Resumen Parte I Libro ILS - Definiendo Un Diseño Soportable - C

Resumen parte I libro ILS – Definiendo un diseño soportable.
Definir la necesidad - preguntas.
Definir requisitos de alto nivel.
Impactos ambientales.
Consideraciones de apoyo logístico
para definir el diseño. Evolución Tasa de uso.
requisitos
Problemas de soporte y elementos Infraestructura de soporte.
que impulsan el costo. del sistema.
Estudios de requerimientos sistema.
Proyecciones de recursos de soporte. Análisis de apoyo logístico - LSA.
Desempeño, soporte y costo
Desarrollar una base de datos única durante el LCC.
para las disciplinas ILS
Arquitectura del sistema.
Costo del ciclo de vida. Creando la
Costo de propiedad. solución al Ingenieria del sistema y sus procesos.
diseño.
Concepto de disponibilidad.
Confiabilidad - MTBF. Libre de falla, Predecir la
Medidas de disponibilidad. falla, Reducir tasa de fallas. Busca: Mejoras al
Disponibilidad.
diseño, LCC, Requisitos de soporte, Redundancia.
Predicciones de disponibilidad.
Mantenibilidad - MTTR. Fácil y
Desarrollo del software.
económico para identificar falla,
probar, reparar y poner en servicio,
Soporte del software.
Soporte del software. durante su ciclo de vida
Definiendo un diseño Confiabilidad - mantenibilidad -
Documentación.
soportable. capacidad de prueba - FMECA. Capacidad de prueba. Detección y
Preventivas aislamiento de una falla, de manera
segura, oportuna y rentable.
Tareas de mantenimiento
Correctivas
FMECA. Definición de los modos,
efectos y causas de fallas.
Tiempo
Frecuencias de la tareas. Facil de mantener.
Uso
Rentable para mantener.
Documentación adicional de Mtto Mantenimiento centrado en
confiabilidad. Características de soporte - Seguro de mantener.
Entrenamiento adicional. factores internos.
Optimización recursos requeridos.
Personal adicional. Impacto en los requerimiento de soporte.
Facil almacenaje, embalaje y transporte.
Frecuencia de repuestos.
Funcionales y físicos.
Disminución disponibilidad requerida
Análisis funcional de soportabilidad.
Seguridad del sistema
Análisis de estandarización.
Seguridad de sistemas e
Programa de ingenieria humana. ingeniería de factores humanos. Análisis de soporte funcional - Análisis de beneficios tecnológicos.
factores externos de apoyo.
Análisis de infraestructura de apoyo.
Metas de soporte, umbrales y

restricciones.
Capitulo 2 - Evolución requisitos del sistema.
 Definir la necesidad ¿Qué tiene que hacer? Relacionar los objetivos a cumplir, requisitos de las partes interesadas, requisitos del contexto
organizacional, parámetros de evaluación, requisitos de soporte, vida útil esperada, costo del ciclo de vida, contexto operacional, concepto
operacional, tipo de misiones a la defensa y seguridad, perfil operacional, disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, protección medio ambiente,
supervivencia.
o Preguntas:
 ¿Como utilizaran realmente los usuarios el sistema?
 ¿Cual es el mínimo desempeño requerido?
 ¿Donde será usado el sistema?
 ¿Tipo de misión primaria y secundarias que realizará?
 ¿Con que frecuencia será usado el sistema?
 ¿Bajo que circunstancias será usado el sistema?
 ¿Cómo medirá el usuario el uso del sistema?
 ¿Cómo medirá el usuario la falla del sistema?
 ¿Hay alguna limitación de uso del sistema?
 ¿Hay alguna limitación de características 1 del sistema?
 ¿Hay problemas económicos o limitaciones?
 ¿Hay problemas ambientales o limitaciones?
 ¿Hay limitaciones de soporte?
o Los requisitos de alto nivel definen requisitos que derivan en características que deberán estar interrelacionados. Para el caso particular de
construcción de buques estas características se definen y refinan a través de la espiral de diseño. dentro de estos están:
 Contexto operacional. Condiciones ambientales (Temperatura, humedad, condiciones meteomarinas, estado del mar, condiciones
antárticas o tropicales, terreno llano o montañoso, choques y vibraciones, ruido), condiciones políticas, condiciones de seguridad físicas
y para el personal, y condiciones aeretransportadas (métodos de transporte y ruta, distancia, tiempo, frecuencia y costo). También se
debe considerar el entorno en el que el sistema y sus componentes esta expuesto durante el transporte, manipulación y
almacenamiento
 Concepto operacional. Tipo de misiones que desarrollara. ¿Cuáles serán las funciones del sistema?, ¿Cuándo tendrá que desarrollar la
función prevista y durante cuanto tiempo?, ¿Cómo alcanzara el sistema sus objetivos?
 Desempeño.
 Condiciones hidrodinámicas. Características aproximadas de casco (Eslora, manga, puntal, calado). Comportamiento en el mar
(Comportamiento en el mar con la proa a la ola, con la ola por popa y sin apéndices. Seakeeping (grados de libertad, aceleraciones
laterales y verticales, slamming, relative bow motion – fore deck wetness – embarque de agua, bow emergence – salida de la
propela) and maneuvering analyses - Maniobrabilidad (test de giro, test de maniobra Z, parada de emergencia, parada por inercia,
espiral, hombre al agua, pull out), Desplazamiento, Velocidad y potencia, Maniobrabilidad, Accesibilidad.
 Perfil operacional. Tasa de uso, tiempo, distancia, volumen, eventos, entre otros.
 Desempeño, soporte y costo de la propiedad a través del ciclo de vida. Ciclo de vida operativo y costo de mantener la disponibilidad
durante la fase de operación y mantenimiento.
 Resistencia estructural.
 Autonomía - alcance.
 Movilidad.
 Potencia y propulsión. Velocidad.
 Potencia de fuego.
 Capacidad de supervivencia.
 Comunicación.
 Seguridad de misión.
 Estabilidad. Reserva de boyancia, estabilidad intacta, estabilidad en avería, control de pesos, margen de crecimiento.
 Concepto de mantenimiento (define el esfuerzo logístico). Definición de los niveles de las tareas de mantenimiento (nivel I – II – III – IV –
V), responsables de la ejecución de las tareas establecidas en cada nivel de mantenimiento, políticas para la ejecución de esas tareas
(cambiar, reparar, costo, riesgo y desempeño), Capacidad de soporte (logística para contar con los recursos en la calidad requerida, en
1
Cualidad o circunstancia que es propia o peculiar de una persona o una cosa y por la cual se define o se distingue de otras de su misma especie.
el momento requerido y en el sitio requerido); entorno en relación a las condiciones ambientales y geográficas donde se desarrollara el
mantenimiento.
 Disponibilidad – Confiabilidad – Mantenibilidad – capacidad de prueba.
 Infraestructura de soporte. Utilización de instalaciones y equipos de soporte y prueba.
 Efectividad organizativa.
 Factores humanos. Niveles de especialización de persona y cantidad de persona.
 Datos técnicos. Manuales y Planos.
 entre otros.
o Impactos ambientales. Como afectan al sistema y como el sistema afecta el medio ambiente.
o Estudio de requerimientos del sistema. Documento concertado de los requisitos del sistema.
Para cada uno de estos requisitos es importante definirlos en la métrica correcta a un determinado perfil operativo para evaluar su cumplimiento y
establecer el soporte requerido. ¿Cuál es la relación entre un alto grado de confiabilidad y los distintos parámetros de prestaciones necesarios
para cumplir un requisito específico de la misión? Desde el punto de vista logístico, las diferentes medidas de efectividad condicionan no sólo la
frecuencia de mantenimiento, sino los recursos logísticos que probablemente sean precisos para realizarlo (por ejemplo: piezas de recambio y
repuesto, equipos de prueba, personal de mantenimiento, instalaciones, transporte, datos y recursos informáticos). Estos factores, a su vez,
ayudan a determinar los niveles de mantenimiento, rutinas de diagnóstico y empaquetado de equipos y software, y características relacionadas del
diseño
Capitulo 3 – Creando la solución al diseño.

La solución debe contemplar los requisitos planteados por las partes interesadas o la concertación entre las partes de los objetivos. Estos objetivos
deben ser completos y describir completamente la necesidad del usuario, deben ser objetivos e incorporables al diseño del sistema, deben ser
medibles y demostrables, etc. Para cumplir con lo anterior se debe tener una total claridad en los siguientes aspectos:
 Identificación de la necesidad.
 Realización estudios de viabilidad. Deben limitarse a opciones viables con los recursos disponibles (como son las personas, de material y
financieros).
 Definición de los requisitos operativos del sistema.
o Contexto operacional y entorno l. En relación a la distribución o despliegue operativo en donde se utilizará el sistema y su entorno. Definición
del entorno en el que se espera opere el sistema de forma efectiva. Temperatura, vibraciones y choques, ruidos, humedad.
o Concepto operacional o escenario de misión (¿Qué debe realizar el sistema en respuesta a la necesidad?).
o Prestaciones y parámetros relacionados. Definición de las características operativas o funciones básicas del sistema. Se refiere a parámetros
como alcance o autonomía, precisión, tasa, capacidad, volumen procesado, potencia de salida, dimensiones y peso. ¿Cuáles son los
parámetros críticos de prestación del sistema necesarios para desarrollar su misión en los diferentes contextos?
o Requisitos de utilización, uso previsto del sistema y sus componentes en el desempeño de la misión. Horas de utilización por día, por año,
ciclo de utilización – inactividad.
o Requisitos de efectividad – requisitos del sistema, expresados cuantitativamente según sea aplicable, incluyendo efectividad/costo,
disponibilidad operativa, seguridad de misión, MTBF, tasa de fallos, MTTR, niveles de calificación de personal, costos. ¿Qué efectividad o
eficacia se espera de el?
o Ciclo de vida operativo. Tiempo esperado de utilización.
 Desarrollo de los conceptos de apoyo y mantenimiento.
o Niveles de mantenimiento. los niveles de mantenimiento conciernen a la división de funciones y tareas de cada área en la que se ejecuta el
mantenimiento. la frecuencia prevista de tareas, la complejidad de las tareas, los requisitos de cualificación del personal, necesidades de
instalaciones especiales, etc dictan en gran medida las funciones especificas que deben ser desarrolladas en cada nivel.
o Políticas de reparación. Criterios de reparación económicos, de riesgo, de desempeño, de nivel de mantenimiento.
o Responsabilidad orgánica. Responsabilidad del usuario, terceros o del fabricante.
o Elementos de apoyo logístico. Se definen con base a los niveles y responsabilidades del mantenimiento.
o Requisitos de efectividad asociados a la capacidad de apoyo.
o Entorno.
 Desarrollo y asignación de prioridades de medidas de prestaciones técnicas.
Con base en los requisitos operativos y concepto de mantenimiento se desarrollan criterios cualitativos y cuantitativos para el diseño.
 Elaboración de la especificación del sistema.
Una vez concertados y conocidos los anteriores requisitos, el siguiente paso es el análisis funcional y asignación de requisitos, que consiste en la
transformación por medio de la arquitectura e ingeniería del sistema, de los requisitos del sistema en criterios detallados de diseño y la identificación de
los requisitos de recursos específicos a nivel subsistema e inferior. Una función se refiere a una acción concreta o especifica que debe desarrollar el
sistema para cumplir un objetivo dado; por ejemplo, la operación que un sistema debe realizar para cumplir su misión, o la acción de mantenimiento
necesaria para devolver el sistema a condición operativa. Tales acciones pueden ser realizadas a través de la utilización de equipos, software,
personas, instalaciones, datos, o combinación de ellos.
 Arquitectura2 del sistema.

