2S y CO2.
Estas correcciones son significativamente más necesarias a más altas concentraciones y presiones.
Para la carta de la Fig. 20-3 del GPSA la corrección por gravedad de gas no debe usarse cuando hay presencia
de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no siempre es adecuada, especialmente en la
predicción de contenido de agua a presiones por encima de 1,500 PSIA.
La línea para formación de hidratos es aproximada y no debe usarse para predecir condiciones de formación
de hidratos.
HIDRATOS DE GAS NATURAL
El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una estructura diferente.
Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas natural (NGL), cuando el gas o el líquido está en o
por debajo del punto de rocío del agua, normalmente cuando hay presencia de agua líquida sin embargo; no
necesariamente tiene que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar
directamente de vapor a sólido sin formar líquido.
La temperatura de formación de hidrato a una presión dada depende de la composición del gas.
Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que se forman con el gas natural
llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las moléculas de agua forman el enrejado, y los
hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S ocupan las cavidades. Las moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2 y H2S)
estabilizan formando un cuerpo cúbico centrado llamado Estructura I, y las moléculas más grandes (C3H8, i-
C4H10, n-C4H10) forman un enrejado tipo diamante llamado Estructura II.
Las moléculas más grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II; sin embargo, estudios
recientes indican que algunas iso-parafinas y ciclo-alcanos más grandes que el pentano forman hidratos de
Estructura H.
Cuando se forman hidratos éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e instrumentos, restringiendo o
interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presión
y errores de medición. Una vez que se forman los hidratos su remoción es bastante difícil.
PREDICCIÓN DE CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN DE HIDRATOS
Las condiciones para formación de hidrato pueden también ser calculadas en forma manual o usando un
programa de computador para simulación de procesos.
Los cálculos manuales pueden hacerse con base en los métodos del GPSA mediante el uso de cartas o
siguiendo un procedimiento de cálculo de equilibrio vapor/sólido.
En forma similar a como se hizo en los cálculos para contenido de agua en el gas, los cálculos manuales para
predecir la formación de hidratos deben ser ajustados para gases agrios. Baille & Wichert desarrollaron una
carta para estimar las condiciones de formación de hidratos en gas natural agrio, la cual puede también usarse
en gas dulce. Esta carta corresponde a la Fig. 20-27 del GPSA.
Con reconocidos programas de computador para simulación de procesos, es posible estimar buenas condiciones
para formación de hidratos con desviaciones de alrededor de 2 °F.
Generalmente estos programas se pueden usar en forma confiable para diseño, especialmente, cuando el
sistema, es complicado; como el caso de formación de hidratos sin que se tenga agua libre condensada del
gas, donde se requiere un modelo de cálculo termodinámico riguroso.
INHIBICIÓN DE HIDRATOS
La formación de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el líquido, para eliminar la
formación de agua condensada en fase líquida o sólida. En estos casos, la inhibición puede ser un método
efectivo para prevenir la formación de hidratos.
En la inhibición se inyecta un glicol o metanol a una corriente de proceso, donde se combina con la fase
condensada acuosa para bajar la temperatura de formación de hidrato a una presión dada. Tanto el glicol como
el metanol pueden ser recuperados en la fase acuosa para ser regenerados y reinyectados. Para procesos de
inyección continua hasta - 40 °F, normalmente los glicoles ofrecen unas ventajas económicas comparadas con la
recuperación de metanol por destilación.
Sin embargo, a temperaturas criogénicas por debajo de - 40 °F, el metanol se favorece por su baja viscosidad lo
que facilita su separación del hidrocarburo por gravedad y porque la viscosidad del glicol se vuelve excesiva
dificultando la separación efectiva. Es de anotar que normalmente el metanol se inyecta puro.
Los glicoles usados para inhibir hidratos son el MEG, DEG y TEG, siendo el más popular el DEG por su bajo costo,
baja viscosidad y baja solubilidad en hidrocarburos líquidos.
Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto exacto en el cual el gas húmedo
es enfriado a su temperatura de hidrato. Por ejemplo, en plantas de refrigeración, glicol se inyecta en forma de
rocío a la entrada del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y cuando el agua condensa, el inhibidor está
presente para mezclarse con ella y prevenir la formación de hidratos.
La inyección debe ser de forma tal que permita una buena distribución a través de cada tubo o placas, en
intercambiadores de calor operando por debajo de la temperatura de hidrato del gas.
PROCESO DE DESHIDRATACIÓN CON GLICOL
Cuando la inhibición de hidratos no es factible o práctica, se usa el proceso de deshidratación que puede ser con
un desecante líquido o sólido; aunque usualmente es más económico el proceso con líquido, cuando se cumple
con las especificaciones de deshidratación requeridas.
El glicol más comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el TEG con el cual se pueden alcanzar
contenidos de agua de 4 lb/MMPC que no son posibles con otros glicoles.
Los otros glicoles que pueden usarse son el DEG con el cual se puede llegar a un contenido de agua de 7
lb/MMPC y el TREG.
Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol que se muestra en la Fig. 3-
20, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa por un separador que comúnmente está
integrado al fondo de la torre contactora o absorbedora, y entra por el plato de fondo.
El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida que fluye hacia abajo, va
absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde el plato de fondo. Por el fondo de la absorbedora
sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentín condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el
cual se separa la mayor parte del gas disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol pobre y va a la torre
regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por aplicación de calor, a presión muy cercana a la
atmosférica.
El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –glicol pobre y se recicla con
bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento
SEPARADOR DE ENTRADA
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de deshidratación está cerca
al separador de producción. Se busca poder separar cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos,
químicos de tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactara, pues
aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación de
espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.

ABSORBEDORA
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que promueve el proceso de
absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.
TANQUE DE FLASHEO
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol rico y se envía a gas
combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja para promover la separación del gas, pero
a la vez lo suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.
REGENERADOR O DESPOJADORA DE AGUA
La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la cual fluye glicol rico
para enfriar los vapores que suben de la parte inferior. Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas de glicol
en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se encuentra
una sección empacada usualmente con sillas de cerámica.
SEPARADOR DE ENTRADA
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de deshidratación está cerca
al separador de producción. Se busca poder separar cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos,
químicos de tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactara, pues
aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación de
espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.
ABSORBEDORA
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que promueve el proceso de
absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.
TANQUE DE FLASHEO
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol rico y se envía a gas
combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja para promover la separación del gas, pero
a la vez lo suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.
REGENERADOR O DESPOJADORA DE AGUA
La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la cual fluye glicol rico
para enfriar los vapores que suben de la parte inferior. Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas de glicol
en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se encuentra
una sección empacada usualmente con sillas de cerámica.
REHERVIDOR
El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la temperatura del glicol rico
al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su
descomposición.
BOMBA DE GLICOL
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor eléctrico o con gas a alta
presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
INTRODUCCIÓN
yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven
por Absorción con soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con
agua. A fin de remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
composición y caudal de flujo de gas.
Normalmente el gas está saturado cuando llega a la planta. Sin embargo, por lo regular la composición de
entrada se suministra en base seca; por lo tanto, el contenido de agua del gas húmedo de entrada debe ser
determinado. Además, con base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato a una
presión dada, a fin de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la formación de hidratos y
cumplir con la especificación de contenido de agua. La cantidad de agua a ser removida del gas húmedo o el
contenido de agua en el gas seco, depende de cuál de las razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se
establece el contenido de agua en el gas seco que sale, o el correspondiente punto de rocío por agua.
El gas natural, que se extrae de los pozos, contiene agua, en estado gaseoso junto con otros componentes de la
mezcla de hidrocarburos.
Los cambios de presión y temperatura que experimenta el fluido gaseoso hacen que el agua se condense y se
deposite en las tuberías y otros recipientes que lo contienen, generando problemas tales como:
Formación de hidratos. Son sólidos blanquecinos, formados por agua e hidrocarburos.
Producen taponamiento. En las tuberías, válvulas y recipientes impidiendo su circulación.
Es necesario analizar las condiciones a las cuales se pueden formar los hidratos para aplicar correctivos.
Se utiliza metanol o mono etilenglicol, los cuales bajan el punto de rocío e impiden la formación de los hidratos.
Peligros de explosión. Si un bache de agua que se haya formado en la tubería entra a una caldera, existe el
peligro de una explosión. La magnitud depende de la cantidad de líquidos que lleguen y de la temperatura que
encuentren. El agua, al evaporarse aumenta 1.700 veces su volumen.
Formación de ácidos. Cuando hay presencia de CO2 y H2S, conjuntamente con agua libre, se formarán ácidos
como el Carbónico, H2CO3 y el Sulfúrico, H2SO4 ,que corroen las tuberías y el resto de los componentes
metálicos del sistema.
¿Cómo se sabe cuánta agua puede haber en el gas?
Para medir el contenido de agua que transporta el gas natural se utiliza “el medidor de punto de rocío” (“Flash
Point Tester”), capaz de medir la temperatura a la cual se condensará fluidos a partir del gas natural. El operador
deberá aprender a diferenciar cuándo se condensa agua o hidrocarburos y, debe estar en condiciones de
garantizar de cuál de los líquidos se trata.
El punto de rocío al agua. Se conoce como punto de rocío de agua a la temperatura a la cual se condensa la
primer gota de agua, a determina presión previamente conocida o establecida.
El punto de rocío a los hidrocarburos. El operador deberá determinar la temperatura a la cual se depositaron los
hidrocarburos, indistintamente de que haya también agua en la mezcla.
Uno de los cálculos que más comúnmente se deben realizar es la determinación y el conocimiento cierto del
lugar geométrico de los puntos de rocío y de burbujeo en una mezcla de gas natural. Utilizando el “diagrama de
fases” o “envolvente”
PRESENCIA DE AGUA EN GAS NATURAL
ABSORCIÓN
El proceso donde ocurre una transferencia de masa desde la fase gaseosa hasta líquida se denomina absorción,
en el cual uno o más de los componentes de una mezcla gaseosa pasa a un líquido en el que es soluble. El
proceso inverso, donde ocurre la separación de uno de los componentes de una mezcla líquida por medio de un
gas recibe el nombre de desorción.
Absorción: G ------------------- L
Desorción: L ------------------- G
La absorción puede ser química o física, según exista o no interacción química entre el soluto y el absorbente.
La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta procesos de
absorción y desorción, con vistas a regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente
absorbido, muchas veces con elevada pureza.
La absorción se utiliza con diferentes propósitos en la industria, tales como la separación de uno o más
componentes de una mezcla gaseosa y la purificación de gases tecnológicos. Ejemplos donde se emplea como
etapa principal un proceso de absorción están las de obtención de ácido sulfúrico (absorción de SO3 ), la
fabricación de ácido clorhídrico, la producción de ácido nítrico (absorción de óxido de nitrógeno), procesos de
absorción de NH3, CO2, H2S y otros gases industriales.
La transferencia de masa de un proceso de absorción se realiza a través de la superficie de contacto
entre las fases. La velocidad de la transferencia de masa depende directamente de esta superficie
interfacial, por lo tanto, los equipos utilizados en tales operaciones deberán garantizar la dispersión de un
fluido en el otro, estableciendo una superficie de contacto desarrollada, para posibilitar una contacto intenso
entre las fases.
EQUIPOS DE ABSORCIÓN
Los equipos más corrientes en las operaciones de absorción son las torres o columnas rellenas y las de platos o
bandejas, preferentemente las primeras, por presentar menor caída de presión.
La torres rellenas usadas como absorbedores no son equipos estandarizados, se diseñan con diámetros desde 20
hasta 600 cm y con 1 a 24 m de altura. En general, las torres muy altas son poco eficientes.
Atendiendo al método de creación de la superficie de contacto desarrollada en las torres de absorción pueden
clasificarse del modo siguiente:
Superficiales
Peliculares
De relleno
De burbujeo (de platos)
Pulverizadores
Las superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes dimensiones. Son específicos para gases
muy solubles en el absorbente como es el caso del HCl en agua.
Las peliculares son equipos en los cuales la superficie de contacto entre las fases se establece en la superficie de
la película de líquido, que se escurre sobre una pared plana o cilíndrica . Los equipos de este tipo permiten
realizar la extracción del calor liberado en la absorción.
Los equipos más utilizados en la industria química son las torres rellenas y las de burbujeo
ABSORCIÓN EN TORRES O COLUMNAS DE CONTACTO

La puesta en contacto del gas a procesar con el absorbente, requiere de un recipiente denominado “columna o
torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifásico vertical,
como se observa en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de agua a extraer;
en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas. En algunos casos, la torre dispone de un
sector inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la
eliminación de líquidos en el flujo de contacto.
Tipos de Relleno:
a) Anillos Rasching
(b) Anillos con tabiques
(c) Relleno Gudloye
(d) Anillos Pale
(e) Relleno Spreypack
(f) Montura de Berl
(g) Relleno de rejilla Anillos Lessing, Anillos en espiral Monturas Intalox
Los rellenos se fabrican de diferentes materiales tales como cerámica, porcelana, acero, plástico, vidrio, etc. Los
más difundidos son los Rashing y sus modificaciones.
TIPOS DE RELLENO DE TORRES EMPACADAS

