Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica

Ingeniería en Control

Instrumentación de Procesos II: Planta Enfriador

Profesor e Investigador: Eduardo Porras

Presentado:

Ingrid Julieth Márquez Moreno 20182383021

Jorge Luis Muñoz Solorzano 20182383028
Edison Camilo Rodríguez Ángel 20182383020
Esneyder Fabián Gutiérrez Romero 20182383019
Edwin Andrés Páez Herrera 20182383024
Diego Alberto Leyton Losada 20182383010

Bogotá D.C
2020

1
 Contenido
CONTENIDO DE ILUSTRACIONES ....................................................................... 4
CONTENIDO DE TABLAS ...................................................................................... 7
DESCRIPCIÓN DEL ENFRIADOR ......................................................................... 8
COMPONENTES ................................................................................................. 9
Evaporador ....................................................................................................... 9
.......................................................................................................................... 9
Condensador .................................................................................................... 9
Comprensor ...................................................................................................... 9
Sensores......................................................................................................... 10
FUNCIONAMIENTO DEL ENFRIADOR ............................................................ 11
PRACTICAS .......................................................................................................... 11
PRACTICA No 1 ................................................................................................ 12
RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA ............................................................... 12
Objetivos ......................................................................................................... 12
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 12
Metodología .................................................................................................... 12
PRACTICA No 2 ................................................................................................ 14
PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA ............................................................ 14
Objetivos ......................................................................................................... 14
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 14
Metodología .................................................................................................... 14
PRACTICA No 3 ................................................................................................ 16
SEMAFORO SIMULADO................................................................................... 16
Objetivos ......................................................................................................... 16
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 16
Introducción al lenguaje Grafcet ..................................................................... 16
Metodología .................................................................................................... 17
PRACTICA No 4 ................................................................................................ 39
HMI EN FACTORY TALK® SITE EDITION (LOCAL) ........................................ 39
Objetivos ......................................................................................................... 39
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 39
Metologia ........................................................................................................ 39

2
PRACTICA No 5 ................................................................................................ 54
CONFIGURACION INICIAL ............................................................................... 54
Objetivos ......................................................................................................... 54
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 54
Metodología .................................................................................................... 54
Configuración de la maquina anfitrión y del software de la máquina virtual ... 54
Configuración del software de RsLogix........................................................... 59
PRACTICA No 6 ................................................................................................ 64
RECONOCIMIENTO DE LAS BALIZAS ............................................................ 64
Objetivos ......................................................................................................... 64
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 64
Metodología .................................................................................................... 64
Desarrollo de la practica ................................................................................. 64
PRACTICA No 7 ................................................................................................ 75
HMI EN FACTORY TALK® MACHINE EDITION ............................................... 75
Objetivos ......................................................................................................... 75
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 75
Metodología .................................................................................................... 75
Desarrollo de la practica ................................................................................. 75
PRACTICA No 8 ................................................................................................ 83
ENTRADAS ANALOGAS................................................................................... 83
Objetivos ......................................................................................................... 83
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 83
Metodología .................................................................................................... 83
PRACTICA No 9 ................................................................................................ 31
LINEALIZACION DE LOS SENSORES ............................................................. 31
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 32
Metodología .................................................................................................... 38
PRACTICA 10.................................................................................................... 57
CONTROL ON-OFF SIMPLE (CHILLER/TERMISTOR ADC1) ......................... 57
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica: .................... 57
Metodología .................................................................................................... 58

3
 PRACTICA 11.................................................................................................... 91
VARIABLES PRODUCIDAS Y CONSUMIDAS ................................................. 91

CONTENIDO DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1.1756-Module ..................................................................................... 25
Ilustración 2. Configuración del modulo ................................................................ 26
Ilustración 3.Resquet Packet ................................................................................. 26
Ilustración 4. Creación de nuevas variables .......................................................... 27
Ilustración 5.Creación de variables de salidas ...................................................... 28
Ilustración 6.Creación de variables de entrada ..................................................... 28
Ilustración 7.Creación de variables K1 y K2 .......................................................... 29
Ilustración 8.Creación de todas las variables ........................................................ 29
Ilustración 9.New Routine...................................................................................... 30
Ilustración 10.Rutina semáforo .............................................................................. 30
Ilustración 11. Selección de la nueva rutina .......................................................... 31
Ilustración 12.Bloques de SFC .............................................................................. 31
Ilustración 13.Configuración del paso ................................................................... 32
Ilustración 14.Creación de otra etapa .................................................................... 32
Ilustración 15.Configuración de la etapa ............................................................... 33
Ilustración 16.Configuración para el tiempo de retardo ......................................... 33
Ilustración 17.Variable para la transición ............................................................... 34
Ilustración 18.Rutina terminada Semáforo ............................................................ 35
Ilustración 19. Rutina en Ladder............................................................................ 35
Ilustración 20.Boton para compilar ........................................................................ 35
Ilustración 21.Visualización del resultado de la compilación ................................. 35
Ilustración 22. Boton Who Active........................................................................... 36
Ilustración 23. Descarga del programa al PLC ...................................................... 36
Ilustración 24. Download ....................................................................................... 36
Ilustración 25. Run Mode ...................................................................................... 37
Ilustración 26. Slot No 3, Porperties ...................................................................... 37
Ilustración 27. Simulación del programa ............................................................... 38
Ilustración 28. Actualización de variables en el programa creado en la practica 3 39
Ilustración 29. Actualización de rutina principal en el programa creado en la
practica 3 ............................................................................................................... 40
Ilustración 30.Factory Talk View Studio ................................................................ 40
Ilustración 31. Selección Site Edition(local) ........................................................... 41
Ilustración 32. Creación de la aplicación ............................................................... 41
Ilustración 33. Adición de Faceplates .................................................................... 42
Ilustración 34. Nuevo servidor ............................................................................... 43

4
Ilustración 35. RSLinx Enterprise Server Properties ............................................. 43
Ilustración 36. Communication setup .................................................................... 44
Ilustración 37.Displays .......................................................................................... 45
Ilustración 38. Insertar un Boton............................................................................ 46
Ilustración 39.Button Properties ............................................................................ 47
Ilustración 40. Tag Browser ................................................................................... 48
Ilustración 41. Apariencia del botón ...................................................................... 49
Ilustración 42. Circulo como Led ........................................................................... 50
Ilustración 43. Animación del circulo ..................................................................... 51
Ilustración 44. Propiedades del circulo .................................................................. 52
Ilustración 45. Test Display ................................................................................... 52
Ilustración 46. Ejecución del HMI .......................................................................... 53
Ilustración 47. Configuración de red e internet ...................................................... 55
Ilustración 48. Cambiar opciones del adaptador ................................................... 55
Ilustración 49. Propiedades de la red Ethernet...................................................... 56
Ilustración 50. Protocolo de internet IPv4 .............................................................. 56
Ilustración 51. Configuración de IPv4 .................................................................... 57
Ilustración 52. Editor de la red virtual de la máquina virtual .................................. 57
Ilustración 53. Configuración de la red virtual........................................................ 58
Ilustración 54. Configuración de la red virtual........................................................ 59
Ilustración 55.Centro de redes y recursos compartidos ........................................ 59
Ilustración 56. Configuración del adaptador .......................................................... 60
Ilustración 57.Propiedades conexión de área Local .............................................. 60
Ilustración 58.Protocolo de internet IPv4 ............................................................... 61
Ilustración 59. Configuración IPv4 RsLogix ........................................................... 61
Ilustración 60. RSLinx Classic ............................................................................... 62
Ilustración 61. Ventana RSLinx Classic Gateway.................................................. 62
Ilustración 62. Ventana de comandos con Ping al PLC ......................................... 63
Ilustración 63. RSLogix 5000 logo ......................................................................... 65
Ilustración 64. Creación de nuevo proyecto .......................................................... 66
Ilustración 65. Configuración del proyecto ............................................................ 66
Ilustración 66. Creación de nuevas variables ........................................................ 67
Ilustración 67. Creación de variables de salidas ................................................... 68
Ilustración 68. Creación de variables de entrada .................................................. 69
Ilustración 69. Creación de variables K1 y K2 ....................................................... 70
Ilustración 70. Creación de todas las variables ..................................................... 70
Ilustración 71. New Routine................................................................................... 71
Ilustración 72. Rutina semáforo ............................................................................. 72
Ilustración 73.Rutina terminada Semáforo ............................................................ 73
Ilustración 74. Rutina termina del MainRoutine ..................................................... 73
Ilustración 75. Boton Who Active........................................................................... 73
Ilustración 76. Descarga del programa al PLC ...................................................... 74
Ilustración 77. Configuración del tamaño del HMI ................................................. 76

