Marshal Informe Final

Curso
2019-1
Diseñ o Marshall para mezclas
asfá lticas en caliente
Juan José Gutiérrez Maestre

Carlos Santiago Moya Patiño
Cristian Camilo Riveros Roa
Contenido
Nicolás Alexander Garzón Barreto
Universidad de La Salle
Curso 2019-1
1. Caracterización de los agregados......................................................................................4
1.1 Selección del material.................................................................................................4
1.2 Ensayos de laboratorio a los materiales....................................................................4
1.2.1 Análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos...............................4
1.2.2 Ensayo de resistencia a la degradación.............................................................7
1.2.3 Ensayos de limpieza..........................................................................................10
1.2.4 Geometría de las partículas.............................................................................13
1.2.5 Ensayos de densidad, densidad relativa y absorción del agregado fino........16
1.2.6 Ensayos de densidad, densidad relativa y absorción del agregado grueso...18
2. Materiales y mezclas asfálticas................................................................................20
2.1 Selección del asfalto..............................................................................................20
2.2 Ensayos de laboratorio al material asfáltico.......................................................20
2.2.1 Ductilidad..........................................................................................................20
2.2.2 Penetración........................................................................................................20
2.2.3 Densidad............................................................................................................22
2.2.4 Punto de ablandamiento...................................................................................23
2.2.5 Viscosidad..........................................................................................................23
3. Dosificación de mezclas en caliente de gradación continua...........................................25
3.1 Descripción del método Marshall............................................................................25
3.2 Objetivos...................................................................................................................26
3.3 Equipo.......................................................................................................................27
3.4 Preparación de las briquetas...................................................................................27
3.5 Gravedad específica de los agregados y de la mezcla:...........................................28
3.6 Gravedad específica máxima. Ensayo Rise:...........................................................32
3.7 Determinación del peso específico Bulk:.................................................................36
3.8 Ensayo estabilidad y flujo........................................................................................38
3.9 Análisis de densidad y vacíos...................................................................................41
3.9.1 Volumen asfalto absorbido................................................................................41
3.9.2 Vacíos en agregados minerales (VAM).............................................................42
3.9.3 Vacíos con aire (Va)..........................................................................................42
3.9.4 Vacíos llenos de asfalto (VFA)..........................................................................43
3.9.5 Asfalto efectivo (Pbe).........................................................................................43
3.9.6 Relación Llenante/Ligante................................................................................44
3.10 Interpretación de resultados y representación gráfica..........................................45
3.11 Determinación del contenido óptimo de asfalto:....................................................49
3.12 Especificaciones para el contenido óptimo de asfalto establecido por INVIAS.. .50
3.13 Conclusiones.............................................................................................................52
3.14 Registro fotográfico..................................................................................................53
Índice de tablas
Tabla 1 Granulometría de diseño................................................................................................4

Tabla 2Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente de gradación continua.........4
Tabla 3Cantidades necesarias para briqueta Rice (2000 g)...........................................................6
Tabla 4Cantidades necesarias para briqueta 1200........................................................................7
Tabla 5Porcentaje de pérdidas de la muestra................................................................................7
Tabla 6 Requisitos de los agregados para bases granulares..........................................................8
Tabla 7 Requisitos de los agregados para Sub-bases granulares...................................................8
Tabla 8 Porcentaje de pérdidas por el método de micro deval.....................................................9
Tabla 9 Requisitos de los agregados para bases granulares..........................................................9
Tabla 10 Cálculos de equivalente de arena.................................................................................10
Tabla 11 Cálculos valor de azul de metileno..............................................................................12
Tabla 12Porcentaje de partículas fracturadas (retiene ¼ “)........................................................13
Tabla 13Cálculo del índice de aplanamiento..............................................................................14
Tabla 14Cálculo del índice de alargamiento...............................................................................15
Tabla 15 Masas registradas en el laboratorio..............................................................................16
Tabla 16Datos iniciales del laboratorio......................................................................................18
Tabla 17 Datos y cálculos del ensayo de penetración.................................................................20
Tabla 18 Especificaciones del cemento asfáltico........................................................................21
Tabla 19 Diferencia máxima entre valores extremos..................................................................21
Tabla 20Densidad del asfalto.....................................................................................................22
Tabla 21 Valor aproximado de peso unitario del asfalto sólido..................................................22
Tabla 22.Viscosidad promedio del asfalto..................................................................................23
Tabla 23. Velocidad de giro, torque y temperatura.....................................................................23
Tabla 24. Datos del viscocimetro rotacional..............................................................................24
Tabla 25. Granulometría mezcla MCD 10. Tabla 450-6. Artículo 400-12 INVIAS...................25
Tabla 26 Información granulometría..........................................................................................26
Tabla 27. Granulometría mezcla MDC 10. Autores...................................................................27
Tabla 28. Cantidad de material para cada porcentaje de asfalto. Autores...................................28
Tabla 29. Datos gravedad específica finos. Autores...................................................................29
Tabla 30. Datos gravedad específica de agregados gruesos. Autores.........................................30
Tabla 31. Resultados obtenidos para gravedad específica del llenante. Autores........................31
Tabla 32. Cantidad de material para ensayo RICE. Autores.......................................................32
Tabla 33. Resultados ensayo Rise. Autores................................................................................35
Tabla 34. Resultados gravedad específica máxima de la mezcla. Autores.................................35
Tabla 35. Resultados obtenidos del ensayo. Autores..................................................................36
Tabla 36. Resultado Gravedad específica de Bulk. Autores.......................................................37
Tabla 37. Resultados obtenidos de estabilidad y flujo. Autores.................................................40
Tabla 38. Resultados obtenidos del análisis volumétrico. Autores.............................................45
Tabla 39. Comparación resultados y Normatividad. Autores.....................................................51
Índice de gráficas
Gráfica 1 Curva granulométrica...................................................................................................5

Gráfica 2. Curva Reológica. Autores..........................................................................................24
Gráfica 3 Cruva granulométrica del ensayo...............................................................................26
Gráfica 4. Relación % asfalto y Gravedad específica máxima. Autores.....................................35
Gráfica 5. Relación peso unitario vs contenido de asfalto. Autores............................................46
Gráfica 6. Relación Estabilidad vs Contenido de asfalto. Autores..............................................47
Gráfica 7. Relación Flujo vs contenido de asfalto......................................................................47
Gráfica 8. Relación %Vacíos con aire vs contenido de asfalto. Autores....................................48
Gráfica 9. Relación % vacíos en agregado vs contenido de asfalto............................................49
Gráfica 10. Relación % vacíos llenos de asfalto vs Contenido de asfalto. Autores....................50
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1 Requisitos de los agregados para mezclas asfálticas en caliente de gradación

continua......................................................................................................................................11
Ilustración 2 Valor de azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla asfáltica...12
Ilustración 3 Uso del agregado de acuerdo al % de caras fracturadas.........................................14
Ilustración 4. Briquetas de ensayo..............................................................................................28
Ilustración 5. Ensayo Rise, llenado de recipiente.......................................................................33
Ilustración 6. Ensayo Rise, muestra sumergida..........................................................................34
Ilustración 7. Montaje de máquina Rise.....................................................................................34
Ilustración 8. Briquetas en baño de 60°C...................................................................................38
Ilustración 9. Montaje de briquetas en aparato Marshall............................................................39
Ilustración 10. Peso de los materiales.........................................................................................53
Ilustración 11. Separación agegados finos y gruesos..................................................................53
Ilustración 12. Preparación agregados finos y gruesos...............................................................54
Ilustración 13. Preparación de agregados para la mezcla...........................................................54
Ilustración 14. Preparación del ligante asfáltico y del agregado.................................................55
Ilustración 15 Preparación agregados mezcla.............................................................................55
Ilustración 16 Agregado de ligante asfáltico a los agregados.....................................................56
Ilustración 17 Mezcla de agregado y ligante..............................................................................57
Ilustración 18 Mezcla de agregado y ligante asfáltico................................................................57
Ilustración 19. Agregado de material al molde...........................................................................57
Ilustración 20. Compactación del material.................................................................................58
Ilustración 21. Preparación de briquetas.....................................................................................58
Ilustración 22. Toma de medidas de las briquetas......................................................................59
Ilustración 23. Peso de muestra al aire libre...............................................................................59
Ilustración 24. Sumergencia de la muestra.................................................................................60
Ilustración 25 Peso de la muestra sumergida..............................................................................60
Ilustración 26. Peso de la muestra superficialmente seca...........................................................61
Ilustración 27. Estabilidad de briqueta 4%.................................................................................61
Ilustración 28. Flujo briqueta 4%...............................................................................................62
Ilustración 29 Estabilidad briqueta de 4.5%...............................................................................62
Ilustración 30 Flujo briqueta 4.5%.............................................................................................63
Ilustración 31 Estabilidad briqueta de 5%..................................................................................63
Ilustración 32 Flujo briqueta 5%................................................................................................64
Ilustración 33 Estabilidad briqueta de 5.5%...............................................................................64
Ilustración 36 Flujo briqueta 6%................................................................................................66
Introducción
Un pavimento es un conjunto de capas de material que recibe las cargas de tránsito y
que se transmiten a los estratos inferiores de manera disipada, existen diferentes tipas de
pavimentos entre ellos el rígido compuesto por losas de concreto hidráulico y el
pavimento flexible compuesto por una capa asfáltica una base y una sub-base.
Uno de los tipos de pavimento más utilizados es el flexible o también conocido como
concreto asfáltico debido a que la construcción implica menores costos y tiene un
periodo de vida entre 10 y 15 años. Este tipo de concreto se destaca por sus propiedades
específicas como la viscosidad, una penetración definida y un punto de ablandamiento,
además de tener un comportamiento especial en condiciones donde se presente alta
temperatura.
A continuación, se presenta una descripción y el informe de los resultados de los
ensayos necesarios para definir las características de los materiales a utilizar como
agregados y del ligante asfáltico, adicionalmente se presenta el informe del ensayo
Marshall con el fin de determinar el porcentaje óptimo de asfalto para un tipo de mezcla
escogido y comparándolo con la norma vigente en el país.
4
1. Caracterización de los agregados
1.1 Selección del material
La selección del material se realizó por conveniencia de distancia de la cantera al
proyecto con el fin de disminuir costos de transporte. Se estableció que la cantera más
cercana era la de Salitre Blanco, ubicada en el kilómetro 4,5 vía Villeta – Útica.
El material disponible para la práctica consistía en un cemento asfaltico de tipo 60-70
MPI, marca Incoasfaltos. Es un asfalto de penetración fabricado a partir de los fondos
de la destilación al vacío de hidrocarburos naturales. El asfalto 60/70 MPI es un asfalto
“NORMALIZADO” término que hace referencia al proceso industrial al cual se somete
el ligante proveniente de la refinería.
1.2 Ensayos de laboratorio a los materiales
 Análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos
límite límite RETENID