TORRES DE ABSORCIÓN DE PLATOS (TORRES DE BURBUJEO O BORBOTEO)
En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la superficie de contacto entre las fases es
la superficie de todas las burbujas formadas. Las torres de platos son columnas dentro de las cuales están
instalados platos igualmente espaciados.
Los platos poseen perforaciones, a través de las cuales pueden ascender los vapores procedentes de los platillos
inferiores, lo que posibilita la interacción gas-líquido.
Según sea el diseño del plato, en lo que respecta a la configuración del orificio y a la existencia o no de tubos bajantes
para el descenso de líquido, las torres de platos se clasifican en:
Platos con sombrerete o campana (cazoleta)
Platos cribados o perforados
Platos de válvulas.
Las características comunes de los diferentes tipos de platos son el gran contacto entre las fases, la facilidad de limpieza y
la posibilidad de evacuación del calor, evolucionado en el proceso, con la introducción de serpentines en el espacio
interplatos, ver diagrama adjunto.
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL POR ABSORCIÓN
La planta deshidratadora está constituida por dos equipos mayores básicos: una Absorbedora con TEG en la cual, por
contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presión, el TEG pobre absorbe la humedad del gas de
alimentación, y una Regeneradora en la cual el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja presión, regresando luego
a la primera unidad para reiniciar el ciclo Secado/Regeneración.
Deshidratación por Inyección de MEG este tipo de instalación permite cumplir los dos objetivos del acondicionamiento
simultáneamente, la deshidratación y el des-gasolinado, y son las llamadas plantas de Dew-Point o Plantas de Ajuste de
Punto de Rocío. Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los hidrocarburos
pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío del agua se ve claramente que la
condensación se favorecerá a altas presiones.
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL POR ADSORCIÓN
Los tamices moleculares han encontrado una amplia aceptación en la industria de proceso de gas para la alimentación de
plantas criogénicas de aplicaciones de condicionamiento y algunas aplicaciones de gas agrio con fórmulas de ataduras
resistentes especiales al ácido.
El gas natural, como está producido, contiene normalmente vapor de agua. El agua deberá ser removida a un punto
típico de un contenido de 7 lbH2O/MMPC para la mayoría de los sistemas de transmisión de gas a puntos de
condensación al menos de -150°F de un tratamiento aguas arriba de equipos criogénicos. El retiro del agua, o
deshidratación, se realiza para prevenir la formación de hidrato o corrosión en la recolección de gas, sistema de
transmisión o planta de tratamiento, como se presenta en el diagrama de flujo adjunto.
PUNTO DE ROCIO
DEFINICION
«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a una mezcla constituida por un
vapor y un gas se la enfría a presión constante».
De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los denominados:
a) Punto de Rocío de Agua.
b) Punto de Rocío de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados Fahrenheit. Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura de rocío,
de lo contrario se tendrá una indeterminación. Es de destacar que los valores citados son sólo ejemplos, y susceptibles a
variaciones según sea en época estival o invernal. En esta última es cuando mayores deben ser los controles, no sólo por
las bajas temperaturas a que está sometido el gas sino también porque es cuando se tiene mayor demanda.
En el transporte y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se efectúan controles periódicos de los puntos de rocío
de agua e hidrocarburos. Tal control brinda el conocimiento de los puntos de rocío, mediante el mismo es posible evaluar
las condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Además, en el caso de tener varias corrientes que aporten a
un mismo gasoducto, conociendo los distintos valores se pueden adoptar decisiones que permitan aceptar alguna
desviación parcial, si se mezclan algunas corrientes de gas surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de
transporte.
La medición de campo se efectúa mediante el método de Bureau of Mines, que consiste en la determinación directa
mediante un aparato, de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Dicho instrumento tiene una cámara de presión
para contener el gas, con su correspondiente válvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plástico transparente
permite la observación del interior de la cámara y de un espejo sobre el cual se produce la condensación del vapor
contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfría gradualmente mediante la expansión del gas propano en una cámara
adyacente. El punto de rocío será la temperatura leída simultáneamente cuando se observa la condensación sobre el
espejo, a la presión a que esté sometido el gas en ese momento. Cuanto menor sea el contenido de agua, menor va a ser
la temperatura a la que inicie la condensación, a igual presión.
Existen en el mercado otros instrumentos electrónicos que dan con alta precisión directamente el dato de temperatura y
cantidad de agua contenida, por unidad de volumen de gas. El contenido de agua en el gas que deba ser transportado
por gasoductos y destinado a la venta, está regido por normas de aceptación internacional. Algunos límites se colocan en
no aceptar más de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas, o lo que es lo mismo en unidades inglesas, 7
libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas (MMCF).
El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma manual o usando un
programa de computador para simulación de procesos. El método manual que más frecuentemente se usa en la industria
del gas natural es el uso de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA.
Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos experimentales disponibles por ese tiempo, está
limitada a gases dulces y no debe ser usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).
Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de gas natural dulce,
particularmente a presiones por encima de 700 PSIA a temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por encina de 700
PSIA, se debe hacer corrección por H2S y CO2.
DESHIDRATACION POR ABSORCIÓN EN TORRE DE CONTACTO
INTRODUCCION
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente denominado “torre de
contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa
en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de agua a extraer; en
definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas. En algunos casos, la torre dispone de un sector
inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de
líquidos en el flujo de contacto.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento
de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
Ver diagrama de flujo adjunto.
PLANTA DESHIDRATADORA DE TEG
RECORRIDO DEL GAS

El gas húmedo (ver Figura No.1) circula a través del separador de entrada donde se desprende de algunas
impurezas, entra a la absorbedora justamente a su punto de rocío. inicia su recorrido ascendente se pone en
contacto con el TEG pobre que a su vez desciende desde el tope de la columna, se seca durante el ascenso y deja
finalmente la unidad por su parte superior, como gas seco. Esta corriente intercambia calor con el TEG pobre,
siendo su temperatura final, aproximadamente 108ºF.

RECORRIDO DEL TEG
El TEG rico sale del fondo de la absorbedora a 100ºF, a través de una válvula reguladora reduce su presión,
desprendiendo en consecuencia los hidrocarburos que haya absorbido en la columna. A su paso por el tope del
stripper del regenerador circula en un serpentín que actúa como condensador de glicol, pasando posteriormente
a un tanque de venteo en donde se separan los gases desorbidos.
Del tanque de venteo el TEG rico se filtra e intercambia calor con el TEG pobre procedente del tanque de
almacenamiento y luego, mediante bombeo, alimenta al regenerador a 275ºF. La temperatura en esta unidad
crece considerablemente para promover la separación de TEG del vapor de agua. El calor se suministra al
regenerador mediante un rehervidor a fuego directo, que usa gas combustible.
El TEG regenerado (pobre) pasa del regenerador al acumulador y de éste al tren de intercambiadores mediante
bombeo se alimenta al tope de la regeneradora para repetir toda la secuencia de secado de la corriente continua
del gas de alimentación y de regeneración para conformar su uso en un lazo cerrado de flujo.
CÁLCULO DE LOS ABSORBEDORES
El cálculo básico de un absorbedor comprende la determinación de la altura de trabajo y el diámetro de la torre,
para luego calcular la altura total del equipo, con la aplicación de criterios empíricos para fijar los espacios
necesarios por encima y por debajo del volumen efectivo de trabajo; tales espacios son necesarios para la
entrada y salida de los fluidos y para separar las partículas del líquido que pudiera arrastrar el gas. Las torres
rellenas:
• El cálculo se refiere a determinar la altura (Z), el diámetro (D), el consumo (L) del absorbente y la resistencia
hidráulica.
• Las fórmulas se han desarrollado en acápites precedentes.(Ver página 22).
• La altura de la unidad de transferencia varía desde 0,15 a 1,5 m, prácticamente.
• La altura de las torres con relleno varía de 1 a 20 m.
• El diámetro se determina por medio de la velocidad ficticia adoptada del gas (vo) mediante la ecuación:
d = √ 4 Q/ π vo
Los diámetros varían desde 20 a 500 cm.
El aumento de la velocidad del gas permite disminuir el diámetro de la torre y con ello el costo inicial del aparato.
El valor de la velocidad se establece por la relación:
vo = (0,85 – 0.95) vinund
DESORCIÓN
La desorción es la operación unitaria, inversa de la absorción, en la cual se produce la extracción de la
fracción volátil de una disolución mediante el contacto del líquido con un gas; la transferencia de masa ocurre
desde el líquido al gas.
Entre los procesos industriales en los que se aplica la desorción están el despojamiento (stripping) de fracciones
del petróleo (derivados), por medio de vapor recalentado que no se condensa en el despojador.
Existen tres procedimientos para realizar esta operación que son:
a) Hacer pasar un gas inerte o vapor de agua por el líquido
b) Suministrar calor al absorbente líquido
c) Disminuir la presión sobre el líquido
Entre los requisitos que debe cumplir el agente de despojamiento están el de ser fácil de separar del gas y que no
se produzcan reacciones con peligro de envenenamiento. Los agentes despojadores más corrientes son el aire, el
nitrógeno y el vapor de agua.
En muchos procesos industriales se combinan en una misma instalación las operaciones de absorción y de
desorción, con el objetivo de recuperar el disolvente. Por ejemplo en los sistemas de absorción que utilizan
aminas, donde éstas se regeneran (desorción) para su reutilización.
COLUMNA DE ABSORCION
La planta deshidratadora está constituida por dos equipos mayores básicos: una Columna de Absorción en la
cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presión, el TEG pobre absorbe la humedad del
gas de alimento.
REGENERADOR DE GLICOL
EQUIPO en el cual el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja presión, regresando luego a la primera
unidad para reiniciar el ciclo Secado/Regeneración
JUSTIFICACION

El TEG rico y frío, usa como refrigerante en el condensador de tope del Regenerador, en una operación crítica
para economizar TEG. Ella requiere una temperatura de compromiso (218ºF) que permita la condensación del
glicol pero no del vapor de agua, para lograr así su separación completa.
El tanque de venteo o flasheo se requiere para separar los vapores de hidrocarburos absorbidos junto con la
humedad en la columna, una vez que la corriente ha sido precalentada en el condensador y su presión ha sido
bajada considerablemente.

El intercambiador de calor TEG RICO- TEG POBRE, se requiere para introducir la economía de calor que hace el
proceso más eficiente.

El rehervidor o reboiler, calienta la mezcla TEG+AGUA con gas combustible, es necesario para obtener las
elevadas temperaturas exigidas en el Regenerador (aproximadamente 350°F) para alcanzar las condiciones que
aseguren eficiente separación entre TEG y AGUA.
Tanque de venteo: separador horizontal trifásico con tiempo de retención de 30 a 45 minutos

Qg: gas absorbido por el glicol en el absorbedor, pie3/seg.
Pcn: gas de TEG, aproximadamente se considera 1 pcn/gal.
Qhid: hidrocarburos que se consideran en el absorbedor, en pie3/seg.
El tanque de venteo se diseña como un separador horizontal trifásico. Debe estar en condiciones de retener el
caudal de glicol que circula en 30 a 45 minutos.
Se diseña para separar el gas que ha sido absorbido en el absorbedor, cuando el glicol entra en contacto íntimo
con el gas; aproximadamente un pie cúbico por galón de glicol.
Adicionalmente se debe prever el espacio necesario para retener los hidrocarburos líquidos que se puedan
condensar en el absorbedor. La norma de para el diseño de separadores sugiere la necesidad de reservar una
altura de un pie por cada una de las fases
BALANCE DE ENERGÍA EN EL REGENERADOR

Las condiciones de la regeneración se determinan por la temperatura del fluido en el rehervidor, a la presión de
la torre.
La torre de regeneración se encarga de devolver al glicol la capacidad de absorción; trabaja a temperatura de
burbujeo del glicol, a la presión de la torre que, por lo general, es atmosférica o muy cercana a la presión
atmosférica.
El caso del TEG, esta temperatura es aproximadamente igual a 350°F.
ABSORCIÓN FÍSICA POR INYECCIÓN
El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del acondicionamiento
simultáneamente, la deshidratación y el des-gasolinado, y son las llamadas plantas de Dew-Point o Plantas de
Ajuste de Punto de Rocío. Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de
los hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío del agua se ve
claramente que la condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta operación necesita de otro agente a efectos de impedir la formación de hidratos en la
instalación al reducir considerablemente la temperatura del gas, a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble
acción, como absorbente y como anticongelante. Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es
el Mono-Etilenglicol (MEG). Soluciones al 70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de
congelamiento. Se puede decir que prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas que optimizan el
rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al enfriamiento del gas de entrada. Una solución
de Mono-Etilenglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.
El gas es dirigido a un sub-enfriador (Chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorífico, donde se lo lleva
por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a gasoducto. El líquido posteriormente es extraído
en un separador de alta presión de tres fases comúnmente llamado separador trifásico o separador de baja
temperatura, donde la fase gaseosa constituye el gas residual seco que se envía a gasoducto o al proceso
siguiente. La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la restante por
gasolina, debido a la in-miscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad, son fácilmente separables.
SISTEMA DE REGENERACIN DE MEG
ADSORCION
CONCEPTO: Proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivel microscópico) es capaz de retener partículas de
gas o de soluto en su superficie tras entrar en contacto con éste.
• ADSORBENTE: Sólido poroso
• SUSTRATO: Superficie sólida sobre la que tienen lugar la adsorción.
• ADSORVATO: Partículas a ser retenidas
• RECUBRIMIENTO: Medida de la extensión de la adsorción de especies en una superficie
FENÓMENOS DE SUPERFICIE
Las moléculas, átomos o iones de la superficie de una sustancia se encuentran en condiciones diferentes a las de
las demás partículas del interior de una sustancia
En la superficie de sólidos Y líquidos las moléculas, átomos y iones tienen sus valencias como sus fuerzas de
interacción no compensadas.
Este fenómeno en los sólidos hace que la superficie tenga la tendencia a captar partículas de otras sustancias
dando origen a la adsorción.
DESHIDRATACION DE GAS NATURAL POR ADSORCION
INTRODUCCIÓN
La deshidratación del gas natural constituye una de las etapas fundamentales en el tratamiento del gas la cual
consiste básicamente en la remoción de las impurezas del gas producido en cabeza de pozo.
La deshidratación por desecantes sólidos se fundamenta en el principio de adsorción, en el cual el vapor de agua
presente se adhiere a la superficie de los desecantes, permitiendo así la remoción del contenido de agua no
deseado. La deshidratación con desecantes o con lecho sólido constituye una alternativa cuando se desea
remover el contenido de agua a una cantidad mínima ya sea el caso para ingresar el gas a una planta criogénica o
se desee remover agua y componentes ácidos simultáneamente. En comparación con la deshidratación con glicol
resulta ser más costosa, menos contaminante pero con puntos de rocío de agua menores a la salida .
Abajo se describen cada uno de los tipos de desecantes más comunes con sus respectiva aplicaciones, el
diagrama del proceso de la unidad de deshidratación ya sea de dos o tres torres, como se lleva a cabo el proceso
de adsorción y de regeneración en la unidad de deshidratación, y finalmente el diseño de la torre de adsorción
haciendo énfasis en el diseño del adsorbente y del regenerador, para lo cual se presenta el diseño preliminar de
una unidad de adsorción de dos torres.
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN DE SOLIDOS

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada, utilizado para
interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir
la capacidad del adsorbente. La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando
contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de presión, la cual controla
el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión en la corriente principal.
El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada en éste caso la (N°1), donde se adsorberán los
vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por diferencia de presión
con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por un calentador primero, la otra torre (N°2) en
contracorriente permitiendo la remoción de la humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior
paso por un enfriador, y finalmente separarla en un depurador desde donde será eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado líquido, se reciclará hasta la conexión mencionada, aguas debajo de la
válvula reductora de presión. En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente),
el gas de regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado por la torre a
regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y reinyectado a la entrada del
sistema.
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de agua que aparece
como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de atracción de los materiales y las características
particulares de los mismos. La cantidad de agua adsorbida, varía con la naturaleza varía con la naturaleza y el
área superficial del desecante utilizado. Los desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre
el área superficial y su volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se condense y
sea retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensación capilar).
ADSORCION POR LECHOS SOLIDOS
DESECANTES SOLIDOS
DESECANTES Y APLICACIONES

Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de problemas y de las
condiciones de operación. Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o alúmina activada. El primero
es un material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares, con densidad variable de 45 a 55
Lb/pié3.
Las capacidades de adsorción son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de agua por cada 100 libras
de desecante. Sin embargo, ésta capacidad decrece rápidamente al 10% y de allí lentamente hasta que llega el
momento de su reemplazo.
La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo condiciones ideales puede
durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas puede requerir de su reemplazo en el término de menos de
un año. Se debe considerar, que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes
pueden ser contaminadas con H2S en presencia de oxígeno y NH3 en presencia de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por millón de pies cúbicos
estándar. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse Puntos de Rocío cercano a los -90°F.
SELECCIÓN DEL DESECANTE
Una variedad de desecantes sólidos están disponibles en el mercado para aplicaciones específicas, algunos son
buenos únicamente para deshidratar el gas, sin embargo otros son capaces de realizar ambas deshidratar y
remover componentes hidrocarburos pesados. La selección del desecante apropiado para una aplicación dada es
un problema complejo. Para los desecantes sólidos usados en deshidratación las siguientes propiedades son
deseadas:

• Alta capacidad de adsorción en equilibrio: esto reduce el volumen de adsorbente necesario, teniendo en cuenta
el uso de torres más pequeños con los gastos de capital reducido y la entrada de calor reducida para la
regeneración
• Alta selectividad: minimiza la eliminación indeseada de componentes valiosos y reduce los gastos generales de
funcionamiento.
• Fácil regeneración: la temperatura de regeneración relativamente baja reduce al mínimo las necesidades globales
de energía y gastos de operación.
• Baja caída de presión.
Buenas propiedades mecánicas (alta resistencia al aplastamiento, resistencia al desgaste, estabilidad contra el
envejecimiento), estos factores disminuyen las necesidad totales de mantenimiento mediante reducción de la
frecuencia de cambio del adsorbente y minimizar las pérdidas relacionadas con el tiempo de inactividad en la
producción.
Económico, no corrosivo, no tóxico, químicamente inerte, alta densidad y sin ningún cambio significativo en el
volumen de adsorción y desorción de agua.
PUNTO DE ROCÍO DEL AGUA REQUERIDO
Recobro simultáneo de líquidos .En conclusión los desecantes usados comercialmente están dentro de una de las
tres categorías:
Geles: el gel de sílice y la alúmina son fabricados y acondicionados para tener una afinidad por el agua.
Alúmina: es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que es activada mediante calentamiento.
Tamices moleculares: producidos naturalmente o fabricados de los alumino-silicatos presentan un grado de
selectividad que se basa en la estructura cristalina en su adsorción de los constituyentes del gas natural.
ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

INTRODUCCION
El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de mayor importancia, que debe de ser
sometido el gas natural, ya que el mismo implica la remoción de los gases ácidos de la corriente del gas. Esta
remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son la absorción de los gases ácidos, con solventes
químicos, físicos y mixtos. Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción química
entre el solvente y los gases que se desea remover, luego este proceso esa regularizado por la estequiometria de
la reacción, lo importante, que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y eliminar los
gases de la corriente. Cuando se habla de solventes químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto
primarias, secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno.
El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción, lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan
los tamices moleculares, o membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden utilizar algunos
de estos procesos, teniendo en cuenta los costos energéticos y otros. En la actualidad se habla mucho de las
reacciones de conversión directa del sulfuro de hidrógeno y su posterior recuperación del azufre, y su gran
utilidad para la producción de ácido sulfúrico en los centros petroquímicos.
La utilización de los secuestrantes químicos, como la triazina, para la eliminación del sulfuro de hidrógeno, juega
desde luego un gran papel, en los procesos de tratamientos del gas natural, quizás habrá que estudiar mucho,
para poder comprender los mecanismos de reacción, entre la molécula de triazina y el sulfuro de hidrógeno, pero
nadie duda de su gran utilidad.
PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
Este proceso se refiere a la eliminación de la corriente de gas natural a los elementos ácidos, con el objetivo de
dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la comercialización y distribución, de tal forma que
el gas cumpla con los requerimientos establecidos, tanto nacional como internacional, que representan la
posibilidad de comercialización del gas natural.
CARACTERIZACIÓN DEL GAS NATURAL
El gas natural es por lo general una mezcla homogénea, en proporciones variables de hidrocarburos parafínicos,
denominados Alcanos, tienen por nombre, también Hidrocarburos Saturados, nombre que está relacionado con
la hibridación (sp3) del carbono, lo que indica que tiene cuatro (4) orbitales híbridos. Este tipo de hibridación
hace referencia que debe de existir un enlace simple entre los carbonos, enlace difícil de romper, es por lo que
reciben el nombre de saturados, a diferencia de los Alquenos y Alquinos, que también son parte de los
hidrocarburos parafínicos, pero estos son hidrocarburos insaturados, ya que los Alquenos tienen hibridación
(sp2), por lo que hay un doble enlace entre los carbonos, y los Alquinos tienen hibridación (sp), luego debe de
haber un triple enlace entre carbono-carbono, y por lo tanto los alquenos y los alquinos son insaturados.
EL DIÓXIDO DE CARBONO (C02)
Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No es tóxico, y desempeña un
importante papel en el ciclo del carbono Dada su presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad, no se
debería de considerar un componente que contamina el medio ambiente, pero es un gas que produce que
produce efecto invernadero. Pero, hay que tener en cuenta, que en el caso del gas natural, la toxicidad o
contaminación del dióxido de carbono esta relacionado fundamentalmente, con la reacción que se produce entre
el dióxido de carbono y el agua, para formar sustancias corrosivas, como los carbonatos y bicarbonatos, por
ejemplo.
EFECTO INVERNADERO
Al efecto, que dentro de un invernadero la temperatura es más alta que en el exterior, esto sucede porque entra
más energía de la que sale, por la misma estructura del invernadero, esto se realiza sin necesidad de emplear
calefacción para calentar el proceso. En el conjunto de la tierra se produce un efecto natural similar de retención
de calor gracias a que algunos gases atmosféricos.
EL ACIDO SULFHÍDRICO O SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)
Este es un gas contaminante presente en el gas natural, el cual representa una impureza que debe de eliminarse
de la corriente de gas, eliminación que debe de realizarse antes de que sea inyectado en el sistema de tubería, ya
sean de transporte o distribución. En la parte de salud, se tiene que tener en cuenta que los efectos a una
exposición de sustancias tóxicas dependen de la dosis, la duración, la forma como se realice la exposición, como
también a los hábitos y características personales y de la presencia de otras sustancias químicas. La exposición a
niveles bajos por periodos prolongados puede causar irritación de los ojos, dolor de cabeza y fatiga.
El sulfuro de hidrógeno ocurre naturalmente en el petróleo y gas natural, además de gases volcánicos y
manantiales de aguas termales. También puede producirse como resultado de la degradación bacteriana de la
materia orgánica, y de las bacterias sulfato reductora, que se encuentran en el petróleo pesado y que bajo
condiciones anaeróbicas, pueden transformar los sulfatos en sulfuro de hidrógeno.
CONSECUENCIA DE LA PRESENCIA DE GASES ÁCIDOS
Una de las principales consecuencia de la presencia de los gases ácidos en el gas natural es la corrosión. Proceso,
que ocurre principalmente por la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S), y dióxido de carbono (C02). Además
de la presencia de agua (H20). Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación. Sobre
todo si es una tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma metálica (Fe). Esta no es la forma natural
del hierro, tal como las formas naturales son la Ferrosa (Fe+2) y Férrica (Fe+3). Luego como es natural al buscar el
hierro su forma natural se produce corrosión, reacción que es catalizada, por la presencia de gases ácidos y agua,
que forman productos altamente corrosivos.
PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
El procesamiento del gas natural consiste principalmente en La eliminación de compuestos ácidos, tales como
Sulfuro de Hidrógeno, para lo cual se usan tecnologías que se basan en sistemas de absorción - agotamiento
utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se denomina amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se
conoce como endulzamiento.
ELIMINACIÓN DE LAS IMPUREZAS DEL GAS NATURAL
Las corrientes de gas natural poseen, impurezas o contaminantes Estas sustancias son muy indeseables y deben
eliminarse de la corriente del gas natural antes de su comercialización. Las Normas de Calidad del gas. Los
procesos para eliminar las sustancias ácidas del gas natural se conocen como procesos de endulzamiento del gas
natural, y se realizan utilizando algún absorbente de las sustancias ácidas.
Estos procesos deben lograr que las corrientes de gases tratadas cumplan con las Normas de Calidad del gas
natural comercial en cuanto al contenido de CO2 y, deben cumplir con la economía del proceso; es decir, que la
sustancia absorbente usada pueda ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado. Las principales razones para
remover los contaminantes del gas natural son:
• Seguridad del proceso que se realiza
• Control del proceso de corrosión
• Especificaciones de los productos producidos en un proceso
• Impedir la formación de hidratos
• Disminuir los costos del proceso de compresión
• Satisfacer las normas de gestión ambiental y
• Evitar el envenenamiento de los catalizadores .
INFORMACION BASICA
• El Gas Natural para ser purificado entra por la parte inferior de la torre contactora. El gas sube por los platos o
empaque de la torre contactora y sale por la parte superior. Este flujo corre en contracorriente al flujo de Mono
Etanol Amina MEA.
• La MEA amina rica sale de la parte inferior de la contactora y pasa por un intercambiador de amina rica/pobre. El
intercambiador es adonde la amina rica aumenta en temperatura y la MEA amina pobre saliendo de la torre
regeneradora se enfría.
• La MEA amina rica sale del intercambiador de amina rica/pobre y pasa a la torre regeneradora entrando
alrededor del plato numero tres.
• En unidades que tratan a hidrocarburos a alta presión, la amina rica pasa por un tanque flash para eliminar
hidrocarburos antes de pasar a la regeneradora.
• MEA amina pobre de la regeneradora después de pasar por el intercambiador de MEA amina rica/pobre se enfría
a la temperatura deseado por el uso de aero-enfríadores y se pasa a la parte superior de la torre contactora para
completar el proceso.
PROCESO DE ABSORCIÓN DE GASES CON SOLVENTES QUÍMICOS
En este proceso los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un componente activo en
solución, que circula dentro del sistema. El producto de la reacción química produce compuestos inestables, los cuales se
pueden descomponer en sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o disminución de la presión de
operación del sistema, con lo cual se liberan los gases ácidos y se regenera el solvente, el cual se hace recircular a la
unidad de absorción, donde se puede recuperar la amina, para ser nuevamente utilizada.
El componente activo del solvente puede ser una alcanol-amina o una solución básica. En general los solventes químicos
presentan alta eficiencia en la eliminación de los gases ácidos, aun cuando se trate de un gas de alimentación con baja
presión parcial de C02. Dentro de las principales desventajas se tiene la alta demanda de energía, la naturaleza corrosiva
de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en solución, tal como, las reacciones químicas son reguladas por la
estequiometria de la reacción. Uno de los solventes de mayor utilidad en la absorción de gas, a través de solventes
químicos, son aminas, que son compuestos orgánicos fundamentalmente polares, y que la mayoría de ellas pueden
formar puentes de hidrógeno, por lo que tendrás puntos de ebullición mayores o otros compuestos de igual peso
molecular, luego habrá que tener claramente establecido este efecto, a la hora de hacer una evaluación de la efectividad
y rentabilidad del proceso.
PROPIEDADES DE LAS AMINAS
Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco (NH3), y son productos de la sustitución de los hidrógenos
que componen el amoniaco por sus grupos alquilo o arilos (- CH3 ). Las aminas se clasifican de acuerdo al número de
sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las aminas primarias, secundarias y terciaria En la figura 2 se presenta
una forma esquemática la estructura del amoniaco y de las aminas primaria, secundaria y terciaria.
La Mono Etanol Amina MEA, es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e higroscópico con ligero
olor amoniacal, cuya fórmula química es (HOCH2CH2 NH2). Es la más reactiva de las Etanolaminas, es la base más fuerte
de todas las aminas; ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. Su peso molecular
se considera pequeño, es por ello, que la MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los gases ácidos.
PROCESO DE REACCIONES
El proceso de endulzamiento con aminas se sustenta en las siguientes reacciones químicas; estas reacciones que pueden
todas al misma tiempo llevarse a efecto, solo dependerán de las condiciones estequimétricas de los componentes de la
solución, en vista que hay una reacción química entre el solvente y el gas que se quiere eliminar.
Acido + Base⇒ Sal + Agua
H2S + Amina-------- Sulfuro de Amina + H2O + Calor -----H2S + Amina
CO2 + Amina -------Carbonato 2 de Amina+ H2O + Calor -----CO2 + Amina
Todas estas reacciones indicar, que al aplicar calor se recupera la amina y se liberan los gases ácidos. Luego, tanto el
Sulfuro de Hidrógeno como el dióxido de carbono se pueden eliminar por absorción en contracorriente a elevadas
presiones, con una solución de alcanol-amina líquida que discurre por una columna de platos o de relleno. La disolución
de amina se regenera a través, del proceso de desorción, empleando por lo general vapor, por disminución de la presión.
PROCESOS DE ABSORCIÓN.
Se entiende por absorción a la operación unitaria en la que la transferencia de masa tiene lugar de la fase de vapor a la
fase líquida, es el proceso de absorción designa una operación en la cual el líquido se suministra como corriente separada
e independiente del vapor a tratar. Por absorción también se entiende al proceso de retención de gases o vapores por
líquidos, de una sustancia por otra Líquido.
Selección de un Proceso de Endulzamiento: Los factores ha considerar para la selección de un proceso de endulzamiento
de gas natural:
Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este caso se refiere a las cantidad de gases ácidos permitidas en
le medio ambiente
Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido
Especificaciones en el gas residual o gas dulce temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce
• Caudal del a tratar
• Proceso de Corrosión
• Requerimientos de selectividad
• Costos de operación del proceso de endulzamiento

