UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO - Ingenieriaindustrail2020 PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL
PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE
AUTÓNOMA DE MÉXICO.
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DEL TRABAJO
Nelly Rigaud Téllez

Yadira Zavala Osorio
0 Jesús Loyo Quijada
ÍNDICE
PRÓLOGO
PRÁCTICA 1: Introducción al estudio del trabajo y análisis de productividad
PRÁCTICA 2: Herramientas de exploración, registro y análisis
PRÁCTICA 3: Lugar de trabajo, equipo y diseño de herramental
PRÁCTICA 4: Diseño del ambiente de trabajo
PRÁCTICA 5:Número de ciclos de trabajo requeridos
PRÁCTICA 6:Número de ciclos de trabajo requeridos a observar mediante el método
Maytag-Company y el Ábaco de Lifson
PRÁCTICA 7: Tiempo Estándar
PRÁCTICA 8: Estudiode tiempos predeterminados MODAPTS
PRÁCTICA 9: Estudio de tiempos Predeterminados MTM
PRÁCTICA 10: Balanceo de líneas
1
PRÓLOGO
La materia de Estudio del Trabajo se imparte en el sexto semestre de la carrera de Ingeniería

Industrial de la Facultad de Estudios Superiores Aragón. El objetivo que se plantea en el plan de
estudios consiste en aplicar y diseñar las técnicas del estudio de trabajo de diagnóstico y de
administración de personal, en los sistemas productivos u operativos.
Dentro de la formación de los ingenieros industriales se debe incluir un laboratorio de Estudio del
Trabajo, en el cual los estudiantes lleven a la práctica los conceptos y conocimientos adquiridos en
el salón de clases, y desarrollen sus habilidades en el diseño, análisis, selección y aplicación de
procesos y procedimientos que propongan mejoras a la productividad, minimizando tiempos y
costos en los sistemas productivos.
Este Manual de prácticas de laboratorio de Estudio del Trabajo tiene el propósito de desarrollar en
los estudiantes los conocimientos arriba descritos en relación a métodos científicos y
experimentales y acordes al temario de la asignatura.
Por ello, la organización del documento se constituye de diez prácticas que comprenden los temas
de introducción a la ingeniería industrial, estudio de métodos, principios de la ergonomía y
medición del trabajo.
Cabe mencionar, que para la elaboración de las prácticas ha tenido un diseño participativo en
donde un conjunto de profesores y estudiantes de la FES-Aragón UNAM y de la UAM-
Azcapotzalco han contribuido en su creación. Las prácticas fueron revisadas y modificadas las
veces necesarias, adaptándolas a las necesidades de la materia, la FES Aragón y de la Sociedad.
Agradecemos la colaboración recibida por parte de los estudiantes de ingeniería industrial y los
profesores que apoyaron en la elaboración de este manual y de las autoridades de la Facultad de
Estudios Superiores Aragón, por haber permitido que sellevara a cabo esta edición del manual.
Este texto pretende presentar a los estudiantes de la Carrera de Ingeniería Industrial la teoría
mínima necesaria para el curso práctico de la materia de Estudio del Trabajo.
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Práctica 1
“Introducción al
estudio del trabajo
y análisis de
productividad”
3
PRÁCTICA 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO Y ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD.
PRÁCTICA 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO Y ANÁLISIS DE
PRODUCTIVIDAD.
CUESTIONARIO PREVIO.
Investigue ¿cuál es la utilidad del estudio del trabajo?
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Mencione las dos técnicas del estudio del trabajo y ¿cuál es su interrelación?
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Mencione los pasos a seguir en el procedimiento básico para el estudio del trabajo.
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Establezca la relación entre estudio del trabajo y la administración de la producción.
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Explique cómo interviene el factor humano en la aplicación del estudio del trabajo.
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PRÁCTICA 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO Y ANÁLISIS DE
PRODUCTIVIDAD.
OBJETIVOS.
 Establecer el concepto de Ingeniería Industrial y determinarcuál es el objetivo principal al

que quiere llegar el Ingeniero Industrial.
 Comprender el concepto, función y aplicación del estudio del trabajo así como su impacto
dentro de las organizaciones productivas de bienes o servicios. Además de conocer cómo
se constituye el tiempo total de un trabajo.
 Analizar la productividad del trabajo y establecer la relación que ésta guarda con el estudio
del trabajo.
INTRODUCCIÓN.
Ingeniería industrial.
Primeramente se enuncia la definición propuesta por la AIIEE (American Institute of Industrial