TAMAÑO PASA
inferior superior O
3/8 9,5 100 100 100,0 0
N4 4,75 65 87 76,0 24,0
N10 2 43 61 52,0 24,0
N40 0,425 16 29 22,5 29,5
N80 0,18 9 19 15,5 7,0
N200 0,075 5 10 6,0 9,5
Tabla 1 Granulometría de diseño
Los límites superior e inferior para establecer la curva granulométrica de diseño fueron
determinados de acuerdo a la siguiente tabla:

Tabla 2Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente de gradación continúa
Con estos datos, se puede graficar la curva granulométrica de diseño, mostrada a
continuación:
Curva granulometrica MDC-10

120.0
100.0
80.0
% Pasa
60.0
40.0
20.0
0.0
0.01 1.01 2.01 3.01 4.01 5.01 6.01 7.01 8.01 9.01 10.01
Tamiz (mm)
Curva granulométrica Limite inferior Limite superior
Gráfica 1 Curva granulométrica
Para hallar el peso del agregado se usa la siguiente fórmula:
Peso del agregado=Peso total−(Peso total)(%asfalto)
Por ejemplo, para una briqueta Rice de 2000g y con un porcentaje de asfalto del 4%, se
hace de la siguiente manera:
Peso agregado=2000 g−( 2000 g )( 4 % )=1920 g
Para hallar el peso de material necesario, se utiliza la siguiente fórmula, para cada uno
de los tamices:
Retenido
Peso requerido en el tamiz=Peso del agregado∗ % ( 100 )
Como en el tamiz de 3/8 el peso retenido es 0 no se obtiene ningún peso requerido, sin
embargo, si puede obtenerse para los demás tamices. Por ejemplo, para el tamiz No. 4
con un porcentaje del 4% de asfalto sería:
g∗24
Peso requerido en el tamiz ¿ 4=1920 %=460,8 g
100
Seguidamente hallamos el llenante de cada tamiz, el cual se calcula con la siguiente
fórmula:
agregado∗Pasa No . 200
Llenante=Peso del %
100
Por ejemplo, para un porcentaje de asfalto del 4%:
g∗6
Llenante=1920 %=115,2 g
100
Todos los cálculos de pesos requeridos y llenantes se muestran en las siguientes tablas:
BRIQUETAS RICE
PESO
PESO %
AGREGADO 3/8 #4 #10 #40 #80 #200 Llenante
ASFALTO ASFALTO
(gr)
80 4,0% 1920 0,0 460,8 460,8 566,4 134,4 182,4 115,2
90 4,5% 1910 0,0 458,4 458,4 563,5 133,7 181,5 114,6
100 5,0% 1900 0,0 456,0 456,0 560,5 133,0 180,5 114,0
110 5,5% 1890 0,0 453,6 453,6 557,6 132,3 179,6 113,4
120 6,0% 1880 0,0 451,2 451,2 554,6 131,6 178,6 112,8
130 6,5% 1870 0 449 449 552 131 178 112
Tabla 3Cantidades necesarias para briqueta Rice (2000 g)

BRIQUETAS 1200
PESO
PESO %
ASFALTO ASFALTO
(gr)
48 4,0% 1152 0,0 276,5 276,5 339,8 80,6 109,4 69,1
54 4,5% 1146 0,0 275,0 275,0 338,1 80,2 108,9 68,8
60 5,0% 1140 0,0 273,6 273,6 336,3 79,8 108,3 68,4
66 5,5% 1134 0,0 272,2 272,2 334,5 79,4 107,7 68,0
72 6,0% 1128 0,0 270,7 270,7 332,8 79,0 107,2 67,7
78 6,5% 1122 0 269,3 269,3 331,0 78,5 106,6 67,3
Tabla 4Cantidades necesarias para briqueta 1200
 Ensayo de resistencia a la degradación
a. Máquina de los ángeles
La granulometría que se escogió para el ensayo fue la C, cuyo número de esferas (carga
abrasiva) era de 8. A continuación se encuentran los datos del ensayo:
P1: Masa de la muestra seca

5000
antes del ensayo (g)
P2: Masa de la muestra seca

4309
después del ensayo (g)
% Pérdidas 13,82%
Tabla 5Porcentaje de pérdidas de la muestra.
El porcentaje de pérdidas se calculó de la siguiente manera:
P 1−P 2
% Pérdidas= ∗100
P1
5000 g−4309 g
% Pérdidas= ∗100=13,82%
5000 g
De acuerdo con el porcentaje calculado de 13,82% de desgaste, se puede analizar con
las siguientes tablas:
Tabla 6 Requisitos de los agregados para bases granulares.
Tabla 7 Requisitos de los agregados para Sub-bases granulares.
El agregado grueso utilizado en la práctica de laboratorio cumple con dos de las
especificaciones de dureza en agregados para bases granulares debido a que se
encuentra en el rango permitido por normatividad.
Para bases granulares se acepta su uso en los tres niveles de tránsito al igual que para
sub bases granulares cuyos valores máximos de aceptación son 35% y 50%
respectivamente.
b. Micro deval
Los resultados del ensayo de micro deval se encuentran en la siguiente tabla:
MICRODEVAL
Masa antes (g) 1500
Masa después
(g) 1210,5
Perdida (%) 19,30%
Tabla 8 Porcentaje de pérdidas por el método de micro deval
Ejemplo de cálculo:
Mantes−Mdespués
% de pérdidas= ∗100
Mantes
1500 g−1210,5
% de pérdidas= ∗100=19,3 %
1500
El porcentaje de pérdidas por abrasión del agregado grueso es del 19,30%, que al ser
comparado con la tabla entra en el rango de aceptación para los distintos niveles de
tránsito, encontrándose muy cercano al valor máximo permitido.
De acuerdo la tabla 9, el resultado del micro deval es aceptable para uso en sub bases
granulares.
Tabla 9 Requisitos de los agregados para bases granulares.
 Ensayos de limpieza
a. Equivalente de arena
Para llevar a cabo los cálculos de este ensayo se toman las lecturas a los 31, 34 y 37
minutos de reposo de cada muestra.
El promedio del equivalente de arena se calculó de la siguiente manera:

Lectura de arena 10
EA= ∗100= ∗100=78,13 %
Lectura de arcilla 12,8
78,13+ 85,48+83,61
Promedio EA = =82,91 %
3
Lectura de
10 10,6 10,2
arena (mm)
Lectura de
arcilla 12,8 12,4 12,2
(mm)
EA:
Equivalente
78,13% 85,48% 83,61%
de arena
(%)
Tiempo: 31'22" 34'40" 37'30"
Promedio
82,41%
EA (%)
Tabla 10 Cálculos de equivalente de arena
El material presenta un índice de equivalente de arena de 82,41%, lo que refleja un buen
grado de limpieza del suelo y permite su uso en varias aplicaciones. De acuerdo con la
norma INVIAS cumple para los niveles de tránsito tipo A, B y C cuyo valor mínimo es
del 50%. Para este caso la cantidad presente del material arcilloso no es tan
significativa.
Ilustración 1 Requisitos de los agregados para mezclas asfálticas en caliente de gradación continua.
De acuerdo con la anterior ilustración, la muestra ensayada cumple con los requisitos de
equivalente de arena, cuyo valor mínimo es del 50%.
b. Azul de metileno:
El cálculo del valor de azul de metileno se realizó de la siguiente manera:
V1
VA = ∗10
M1
70 g
VA = ∗10=3,5
200 kg
El resultado del valor de azul de metileno es de 3,5 g/kg, al compararlo con la
ilustración 1 el agregado se encuentra en el rango permitido para los distintos niveles de

tránsito. De acuerdo con la tabla 11 se tiene un desempeño anticipado excelente, debido
a que VA<6.
VA: Valor de azul (g/kg) 3,5
V1: Volumen total añadido

de la solución colorante 70
(ml)
M1: Masa de la muestra de

200
ensayo (g)
Tabla 11: Cálculos valor de azul de metileno
Ilustración 2: Valor de azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla asfáltica.
El valor de azul de metileno cumple debido a que es menor a 6, comparándolo con los
valores de la ilustración 2.
 Geometría de las partículas
a. Caras Fracturadas
Los datos obtenidos de este laboratorio se encuentran registrados en la siguiente tabla:
Masa de Masa de
Masa de
partículas partículas
Masa de Masa de partículas
con una con dos o
muestra partículas no
cara más caras
total (g) dudosas (g) fracturadas
fracturada fracturada
(g)
(g) s (g)
Retiene en
100 12 47 11 30
tamiz 1/4"
Porcentaje
en masa 28,57% 61,04%
(%)
Porcentaje
masa total 28,57% 61,04%
(%)
Tabla 12: Porcentaje de partículas fracturadas (retiene ¼ “)
Para realizar estos cálculos se procedió de la siguiente manera:
F
P= ∗100
F+ N
12 g
P 1= ∗100=28,57 %
12 g+30 g
47 g
P 2= ∗100=61,04 %
47 g+30 g
Se obtuvo un porcentaje de caras fracturadas de 28,57% para partículas con una cara
fracturada y 61,04% para partículas con dos o más caras fracturadas. Al compararlos
con la ilustración 2, se determina que el material no es apto para ser usado en el caso de
una cara fracturada, y para el caso de dos caras fracturadas es válido su uso en capaz de
rodadura para nivel de tránsito dos (NT2). De acuerdo con la ilustración 3, el material
ensayado es apto para las condiciones indicadas y subrayadas allí.

Ilustración 3: Uso del agregado de acuerdo al % de caras fracturadas.
b. Partículas planas y alargadas
Los resultados del ensayo de aplanamiento se encuentran en la siguiente tabla:
APLANAMIENTO
Masa de Porcentaje
Masa de Porcentaje
partículas de Porcentaje
partículas de partículas Masa de
que pasan partículas de
Masa total (g) que no que no pasan perdidas
las que pasan perdidas
pasan la la ranura (g)
ranuras las ranuras (%)
ranura (g) (%)
(g) (%)
Pasa 3/8 y
100 16 16,00% 84 84,00% 0 0,00%
retiene 1/4
IA: Índice de
aplanamiento 16,00%
(%)
Tabla 13Cálculo del índice de aplanamiento.
El cálculo se efectuó de la siguiente manera:
mi 16
IA i= ∗100 %= ∗100 %=16 %
Ri 100
Los datos del cálculo del índice de alargamiento se muestran en la siguiente tabla.
ALARGAMIENTO
Porcentaj Porcentaj
Masa de Masa de
e de e de
partícula partícula Porcentaj
partículas partículas Masa de
Masa total s que s que no e de
que pasan que no perdida
(g) pasan las pasan la perdidas
las pasan la s (g)
ranuras ranura (%)
ranuras ranura
(g) (g)
(%) (%)
Pasa 3/8 y
100 57 57,00% 43 43,00% 0 0,00%
retiene 1/4
IL: Índice de
alargamient 43,00%
o (%)
Tabla 14: Cálculo del índice de alargamiento.
El cálculo se hizo de la forma siguiente:

ni 43
ILi= ∗100 %= ∗100 %=43 %
Ri 100
El índice de aplanamiento para la muestra es del 16% y de alargamiento del 43% lo que
indica que las partículas de la muestra ensayada son más alargadas que aplanadas.
Además, al ser comparadas con la ilustración 2, no entran en el rango aceptado por lo
que su uso no es recomendable.
 Ensayos de densidad, densidad relativa y absorción del agregado
fino
A: Masa del aire de la muestra seca al horno 493
B: Masa del picnómetro aforado lleno de agua 648
C: Masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua 961
S: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca 500
S1: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca añadida al frasco -
Tabla 15: Masas registradas en el laboratorio.
Los datos iniciales del laboratorio se registraron en la tabla 15.
-Densidad relativa seca al horno:
A 493 g
Densidad relativa ( SH ) = = =2,64
B+ S−C 648 g+ 500 g+ 961 g
-Densidad relativa en condición saturada:

S 500 g
Densidad relativa sat ( SH )= = =2,67
B+ S−C 648 g+ 500 g+ 961 g
-Densidad relativa aparente:
A 493 g
Densidad relativa aparente ( SH )= = =2,74
B+ A−C 648 g+ 493 g+ 961 g
-Densidad en condición seca:
997,5 A (997,5) 493 g kg

Densidad ( SH ) = = =2629,77
B+ S−C 648 g+ 500 g+ 961 g c m3
-Densidad en condición saturada:
997,5 S (997,5)500 g kg
Densidad ( SSS )= = =2667,11
B+ S−C 648 g+500 g+961 g c m3
-Densidad aparente:
997,5 A (997,5) 493 g kg

Densidad aparente= = =2732,04
B+ A−C 648 g+ 493 g+ 961 g c m3
-Porcentaje de absorción:
S−A 500 g−493 g

Absorción ( % ) = ∗100= ∗100=1,42 %
A 493 g
El resultado de laboratorio arrojó que la densidad del agregado fino es muy similar a la
del agregado grueso. Aunque este valor debería ser mayor que el valor del agregado
grueso debido a que tiene una mayor composición y menos espacio de vacíos, lo cual
hace que aumente su densidad.
La densidad aparente del agregado fino que nos resultó en el laboratorio es 2,74 g/cm3.
Esto indica que el grado de compactación es mayor que el agregado grueso, presentando
un mal acomodamiento en las partículas. La saturación que se presentó en el agregado

fino es un poco considerable, por eso su densidad aparente es mayor que la densidad
saturada y la densidad nominal.
Debido a que la saturación del agregado fino fue mínima, su absorción también. Por
esto el resultado de 1,42% en la absorción. Puede ser que el agregado fino no se haya
dejado durante el tiempo suficiente para que la absorción se llevara hasta el máximo
alcance.
 Ensayos de densidad, densidad relativa y absorción del agregado
grueso
Los datos iniciales del laboratorio se muestran en la siguiente tabla:
A: Masa del aire de la muestra seca al horno 6349,7
B: Masa de la muestra saturada y

6580
superficialmente seca
C: Masa aparente de la muestra saturada en

4063
agua
Tabla 16: Datos iniciales del laboratorio.
Los cálculos de sacaron de la siguiente manera:
-Densidad relativa seca al horno:
A 6349,7 g
Densidad relativa ( SH ) = = =2,52
B−C 6580 g+ 4063 g
-Densidad relativa en condición saturada:
B 6580 g
Densidad relativa sat ( SH )= = =2,61
B−C 6580 g−4063 g
-Densidad relativa aparente:

A 6580 g
Densidad relativa aparente ( SH )= = =2,78
A−C 6349,7 g−4063 g
-Densidad en condición seca:
997,5 A (997,5) 6580 g kg

Densidad ( SH ) = = =2516,42
B−C 6580 g−4063 g c m3
-Densidad en condición saturada:
997,5 B (997,5)6580 g kg
Densidad ( SSS )= = =2607,69
B−C 6580 g−4063 g c m3
-Densidad aparente:
997,5 A (997,5)6580 g kg
Densidad aparente= = =2769,85
A−C 6349,7 g−4063 g c m3
-Porcentaje de absorción:
B− A 6580 g−6349,7 g
Absorción ( % ) = ∗100= ∗100=3,63 %
A 6349,7 g
En nuestro laboratorio la densidad aparente del agregado grueso de la muestra tomada
es de 2,78 g/cm3. Esta densidad es importante porque la utilizaremos para el diseño de
la mezcla de tipo MDC10 que se considera una mezcla densa en caliente por su tipo de
granulometría.
La absorción que se presentó en el agregado grueso es aceptable, ya que nos indica que,
en el diseño de mezcla, el agregado aportará agua en una mínima dosis; Debemos tener
en cuenta este porcentaje.
2. Materiales y mezclas asfálticas
2.1 Selección del asfalto
2.2 Ensayos de laboratorio al material asfáltico

 Ductilidad
Para este laboratorio sólo se interpretan los resultados, no se hacen cálculos, pues los
datos se entregaron en el laboratorio.
DATO ENTREGADO 101,75 cm
Condiciones del ensayo:
1 hora, 25 °C.
La ductilidad que presenta el material asfáltico es la adecuada. según normatividad para
cemento asfáltico de 60-70 que es de 100 cm. Por otra parte, el material no llegó a un
estado de ruptura, sino que una vez alcanzado un grado de ductilidad este cayó por
fuerza gravitacional hasta el fondo del equipo de ensayo.
 Penetración
Los respectivos datos y cálculos de la práctica se presentan en la tabla 17. Los datos de
penetración a una temperatura constante de 25 °C, su promedio y diferencia de
extremos.
Nota: No se excede la tolerancia y se permite la utilización del dato obtenido.
TEMPERATUR PENETRACIO PROMEDIO(1/10mm DIFERENCIA