5
Ilustración 78. Validación de la configuración ....................................................... 77
Ilustración 79. Ventana principal ........................................................................... 77
Ilustración 80. Copy From Desing to runtime ........................................................ 78
Ilustración 81. Creación del archivo que se cargara al HMI .................................. 78
Ilustración 82. Application...................................................................................... 78
Ilustración 83. Creación del Runtime ..................................................................... 79
Ilustración 84. Estado de creación del proyecto .................................................... 79
Ilustración 85. Transfer Utility ................................................................................ 80
Ilustración 86. Configuración para descarga del HMI ............................................ 81
Ilustración 87. Ventana de descarga exitosa ......................................................... 81
Ilustración 88. Procedimiento para carga del HMI física ....................................... 81
Ilustración 89. Selección del programa creado en FactoriTalkView Studio ........... 82
Ilustración 90. Corremos la aplicación ................................................................... 82
Ilustración 91. Creación del módulo ADC en el árbol del proyecto ........................ 84
Ilustración 92. Selección de módulo ADC en la ventana del nuevo módulo .......... 85
Ilustración 93. Configuración del módulo .............................................................. 85
Ilustración 94. Configuración del rango de entrada de o a 10 v ............................ 86
Ilustración 95. Creacion de varibles analoga ......................................................... 87
Ilustración 96. Main Routine .................................................................................. 88
Ilustración 97. HMI de los ADC ............................................................................. 89
Ilustración 98. Grafica del Canal 0 ........................................................................ 38
Ilustración 99. Linealización canal 0 ...................................................................... 42
Ilustración 100. Grafica del canal 1 ....................................................................... 45
Ilustración 101. Linealización Canal 1 ................................................................... 47
Ilustración 102. Grafica Canal 2 ............................................................................ 48
Ilustración 103. Linealización del Canal 2 ............................................................. 49
Ilustración 104. Grafica Canal 3 ............................................................................ 50
Ilustración 105. Linealización Canal 3 ................................................................... 52
Ilustración 106. Bloque JSR .................................................................................. 53
Ilustración 107 Bloque JSR ................................................................................... 63
Ilustración 108. Asignación de nombre y tipo de lenguaje para la nueva rutina .... 63
Ilustración 109. Creación de variable tipo alias para accionar el Chiller ................ 74
Ilustración 110. Asignación de canal para el ADC1 ............................................... 86
Ilustración 111. Creación de variable tipo base para el setpoint ........................... 90
Ilustración 112. Programación de la fórmula de linealización en Bloques
funcionales ............................................................................................................ 90
Ilustración 113. Comunicación Bidireccional ......................................................... 93
Ilustración 114. Añadir nuevo modulo ................................................................... 93
Ilustración 115. Selección de modulo .................................................................... 94
Ilustración 116. Variable producida ....................................................................... 95
Ilustración 117. Configuración variable producida ................................................. 96
Ilustración 118. Configuración Variable consumida ............................................... 96
Ilustración 119. Enlace entre variables .................................................................. 97

6
Ilustración 120. Proceso enfriamiento ................................................................... 97
Ilustración 121. Llamado de subrutina ................................................................... 98
Ilustración 122. Nuevo modulo .............................................................................. 98
Ilustración 123. Eleccion Ethernet ......................................................................... 99
Ilustración 124. Configuración IP Planta dosificadora ........................................... 99
Ilustración 125. Configuración modulo ethernet .................................................. 100
Ilustración 126. Creación variable consumida ..................................................... 100
Ilustración 127. Configuración variable consumida ............................................. 101
Ilustración 128.enlace de las variables ................................................................ 102
Ilustración 129. Configuración variable producida ............................................... 102
Ilustración 130. Llamado subrutina ...................................................................... 103
Ilustración 131.Código Planta Dosificadora ......................................................... 103

CONTENIDO DE TABLAS

Tabla 1. Descripción de la planta del enfriamiento ................................................ 12

Tabla 2. Resultados de la puesta en marcha ........................................................ 15
Tabla 3. Elementos de programación en Grafcet .................................................. 16
Tabla 4. direcciones físicas ................................................................................. 120
ANEXOS
Anexo 1 Circuito acondicionador X1-A ................................................................ 104
Anexo 2. Plano potencia X1-B............................................................................. 105
Anexo 3. Conector industrial DB25 X1- E ........................................................... 106
Anexo 4.Plano controlador Raspberry - PSOC X1 -D ......................................... 107
Anexo 5. Tarjeta acondicionamiento PSOC X2 - D ............................................. 108
Anexo 6. Reles X1 - C ........................................................................................ 109
Anexo 7. Control PLC Rockell X1 -F ................................................................... 110
Anexo 8. Entradas análogas PLC ...................................................................... 111
Anexo 9. Entradas digitales PLC ......................................................................... 112
Anexo 10. Salidas digitales PLC ......................................................................... 113
Anexo 11. Entradas análogas PSOC .................................................................. 114
Anexo 12. Entradas digitales PSOC .................................................................... 115
Anexo 13. Salidas digitales PSOC ...................................................................... 116
Anexo 14. Activación Chiller ................................................................................ 117
Anexo 15. P&ID enfriador .................................................................................... 118
Anexo 16. Tags P&ID enfriador ........................................................................... 119

7
 DESCRIPCIÓN DEL ENFRIADOR

El ciclo de refrigeración se vale del proceso de mudanza del estado físico del fluido
refrigerante, el cual tiene la capacidad de condensarse a altas presiones y
evaporarse a bajas presiones.

El proceso de refrigeración comienza por el compresor, el cual comprime el fluido

refrigerante que viene del evaporador en estado gaseoso. Al entrar en el
condensador, éste transfiere parte del calor para el medio ambiente, a través de su
estructura, haciendo que su temperatura disminuya y ocurra el proceso de mudanza
del estado gaseoso a líquido, el cual es el proceso de condensación.

En seguida, el fluido refrigerante pasa por el elemento de control – tubo capilar o

válvula de expansión –, que restringe el flujo por el evaporador, haciendo que la
presión disminuya. A través de la geometría del evaporador, muy similar a un
serpentín, el fluido refrigerante absorbe el calor de los alimentos, hasta que regrese
al compresor, reiniciándose el ciclo de refrigeración.

Esta unidad es una nevera de baja dimensión y capacidad. Su trabajo, a partir del
funcionamiento descrito, es hacer que el líquido refrigerante acumulado
transitoriamente en el tanque interno fuera enfriado lo más rápido posible. Para
poder realizar esta acción era necesario colocar un punto de referencia máxima
(escala de 0-7) del control de temperatura manual gobernado por el termostato
interno ubicado en el evaporador. Sus principales componentes son los siguientes.

8
COMPONENTES

Evaporador

Es un intercambiador, su función es transferir el calor del líquido de proceso al fluido

refrigerante. Así, el fluido refrigerante (R134a1), que se encuentra en estado líquido,
se convierte en vapor. Mientras tanto, por haber absorbido el calor, el evaporador
mantendrá una temperatura adecuada en el gabinete del refrigerador.