• Especificaciones de los productos líquidos
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN CON AMINAS:
Este proceso consta de dos etapas:
• Absorción de Gases Ácidos: Aquí ocurre acabo la retención del Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono de la
corriente de gas natural ácido. En este, caso la absorción de los gases ácidos se realiza con al amina secundaria
MEA.
• Regeneración de la Solución Absorbente: Esta parte es el complemento del proceso donde se lleva acabo la
desorción (o eliminación del compuesto formado entre el gas ácido y la amina, que se formó, en la reacción
química entre la amina y el gas ácido, que se quiere eliminar de la corriente de gas natural).
La eliminación de los compuestos ácidos, diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja presión, reutilizando
la solución en el mismo proceso, este proceso es de vital importancia, ya que se recupera la amina utilizada, y se puede
volver a utilizar en otro proceso de endulzamiento.
La Sección de Absorción: Esta sección cuenta con los equipos, que se denominan torre o columna absorbedora de gases
ácidos y el separador de gas combustible.
Esta sección es alimentada por dos corrientes, una de gas ácido proveniente de los módulos de compresión y otra de
solución acuosa de Metanol-amina (MEA), que es la amina que se está utilizado en este ejemplo. La alimentación del gas
ácido se realiza por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de, la presión de alimentación para el caso de ejemplo
alcanza un valor de 1196 PSIA mientras que la temperatura tiene un valor 95°F, para ponerse en contacto a
contracorriente con la solución de metanolamina regenerada. La alimentación de la solución de MEA pobre, se realiza
por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre absorberlo la MEA pobre pasa por un enfriador, aquí la
temperatura del proceso alcanza un valor aproximado de 104°F.
Torre Absorbedora de Gas Acido: Esta torre Absorbedora cuenta con 20 platos en los cuales la solución de MEA pobre se
pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas
amargo alimentada a la planta endulzadora. El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación de la MEA que el gas haya podido
arrastrar. El gas dulce después de pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es enviado a la red
de gas combustible. La MEA recuperada sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de MEA
proveniente del fondo de la torre Absorbedora, la cual se denomina MEA Rica, debido a que contiene un gran cantidad
de gases ácidos, esta MEA- Rica se envía de nivel a la sección de regeneración de la metanolamina.
Regenerador de la MEA: Esta sección cuenta con los siguientes equipos:
Torre Regeneradora de MEA; Intercambiador MEA rica/MEA pobre; Rehervidor de la Torre Regeneradora; Enfriador de
MEA y Gas Acido; Tanque de Balance de MEA Tanque de Desorción de Hidrocarburos; Acumulador de Reflujo de la Torre;
Regeneradora; Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora; Filtros de MEA pobre, MEA rica y Bombas de MEA pobre
La solución de MEA Rica proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas combustible se alimenta al
tanque de desorción con el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la MEA que
por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución. La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se
envía por diferencia de presiones al Intercambiador de calor MEA Rica / MEA Pobre, donde se calienta por medio de
contracorriente de MEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de MEA Rica tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los sólidos y
partículas de sulfuro presentes en la solución de MEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez
filtrada la solución continúa hacia la torre regeneradora.
La MEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20 platos de los
cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración de la solución absorbente y en los dos restantes, fluye
agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de MEA por
arrastre. El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador donde se
disminuye la temperatura hasta unos 120F aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua. Una
corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la línea de alimentación del enfriador, con la finalidad de minimizar
la corrosión en este equipo.
La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre regeneradora donde se lleva a cabo la
separación de esta mezcla, los gases ácidos son e enviados al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se
retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para determinar y eliminar el calor
de la parte superior de la columna, para que se condensen los compuestos más pesados.
La solución de MEA regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervidor que actúa como un plato más de la
misma torre; la solución es enviada al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta
manera los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor
retornándose a la torre regeneradora donde a contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de
los gases ácidos.
El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección de metanolamina. En este tanque se
tiene una alimentación de gas combustible para mantener una presión interna constante y proporcionar una carga neta
positiva a las bombas.
La MEA Pobre, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo reciprocante de tres pistones, con el
fin de mandar la solución al domo de la torre absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 1196 PSIA, en la
descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la
formación de espuma en la torre absorbedora.
SEPARADOR DE GAS/LIQUIDOS
FILTRO COALESEDOR
Elimina líquidos y solidos que pueden afectar la operación de la planta.
Hidrocarburos Liquido (espumamiento)
Aguas Saladas (espumamiento y corrosión)
Sulfito de Hierro (espumamiento)
Químicos para tratar a Posos de Gas (espumamiento y corrosión)
Aceites de compresores (espumamiento)
Amoniaco (corrosión)
¡Prevención es mejor que tratar a las síntomas!

TANQUE DE FLASHEO
Es utilizado para flashear hidrocarburos que están disueltos en la solución de amina.
Los hidrocarburos producidos se usa como combustible o se mandan a quemar.
Normalmente opera a 5.3 kg/cm2 (75 psi) o menos cuando la presión de la contactora es arriba de 35.2 kg/cm2 (500 psi)
Puede tener una contactora de amina en el flujo de gas para remover a H2S de los hidrocarburos flasheados (Puede
resultar el altas perdidas de amina)
Normalmente se localiza entre la torre contactora y el intercambiador de calor MEA amina rica/pobre
Puede ser de 2-fases (gas-amina) o 3-fases (gas-HC liquido).

INTERCAMBIADOR DE CALOR MEA RICA/POBRE
• Reduce la temperatura de la amina pobre saliendo de la Regeneradora y aumenta la temperatura de la MEA

amina rica entrando a la Torre Regeneradora.
• Normalmente es de tubo/carcasa pero intercambiadores de tubo/platos también son utilizados.
• MEA Amina rica pasa por los tubos y la MEA amina pobre por la carcasa.
• El diseño debe minimizar el flasheo de gases ácidos (tomas la baja de presión lo mas cerca posible a la
regeneradora).
• Los requerimientos de la reherbidora será 50% mas alto si no se diseña de otra forma.
• Una problema común es la corrosión/erosión
• Es causado por la liberación de gases ácidos a la salida de la amina rica.
• Es importante mantener suficiente flujo de amina y presión para mantener un fase en el flujo.
• El potencial de corrosión se aumenta cuando la carga de los gases ácidos se aumenta por una reducción en el
flujo de amina o en la concentración de amina.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
TORRE REGENERADORA Y REHERBIDOR
Regenera la solución de amina por la adición de calor para:
Aumentar la temperatura de la amina rica entrando a la regenerador. Calor sensible ( 1/3 ).Calor es necesario para
cambiar la reacción y remover el H2S y/o CO2 de la solución. Calor de reacción (1/3 ).
Calor es necesario para mantener el radio de reflujo en la parte superior de la regeneradora. Calor de vaporización ( 1/3 ).
90-95% de los gases ácidos son removidos de la solución en la regeneradora.
El gas residual es removido en la reherbidora.
El punto de hervir de la solución depende solamente de la composición de la amina, la concentración de amina y la

presión que se mantiene en la regeneradora/reherbidora.
Un incremento de presión a una temperatura constante resulta en temperaturas mas altas pero produce menos vapor
por el incremento de la demanda de calor sensible.
Para optimizar el uso de energéticos mientras manteniendo las especificaciones del gas dulce, el flujo de aceite caliente
entrando a la reherbidora debe ser controlado por la temperatura en la parte superior de la regeneradora
La temperatura de la reherbidora no esta afectada por el volumen de vapor generado.
Los tubos de la reherbidora siempre deben ser cubierto de liquido. Esto es para prevenir corrosión y la degradación del
solvente.
Para prevenir degradación térmica del amina traten de mantener la temperatura del aceite caliente a menos de 177 °C
(350 °F).
La temperatura máxima de la amina en la regeneradora debe ser menos de 127 °C (260 °F) para prevenir la degradación
térmica de la amina.
REFLUJO
La función del condensador de gases ácidos es para condensar y enfriar el agua de vapor a liquido.
Los gases ácidos y la agua se separan el en tanque de reflujo.
El agua regresa a la parte superior de la regeneradora como reflujo.
La razón del reflujo es para minimizar la concentración de amina el la parte superior de la regeneradora.
La función del condensador de gases ácidos es para condensar y enfriar el agua de vapor a liquido.
Los gases ácidos y la agua se separan el en tanque de reflujo. El agua regresa a la parte superior de la regeneradora como
reflujo.
La razón del reflujo es para minimizar la concentración de amina el la parte superior de la regeneradora. Normalmente
hay de 1 a 1.5 % amina en el reflujo
El Radio de Reflujo se defina: mol agua / mol gases ácidos saliendo de la regeneradora antes del condensador.
El radio de reflujo optimo puede variar de tan bajo como 0.5 m/m a tan alto como 6.0 m/m.
Lo normal para solventes GAS/SPEC es de 1.0 a 1.8
El Radio recomendado es de 1.2
El balance del agua se puede mantener por la purga de parte del agua de reflujo o por la adición de agua a la línea de
reflujo regresando a la regeneradora.
PROCESO DE REFRIGERACION POR EXPANSION DE PROPANO
INTRODUCCION
La planta de refrigeración mecánica permite economizar el punto de roció de gas hasta su valor de venta . A su vez se
optimiza la recuperación económica al separador al separar las corrientes de hidrocarburo liquido (gasolina o GLP)
Para el proceso de enfriamiento de gas consiste en enfriamiento del mismo mediante la refrigeración mecánica para
eliminar los componentes mas pesados.
Para el enfriamiento se utiliza gas refrigerante como etano, propano o amoniaco dependiendo a la especificación que
pretenda alcanzar y de la cantidad liquido que se requiere recuperar.
Además del ajuste del punto de rocío de gas, los hidrocarburos líquidos separados generan un impacto económico ya que
tanto el GLP como gasolina obtenida tiene un alto valor de venta
Este tipo de planta consta de varios skids si bien encontrado el caudal de gas ser tratado:
Módulo de entrada y salida - Módulo de enfriamiento y separación - Módulo de estabilización de gasolina - Módulo de
propano - Sistema de compresión de propano - Sistema de aceite térmico - Sistema de flare y drenajes - Sistema de aire
de instrumentos
CIRCUITOS DE REFRIGERACION
SITUACIÓN EN EL PROCESO
Un circuito de refrigeración tiene como objeto el enfriamiento del gas en diversas etapas de un proceso de
fraccionamiento:
Un circuito de refrigeración es posible encontrarlo combinado con la inyección de glicol, en el flujo de gas de entrada,
acondicionando las fases antes de la entrada de los líquidos a la torre estabilizadora (el gas a comercialización), en donde
ocurre posteriormente un proceso de fraccionamiento.
También se puede encontrar un circuito de refrigeración colectando los gases de cabeza de torre con otros gases
residuales, recibiendo posteriormente un tratamiento de deshidratación para su posterior comercialización. O también
iniciando un proceso posterior a la torre tal como se observa en los siguientes esquemas, donde se aprecia el uso del
sistema de frío por circulación de propano para alimentar no sólo al Chiller, sino también para refrigerar el condensador
de reflujo de la cabeza de la torre de-etanizadora
El otro aspecto nuevo, es el sistema de regeneración de glicol, donde ya no se efectúa por fuego directo, sino por aporte
indirecto de un circuito de diésel precalentado.
Una tercera aplicación del circuito de propano, es en las plantas de absorción refrigerada, donde se refrigera el
absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora. Esto se hace así porque en el contacto de ambos se desprende
calor y al no poder ser eliminado, su efecto es contrario al rendimiento óptimo de la absorción debido a que aumenta la
tensión de vapor de los hidrocarburos disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilización de la misma y la
tendencia al arrastre.
QUÉ ES UN CHILLER?
Un Chiller es una unidad sub-enfriadora de líquidos, que opera haciendo circular PROPANO como refrigerante, dentro del
circuito.
Los Chillers pueden ser enfriadores de aire o agua. Los chillers para enfriar el agua, incorporan el uso de torres de
enfriamiento las cuales mejoran la termodinámica de los chillers en comparación con los chillers para enfriar aire.
El propano gasificado en el intercambio, sale de los chillers hacia el compresor.
Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o economizador) cumple la función de economizar separando
dos corrientes; una gaseosa que constituye una alimentación fría inter-etapa del compresor, lo cual disminuye los
requerimientos de potencia del mismo, y una corriente líquida a una temperatura menor que la del acumulador, lo cual
permite un enfriamiento mayor en los chillers.
El propano gasificado en el intercambio, sale de los chillers hacia el compresor.Luego de ser comprimido, el ciclo se
completa mediante el enfriamiento del gas-propano, en los aero-enfriadores, y el retorno a los acumuladores.
CIRCUITO DE PROPANO
El enfriamiento se realiza en equipos especialmente diseñados para este fin, normalmente denominados Chiller, que son
intercambiadores con tubos en U. Operando el nivel de propano líquido en el mismo, y por lo tanto la sumergencia
parcial o total de las serpentinas por donde fluye el producto a enfriar, es uno de los métodos de regular el rendimiento
del circuito.
El proceso se lo realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el Propano, con un grado de pureza del
orden del 99%, el cual cumple un ciclo termodinámico que se inicia en el acumulador de propano liquido, en el que se
efectúa la reposición periódica del propano perdido por fugas en el circuito.
Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante
Refrigeración mecánica o externa (ciclo de refrigeración de propano)
A. El líquido refrigerante saturado se expande en la válvula de expansión,