A N ) EXTREMOS
64
61
25°C 62,0 3,0
61
Tabla 17 Datos y cálculos del ensayo de penetración.
La penetración promedio es de 62 mm para una temperatura de 25 °C, la diferencia
máxima permitida entre extrememos es de 4 para valores de penetración entre 50 a 149

por lo tanto el resultado obtenido del ensayo es aceptable de acuerdo con lo establecido
en la norma, la penetración para 25 °C es de 65 mm comparado con la tabla 18, para
cemento asfáltico 60-70 el material cumple debido a que se encuentra entre 60 y 70 mm.
Tabla 18 Especificaciones del cemento asfáltico.
La penetración que alcanzó el material bituminoso varía entre 61 y 64 con una
temperatura de 25 °C. La diferencia entre los extremos entra en el rango permitido por
la norma INV E-706 por lo cual se acepta el resultado obtenido ya que entra en el rango
aceptable por la norma.
Tabla 19 Diferencia máxima entre valores extremos.
Para cemento asfáltico 60-70 es válido el resultado de penetración para 25°C de
temperatura.
 Densidad
No se hizo el ensayo del picnómetro y no se tienen masas por lo que se sacará la
densidad por el método del principio de Arquímedes. Los datos obtenidos se muestran
en la siguiente tabla:
VOLUMEN MASA VOLUMEN VOLUMEN DE LA DENSIDAD

DATO
INICIAL(ml) (g) FINAL(ml) MASA(ml) (g/cm3)
1 40 2,74 43 3 0,91
2 61 4,58 65 4 1,15
Tabla 20:Densidad del asfalto.
La densidad se halló con la siguiente fórmula:
m 2,74 g g
ρ= = =0,91 3
V 3 ml cm
Tabla 21 Valor aproximado de peso unitario del asfalto sólido.
El valor de densidad del asfalto se acerca a los valores vistos en la tabla 21, en especial
al de asfalto modificado, por lo que el asfalto de la práctica podría pertenecer a este tipo.
 Punto de ablandamiento
El punto de ablandamiento del asfalto se dio en el laboratorio y se muestra a
continuación:
PUNTO DE ABLANDAMIENTO
44,5 °C
El punto de ablandamiento corresponde a 44,5 °C, este valor fue dado en el laboratorio
y comparado con la tabla 18 para cemento asfáltico 60-70 el material no cumple ya que
el rango está entre -1,2 y 0,6.
 Viscosidad
Se procedió a calcular la viscosidad promedio del asfalto, los datos se muestran en la
tabla 22.
DATO VISCOSIDAD(CP) PROMEDIO (PA.S)
1 22150
2 3650 8,90
3 890
Tabla 22.Viscosidad promedio del asfalto
A continuación, se muestran otros datos importantes dados en el laboratorio como
velocidad de giro, torque y temperatura:
DAT
O VELOCIDAD DE GIRO(RPM) TORQUE(%) TEMPERATURA (°C)
1 10 88,6 80
2 20 29 100
3 50 17,8 120
Tabla 23. Velocidad de giro, torque y temperatura.
Posteriormente, en la siguiente tabla se presentan los datos del viscosímetro rotacional,
con estos datos se pudo hacer la gráfica 2, mostrada a continuación:
TEMPERATURA (°C) VISCOSIDAD (PA.S)

80 22,15
100 3,65
120 0,89
TEMPERATURA BUSCADA (°C) VISCOSIDAD (PA.S)

60 35,51
Tabla 24. Datos del viscosímetro rotacional.

Gráfica 2. Curva Reológica. Autores.
De acuerdo con la tabla 24 se graficó temperatura vs viscosidad, posteriormente se
realizó una línea de tendencia logarítmica para obtener el valor de viscosidad para 60°C
que en este caso corresponde a 35,51 Pa. s equivalente a 355,1 P ya que 1 Pa. S es igual
a 10P, comparado con la tabla 18. Para cemento asfáltico 60-70 el material no cumple
con una diferencia significativa ya que el valor mínimo es del 1500P.
Se recomienda realizar nuevamente el ensayo con fines de lograr la aceptación del
material de acuerdo con la norma INV E 724-13.
3. Dosificación de mezclas en caliente de gradación continua
3.1 Descripción del método Marshall
El método o ensayo de Marshall describe los tipos de ensayo de estabilidad y
deformidad de mezclas asfálticas preparadas en caliente, permite determinar
características físicas de las mezclas analizadas que permiten estimar el contenido
óptimo de asfalto de estas. Se evalúa la estabilidad de la mezcla al ser sometidas a una
carga en dirección perpendicular de un eje cilíndrico empleando el aparto de Marshall,
el ensayo se realiza con probetas cilíndricas de 4” de diámetro y 2½” de alto sometidas
a un baño de agua y luego a la carga del aparato. Para este caso de utilizó una mezcla
asfáltica densa MCD 10

Tabla 25. Granulometría mezcla MCD 10. Tabla 450-6. Artículo 400-12 INVIAS
Para la realización del ensayo se graficó la curva granulométrica de los rangos
establecidos por la norma en la tabla anterior y se utilizó un valor medio encontrado en
la misma obteniendo los siguientes resultados:
Gráfica 3 Curva granulométrica del ensayo
limite limite
TAMAÑO PASA RETENIDO
inferior superior
3/8 9.5 100 100 100.0 0
N4 4.75 65 87 76.0 24.0
N10 2 43 61 52.0 24.0
N40 0.425 16 29 22.5 29.5
N80 0.18 9 19 15.5 7.0
N200 0.075 5 10 6.0 9.5
Tabla 26 Información granulometría.
3.2 Objetivos
- Determinar el contenido óptimo de asfalto para la mezcla asfáltica seleccionada
(MCD 10) teniendo en cuenta el contenido de vacíos en esta.
- Analizar las características de la mezcla como los vacíos de aire, densidad,
estabilidad, deformación contenido de vacíos en la mezcla y contenido de vacíos
en los agregados minerales
- Verificar el cumplimiento de los resultados obtenidos con las especificaciones
dadas por el INVIAS en su normatividad.
3.3 Equipo
 Dispositivo para moldear probetas: es en un molde cilíndrico de

