Proceso de inspeccionar una muestra

de unidades de un lote con el

propósito de aceptar o rechazar todo
el lote.
 El muestreo de aceptación no es una
estrategia de mejora de la calidad, es mas
bien una estrategia de contención y de
garantía con cierto nivel de seguridad de
que se cumplan ciertas especificaciones
de calidad que han sido definidas. El
muestreo de aceptación debe verse como
un esfuerzo complementario de alcance
limitado, pero que bajo ciertas
condiciones especificas es la decisión mas
viable como estrategia defensiva ante el
posible deterioro de la calidad.
 Cero inspección
Es aceptar o enviar un lote sin ninguna inspección.
Esta alternativa es adecuada cuando el proceso que
fabricó el lote ha demostrado cumplir holgadamente
los niveles de calidad acordados entre el cliente y el
proveedor.

 Inspección al 100%
Consiste en revisar todos los artículos del lote para
quitar aquellos que no cumplen con especificaciones
establecida. La inspección al 100% se utiliza en
aquellos casos en que los productos son de alto riesgo
y si pasan defectuosos puede causar gran pérdida
económica.
 Menor costo, porque se inspecciona menos

 Requiere menos personal

 El producto sufre menos daño

 Es aplicable en pruebas destructivas

 Reduce el error de inspección y la

monotonía
 Riesgos en aceptar lotes malos y rechazar
lotes buenos
 Proporciona menos información acerca del
nivel de calidad del producto
 Se requiere mas tiempo y conocimiento
para planificar y documentar el muestreo,
mientras la inspección al 100% no.
 Planes por variables
Cuando a cada unidad de la muestra se le
mide una característica de calidad de tipo
continuo.

 Planes por Atributos.

Cuando cada artículo de la muestra se
clasifica en una categoría de aceptación o
rechazo.
 Muestreo por atributos
 Plan de muestreo simple
Consiste de una sola muestra de tamaño n y un numero
de c que permite decidir si se acepta o rechaza el lote

 Plan de muestreo doble

Si con la primera muestra se cae en zona de indecisión,
se extrae una segunda muestra que combinada con la
primera permite aceptar o rechazar el lote.

 Plan de muestreo múltiple

Extensión de plan de muestre doble que consiste en que
se pueden extraer dos o mas muestras antes de decidir
aceptar o rechazar el lote.
 Los lotes deben de ser homogéneos

 Los lotes deben ser formados de manera

que no compliquen el manejo de
materiales del proveedor y del cliente.
 Muestreo aleatorio simple
Es cuando los artículos se escogen al azar
de manera que cada posible muestra
tiene igual oportunidad de resultar
seleccionada.
 Curva CO
Mide el desempeño de un plan de muestreo al
mostrar la probabilidad que se tiene que
aceptar lotes con niveles de calidad dados.

 Curva CO ideal
Aunque no existen planes con este tipo de CO,
con esta se tendrá una discriminación perfecta
entre lotes buenos y malos.
 Nivel de calidad aceptable.- Porcentaje máximo
de defectuosos que el consumidor considera
aceptable.

 Riesgo del productor.- Probabilidad de rechazar

lotes con un nivel aceptable de producción.

 Nivel de calidad limite.- Proporción de defectos

en un lote que el consumidor quiere rechazar
con alta probabilidad
 Porcentaje defectivo tolerado del lote.- Nombre alternativo
del nivel de calidad limite.

 Riesgo del consumidor.- Probabilidad de aceptar lotes de

calidad no satisfactoria.

 Calidad promedio de salida.- Nivel promedio de calidad que

se alcanza al aplicar el plan de muestreo, suponiendo que los
lotes rechazados son inspeccionados al 100% y las unidades
defectuosas encontradas se reemplazan por artículos buenos.

 Limite de la calidad promedio de salida.- Valor máximo que

alcanza la curva de calidad.
 Inspección total promedio.-
Número de artículos que se
inspeccionan por lote, tomando
encuentra los cuenta los que se
aceptan y los que se rechazan.
 Estándar que provee planes de muestreo
de aceptación por atributos basado en
especificar un nivel de calidad aceptable.
estos procedimientos para inspección por
atributos Fueron desarrollados durante la
segunda guerra mundial.
 Inspección normal
Se implementa al iniciar el esquema de
muestreo

 Inspección severa
Cuando el proveedor ha tenido un mal
desempeño en cuanto a la calidad convenida

 Inspección reducida
Cuando el proveedor ha tenido un buen
comportamiento en cuanto a la calidad
 Niveles generales de inspección I, II,
III.
Permite modificar la cantidad de
inspección sin afectar el riesgo del
productor, pero cambiando el riesgo del
consumidor.

 Niveles especiales de inspección S1-

S4.
Se utiliza cuando se requieren muestras
pequeñas y se pueden tolerar riesgos
 Requisitos que establecen es estándar para cambiar
de inspección normal a inspección severa o a
inspección reducida o viceversa.

 De inspección normal a severa.- cuando se efectúa

la inspección normal y con esta se rechaza 2 de 5
lotes consecutivos.

 De inspección severa a inspección normal.-si al

estar aplicando el plan de inspección severa se
aceptan 5 lotes consecutivos
 De inspección normal a inspección reducida.- Si
se aceptan 10 lotes consecutivos.

 De inspección reducida a normal.- Un lote o

una serie de lotes son rechazados, si la
producción es irregular o retardada

 Interrupción de Inspección.- Se suspende el

muestreo mientras la mala calidad de los lotes
no mejore.
 Planes Dodge -Roming.
Esquemas diseñados para minimizar la
inspección total promedio mientras se
satisface el riesgo del consumidor.

 NCL Dodge -Roming.

Planes basados en el nivel de calidad limite
(NCL) o proporción de defectuosos que debe
rechazarse con alta probabilidad.
 LCPS Dodge – Roming
Esquemas basados en el limite de la calidad
promedio de salida.