Engineers):
"La Ingeniería Industrial se refiere al diseño, mejora e instalación de sistemas integrados por
hombres, materiales y equipos, y que toma conocimientos especializados y habilidades de las
ciencias físicas, matemáticas y sociales junto con los principios y métodos del análisis y diseño de
la Ingeniería, para especificar, predecir y evaluar los resultados de esos sistemas".
Por otra parte la ABET (Accreditation Board for Engineering and Technology) define este concepto
de la siguiente forma:
“Profesión en la cual se aplica juiciosamente el conocimiento de las ciencias Matemáticas y

Sociales, obtenido mediante el estudio, la experiencia y la práctica, con el fin de determinar las
maneras de utilizar económicamente los materiales y las fuerzas de la naturaleza en bien de la
humanidad."
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Una vez que se ha definido este término es preciso evidenciar que la meta de un Ingeniero
Industrial es la PRODUCTIVIDAD, y una herramienta para aumentar la productividad es el estudio
del trabajo.
Estudio del trabajo.
La dirección de una empresa recurre frecuentemente a especialistas para que la ayuden a mejorar
la productividad.Uno de los instrumentos más eficaces que se puede utilizar es el del estudio del
trabajo.
El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin
de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con
respecto a las actividades que se están realizando.
El estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se está realizando una actividad,
simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso
antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad. La
relación entre productividad y estudio del trabajo es, pues, evidente. Si gracias al estudio del
trabajo se reduce el tiempo de realización de cierta actividad en un 20 por ciento, simplemente
como resultado de una nueva ordenación o simplificación del método de producción y sin gastos
adicionales, la productividad aumentara en un valor correspondiente, es decir, en un 20 por ciento.
Para captar como el estudio del trabajo reduce los costos y el tiempo que se tarda en cierta
actividad, es necesario examinar más detenidamente en qué consiste ese tiempo.
Constitucióndel tiempo total de un trabajo.
Puede considerarse que el tiempo que tarda un trabajador o una máquina en realizar una actividad
o en producir una cantidad determinada de cierto producto está constituido de la manera que se
indica a continuación y tal como se ilustra en la figura 1.1.
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Figura 1.1. Composición del tiempo en un trabajo.
El contenido básico de trabajo del producto o de la operación.
Contenido de trabajo significa, por supuesto, la cantidad de trabajocontenida enun producto dado
o en un proceso medido en horas de trabajo o en horas de máquina.
 Una hora de trabajo es el trabajo de una persona en una hora.

 Una hora-máquina es el funcionamiento de una máquina o de parte de una instalación
durante una hora.
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El contenido básico de trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto o en realizar

una operación si el diseño o la especificación del producto fuesen perfectos, el proceso o método
de fabricación se debe desarrollar a la perfección y no tiene que haber pérdida de tiempo por
ningún motivo durante la operación (aparte de las pausas normales de descanso a que tiene
derecho el operario).
El contenido básico de trabajo es el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente para
obtener una unidad de producción.
Estas son evidentemente condiciones teóricas perfectas que nunca se dan en la práctica, aunque
a veces se logre una aproximación considerable, particularmente en la fabricación en cadena o en
las industrias de transformación.
En general, sin embargo, los tiempos reales invertidos en las operaciones son muy superiores a
losteóricos debido al: contenido excesivo de trabajo. Al contenido de trabajo vienen a sumarse los
elementos siguientes:
A. Contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño o en la

especificación del producto o de sus partes, o a la utilización inadecuada de los materiales.
El tiempo y los desechos innecesarios (que producen un aumento del costo del producto) pueden
atribuirse de diversas formas a deficiencias del diseño del producto o de sus partes o a un control
incorrecto de la calidad.
A.1. Deficiencia y cambios frecuentes del diseño.