acero con un collar de extensión y una placa de base plana. El mole
debe tener un diámetro exterior de (6.5"), un diámetro interior (6 ±
0.008") y una altura interna aproximada de (4.5"); la placa de base y
el collar de extensión deberán ser intercambiables, es decir ajustables
en cualquiera de los dos extremos del molde
 Extractor de probetas: Elemento de acero en forma de disco, con
diámetro de 151.1 a 152.1 mm (5.95 a 5.99") y 12.7 mm (½") de
espesor, utilizado para extraer la probeta compactada del molde, con
la ayuda del collar de extensión.
 Compactador mecánico – Con un motor de al menos 250 W (1/3
HP) de potencia, elevador de cadena, marco rígido y un sistema
automático de liberación del peso deslizante.
 Martillo de compactación – Consiste en un dispositivo de acero
formado por una base plana circular de 149.4 mm (5.88") de
diámetro y un pisón deslizante de 10 210 ± 10 g (22.5 ± 0.02 lb) de
peso total, montado en forma que proporcione una altura de caída
libre de 457.2 ± 2.5 mm (18 ± 0.1).
 Pedestal de compactación – Consiste en una pieza prismática de
madera de base cuadrada, de 203.2 mm de lado y 457.2 mm de altura
(8 × 8 × 18"), provista en su cara superior de una platina cuadrada de
acero de 304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12 × 12 × 1"),
firmemente sujeta en ella. La madera será roble, pino u otra clase,
cuya densidad seca promedio se encuentre entre 0.67 y 0.77 g/cm³
(42 a 48 lb/pie³). El conjunto se fijará firmemente a una base de
concreto, debiendo quedar la platina de acero en posición horizontal
 Sujetador para el molde – Consiste en un dispositivo con resorte de
tensión, el cual va montado sobre el pedestal de compactación Su
función es centrar y sostener rígidamente en su posición el molde de
compactación, el collar y la placa de base sobre el pedestal, durante
el proceso de compactación.
 Mordazas – Las mordazas consisten en dos segmentos cilíndricos de
acero, con un radio de curvatura interior de 76.2 mm (3")
maquinados con exactitud. La mordaza inferior va montada sobre una
base plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella, también de
acero, las cuales sirven de guía a la mordaza superior. El movimiento
de la mordaza superior se debe efectuar sin un rozamiento apreciable
 Prensa – Para la rotura de las probetas, se empleará una prensa
mecánica o hidráulica, provista de un motor eléctrico capaz de
producir una velocidad uniforme de desplazamiento vertical de 50.8
mm por minuto (2"/min.)
 Medidor de deformación – Deformímetro de lectura final fija, con
divisiones en 0.25 mm (0.01"). El medidor deberá estar ajustado a
cero al ser colocado firmemente en posición sobre las mordazas en el
instante de comenzar el ensayo
 Medidor de la estabilidad – La resistencia de la probeta en el
ensayo se medirá con un anillo dinamométrico acoplado a la prensa,
de 4536 kgf (10 000 lbf) de capacidad, con una sensibilidad de 4.536
kgf (10 lbf) hasta 453.6 kgf (1000 lbf) y de 11.34 kgf (25 lbf) entre
453.6 y 4536 kgf (1000 y 10 000 lbf). Las deformaciones del anillo
se medirán con un deformímetro graduado en 0.0025 mm (0.0001").
 Elementos de calefacción – Para calentar los agregados, el material
asfáltico, el conjunto de compactación y la muestra, se empleará un
horno o placa de calefacción, provisto de control termostático, capaz
de mantener la temperatura requerida con un error menor de 2.8° C
(5° F).
 Mezcladora – Se recomienda que la operación de mezclado de los
materiales se realice con una mezcladora mecánica capaz de
producir, en el menor tiempo posible, una mezcla homogénea a la
temperatura requerida. Si el mezclado se realiza a mano, este proceso
se debe realizar en un recipiente metálico y colocado sobre una placa
de calefacción o estufa, para evitar el enfriamiento de los materiales,
tomando las precauciones necesarias para evitar los
sobrecalentamientos locales. En cualquier caso, la capacidad del
recipiente de mezclado deberá ser suficiente para mezclar con
holgura los ingredientes necesarios para la elaboración de cada
probeta.
 Tanque para agua – De 228.6 mm (9") de profundidad mínima y
controlado termostáticamente para mantener la temperatura a 60 ± 1°
C (140 ± 1.8° F). El tanque deberá tener un falso fondo perforado o
estar equipado con un estante para sostener las probetas a no menos
de 50.8 mm (2") sobre el fondo del mismo.
 Tamices – Los necesarios para reproducir en el laboratorio la
granulometría exigida por la especificación a los agregados de la
mezcla que se va a diseñar.
 Termómetros blindados – De 9.9 a 204° C (50 a 400° F) para
determinar las temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con
sensibilidad de 2.8° C (5° F). Para la temperatura del baño de agua se
utilizará un termómetro con escala de 20 a 70° C (68 a 158° F), con
una sensibilidad de 0.2° C (0.4° F).
 Balanzas – Una de diez (10) kg de capacidad, sensible a un (1) g,
para pesar agregados y asfalto; otra de cinco (5) kg de capacidad,
sensible a 0.1 g, para pesar las probetas compactadas.
 Guantes – De soldador para manejar equipo caliente, y de caucho
para sacar las muestras del baño de agua.
 Crayolas – Para identificar las probetas.
 Equipo misceláneo – Bandejas metálicas de fondo plano para
calentar agregados, y cubetas metálicas cilíndricas calentar el asfalto;
pala de acero tipo jardín (cuando la mezcla se efectúe manualmente),
cucharones, recipientes, espátulas, papel de filtro, etc.
Tomado de Norma INVE 800 (2012)

3.4 Preparación de las briquetas
- La preparación de los especímenes de las mezclas se tuvo en cuenta diferentes
contenidos de asfalto expresado en porcentajes desde 4% hasta 6.5%
incrementando cada 0.5%, para cada contenido de asfalto se prepararon 3
briquetas debido a que los análisis de estabilidad y flujo y del contenido de
asfalto óptimo se deben realizar con el promedio de al menos tres muestras
analizadas.
- Para cada una de las briquetas se utilizaron cerca de 1200 g de agregados
teniendo en cuenta la granulometría correspondiente a la mezcla de diseño de
MDC-10:
limite limite
TAMAÑO PASA RETENIDO
inferior superior
3/8 9.5 100 100 100.0 0
N4 4.75 65 87 76.0 24.0
N10 2 43 61 52.0 24.0
N40 0.425 16 29 22.5 29.5
N80 0.18 9 19 15.5 7.0
N200 0.075 5 10 6.0 9.5
Tabla 27. Granulometría mezcla MDC 10. Autores.
- Se calculó la cantidad de material necesaria para la elaboración de las briquetas
teniendo en cuenta el contenido de asfalto seleccionado. A continuación, se
presenta la cantidad de material por cada tamaño requerido en la granulometría:

BRIQUETAS 1200
PESO % PESO 3/8 #4 #10 #40 #80 #200 Llenante
48 4.0% 1152 0.0 276.5 276.5 339.8 80.6 109.4 69.1
54 4.5% 1146 0.0 275.0 275.0 338.1 80.2 108.9 68.8
60 5.0% 1140 0.0 273.6 273.6 336.3 79.8 108.3 68.4
66 5.5% 1134 0.0 272.2 272.2 334.5 79.4 107.7 68.0
72 6.0% 1128 0.0 270.7 270.7 332.8 79.0 107.2 67.7
78 6.5% 1122 0 269.3 269.3 331.0 78.5 106.6 67.3
Tabla 28. Cantidad de material para cada porcentaje de asfalto. Autores.
Ilustración 4. Briquetas de ensayo.
3.5 Gravedad específica de los agregados y de la mezcla:
En primer lugar, se encontró la gravedad específica de los agregados finos y agregados
gruesos teniendo en cuenta el procedimiento establecido en la norma INV 122 e INV
123 respetivamente. Del ensayo de laboratorio realizado se obtuvo el siguiente resultado
para los agregados finos, los valores obtenidos están dados en g/cm3:
A: Masa del aire de la muestra seca
493
al horno
B: Masa del picnómetro aforado lleno
648
de agua
C: Masa total del picnómetro aforado
961
con la muestra y lleno de agua
S: Masa de la muestra saturada y
500
S1: Masa de la muestra saturada y
-
superficialmente seca añadida al
Tabla 29. Datos gravedad específica finos. Autores.
- Densidad relativa seca al horno:
A
SH=
B+ S−C
493
SH= =2,64
648+500−961
- Densidad relativa en condición saturada:
S
SSS=
B+ S−C
500
SSS= =2.67
648+500−961
- Densidad relativa aparente:
A
Gs(aparente)=
B+ A−C
493
Gs(aparente)= =2.74
648+493−961
De la misma forma se encontró la gravedad específica de los agregados gruesos, de los
ensayos se obtuvo los siguientes resultados, las unidades son de g/cm3
A: Masa del aire de la muestra seca

6349.7
al horno
B: Masa de la muestra saturada y
6580
C: Masa aparente de la muestra
4063
saturada en agua
Tabla 30. Datos gravedad específica de agregados gruesos. Autores.
- Densidad relativa seca al horno:
A
SH=
B−C
6349.7
SH= =2.52
6580−4063
- Densidad relativa en condición saturada:
B
SSS=
B−C
6580
SSS= =2.61
6580−4063
A
Gsaparente=
A−C
6349.7
Gsaparente= =2.78
6349.7−4063
Para la gravedad especifica de llenante se tuvo en cuenta los siguientes datos obtenidos
tras realizar la práctica por el método del picnómetro establecido en l norma INV 128:
Masa Picnómetro + Agua (g) 646.5

Masa Picnómetro + Agua + Mezcla (g) 690.5
Masa muestra seca (g) 72
Masa picnómetro (g) 150
Temperatura ensayo (°C) 20
Densidad del agua a la temperatura de calibración 0.99821
Coeficiente de correción por temperatura 1
Tabla 31. Resultados obtenidos para gravedad específica del llenante. Autores.
- Volumen del picnómetro (cm3):
Masa picnometro+ agua−Masa picnometro

Vp=
Densidad del agua
646.5−150
Vp= =497.39 c m3
0.99821
- Masa del picnómetro lleno de agua:
Mpw=Masa picnómetro+ ( Vp∗Densidad del agua )
Mpw=150+ ( 497.39∗0.99821 )=646.5 g
Masa muestra seca

¿=
Mpw−( Masa pic+ agua+mezcla−Masa muestra seca )
72
¿= =2.57
646.5−( 690.5−72 )
Del análisis granulométrico se evidenció que la composición de los agregados es 70%
arena, 24% de agregados gruesos y 4% de llenante, teniendo en cuenta cada una de las
densidades específicas de los agregados se halla la densidad de Bulk combinada dada
por la siguiente ecuación:
100
Gsb=
% Grava % Arena % Llenante
( )+( )+( )
Gs Gs Gs
100
Gsb= =2.06
70 % 24 % 6%
( )+( )+( )
2.64 2.52 2.57
3.6 Gravedad específica máxima. Ensayo Rise:
Para determinar la gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica se deben elaborar
el ensayo con los mismos porcentajes de asfalto con la cual se puede determinar el
porcentaje de vacíos con aire en cada tipo de mezcla y la cantidad de asfalto absorbido
por el agregado se preparó una briqueta por cada porcentaje de asfalto con la siguiente
cantidad de material:
BRIQUETAS RICE
PESO
PESO %
ASFALTO ASFALTO
(gr)
80 4.0% 1920 0.0 460.8 460.8 566.4 134.4 182.4 115.2
90 4.5% 1910 0.0 458.4 458.4 563.5 133.7 181.5 114.6
100 5.0% 1900 0.0 456.0 456.0 560.5 133.0 180.5 114.0
110 5.5% 1890 0.0 453.6 453.6 557.6 132.3 179.6 113.4
120 6.0% 1880 0.0 451.2 451.2 554.6 131.6 178.6 112.8
130 6.5% 1870 0 449 449 552 131 178 112
Tabla 32. Cantidad de material para ensayo RICE. Autores.
Para determinar la gravedad especifica máxima de la mezcla se siguió el ensayo de rise
descrito en la norma INV E-175-12 en donde se coloca la mezcla asfáltica suelta seca al
horno en un frasco de vacío y se somete gradualmente al vacío y poder reducir la
presión en el recipiente hasta cerca de 4kPa durante 15 mn posteriormente se determina
el volumen de la muestra sumergida en un baño de agua hasta el rebose del recipiente.
- Descripción del ensayo:
El ensayo se realiza con una máquina vibradora, en un cilindro se toma el peso lleno de
agua, se tapa de tal forma que se riegue el excedente de agua, pero consiguiendo que
quede completamente lleno el recipiente.