Ilustración 1.Evaporador Unidad de Refrigeración

Condensador

Es un intercambiador de calor y como su nombre lo indica, sirve para disipar al

exterior del sistema de refrigeración, el calor absorbido en el evaporador que se
genera en el proceso de compresión. Está representado en la estructura física de la
unidad de refrigeración.
Comprensor

Consiste en forzar mecánicamente la circulación de un fluido en un circuito cerrado

creando zonas de alta y baja presión con el propósito de que el fluido absorba calor
en un lugar y lo disipe en el otro.

1 Fluido refrigerante cargado en el sistema interno de la unidad de refrigeración.

9
 Ilustración 2.Compresor Unidad de Refrigeración

Sensores

El enfriador cuenta con 5 termistores encargados de sensar la temperatura en

diferentes puntos de la máquina; estos sensores son:

o Termistor 1 – Entrada externa nevera

o Termistor 2 – Entrada interna nevera
o Termistor 3 – Salida interna nevera
o Termistor 4 – Final de proceso
o Termistor 5 – Líquido refrigerante

Un sensor de nivel es el encargado de verificar la cantidad de líquido que se

almacena en el tanque final de proceso (tanque superior).

Nota: La señal del termistor 5 no es capturada por el PLC de Rockwell debido a que
el módulo análogo del PLC solo tiene 4 entradas.

10
FUNCIONAMIENTO DEL ENFRIADOR

Esta planta tiene una entrada de líquido de proceso en la parte posterior, dicho
líquido es llevado a un intercambiador de calor que está sumergido en un
refrigerante. El líquido es llevado a temperaturas menores a 0°C y luego es enviado
a su salida en el tanque ubicado en la parte superior, terminando el proceso de esta
planta.

Su alimentación general recibe energía eléctrica principalmente de la red

monofásica de corriente alterna y de dos fuentes conmutadas de corriente continua
ubicadas en la parte posterior del tablero.

Las fuentes conmutadas proporcionan voltajes de alimentación de 5V y 24V. La

fuente conmutada de 5V provee una carga nominal de 3 A y alimenta el sistema
embebido PLC, la válvula proporcional, el Psoc y la tarjeta de acondicionamiento de
sensores.

La fuente conmutada de 24V, provee niveles de voltaje lógicos adecuados para

sistemas industriales y alimenta el relé de accionamiento de la unidad de
refrigeración y los relés respectivos para los sensores. Al igual que la fuente de 5V
puede entregar una carga nominal de 3A.
El tablero está provisto de marquillas que permiten identificar de una manera
ordenada cada uno de los componentes con sus respectivas conexiones. Cada
marquilla responde a un sistema de convenciones que por medio de un código
numérico relacionan una conexión a un sistema indicado. En los planos eléctricos
ubicados en los anexos, están marcados con la correspondiente marquilla que debe
coincidir con la físicamente, esta convención de marquillas se realiza por medio del
sistema numérico.

PRACTICAS

11
 PRACTICA No 1
RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA

Código: ONLINE OFFLINE Duración: 60 minutos

Objetivos

 Reconocer el diagrama de instrumentación y tuberías (P&ID) de la planta.

 Reconocer los circuitos eléctricos de la planta
 Identificar los elementos, sensores y actuadores que componen la planta de enfriamiento.
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

Es imperativo conocer la norma ISAS5.1-84 de ANSI/ISA del año 1984 para designar y representar los
instrumentos de medición y control usados en la industria.

Metodología

Identificar en la planta de enfriamientos cada uno de los sensores y actuadores, el PLC, la Raspberry, tarjeta
Psoc, fuentes de alimentación y demás elementos que permiten realizar el control del enfriador, tomando
ayuda del diagrama P&ID y planos eléctricos de la planta (Validar anexos). Diligenciar Tabla 1. Descripción
de la planta del enfriamiento

Tabla 1. Descripción de la planta del enfriamiento

TAG ELEMENTO FUNCIÓN VARIABLE

Obtener la temperatura del

T1 Termistor 1 Temperatura - Análoga
enfriador

12
13
 PRACTICA No 2
PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Objetivos
 Conocer el procedimiento de encendido de la planta de enfriamiento
 Identificar todos los actuadores y sus funciones en la planta de enfriamiento
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 Multímetro
 Anexos #
Metodología

1) Reconocer el tablero de potencia del enfriador, ilustración

Ilustración 3. Tablero de potencia

14
 Ilustración 4. Tablero de control

2) Reconocer los dos breakers principales de alimentación, tablero de potencia ilustración No 3 y tablero
de control Ilustración No 4. Que acondicionan y encienden la planta de enfriamiento.
3) Reconocer en el tablero de potencia, Ilustración No 3 los dos interruptores de control.
4) Una vez identificados los interruptores de control del tablero de potencia, se ponen en el estado que se
desea. Cuando S1 este encendido se maneja la planta de enfriamiento con el PLC de Rockwell. S1
apagado se maneja la planta de enfriamiento con la Raspberry. S2 encendido se enciende el chiller de
forma manual. S2 apagad se controla el chiller desde el PLC.
5) Se verifica que en la planta se encuentra conectado a la alimentación AC.
6) Activar el breaker principal del tablero de potencia. Se debe de activar las fuentes que se encuentran
en la parte trasera del tablero de potencia. Y el PLC debe permanecer apagado.
7) Activar el breaker principal del talero de control. Se debe visualizar que el PLC enciende.
8) Diligenciar Tabla 2. Resultados de la puesta en marcha

Tabla 2. Resultados de la puesta en marcha

Descripción Resultado
Identificación de los breakers principales
correspondientes al tablero de potencia y
tablero de control
Reconocimiento de las funciones de los
interruptores S1 y S2
Encendido de la planta de enfriamiento
Encendido del PLC

15
 PRACTICA No 3
SEMAFORO SIMULADO

Código: ONLINE OFFLINE Duración:60 Minutos

Objetivos
 Realizar el primer programa en RSLogix 5000 simulado
 Introducción al lenguaje Grafcet
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

 Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.0
Introducción al lenguaje Grafcet

Básicamente, el GRAFCET es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos comportamientos de

un sistema lógico, predefinido por sus entradas y salidas. También es un grafo, o diagrama funcional
normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando entradas, acciones a
realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones
Elementos de programación:
Tabla 3. Elementos de programación en Grafcet

Símbolo Nombre Descripción

Indica el comienzo del esquema GRAFCET y se

Etapa inicial activa al poner en RUN el autómata. Por lo
general suele haber una sola etapa de este tipo.

16
 Su activación lleva consigo una acción o una
Etapa
espera.

Las uniones se utilizan para unir entre sí varias

Unión
etapas.

Condición para desactivarse la etapa en curso y

Transición activarse la siguiente etapa. Se indica con un
trazo perpendicular a una unión.

Indica la activación de una y/u otra etapa en

función de la condición o condiciones que se
Direccionamiento cumpla/n. Es importante ver que la diferencia
entre la "o" y la "y" en el GRAFCET es lo que pasa
cuando convergen.

Proceso Muestra la activación o desactivación de varias

simultáneo etapas a la vez.

Acciones Acciones que se realizan al activarse la etapa a

asociadas la que pertenecen.

Metodología

1) Abrir el programa de “RsLogix Emulate 5000 Chasis Monitor”

17
 Ilustración 5. RSLogix Emulate 5000 Chassis monitor

2) En el Slot No 2 crearemos un emulador del PLC, se le da click derecho encima de este, se selecciona
créate. En module type se escoge “Emulator RsLogix Emulate 5000 Controller”. En la versión se
verifica que corresponda a la 19.

Ilustración 6. Slot No 2, créate

18
 Ilustración 7. Emulator RsLogix Emulate 5000 Controller

Ilustración 8. Creación del Emulator RsLogix Emulate 5000 Controller

19
Ilustración 9. Verificación de la versión

Ilustración 10. Finalización

20
3) En el Slot No 3 crearemos un emulador de las salidas y entradas digitales del PlC, se le da click
derecho encima de este, se selecciona créate. En module type se selecciona “1789-SIM Point
input/Output Simulator”. Se verifica que en el Slot Number corresponda con el Slot en el cual la
estamos creando, en nuestro caso el “3”. En la versión se verifica que corresponda a la 19.