El producto puede estar diseñado de manera que requiera un gran número de piezas no
normalizadas que alargan el tiempo de montaje. Una variedad excesiva de productos y la falta de
normalización de los productos o de sus piezas entrañan la realización del trabajo en lotes
pequeños, con pérdidas de tiempo cuando el operario tiene que efectuar ajustes o pasa de un lote
al siguiente.
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A.2. Desechos de materiales.
Los componentes de un producto pueden estar diseñados de tal modo que sea necesario eliminar
una cantidad excesiva de material para darles su formadefinitiva. Esto aumenta el contenido de
trabajo de la tarea y la cantidad de desechos de materiales. En particular es necesario examinar
meticulosamente las operaciones que requieren el corte de materiales para averiguar si los
desechos resultantes se pueden reducir a un mínimo o volver a utilizar.
A.3.Normas incorrectas de calidad.

Las normas de calidad que pecan por exceso o por defecto pueden incrementar el contenido de
trabajo. En las industrias de maquinaria la insistencia en márgenes de tolerancia innecesariamente
reducidos exige un trabajo mecánico adicional con el desperdicio consiguiente de material. Por
otro lado, si el margen de tolerancia es demasiado amplio puede haber un considerable número
de piezas desechadas. La elección de la norma de calidad y del método de control de calidad
adecuada es trascendental para garantizar la eficiencia.
B. Contenido de trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción o de

funcionamiento.
Un método de trabajo deficiente que produzca movimientos innecesarios de las personas o los
materiales puede ocasionar un tiempo improductivo y un aumento de los costos. Análogamente, el
tiempo improductivo puede deberse a métodos inadecuados de manipulación, un mal
mantenimiento de la maquinaria o el equipo que provoque frecuentes averías o un control
incorrecto de las existencias que cause retrasos debido a la falta de productos o piezas o un
aumento de los costos como consecuencia de un almacenamiento excesivo de materiales.
B.1. Mala disposición y utilización del espacio.

Elespacio utilizado para cualquier operación representa una inversión. La utilización adecuada del
espacio es una fuente importante de reducción de los costos, particularmente cuando una
empresa estáexpandiéndose y necesita aumentar su área de trabajo. Además, una disposición
adecuada reduce los movimientos innecesarios y la pérdida de tiempo y energías.
B.2. Inadecuada manipulación de los materiales.
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Las materias primas, las piezas y los productos acabados se trasladan constantemente de un
lugar a otro durante un trabajo de producción. La utilización del equipo de manipulación más
adecuado para el fin perseguido puede ahorrar tiempo y esfuerzos.
B.3. Interrupciones frecuentes al pasar de la producción de un producto a la de otro.

Mediante una planificación y un control de las actividades de producción adecuados se puede
lograr que un lote o serie de producción siga inmediatamente a otro con miras a eliminar o reducir
almínimo el tiempo improductivo de la maquinaria, el equipo o el trabajador.
B.4. Método de trabajo ineficaz.

Aunque su secuencia está bien planificada, todas o algunas de las operaciones pueden resultar
complicadas. Es posible reducir el tiempo improductivo examinando cómo se realizan ciertas
operaciones e ideando mejores métodos.
B.5. Mala planificación de las existencias.

En cada operación normalmente se piden y almacenan con antelación materias primas y en cada
etapa de la operación se almacenan existencias de los llamados materiales en curso de ejecución
o productos semiacabados y diversas piezas temporalmente en espera de ser procesados.Esas
diversas existencias representan una inversión inmovilizada. Con la instalación de un sistema
adecuado de control de las existencias se pueden reducir al mínimo las inversiones improductivas,
almismo tiempo que se garantiza que los operarios no carezcan del material necesario.
B.6. Averías frecuentes de las máquinas y el equipo.