Ilustración 5. Ensayo Rise, llenado de recipiente.
Se vacía el recipiente y se agrega el material con el asfalto, se agrega agua de tal forma
que tape el material cerca de 1”
Ilustración 6. Ensayo Rise, muestra sumergida.
Se pesa nuevamente la muestra y se hace el montaje de la máquina vibradora la cual
provocará vacío hasta lograr la presión indicada anteriormente.

Ilustración 7. Montaje de máquina Rise.
La mezcla se deja con el agua en la máquina cerca de 15 minutos, pasado el tiempo se
saca el recipiente y se pesa nuevamente junto con la mezcla.
Del ensayo se obtuvo los siguientes resultados:
Gravedad específica Maxima Medida

ASFALTO (%) 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
A MUESTRA SECA AL AIRE (g) 2000 1978 1988.0 2001 1996 1998.0
PESO FRASCO CO N TAPA + AGUA A
D
25ºC (g) 7436 7436 7436 7436 7436 7436
PESO DEL FRASC O + TAPA CO N

E 8622 8605 8605 8609.5 8600.5 8597
AGUA + MUESTRA A 25ºC (g)
Tabla 33. Resultados ensayo Rise. Autores.
Para determinar la gravedad específica máxima de la mezcla se tuvo en cuenta la
siguiente ecuación:
A 2000
Gmm= = =2.457
A + D−E 20000+7436−8622
Realizando esta operación para los resultados obtenidos en cada porcentaje de asfalto se
obtuvo:
Gravedad específica Maxima Medida
ASFALTO (%) 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE LA MEZCLA
(g/cm3) 2.46 2.44 2.43 2.42 2.40 2.39
Tabla 34. Resultados gravedad específica máxima de la mezcla. Autores.
Gráfica 4. Relación % asfalto y Gravedad específica máxima. Autores.
3.7 Determinación del peso específico Bulk:
Para determinar el peso específico de las muestras realizadas para cada porcentaje de
asfalto escogido se realiza el procedimiento descrito por la norma INV E-733-12 en
donde se registra el valor del peso de cada una de las briquetas secas, el peso de las
briquetas sumergidas en un balde con agua y luego se registra el valor de la briquetas
saturadas y superficialmente secas. Se obtuvo los siguientes resultados:

% Asfalto Pesos briquetas (g)
Briqueta N°
(Pb) Seca en el En el agua
SSS en el aire (B)
aire (A) (C)
1 1192.5 1195 665.5

2 4 1201.5 1205.5 648.5
3 1187 1193 652.5
Promedio
1 1186.5 1187.5 678
2 4.5 1185.5 1192 662
3 1193.5 1196.5 645.5
Promedio
1 1205.5 1215.5 687.5
2 5 1210 1213.5 692
3 1198.5 1202 672.5
Promedio
1 1197.5 1202.5 697.5
2 5.5 1203.5 1207.5 669
3 1200.5 1202.5 701
Promedio
1 1189.5 1200 675.5
2 6 1196.5 1203 674.5
3 1198.5 1204.5 684.5
Promedio
1 1178.5 1182 675
2 6.5 1193.5 1196.5 654.5
3 1202.5 1206.5 645.5
Promedio
Tabla 35. Resultados obtenidos del ensayo. Autores.
Se aplica la siguiente ecuación que determinará el peso específico de Bulk de cada una
de las briquetas:
A
Gravedad específicade Bulk = ∗0.997
B−C
En donde se multiplica por un factor que hace referencia a la densidad del agua a 25° C.
1192.5
Gravedad específicade Bulk = ∗0.997=2.245
1195−665.5
Debido a que se realizó el ensayo para tres briquetas con el mismo contenido de asfalto,
los resultados obtenidos se promediaron para obtener la gravedad específica de Bulk
para cada mezcla con su respectivo contenido de asfalto:
Grave dad
% Asfalto Pesos briquetas (g) e specifica
Brique ta N°
(Pb) Se ca e n e l En e l agua Bulk (g/cm3)
SSS e n el aire (B) Gmb
aire (A) (C )
1 1192.5 1195 665.5 2.245

2 4 1201.5 1205.5 648.5 2.151
3 1187 1193 652.5 2.190
Promedio 2.195
1 1186.5 1187.5 678 2.322
2 4.5 1185.5 1192 662 2.230
3 1193.5 1196.5 645.5 2.160
Promedio 2.237
1 1205.5 1215.5 687.5 2.276
2 5 1210 1213.5 692 2.313
3 1198.5 1202 672.5 2.257
Promedio 2.282
1 1197.5 1202.5 697.5 2.364
2 5.5 1203.5 1207.5 669 2.228
3 1200.5 1202.5 701 2.387
Promedio 2.326
1 1189.5 1200 675.5 2.261
2 6 1196.5 1203 674.5 2.257
3 1198.5 1204.5 684.5 2.298
Promedio 2.272
1 1178.5 1182 675 2.317
2 6.5 1193.5 1196.5 654.5 2.195
3 1202.5 1206.5 645.5 2.137
Promedio 2.217
Tabla 36. Resultado Gravedad específica de Bulk. Autores.
3.8 Ensayo estabilidad y flujo
El ensayo de estabilidad y flujo de las mezclas asfálticas se realiza con respecto a la
norma INV-E-748-13, con este ensayo se busca determinar la deformación plástica e los
especímenes de mezclas asfálticas para la pavimentación, las probetas elaboradas se
sumergen en un baño de agua por 30 mn a una temperatura de 60°C, posteriormente se
aplica la carga sobre la probeta hasta lograr la falla. De este procedimiento se realiza la
lectura de la carga a la que se logró la falla y la deformación registrada al momento de
la falla que será conocida como el flujo.
Ilustración 8. Briquetas en baño de 60°C.
Ilustración 9. Montaje de briquetas en aparato Marshall.
Se deben registrar las dimensiones de la probeta y aplicar el factor de corrección al
valor de la estabilidad obtenida según el volumen de la probeta obtenido, los valores
están descritos en la tabla 748-1 de la sección 700 de la norma INVIAS.

Estabilidad corregida=Estabilidad∗factor de corrección
Estabilidad corregida=2.4∗0.93=2.2
Tras realizar el ensayo se obtuvo los siguientes resultados, los valores obtenidos por la
estabilidad y el flujo se promediaron para conseguir el valor de la estabilidad de la
mezcla con el porcentaje de asfalto correspondiente, el anexo y registro fotográfico del
ensayo se encuentra en la sección final del documento. A continuación, se presenta el
resultado de las fallas realizadas:

Estabilidad (kn)
% Asfalto
Brique ta N° Estabilidad Flujo (mm)
(Pb) Estabilidad Diáme tro Factor de
Altura (mm) Corre gida
(kN) (mm) corre cción
(kN)
1 2.4 101.63 67.5 0.93 2.2 2.36
2 4 2.0 101.25 68 0.93 1.8 2.45
3 3.7 101 63.5 1 3.7 3.15
Promedio Promedio 2.6 2.65
1 5.4 99.87 71.3 0.83 4.5 2.17
2 4.5 4.7 101 68.9 0.93 4.4 3.89
3 6.9 101.02 70.2 0.86 5.9 2.85
1 5.4 101.03 69.5 0.86 11.3 2.23
2 5 7.9 101.1 72.5 0.81 8.5 4.21
3 9.2 100.9 70.4 0.86 7.9 3.56
1 9.5 100.85 71.2 0.83 11.2 2.36
2 5.5 11.3 101.12 69.8 0.86 11.6 4.56
3 9.7 101.03 69.1 0.86 12.6 3.98
1 11.7 98.97 70.3 0.86 10.1 3.14
2 6 7.1 99.45 71.6 0.83 7.9 7.25
3 3.6 98.97 72.1 0.83 9.0 4.25
1 10.3 101.26 70 0.86 8.8 8.47
2 6.5 4.2 101.63 69.8 0.86 10.0 8.25
3 6.0 100.87 67.8 0.93 5.6 7.14
Tabla 37. Resultados obtenidos de estabilidad y flujo. Autores.
3.9 Análisis de densidad y vacíos
El análisis volumétrico de la mezcla se realiza según la norma del INV E-799-13,
realizar el análisis de los porcentajes de vacíos en la mezcla, de los vacíos llenos de
asfalto, los vacíos del mineral, vacíos con aire, etc. indica sobre el posible
comportamiento del pavimento importante a la hora de realizar el diseño del pavimento
o el control del mismo.
Es necesario encontrar la gravedad específica efectiva del agregado mediante la
siguiente ecuación en donde se tiene en cuenta la gravedad específica máxima calculada