Iluistración 11. Slot No 3, create

Ilustración 12. 1789-SIM Point input/Output Simulator

21
Iluistración 13. Verificación del Slot

22
 Iluistración 14. Finalización

4) Abrir el programa RsLogix 5000

Iluistración 15. RSLogix 5000 logo

23
5) Crear un nuevo proyecto

Iluistración 16. Creación de nuevo proyecto

6) Se escoge el controlador del PLC “Emulator RSLogix Emulate 5000 Controller”, la versión “19”, el
chassis Type “1756-A10”, el slot debe coincidir con el creado anteriormente en nuestro caso “2”.se
introduce el nombre de proyecto, y se modifica la ubicación del proyecto si es necesario.

Iluistración 17. Configuración

24
7) Se crea un módulo el cual corresponderá a las entradas y salidas. Nos dirigimos al panel izquierdo,
en “I/O Configuration”, “1756 Back Plane,1756-A10” damos click derecho y seleccionamos “New
Module…”

Iluistración 18. New Module

8) Se abrirá una nueva ventana, en el cual nos vamos a la opción de “other” desplegamos el menú y
seleccionamos “1756-Module”.

Ilustración 1.1756-Module

9) Le asignamos un nombre, y verificamos que en el slot se encuentre en el mismo posicionamiento en

el que lo creamos anteriormente “3”, cambiamos los parámetros por 1-2,2-1,16-0.

25
 Ilustración 2. Configuración del modulo

10) Damos click en la pestaña “Connection”. En “Resquet Packet” cambiamos el valor por 50, damos
aplicar y ok.

Ilustración 3.Resquet Packet

11) Creamos 7 variables las cuales corresponden a las 3 balizas, 2 pulsadores y 2 Variables bases.

26
 Baliza Verde: Local3:O.Data[0] : Bit 2
Baliza Amarilla: Local3: O. Data[0]: Bit 1
Baliza Roja: Local2: 3. Data[0] : Bit 0

Pulsador Verde: Local3:I.Data:Bit 0

Pulsador Rojo :Local3:I.Data:Bit 1

K1 : Base : BOOL
K2 : Base : BOOL

12) Nos vamos al panel izquierdo y pulsamos en “Controller Tags”, click derecho “New Tag”. Introducimos
el nombre correspondiente. En “Type” ponemos “Alias”, y en “Alias For” escogemos la dirección
correspondiente a la entrada o salida que se vaya a usar. En “Data Type” escogemos Bool.

Local3:O se usa para las salidas (balizas) y Local3:I: para las entradas (Pulsadores)

Ilustración 4. Creación de nuevas variables

27
 Ilustración 5.Creación de variables de salidas

Ilustración 6.Creación de variables de entrada

13) Realizamos el paso anterior para todas las variables de balizas y pulsadores.

28
14) Nos vamos al panel izquierdo y pulsamos en “Controller Tags”, click derecho “New Tag”. Introducimos
el nombre correspondiente. En “Type” ponemos “Base”, En “Data Type” escogemos Bool. Creamos
estas variables para “K1” y “K2”

Ilustración 7.Creación de variables K1 y K2

Ilustración 8.Creación de todas las variables

15) En el panel izquierdo se busca “Main Program” se da click derecho y seleccionamos “New Routine”.

29
 Ilustración 9.New Routine

16) Escribimos el nombre de la nueva rutina en nuestro caso “Semaforo”, y en “Type” escogemos
“Sequential Fuction Chart”.

Ilustración 10.Rutina semáforo

17) Seleccionamos la nueva rutina, lo cual nos abrirá una nueva ventana de trabajo.

30
 PRACTICA No 9
LINEALIZACION DE LOS SENSORES

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Ilustración 11. Selección de la nueva rutina

18) Seleccionamos la etapa de secuencia, y nos dirigimos a la parte superior a la barra de herramientas
y escogemos un bloque de acción.

Ilustración 12.Bloques de SFC

19) En el bloque de acción creamos la rutina que deseamos que realice, en este caso ponemos todas las
variables de las balizas en cero “0”
20) En la transición del primer bloque, ponemos la variable del K1, lo cual significa que da inicio a la
ejecución.

31
 Ilustración 13.Configuración del paso

21) Nos dirigimos otra vez a la barra de herramientas, y escogemos un “Step”, igualmente lo
seleccionamos y le agregamos un bloque de acción, y creamos su rutina correspondiente.

Ilustración 14.Creación de otra etapa

22) Le asignamos un tiempo de retardo, para eso le damos click en los 3 puntos que aparecen en la
etapa. Nos saldrá una nueva ventana, le ingresamos el tiempo que queremos que se demore, en
nuestro caso 2000 esto es igual a 2 segundos.
Objetivos:
1) Linealizar los termistores
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:
 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

32
 Ilustración 15.Configuración de la etapa

Ilustración 16.Configuración para el tiempo de retardo

 Software RS Logix 5000 Enterprises Series v19.01.

33
23) En la transición del segundo bloque ponemos “Step_00X.DN” la “X” corresponde al número de la
etapa que se está antes de la transición.

Ilustración 17.Variable para la transición

24) Realizamos los pasos del 13 al 15 otras dos veces.

25) Se une la transición final con la etapa de inicio, creando un ciclo cerrado.

34
 Ilustración 18.Rutina terminada Semáforo

26) Nos dirigimos otra vez al “Main Program” y abrimos la rutina “Main Rutina” la cual se encuentra en
Ladder.
27) Esta rutina se va a encargar de dar inicio a la rutina anteriormente creada, al pulsar el pulsador verde,
se pondrá en stop la rutina si se oprime el pulsador rojo. Colocamos los respectivos bloques para la
realización de la secuencia. Con el bloque “JSR” se puede llamar a una subrutina.

Ilustración 19. Rutina en Ladder

28) Se compila, para identificar que no existan errores. Nos dirigimos al panel superior, y le damos
compilar.

Ilustración 20.Boton para compilar

29) Para ver si existen errores, pulsamos las teclas Alt + 1, en la parte inferior se mostrará la consola con
la información si existe algún error.

Ilustración 21.Visualización del resultado de la compilación

30) Si no hay errores, procedemos a descargar el programa en el PLC, nos dirigimos a “Who Active” que
se encuentra en la parte superior. Se abrirá una nueva ventana en la cual se mostrarán todos los
dispositivos que se encuentran en la red, escogemos el emulador creado “AB_VBP-1,1789-A17/A

35
Virtual chassis”, desplegamos el menú, escogemos el “02, RSLogix 5000 Emulator” le damos
“Download”.

Ilustración 22. Boton Who Active

Ilustración 23. Descarga del programa al PLC

Ilustración 24. Download

36
31) Después de descargado nos vamos a la parte superior y en “RemProg”. Si se encuentra de color
azul celeste, damos click derecho y escogemos run mode. Si se encuentra verde, no hacemos
nada.

Ilustración 25. Run Mode

32) Nos dirigimos al emulador y en el Slot 3, damos click derecho y escogemos “Properties”.

Ilustración 26. Slot No 3, Porperties

33) Seleccionamos la pestaña I/O data. Y seleccionamos en inputs el bit “00” el cual corresponde a
nuestro pulsador verde, en la parte de abajo en “Outputs” se deberá de visualizar los 3 primeros bits
los cuales corresponde a las balizas.
 Software FactoryTalk® View Studio.
 Multímetro con Termocupla

37
 Ilustración 27. Simulación del programa

Metodología

1) Con los datos recogidos de la práctica anterior, procedemos a agregarlos

en un Exel y sacar si línea de tendencia.