B. Debido a la expansión el Propano vaporiza y entra en el Chiller a temperatura menor a la de la
corriente de gas.
C. Sale del Chiller totalmente vaporizado.
D. Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde, se transforma en líquido al 100%.
D
A
COMPRESOR
C
CONDENSADOR
VALVULA DE
EXPANSION
EVAPORADOR
PROBLEMAS MAS COMUNES EN REFRIGERACION
Mala calidad del propano de refrigeración. Hay que tratar que el propano posea muy bajo contenido de etano.
Porcentajes de más del 3% de este último, traen como consecuencia presión de condensación más alta que la de diseño y
en consecuencia, desde el punto de vista mecánico, una mayor solicitud de los metales, y analizado termodinámicamente
un menor rendimiento volumétrico del compresor.
Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros compresores a fin de evitar un―lavado» de los mismos
y consecuentes engranaduras de pistón y camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintéticos, no-miscibles con los
hidrocarburos. Esta última observación obliga, a la instalación de un eficiente separador de aceite a la salida del
compresor, de lo contrario a través del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemente
la eficiencia térmica.
ESQUEMA DE UN CHILLER
REFRIGERACIÓN MECÁNICA
Las plantas de refrigeración mecánica permiten acondicionar el punto de roció del gas hasta su valor de venta. A su vez,
se optimiza la recuperación económica al separar las corrientes de hidrocarburos líquidos (gasolina o LPG).
El proceso de ajuste de punto de rocío de gas consiste en el enfriamiento del mismo mediante refrigeración mecánica
para eliminar los componentes más pesados, ya que estos pueden condensar durante la fase de transporte.
Para el enfriamiento se utiliza un gas refrigerante como etano propano o amoníaco, dependiendo de la especificación
que se pretenda alcanzar y de la cantidad de líquidos que se requiere recuperar.
El propano es el refrigerante más comúnmente utilizado.
Mediante un ciclo frigorífico, el refrigerante enfría el gas produciendo que sus fracciones más pesadas condensen y
puedan ser removidas de la corriente por gravedad en un separador frío.
Además del ajuste del punto de rocío de gas, los hidrocarburos líquidos separados generan un impacto económico ya que
tanto el LPG como la Gasolina obtenida tienen un alto valor de venta.
EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Los procesos de remoción de los hidrocarburos pesados de la corriente de gas natural se conocen como extracción de
líquidos del gas natural. Estos hidrocarburos líquidos, conocidos como líquidos del gas natural (LGN) están conformados
principalmente por etano, propano, butanos y gasolina natural. La recuperación de dichos componentes se requiere no
solo para el control de punto de rocío de hidrocarburos en la corriente de gas natural, con el fin de evitar la formación de
una fase líquida durante el transporte y asegurar la especificación para una entrega y combustión segura, sino también
debido a que estos componentes son una fuente atractiva de ingresos, ya que tienen un valor significativamente más
grande cuando son vendidos por separados.
El nivel deseado de recuperación de LGN es establecido muchas veces por la diferencia entre el precio de venta de este
como líquido y como combustible, lo que se conoce como valor de reducción.
El comportamiento de fases del gas natural es función de la presión y temperatura. Cualquier enfriamiento que se realice
fuera de la zona de condensación retrógrada, inducirá la condensación y llevará a la obtención de líquidos del gas natural
REFRIGERACION MECANICA
La refrigeración mecánica es el proceso más simple y más directo para la recuperación de LGN.
La refrigeración mecánica o externa es suplida por un ciclo de refrigeración y compresión de vapor que utiliza propano
como el refrigerante y compresores centrífugos o reciprocantes para mover el refrigerante desde las condiciones de
operación de baja presión a las de alta presión.
En la figura siguiente se presenta un esquema de este tipo de proceso, en este esquema puede verse que el gas de
entrada es pre-enfriado en el intercambiador de calor gas-gas usando la corriente de gas de salida del separador, para así
de este modo aprovechar parte de la energía utilizada para la refrigeración. El enfriador es una unidad de tubo y carcasa
tipo “Kettle”, en el cual el gas pasa por los tubos y le transmite la energía al líquido refrigerante que rodea los tubos. El
refrigerante se vaporiza y deja el enfriador esencialmente como vapor saturado. Si hay presente agua, la formación de
hidratos es prevenida por la inyección de un inhibidor de hidratos, como el metanol.
PROCESOS DE ABSORCIÓN REFRIGERADA DE GAS
ABSORCIÓN
La Absorción es una operación unitaria de transferencia de masa, cuyo objetivo es separar uno o más componentes
denominado soluto, presentes en un gas rico que entra en contacto en contracorriente con un líquido denominado
solvente; el mismo que extrae el soluto del gas cambiando su composición a solvente rico; el gas pobre es residual del
proceso.
La Absorción persigue dos objetivos:
• Eliminar un componente deseado de la corriente gaseosa como ser Propano y Butano del GLP y Pentanos y
superiores de las Gasolinas Naturales.
• Eliminar un componente de la corriente gaseosa no deseado como ser CO2, H2S, Agua de Formación y otros
compuestos corrosivos.
En el proceso de absorción intervienen tres componentes:
El Soluto (Componente que se desea extraer)
El Solvente (Corriente líquida del proceso)
El gas portador (Corriente de gas del que se extrae el soluto)
ABSORCIÓN DE GASES EN LÍQUIDOS
La absorción de gas en un líquido, ocurre durante el proceso de limpieza por intercambio de masa, es una operación de
unidad de ingeniería estándar, desarrollada desde el punto de vista técnico y relativamente bien comprendida.
Cuando se trabaja con concentraciones comparativamente elevadas de un gas contaminante (del orden del 1% o más), es
práctica frecuente utilizar un sistema de flujo a contracorriente en una unidad tal como una torre de absorción
empaquetada, como se muestra en la figura. Esto tiene la ventaja de que la concentración más baja del contaminante en
el gas, se encuentra en contacto con el líquido más débil, el cual es el líquido absorbente en el que hay menor
concentración del gas contaminante (o quizá líquido absorbente puro si no ha circulado dentro de un sistema cerrado).
El líquido más concentrado que se separa de la columna de absorción entra en contacto con la concentración más
elevada del contaminante. Entonces el líquido absorbente que se utiliza se puede retirar como desecho o se puede tratar
de tal manera que sea posible reciclarlo.
Un elemento vital en el proceso de Absorción es el llamado LEAN OIL o aceite pobre, un hidrocarburo que de acuerdo a
una destilación Engler tiene un punto inicial ebullición de alrededor de 300°F y un punto final de 470°F con una densidad
de 52°API (Un Kerosene) que es el encargado de Absorber los licuables y gasolinas naturales que se encuentran mezclado
o contenido en el gas natural de alimento al proceso.
El gas despojado de Agua y Glicol en la parte inferior de la columna de Absorción fluye hacia la cabeza en contacto con el
flujo en contracorriente del LEAN OIL, al mismo tiempo que este absorbe los hidrocarburos mencionados anteriormente.
El LEAN OIL se une al gas que sale por la cabeza de la columna (gas pobre), y juntos ingresan a la segunda sección del
Chiller para bajar su temperatura aproximadamente a 1°F y finalmente dirigirse al Pre-Saturador.
El Pre-Saturador es, básicamente, un depurador vertical de donde por la parte superior se desprende el Gas pobre,
dejando en la parte inferior al LEAN OIL y los hidrocarburos absorbidos, los mismos que vuelven a la columna de
absorción por la cabeza, entrando en contacto con el gas rico que entra por la parte inferior, cerrando así el circuito. De
la parte superior del Pre-Saturador se desprende gas conocido como gas pobre o Residual, que absorbe calor con el flujo
de gas rico o de alimento en el Intercambiador de calor gas-gas; al mismo tiempo que gana calor y está listo para pasar a
la planta su tratamiento.
La superficie de exposición a través de la cual un gas se absorbe es una función del tamaño de la gota del líquido (en un
depurador de gases de tipo rocío) o de las dimensiones y tipo de empaquetamiento (en una torre empaquetada), así
como también de la cantidad de líquido por unidad de volumen de gas que se utiliza y de las dimensiones físicas del
sistema. El cálculo del tamaño de una torre de absorción para efectuar un grado de purificación de gas específico es un
cálculo de ingeniería mecánica estándar. Sin embargo, se debería destacar que el logro obtenido es una función compleja
del diseño y del control de operación y que el diseño final es una función de la experiencia así como también de la teoría
PLANTA DE ABSORCION
CON ACEITE POBRE A
TEMPERATURA BAJA
La Absorción, es una
etapa en la obtención
Gas Licuado de Petróleo
y Gasolina Natural. El
proceso tiene lugar en
una Torre de Absorción a
baja temperatura. Esta es
un recipiente de acero, cilíndrico, vertical. Típicamente, la torre de absorción tiene un diámetro de 5 pies a 10 pies y una
altura de 50 pies a 100 pies. La operación consiste en pasar una corriente de gas hacia arriba a través de la torre, pasando
simultáneamente una corriente de Aceite de absorción hacia abajo. Este aceite es por lo general kerosén o cualquier otra
clase de aceite de petróleo similar.
El objetivo es absorber en el aceite los componentes más pesados y más fáciles de licuar de la corriente de petróleo. Por
lo regular esto se refiere a vapores de butano y pentano (C4 y C5) después, estos vapores se recuperan por destilación y
se condensan para formar líquidos de hidrocarburos.
El aceite de absorción se conoce como aceite pobre antes de que pase a través de la torre y absorba vapores del gas.
Después se llama aceite rico, hasta que se hayan extraído los vapores en la torre de fraccionamiento. El gas con vapores
extraíbles se llama gas húmedo. Luego de pasar a través de la torre de absorción se llama Gas Seco.
La torre de absorción se llamará absorbedor primario. Una torre más pequeña, que es parte de la serie, se llamará
absorbedor secundario. El equilibrio es la condición que prevalece en el absorbedor primario cuando el aceite de
absorción ha absorbido tantos vapores como haya sido posible del gas húmedo, bajo la temperatura y las condiciones de
presión prevalecientes
PROCESO DE ABSORCION REFRIGERADA CON LEAN OIL
En el siguiente diagrama, se ilustra el flujo del proceso para la unidad simplificada de aceite de absorción, el gas húmedo
que viene del Sistema de deshidratación con una presión de flujo en línea entra a la base de la torre, el gas y el petróleo
se unen y se mezclan en la torre. La mezcla se realiza por una serie de bandejas y casquetes de burbujeo, o por una
empaquetadura compuesta de anillos Raschig, malla tejida de acero inoxidable u otro material que promueva contacto
entre las dos corrientes.
El Gas sale por el tope de la torre después de dejar escapar los vapores extraíbles. Va a un depurador para eliminarle
cualquier humedad que no haya perdido en el absorbedor primario. Luego pasa al sistema de gas. El aceite rico pasa
entonces a la base del absorbedor secundario donde un pequeño volumen de gas se deja escapar y los líquidos son
acumulados. Los gases, principalmente metano y etano (C1 y C2), pero conteniendo butanos y propanos (C3 y C4)
deseables, suben por el absorbedor secundario donde los butanos y los propanos son reabsorbidos. Los aceites ricos de
los absorbedores primario y secundario se mezclan en el fondo del absorbedor secundario, y de allí pasan a través de un
intercambiador de calor donde son calentados por el aceite pobre caliente que viene de la torre de fraccionamiento.
Desde allí la corriente pasa a un tanque de ebullición dejando escapar más vapores indeseables (metano y etano) que de
nuevo van al absorbedor secundario. El aceite rico es calentado en un calentador y va a la torre de fraccionamiento para
que se le extraigan los vapores absorbidos (que se condensa en GLP). Los vapores de cabeza de las torres de absorción
son gases para su respectiva comercialización y como combustible de los motores a gas en planta.
ALGUNOS FACTORES A CONSIDERARSE SON:
PROPIEDADES DEL ACEITE DE ABSORCION

Se recomienda baja viscosidad para facilitar el bombeo. Es deseable una baja volatilidad para eliminar pérdida de aceite
en el absorbedor y en el fraccionador (donde prevalecen temperaturas relativamente altas). Esto también da una baja
tensión de vapor en el absorbedor primario y ayuda en el proceso de absorción. Las pruebas periódicas del aceite de
absorción se usan por lo general para garantizar propiedades correctas con relación a las características ya mencionadas
u otras convenientes. Bajo peso molecular (características del aceite "liviano") es deseable por su eficiencia en la
absorción.
CAUDAL DE CIRCULACION
Es deseable circular tanto aceite como sea posible, dentro de ciertos límites, por unidad de volumen de los gases con que
se ponga en contacto. De nuevo las consideraciones económicas requieren un "equilibrio" entre la capacidad de
absorción y el costo de bombeo.
TEMPERATURA Y PRESION DEL GAS
Para lograr mayor eficiencia en las operaciones de absorción, es conveniente que la temperatura del gas entrante sea
reducida tanto como sea práctico. A la vez, la presión del mismo gas deberá ser tan alta como sea factible.
CONDICIONES TIPICAS DEL FUNCIONAMIENTO
En las plantas de recuperación de licuables por el sistema de absorción, se deberán considerar en lo relativo a volúmenes,
temperaturas, presiones y se aplican los siguientes factores de diseño:
El aceite de absorción es un Kerosén
La gravedad del aceite de absorción debe baja
La presión en la torre de absorción debe ser alta
Corriente principal de gas rico
Volumen de la corriente principal de Gas
Flujo de aceite pobre
Temperatura del aceite rico
Flujo de gas pobre
En la práctica, la temperatura óptima de operación la determina:
La presión del gas
Su composición
La eficiencia de recuperación requerida para cada componente de hidrocarburo
El costo de los servicios auxiliares
El costo inicial de los equipos necesarios
APLICACION
La aplicación principal de los sistemas de proceso de absorción con aceite pobre a baja temperatura, que a veces se
denomina proceso de gran arrastre de absorción por aceite; es aplicado para la recuperación de hidrocarburos licuables
como ser GLP y Gasolina Natural.
• Separación de los componentes deseados en el líquido y los preferidos en el gas natural de alimento a planta.
• Tratamiento del gas natural
• Tratamiento de las olefinas.
PROCESOS CRIOGENICOS EFECTO JUOLE THOMPSON Y

TURBO-EXPANSION
EFECTO JUOLE THOMPSON Y TURBO-EXPANSION
EFECTO JOULE-THOMSON
En física, el efecto de Joule-Thomson o efecto Joule-Kelvin, es el proceso en el cual la temperatura de un sistema

disminuye o aumenta al permitir que el sistema se expanda libremente manteniendo la entalpía constante.
Fue descrito por James Prescott Joule y William Thomson, el primer Barón Kelvin, quienes establecieron el efecto en 1852
modificando un experimento previo de Joule en el que un gas se expandía manteniendo constante su energía interna.
DESCRIPCIÓN
La relación entre temperatura, presión y volumen de un gas se puede describir de una forma sencilla gracias a las leyes
de los gases. Cuando el volumen aumenta durante un proceso irreversible, las leyes de los gases no pueden determinar
por si solas qué ocurre con la temperatura y presión del gas. En general, cuando un gas se expande adiabáticamente, la
temperatura puede aumentar o disminuir, dependiendo de la presión y temperatura inicial. Para una presión constante
(fijada previamente), un gas tendrá una temperatura de inversión de Joule-Thomson (Kelvin), sobre la cual al expandirse
el gas causa un aumento de temperatura, y por debajo, la expansión del gas causa un enfriamiento. En la mayoría de los
gases, a presión atmosférica esta temperatura es bastante alta, mucho mayor que la temperatura ambiental, y por ello la
mayoría de los gases se enfrían al expandirse. El incremento de temperatura (ΔT) con respecto al incremento de presión
(Δp) en un proceso de Joule-Thomson es el coeficiente de Joule-Thomson.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El proceso de Joule-Thomson consiste en el paso de un gas desde un contenedor a presión constante a otro a presión
también constante y menor (Pf < Pi), a través de un estrangulamiento o una pared porosa. El gas se expande adiabática
pero no reversiblemente en el paso de un contenedor a otro, y se produce una variación en su temperatura. Dicha
variación depende de las presiones inicial y final, y del gas utilizado.
Está relacionada con la desviación del gas de su comportamiento ideal. El proceso de paso de un gas por un
estrangulamiento o pared porosa es irreversible. Sin embargo hay una magnitud termodinámica llamada ENTALPIA que
es la misma en los estados inicial y final para una cierta masa de gas que ha pasado por el estrangulamiento.
Como veremos más adelante la entalpía H de un sistema se define como:
H = U + PV
esta expresión se puede encontrar también escrita de la siguiente forma:
el valor de depende del gas específico, tanto como la temperatura y la presión del gas antes de la expansión o
compresión. Para gases reales esto será igual a cero en un mismo punto llamado punto de inversión y la temperatura de
inversión Joule-Thomson es aquella donde el signo del coeficiente cambia.
TURBO EXPANSIÓN DE GAS A BAJA PRESIÓN