Un mal mantenimiento de la maquinaria y el equipo puede causar frecuentes paralizaciones, que
producen un tiempo improductivo en espera de las reparaciones. La instalación de un sistema
preventivo y el lanzamiento de campañas de mantenimiento garantizarían el buen funcionamiento
de la maquinaria y el equipo.
C. Contenido de trabajo resultante principalmente de la aportación derecursos humanos.
Los trabajadores de una empresa pueden influir voluntaria o involuntariamenteen el tiempo de las
operaciones como sigue:
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C. 1. Absentismo y falta de puntualidad.
Si la dirección no crea un clima de trabajo seguro y satisfactorio, los trabajadores pueden
reaccionar ausentándose del trabajo, llegando tarde o trabajando despacio deliberadamente.
C.2. Mala ejecución del trabajo.

Si los trabajadores están inadecuadamente capacitados, es posible que haya que volver a realizar
el trabajo debido a su mala ejecución. Se pueden producir tambiénpérdidas a causa de un
desperdicio de materiales.
C.3. Riesgo de accidentes y lesiones profesionales.

Si la dirección no consigue establecer un lugar de trabajo seguro e higiénico,se pueden producir
accidentes o enfermedades profesionales que afectarían a la moral del personal y aumentaría el
absentismo.
Productividad.
La productividad puede definirse de la manera siguiente:
La productividad es la relación entre producción e insumo.
Esta definición se aplica a una empresa, un sector de actividad económica o toda la economía. El
término Productividadpuede utilizarse para valorar o medir el grado en que puede extraerse cierto
producto de un insumo dado. Aunque esto parece bastante sencillo cuando el producto y el
insumo son tangibles y pueden medirse fácilmente, la productividad resulta más difícil de calcular
cuando se introducen bienes intangibles.
La productividad en una empresa puede estar afectada por diversos factores externos, así como
por varias deficiencias en sus actividades o factores internos.
En las empresas la productividad se mide para contribuir al análisis de la eficacia y la eficiencia.

Su medición puede estimular el mejoramiento del funcionamiento: El simple anuncio, instalación y
puesta en práctica de un sistema de medición puede mejorar la productividad del trabajo, a veces
de un 5 a un 10 por ciento, sin ningún otro cambio organizativo o inversión.
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El éxito de la medición y el análisis de la productividad dependen en gran medida de que todas las
partes interesadas (directores de empresa, trabajadores, empleadores, organizaciones sindicales
e instituciones públicas) tengan una clara idea de por qué lamedición de la productividad es
importante para la eficacia de la organización. La respuesta es que señala dónde se han de
buscar posibilidades de mejoramiento y que muestra también el resultado que están produciendo
los esfuerzos en favor del mejoramiento.
Otros términos asociados al tema y que es preciso definir son los siguientes:
Eficiencia: es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada

Efectividad: es el grado en el que se logran los objetivos.
Productividad del trabajo.
La productividad en el trabajo queda modelada mediante la siguiente formula:
Dónde:
PT= productividad del trabajo.
CFP= cantidad física de producto.
HHT= horas hombre trabajadas.
( )( )( )
MATERIAL Y EQUIPO.
 Tabla de contenido del trabajo.

 Tabla de registro de productividades.
 Calculadora.
DESARROLLO.
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1. Observe la tabla 1.1 y determine la relación que guardan los datos mostrados con el cálculo de
la productividad del trabajo.
2. Verifique que los datos mostrados coincidan con las formulas expresadas en la parte final de la
tabla 1.1.
3. Elabore una gráfica de barras para el representando la productividad para cada mes
4. Interprete la gráfica y visualice cuales fueron los factores determinantes para los resultados de
productividad para cada mes.
Tabla 1.1 Productividad del trabajo.

PRODUCCIÓN DE ENERO A JUNIO 2012.
Producto: Producto 1 Producción aproximada por día: 38100 unidades de producción
Número de trabajadores: Trece Turnos al día: Tres Horas trabajadas por turno: Ocho Días hábiles a la semana:
Seis
Concepto Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Producción (unidades de producción) 914500 914400 935475 956550 998900 1036800
Número de trabajadores 13 13 13 13 13 13
Días hábiles 26 24 25 26 27 27
Número de horas trabajadas al día 24 24 24 24 24 24
Horas hombre(H. H.) 8112 7488 7800 8112 8424 8424
Productividad (m/H. H.) 112.73 122.11 119.93 117.91 118.55 123.07
El cálculo que se realiza para determinar la productividad del trabajador es el siguiente.