2) Después de tener la línea de tendencia, se abre el proyecto creado en la

práctica anterior, se crea una nueva rutina “Function Mode Diagram” y se
realiza cada operación según corresponda al sensor

Ilustración 98. Grafica del Canal 0

38
 PRACTICA No 4
HMI EN FACTORY TALK® SITE EDITION
(LOCAL)

Código: ONLINE OFFLINE Duración:60Minutos

Objetivos
 Reconocer el software Factory Talk® Site Edition (Local)
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

 Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.01.
 Software FactoryTalk® View Studio.
Metologia
1) Abrimos el programa realizado en la practica 3. Simulación del semáforo
2) Creamos dos variables tipo base, estas variables realizaran la misma función que el pulsador verde
y el pulsador rojo, con la diferencia que estas se activaran desde el HMI que se creara.
Start: Base : BOOL
Stop: Base : BOOL

Ilustración 28. Actualización de variables en el programa creado en la practica 3

39
3) Abrimos la rutina principal “MainRoutine”. En la línea 0 agregamos en paralelo con la “Baliza Verde”
el “Start”. Igualmente hacemos esto en la línea 0, con “Stop”.

Ilustración 29. Actualización de rutina principal en el programa creado en la practica 3

4) Procedemos a compilar y a descargar el programa al emulador, como se describe en los pasos del
28 al 31 de la practica 3.
5) Abrimos el software Factory Talk® . Seleccionamos “Site Edition (Local)”, este nos permitirá diseñar
un HMI, y poderlo visualizar al ejecutarlo en la pantalla del computador, donde no hay necesidad de
un HMI física.

Ilustración 30.Factory Talk View Studio

40
 Ilustración 31. Selección Site Edition(local)

6) Seleccionamos la pestaña “New”, ingresamos un nombre y por ultimo damos clic en “Create”

Ilustración 32. Creación de la aplicación

41
7) Al final de cargar todos los elementos necesarios se abrirá una ventana que nos brindará la opción
de escoger o no, las plantillas que ya tiene por defecto el programa Process Faceplates
(opcionales), luego oprimimos OK.

Ilustración 33. Adición de Faceplates

8) A continuación, necesitamos agregar un servidor para enlazar las variables que se encuentran en el
controlador y llamarlas al HMI. Hacer clic derecho sobre en el árbol del proyecto sobre el nombre de
la aplicación, se va a desplegar el menú donde vamos a seleccionar la opción de “Add New Server -
-> Rockwell Automation device server (RSLinx Enterprise), en este punto va a salir una nueva
opción en el árbol.

Ilustración 1. Linealización canal 0

Ilustración 99. Linealización canal 0

42
 Ilustración 34. Nuevo servidor

9) Posteriormente nos abrirá una nueva ventana en donde le damos aceptar.

Ilustración 35. RSLinx Enterprise Server Properties

10) Luego nos dirigimos al árbol de procesos de nuevo y vamos al ícono con el nombre “RSLinx
Enterprise”, desplegamos el ícono y hacemos doble click en “Communication Setup”. Al aparecer la
nueva ventana procedemos a oprimir “add”, al aparecer el elemento agregado le ingresamos el

43
 nombre que deseemos, luego en el recuadro primary nos dirigimos al backPlane, y seleccionamos
en emulador, luego aplicamos y aceptamos, y por últimos oprimimos OK que se encuentra en la
parte inferior de la ventana.

Ilustración 36. Communication setup

11) Ahora procedemos a realizar el diseño gráfico de la HMI, para ello nos dirigimos a la carpeta
“Graphics” y la desplegamos, luego damos doble click a “displays” y oprimimos “new”.

44
 Ilustración 37.Displays

12) Para agregar un botón, nos dirigimos a la parte superior en “Objects” , “Push Button” y
seleccionamos “Button”.

Ilustración 100. Grafica del canal 1

45
 Ilustración 38. Insertar un Boton

13) Se realizara un cuadrado en la pantalla haciendo clic y arrastrando el cursor hasta que hayas
hecho tu forma básica. Una vez que liberas el mouse, la ventana de propiedades del botón se
abrirá. Nos dirigimos a la pestaña “Action” le agregamos la acción de 1 cuando es oprimido y 0
cuando esta desoprimido, después agregamos la tag correspondiente a este botón, damos clilk en
los 3 puntos que aparecen en “Tag”

46
 Ilustración 39.Button Properties

14) En la ventana nueva, damos en “ Refresh all folders”, nos aparecerá la coneccion creada en el
paso 10, le damos doble click y escogemos “Onlie” damos doble click en esta carpeta, y nos
aprecera en el panel derecho la lista de las variables que creamos en el programa de RsLogix 5000.
Seleccionamos la variable que deseamos para el button creado y por ultimo damos click en OK.

Ilustración 101. Linealización Canal 1

47
 Ilustración 40. Tag Browser

15) En las pestañas Up Appearance y Down Appearance, nos permiten darle los colores y el texto que
deseamos para el button.

CHANNEL 2
y = 0,0295x - 16,569
R² = 0,9997
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Ilustración 102. Grafica Canal 2

48
 Ilustración 41. Apariencia del botón

16) Para visualizar las balizas, nos dirigimos a la parte superior y escogemos la figura del circulo. Esta
nos permitirá dibujar un círculo y lo podremos tomar como la representación de un led. Después de
dibujado el circulo, le damos click derecho y nos dirigimos a “Animation” y luego a “Color”.

Ilustración 103. Linealización del Canal 2

49
Ilustración 42. Circulo como Led

Ilustración 104. Grafica Canal 3

50
 Ilustración 43. Animación del circulo

17) Escogemos los colores deseados según el estado de la tag, para insertar la tag correspondiente
nos dirigimos al botón de “Tag” y realizamos el paso 14 del button. Despues damos en “Apply” y
“Close”.

51
 Ilustración 44. Propiedades del circulo

18) Agregamos un button para cada una de las variables “Start y Stop” y un círculo para cada una de
las variables de las balizas. Después de terminado el diseño del HMI con el determinado enlace de
las variables, procedemos a guardar el proyecto. Damos clic en el botón de guardar, ingresamos un
nombre para el display, y damos en OK.
19) Para ejecutar el HMI vamos a la parte superior, y damos clic en “Test Display”.

Ilustración 45. Test Display

Ilustración 105. Linealización Canal 3

52
 Ilustración 46. Ejecución del HMI

Después de agregar las linealizaciones nos vamos a nuestra rutina principal y al

final agregamos un bloque JSR, donde llamaremos nuestra función de
linealización.

Ilustración 106. Bloque JSR

Modificamos las variables en nuestro HMI creado anteriormente.

Cargamos nuestras rutinas al PLC, y por medio del multímetro comparamos los
valores de temperaturas. Se recomienda visualizar los valores en un HMI para
tener una visualización mejor para realizar la comparativa.

53
 PRACTICA No 5
CONFIGURACION INICIAL

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Objetivos

 Realizar el procedimiento de configuración para la comunicación con el PLC de Rockwell y el

computador de trabajo.
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

 Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.01.
 Software FactoryTalk® View Studio.

Metodología

Configuración de la maquina anfitrión y del software de la máquina virtual

Para la configuración por primera vez, se debe asignar la IP de la mesa de trabajo ya establecida, es decir,
se determinará los siguientes valores para el PC (dependiendo el puesto
en el que estemos ubicados en la sala), que para este caso son:

-Dirección IP: 130.130.130.15

-Mascara: 255.255.255.0

1) Nos dirigimos a “Configuración de Red e Internet”, “Cambiar opciones del adaptador”

54
 Ilustración 47. Configuración de red e internet

Ilustración 48. Cambiar opciones del adaptador

2) Clic derecho a la red Ethernet y nos vamos a “Propiedades”

55
 Ilustración 49. Propiedades de la red Ethernet

3) Doble clic en “Protocolo de internet versión 4 (TCP/IPv4)”. Se configuran los parámetros con la
información anteriormente dada.

Ilustración 50. Protocolo de internet IPv4

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA:
 Realizar un control de la temperatura ON/OFF en el tanque refrigerante.
 Utilizar el sensor (ADC1), para la medición de temperatura en el tanque
refrigerante.