Su objetivo es definir el rango dentro del cual se diseñará el sistema, es un punto entre la percepción versus la realidad.
o Inconmensurables. Aceptación política, impacto ambiental, opinión publica, percepción o realidad, seguridad, entre otros.
o Seguridad para operar.
o Asequibilidad. Que puede alcanzarse o conseguirse.
o Metodologías de arquitectura del sistema. Trabajo normativo dentro de los parámetros de solución predeterminados, técnicas de análisis
racional, solución de consenso de grupo, heurística (experiencias pasadas y lecciones aprendidas).
o Complejidad. Función, relación de funciones.
o Resultado de la arquitectura del sistema. Obligatorio, deseable, indeseable e inaceptable.
 Ingenieria del sistema3.
Define los requisitos en cada nivel del sistema del ¿Qué? debe hacer el sistema en términos de hardware, software, instalaciones, personas,
datos, etc, no los ¿Cómo? La ingeniería de sistema, es la aplicación de métodos científicos y de ingeniería para: (a) transformar una necesidad
operativa en la descripción de los parámetros de prestaciones de un sistema y en su configuración, mediante la utilización de un proceso iterativo
de definición, síntesis, análisis, diseño, prueba y evaluación; (b) integrar los parámetros técnicos relacionados y asegurar la compatibilidad de
todas las interrelaciones físicas, funcionales y del sistema completo; y (c) integrar los aspectos de confiabilidad, mantenibilidad, seguridad,
supervivencia, de personal y otros similares en el proceso global de ingeniería para conseguir los objetivos técnicos, de coste y de calendario
fijados. Cada decisión tomada durante el proceso de ingeniería del sistema debe considerar el efecto de esa decisión sobre el rendimiento, la
capacidad de soporte y el costo de propiedad.
La «soportabilidad» es una de las principales características del diseño que ha de integrarse a través del proceso de ingeniería de sistemas; las
actividades relacionadas con la ingeniería logística deben integrarse adecuadamente con otras disciplinas relacionadas con el diseño.
Su objetivos y metas se enfocan en:

o Implementación científica del resultado de la arquitectura del sistema.
o Establecimiento de características medibles.
o Preparación del diseño e instrucciones de adquisición.
o Integración del sistema.
o Evaluación medible y pruebas.
 Procesos de la ingeniería del sistema.
La composición típica del equipo de ingeniera de sistema esta conformada por:
o Ingeniero de sistema.
o Ingeniero electrónico.
o Ingeniero de software.
o Ingeniero de factor humano.
o Ingeniero de seguridad.
o Ingeniero de producción.
o Ingeniero de soportabilidad.
2
Arte y técnica de diseñar, proyectar y construir edificios y espacios públicos.
3
En términos generales, la ingeniería de sistemas es «la aplicación efectiva de métodos científicos y de ingeniería con el fin de transformar una necesidad operativa
en una configuración definida de un sistema mediante un proceso iterativo arriba-abajo de definición de requisitos, análisis y asignación funcional, síntesis,
optimización del diseño, prueba y evaluación». Está orientada al proceso e incluye las previsiones esenciales de realimentación y control.
o Ingeniero de confiabilidad.
o Ingeniero de mantenibilidad.
o Ingeniero de prueba.
o Ingeniero de calidad.
El ciclo de desarrollo de un sistema se define en las siguientes etapas:

o Definición de la necesidad.
La planificación de la logística comienza con la concepción del programa, al identificar por primera vez una necesidad del consumidor.
Teniendo en cuenta la definición de la necesidad, de acuerdo con la siguiente figura, es preciso:
 Identificar varias maneras de enfocar el diseño a nivel de sistema que nos permitan satisfacer los requisitos.
 Evaluar los candidatos más probables en términos de prestaciones, efectividad, coste de ciclo de vida y criterios relacionados.
 Recomendar el procedimiento preferido.
Puede que existan muchas alternativas; sin embargo, el número de posibilidades debe ser reducido a unas pocas opciones viables, de
acuerdo con los recursos disponibles (humanos, materiales y financieros). Es durante la realización de los estudios iniciales de viabilidad en
la fase de diseño conceptual cuando los requisitos de apoyo logístico se definen inicialmente. A medida que el ingeniero responsable del
diseño vaya identificando soluciones técnicas alternativas al problema en mano, las tecnologías contempladas han de evaluarse no sólo en
base a las características de sus prestaciones, sino también en términos de confiabilidad, mantenibilidad, factores humanos, soportabilidad,
capacidad de producción, coste del ciclo de vida, etc. La realización de este tipo de evaluación requiere una definición inicial de la
infraestructura de apoyo; es decir, el entorno del usuario final en el que el sistema va a ser utilizado y mantenido. Esto, a su vez constituye el
primer paso en el desarrollo de los requisitos operativos del sistema y el concepto de mantenimento
o Diseño conceptual. Se centra en el desarrollo de requisitos que eventualmente producirán un diseño soportable. Estos requisitos se expresan
en términos de objetivos, metas, umbrales y restricciones. Las áreas que soportan las direcciones de ingeniería durante la etapa de diseño
conceptual son:
 Disponibilidad.
 Costo de la propiedad.
 Concepto de mantenimiento.
 Concepto de soporte.
 Concepto de personal.
 Meta de confiabilidad.
 Meta de mantenibilidad.
 Meta de capacidad de prueba.
 Estandarización.
 Interoperabilidad.
o Diseño preliminar. Se centra en desarrollar un diagrama de bloques funcional del sistema (nivel 1 – sistema mayor, nivel 2 – sistema, nivel 3 –
subsistema, nivel 4 – unidades), que servirá como base para la determinación de las funciones requeridas para que el sistema satisfaga sus
necesidades operativas. En esta fase se refinan las áreas de la etapa de diseño conceptual.
o Diseño de detalle y desarrollo. La ingeniería de diseño recibe instrucciones para la forma, el ajuste y la funcionalidad de un artículo. El artículo
físico producido por los ingenieros de diseño debe poseer las características de soporte adecuadas para ser soportable. El trabajo de
ingeniería de soportabilidad con ingenieros de diseño es la implementación de estas características en la solución de diseño final.
o Producción, manufactura y entrega. Las actividades de ingeniería de soportabilidad para la producción y la entrega deben centrarse en la
entrega de un paquete de recursos de soporte razonable. Las actividades típicas durante esta etapa son:
 Entrega recursos de producción.
 Actualización de predicción.
 A través del costo.
 Establecer capacidades de soporte.
 Evalúa diseño de cambio.
 Evaluación plan pos entrega.
o En servicio – sostenimiento. Esta etapa del ciclo de desarrollo tiene dos actividades significativas: primero evaluar el logro de la capacidad de
soporte y luego la formulación de modificaciones y actualizaciones para resolver las deficiencias en el diseño original o modificaciones y
mejoras que aumentan el potencial de capacidad de soporte del sistema como son:
 Evaluación post entrega.
 Colección datos en servicio.
 Tendencia del análisis.
 Evaluación cambio de diseño.
 Planificaciones de modificación.
Capitulo 4 – Confiabilidad – Mantenibilidad – Capacidad de prueba – FMECA.

