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AÇO INOXIDÁVEL E OS RISCOS DE CORROSÃO

Inoxidável é um termo empregado para identificar um grupo de ligas ferrosas que contenham no
mínimo 11% de cromo, o elemento químico mais importante que garante resistência contra
oxidação e corrosão, de acordo com os estudos feitos pelo pesquisador alemão Monnartz, em
1911. O aço inox é resistente à corrosão devido ao fenômeno da passividade. Este tipo de aço
apresenta maior resistência à oxidação e corrosão quando submetido a um determinado meio
ou agente agressivo bem definido. Apresenta também razoável resistência mecânica à alta
temperatura em relação a outras classes de aços quando, nesse caso, recebe denominação
particular de aço refratário.

A boa resistência à corrosão dos aços inoxidáveis é explicada pela formação de uma película de
proteção superficial de óxido de cromo. Outros elementos de liga, como molibdênio, silício,
cobre e níquel, também podem ter efeitos favoráveis na resistência à corrosão. O efeito desse
elemento de liga varia em diversas atmosferas corrosivas. Por conta disso, a atmosfera deve ser
sempre considerada no momento de escolha do tipo mais adequado de aço.

ÁCIDOS NÃO OXIDANTES – H2SO4 – H3 – PO4 E ÁCIDOS ORGÂNICOS: Um aumento do

teor de molibdênio eleva a resistência à corrosão nestes ambientes. Em ácido sulfúrico, por
exemplo, a adição de cobre, melhora inda a resistência à corrosão.

ÁCIDOS OXIDANTES: Os austeníticos 18/8 AISI 314 são normalmente usados em atmosferas
oxidantes. A redução do teor de carbono resulta em alta resistência, juntamente com a elevação
do teor de cromo.

CORROSÃO INTERGRANULAR: Quando um aço inoxidável é submetido durante um tempo

determinado a uma temperatura entre 450 e 750 °C, conhecida como sensitização, é
susceptível a precipitar carbonetos de cromo em contorno do grão. Com isso, a porcentagem de
cromo livre, que podia unir-se com o oxigênio para formar a capa de óxido de cromo, diminui.
Conseqüentemente, o aço fica sem defesa na zona afetada e sujeito a ser corroído nas bordas
intergranulares. Existem três formas de prevenir este tipo de corrosão. São elas:

Tratar termicamente o aço inox, depois de soldado, a uma temperatura de austenitização por
volta de 1050 °C, resfriando-o rapidamente.

Ligar o aço com elementos com maior afinidade pelo carbono e pelo cromo, como o nióbio (Nb)
e o titânio (Ti).

Reduzir o teor de carbono a limites inferiores ao de solubilidade com o Cromo. Este limite oscila
ao redor de 0,03%. Dessa forma, nascem os aços inoxidáveis conhecidos como ELC (Extra Low
Carbon) e que correspondem às ligas AISI 304 L; 316 L e 317 L.

CORROSÃO ALVEOLAR: Trata-se de um ataque localizado, causado pela presença de

soluções de sais halógenos. Este ataque, também conhecido como pitting, se produz pela
localização de íons halógenos em zona em que a capa passivadora ou protetora tenha sido
violada. Com isso, um par eletroquímico é formado entre a superfície intacta do metal (cátodo) e
a superfície pontual onde se alojou o halógeno (anodo).Considerando que a intensidade de
corrente é pontual e inversamente proporcional à superfície anódica, a corrosão avança de
forma rápida, destruindo o metal por perfuração. Estudos realizados têm permitido determinar a
existência de um potencial pitting sobre o qual começa a desenvolver-se o tipo de corrosão
aplicada. A fim de aumentar esse potencial, foram utilizadas ligas com maior conteúdo de
molibdêni, como o AISI 317 e o ALLOY B6. Com isso, é possível assegurar que quanto maior a
quantidade de molibdênio na liga menor é a probabilidade de ocorrer corrosão alveolar.

CORROSÃO SOB TENSÃO: Ocorre em todas as ligas, porém, há poucos agentes específicos
que provocam este tipo de corrosão. As causas não são conhecidas, mas em todos os casos
constatou-se a presença de três parâmetros:

Tensões de tração no metal

Temperatura do metal superior aos 70 °C
Presença de cloreto na solução circundante

Esta corrosão se revela em forma de fissuras transcristalinas no material, que se propagam em

forma arborescente. A forma de evitar esta corrosão é tratar termicamente as peças ou
equipamentos de aços inoxidáveis austeníticos ou utilizando novas ligas existentes no mercado
e que se caracterizam por possuir uma dupla matriz metalográfica austenoferrítica.

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CORROSÃO EM FRESTAS: É uma forma de ataque local. Apresenta-se nos pequenos

espaços livres entre as paredes dos materiais em contato, de onde o líquido flui com dificuldade.
Isso faz com que a capa passiva não se regenere adequadamente e que o metal fique exposto
aos ataques corrosivos do meio que o banha. A corrosão em frestas pode ocorrer em juntas ou
flanges, embaixo de areias ou impurezas depositadas sobre a superfície do aço, além de pontos
de contato com materiais não metálicos.

CORROSÃO POR EROSÃO: Este tipo de ataque ocorre quando o inox está exposto à corrosão
e abrasão, simultaneamente. A perda de espessura no material será maior do que se agir
somente em uma delas. Isso ocorre porque a capa passiva é continuamente reduzida, ficando a
capa subjacente do aço ativa e exposta ao meio agressivo. Este tipo de corrosão ocorre em
dispositivos nos quais circulam soluções. O efeito da corrosão-erosão será mais forte se as
soluções conterem partículas de areia, lodo ou bolhas de gás e se a velocidade do fluído for
elevada. Esta corrosão pode ser evitada ou controlada reduzindo a turbulência ou a velocidade
do fluxo, ou ainda utilizando aços com maior dureza superficial, como AISI 316 LN ou 304 LN.

CORROSÃO GALVÂNICA: Ocorre quando entram em contato dois metais com diferentes
potenciais eletrolíticos. Tanto a formação de pares galvânicos como o aumento ou diminuição da
corrosão vão depender da corrosão dos elementos na escala eletrolítica de potenciais de óxi-
redução. Para eliminar os riscos deste tipo de corrosão, a superfície de contato dos aços deve
ser isolada. O efeito do ataque também pode ser diminuído mantendo o contato entre uma
grande superfície do metal nobre com uma superfície menor do metal menos nobre.

Fonte:
Inoxplasma
Armco do Brasil

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