56
 PRACTICA 10
CONTROL ON-OFF SIMPLE
(CHILLER/TERMISTOR ADC1)

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Ilustración 51. Configuración de IPv4

4) Realizado este procedimiento, nos enfocamos hacia el software donde se ejecuta la máquina virtual,
pero antes de ponerla marcha se debe realizar las siguientes configuraciones iniciales, las cuales
permitirán configurar el puente entre la máquina anfitrión y la máquina virtual por medio de nuestra
tarjeta de red.

Ilustración 52. Editor de la red virtual de la máquina virtual

 Utilizar el actuador (enfriador) para controlar la temperatura en el tanque

refrigerante.

CONOCIMIENTOS Y ELEMENTOS NECESARIOS PARA EL DESARROLLO DE

LA PRÁCTICA
El estudiante ya debe estar familiarizado con la Plataforma RSlogix5000 y tener
conocimientos básicos en lenguaje de diagrama de funciones, Ladder. Además,
debe contar con los conocimientos para conectar a través de red el PLC para su
posterior programación. También, se debe tener en cuenta las fórmulas de
linealización planteadas en la práctica 9
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:
 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.
 Software RS Logix 5000 Enterprises Series v19.01.
 Software FactoryTalk® View Studio.
 Multímetro con Termocupla

57
 Ilustración 53. Configuración de la red virtual

Metodología

Retomaremos los pasos del PRIMER PROGRAMA RSLOGIX5000

1. Abrimos nuestro RSlogix5000
2. Escogemos nuestro controlador 1769-L23E-QB1, el número de la revisión
es la 19 y damos nombre a nuestro proyecto.
3. Al lado izquierdo de la pantalla nos va mostrar nuestro PLC con los
periféricos I/O y nuestro controlador. Para el paso cuatro crearemos un
módulo ADC 1769-IF4.
4. En esta pantalla nombramos el modulo y lo ubicamos en el Slot 3.
5. En la misma ventana vamos a configuración y seleccionamos las entradas
Análogas que vamos a usar y la configuración (para el caso de nuestra planta
seleccionamos de 0 a 10v a 60Hz).
6.
1. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA ON/OFF

7. Abrimos el MainRoutine y creamos un programa en diagramas de función

como se muestra en la siguiente figura:

58
 Ilustración 54. Configuración de la red virtual

Configuración del software de RsLogix

1) Se pone en marcha nuestra máquina virtual donde se encuentra el software Rslogix, en la cual se
realizará las respectivas configuraciones para la detección y comunicación de las direcciones IP del
PLC y del HMI, para lo cual inicialmente se configura los parámetros de red de nuestra máquina
virtual.
2) Vamos a “Centro de redes y recursos compartidos”, “Cambiar configuración del adaptador”

Ilustración 55.Centro de redes y recursos compartidos

59
 Ilustración 56. Configuración del adaptador

3) Click derecho en conexión de área local, y “Propiedades”

Ilustración 57.Propiedades conexión de área Local

4) Doble click en “Protocolo de internet versión 4 (TCP/IPv4)”. Se configuran los parámetros con la
siguiente información. Se debe establecer una dirección IP similar a la mesa de trabajo, teniendo en
cuenta que esta no sea igual a las direcciones IP de los demás PLCs y HMIs.

-Dirección IP: 130.130.130.150

-Mascara: 255.255.255.0
-Puerta de enlace: 130.130.130.15

60
 Ilustración 58.Protocolo de internet IPv4

Ilustración 59. Configuración IPv4 RsLogix

5) Ya configurada la máquina virtual, se comprueba la conexión entre la máquina virtual y nuestro equipo
anfitrión. Se abre CMD de la máquina virtual y se realiza PING a la dirección IP 130.130.130.15. Si
este procedimiento se realiza correctamente, se procede a pasar al siguiente paso, de lo contrario
realice el procedimiento anteriormente descrito otra vez.

6) Se abre en la máquina virtual el RSLinx Clasis.

61
 Ilustración 60. RSLinx Classic

7) Se revisa que el PLC y el HMI estén conectados, que no se encuentre con “X”.

Ilustración 61. Ventana RSLinx Classic Gateway

8) Finalmente se comprueba la conexión entre la máquina virtual y el PLC. Abrimos un CMD en la

máquina virtual y hacemos ping a la dirección: 130.130.130.85.

62
 Ilustración 62. Ventana de comandos con Ping al PLC

Ilustración 107 Bloque JSR

Ilustración 108. Asignación de nombre y tipo de lenguaje para la nueva rutina

63
 PRACTICA No 6
RECONOCIMIENTO DE LAS BALIZAS

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Objetivos
 Realizar el primer programa en RSLogix 5000
 Observar el comportamiento de la baliza
 Introducción al lenguaje Grafcet
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

 Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.01.
 Software FactoryTalk® View Studio.
Metodología

Desarrollo de la practica

1) Abrir el programa RsLogix 5000

8. El programa estará conformado por una entrada análoga tipo Alias para la
medición del termistor 1, una variable Real tipo Base para el SETPOINT y
una salida digital tipo Alias, en nuestro caso va a ser la salida que controla
el Chiller del refrigerador.

a. Creamos una nueva variable.

b. Damos nombre a la variable (out).
c. El tipo de variable va a ser “Alias” ya que vamos a darle nombre a una
de las salidas físicas.
d. Estará ubicada en Local:2:O.Data y le corresponderá el bit 1, que
posterior mente fue, conectado a el relevo que acciona el chiller.

64
 Ilustración 63. RSLogix 5000 logo

2) Crear un nuevo proyecto

65
 Ilustración 64. Creación de nuevo proyecto

3) Se escoge el controlador del PLC “1769-L23E-QB1”, la versión “19”, se introduce el nombre de

proyecto, y se modifica la ubicación del proyecto si es necesario.

Ilustración 65. Configuración del proyecto

4) Creamos 7 variables las cuales corresponden a las 3 balizas, 2 pulsadores y 2 Variables bases.

Baliza Verde: Local2:O.Data : Bit 1

66
 Baliza Amarilla: Local2: O. Data: Bit 0
Baliza Roja: Local2: O. Data : Bit 2

Pulsador Verde: Local1:I.Data:Bit 0

Pulsador Rojo :Local1:I.Data:Bit 1

K1 : Base : BOOL
K2 : Base : BOOL

5) Nos vamos al panel izquierdo y pulsamos en “Controller Tags”, click derecho “New Tag”. Introducimos
el nombre correspondiente. En “Type” ponemos “Alias”, y en “Alias For” escogemos la dirección
correspondiente a la entrada o salida que se vaya a usar. En “Data Type” escogemos Bool.

Local2:O se usa para las salidas (balizas) y Local1:I: para las entradas (Pulsadores)

Ilustración 66. Creación de nuevas variables

67
Ilustración 67. Creación de variables de salidas

68
 Ilustración 68. Creación de variables de entrada

6) Realizamos el paso anterior para todas las variables de balizas y pulsadores.

7) Nos vamos al panel izquierdo y pulsamos en “Controller Tags”, clic derecho “New Tag”. Introducimos
el nombre correspondiente. En “Type” ponemos “Base”, En “Data Type” escogemos Bool. Creamos
estas variables para “K1” y “K2”

69
 Ilustración 69. Creación de variables K1 y K2

Ilustración 70. Creación de todas las variables

8) En el panel izquierdo se busca “Main Program” se da click derecho y seleccionamos “New Routine”.

70
 Ilustración 71. New Routine

9) Escribimos el nombre de la nueva rutina en nuestro caso “Semaforo”, y en “Type” escogemos

“Sequential Fuction Chart”.

71
 Ilustración 72. Rutina semáforo

10) Seleccionamos la nueva rutina, lo cual nos abrirá una nueva ventana de trabajo. Realizamos la misma
rutina que se realizo en la practica No 3.

72
 Ilustración 73.Rutina terminada Semáforo

11) Nos dirigimos otra vez al “Main Program” y abrimos la rutina “Main Rutina” la cual se encuentra en
Ladder.
12) Esta rutina se va a encargar de dar inicio a la rutina anteriormente creada, creamo la misma rutina
que se creo en la practica 3, con la diferencia que nuestro pulsador rojo tiene que ser normalmente
cerrado. Ya que físicamente este se encuentra asi.