 Ingenieria de confiabilidad.
La confiabilidad, influye de manera significativa en la frecuencia del mantenimiento y en los recursos necesarios para el apoyo del sistema, es uno
de los principales factores de entrada en el diseño para soportabilidad. Las funciones de confiabilidad deben ser parte integrante de las
actividades de ingeniería logística. Su proposito es diseñar un sistema lo mas libre de falla posible y predecir como fallara el sistema.
o El concepto de la confiabilidad se define como la probabilidad de que un sistema pueda desempeñar su función en un intervalo especifico,
para un especifico desempeño, bajo condiciones especificas.
o Estadísticas de confiabilidad. las estadísticas de confiabilidad desarrolladas para un sistema provienen de una de las siguientes tres fuentes:
 Uso de datos en servicio de equipos similares.
 Extrapolación de datos de ensayos o juicios.
 Datos de piezas genéricas.
o Tasa de fallas. La tasa de falla para un sistema, o un elemento dentro de un sistema, indica la frecuencia anticipada de que ocurrirá una falla.
La tasa de falla es un valor numérico que predice la cantidad de fallas de un sistema, equipo, ensamblaje o pieza que ocurrirán durante un
período específico de operación. La tasa de falla predice el número promedio de horas que un artículo, ensamblaje o pieza funcionará antes
de que falle. Las tasas de falla se desarrollan utilizando las siguientes fuentes:
 Uso de datos en servicio de equipos similares.
 Extrapolación de datos de ensayos o ensayos.
 Datos de piezas genéricas.
o Tiempo medio entre fallas – MTBF. Otra expresión de confiabilidad es el tiempo medio entre fallos (MTBF). El cálculo de un MTBF se realiza
utilizando los mismos datos que el cálculo de una tasa de falla. El MTBF se calcula dividiendo el numero total de operación entre las fallas
que ha presentado un sistema, equipo, ensamble o componente. El MTBF predice el tiempo promedio transcurrido entre fallas. Dado que
tanto el MTBF como la tasa de falla se calculan utilizando datos idénticos, son las mismas estadísticas presentadas de dos maneras
diferentes. El MTBF es el recíproco de una tasa de falla y la tasa de falla es el recíproco de un MTBF (MTBF = 1/ -  = 1/MTBF).
Su utilidad radica en una vez conocido el MTBF de un sistema durante su ciclo de vida, se puede calcular el costo durante su ciclo de vida,
requisitos de repuestos, conocer fallas criticas.
o Tiempo medio de fallas criticas. Para evitar la perdida de función de un sistema, se colocan equipos redundantes, esto mejora la probabilidad
de perdida de función del sistema, pero disminuye el MTBF e incrementa el esfuerzo de soportabilidad.
o Diseño y evaluación de la confiabilidad. Las actividades de ingeniería de confiabilidad para participar en el desarrollo o la selección del diseño
del sistema y luego evaluar la configuración resultante pueden consistir en hasta nueve análisis discretos pero interrelacionados. Estos
análisis, se relacionan con:
 Modelando la confiabilidad. El propósito del modelado es proporcionar un método preciso para predecir las tasas de falla y la
probabilidad de éxito. En las primeras etapas de un programa de desarrollo de sistemas, la ingeniería de confiabilidad desarrolla un
diagrama de bloques de confiabilidad. El propósito del diagrama de bloques es proporcionar una base para la preparación precisa del
modelo matemático. El diagrama de bloques está construido para representar la configuración funcional del sistema. Uno de las
alternativas para realizar el calculo es el método exponencial, el cual se aplica al diagrama de bloques funcional para identificar los
requisitos de redundancia, elementos críticos de confiabilidad y la participación de cada elemento, ensamblaje y sub-ensamblaje en el
logro del objetivo del sistema
 Asignación de confiabilidad. El objetivo de confiabilidad establecido a través del modelado es para el sistema. Este objetivo de nivel de
sistema debe dividirse en el elemento más bajo designado o procurable para que su potencial de confiabilidad pueda considerarse como
una figura clave de mérito
 Predicción de la confiabilidad. Inicialmente se calcula por formulas, sin embargo, las tasas de fallas reales no se desarrollan hasta que
se construye el sistema y luego se usa un período de tiempo suficiente para producir datos de campo o de prueba que se basan en el
uso real del sistema
 Análisis de modos y efectos de fallas – criticidad.
 Análisis de circuitos ocultos.
 Análisis de tolerancia.
 Programa control de partes.
 Análisis de confiabilidad de partes criticas.
 Efectos de pruebas, almacenamiento, embalaje, manejo, transporte y mantenimiento.
y se aplican según corresponda a proyectos específicos; sin embargo, los primeros cuatro en la lista deben aplicarse a cada proyecto. El
desempeño preciso y exitoso de estas tareas es la clave para desarrollar un elemento confiable del sistema.
o Desarrollo de confiabilidad y pruebas de producción. La prueba de confiabilidad comienza con la prueba de las piezas adquiridas para el
proceso de fabricación y continúa a través de la producción de todo el sistema. Existen cuatro tipos de pruebas:
 Detección de estrés ambiental. Identificar y eliminar defectos de fabricación de un sistema.
 Prueba de crecimiento de la confiabilidad. Su propósito es que el sistema falle durante la prueba, para hacer un RCA.
 Programa de prueba de calificación de confiabilidad. Permite verificar que el diseño del sistema cumpla con los objetivos de rendimiento
y capacidad de soporte, los límites antiguos y las restricciones establecidas al comienzo del proyecto.
 Confiabilidad de la producción de pruebas de aceptación. Permite verificar que los sistemas producidos por el proceso de fabricación
normal continúen cumpliendo con los requisitos de desempeño de confiabilidad establecido.
 Ingenieria de mantenibilidad.
La mantenibilidad se refiere a las características inherentes al diseño relativas a la facilidad, precisión, seguridad y economía en la realización de
actividades de mantenimiento. En cuanto al «tiempo» se refiere, puede definirse como la probabilidad de que un elemento pueda conservarse en
una condición específica o volver a tener esta condición gracias al mantenimiento realizado por personal especializado, utilizando unos
procedimientos y recursos correctos y al nivel adecuado.
La ingeniería de mantenibilidad incluye aquellas actividades de diseño, realizadas como parte del proceso de ingeniería del sistema, con el fin de
asegurar que el producto final es mantenible y satisface las necesidades del consumidor. Dichas actividades pueden incluir la realización de
modelos y análisis de mantenibilidad, asignación de requisitos, predicción de mantenibilidad, análisis de ingeniería de mantenimiento (FMECA,
RCM, análisis de tareas, análisis de nivel de reparación), revisión de diseño, demostración de mantenibilidad y obtención de datos de
mantenimiento.
La mantenibilidad, que se basa en la confiabilidad e influye de manera significativa en la frecuencia y en los recursos necesarios para la
realización de las tareas de mantenimiento, es uno de los principales factores de entrada en el diseño para la soportabilidad del sistema. Las
funciones de ingeniería de mantenimiento han de ser una parte integrante de las actividades de ingeniería logística. En la práctica, gran número
de las actividades especificadas para el análisis de apoyo logístico se realizan mediante programas formales de confiabilidad y mantenibilidad. Por
tanto, podemos concluir que existe cierto grado de dependencia entre ambas áreas. Para un tratamiento más detallado de la mantenibilidad y del
mantenimiento.
Los objetivos de la ingeniería de mantenibilidad son proporcionar aportes al proceso de diseño en forma de criterios de diseño, que den como
resultado un diseño del sistema en el que se identifiquen fallas, se requiera mano de obra mínima, al igual que otros recursos de apoyo logístico
para realizar el mantenimiento, y tenga el costo mas bajo durante su ciclo de vida.
o Concepto de mantenibilidad. La mantenibilidad se centra en las características de diseño de un sistema que le permitirá mantenerse de la
manera más eficiente y rentable posible para que esté disponible pueda realizar la misión asignada. La capacidad de mantenimiento, al igual
que la confiabilidad, genera y utiliza estadísticas para proyectar lo que podría suceder en el futuro.
Su utilidad radica en qué permite predecir el conjunto de recursos que se dispondrán para el nivel de mantenimiento y confiabilidad requerido.
o Tiempo medio para reparar – MTTR. Identifica las actividades criticas de mantenimiento (no incluye el tiempo de acceso y preparación para el
mantenimiento). en la medida que el sistema madura se puede calcular el tiempo medio de mantenimiento correctivo, donde se incluye el
tiempo de acceso y la preparación para el mantenimiento. Así mismo se puede conocer el tiempo medio de mantenimiento preventivo, el cual
consiste en inspecciones, monitoreo de condiciones y retiro programado de artículos seleccionados sujetos a desgaste o degradación
dependiente del tiempo.
o Programa de mantenibilidad. El objetivo del programa de mantenibilidad es mejorar la disponibilidad operativa del sistema al tiempo que se
reducen los requisitos de mano de obra y otros recursos logísticos. Los métodos utilizados por los ingenieros de mantenimiento para lograr
este objetivo son similares en metodología a la ingeniería de confiabilidad. La metodología consiste en una serie de análisis y luego pruebas y
evaluaciones como se relacionan a continuación:
 Modelando la mantenibilidad. El uso de modelos para determinar la capacidad de mantenimiento de un sistema forma la base para tener
la capacidad de predecir la facilidad con la que se realizará el mantenimiento en el sistema. Un modelo utilizado para predecir el MTTR
de un artículo debe contemplar los siguinetes tiempos:
 Tiempo promedio de preparación.
 Tiempo promedio de aislamiento de falla.
 Tiempo promedio de desmonte.
 Tiempo promedio de intercambio.
 Tiempo promedio de re-ensamble.
 Tiempo promedio de alineación.
 Tiempo promedio de revisión.
 Tiempo promedio de inicio.
 Asignaciones de mantenibilidad.
 Predicciones de mantenibilidad.
 Análisis de modos y efectos de fallas críticos.
 Criterio de diseño.
 Demostración de mantenibilidad y soportabilidad.
 Recolección de datos, análisis y sistema de acciones correctivas.
o Asignación de mantenibilidad. Define cuanto tiempo debe durar las actividades de mantenimiento de cada nivel. Buque o en el deposito.
o Predicción de la mantenibilidad. El propósito de una predicción de mantenibilidad es determinar, usando cálculos matemáticos, si el diseño de
un sistema cumplirá con los objetivos de mantenibilidad establecidos
o Análisis de mantenibilidad. Define las características de diseño de mantenimiento, criterios a tener en cuenta de accesibilidad, uso de
herramientas, puntos de pruebas, estandarización de herramientas y procedimientos. También considera el uso de conectores y sujetadores
y la modularidad.
o Criterios de mantenibilidad. Algunos ejemplos son:
 Ensamblar y reparar partes teniendo el mismo numero de partes será funcionalmente y físicamente idéntico.
 El acceso a los elementos importantes de mantenimiento se proporcionará a través de entradas que no requieren la eliminación de otros
componentes.
 Se evitarán los requisitos de mantenimiento, alineación y calibración programados.
 No se requerirán herramientas especiales o equipos de prueba para realizar el mantenimiento a niveles de mantenimiento organizativos
o intermedios
 Se utilizarán sujetadores de liberación rápida cautivos para asegurar los paneles o cubiertas de acceso de mantenimiento.
 Todos los tornillos y pernos serán de dimensiones estándar para reducir los requisitos de la herramienta.
 Resultados de predicción de mantenibilidad.
 Requisitos de mantenimientos programados y no programados.
 Requisitos de herramientas y pruebas.
 Requisitos de nivel de habilidad para cada nivel de mantenimiento.
 Requisitos de identificación de fallas.
 Tipos de tarea de mantenimiento requeridos para cada nivel.
 Requisitos de pruebas para aislamiento de fallas.
o Demostración de mantenibilidad. El propósito de esta demostración es mostrar físicamente que el sistema es capaz de mantenerse. El
proceso para llevar a cabo la demostración es relativamente simple. Se lleva a cabo utilizando el sistema real al final de la fase de desarrollo,
normalmente justo antes del inicio de la producción completa. También se requieren los manuales técnicos, herramientas y otros sistemas de
soporte necesarios para realizar el mantenimiento. Debería ser muy evidente que esta demostración afecta no solo a la mantenibilidad sino a
prácticamente toda la ingeniería de soportabilidad.
o Recolección de datos, análisis y sistema de acciones correctivas. Cada programa de desarrollo genera más datos de los que podrían ser
digeridos y utilizados en toda su extensión sin orientación específica sobre lo que se debe recopilar y qué hacer con ellos después de que se
recopile. Los datos de mantenimiento relevantes se derivan de análisis de mantenimiento, pruebas de ingeniería pruebas de demostración y
pruebas de usuario. Estos datos se compilan y analizan para desarrollar tendencias e identificar áreas críticas para futuras investigaciones
para resolver problemas de diseño o mejorar el rendimiento general.
 Ingenieria de capacidad de prueba.
Su objetivo es la detección de fallas y aislamiento de la falla de manera segura, oportuna y rentable. Es una característica de diseño que permite
determinar el estado (operable, inoperable o degradado) de un elemento y el aislamiento de un fallo con los elementos a realizarse de manera
oportuna.
o Metas de la capacidad de prueba. Los objetivos de la ingeniería de capacidad de prueba son influir en el diseño del sistema para que el
producto final sea lo más comprobable posible. Los objetivos básicos de ingeniería de capacidad de prueba son:
 Facilitar el desarrollo de pruebas de alta calidad.
 Facilitar la prueba de fabricación.
 Proporcionar una capacidad de supervisión del rendimiento.
 Facilitar el desarrollo de procedimientos de aislamiento de fallas para manuales técnicos.
 Mejorar la calidad y reducir el costo de las pruebas de mantenimiento y reparación en todos los niveles de mantenimiento.
o Medidas de efectividad de la prueba. Las medidas de efectividad de prueba más comunes son la cobertura de fallas, la resolución de fallas, el
tiempo de detección de fallas, el tiempo de aislamiento de fallas y la efectividad de las pruebas a nivel del sistema. Se proporcionan las
fórmulas para determinar la cobertura de fallas, la resolución de fallas y la efectividad de la prueba a nivel del sistema.
o Ingenieria de capacidad de prueba. El programa de capacidad de prueba para un esfuerzo de diseño del sistema debe integrarse con otras
tareas de diseño y análisis para lograr los objetivos del programa de diseño. Los objetivos de un programa de capacidad de prueba son:
 Integración con la ingeniería de sistemas y diseño para cumplir con los requisitos de capacidad de prueba.
 Soporte e integración con el diseño de mantenibilidad.
 Soporte de planificación de requerimientos de soporte logístico.
o Requisitos de capacidad de prueba. El primer paso para cumplir con los objetivos del programa de prueba es determinar los requisitos de
prueba discretos para el sistema que se está diseñando. El resultado deseado es determinar los mejores requisitos alternativos de prueba
para el nuevo sistema cuando se considera la efectividad de la prueba, la profundidad de la prueba requerida para respaldar el
mantenimiento y las compensaciones de costos de las pruebas manuales versus las automáticas.
o Acuerdo de diseño de prueba. Seleccionar entre manuales o automáticas.
o Evaluación de capacidad de prueba inherente.
o Datos de costo y beneficio de la capacidad prueba. Cuanto cuesta tener la capacidad de prueba para detectar una falla a tiempo versus la
consecuencia de la falla.
o Prueba y evaluación. Se debe realizar acuerdo al resultado de FMECA y debe ser un aporte a la mantenibilidad.
o Planificación y demostración.
 Modos de fallas, efectos y análisis critico – FMECA.
Su propósito es identificar todos los posibles modos de fallas, para a través de tareas preventivas eliminar el riesgo de falla. Así mismo, en
mantener la capacidad de misión de un sistema, establecer la necesidad de redundancia, desarrollar diagnósticos claros para identificar una falla y
planear el soporte requerido.
o Desarrollo del proceso FMECA. El FMECA se desarrolla en un proceso muy metódico, paso a paso, utilizando los pasos a continuación:
 Define el sistema hacer analizado.
 Construir diagramas de bloques funcionales.
 Desarrollar definiciones de la fase de misión.
 Identifica todos los potenciales e interfaces de modos de fallas.
 Define sus efectos en la función o elementos inmediato, en el sistema y en la misión a realizar.
 Evalúa las peores consecuencias potenciales de cada modo y asigna una clasificación de gravedad.
 Identifica métodos de detección de fallas y disposiciones compensatorias.
 Identifica el diseño correctivo u otras acciones necesarias para eliminar la falla o controlar el riesgo.
 Identificar efectos de acciones correctivas u otros atributos del sistema.
Capitulo 5 – Características de soporte - factores internos de apoyo.

Un sistema exitoso debe lograr un equilibrio entre rendimiento, soporte y costo de propiedad. La arquitectura de sistemas y la ingeniería de sistemas se
han centrado históricamente principalmente en el rendimiento y el costo de propiedad es una preocupación secundaria. El soporte se consideraba un
requisito que solo podía determinarse después de que el sistema estaba en funcionamiento. Esta visión filosófica limitó la consideración de los
problemas de soporte durante el diseño y adquisición del sistema. La ingeniería de soportabilidad es responsable de garantizar que el soporte futuro de
un sistema y su costo de propiedad reciban la misma importancia durante el desarrollo y la adquisición que el rendimiento. El término tradicional para
esta actividad influye en las decisiones de diseño para mejorar la capacidad de soporte y reducir el costo de propiedad.
La soportabilidad es una predicción o medida de las características de un elemento que facilita la capacidad de apoyar y mantener su capacidad de
misión dentro de un entorno y perfil de uso definido. La descripción de los requisitos de apoyo se expresó como aspiraciones en lugar de realidades
medibles. Algunos ejemplos de estas aspiraciones de soportabilidad son:
 Fácil de mantener.
Su objetivo es disminuir tiempo, recursos asequibles y simple de realizar. Los seis problemas típicos que aborda la ingeniera de soportabilidad
para cada acción de mantenimiento esta relacionado con:
o Identificación de la falla.
o Fallos de aislamiento. Información del elemento de falla.
o Repuestos, partes de reparación y materiales. (uniones firmes y duraderas).
o Diseño del sistema para el acceso.
o Repare o remplace. Evaluación de tiempo, recursos y confiabilidad.
o Desmontaje y montaje. Etiquetado claro y legible, sin soldadura, sin adhesivos, sujetadores cautivos, conectores unidireccionales, códigos de
color, re ensamble inverso al desmontaje.
o Exactitud de verificación.
 Rentable para mantener.
La mejor manera de ver esta aspiración es desde el punto de vista del valor de tener un sistema funcional en comparación con tener un sistema
que no funciona debido a los requisitos de mantenimiento.
 Seguro para mantener.
Hay varias características de diseño que pueden incluirse en una especificación del sistema para evitar riesgos potenciales. Todos estos tienden a
ser ideas de sentido común como son:
o Construcción de material.
o Mantenimiento de material.
o Soportabilidad de material.
o Protección eléctrica.
o Protección de emisiones.
o Remplazos de seguridad.
o Características de desarme.
 Requisitos mínimos para mano de obra.
Este requisito se centra en limitar el número de personas necesarias para realizar el mantenimiento. La ingeniería de mantenimiento analiza el
diseño de un sistema para minimizar el tiempo requerido para realizar el mantenimiento; sin embargo, esto no aborda el problema completo de la
cantidad de personas requeridas para realizar el mantenimiento. La determinación del número de personas requeridas se basa en cinco
cuestiones:
o Con qué frecuencia se realiza cada acción de mantenimiento.
o Cuánto tiempo lleva realizar la acción de mantenimiento.
o Cuántas personas se requieren para realizar la acción.
o Número de sistemas admitidos por una ubicación de mantenimiento.
o Tasa de uso del sistema.
 Aprovechamiento máximo del personal existente.
El personal requerido para un sistema se describe en términos del número de personas y sus capacidades.
 Requisitos mínimos para equipos de prueba.
Este requisito es más fácil en términos positivos de que no se requiere equipo de prueba. El mínimo no se puede medir sin medidas claras,
concisas y fáciles. Esto puede o no ser posible para un sistema basado en su tecnología. El equipo de prueba para un sistema electrónico puede
eliminarse mediante el uso de autodiagnósticos. Cuando se requiere equipo de prueba, el diseño debe estandarizarse para requerir solo un
conjunto de prueba. Esta característica de diseño se discute en el siguiente párrafo.
 Máximo uso de herramientas y equipos de soporte existente.
Este requisito debe establecerse de una manera diferente, como "utilizar solo herramientas y equipos de soporte existentes". El estudio de
requisitos del sistema descrito en el Capítulo 2 contiene una sección para la identificación de herramientas existentes y equipos de soporte que
estarán disponibles para soportar el nuevo sistema
 Requisitos mínimos para nuevos recursos.
Siempre se necesitarán recursos para soportar un sistema. En este caso, el Usuario prefiere usar lo que está disponible en lugar de desarrollar
algo que no se usa actualmente para el sistema antiguo que se está reemplazando. Los requisitos para los recursos dependen de la línea de base
tecnológica del diseño. Cuando la nueva tecnología del sistema es similar a la del sistema que se está reemplazando, este requisito puede
cumplirse. Sin embargo, si la tecnología es diferente, entonces los recursos pueden ser significativamente diferentes en muchos aspectos
 Aprovechamiento máximo de las instalaciones existentes.
Las instalaciones representan una inversión a largo plazo y contribuyen significativamente al costo de propiedad. Se debe hacer todo lo posible
para no crear requisitos para nuevas instalaciones. Esa es la lógica detrás de esta aspiración del usuario
 Máximo uso de piezas estándar.
El primer problema relacionado con esta aspiración es la definición de una parte estándar. Por lo general, una parte estándar es una que
comúnmente utilizan muchos sistemas, tiene múltiples fuentes donde se puede comprar y se ajusta a un contenido de material específico,
dimensiones físicas y capacidad funcional. Existen muchas normas establecidas publicadas por organizaciones reconocidas internacionalmente.
 Preparado rápido para su envío o transporte.
Este requisito generalmente se aplica a sistemas que se pueden mover con frecuencia a varias ubicaciones. El usuario está tratando de decir que
cuando es hora de mover un artículo, su diseño debe permitir que se transforme de su configuración operativa a su configuración de envío con un
mínimo esfuerzo.
 Transporte por modos estándar.
Aquí, nuevamente, está el deseo de usar algo estándar. El transporte puede tener varias facetas: transporte del sistema a varias ubicaciones,
transporte de materiales de apoyo al sistema, transporte de artículos fallidos a otros lugares para reparación y transporte de recursos que deben
acompañar al sistema cuando se transporta.
 Interface con sistema de soporte existente.
Se está adquiriendo un nuevo sistema para reemplazar un sistema anterior. El usuario tiene un sistema de soporte existente que sostiene todos
los sistemas actualmente en uso, no solo el sistema que se está reemplazando. Es el deseo del Usuario introducir el nuevo sistema en este
sistema de soporte existente sin impacto en otros sistemas y al mismo tiempo optimizar los requisitos de soporte para el nuevo sistema. Debe
considerarse que pueden surgir problemas.
Capitulo 6 – Análisis de soporte funcional – factores externos de apoyo.