anteriormente, la densidad específica del asfalto es tomada de los ensayos realizados
durante el semestre en las prácticas de laboratorio el cual es de 1.03:
100−%asfalto
Gse =
100 %asfalto
−
Gmm Gsasfalto
El ejemplo de los cálculos se realizará con los resultados obtenidos para el contenido de
asfalto del 4%, finalizando la descripción del proceso se representa en una tabla los
resultados obtenidos en cada una de las probetas realizadas con los contenidos de
asfalto.
100−4 %
Gse = =2.608
100 4%
−
2.457 1.03
 Volumen asfalto absorbido
Para determinar el volumen de asfalto absorbido se tuvo en cuenta la siguiente
ecuación:
Pba=100∗ ( Gse−Gsb
Gse∗Gsb )
∗Gb
Donde:
Gb: Gravedad específica del asfalto
Gse: Gravedad específica efectiva del agregado combinado
Gsb: Gravedad específica de Bulk del agregado combinado
Obteniendo:
Pba=100∗ ( 2.608−2.604
2.608∗2.604 )
∗1.03=0.05 %
 Vacíos en agregados minerales (VAM)
Se calcula el porcentaje de vacíos entre las partículas del agregado mineral con respecto
al volumen total de la muestra compactada mediante la siguiente ecuación:
100∗Gmb
VAM= ∗%agregado
Gsb
Donde Gmb es la gravedad específica bulk de la mezcla compactada
100∗2.195
VAM = ∗96 %=19.1 %
2.604
 Vacíos con aire (Va)
Para calcular el porcentaje de vacíos de aire con respecto al volumen de la muestra
compactada se considera la siguiente ecuación:
G mm −G mb
Va=100∗( )
G mm
Reemplazando se obtiene
Va=100∗ ( 2.457−2.195
2.457 )=10.7 %
 Vacíos llenos de asfalto (VFA)
Se calcula el porcentaje de vacíos que se llenan con el ligante asfaltico, representado en
porcentaje y mediante la siguiente ecuación:
100∗VAM−Va
VFA=
VAM
Se obtiene:
100∗19.1%−10.7 %
VFA= =44.1%
19.1 %
 Asfalto efectivo (Pbe)
Se encuentra el contenido de asfalto efectivo como un porcentaje dado por la siguiente
ecuación:
Pba
Pbe=Pb− ∗Ps
100
Donde
Pb: Porcentaje de asfalto
Ps: porcentaje de agregado
Pba: Porcentaje de asfalto absorbido
0.05 %
Pbe=4 %− ∗96 %=3.9 %
100
 Relación Llenante/Ligante
Se encuentra la relación llenante/ ligante teniendo en cuenta el porcentaje de material
granular que pasa el tamiz #200 o el porcentaje de llenante encontrada y el porcentaje
de asfalto efectivo de la mezcla, se expresa mediante la siguiente ecuación:
llenante
Relación =%Llenante /%Pbe
ligante
Se obtiene:
llenante 6 %
Relación = =1.5
ligante 3.9 %
 Relación estabilidad/flujo
Para determinar la relación entre la estabilidad y el flujo se relacionan los valores
obtenidos del promedio de la estabilidad corregida y el promedio del flujo para
determinado porcentaje de asfalto.
A continuación, se presenta la recopilación de los resultados obtenidos para todas las
mezclas realizadas:
Volumen Vacíos en
% Asfalto Gravedad específica asfalto Volumen Total (%) agregados
Asfalto
Llenante / Relación
efectivo (%)
(Pb) Absorbido Vacíos llenos minerales Ligante Estabilidad/Flujo
Efectiva (Gse) Máxima (Gmm) Agregados (ps) Vacíos con Pbe
Pba de asfaltos VFA Vam
aire Va
4.0 2.608 2.457 0.05 96 44.1 10.7 19.1 3.9 1.5 1.0
4.5 2.614 2.445 0.15 95.5 52.7 8.5 18.0 4.4 1.4 1.7
5.0 2.614 2.427 0.15 95 64.3 6.0 16.8 4.9 1.2 2.8
5.5 2.624 2.418 0.30 94.5 75.6 3.8 15.6 5.2 1.2 3.2
6.0 2.624 2.400 0.29 94 70.3 5.4 18.0 5.7 1.0 1.8
6.5 2.628 2.387 0.36 93.5 65.0 7.1 20.4 6.2 1.0 1.0
Tabla 38. Resultados obtenidos del análisis volumétrico. Autores
3.10 Interpretación de resultados y representación gráfica
Para cada tipo de mezcla realizada en la cual varía el porcentaje de asfalto en el
contenido de la mezcla se encontraron distintos valores porcentuales relacionados con el
volumen de cada uno de los elementos de la mezcla como los agregados, el asfalto y el
aire.
Uno de los términos que definen el análisis volumétrico son los vacíos de aire presentes
en la muestra que en las probetas analizadas va desde el 7% hasta cerca del 10% estos
valores hacen referencia al aire que se encuentra entre los agregados cubiertos por el
asfalto en una mezcla compactada, este porcentaje hace referencia a la proporción con
respecto al volumen total de la briqueta.
Otro de los términos evaluados es el vacío del agregado mineral, igualmente está
representado en la proporción con respecto al volumen total del espécimen, este
porcentaje incluye los vacíos con aire y el volumen de asfalto efectivo varía del 15% al
20%. El contenido de asfalto efectivo hace referencia al contenido de asfalto en la
mezcla tras ser absorbido por las partículas del agregado.
De los términos encontrados en cada una de las muestras realizadas que varían sus
propiedades conforme cambia el contenido del asfalto se pueden encontrar relaciones
que permiten evidenciar el comportamiento óptimo de la muestra según su % de asfalto.
a. Curva de Peso unitario vs Contenido
Gráfica 5. Relación peso unitario vs contenido de asfalto. Autores

A medida que se aumenta la cantidad del contenido de asfalto se llenan los vacíos entre
las partículas del agregado, sin embargo, después de cierto porcentaje de asfalto el
ligante produce una separación entre los áridos y comienza a decrecer la densidad de la
muestra, es por ello que en la gráfica se logra ubicar el punto desde el cual comienza a
decrecer dicha densidad para determinar en este punto el valor óptimo de asfalto.
b. Curva de estabilidad vs contenido
Gráfica 6. Relación Estabilidad vs Contenido de asfalto. Autores.
Conforme se aumenta el porcentaje de asfalto en las mezclas se incrementa la cohesión
en la resistencia de la mezcla, pero en un momento el porcentaje de asfalto hace que
dicha cohesión disminuya y así mismo el rozamiento de las partículas debido a la
separación que se provoca con la cantidad del ligante, similar al comportamiento de la
densidad vs el contenido de asalto.
c. Curva de flujo vs contenido

Gráfica 7. Relación Flujo vs contenido de asfalto
El ligante actúa como el componente deformable de la mezcla a medida que aumenta el
porcentaje del asfalto en la mezcla aumenta la deformación en la misma, sin embargo,
llega un punto en el cual las deformaciones crecen de manera más rápida, en el punto de
inflexión se encuentra el contenido óptimo de asfalto.
d. Curva de vacíos con aire vs contenido
Gráfica 8. Relación %Vacíos con aire vs contenido de asfalto. Autores.
Se busca que haya la menor cantidad de vacíos en la mezcla, se observa que con
diferentes contenidos de asfalto en las mezclas el volumen de vacíos aumenta o
disminuye, se busca el punto en el cual se presente el menor porcentaje de vacíos en la
mezcla.
e. Curva de vacíos en el agregado mineral vs contenido
Gráfica 9. Relación % vacíos en agregado vs contenido de asfalto.
Esta relación presenta una forma cóncava, los vacíos en los áridos consisten en los
vacíos en la mezcla y los vacíos que son llenados por el ligante asfaltico, el
comportamiento es similar a la relación de los vacíos con aire vs el contenido de asfalto
en la mezcla. Se puede evidenciar un contenido de asfalto en el cuál los vacíos en el
agregado disminuyen lo mayor posible en comparación con las otras mezclas.
3.11 Determinación del contenido óptimo de asfalto:
Como resultado del análisis e interpretación de las gráficas y relaciones realizadas se
evidencia que en todos los casos se presenta un comportamiento óptimo con un
porcentaje de asfalto en la mezcla de 5.5%, en la determinación del porcentaje óptimo
también se tuvo en cuenta el porcentaje en el cual se cumplieran todas las
especificaciones dadas por la norma. Con esta cantidad de asfalto la mezcla presenta la
mayor estabilidad, una deformación o comportamiento de flujo óptima, los vacíos de
aire y los vacíos en los agregados disminuyen al máximo y esto es algo que se puede
comprobar realizando la relación entre los vacíos llenos de asfalto y la cantidad de
asfalto en la mezcla
Gráfica 10. Relación % vacíos llenos de asfalto vs Contenido de asfalto. Autores.
Con el contenido de 5.5% de asfalto en mezcla se puede lograr el mayor porcentaje de
vacíos llenos por este. Es por ello que se establece el contenido óptimo de asfalto para la
mezcla densa MCD 10 de 5.5%.
3.12 Especificaciones para el contenido óptimo de asfalto establecido por
INVIAS
El INVIAS en su Artículo 450-13 establece una serie de especificaciones mínimas que
debe cumplir la mezcla según el nivel de tránsito al cual estará sometido el pavimento.
Una vez determinado el contenido óptimo de asfalto para la muestra se procede a
verificar si los valores de estabilidad, las condiciones de densidad y volumen cumplen
con los establecidos por la norma. Los criterios establecidos para el diseño de la mezcla
se encuentran en la tabla 450-10 del artículo anteriormente mencionado.