Ilustración 74. Rutina termina del MainRoutine

13) Se compila, para identificar que no existan errores. Nos dirigimos al panel superior, y le damos
compilar. Para ver si existen errores, pulsamos las teclas Alt + 1, en la parte inferior se mostrará la
consola con la información si existe algún error.

14) Si no hay errores, procedemos a descargar el programa en el PLC, nos dirigimos a “Who Active” que
se encuentra en la parte superior. Se abrirá una nueva ventana en la cual se mostrarán todos los
dispositivos que se encuentran en la red, escogemos el PLC en el que lo deseamos descargar,
desplegamos el menú, escogemos el “BackPlane, compactLogix System” luego “1769-L23E-QB1
CompactLogix Procesor” y le damos “Download”.

Ilustración 75. Boton Who Active

73
 Ilustración 76. Descarga del programa al PLC

15) Se Procede a oprimir el pulsador verde de la planta de enfriamiento, para iniciar el programa realizado.
Para poner en Stop se oprime el pulsador rojo.

Ilustración 109. Creación de variable tipo alias para accionar el Chiller

9. Crearemos una variable tipo alias con nombre de adc1 en la siguiente

dirección (escoger todo el canal):

74
 PRACTICA No 7
HMI EN FACTORY TALK® MACHINE
EDITION

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Objetivos
1) Reconocer el software Factory Talk® Machiene Edition
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

2) PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

3) Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.01.
4) Software FactoryTalk® View Studio.

Metodología

Desarrollo de la practica

5) Abrir el programa del semáforo desarrollado en la práctica No 6.

6) Procedemos a compilar y a descargar el programa al emulador, como se describe en los pasos del
28 al 31 de la practica 3.
7) Abrimos el software software Factory Talk® . Seleccionamos “Site Edition Machine”, este nos
permitirá diseñar un HMI, y poderlo descargar a un HMI real.

75
 Figure 1. Machine Edition

8) Procedemos a realizar los pasos 6 al 10 de la practica 4.

9) Procedemos a escoger el tamaño de la ventana, en Project settings, la cual dejamos por defecto
320*240.

Ilustración 77. Configuración del tamaño del HMI

76
 Ilustración 78. Validación de la configuración

10) Accedemos a la pantalla de inicio en Dysplay/Main.

11) Tenemos que estar pendiente que todas las pantallas tengan el botón de Shutdow.(Ya que si este no
no se encuentra o se quita, no podremos salir después del HMI).

Ilustración 79. Ventana principal

12) Realizamos la misma interfaz que se realizó para la simulación del semáforo, desarrollado en la
practica 4.
13) Después de tener lista la interfaz, procedemos a guardar los cambios realizados.

77
14) Ahora crearemo el archivo que descargaremos al HMI. Oprimimos Copy from Desing to runtime para
que nos copie el árbol de trabajo al runtime y damos aceptar.

Ilustración 80. Copy From Desing to runtime

Ilustración 81. Creación del archivo que se cargara al HMI

15) Nos dirigimos a la parte superior en “Aplication” y depsues en “Create Runtime Application”

Ilustración 82. Application

16) Seleccionamos el nombre y lugar de almacenamiento

78
 Ilustración 83. Creación del Runtime

Ilustración 84. Estado de creación del proyecto

17) Por ultimo nos dirigimos a “Tools” y luego “Transfer Utility”

79
 Ilustración 85. Transfer Utility

18) Escogemos el archivo a descargar y el HMI de destino. Después, se selecciona “Run application at
start-up”, y se marca “Replace commnications” y “Delete Log Files”.
19) Seleccionamos la ip del HMI al que queremos descargar y damos en “Download”

80
 Ilustración 86. Configuración para descarga del HMI

Ilustración 87. Ventana de descarga exitosa

20) Nos remitimos al HMI y cargamos el programa

Ilustración 88. Procedimiento para carga del HMI física

21) Escogemos el HMI creado y lo cargamos

81
Ilustración 89. Selección del programa creado en FactoriTalkView Studio

Ilustración 90. Corremos la aplicación

82
 PRACTICA No 8
ENTRADAS ANALOGAS

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

Objetivos
 Leer los ADC de los respectivos sensores de temperatura
Material necesario y requisitos para el desarrollo de la práctica:

 PC con Windows 7 SP1 de 32 bits.

 Software RSLogix 5000 Enterprises Series v19.01.
 Software FactoryTalk® View Studio.
 Multímetro con Termocupla

Metodología

1) Creamos un programa nuevo en RSlogix, como se indica en la practica 6 en los primeros pasos.
2) Crearemos el módulo ADC, para eso nos dirigimos a “I/O Configuration” , “Compact Logix” ,
“CompactBus Local” clic derecho y escogemos “New Module…”

83
 Ilustración 91. Creación del módulo ADC en el árbol del proyecto

3) Seleccionamos el modulo “1769 – IF4”

84
 Ilustración 92. Selección de módulo ADC en la ventana del nuevo módulo

4) nombramos el modulo y lo ubicamos en el Slot 3

Ilustración 93. Configuración del módulo

5) En la misma ventana vamos a configuración y seleccionamos las entradas Análogas que vamos a
usar y la configuración (para el caso de nuestra planta seleccionamos de 0 a 10v a 60Hz).

85
 Ilustración 94. Configuración del rango de entrada de o a 10 v

De esta manera todo queda dispuesto para comenzar a programar.

6) Nos dirigimos a control tags, y le damos crear una nueva variable. Le damos el nombre, y escogemos
“Alias” y escogemos el local 3:I y el canal corresponderá a la entrada de cada termistor según como
esté conectado al PLC.

Ilustración 110. Asignación de canal para el ADC1

10. Crearemos una variable Real tipo BASE con nombre SETPOINT.

86
 Ilustración 95. Creacion de varibles analoga

7) Realizamos este procedimiento para los cuatro termistores los cuales se encuentran ubicados de la
siguiente forma.
 Sensor de entrada del proceso: Local3:I.Ch0Data
 Sensor de salida interna: Local3:I.Ch1Data
 Sensor de entrada del proceso: Local3:I.Ch2Data
 Sensor de salida del proceso: Local3:I.Ch3Data
8) Creamos un nuevo tag, que corresponderá al Chiller, el cual se encuentra en la ubicación
Local2:O.Data 1. También procedemos a crear un tag para el botón de start, el cual se ha creado en
la practica 5.
9) Después nos dirigimos a “mainrutine” y agregamos 5 Líneas, la primera línea creamos un start on
enclavamiento para prender el chiller, y en las siguientes 4 tendrá un bloque de MOVE que nos
mostrará el valor del ADC de cada canal.

87
 Ilustración 96. Main Routine

10) Procedemos a compilar y descargar el programa en el PLC, como se ha mostrado en prácticas

anteriores.
11) Realizamos un HMI en el Factory Talk View Machine Edition, tal cual como se muestra en la
practica 7. Pones 4 cuadro de visualización de texto y en cada uno de ellas enlazamos las variables
de los termistores.
12) Ejecutamos los programas, y por medio del multímetro, se toman los datos de las temperaturas y
del ADC de cada uno, para realizar su respectiva linealización.

88
Ilustración 97. HMI de los ADC

89
 Ilustración 111. Creación de variable tipo base para el setpoint

11. En el diagrama de funciones se colocará un multiplicador y un sumador

debido a que aplicamos la fórmula de linealización de la recta, presentada en
la practica 4; la cual se le añadirán constantes obtenidas del termistor de
temperatura 1 o sensor de tanque refrigerante, como se observa en la
siguiente imagen. (También si el usuario lo requiere, se puede aplicar la
fórmula de linealización de la parábola).