Para la realización de un análisis de apoyo logístico, es importante realizar un análisis funcional, enmarcado en los siguientes aspectos:
 Modelos de confiabilidad y diagramas de bloques; esto es, análisis de confiabilidad.
 Análisis de modos de fallos, sus efectos y su criticidad (Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis, FMECA).
 Mantenimiento centrado en la fiabilidad (Reliability-Centered Maintenance, RCM).
 Análisis de nivel de reparación (Level of Repair Analysis, LORA).
 Análisis de riesgos/seguridad del sistema.
 Análisis de mantenibilidad y análisis de tareas de mantenimiento.
 Análisis de tareas de operador (Operator Task Analysis, OTA), y diagramas de secuencias operativas (Operating Sequence Diagrams, OSD).
 Análisis de apoyo logístico (Logistic Support Analysis, LSA).
 Análisis de coste del ciclo de vida (Life-Cycle Cost Analysis, LCCA).
La soportabilidad es una predicción o medida de las características de un elemento que facilita la capacidad de apoyar y mantener su capacidad de
misión dentro de un entorno y perfil de uso predefinidos. Las características de soporte de un sistema se expresan en términos de metas, objetivos,
umbrales y restricciones. Estos deben ser verificables en la solución de diseño final. Las técnicas de análisis aplicadas por la ingeniería de
soportabilidad aseguran que se tomen todos los esfuerzos para producir un diseño físico que pueda ser soportado de manera eficiente y efectiva. Se ha
enfatizado que todo el trabajo significativo se realiza antes de crear el diseño físico. El tiempo de estas actividades suele ser mucho más importante
que la precisión de los resultados. El análisis de soporte proporciona la metodología. Hay seis tipos de actividades realizadas por la ingeniería de
capacidad de soporte, como son:
 Definición de los requerimientos de soporte
 Formulación de las características de diseño de soporte.
 Establecer metas y apoyo, umbrales y restricciones.
 Asistir en la implementación de características de diseño.
 Identificación de requerimientos de recursos de soporte.
 Determinación de cantidades de recursos de apoyo.
 Funcionales y físicos.
El proceso de diseño del sistema comienza con un conjunto funcional de requisitos, lo que el sistema debe hacer, y termina como una entidad
física que realizará todas las funciones necesarias. Esto divide todas las actividades para el análisis de soporte en dos fases muy diferentes. Los
análisis se realizan como parte de la ingeniería del sistema para definir e implementar las capacidades funcionales del sistema, y luego un tipo
diferente de análisis se enfoca en respaldar la solución de diseño.
 Análisis funcional de soportabilidad.
La aplicación de la capacidad de soporte a los requisitos funcionales del sistema debe crear una secuencia progresiva de eventos que comience
con la necesidad del usuario y termine con una solución de diseño del sistema que posea todas las características requeridas que permitirán que
sea soportado, como se relaciona a continuación en la siguiente secuencia de eventos:
o Necesidad del usuario. El primer evento es determinar los problemas específicos de la necesidad del usuario que forman la entrada necesaria
en el análisis de soportabilidad.
o Definición de los objetivos de soportabilidad. Al comienzo de un proyecto de adquisición, el nuevo sistema no existe; solo existen sus
requisitos de función. El proceso de ingeniería del sistema descrito en el Capítulo 3 ilustra cómo se desarrolla una descripción funcional del
sistema en un diagrama de bloques funcional. Este diagrama aborda las funciones de rendimiento. La ingeniería de soportabilidad participa
en este desarrollo y luego agrega al diagrama funciones de soporte potenciales.
o Identificación de los objetivos, umbrales y restricciones de soportabilidad.
o Documento de especificaciones funcionales.
o Implementación de los objetivos, umbrales y restricciones de soportabilidad.
o Solución de diseño.
 Sistema de comparación.
La ingeniería de soportabilidad toma el diagrama de bloques funcional de rendimiento y busca un sistema existente que tenga las mismas o muy
similares funciones de rendimiento. Las reglas para seleccionar un sistema comparable para el análisis son:
o Las funciones de comparación del rendimiento del sistema deben ser similares a las del nuevo sistema.
o El sistema de comparación debe estar actualmente en funcionamiento.
o El entorno operativo del sistema debe estar muy ceca del entorno operativo del nuevo sistema.
o El sistema de comparación debe tener un historial de uso suficiente para proporcionar requisitos de soporte definitivos.
o El entorno de soporte del sistema de comparación debe ser similar al existente o adaptable al nuevo sistema.
 Análisis de comparación.
Se realiza un análisis de comparación en el sistema comparable seleccionado. Hay dos aspectos en este análisis: definir los requisitos de soporte
para el sistema de comparación y luego identificar problemas de soporte y soporte significativos. La definición de los requisitos de soporte
comienza con la determinación de cómo se mantiene actualmente el sistema de comparación.
 Análisis de estandarización.
El propósito de un análisis de estandarización es identificar posibles opciones para el desarrollo de un diseño de sistema que minimice los
requisitos de recursos de soporte. A continuación, se enumera los tipos de recursos que están sujetos a análisis de estandarización.
o Estandarización del hardware. (montaje, material, ajustes, acceso y intercambio izquierda – derecha).
o Estandarización del software. (lenguaje, módulos, convenciones y nota de codificación).
o Estandarización de recursos. Partes, herramientas, equipos de soporte, equipos de pruebas, instalaciones, personal y entrenamiento,
embalaje y transporte).
 Análisis de beneficios tecnológicos.
El análisis de estandarización busca la estandarizacion y el uso de los recursos existentes. Pero hay otro lado de los nuevos programas de
adquisición, es decir, la aplicación de nuevas tecnologías. Las mejoras tecnológicas en el diseño del sistema generalmente también brindan
oportunidades para mejorar la capacidad de soporte. Un análisis de beneficios tecnológicos busca oportunidades para aplicar capacidades de
soporte de última generación.
 Análisis de infraestructura de apoyo.
El usuario tiene una infraestructura existente que admite todos los sistemas en su inventario. Esta infraestructura consta de capacidades de
mantenimiento, operaciones de suministro, instalaciones, transporte y personal. Un análisis de la infraestructura de soporte investiga dos
cuestiones diferentes: la capacidad de respuesta de la infraestructura a las demandas de soporte y cualquier impacto que la introducción del
nuevo sistema tendrá en la infraestructura y otros sistemas que soporta.
 Metas de soporte, umbrales y restricciones.
Los criterios de diseño para la capacidad de soporte deben expresarse en términos mensurables. Muchas de las características de diseño de
capacidad de soporte son claramente medibles cuando se expresan en términos de no o deben, como un diseño en el que todo el mantenimiento
en el equipo se puede realizar sin herramientas. No hay nada ambiguo con este requisito. Una de las áreas importantes en las que la ingeniería de
soporte está directamente involucrada es evaluar las relaciones entre las estadísticas desarrolladas por diferentes disciplinas y usar las
estadísticas en el contexto de soporte del sistema y cómo la solución de diseño optimiza el soporte. Las áreas que estas estadísticas pueden
abordar para obtener datos confiables son:
o Sistema. (orientado a la necesidad, diseñar o comprar según requisitos, máximas y mínimas limitaciones).
o Infraestructura de apoyo. (bases fijas – implicaciones variables).
o Capacidad de misión (tasa de salida, taza de utilización de fuerza, umbrales de respuesta).
o Disponibilidad operacional (tiempo de paz, tiempo de guerra, periodo de transición).
o Logística de adquisición (diseño – infraestructura).
o Logística operacional (suministro, mantenimiento y entrenamiento).
o Características de diseño (confiabilidad, mantenibilidad, capacidad de prueba, ingeniería de factores humanos).
o Requerimientos de personal (tiempo de acceso, tiempo tareas de mantenimiento).
o Recursos de apoyo (herramientas y partes).
o Recursos de operación (energía, instalaciones y entrenamiento).
o Infraestructura (suministro, mantenimiento, entrenamiento, transporte, instalaciones).
Capitulo 7 – Seguridad de sistemas e ingeniería de factores humanos.

Los humanos son una parte integral de la operación y mantenimiento del equipo militar. Muy pocos artículos adquiridos operan en un entorno que no
requiere contacto humano o participación con el equipo. Por lo tanto, los humanos deben considerarse una parte integral del sistema total. La ingeniería
de seguridad del sistema y la ingeniería de factores humanos son responsables de evaluar el diseño del equipo para garantizar que la participación
humana sea lo más segura y eficiente posible.
Ocurre con frecuencia que en el diseño y desarrollo de un sistema se concede bastante importancia tanto al hardware como al software, y escasa o
nula al factor humano. Para que el sistema sea completo deben considerarse el ser humano y las interfaces existentes entre éste y los demás
elementos del sistema (por ejemplo, equipos, software, instalaciones, datos, etc). Además de las funciones operativas, existen una serie de tareas de
mantenimiento y apoyo que serán realizadas por personas. El factor humano, también denominado «ergonomía» o «ingeniería humana», se refiere al
diseño de un sistema o producto cuya operación y mantenimiento resulte fácil, eficiente y segura.
El «diseño para el hombre» considera una combinación de factores antropométricos (características físicas del ser humano), factores sensoriales (oído,
emplazamiento, sensación), factores fisiológicos (efectos externos del entorno en el rendimiento del hombre) y factores psicológicos (emociones,
actitud, motivación). La ingeniería de factores humanos incluye aquellas actividades relacionadas con el diseño, realizadas como parte del proceso de
ingeniería de sistemas, con el fin de asegurar el óptimo funcionamiento de las interfaces finales entre el hombre y el resto de los elementos del sistema
en términos de operación y apoyo del sistema. Las actividades mencionadas pueden incluir el análisis de factores humanos y la asignación de
requisitos, el análisis detallado de tareas, el desarrollo de diagramas de secuencias operativas y de mantenimento, el análisis de errores, el desarrollo
de necesidades de formación, la revisión del diseño, y la prueba y evaluación del personal. Las actividades descritas deben ser integradas, de forma
adecuada, con las actividades de ingeniería logística; en particular, en cuanto a la definición de los requisitos de personal (número y nivel de
especialización) y para la capacitación de personal (tipo de capacitación, ayudas/equipos de capacitación, instalaciones y datos). La decimotercera
monografía de esta serie desarrolla la cuestión del factor humano con mayor profundidad.
 Seguridad del sistema.