En este proceso para obtener el descenso de la presión de una corriente de gas produce enfriamiento, el enfriamiento se
puede realizar a través de dos diferentes procesos:
EXPANSIÓN ISOENTÁLPICA (EFECTO JOULE-THOMPSON)
Este proceso se utiliza cuando se necesita aumentar la recuperación de líquidos de un gas húmedo proveniente del pozo,
por lo general con alta presión. En el proceso en flujo de gas húmedo es pasado a través de una válvula expansora, donde
la temperatura del gas disminuye, con ello se logra que una fracción de los componentes intermisos y pesados presentes
en la mezcla de gas natural se condensen. Luego los líquidos condensados son retirados del flujo de gas usando, para ello
un separador de baja presión. El gas frío y seco se utiliza para pre enfriar la corriente de gas húmedo que alimenta el
sistema.
EXPANSIÓN ISOENTRÓPICA (TURBO-EXPANSIÓN)
Este proceso se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa a través de un turbo expansor. En este caso ocurre una
disminución de la temperatura del gas y se obtiene una cierta cantidad de trabajo, el cual se utiliza para mover los
equipos de bombeo. También esta disminución de la temperatura, que la mayoría de los casos es un valor apreciable, se
utiliza para recuperar líquidos del gas natural. Este es el principal principio de los procesos criogénicos.
Es necesario hacer resaltar que la expansión isentrópica es un proceso de mucho más efectividad, pero los costos de
instalación de equipos, son mucho mayores.
PROCESO DE EXPANSION-COMPRESION ISOENTROPICO
TURBOEXPANSORES
Los turbo expansores son turbo máquinas destinadas a disminuir la presión y la temperatura de los gases, disminuyendo
su volumen para así poder licuarlos condensarlos, este dispositivo convierte la energía de la presión de gas en trabajo útil
el cual es aprovechado en forma de trabajo producido para generar potencia.
El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es ayudado por un “Re-Compresor” que aumenta la corriente del
gas después de que se hayan extraído los líquidos condensados de LGN (Las ruedas del Expansor y del compresor están
unidas por los extremos de un eje común.) Esta combinación del expansor y del compresor en una sola máquina conocida
por una variedad de nombres, con Expander/Compressor, Expander Brake-Cornpressor y Expander/Booster-Compressor
siendo la más común.
El Expander/Compressor (Compresor Expansor) el cual es el corazón de las plantas criogénicas. En general la palabra

turbo expansor o simplemente expansor es utilizada para hacer referencia al sistema completo, formado por la turbina
en si donde se produce la expansión propiamente dicha del fluido y el compresor asociado sobre el mismo eje que es la
carga, empleado para comprimir algún fluido del proceso. Cuando la potencia a extraer no es significativa suele usarse
directamente un freno hidráulico como carga, en ese caso la energía se disipa en aero-enfriadores perdiéndose al medio.
Hay distintos tipos de expansores pero los que más se usan son los radiales de reacción, turbina centrípeta que ha
permitido cubrir una extensa gama de aplicaciones vedadas hasta ese entonces en otro tipo de turbinas, en particular en
el caso de la criogenia.
Los turbo expansores se usan normalmente en procesos de gas natural que tienen altas presiones de alimentación
(superiores a 400 PSIG), productos con alimentación variable y donde se desea una gran cantidad (superior a 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternados de toberas y álabes rotativos a través de los cuales el vapor o gas
fluyen en un proceso de Expansión
PROCESO DE TURBO EXPANSION DE GAS
Los turbo expansores se usan normalmente en procesos de gas natural que tienen altas presiones de alimentación
(superiores a 400 PSIG), productos con alimentación variable y donde se desea una gran cantidad (superior a 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternados de toberas y álabes rotativos a través de los cuales el vapor o gas
fluyen en un proceso de expansión estable. El turbo expansor se utiliza también para convertir la energía de una
corriente de gas que se expande en un trabajo mecánico.
El uso del turbo-expansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la válvula de expansión Joule Thompson que se usa en
sistemas convencionales de refrigeración. En un sistema turbo-expansor la válvula normalmente se refiere a la válvula de
bypass del expansor (Figura 1). Permite un más eficiente arranque y parada del turbo-expansor. La válvula también
permite continuar el proceso si el turbo-expansor queda offline o si el caudal aumenta más allá de la capacidad de
velocidad del turbo-expansor. Hay muchos factores a considerar a la hora de seleccionar la válvula adecuada para el
servicio de bypass del expansor:
• Deben elegirse los internos de válvula adecuados para obviar el ruido y vibración dañinos que pueden aparecer
ya que las presiones del proceso a la entrada pueden variar entre 700 y 1500 y las presiones de salida entre 200 y
700 PSIG.
• Si se encuentran bajas temperaturas, es importante seleccionar los materiales adecuados de cuerpo e internos y
debe considerarse el uso de usar una tapa del tipo de extensión. Pueden existir temperaturas criogénicas
• Para proteger al turbo-expansor de un fallo eventual del sistema, la válvula debe abrir rápidamente
• Idealmente, la válvula posee las mismas características de capacidad y caudal ya que el turbo-expansor produce
una transición suave entre los dispositivos
• El turbo-expansor en un dispositivo mucho más eficiente que la válvula, haciendo un importante cierre estanco
que evita la pérdida de energía
• Debe considerarse la posibilidad de formación de hidratos en línea. Los hidratos son compuestos sólidos
formados por la reacción química del gas y el agua bajo presión, que puede producir la formación de depósitos
en la tubería y los internos de la válvula. La mayoría de las instalaciones utilizan unidades de deshidratación para
evitar la formación de hidratos, y los turbo-expansores se instalan normalmente al final del proceso. Sin
embargo, esto debe estudiarse al seleccionar la válvula de bypass del expansor. Si vvhay hidratos presentes, los
internos con pasos pequeños pueden atascarse e inutilizar la válvula.
COLUM NA
DE E TANIZADORA
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA TURBO EXPANSORA DE GAS

RIO GRANDE - BOLIVIA
M ETA NO-ET ANO

550 -60 0 PSIG
-20 a -1 5 F
V ALVULA GAS 600 -650 PSI G

JOULE-THOM PSON -3 0 a -25 F CALENTA DOR
CO LUM NA
DE ET ANI ZADORA
GASYRG
GAS 1 450 -15 00 GAS 1400-1450 PSIG M ETANO-ETANO G AS RES IDUAL
GAS 7 90 -8 00 PSI G M E TANO-ET ANO
P SIG 90 -95 F 850 -900 PSI G 85 0-900 PSIG
G AS AL IM ENTO PL ANTA 65 -70F 5 00-5 50 PSIG
60-65 F 80-90 F
800-8 20 PSI G 35-40 F
65 -70 F
PLANTA
SEPARADOR
BAJA TEM PERATURA
COMPRESION
GTB (BRASIL)
GAS 450-500 PSIG
-60 a -50 F
RECO M PRESO R CALENTADOR
GAS RESIDUAL GAS
COM P RESO R AE RO T URBO EXPANS OR
BOOST ER ENFRIA DOR COM PRESOR
T AM ICES
M OLECULARES
G.L.P.
250-3 00 PSI G
140-1 60 F
MERCADO LOCAL
TANQ UE ALM ACENADO R Y EXPORTACION
COLUM NA G .L .P.
DEPROPA NIZADORA
GL P-GASO LI NA
550 -600 PSI G
-20 a -15 F
AERO
ENFRI ADOR
GASOLINA GASOLI NA
200 -250 PSI G 5 0-60 PSI G T ANQ UE AL M ACENADOR
1 20-140 F 8 0-90 F GA SOLINA
REFI NACION
AERO
ENFRI ADOR
PLANTA TURBO EXPANSION DE GAS

RIO GRANDE - BOLIVIA
PREPARO: ROBERTO MALLEA FORTUN
REVISO:
Rio Grande, julio 16 de 2008.
LICUEFACCION DE GAS NATURAL
CÓMO FUNCIONA UNA PLANTA DE LICUEFACCIÓN
Las plantas de licuefacción están situadas en la costa y relativamente cerca de los yacimientos de gas natural. El gas llega
desde los yacimientos hasta la planta a través de gasoductos.
Una vez allí, el gas natural pasa a una planta de tratamiento para eliminar las impurezas que pueden afectar al proceso de
licuefacción (anhídrido sulfuroso, anhídrido carbónico, agua, mercurio…).
Posteriormente se realiza el proceso de licuefacción, sometiendo el gas natural a varios ciclos de compresión,
condensación y evaporación, con la ayuda de distintos líquidos refrigerantes, que hacen descender la temperatura del
gas a -257 º Fahrenheit.
El GNL resultante se almacena en grandes tanques criogénicos hasta la llegada
de los buques metaneros. A través de canalizaciones, el GNL se transporta hasta los “brazos de carga”, que lo depositan
en los buques metaneros para su transporte hasta las plantas de regasificación.
El transporte del GNL en tierra se lo realiza en camiones cisterna debidamente refrigerados con el Metano Liquido.
PROCESO DE LICUEFACCION DEL GAS NATURAL

El desarrollo de la Industria del Gas Natural esta limitado por las dificultades en el transporte del Gas Natural. Muchas
fuentes de Gas Natural están localizadas en áreas remotas, a grandes distancias de los mercados comerciales los que los
hacen difíciles su producción y extracción.
El Gas Natural debe previamente ser sometido a diversos procesos-antes del transporte- luego estos son transportados
por ductos como gas comprimido o como gas licuado. Otro medio de transporte del Gas Natural-En estado Líquido- es
por medio de Buques Metaneros. Además se puede transformar el gas en Energía Eléctrica.
El TRANSPORTE POR DUCTOS.
Tal vez sea la solución mas simple, pero requiere la instalación de red de ductos conectando los puntos
de producción con los puntos de recepción ello implica el transporte y el sistema de distribución. EL transporte por
buques metaneros es la practica normal después de haberse licuado el gas-El gas se transforma a Liquido bajo
ciertas condiciones de presión y temperatura-. La Licuación del Gas permite una significativa reducción de volumen de
aproximadamente de 600 veces, lo que hace el transporte eficiente.
PROCESO DE LICUEFACCCIÓN.
El transporte del metano por buques requiere la licuefacción del Gas Natural, el cual es transportado en fase liquida
a presión atmosférica a aproximadamente a una temperatura de -257°F. El transporte por buque de gas natural
presurizado es limitado por razones de costos y seguridad.
Las fracciones liquidas pueden ser transportadas en la forma de GLP, si consisten básicamente de C3 y C4 o pueden ser
mezcladas con el crudo para una fracción C5+ separada de un gas asociado. Es posible transformar el Gas
Natural químicamente en un producto líquido a condiciones del ambiente, tales como Metano, gasolina o diésel oíl.
LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL.
Es el proceso destinado a licuar el gas natural, y se realiza en módulos de procesamiento llamados trenes.
La licuefacción del gas natural utiliza los principios de un refrigerador de cocina, fundamentados en
la condensación y refrigeración, después una válvula de globo, y finalmente, la evaporación, después de que se ha
reiniciado el ciclo.
El gas natural es tratado químicamente y secado (para separar el CO2 y el H2S), y pasa por las siguientes etapas de
enfriamiento:
Pre enfriamiento.
Enfriamiento.
Sub enfriamiento.
Para evaluar el proceso de enfriamiento del gas natural, es conveniente tratar el gas a la mayor presión que sea posible,
aunque ésta se encuentre a un nivel mayor que la presión critica, si el gas no lleva los componentes que se tienen que ser
separados mediante la destilación.
Estos compuestos son:
Los hidrocarburos más pesados, C5+, que se solidificarían en el proceso de licuefacción.
Los más ligeros, C2, C3 y C4, frecuentemente son separados y comercializados aparte.
Por esta razón, la presión del proceso debe quedar a un nivel menor que la presión crítica para lograr la calidad de
destilación deseada. Entonces la presión es un término medio entre la calidad de destilación deseada, por una parte, y el
costo del enfriamiento, por otra parte.
El proceso de licuefacción en una planta puede resumirse como:
ETAPA DE EXTRACCIÓN DE CO2: se realiza la purificación del gas por adsorción del dióxido de carbono(CO2) y el agua
existentes en el mismo, por medio de la aplicación de una corriente inversa de solución de Momo-Etanol-Amina
(MEA).
ETAPA DE DESHIDRATACIÓN Y FILTRADO: se le extrae la humedad al gas hasta lograr valores menores a 1 ppm; luego se
realiza un filtrado para extraer trazas de mercurio y partículas sólidas; y además se produce la separación de los
hidrocarburos pesados por condensación parcial.
ETAPA DE LICUEFACCIÓN Y ALMACENAMIENTO: se produce el enfriamiento de gas hasta alcanzar los -257 °F necesarios
para su licuefacción. El GNL producido se envía al tanque de almacenamiento, el cual lo mantiene a su temperatura de
licuefacción, operando a una presión de 20 a 70 mbar. En este proceso se reduce unas 600 veces el volumen del gas, lo
cual permite almacenar grandes cantidades.
La licuefaccción de los gases es parte importante de la refrigeración, muchos procesos a temperaturas criogénicas

(temperaturas bajo -148°F) depende de la licuefacción de los gases. A temperaturas sobre el punto critico, una sustancia
existe solo en fase gaseosa.
La temperatura crítica del Helio, Hidrógeno y Nitrógeno (tres gases licuefactibles usados comúnmente son -450, -400 y

-232°F respectivamente.. Por lo tanto, ninguna de estas sustancias existirá en forma liquida a condiciones atmosféricas
Además, bajas temperaturas de estas magnitudes no pueden ser obtenidas con técnicas de refrigeración ordinarias.
Las Técnicas que pueden ser usadas son: Sistema de Refrigeración en Cascada, Sistema con Refrigerante Mixto, etc.
El proceso de licuefacción generalmente comprende una zona criogénica con uno o más ciclos de refrigeración donde el

gas natural es enfriado en etapas desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de condensación del Gas Natural
o algo menor. Esta temperatura es normalmente alrededor de -257°F.
Los sistemas de refrigeración generalmente hacen uso de fluidos refrigerantes, que pueden ser un constituyente puro o
una mezcla. El refrigerante es típicamente vaporizado en uno o mas intercambiadores de calor criogénicas en el cual el
Gas Natural es enfriado.
El refrigerante vaporizado es subsecuentemente comprimido a altos niveles de presión y temperatura. El refrigerante es