Ilustración 112. Programación de la fórmula de linealización en Bloques funcionales

90
 PRACTICA 11
VARIABLES PRODUCIDAS Y
CONSUMIDAS

Código: ONLINE OFFLINE Duración:15 Minutos

91
Objetivo:
 Realizar una comunicación bidireccional entre los PLCs de la planta dosificadora y
el enfriador por ethernet/IP usando variables consumidas y producidas.

Materiales y requisitos:

 Computador
 Conocimiento del proceso de las plantas
 Conocimiento del protocolo de arranque de la estación
 Conocimiento en programación básica ladder
 Cable Ethernet
 Multímetro

Requerimiento Previos:

 PC con el paquete básico de programas de Rockwell Automation RSLogix v. 19,

RSLinx, Factory TalkView V.6.
 Tener configurada la red Ethernet con el segmento de red 130.130.130.xxx.
 Si es máquina virtual configurar para que pueda acceder al puerto de red del HOST.

Descripción de la práctica:

El objetivo realizar una comunicación bidireccional entre la planta dosificadora y el enfriador para ello se
realizará un programa para cada planta que realizaran lo siguiente:

1. Mediante la activación del sensor de nivel alto del tanque de almacenamiento del enfriador se
enviará un dato al PLC de la planta dosificadora, en la cual activará el indicador Rojo de la
baliza.

92
 2. Mediante el uso del boton Start de la botonera de la dosificadora se realizará la activación del
chiller del enfriador, una vez se active el sensor de nivel alto, se enviará un dato al PLC del
enfriador y se accionará el indicador rojo de la baliza.

Ilustración 113. Comunicación Bidireccional

Desarrollo de la práctica:

Parte 1: Realizar programa de la planta dosificadora.

1. Cree un programa nuevo en RsLogix5000 y diríjase a la parte inferior de Controller Organizer, de

click derecho sobre Ethernet(Ver figura 153).

Ilustración 114. Añadir nuevo modulo

93
2. En ventana emergente desplegar Comunications y seleccionar la tarjeta de red 1769-L23E-QB1
Ethernet Port (Ver figura 154).

Ilustración 115. Selección de modulo

3. En la configuración del módulo agregar el nombre. En IP Address escribir la IP correspondiente al

PLC del enfriador.

Ilustración 115 Selección de modulo Configuración IP Enfriador

94
 Ilustración 116 Configuración Conexión

4. Se procede a crear la variable de tipo Producida para enviar los datos, para ello dirigirse a
Controller Tags, dar click derecho, seleccionar New Tag, asignar un nombre y en Type seleccionar
Produced.

Ilustración 116. Variable producida

95
 Ilustración 117. Configuración variable producida

5. Se procede a crear la variable de tipo Consumida para recibir los datos, para ello dirigirse a
Controller Tags, dar click derecho, seleccionar New Tag, asignar un nombre y en Type seleccionar
Consumed. Dar click en Conection(Ver figura 159).

Ilustración 118. Configuración Variable consumida

96
6. En la ventana emergente en Producer seleccionar el módulo creado en pasos anteriores, en
Remote Data se debe escribir el nombre de la viable producida que se creara en el programa del
PLC de la PPA(Ver figura 160).

Ilustración 119. Enlace entre variables

7. Ahora se procede a realizar el respectivo programa del Dosificador, para ello crear una nueva
rutina en texto estructurado que se encargara de comparar el estado del sensor de nivel alto del
tanque superior del dosificador y asignarlo a la variable producida creada en pasos anteriores.
También se compara el valor de la variable consumida (valor enviado desde la PPA) y se activara
el indicador rojo de la baliza en dependencia de este valor. A continuación de muestra el código.

Ilustración 120. Proceso enfriamiento

8. En la rutina principal se crea un contacto y se le asigna la dirección Local:1:I.Data.1 que

corresponde al pulsador de Start, se crea una bobina y se le asigna la dirección Local:2:O.Data.5
que corresponde al chiller. Se agrega un bloque JSR para llamar la rutina creada en el paso
anterior.

97
 Ilustración 121. Llamado de subrutina

Parte 2: Programación y uso de módulos en la planta de enfriamiento

1. Cree un programa nuevo en RsLogix5000 y diríjase a la parte inferior de Controller Organizer, de

click derecho sobre Ethernet.

Ilustración 122. Nuevo modulo

98
2. En ventana emergente desplegar Comunications y seleccionar la tarjeta de red 1769-L23E-QB1
Ethernet Port.

Ilustración 123. Eleccion Ethernet

3. En la configuración del módulo agregar el nombre. En IP Address escribir la IP correspondiente al

PLC de la planta DOSIFICADORA la cual es 130.130.130.84 (Ver figura 165).

Ilustración 124. Configuración IP Planta dosificadora

99
 Ilustración 125. Configuración modulo ethernet

4. Se procede a crear la variable de tipo Consumida para recibir los datos, para ello dirigirse a
Controller Tags, dar click derecho, seleccionar New Tag, asignar un nombre y en Type seleccionar
Consumed. Dar click en Conection (Ver figura 168).

Ilustración 126. Creación variable consumida

100
 Ilustración 127. Configuración variable consumida

5. En la ventana emergente en Producer seleccionar el módulo creado en pasos anteriores, en

Remote Data se debe escribir el nombre de la viable producida que se creó en el programa del
PLC de la planta Dosificadora.

101
 Ilustración 128.enlace de las variables

6. Se procede a crear la variable de tipo Producida para enviar los datos, para ello dirigirse a
Controller Tags, dar click derecho, seleccionar New Tag, asignar un nombre y en Type seleccionar
Produced.

Ilustración 129. Configuración variable producida

102
7. Luego de tener creadas nuestras variables procedemos a hacer el programa del enfriador, para
ello en la rutina principal usamos un bloque de equivalencia el cual estará revisando en todo
momento el cambio de la variable producida por el enfriador, una vez esta variables cambia a 1,
se activará una bobina asignada a la salida digital conectada a la baliza, adicionalmente usaremos
un bloque JSR el cual nos permite llamar una rutina de texto estructurado que se explicara en el
paso 8, a continuación, se muestra lo explicado anteriormente(Ver figura 171).

Ilustración 130. Llamado subrutina

8. Usaremos uno de los sensores de nivel digital del enfriador, el cual se encargará de enviar
un valor de ‘1’ por medio de nuestra variable producida siempre y cuando el sensor de nivel
alto del tanque inferior este activado, para ello haremos uso del siguiente código:

Ilustración 131.Código Planta Dosificadora

Anexos: planos eléctricos

103
Anexo 1 Circuito acondicionador X1-A

104
Anexo 2. Plano potencia X1-B

105
Anexo 3. Conector industrial DB25 X1- E

106
Anexo 4.Plano controlador Raspberry - PSOC X1 -D

107
Anexo 5. Tarjeta acondicionamiento PSOC X2 - D

108
Anexo 6. Reles X1 - C

109
Anexo 7. Control PLC Rockell X1 -F

110
Anexo 8. Entradas análogas PLC

111
Anexo 9. Entradas digitales PLC

112
Anexo 10. Salidas digitales PLC

113
Anexo 11. Entradas análogas PSOC

114
Anexo 12. Entradas digitales PSOC

115
Anexo 13. Salidas digitales PSOC

116
Anexo 14. Activación Chiller

117
Anexo 15. P&ID enfriador

118
Anexo 16. Tags P&ID enfriador

119
 Tabla 4. direcciones físicas
ELEMENTOS DIRECCION
BALIZA AMARILLA Local2:O.Data : Bit 0
BALIZA ROJA Local2:O.Data : Bit 2
BALIZA VERDE Local2:O.Data : Bit 1
CHILLER Local2:O.Data : Bit 15
BOTON START Local1:I.Data : Bit 1
BOTON STOP Local1:I.Data : Bit 2
PARADA DE EMERGENCIA Local1:I.Data : Bit 0
Sensor de entrada del
proceso Local3:I.Data : Channel0
Sensor de salida interna Local3:I.Data : Channel1
Sensor de entrada interno Local3:I.Data : Channel2
Sensor de salida de proceso Local3:I.Data : Channel3

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