No importa cuán bueno sea el diseño de un elemento de equipo, si no se puede operar y mantener de manera segura, es inaceptable. La
ingeniería de seguridad del sistema se encarga de desarrollar e implementar un programa de seguridad del sistema que evalúa continuamente el
diseño del equipo en evolución para identificar posibles riesgos de seguridad. Los objetivos de seguridad del sistema de cualquier programa son
influir en el diseño utilizando un enfoque sistemático de análisis y evaluación que resulte en un equipo que sea lo más seguro posible para operar
y mantener. Los objetivos generales de seguridad del sistema son:
o El diseño del equipo hace hincapié en la seguridad consistente con los requisitos de la misión.
o Los peligros asociados con el diseño se identifican, evalúan y eliminan o reducen a un nivel aceptable.
o Consideración de los datos históricos de seguridad recopilados de otros sistemas.
o Minimiza el riesgo mediante el uso de nuevos diseños, materiales y técnicas de producción y pruebas.
o Minimice la modernización abordando los problemas de seguridad en las primeras fases de la adquisición.
o Los cambios de diseño recomendados se realizan de una manera que no aumenta los riesgos de peligro.
 Programa de ingeniera humana.
Todos los elementos del equipo, con pocas excepciones, requieren interacción humana para su funcionamiento, mantenimiento o ambos. El
objetivo de la ingeniería humana es optimizar esta interfaz de persona a máquina. Se contemplan los siguinetes pasos:
o Análisis. El primer paso en un programa de ingeniería humana es identificar y analizar las funciones que el equipo debe realizar, como se
indica en la especificación de adquisición. Se paga un interés particular a los requisitos de operación y mantenimiento del equipo y al entorno
en el que se utilizará el equipo. Las funciones se asimilan en flujo lógico y secuencia de procesamiento para identificar exactamente cómo
debe realizar el equipo para cumplir su misión. Los datos típicos de factores humanos que son pertinentes para el análisis de tareas críticas
son:
 Medio ambiente. Localización y condición del ambiente de trabajo.
 Espacio. Cantidad de espacio requerido para desempeñar tareas, cantidad de espacio disponible, movimientos corporales requerido
para desempeñar tareas.
 Información. Cantidad de información disponible para el operador, cantidad de información requerida para desempeñar tareas.
 Tiempo. Cantidad de tiempo asignado para completar tareas, frecuencia de desempeño de la tarea, tiempo máximo permitido para
completar la tarea.
 Recursos. Numero de personas requeridos para desempeñar la tarea, herramientas y otros equipos requeridos, requerimientos de
manuales e instrucciones.
 Otros. Riesgos para la seguridad, interaccion requerida entre miembros de la tripulación, limitaciones desempeño del personal,
limitaciones desempeño de equipos.
o Diseño y desarrollo. Mediante el uso de maquetas, modelos y simulación dinámica, la ingeniería humana desarrolla soluciones para
problemas de interfaz y evalúa alternativas de diseño para lograr las mejores situaciones posibles de interfaz humana. Las áreas de interés
de la ingeniería humana en el diseño de entornos de trabajo son:
 Interfaz física de hombre a maquina (fisca, auditiva, visual).
 Interfaz física de hombre a hombre (física, auditiva, visual).
 Comodidad física del personal de mantenimiento y operador.
 Requerimiento de manejo de equipos. Peso y volumen.
 Temperatura, humedad etc.
 Condiciones inclementes (lluvia, nieve, barro) anticipado.
 Clima. Ártico, desértico.
 Ambientes de equipos. Ruido, vibración.
 Efectos de la ropa especial.
 Seguridad y protección contra riesgos.
 Requisitos relacionados con la misión. (entornos tácticos).
o Prueba y evaluación. El propósito de esta prueba es validar que un usuario típico pueda operar y mantener el equipo en el entorno operativo
previsto. Las tareas críticas de rendimiento reciben una consideración especial durante las pruebas. Todas las fallas que ocurren durante el
diseño y las pruebas del equipo se evalúan para determinar si la causa fue la participación humana. Esto puede ser un error del usuario, un
error inducido por el mantenimiento o deficiencias en la interfaz.
o Criterios de diseño de ingeniería humana. El objetivo de esta integración es optimizar la efectividad, eficiencia, seguridad y confiabilidad de la
operación y mantenimiento de los equipos. Las consideraciones tipicas de diseño de ingenieria humana son:
 Controles y pantallas.
 Entorno. (iluminación temperatura, humedad, entre otros).
 Antropometría.
 Espacio de trabajo.
 Mantenibilidad.
 Etiquetado.
 Interfaz usuario – computadora.
Capitulo 8 – Mantenimiento centrado en confiabilidad – RCM.
El propósito de RCM es identificar el mantenimiento (tareas de mantenimiento) que se puede realizar de forma programada para evitar fallas no
deseadas e inoportunas y mejorar la confiabilidad general del sistema y, por lo tanto, la disponibilidad del sistema.
La falla del equipo nunca es deseable. Como se discutió en el Capítulo 4, la confiabilidad del equipo es un objetivo principal de cualquier programa de
desarrollo, pero ¿es imposible producir un diseño que finalmente no se rompa? Dado que la mayoría de los sistemas son, de hecho, una amalgama de
muchos subsistemas relacionados que deben trabajar todos juntos para permitir que el sistema cumpla con sus requisitos operativos, es necesario que
cada subsistema también logre el mayor nivel de confiabilidad posible. Cuando un sistema no funciona, no puede realizar su misión. Dependiendo de
las misiones del sistema, una falla del sistema durante su misión no solo puede ser indeseable, sino que puede ser peligrosa o incluso catastrófica.
Esto nos lleva al propósito del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
 Mantenimiento preventivo. Las tareas de mantenimiento que se realizan en forma periódica programada para evitar fallas mientras un elemento
del equipo está en funcionamiento se denominan comúnmente tareas de mantenimiento preventivo o programado. Sin embargo, en realidad hay
dos tipos diferentes de tareas de mantenimiento programado, servicios programados, e inspecciones o remociones programadas.
o Servicios programados. Son acciones de mantenimiento requeridas debido a las características inherentes del sistema. Estos servicios
incluyen lubricación, alineación, calibración y otras acciones de mantenimiento que se requieren para mantener la capacidad operativa del
sistema. RCM se utiliza para determinar la frecuencia para realizar estas tareas y agruparlas en programas de servicio.
o Mantenimientos programados. El mantenimiento programado en realidad se compone de tareas de mantenimiento correctivo que se realizan
de forma programada. La base para el desempeño de estas tareas se deriva del proceso RCM. La clave del programa RCM es determinar
cuándo se deben realizar estas tareas de mantenimiento correctivo específicas realizando inspecciones para determinar que está a punto de
ocurrir una falla o basando el desempeño de la tarea de mantenimiento correctivo en un potencial de falla futura determinado por la
experiencia pasada. Por lo tanto, la piedra angular del programa RCM son cuatro tipos diferentes de tareas de mantenimiento programado.
Estos cuatro tipos de tareas son:
 Inspecciones programadas. Hay dos tipos de inspecciones programadas, inspecciones en condición e inspecciones de detección de
fallas. La diferencia básica entre estas dos inspecciones es que una, inspección en condición, busca la ocurrencia futura de una falla, y
la otra, la búsqueda de fallas inspección, busca una falla que ya ha ocurrido. Un resultado positivo en cualquiera de estas inspecciones
desencadena el desempeño de una tarea de mantenimiento correctivo como si hubiera ocurrido una falla del sistema.
 Inspección en condición. Se realiza una inspección en condiciones para determinar si una falla está a punto de ocurrir. Esto
significa que el artículo que se está inspeccionando debe ser uno que se desgaste con el uso. La inspección en condiciones
determina si el artículo que se está inspeccionando está a punto de llegar al punto en el que está potencialmente a punto de
fallar como resultado del desgaste normal (pastillas de frenos - bujes bronce cauchos). Un ejemplo de este tipo de inspección es
un elemento mecánico donde el desgaste se puede medir y evaluar en función del uso previsto. Cada vez que se inspecciona el
artículo, el criterio es si continuará funcionando según lo requerido hasta la próxima inspección periódica. Si el artículo no
cumple con este criterio de inspección, se realiza una tarea de mantenimiento correctivo para reemplazar el artículo como si
hubiera fallado.
 Inspección de detección de fallas. Una inspección de búsqueda de fallas, busca una falla que haya ocurrido desde la última
inspección. La filosofía de este tipo de inspección es exactamente lo contrario de la inspección en condición. Un ejemplo de
inspección de detección de fallas es la inspección de corrosión, grietas estructurales u otras fallas menores que aún no han
causado la falla del sistema, pero que conducirán a una falla del sistema si no se corrige.
 Remociones programadas. La segunda mitad del programa de mantenimiento preventivo consiste en mudanzas programadas. Estas
acciones se realizan de forma regular en función del tiempo medido o el uso del sistema. Las remociones consisten en remoción para
retrabajo o remoción para descarte.
 Remoción de retrabajo. Se sabe que algunos artículos son más propensos a posibles fallas a medida que se usan. Estos
elementos tienden a ser los que contribuyen de manera importante a la operación del sistema. Cuando estos elementos
alcanzan una cantidad específica de uso, se eliminan del sistema y se restauran o revisan y luego se reutilizan. Un ejemplo de
esto son los motores de aviones. Los motores generalmente se desgastan con el tiempo, normalmente medidos en horas de
operación. Cuando el motor de un avión alcanza un número predeterminado de horas de operación, se retira y se revisa. Esto
proporciona una mayor confianza en la confiabilidad del motor.
 Descarte y eliminación. En algunos casos, los artículos se retiran a intervalos predeterminados debido al desgaste normal, pero
simplemente se descartan en lugar de ser restaurados y reutilizados. Un ejemplo de eliminación de descarte son los neumáticos
de aviones. Los neumáticos de las aeronaves se desgastan en función del número de aterrizajes de la aeronave, y este
desgaste tiende a ser predecible en función de las condiciones donde se produce el aterrizaje y los materiales utilizados en la
construcción de los neumáticos.
 Proceso de análisis.
El proceso de análisis RCM considera los elementos importantes que conforman un elemento de equipo. Utiliza la información generada por
FMECA para identificar los elementos que son más críticos para la confiabilidad del equipo y cuya falla tendría el mayor efecto en la disponibilidad.
el proceso de análisis y muestra cómo se utilizan los datos de diseño y de campo durante el proceso de análisis para identificar tareas de
mantenimiento preventivo. Consta de tres fases:
o Requerimientos iniciales de información. Diseño características del equipo, requerimientos de desempeño del operador, datos de prueba del
fabricante, rediseño, nueva tecnología.
o Información de experiencias desde la operación. Exploración de edad, consecuencias de fallas, tasas de fallas, tasas de fallas dominantes,
costo de mantenimiento, análisis actuarial, resultados de la inspección, efectividad de la tarea, ajuste de intervalos de tareas, mantenimientos
preventivos, observación de la condición del equipo y desempeño.
o Análisis de decisión RCM. Evaluación de la consecuencia de la falla, seguridad, operacional, económico, función oculta, evaluación del
propósito de la tarea, inspecciones programadas, búsqueda de fallas en condición, cambios programados, descartar descarte. Empaquetado
de tareas e intervalos seleccionados en el programa de inspecciones / verificaciones programadas.
 Evaluando resultados.
Una vez realizada la decisión lógica, previamente establecida en un formato, se realiza la evaluación de los resultados. La aplicación del proceso
de decisión RCM da como resultado una lista de tareas de mantenimiento preventivo que potencialmente brindan beneficios al sistema. Estas
tareas se pueden agrupar en las siguientes categorías:
o Tareas de servicio de lubricación.
o Tareas de monitoreo de condición.
o Tareas difíciles (restauración o descarte).
o Combinación de tareas.
o Tareas de encontrar fallos.
o Rediseño (obligatorio o recomendado).
o Incorporar en el plan de inspección periódica.
o Tareas de mantenimiento no preventivas.
o Tareas de exploración de la edad.
Posteriormente también se debe evaluar la frecuencia de realización de estas tareas ya sea por tiempo o por eventos.
Una serie simple de preguntas, puede ser útil para identificar los resultados de RCM que pueden ser más beneficiosos para aplicar al sistema. La
Figura 8.6 ilustra un árbol de decisión simple basado en analogías que muchos programas usan como ayuda para identificar tareas razonables de
mantenimiento preventivo. Las preguntas formuladas son:
o Determina si el elemento que se analiza tiene una alta tasa de fallas. Normalmente, RCM no se debe aplicar a elementos que no fallarán a
menudo porque no hay ningún beneficio en prevenir una falla que no ocurre con frecuencia.
o Identificar aquellos elementos cuya falla hace que el sistema no sea capaz de funcionar. El mantenimiento preventivo es preservar el sistema
y la capacidad de la misión.
o Buscar justificación de que realizar la tarea sea razonable y posiblemente eficaz para preservar la confiabilidad del sistema. El análisis de
costo-beneficio presentado a continuación es un método común sobre el uso de estadísticas para justificar la justificación para realizar una
tarea. Si una tarea RCM recomendada recibe un sí de las tres preguntas, entonces debe considerarse para su aplicación en el sistema.
o La pregunta cuatro (4) es un tema complementario que también debe abordarse al finalizar la lista de tareas de mantenimiento preventivo.
Hay algunas fallas que en sí mismas no crean un riesgo de seguridad o hacen que el sistema no sea capaz de funcionar; sin embargo, crean
un costo significativo de operación o reparación cuando ocurren. Estas tareas deben considerarse para su aplicación para evitar estos altos
costos de propiedad no deseados cuando sea apropiado.
A través del tiempo y con la utilización del sistema bajo condiciones reales de entorno, operación y mantenimiento, La exploración de la edad es
una recopilación sistemática de datos reales de operaciones de campo que se utilizan para refinar el programa de mantenimiento preventivo. Cada
servicio ha establecido sistemas de recolección de datos que se utilizan para acumular suficientes datos de campo para revisar y refinar a fondo el
programa de mantenimiento preventivo.
 Impacto del RCM en los recursos de soporte.
La implementación de los resultados de RCM en un sistema y el análisis de las tareas de mantenimiento durante las fases de diseño preliminar y
de detalle, cuando se ha supuesto una configuración determinada, puede tener un impacto significativo en el rango y el alcance de los recursos
físicos que se requerirán para soportar un sistema. Los impactos típicos del mantenimiento preventivo en una infraestructura de soporte físico del
sistema son:
o Documentación adicional de mantenimiento.
o Entrenamiento adicional.
o Personal adicional.
o Frecuencia acelerada de demanda de repuestos.
o Incremento en el tiempo no disponible del sistema.
Capitulo 9 – soporte del Software.