enfriado mediante agua o aire y posteriormente enfriado por expansión. Es común en los procesos de licuación con
ciclos múltiples que los ciclos de refrigeración consecutiva sean enfriados pro el refrigerante del primer
ciclo. Normalmente, las corrientes de Gas Natural son primeros descontaminados de agua, gases ácidos e hidrocarburos
pesados.
CICLO DE REFRIGERACIÓN: El ciclo de refrigeración puede dividirse en 4 etapas:
ETAPA DE EXPANSION:
En la etapa de expansión se inicia con la disponibilidad de un refrigerante al estado líquido. Mediante esta etapa, la
presión y temperatura son reducidas mediante el FLASHEO del liquido a través de una válvula de control (Válvula Joule-
Thompson). No ocurre cambio de energía debido a que la entalpia al inicio y al final permanecen iguales (PROCESO
ISOENTALPICO). En la salida coexisten (liquido y gas).
ETAPA DE EVAPORACION:
El vapor generado durante la expansión no provee ninguna refrigeración al proceso. El calor adsorbido en esta etapa es
causado por la evaporación de la fase liquida y del gas natural, por lo tanto, el gas natural se llega a enfriar a esa
temperatura, y el refrigerante pasa todo al estado de vapor saturado.
ETAPA DE COMPRESIÓN:
Los vaporares refrigerantes dejan el Chiller o Intercambiador de Calor a la presión de saturación. Todos los vapores son
comprimidos ISOENTROPICAMENTE (bajo entropía constante) hasta una presión mayor o igual al de la inicial.
ETAPA DE CONDENSACION:
El refrigerante sobrecalentado es enfriado a presión constante hasta la temperatura del DEW POINT y los vapores
refrigerantes empiezan a condensar a temperatura constante. Durante la reducción de calentamiento y proceso de
condensación, todo el calor y trabajo aumentado al refrigerante durante los procesos de Compresión y
Evaporación, deben ser removidos de modo que el ciclo pueda ser completado alcanzando el Punto Inicial.
CONDICIONES DE LICUEFACCION DEL METANO:
Generalmente, el metano a las condiciones de salida del yacimiento esta a 60°F y 800 PSIA y se desea convertirlo a
liquido saturado a presión atmosférica (-257°F y 14,7 PSIA).
Como el metano tiene una temperatura critica de -128°F, este no puede ser licuado bajo ninguna circunstancia a
temperaturas mayores. Para enfriar el gas desde las condiciones del yacimiento, se tienen 3 procesos posibles:
 Intercambio de Calor con una corriente Fría.
 Expansión ISO entrópica con producción de trabajo, mediante un turbo-expansor.
 Expansión adiabática a través de una válvula Joule-Thompson.
TECNOLOGÍAS PARA LA LICUEFACCIÓN DEL GAS NATURAL.
CASCADA CLÁSICA.
Consiste de tres ciclos del refrigerante. En cada ciclo, circula un fluido de refrigerante puro, el cual podrá ser cualquiera
de los siguientes: propano, etileno (o etano) y metano.
Cada fluido de refrigerante que circule en su ciclo ejecuta los siguientes pasos: compresión, condensación, caída de
presión isoentálpica (mediante la válvula del globo) y la evaporación (cambiando el calor con otro fluido).
Cada ciclo es una cascada que comprende tres o cuatro niveles de presión alcanzados por válvulas de globo
especialmente instaladas. Cada nivel de presión es alimentado en una etapa adecuada del compresor. La salida del
compresor es una sola corriente, a la presión más alta.
Circuito del gas natural.
El gas natural, seco y libre de CO2 a 600 PSIA y a una temperatura cerca de la atmosférica, es pre enfriado cambiando
calor en el ciclo de propano hasta una temperatura de -95°F antes de ser introducido a la torre fraccionadora, donde se
separa la fracción pesada C5+.
El gas natural que se despide de la parte superior de la torre fraccionadora es enfriado a una temperatura de -140°F, y
condensado mediante el cambio de calor en el ciclo de etileno (o de etano, si la presión del ciclo es inferior a la
atmosférica).
PROCESO AUTO-REFRIGERANTE “TECHNIP-L’AIR LIQUIDE”
Este proceso que se encuentra en operación desde 1972, en Skidka, Argelia, presenta otro tipo de ciclo cascada
donde el enfriamiento es transmitido de etapa en etapa, hasta que se alcancen las temperaturas que el proceso requiera.
Sin embargo, el fluido refrigerante es una mezcla única y adecuada de los componentes extraídos del gas natural
anteriormente tratado (la extracción del dióxido de carbono, el ácido sulfhídrico y el agua).
CIRCUITO DEL GAS NATURAL.
El gas natural introducido es tratado, primeramente, en forma química y física para extraer el dióxido de carbono, el
ácido sulfhídrico y la humedad de agua. Luego es pre enfriado hasta -31°F antes de ser alimentado en la torre
fraccionadora donde se separan los componentes pesados (C5+). El más ligero gas natural que se despide de la parte
superior de la torre fraccionadora aproximadamente a 600 PSIA y –31°F, es enfriado completamente hasta -227°F, y
condensado en los cambiadores de calor criogénicos.
El gas natural licuado es luego pasado por la válvula de globo hasta quedar en 74 PSIA y -245°F, para separar los
componentes más ligeros (nitrógeno y helio) en un recipiente sencillo, después es sub enfriado hasta -261°F,
estrangulado a 14,7 PSIA y finalmente es almacenado.
PROCESO DE “AIR PRODUCTS AND CHEMICALS”
Este proceso utiliza los procesos de cascada clásica y de auto-refrigeración. El refrigerante utilizado en el proceso de
cascada clásica es propano puro, destinado al pre enfriamiento del gas natural y del refrigerante mixto. El refrigerante
mixto es una mezcla de nitrógeno, metano, etano, propano y butano.
CIRCUITO DE GAS NATURAL.

El gas natural alimentado es pre tratado previamente para extraerle CO2 y H2S, así como la humedad de agua. El gas
natural, ya seco y limpio, es luego pre enfriado a -25.5°F en la cascada de propano, antes de entrar en la torre
fraccionadora para separar los hidrocarburos que se cristalizarían en el proceso de licuefacción. El gas natural que se
despide en la parte superior de la torre fraccionadora se introduce al cambiador criogénico, donde es enfriado y
condensado por el primer refrigerante, y después sub enfriado por el segundo refrigerante, saliendo del cambiador de
calor criogénico para su almacenamiento, a 14,7 PSIA y -260°F.
COMPONENTES NO DESEADOS
DEFINICION DE COMPONENTES NO DESEADOS
Se definen como componentes no deseados a aquellos compuestos no hidrocarburiferos, que encontrándose en la

composición del gas natural, presentan problemas operacionales y no se encuentran dentro los contenidos mínimos de
las Especificaciones Técnicas para su transporte y comercialización. Es decir no cumplen con lo estipulado por Ley.
Todos estos componentes son considerados impurezas del gas natural, algunas de estas impurezas causan
verdaderos problemas operacionales, como es la formación de hidratos, que se producen por la condensación y
reacción del agua, o el incremento del proceso de corrosión en los equipos, causados por la presencia de los gases
ácidos, estos compuestos al no ser hidrocarburos; es decir son compuestos que no combustionan, no aportan valor al
poder calorífico del gas; además de la condensación del agua, y su reacción con los gases ácidos produciendo la corrosión
de los metales, que son los principales elementos que conforman los equipos de los procesos de gas.
Se debe tener en cuenta que cuando se determina la composición del gas natural, no solo se cuantifican los
hidrocarburos presentes, sino también las impurezas, como Agua, Dióxido de Carbono y Sulfuro de Hidrógeno. Es posible
que también haya presencia de arenas, las cuales producen erosión. En las muestras pueden, haber también parafinas y
asfáltenos, los cuales se depositan y crean problemas de taponamiento. Si el agua está en forma líquida y hay presencia
de gases ácidos, de seguro aumentará la corrosión. Además de la posible formación de hidratos.
yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con
soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de remover la mayor
cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
El gas natural se produce asociado con agua de formación (Agua + Sales Disueltas), como se Cloruros, Carbonatos,
Sulfatos y otras que encuentran saturadas (en Equilibrio). La deshidratación del gas natural constituye una de las etapas
fundamentales en el tratamiento del gas la cual consiste básicamente en la remoción de las impurezas del gas producido
en cabeza de pozo.
El gas natural, como está producido, contiene normalmente vapor de agua. El agua deberá ser removida a un punto
típico de un contenido de 7 LB/MMPC para la mayoría de los sistemas de transmisión de gas a puntos de condensación al
menos de -150°F de un tratamiento aguas arriba de equipos criogénicos. El retiro del agua, o deshidratación, se realiza
para prevenir la formación de hidrato o corrosión en la recolección de gas, sistema de transmisión o planta de
tratamiento.
composición y caudal de flujo de gas.
Normalmente el gas está saturado cuando llega a la planta. Sin embargo, por lo regular la composición de entrada se
suministra en base seca; por lo tanto, el contenido de agua del gas húmedo de entrada debe ser determinado. Además,
con base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato a una presión dada, a fin de que el gas
pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la formación de hidratos y cumplir con la especificación de contenido de
agua. La cantidad de agua a ser removida del gas húmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cuál de las
razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido de agua en el gas seco que sale, o el
correspondiente punto de rocío por agua.
El Contenido de Agua en la corriente de gas natural, origina los siguientes inconvenientes:
El Punto de Rocío del Gas Natural, se encuentra por encima del valor mínimo permisible de las Especificadores Técnicas
de Calidad de los TGCS, originando incumplimiento a las normas legales vigentes en el país.
El Agua de Formación, en la corriente de gas natural, por tener sales como ser Cloruros, Carbonatos, Sulfuros y otras; son
el origen de la formación de incrustaciones en los equipos superficiales; con el consecuente formación de costras internas
que van disminuyendo el diámetro, sección o área de flujo del gas hasta el punto que pueden originar la obstrucción total
del caudal de gas.
Debido a la caída de presión o pérdida de carga el Agua de Formación puede originar la formación de cristales de
HIDRATOS, o formación de hielo en el interior de los ductos que transportan el gas natural, originando la interrupción del
flujo normal.
La presencia de Agua en la corriente de gas natural, que contenga CO2 formara HCO3, un ácido corrosivo y perjudicial a
los equipos superficiales de transporte del gasoducto.
La presencia de Agua en la corriente de gas natural, que contenga H2S formara H2SO4, un ácido altamente corrosivo y
perjudicial a los equipos superficiales de transporte del gasoducto
EFECTOS DE LA PRESENCIA DE AGUA
En líneas de flujo: formación de hidratos ya que es una de las condiciones fundamentales para que se forme además de
la presencia de hidrocarburos y condiciones adecuadas de presión y temperatura, corrosión por la presencia de oxígeno y
agua libre que debe retirarse del gas. El agua líquida se remueve con el equipo adecuado, el agua remanente, en estado
de vapor, debe reducirse de manera que el gas alcance las especificaciones requeridas, es decir un valor de 6 LB/MMPC.
En productos: debe cumplirse con el valor mínimo permisible establecido por el RUT, especificación de transporte de gas
en tuberías y debe retirarse el contenido de agua ya que disminuye el poder calorífico del gas.
En el recobro de líquidos: ya que los procesos implicados se llevan a cabo a valores de temperaturas criogénicas, por
ejemplo, recuperación de etanol, lo cual requiere de que el gas natural ingrese al menor valor posible de contenido de
agua como vapor de agua.
La deshidratación a puntos de rocío del agua menores de -40ºF a -58ºF, tales como aquellos requeridos aguas arriba de
las plantas de extracción de LGN utilizando expansores y plantas de LGN. Las unidades de control del punto de rocío de
los hidrocarburos donde la extracción simultanea de hidrocarburos y agua es requerida para satisfacer las
especificaciones de venta.
Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S en el glicol puede causar problemas de
emisiones. Deshidratación y eliminación de compuestos de azufre (H2S, COS, CO2, mercaptanos) para flujos de GLP y
LNG.
CONTENIDO DE DIOXIDO DE CARBONO CO2
El Dióxido de Carbono (C02): Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No es tóxico, y
desempeña un importante papel en el ciclo del carbono Dada su presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad,
no se debería de considerar un componente que contamina el medio ambiente, pero es un gas que produce que produce
efecto invernadero. Pero, hay que tener en cuenta, que en el caso del gas natural, la toxicidad o contaminación del
dióxido de carbono esta relacionado fundamentalmente, con la reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el
agua, para formar sustancias corrosivas, como los carbonatos y bicarbonatos, por ejemplo.
El contenido de dióxido de carbono CO2 en la corriente de gas natural origina los siguientes inconvenientes:
El CO2 por es un compuesto químicamente neutro, al ser parte integrante de la composición de la corriente de gas no
aporta Poder Calorífico al mismo; además de ocupar espacio físico.
El CO2 en presencia de Agua reacciona con esta, formando Acido Carbónico que es un ácido corrosivo perjudicial a los
equipos superficiales como ser ductos, equipos, válvulas y otros accesorios metálicos.
CO2 + H2O ----------------- 2HCO3
El CO2 expulsado a la atmósfera en la combustión del gas contribuye decisivamente al denominado calentamiento global
del planeta, puesto que es un gas que produce el denominado efecto invernadero.
Gases que contribuyen, entre otros efectos, a la producción de la denominada lluvia ácida. Su combustión tampoco
produce partículas sólidas (cenizas).
Sin embargo, los escapes de gas natural que se producen en los pozos de perforación suponen un aporte muy importante
a los gases de efecto invernadero; ya que el metano produce unas 23 veces el efecto invernadero que el dióxido de
carbono, según los datos del IPCC.
CONTENIDO DE ACIDO SULFIHIRICO H2S EN GAS
El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el ácido sulfhídrico (H2S), bióxido de
carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado;
amargo por los componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la
presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.
El ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y
ser muy tóxico. Cuando es separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas
recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos industriales
Existen diversas denominaciones que se le al gas natural y por lo general se asocia a los compuestos que forman parte de
su composición. Por ejemplo cuando en el gas natural hay H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se
dice que es un gas “amargo” y cuando la composición desciende a menos de 4 ppm se dice que es un gas “ dulce”.
Al H2S y al CO2 Se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos de donde es extraído el gas natural la
presencia de estos compuestos es elevada los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural.
El gas natural como se encuentra en la naturaleza, posee impurezas o componentes no deseados, y para ser utilizado
debe cumplir con las especificaciones de la legislación vigente en cada país. Para ello, el gas natural debe ser sometido a
diferentes tratamientos previos, uno de los procesos más importantes es el denominado endulzamiento de gas natural.
El proceso de endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 el gas natural, debido a que estos compuestos
son gases que pueden ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas natural, así como también problemas
de corrosión, olores desagradables, emisiones de compuestos causantes de lluvia ácida, entre otros.
Las especificaciones para el transporte del gas natural a través de gasoductos en Bolivia están reguladas por la Agencia
Nacional de Hidrocarburos ANH, Resolución Administrativa SSDH Nº 0433/2007.
SELECCIÓN DEL PROCESO
SELECCION DE PROCESO Y TAMAÑO DE LA PLANTA
INTRODUCION
El presente análisis está destinado a seleccionar una tecnología de procesamiento de gas de campo, para la extracción de
los hidrocarburos licuables y obtener un gas residual con una composición y poder calorífico preestablecido a partir del
gas natural. O sea que cumplan con las especificaciones técnicas mínimas de entrega de acuerdo a los términos generales
de contrato establecidos por la Agencia Nacional de Hidrocarburos ANH, para el transporte y comercialización de gas.
La selección óptima de un proceso es complejo que dependen de una serie de factores técnicos y económicos. Los
siguientes factores son considerados para tener efecto en la evaluación de las alternativas de proceso:
• Caudal del gas alimento al Proceso.
• Presión y Temperatura del gas alimento al Proceso
• Composición del gas alimento
• Nivel de recuperación de hidrocarburos
• La presión del gas como producto final para transporte y comercialización
• Las especificaciones técnicas del gas como producto
• Costos de Producción
• Valor de los productos finales
• Evaluación Técnico-Económica del Proceso
• Localización de la Planta de Proceso