De los valores obtenidos comparando con los valores de la norma se evidencia que
cumplen con los parámetros establecidos para la mezcla siempre y cuando se presente
un nivel de tránsito 1 y 2. Con el contenido de asfalto escogido se cumple con la
estabilidad mínima, la deformación se encuentra dentro de los rangos establecidos, así
como los vacíos que debe llenar el ligante y los vacíos de aire presentes en la mezcla.
Mezcla Densa Optima

CARACTERÍSTICA MDC-10
TRÁNSITO asfalto
NT1 NT2 NT3 5.5
Densidad (g/cm3) 2.282
Estabilidad Mínima (N) 5 7.5 9 11.8
Flujo (mm) (E-748) 2,0 a 4,0 2,0 a 4,0 2,0 a 3,5 3.6
Relación Estabilidad / Flujo (Kn/mm) (E-748) 2,0 - 4,0 3,0 a 5,0 3,0 a 6,0 3.2
Relación llenante / ligante (E-799) 0,8 a 1,2 0,8 a 1,2 0,8 a 1,2 1.2
Vacíos llenos de asfalto (%) (E-799) 65 a 80 65 a 78 65 a 75 75.6
Vacíos con aire (%) Rodadura 3,0 a 5 3,0 a 5,0 4,0 a 6,0 3.8
Vacíos en los agregados minerales (%) mínimo 15 15 15 15.6
Tabla 39. Comparación resultados y Normatividad. Autores.

Así mismo debido a que la mezcla obtenida cumple con las especificaciones dadas se
puede considerar el espesor de la rodadura recomendado por la tabla 450 -7 presente en
la norma del INVIAS.
3.13 Conclusiones
- De la realización del ensayo de Marshall se pudo obtener la cantidad óptima de
asfalto para una mezcla densa MDC 10 que fue de 5.5%.
- Se pudo observar el comportamiento de la mezcla con diferentes contenidos de
asfalto y las variaciones que se presentan en la cohesión de los agregados hasta
conseguir un porcentaje óptimo que permitirá el mejor comportamiento y
resultados favorables en el uso de la mezcla.
- Se determinó la viabilidad del uso de la mezcla debido a que cumple con los
valores y los parámetros de diseño establecidos por la norma vigente.
Registro fotográfico
- Preparación de los agregados de las muestras:

Ilustración 10. Peso de los materiales
Ilustración 11. Separación agregados finos y gruesos

Ilustración 12. Preparación agregados finos y gruesos
- Preparación de Briquetas de muestra:
Ilustración 13. Preparación de agregados para la mezcla

Ilustración 14. Preparación del ligante asfáltico y del agregado.
Ilustración 15 Preparación agregados mezcla

Ilustración 16 Agregado de ligante asfáltico a los agregados.
Ilustración 17 Mezcla de agregado y ligante

Ilustración 18 Mezcla de agregado y ligante asfáltico
Ilustración 19. Agregado de material al molde

Ilustración 20. Compactación del material
Ilustración 21. Preparación de briquetas

Ilustración 22. Toma de medidas de las briquetas.
- Gravedad específica de Bulk
Ilustración 23. Peso de muestra al aire libre

Ilustración 24. Sumergencia de la muestra.
Ilustración 25 Peso de la muestra sumergida.

Ilustración 26. Peso de la muestra superficialmente seca
- Registro de ensayo Marshall:
a. Briquetas con contenido de asfalto 4%
Ilustración 27. Estabilidad de briqueta 4%

Ilustración 28. Flujo briqueta 4%
b. Briquetas con contenido de asfalto 4.5%
Ilustración 29 Estabilidad briqueta de 4.5%

Ilustración 30 Flujo briqueta 4.5%
c. Briquetas contenido de asfalto 5%
Ilustración 31 Estabilidad briqueta de 5%

Ilustración 32 Flujo briqueta 5%
d. Briquetas contenido de asfalto 5.5%
Ilustración 33 Estabilidad briqueta de 5.5%

e. Briquetas con contenido de asfalto 6%:

Ilustración 36 Flujo briqueta 6%
f. Briquetas con contenido de asfalto de 6.5%:

 REFERENCIAS
INV 733 – 13 Gravedad específica Bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas no

absorbentes empleando especímenes saturados y superficialmente secos
INV 748-13 Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando el aparato Marshall
INV 781-13 Cálculo del porcentaje de asfalto que absorbe un agregado
INV 799-13 Análisis volumétrico de mezclas asfálticas compactadas en caliente
González. J. (sf) Diseño Marshall de mezclas asfálticas en caliente.

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Juan José Gutiérrez Maestre

Tabla 1 Granulometría de diseño................................................................................................4

Gráfica 1 Curva granulométrica...................................................................................................5

Ilustración 1 Requisitos de los agregados para mezclas asfálticas en caliente de gradación

Un pavimento es un conjunto de capas de material que recibe las cargas de tránsito y

pavimentos entre ellos el rígido compuesto por losas de concreto hidráulico y el

concreto asfáltico debido a que la construcción implica menores costos y tiene un

específicas como la viscosidad, una penetración definida y un punto de ablandamiento,

además de tener un comportamiento especial en condiciones donde se presente alta

A continuación, se presenta una descripción y el informe de los resultados de los

agregados y del ligante asfáltico, adicionalmente se presenta el informe del ensayo

escogido y comparándolo con la norma vigente en el país.

1.1 Selección del material

La selección del material se realizó por conveniencia de distancia de la cantera al

El material disponible para la práctica consistía en un cemento asfaltico de tipo 60-70

MPI, marca Incoasfaltos. Es un asfalto de penetración fabricado a partir de los fondos

de la destilación al vacío de hidrocarburos naturales. El asfalto 60/70 MPI es un asfalto

“NORMALIZADO” término que hace referencia al proceso industrial al cual se somete

el ligante proveniente de la refinería.

1.2 Ensayos de laboratorio a los materiales

 Análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos

límite límite RETENID

3/8 9,5 100 100 100,0 0

N4 4,75 65 87 76,0 24,0

N10 2 43 61 52,0 24,0

N40 0,425 16 29 22,5 29,5

N80 0,18 9 19 15,5 7,0

N200 0,075 5 10 6,0 9,5

Tabla 1 Granulometría de diseño

determinados de acuerdo a la siguiente tabla:

Con estos datos, se puede graficar la curva granulométrica de diseño, mostrada a

Curva granulometrica MDC-10

Curva granulométrica Limite inferior Limite superior

Gráfica 1 Curva granulométrica

Para hallar el peso del agregado se usa la siguiente fórmula:

Peso del agregado=Peso total−(Peso total)(%asfalto)

hace de la siguiente manera:

Peso agregado=2000 g−( 2000 g )( 4 % )=1920 g

con un porcentaje del 4% de asfalto sería:

Seguidamente hallamos el llenante de cada tamiz, el cual se calcula con la siguiente

Por ejemplo, para un porcentaje de asfalto del 4%:

80 4,0% 1920 0,0 460,8 460,8 566,4 134,4 182,4 115,2

90 4,5% 1910 0,0 458,4 458,4 563,5 133,7 181,5 114,6

130 6,5% 1870 0 449 449 552 131 178 112

Tabla 3Cantidades necesarias para briqueta Rice (2000 g)

48 4,0% 1152 0,0 276,5 276,5 339,8 80,6 109,4 69,1

54 4,5% 1146 0,0 275,0 275,0 338,1 80,2 108,9 68,8

60 5,0% 1140 0,0 273,6 273,6 336,3 79,8 108,3 68,4

66 5,5% 1134 0,0 272,2 272,2 334,5 79,4 107,7 68,0

72 6,0% 1128 0,0 270,7 270,7 332,8 79,0 107,2 67,7

78 6,5% 1122 0 269,3 269,3 331,0 78,5 106,6 67,3

Tabla 4Cantidades necesarias para briqueta 1200

 Ensayo de resistencia a la degradación

a. Máquina de los ángeles

abrasiva) era de 8. A continuación se encuentran los datos del ensayo:

P1: Masa de la muestra seca

P2: Masa de la muestra seca

Tabla 5Porcentaje de pérdidas de la muestra.

El porcentaje de pérdidas se calculó de la siguiente manera:

las siguientes tablas:

Tabla 6 Requisitos de los agregados para bases granulares.