El software puede dividirse en tres áreas:
 Software que constituye un componente relacionado con la misión del sistema y que es necesario para el funcionamiento del mismo. Desde el
punto de vista logístico, es necesario mantener este software durante el ciclo de vida programado.
 Software necesario para realizar funciones de mantenimiento del sistema (por ejemplo, métodos de diagnóstico, programas de seguimiento de
condiciones). Una de las funciones de la ingeniería logística consiste en el desarrollo inicial y posterior mantenimiento de este software.
 Software necesario para apoyar las actividades relacionadas con el programa (por ejemplo, el relativo a los distintos modelos informáticos
utilizados en los análisis de diseño, el relativo a la preparación y procesado de distintas categorías de datos de diseño, de acuerdo con los
requisitos CALS).
El soporte logístico integrado (ILS) para el software es un área difícil de discutir. La planificación del soporte de hardware es más fácil de visualizar, ya
que el especialista en logística puede ver los dibujos, ver qué tareas de mantenimiento deben realizarse y determinar los recursos de soporte que se
necesitarán. El software no es tan simple. No puedes ver el software.
 Desarrollo del software.
Su alcance contempla dos entregables:
o Especificaciones de adquisición del software.
o Ciclo de desarrollo.
 Soportabilidad.
Su alcance contempla los siguientes entregables:
o Criterios de diseño.
o Confiabilidad.
o Mantenibilidad.
o Seguridad.
o Ingenieria humana.
o Planificación de mantenimiento.
o Equipo de soporte.
o Personal.
o Instalaciones.
o Formación.
o Soporte de suministro.
 Documentación.
Su alcance contempla los siguinetes entregables:
o Documentación de soporte integrado de recursos informáticos. (figura 9.7 libro ILS de James V. Jones).
o Manuales técnicos.
Capitulo 10 – Disponibilidad.
El producto seleccionado por, o proporcionado a, un propietario u organización debe cumplir con su uso o propósito previsto. Como se ha discutido en
capítulos anteriores, el producto debe tener las características de rendimiento y capacidad de soporte necesarias para lograr una necesidad
predeterminada. Desde el punto de vista del propietario, la bondad del producto se mide en última instancia de dos maneras: estar disponible para
usarse cuando surja la necesidad y ser rentable para comprar, operar y mantener.
 Concepto de disponibilidad.
El valor de poseer un sistema viene a través de la capacidad de usarlo realmente. Por lo tanto, la capacidad de uso de un sistema se convierte en
el indicador final de valor para el propietario. El término más común para este valor de un sistema es disponibilidad o la capacidad de usar un
sistema cuando sea necesario.
 Medidas de disponibilidad.
La disponibilidad puede predecirse y medirse. Al principio del desarrollo de un sistema, los requisitos de disponibilidad se crean en función de la
misión prevista, la tasa de uso y el entorno de uso. Estos forman la base para las metas o proyecciones de disponibilidad que guían el proceso de
ingeniería del sistema. A medida que evoluciona el diseño preliminar de un producto, es común desarrollar una predicción de disponibilidad para el
diseño final cuando se envía o se pone en servicio. La combinación de estadísticas de confiabilidad, como el tiempo medio entre fallas (MTBF) y
las estadísticas de mantenimiento, como las predicciones del tiempo medio de reparación (MTTR), se pueden utilizar como una entrada temprana
para predecir la cantidad de tiempo que el sistema estará disponible para su uso cuando fue enviado.
 Predicciones de disponibilidad.
Hay tres versiones diferentes de predicciones de disponibilidad, disponibilidad inherente, disponibilidad lograda y disponibilidad operativa, cada
una con entradas y propósitos ligeramente diferentes. Estos análisis no se pueden realizar con precisión hasta que las entradas necesarias estén
disponibles en confiabilidad y mantenibilidad; sin embargo, los supuestos o asignaciones se pueden usar y actualizar hasta los resultados reales
de las predicciones de confiabilidad y mantenibilidad. La medida de la disponibilidad prevista del sistema también se puede utilizar al evaluar
diferentes factores de costo para los conceptos de soporte. La disponibilidad operativa, que es el calculo mas real contempla los siguinetes
factores:
o Disponibilidad de repuestos.
o Disponibilidad equipos de soporte.
o Disponibilidad de personal.
o Capacidad instalaciones de mantenimiento.
o Tiempo de transporte y envío.
o Tiempo de retraso administrativo.
Se pueden estimar estas porciones de NMCT usando cálculos apropiados, tiempos estándar y mejores conjeturas, siguiendo la siguiente formula:
ALDT = DTS + DTE + DTP + DTF + DTT + ADT

Ejemplo:
 DTS = Tiempo de retraso de repuestos - Porcentaje de repuestos disponibles y ubicación el sistema, Tiempo requerido para
obtener repuestos y ubicación del sistema, Tiempo requerido para obtener repuestos desde otras localizaciones.
 DTE = Tiempo de retraso de equipos de soporte, Disponibilidad operacional para requerimiento equipos de soporte, Tiempo de
retraso cuando equipo de soporte no este disponible, Tiempo promedio de llegada personal para iniciar el mantenimiento, Tiempo
promedio de espera para ingresar a las instalaciones de mantenimiento.
 DTP = Tiempo de retraso de personal.
 DTF = Tiempo de retraso de instalaciones.
 DTT = Tiempo de retraso de transporte, Tiempo promedio de espera para transporte a las instalaciones de mantenimiento.
 ADT = Tiempo de retraso administrativo.
Capitulo 11 – Costo de propiedad.

 Ciclo de vida.
El ciclo de vida en la gestión de activos (CVGA) es un enfoque integrador para la optimización de los activos a partir de la visualización, el diseño
conceptual básico y de detalle, la construcción, la operación/mantenimiento y la desincorporación. La planificación minuciosa, el análisis y la
ejecución oportuna permitirán definir las estrategias apropiadas, basadas en la captura de datos para tomar las decisiones que nos permitan una
entrega optima de:
o Estrategias de operación y mantenimiento de activos.
o Estructura organizacional.
o Necesidades de personal.
o Optimización del mantenimiento preventivo PM y los procedimientos de mantenimiento predictivo PdM.
o Gestión de los procesos de confiabilidad.
o Planificación y Control de los trabajos programados.
o Jerarquización de los sistemas, equipos y componentes por criticidad.
o Gestión de stock y almacenes (inventario con máximos – mínimos a los niveles requeridos de operación).
o Planes de formación.
o Planes de desincorporación.
o Planes de gestión de riesgos.
o Estrategias de Balance de Balanced Scorecard (líneas bases de rendimiento y metas).
El análisis del costo del ciclo de vida (LCCA) de un activo es el intervalo de tiempo que comienza con la identificación de una necesidad con la
cual se crea o incorpora a un proyecto hasta el descarte final, reciclaje o venta del mismo. Incluye las siguientes etapas:
o Idea inicial y estudios preliminares.
o Evaluación del contexto total del proyecto, incluyendo estudios de factibilidad técnica, viabilidad económica e impacto ambiental.
o Disponibilidad requerida para cumplir la necesidad y costo que se esta disponible pagar.
o Planeamiento de todas las etapas que abarcara el proyecto.
o Anteproyecto, incluye toda la ingeniería básica necesaria.
o Ingenieria de detalle y diseño de los procesos.
o Ejecución del proyecto de acuerdo a las etapas planificadas.
o Compra de los elementos necesarios y/o eventual manufactura de los mismos e instalación de todos los elementos de acuerdo al proyecto.
o Puesta en marcha, prueba de todas las instalaciones y aceptación de las mismas.
o Operación de las instalaciones, uso o consumo de los bienes o servicios.
o Evaluación de alternativas de aprovechamiento, incluyendo los posibles reciclajes o la eventual eliminación de los elementos de instalación.
o Descarte, reciclaje o venta de la instalación.
 Definición y costos de ciclo de vida.

Los costos del ciclo de vida de un activo, es la suma de los costos directos, indirectos, periódicos y no periódicos, y otros relacionados de un
sistema de gran escala durante su periodo de efectividad. Es el total de todos los costos generados o previstos que se generan durante el diseño,
desarrollo, producción, operación, mantenimiento, apoyo y disposición final del activo. (ver archivo ciclo de vida de un archivo – Carpeta – Gestión
de activos ciclo de vida).
Para lograr este propósito se hace necesario la evaluación particular de cada una de las etapas y de los procesos 4 que en ella se desarrollan
dentro del ciclo de vida, estas etapas se encuentran relacionadas entre si por flujos de información que debe haber entre ellas y por la manera en
que conjuntamente permiten volver una realidad un concepto establecido para resolver una necesidad. Ya que estas tienen como objetivo un
entregable definido, para lograr este entregable se hace necesario realizar un proceso que le aporte valor a unos datos o información de entrada y
de esta manera los procesos dentro de la etapa se fortalezcan o se debiliten.
Para garantizar la efectiva inversión en activos y para tomar las decisiones y lograr resultados sostenibles en el rendimiento del negocio, las
empresas deben tener un enfoque holístico, un enfoque que aborde no solo los activos de la infraestructura, sino también los recursos de apoyo,
los procesos del negocio, los datos y las tecnologías de apoyo que se fundamentan en las buenas practicas de la gestión integral de activos para
lograr el éxito.
4
Un proceso es un conjunto de acciones y actividades, relacionadas entre sí, que se realizan para crear un producto, resultado o servicio predefinido. Cada proceso
se caracteriza por sus entradas, por las herramientas y Técnicas que se pueden aplicar y por las salidas que se obtienen. Para el caso de los entregables requeridos en
las diferentes etapas del ciclo de vida, deben participar:
 Materia prima – insumos. Son toda la información y datos certificados y aprobados que se transformarán en una nueva información que servirán de insumos
para la siguiente fase.
 Personas - Mano de Obra. Se refiere al trabajo humano, que desarrollan distintas personas durante el proceso, ya sean operarios, técnicos, profesionales, etc. Es
todo lo relacionado con las personas involucradas en el proceso; sus conocimientos, habilidades, actitudes, condiciones físicas, mentales y emocionales
(competencias).
 Método de trabajo. Es la secuencia lógica y ordena de acciones o actividades que producen los cambios en las materias de entrada y que permite la obtención
de un producto final. Se refiere a las normas y procedimientos que se aplican durante un proceso.
 Herramientas tecnológicas. Son todos los programas y software requeridos para evaluar información y lograr obtener una nueva información mas relevante y
concluyente.
La predicción de los costos totales en los que se incurrirá durante la vida útil de un sistema, o de cualquier otro equipo, adquirido cumple una
función importante en el proceso de adquisición. Es una ayuda valiosa para tomar decisiones sobre diferentes opciones o alternativas relacionadas
con las características de diseño del sistema, la infraestructura de soporte para soportar el sistema y los recursos físicos necesarios para operar y
mantener el sistema. El concepto de costo de propiedad se utiliza para proyectar los pasivos y obligaciones financieras futuras que serán
necesarias para poseer el sistema. El uso del costo de propiedad durante la adquisición se enfoca en los costos totales durante la vida útil del
sistema en lugar de solo el precio de compra.
 Vida del sistema.