De acuerdo a los datos provistos por los resultados del Análisis PVT, se determina el tamaño del yacimiento y la
cuantificación de las reservas de Gas Natural, se conoce el Caudal del gas alimento, la Presión, Temperatura de Flujo y la
Composición del Gas. Así mismo los Niveles de recuperación de Hidrocarburos.
Las Especificaciones Técnicas del Gas para el transporte y comercialización, las fija el Estado Boliviano a través de la
Agencia Nacional de Hidrocarburos ANH mediante los Términos y Condiciones Generales de Servicio TCGS para el
transporte de Gas. Como ser Calidad del Gas, contenidos máximos y mínimos de algunos elementos como ser Vapor de
Agua, Nitrógeno, Hidrogeno, Dióxido de Carbono, Acido Sulfhídrico, Condensado, LNG y otros; además de aspectos
técnicos como la Capacidad Calorífica del Gas, Gravedad Especifica y Punto de Rocío.
Los Costos de Producción o Lifting Cost, surgen de un estudio económico de los costos de producción de campo
comparados con los volúmenes de producción, es la Relación Costo-Beneficio. Aquí es donde se aplica el criterio
Económico o Evaluación Económica de la rentabilidad o no del Proyecto de Proceso de Gas. Normalmente en proyectos
petroleros este indicador de la Tasa Interna de Retorno TIR> 17,5% Anual, para ser rentable.
La Localización de la Planta de Proceso, es parte integrante del análisis Técnico-Económico; sin embargo se deben tomar
en cuenta aspectos logísticos como ser distancia a los gasoductos, oleoductos y poliductos de transporte, mercados de
venta de los productos finales como del gas residual y otros.
CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL PROCESO
Para seleccionar el Proceso de Gas desde el punto de vista eminentemente técnico, primero se debe conocer la
composición del Gas Natural, con todos sus contaminantes, para de esta forma conocer exactamente qué elementos
deben ser removidos del gas para entrar en Especificaciones Técnicas de los TGCS.
Una vez conocidas las cantidades de elementos contaminantes a eliminar del gas natural, se obtiene el tamaño o
capacidad de la Planta de Proceso de Gas a diseñar, en función al volumen total del Gas Natural Producido y los
volúmenes parciales de las corrientes de componentes a eliminar.
En el caso de que la corriente de gas natural tenga un contenido de Agua mayor a 7 LB/MMPC de Gas, se debe instalar
una Planta Deshidratadora de Gas para alcanzar esta especificación. Para el caso de que se quiera instalar una Planta
Turbo-Expansora este contenido de agua debe bajar a 0.5 ppm., por requerimientos técnicos del propio proceso.
Si la corriente gas tiene un contenido de CO2 superior al 2% Molar, se debe instalar una Planta de Endulzamiento de Gas
para entrar en Especificaciones Técnicas.
Si la corriente de gas tiene un contenido de H2S o compuestos de Azufre superior a 0.05% Molar, se debe instalar una
Planta de Endulzamiento de Gas para entrar en Especificaciones Técnicas.
Si la corriente de gas tiene un contenido de Mercurio superior a 0.6 Microgramos/MC de Gas, se debe instalar un
Sistema de Recuperación de Mercurio para entrar en Especificaciones Técnicas.
Si el Punto de Rocío de Hidrocarburos es superior a 0°C @ 14.7 PSIG, se debe instalar una Planta de Recuperación de
Licuables GLP, para entrar en Especificaciones Técnicas. Ahora bien la decisión de instalar una Planta de Absorción
Refrigerada, una Planta Joule-Thompson o una Planta de Turbo-Expansión obedecerá a un estudio Técnico-Económico y
de Rentabilidad en función de los precios de los productos finales en el mercado interno o mercado internacional y a los
Indicadores Económicos.
Si se tiene mercado para el Etano y/o Etileno, se recomienda la Instalación de una Planta de Extracción de Etano y su
posterior transformación a Etileno y de este producto por Polimerización a Poli-Etileno, que es la base de la Petroquímica
a partir del Gas Natural.
Una vez extraído el Etano y con él otros elementos como Hidrógeno, Nitrógeno, Helio y otros gases nobles, se obtiene
METANO casi puro el mismo que puede dar lugar a la instalación de una Planta de Licuefacción de Gas Natural GNL.
Al producir Gas Natural Licuado GNL este reduce su volumen en 600 veces; vale decir que 600 MC de gas METANO en
condiciones normales al licuarlo reduce su volumen a 1 MC de GNL a temperatura de -268°F y 14,7 PSIA. En estas
condiciones puede ser transportado a otros remotos donde no existan gasoductos, mediante camiones cisterna para
transporte terrestre o en barcos Metaneros para transporte fluvial.
Este GNL puede ser re-gasificado una llegado a su destino, para su distribución y consumo industrial y/o doméstico. A
esta operación se la conoce en la actualidad como los gasoductos virtuales.
ANALISIS DE COSTO Y BENEFICIO
En un proyecto empresarial es muy importante analizar el posible Beneficio (Rentabilidad) del proyecto y sobre todo si es
viable o no. Cuando se forma una empresa hay Costo Inicial (Inversión de Capital) y se espera obtener un BENEFICIO
(Rentabilidad) a lo largo de los años.
Esta Rentabilidad debe ser mayor al menos que una inversión con poco riesgo De lo contrario es más sencillo invertir el
dinero en dichos productos con bajo riesgo en lugar de dedicar tiempo y esfuerzo a la creación empresarial.
Dicho de otra forma se debe realizar un análisis de Costo-Beneficio:
Si el COSTO es mayor que el BENEFICIO se tiene DEFICIT o Perdida de Capital.
Si el BENEFICIO es mayor que el COSTO se tiene SUPERAVIT o ganancia de Capital.
O bien:
LUCRO = INGRESO – INVERSION DE CAPITAL
El lucro incrementa con el Incremento de Producción y con la reducción de los Costos.
QUE ES EL VAN Y EL TIR?
Dos parámetros muy usados a la hora de calcular la viabilidad de un proyecto son el VAN (Valor Actual Neto) y el TIR
(Tasa Interna de Retorno). Ambos conceptos se basan en lo mismo, y es la estimación de los flujos de caja que tenga la
empresa (simplificando, ingresos menos gastos netos).
Si tenemos un proyecto que requiere una inversión X y nos generará flujos de caja positivos Y a lo largo de Z años, habrá
un punto en el que recuperemos la inversión X. Pero claro, si en lugar de invertir el dinero X en un proyecto empresarial
lo hubiéramos invertido en un producto financiero, también tendríamos un retorno de dicha inversión. Por lo tanto a los
flujos de caja hay que recortarles una tasa de interés que podríamos haber obtenido, es decir, actualizar los ingresos
futuros a la fecha actual. Si a este valor le descontamos la inversión inicial, tenemos el Valor Actual Neto del proyecto. Si
por ejemplo hacemos una estimación de los ingresos de nuestra empresa durante cinco años, para que el proyecto sea
rentable el VAN tendrá que ser superior a cero, lo que significará que recuperaremos la inversión inicial y tendremos más
capital que si lo hubiéramos puesto a renta fija.
La fórmula para el cálculo del VAN es la siguiente, donde I es la inversión, Qn es el flujo de caja del año n, r la tasa de
interés con la que estamos comparando y N el número de años de la inversión:
VALOR ACTUALIZADO NETO VAN
Otra forma de calcular lo mismo es mirar la Tasa Interna de Retorno, que sería el tipo de interés en el que el VAN se hace
cero.
Si la TIR es alta, estamos ante un proyecto empresarial rentable, que supone un retorno de la inversión equiparable a
unos tipos de interés altos que posiblemente no se encuentren en el mercado. Sin embargo, si la TIR es baja,
posiblemente podríamos encontrar otro destino para nuestro dinero.
Por supuesto que en la evaluación de un proyecto empresarial hay muchas otras cosas que evaluar, como por ejemplo el
tiempo que se tarda en recuperar la inversión, el riesgo que tiene el proyecto, análisis costo-beneficio y tienen algunos
problemas como son la verosimilitud de las predicciones de flujo de caja.
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)
La Tasa Interna de Retorno o TIR es un parámetro que te indica la viabilidad de un proyecto basándose en la estimación
de los flujos de caja que se prevé tener.
Por decirlo de forma sencilla, para calcular la TIR se toman la cantidad inicial invertida y los flujos de caja de cada año
(ingresos de cada año, restándole los gastos netos) y en base a eso calcula el porcentaje de beneficios que se obtendrá al
finalizar la inversión. Cuánto mayor se la TIR, más rentable será el proyecto.
La Tasa Interna de Retorno se calcula utilizando la siguiente fórmula matemática:
Fi es el flujo de caja en el periodo t.
I es el valor del desembolso inicial de la inversión.
n es el número de períodos considerado.
USO GENERAL DE LA TIR
Como ya se ha comentado anteriormente, la TIR o tasa de rendimiento interno, es una herramienta de toma de
decisiones de inversión utilizada para conocer la factibilidad de diferentes opciones de inversión.
El criterio general para saber si es conveniente realizar un proyecto es el siguiente:
Si TIR>= r Se aceptará el proyecto. La razón es que el proyecto da una rentabilidad mayor que la rentabilidad mínima
requerida (el coste de oportunidad).
Si TIR <=r Se rechazará el proyecto. La razón es que el proyecto da una rentabilidad menor que la rentabilidad mínima
requerida, r representa el costo de oportunidad.
ANALISIS FODA
Antes de definir una estrategia de negocio siempre es útil realizar un análisis FODA. El análisis FODA es una herramienta
clásica para evaluar la situación estratégica de una empresa y definir cursos de acción. ¿Qué es esta herramienta ya
clásica de la administración de empresas? Simple: un cuadro de situación que resume las Fortalezas, Oportunidades,
Debilidades y Amenazas que enfrenta una empresa, y que permite trazar cursos de acción sobre la base de un
diagnóstico tanto interno como externo.
Las debilidades y fortalezas son los aspectos internos de la empresa o del emprendedor que afectan las posibilidades de
éxito de una estrategia. Por ejemplo, el desconocimiento del mercado, la falta de capital y la inexperiencia suelen ser
debilidades de muchos negocios que se inician; mientras que el entusiasmo, la capacidad de trabajo y las ganas de crecer
están entre las fortalezas comunes. Una empresa en marcha también tiene debilidades de índole muy diversa según el
sector y el equipo de trabajo. Ejemplos habituales son las fallas en la producción, insuficiente marketing o falta de gente
adecuada para usar nuevas tecnologías; las fortalezas pueden venir de la mano de la experiencia específica de la alta
gerencia, o pueden ser el resultado de otros activos como una base de clientes fieles o un producto muy diferenciado.
Las oportunidades y amenazas surgen del contexto, es decir, de lo que ocurre o puede ocurrir fuera de la empresa. Por lo
general estos eventos no pueden ser influenciados, sino que se dan en forma independiente (ver “Análisis de contexto”).
Un cambio en el marco legal o impositivo, una tendencia en el consumo, la llegada de una nueva tecnología o un cambio
de estrategia por parte de un competidor pueden aumentar las posibilidades de éxito (oportunidades) o disminuirlas
(amenazas).
Las siguientes preguntas te servirán de disparadores para hacer un balance de la situación de tu empresa tanto a nivel
interno como con relación al contexto:
Con un análisis FODA se busca detectar y aprovechar las oportunidades particulares para un negocio en un momento
dado, eludiendo sus amenazas, mediante un buen uso de sus fortalezas y una neutralización de sus debilidades.
Como muchas herramientas de análisis empresarial, el análisis FODA no brinda resultados concluyentes, sino que ofrece
información de diagnóstico para apuntalar la toma de decisiones. (ver ejemplo en "Análisis FODA en la práctica").
Finalmente una vez determinada la Rentabilidad del proceso elegido se procederá a ejecutar la Ingeniería Conceptual del
proceso seleccionado. Este estudio debe ser aprobado por el Directorio de la compañía, se deben Asignar los Recursos
Económicos o Financiamiento para su implementación
Emisión de la Convocatoria a las Licitaciones Públicas para la realización de la Ingeniería de Detalle del proyecto, la
Provisión de los equipos, Montaje, Instalación y Puesta en Servicio de la Planta de Proceso.
Recepción de las ofertas enviadas por las compañías proveedoras de equipos y servicios interesadas en llevar a efecto la
construcción de la Planta de Proceso.
Calificación y selección de la mejor oferta recepcionada. Aprobación, adjudicación y firma del Contrato de Provisión de
equipos y Puesta en Operación de la Planta.

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PROCESOS DEL GAS NATURAL

COMPOSICION DEL GAS NATURAL

NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO

GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO

DIOXIDO DE CARBONO CO2 CORROSIVO PRESENCIA H2O

ACIDO SULFIHIDRICO H2S CORROSIVO FUERTE PRESENCIA DE AGUA

AGUA DE FORMACION H2O + SALES FORMADOR DE HIDRATOS

MERCURIO Hg CONTAMINANTE AMALGAMADOR

METANO C1 GAS NATURAL

ETANO C2 GAS NATURAL

PROPANO C3 COMPONENTE DE GLP

BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP

PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES

HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES

HEPTANOS Y SUP. C7+ CONDENSABLES

PROCESO DE DESHIDRATACION ELIMINACION DE AGUA DEL GAS NATURAL

NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO

GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO

DIOXIDO DE CARBONO CO2 CORROSIVO PRESENCIA H2O

ACIDO SULFIHIDRICO H2S CORROSIVO FUERTE PRESENCIA DE AGUA

AGUA DE FORMACION H2O + SALES FORMADOR DE HIDRATOS

METANO C1 GAS NATURAL

ETANO C2 GAS NATURAL

BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP

PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES

HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES

HEPTANOS Y SUP. C7+ CONDENSABLES

NOTA: LOS VALORES PERMISIBLES DE AGUA MENOR O IGUAL A 7LB/MMPC DE GAS

PROCESO DE ABSORCION CON AMINAS ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO

GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO

DIOXIDO DE CARBONO CO2 CORROSIVO PRESENCIA H2O

ACIDO SULFIHIDRICO H2S CORROSIVO FUERTE PRESENCIA DE AGUA

METANO C1 GAS NATURAL

ETANO C2 GAS NATURAL

PROPANO C3 COMPONENTE DE GLP

BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP

PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES

HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES

HEPTANOS Y SUP. C7+ CONDENSABLES

NOTA: VALORES MAXIMOS PERMISIBLES DE CO2 MENORES O IGUAL A 2% MOLAR

VALORES MAXIMOS PERMISIBLES DE H2S MENORES O IGUAL 0.05% MOLAR

PROCESO DE REFRIGERCION POR EXPANSION DE PROPANO

RECUPERACION DE CONDENSABLES DEL GAS NATURAL

NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO

GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO

METANO C1 GAS NATURAL

ETANO C2 GAS NATURAL

PROPANO C3 COMPONENTE DE GLP

BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP

PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES

HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES

HEPTANOS Y SUP. C7+ CONDENSABLES

PROCESO DE SEPARACION POR BAJA TEMPERATURA

RECUPERACION DE GASOLINAS NATURALES DEL GAS NATURAL

NITROGENO N2 INERTE NO APORTA PODER CALORIFICO

GASES NOBLES He, Ne, Ar INERTES NO APORTA PODER CALORIFICO

ETANO C2 GAS NATURAL

PROPANO C3 COMPONENTE DE GLP

BUTANOS C4 COMPONENTE DE GLP

PENTANOS C5 GASOLINAS NATURALES

HEXANOS C6 GASOLINAS NATURALES