La estimación del costo de propiedad requiere una comprensión del método de adquisición utilizado y las etapas a través de las cuales un sistema
evoluciona a lo largo de su vida útil. Las tres etapas genéricas en la vida de un sistema son la pre-adquisición del sistema, adquisición del sistema
y el uso del sistema. La adquisición previa al sistema abarca todas las actividades requeridas para prepararse para la adquisición real del sistema.
La adquisición del sistema cubre las actividades realizadas cuando el sistema se compra realmente e incluye el costo del sistema y el
establecimiento de una capacidad de soporte inicial. El uso del sistema incluye todos los costos resultantes de la propiedad, uso, soporte y
disposición del sistema. Una descripción diferente de las fases para el desarrollo de un sistema en relación de la vida útil del sistema es:
o Concepto. La fase conceptual se centra en definir los detalles que el usuario necesita para un sistema que se obtendrá.
o Evaluación. Durante la fase de evaluación, todas las opciones razonables para satisfacer la necesidad definida en la fase conceptual se
identifican, estudian y analizan para determinar los posibles resultados en caso de que se seleccione alguna de las opciones. El análisis
incluye una estimación de la disponibilidad operativa y el costo de propiedad para cada opción.
o Prueba y selección. Los resultados de la fase de evaluación se prueban utilizando simulación, técnicas de modelado y, a veces, creación de
prototipos. Luego, la opción que proporciona el mejor equilibrio entre rendimiento, soporte y costo de propiedad se selecciona para la
adquisición en función de los resultados de las evaluaciones apropiadas y los análisis de compensación. La opción preferida se documenta
en una especificación funcional o de rendimiento que se emite a un fabricante.
o Diseño y fabricación. La fase de diseño y fabricación involucra toda la ingeniería de sistemas de implementación detallada, ingeniería de
diseño, pruebas de calificación y fabricación del sistema. También incluye la identificación y compra de todos los recursos necesarios para
operar y soportar el sistema. Al finalizar esta fase, el sistema o sistemas, si se producen más de uno, se entregan al usuario.
o Operación. Esta fase de la vida del sistema genera la mayor parte del costo de propiedad.
o Disposición. La fase final de la vida del sistema es la eliminación. La eliminación consiste en retirar el sistema de la operación hasta su retiro
o recuperación. Esto normalmente ocurre cuando su reemplazo ha entrado en su propia fase de operación. La eliminación también incluye la
eliminación y eliminación de recursos de soporte que ya no son necesarios para soportar el sistema que se está eliminando y aquellos que no
son requeridos por otro sistema o el nuevo sistema.
 Elementos del costo.

Los modelos de estimación de costos son, por naturaleza, extremadamente complejos si tienen algún valor útil. Como se describió, hay una
miríada de factores de costo que deben considerarse al intentar predecir el costo de poseer un sistema. Hay muchos modelos disponibles para su
uso; sin embargo, una organización debería tener uno o dos modelos preferidos que deberían usarse de manera consistente en todos los
proyectos.
Costo del propietario.

Costo de adquisición. Costo de operación y soporte. Costo de disposición.
14%. 85%. 1%.
Costo de investigación
Costo de inversión.
y desarrollo. Fase de operación. Fase de disposición.
12%.
2%.
Fase de concepto. Fase de diseño y  Costos directos.  Eliminación o
Fase de evaluación.
fabricación. o Personal. remodelación del
Fase de selección y
o Consumibles. sistema.
prueba.
o Repuestos de remplazo.  Reciclaje.
o Equipos de soporte.  Cierre de inventario.

 Gestión de la
o Instalaciones.
información y archivo.
o Mantenimiento.
 Materiales peligrosos
o Embalaje, manejo, almacenaje y
para disposición.
transporte. PHS&T
o Información técnica.
o Datos técnicos.
o Gestión de suministro.
o Modificaciones.
o Peligros de disposición final.
 Estimación de la propiedad del costo.
Se puede definir de tres formas:
o Costo del ciclo de vida. Un modelo LCC puede ser capaz de producir un resultado razonable con un poco de 100 entradas de datos. La
fuente de la mayoría de estas entradas de datos proviene de la definición de uso, los sistemas similares existentes y el mejor juicio de
ingeniería. LCC es la herramienta principal utilizada por la ingeniería de soportabilidad para evaluar el impacto de las características de
diseño mientras participa en el proceso de ingeniería del sistema.
o A través del ciclo de vida. Es una técnica de estimación de presupuesto que intenta proyectar el gasto real de dinero durante la vida útil de un
sistema. Los resultados de esta técnica se utilizan para establecer el presupuesto real del sistema. Por lo tanto, debe ser lo más completo y
detallado posible. TLC produce un producto que proyecta el presupuesto para cada categoría de gasto por período de contabilidad financiera.
Un modelo que estima TLC es extremadamente detallado y requiere una gran cantidad de datos de entrada muy precisos para producir una
salida utilizable.
o Costo de toda la vida. El concepto de WLC es relativamente nuevo. Es un intento de estimar el costo total de propiedad de un sistema
combinando TLC con otros costos que están por encima del sistema que se está adquiriendo. Estos otros costos incluyen todo lo que debe
estar en su lugar para que el sistema sea efectivo. Esta es una lista exhaustiva de todo lo que es necesario para proporcionar una
infraestructura administrativa, administrativa y de soporte.
 Relación de efectividad del costo
Capitulo 12 - Análisis de apoyo logístico – LSA.

el LSA se define como la aplicación selectiva de métodos científicos y de ingeniería desarrollados durante la fase de adquisición, como parte del
proceso de ingeniería de sistemas, cuyos objetivos son:
 Facilitar la influencia de las consideraciones de apoyo en el diseño.
 Definir aquellos requisitos de apoyo relacionados íntimamente con el diseño y entre sí.
 Adquirir el apoyo necesario.
 Proporcionar el apoyo necesario durante la fase operativa del sistema a un coste mínimo.
El LSA es inherente a las distintas funciones de la ingeniería logística, y les proporciona apoyo. Según Benjamin S. Blanchard, en su monografía
Ingenieria logística, el LSA se define como un proceso analítico continuo (incorporado como parte del trabajo global de análisis en la ingeniería de
sistemas), que utiliza varias herramientas informáticas para apoyar el diseño y desarrollo de la ingeniería. Se destaca la integración de las herramientas
y técnicas que, a su vez, complementan las actividades de ingeniería logística.
El proceso LSA se desarrolló con cuatro objetivos en mente como son:

 El primer objetivo, Causar consideraciones de apoyo logístico para influir en las decisiones de diseño, es como una metodología para influir en el
proceso de diseño del equipo para considerar los requisitos de soportabilidad. Es decir, el análisis de apoyo logístico (LSA) sirve para identificar
formas de hacer que el sistema sea más fácil de soportar.
 El segundo objetivo es identificar los problemas de soporte y los elementos que impulsan el costo del soporte lo suficientemente temprano en el
proceso de diseño para evitar o negar problemas de soporte.
 El tercer objetivo es desarrollar un conjunto completo de proyecciones de los recursos de soporte total que serán para soportar el sistema o equipo
durante su ciclo de vida completo.
 El objetivo final de LSA es desarrollar y utilizar una única base de datos para que la utilicen todas las disciplinas técnicas de ILS.
El programa LSA consta de una serie de 15 tareas interrelacionadas que se dividen en cinco secciones: planificación y control del programa, definición
de sistemas de misión y apoyo, preparación y evaluación de alternativas, determinación de los requisitos de recursos de apoyo logístico y evaluación
de la capacidad de soporte son:
 Planeación y control del programa (tarea sección 100).
o Estrategia temprana de LSA.
 Estrategia temprana. Tiene como objetivo desarrollar una estrategia temprana coherentes con el diseño propuesto, concepto de
mantenimiento y escenario operativo del nuevo sistema.
 Costos estimados de realizar el LSA.
 Actualización de la estrategia acorde el avance.
o Plan LSA. Su objetivo es documentar los procesos y procedimientos para administrar y controlar el programa LSA.
 Preparar el plan. Definir las tareas que se desarrollan, como se harán, cronograma, información requerida para completar la tarea y
como se utiliza el resultado para cumplir los objetivos del programa y como se integra con todas las disciplinas del ILS, definir ¿que no
se ha hecho y por que?
 Actualización a los procesos y procedimientos cada vez que se hagan cambios.
 Formato del plan.
o Revisiones del programa de diseño. Su objetivo es asegurar que se cumpla lo aprobado.
 Establecer procedimiento de revisión.
 Revisión del diseño.
 Revisiones del programa.
 Revisiones de LSA.
 Conferencia de orientación de LSA.
 Misión y definición sistema de apoyo (tareas sección 200). Nos permite conocer la misión que se cumplirá, objetivos de soporte, umbrales y
restricciones.
o Usar estudio. Nos permite saber como, cuando y donde se utilizará el nuevo sistema.
 Identificación de los factores de soportabilidad.
 Documentos datos cuantitativos.
 Realizar visitas de campo.
 Realizar y mostrar informe.
o Misión del hardware, software y estandarización sistema de apoyo. Su propósito es desarrollar al máximo los recursos disponibles y la
estandarización.
 Identificación de recursos existentes y planificados.
 Información de soporte, costo y disponibilidad.
 Identificar el enfoque de estandarización recomendado.
 Identificar riesgos.
o Análisis comparativo. Su objetivo es utilizar la experiencia y la información obtenida de los sistemas anteriores o existentes para identificar
las tareas que deberían ser objeto de mejoras en el nuevo sistema.
 Identificar los sistemas existentes para comparación.
 Seleccionar un sistema de comparación de línea base.
 Identificar los parámetros de costo, rendimiento y recursos.
 Identificar problemas de soporte cualitativos.
 Identificar problemas de sistema de comparación.
 Actualización.
o Oportunidades tecnológicas.
 Identificar el enfoque de diseño.
 Actualización.
 Identificación de riesgos.
o Soportabilidad y Factores de diseño relacionados con la soportabilidad.
 Identificar las características de soportabilidad. Conceptos de soporte, parámetros de confiabilidad, mantenibilidad, costo de operación
y soporte, recursos logísticos.
 Realizar análisis de sensibilidad.
 Identificar los derechos de datos.
 Establecer objetivos de soportabilidad.
 Restricciones de diseño.
 Identificar restricciones OTAN.
 Actualización.
 Preparación y evaluación de alternativas (tareas sección 300).
o Identificación de requisitos funcionales. Su propósito es identificar las funciones del sistema (que funciones debe cumplir los sistemas del
buque para que el buque tanga la capacidad de cumplir con sus misiones y establecer la compatibilidad de las funciones.
 Identificar funciones únicas.
 Identificar ñas tareas de operación y mantenimiento (FMECA).
 Desarrollar alternativas de diseño.
 Actualización.
o Análisis alternativas de soporte. Desarrollar conceptos de soporte a nivel de sistema acuerdo MTTR solicitado (nivel de mantenimiento,
subcontratar, pruebas entre otros).
 Actualizar conceptos.
 Desarrollar planes de apoyo alternativos.
 Planes de actualización.
o Evaluación de alternativas y análisis de compensación.
 Proceso de evaluación y compensación. Criterios claros y estandarizados.
 Evaluar sistemas de apoyo alternativos.
 Evaluar los conceptos de diseño, operación y soporte.
 Evaluar la sensibilidad de disponibilidad.
 Análisis de mano de obra y personas.
 Análisis de formación y entrenamiento.
 Nivel de análisis de reparación.
 Diagnostico y conceptos de prueba.
 Evaluación comparativa.
 Análisis de supervivencia (combate y fuerzas externas).
 Análisis de transportabilidad.
 Análisis de las instalaciones de soporte.
 Determinación de requerimientos de recursos de apoyo logístico (tareas sección 400).
o Análisis de tareas.
 Realizar análisis detallado de la tarea. (FMECA o RCM).
 Resultado de análisis de tareas de documentos.
 Realizar recursos nuevos o críticos.
 Identificar los requisitos personales y de capacitación.
 Analizar los requisitos de recursos.
 Minimizar riesgos.
 Análisis de transportabilidad.
 Aprovisionamiento inicial.
 Validación de análisis de tarea.
 Preparar documentación ILS.
 Actualizar LSAR.
 Evaluación previa de adquisición.
o Análisis temprano de campo.
 Evaluar el impacto en los sistemas existentes.
 Analizar los recursos de mano de obra existentes.
 Evaluar el impacto de la preparación.
 Análisis de supervivencia.
 Desarrollar planes de campo.
o Análisis soporte post producción.
 Evaluación de la soportabilidad (tareas sección 500).
o Prueba de soportabilidad, evaluación y verificación.
 Plan y estrategia de prueba y evaluación.
 Lista de evaluación del paquete de soporte.
 Objetivos de prueba y evaluación.
 Analizar los resultados de las pruebas.
 Analizar los resultados de las pruebas.
 Analizar sistema de informe estándar.
 Analizar datos de soportabilidad.
 Herramientas seleccionadas y técnicas empleadas en el proceso de análisis de apoyo logístico. ( según Benjamin S. Blanchard, en su monografía
Ingenieria logística).
o Análisis del costo del ciclo de vida. Determinación del costo del ciclo de vida del sistema/producto/proceso, contribuidores de alto costo,
relaciones causa- efecto, áreas de riesgo, e identificación de áreas para reducir costo.
o Estimaciones y predicciones de confiabilidad y mantenibilidad. Evaluación del sistema/producto/proceso (o elemento de los mismo) en
términos de tiempo medio entre fallas MTBF, tiempo medio entre mantenimiento (MTTR), tiempo de parada de mantenimiento (MDT, Mct,
Mpt) y horas de trabajo de mantenimiento por horas de operación (MLH/OH).
o Análisis de modo de fallos, sus efectos y su criticidad (FMECA). Identificación de fallos potenciales del producto y/o proceso, modos de fallos
y “causas”, frecuencia anticipada y criticidad en términos de operación de usuarios y terminación de la misión.
o Análisis de tareas de mantenimiento (MTA). El análisis de tareas de mantenimiento (MTA 5) es el análisis detallado, paso a paso, de una
acción de mantenimiento para determinar cómo debe realizarse, quién deberá realizarla y todos los recursos físicos necesarios para
completar la tarea. La MTA resulta en la identificación de todos los pasos necesarios para realizar la tarea, repuestos y materiales requeridos
por la tarea, herramientas y otros equipos de apoyo necesarios, la persona o personas que realizarán la tarea, y cualquier problema de la
instalación que debe considerarse para permitir tarea a realizar.
o Análisis del nivel de reparación (LORA). Determina dónde se realizará cada acción de mantenimiento requerida, los recursos físicos que
deben estar disponibles para respaldar el desempeño del mantenimiento y qué debe ser capaz de mantener la infraestructura de soporte
durante toda la vida operativa del sistema Evaluación de políticas existentes de mantenimiento en términos de niveles de reparación; por
ejemplo ¿debe repararse un componente al nivel intermedio de mantenimiento (el servicio de mantenimiento de la fabrica) a nivel de
proveedor o debe desecharse cuando falla? Identificación de políticas que pueden mejorarse.
o Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Evaluación del sistema/proceso, en términos del ciclo de vida, para determinar cual es el
mejor programa global para el mantenimiento preventivo y/o correctivo. Destacar el establecimiento de un programa preventivo rentable
basado en información de confiabilidad; la identificación de fallos, modos y frecuencias de fallos, criticidad, y la realización de actividades de
mantenimiento preventivo para alargar la vida del sistema/proceso.
o Sistema de recogida de datos de mantenimiento, análisis y acción correctiva (MDCAS). Evaluación del sistema/producto/proceso de forma
continua por medio de la recogida y análisis de datos técnicos y la consiguiente iniciación de cambios para acción correctiva y/o a efectos de
mejora. Proporcionar datos fuente para mejora continua.
Según Benjamin S. Blanchard, en su monografía Ingenieria logística. Dentro del apoyo logístico integrado y de la ingeniería logística existe un requisito
de diseño; es decir, el diseño de los principales elementos del sistema orientados a la misión, para que éste pueda ser apoyado, y el diseño de la
infraestructura de apoyo que permita un apoyo efectivo y eficaz del sistema durante su ciclo de vida proyectado. Existen muchas características a tener
en cuenta, y los resultados han de ser equilibrados de forma adecuada e integrados en el producto final. El grado de énfasis variará según el tipo de
sistema y la misión del mismo, reflejándose en los requisitos descritos en la configuración funcional básica del sistema y los resultados del proceso de
análisis de requisitos.
A la hora de definir los requisitos que aseguren la soportabilidad, hay que tener en cuenta dos áreas básicas:
 Las características internas del diseño de los equipos, materiales, software e instalaciones. Los esquemas del empaquetado de los equipos y
software, la incorporación de dispositivos de diagnóstico y auto-chequeo, la utilización de piezas comerciales y estándar, el diseño de la
5
MTA. Maintenance task analysis.
accesibilidad para la realización del mantenimiento, el etiquetado, etc., son algunos ejemplos. Se trata de incorporar las características de
confiabilidad, mantenibilidad y ergonomía, tanto en los elementos principales del sistema como en el diseño del equipo de apoyo, software de
mantenimiento y cuestiones similares
 Los factores externos de apoyo, incluyendo elementos logísticos (10 elementos logísticos). Estos tratan de la disponibilidad del tipo y de la
cantidad adecuados de piezas de recambio y repuesto e inventarios asociados; de tener una estructura establecida de reabastecimiento y las
fuentes necesarias de suministros; de tener los datos y procedimientos adecuados para apoyar las actividades de operación de mantenimiento del
sistema; de tener el número y especialización apropiados de personal; de tener las instalaciones necesarias, etc.
La incorporación satisfactoria de características de soportabilidad en el diseño del sistema depende, en gran medida, de la estructura organizativa del
proyecto, y de que tanto el personal de ingeniería como el de gestión reconozcan la importancia de la logística y la necesidad de tenerla en cuenta
desde el principio. Según la siguiente figura, se establecen inicialmente los requisitos de apoyo logístico, a continuación comienza el trabajo del diseño
con el diseño conceptual, y luego se lleva a cabo el diseño detallado hasta la producción. Un buen diseño requiere un trabajo en equipo, en el que debe
estar representada la logística. Es deseable que los miembros del departamento de logística trabajen al lado de los otros ingenieros responsables del
diseño, de modo que exista una comunicación fluida desde el primer momento entre la comunidad de diseño y los especialistas en logística.
Anexo E.
Mapas de éxitos - Ingenierías de sistemas para la compatibilidad.
1. Ingenieria de sistemas para establecer requisitos de compatibilidad.

a. Identificar la necesidad.
Entradas. Salida – solicitud de propuesta.
a. Definir los documentos de requisitos del usuario. a. Definir los requisitos de compatibilidad que se incluirán en las especificaciones que se
b. Estudios de requisitos del sistema. emitirán en la solicitud de propuesta (RFP).
c. Establecer metas, umbrales y restricciones para: b. Elaborar las especificaciones.
 Confiabilidad.
 Mantenibilidad.
 Probabilidad.
 Estandarización.
 Tecnología.
 Obsolescencia.
 Opciones de soporte.
d. Elaborar los documentos de requisitos del sistema (SRD).
 Características de desempeño requeridas.
 Características de compatibilidad requeridas.
Establecer medidas de existo:
1. Costo propiedad.
Plan de soporte logístico integrado.
2. Efectividad operacional.
3. Disponibilidad operacional.
2. Sistemas de ingeniería para desarrollar soluciones compatibles.

a. Problema (Solicitud de propuesta – RFP).
Entradas – solicitud de propuesta - RFP. Salida – Envío propuesta.
a. Especificaciones. c. Preparar la solución de diseño propuesta que incorpora todas las soluciones de
b. Estudio requerimientos del sistema. compatibilidad.
d. Incorporar los requisitos de compatibilidad en la solución de diseño propuesta.
e. Desarrollar metodologías de prueba de aceptación.
f. Preparar plan de gestión de pruebas y evaluación o plan de pruebas integrado.
g. Prepara plan soporte integrado.
a. Diagrama de bloque funcional detallado en los niveles mas bajos.
b. Métodos modelos para alcanzar objetivos, umbrales y restricciones para confiabilidad,
mantenibilidad y probabilidad.
c. Utilizar el análisis de comparación de líneas de base y el análisis funcional para
desarrollar situaciones para: estandarización, tecnología, obsolescencia y opciones de
apoyo.
3. Ingenieria de sistema para evaluar el potencial de soporte.

a. Enviar propuesta.
Entradas – envío de propuesta. Salida – adjudicación del contrato.
a. Enviar propuesta. Seleccione la solución de diseño propuesta que proporciona el mejor equilibrio entre el
b. Propuesta que contiene solución de diseño. soporte de rendimiento y el costo.
c. Especificaciones.
d. Estudio de requisitos del sistema.
e. Evaluar el cumplimiento técnico mínimo.
f. Eliminar propuesta no conforme.
a. Evaluar utilizando medidas de éxito desarrolladas en:
a. Costo del propietario.
b. Eficacia operacional.
c. Disponibilidad operacional.
b. Desarrollar predicciones comparables de confiabilidad, mantenibilidad, probabilidad,
compatibilidad, disponibilidad y costo de propietario.
4. Ingenieria de sistema para implementar requisitos de compatibilidad.

a. Adjudicación del contrato.
Entradas – adjudicación de contrato. Salida – revisión diseño preliminar.
a. Especificaciones contenidas en el contrato.  Enfoque diseño actual en: revisión diseño preliminar.
b. Estudio de requisitos del sistema.
c. Finalizar el diagrama de bloques funcional del sistema completando hasta el elemento
mas bajo que se pueda diseñar o comprar.
d. Metas y umbrales del modelo para: confiabilidad, mantenibilidad y probabilidad.
e. Preparar criterios y limitaciones de compatibilidad para la estandarización e
interoperabilidad, seguridad e ingeniería de factores humanos.
f. Prepara FMECA funcional.
g. Preparar instrucciones para cada ingeniero de diseño, cada subcontratista y compras
que entreguen toda la forma, ajuste, función, compatibilidad, confiabilidad,
mantenibilidad, comprobabilidad, estandarización, calidad y requisitos técnicos
asociados.
h. Seguir plan de soporte integrado.
5. Ingenieria de diseño para realizar ingeniería de soporte.

a. Revisión preliminar del diseño.
Entradas – revisión diseño preliminar. Salida – revisión critica de diseño.
i. Preparar FMECA funcional detallado. p. Presente solución de diseño a revisión critica de diseño.
j. Instrucciones para cada ingeniero de diseño, cada subcontratista y compra. q. Preparación para la fabricación y planificación.
k. Estudio de requisitos del sistema. r. Implementar características de compatibilidad en la solución de diseño final.
l. Realizar RCM.
m. Ayudar a los ingenieros de diseño, subcontratista y compras a implementar sus
requisitos de compatibilidad en la solución final.
Entradas – revisión diseño preliminar. Salida – revisión critica de diseño.
n. Producir plan de diseño finales y documentación asociada.
o. Producir predicciones detalladas de: confiabilidad, mantenibilidad, probabilidad,
soportabilidad, disponibilidad y costo de propietario.
s. Seguir plan de soporte integrado.
6. Pruebas para demostrar los requisitos de compatibilidad alcanzados.

a. Revisión critica del diseño.
Entradas – revisión critica de diseño. Salida – auditoria de configuración funcional – auditoria configuración física.
a. Dibujo de diseño final y documentación asociada. g. Realizar auditoria de configuración física para establecer líneas de base de
b. Construir prototipo para prueba. producción.
c. Realice las pruebas del primer articulo a las pruebas de calificaciones para `robar h. Conformar que el diseño tiene potencial para cumplir con las medidas de éxito:
que el diseño cumple con todos los requisitos de especificaciones. a. Costo del propietario.
d. Realizar una demostración de mantenibilidad y compatibilidad como ultimo paso b. Eficacia operacional.
de las pruebas. c. Disponibilidad operacional.
e. Realizar una auditoria de configuración funcional para confirmar que el sistema i. Pruebe, evalúe y evalúe la solución de diseño para garantizar que se hayan
cumple con todos los requisitos de especificaciones de rendimiento y cumplido todos los requisitos de compatibilidad
compatibilidad.
f. Desarrollar los cambios necesarios donde el diseño no cumpla con los requisitos
de las especificaciones.
Anexo F.
Mapas de éxitos para desarrollar el soporte a la solución física.
1. Identificar todos los elementos significativos de mantenimiento potencial que puede requerir el soporte físico.
2. Aplicar criterios no económicos de análisis del nivel de reparación para eliminar cualquier articulo de mayor consideración.
3. Identificar todas las posibles tareas en mantenimiento para el resto MSIs.
4. Aplicar criterios no económicos de análisis de nivel de reparación cualquier tarea de mantenimiento de otras consideraciones.
5. Realizar un análisis de tarea de mantenimiento limitado para desarrollar un conjunto de datos mínimo requerido para un modelo de análisis de
nivel de reparación.
6. Use el modelo de análisis de nivel de reparación para producir la decisión final de soporte.
7. realizar un análisis detallado de tareas de mantenimiento para desarrollar datos suficientes para identificar los productos finales entregables
8. valide los resultados del paso anterior realizando todas las acciones de mantenimiento en el sistema prototipo.
El resultado de los pasos 1 al 8 son documentados en el análisis de nivel de reparación.

9. Utilice los resultados de la validación como la única fuente para el desarrollo del manual de mantenimiento.
10. Los resultados de la validación producen un análisis de las necesidades de capacitación como base para el desarrollo de cursos.
11. Use el registro de análisis de apoyo logístico como la base de datos de origen común para el desarrollo y la entrega de la solución de soporte
físico.

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Definir la necesidad - preguntas.

Definir requisitos de alto nivel.

Metas de soporte, umbrales y

Capitulo 3 – Creando la solución al diseño.

 Arquitectura2 del sistema.

Su objetivos y metas se enfocan en:

El ciclo de desarrollo de un sistema se define en las siguientes etapas:

Capitulo 4 – Confiabilidad – Mantenibilidad – Capacidad de prueba – FMECA.

Capitulo 5 – Características de soporte - factores internos de apoyo.

Capitulo 6 – Análisis de soporte funcional – factores externos de apoyo.

Capitulo 7 – Seguridad de sistemas e ingeniería de factores humanos.

 Seguridad del sistema.

Capitulo 9 – soporte del Software.

ALDT = DTS + DTE + DTP + DTF + DTT + ADT

Capitulo 11 – Costo de propiedad.

 Definición y costos de ciclo de vida.

 Vida del sistema.

 Elementos del costo.

Costo del propietario.

o Equipos de soporte.  Cierre de inventario.

 Relación de efectividad del costo

Capitulo 12 - Análisis de apoyo logístico – LSA.

El proceso LSA se desarrolló con cuatro objetivos en mente como son:

1. Ingenieria de sistemas para establecer requisitos de compatibilidad.

2. Sistemas de ingeniería para desarrollar soluciones compatibles.

3. Ingenieria de sistema para evaluar el potencial de soporte.

4. Ingenieria de sistema para implementar requisitos de compatibilidad.

5. Ingenieria de diseño para realizar ingeniería de soporte.

6. Pruebas para demostrar los requisitos de compatibilidad alcanzados.

El resultado de los pasos 1 al 8 son documentados en el análisis de nivel de reparación.

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