Productividad = Producción (unidades de producción) / Horas Hombre (H. H.)
Horas Hombre = (Número de trabajadores) (Días hábiles) (Horas trabajadas al día)
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5. Llene la siguiente tabla realizando los cálculos con los datos especificados.
Tabla 1.2Productividad del trabajo (Ejercicio)
Junio Julio Agosto Sep Octubre Nov Dic Enero Feb Marzo Abril Mayo
Producción 1998511 1584495 1663720 1780180 2495580 2420712 1818784 1572632 1601690 1936614 1389021 2088843
Trabajadores 106 106 106 106 106 106 106 106 106 106 106 106
Días hábiles 21 21 23 22 21 22 22 22 20 23 20 23
hrs.-día 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5
Hrs.-Hombre
Productividad
del trabajo
6. Elabore la memoria de cálculo para cada elemento determinado.

7. Dibuje una gráfica de barras considerando el mes y la productividad obtenida.
8. Realice sus observaciones y genere una conclusión con respecto a los datos obtenidos.
PRUEBA DE CONOCIMIENTO.
Investigue de un proceso productivo real los siguientes datos:

 Producto.
 Producción aproximada por día y producción mensual (seis meses)
 Número de trabajadores.
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 Turnos al día.
 Horas trabajadas por turno.
 Días hábiles a la semana.
Elabore una tabla similar a la expuesta en la práctica desarrollando la memoria de cálculo para los
parámetros indicados, traslade los datos de las productividades de cada mes a una gráfica de
barras y genere sus conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA.
Niebel., Ingeniería de Tiempos y Movimientos, Editorial Alfa-Omega. 2009.

O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo. Ed. Limusa. 452 pp. 2006.
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PRÁCTICA 2: HERRAMIENTAS DE EXPLORACIÓN REGISTRO Y ANÁLISIS.
Práctica 2
“Herramientas de
Exploración
Registro y Análisis”
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1. ¿Qué es un diagrama de Pareto y quémuestra?
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2. ¿Qué es un gráfico GANTT y para qué sirve?
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3. ¿Qué objetivo tiene el cursograma analítico en las compañías?
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4. ¿Qué símbolos se utilizan en la construcción del cursograma analítico?
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5. ¿Cuál es el propósito del diagrama causa-efecto y como se le conoce coloquialmente?
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6. Explique como el gráfico GANTT puede ayudar a ahorrar dinero a una compañía
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7. ¿Qué equipo necesita el analista de estudio de tiempos?

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8. Defina el tiempo estándar
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9. ¿Qué factores entran en la determinación del número de ciclos a observar?

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10. ¿Por qué se debe calificar al operario?
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OBJETIVOS.
 Conocer y utilizar algunas de las herramientas tales como programas y utilerías que existen
en el mercado con el fin de facilitar la exploración, registro y análisis en el estudio del
trabajo.
 Identificar qué tipo de programa se utiliza para determinados puntos en un estudio de
métodos y de tiempos.
 Explorar las interfaces de los principales programas y utilerías para familiarizar al alumno
con su uso.
INTRODUCCIÓN.
Los software Design tools e IIMEYDIT son herramientas desarrolladas para la solución de
problemas y cálculos tediosos en el ámbito laboral, nos muestran una serie de aplicaciones que
facilitan la toma de decisiones así como el desarrollo y la calificación del trabajo.
Los módulos de ambos programas son:
Evaluación económica
* Evaluación de la inversión del método propuesto
* Análisis de costos
Medición del trabajo: Proporciona herramientas para determinar tiempos estándar mediante
diferentes técnicas
* Cronometraje: Número de ciclos, Tiempo estándar y Curva de aprendizaje
* Datos estándar
* Muestreo de trabajo
Aplicaciones de tiempo estándar: Contiene la técnica de sistemas de incentivos, que presenta dos
opciones:
* Participación de las ganancias
* Participación en las utilidades
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Herramientas de solución de problemas

* Selección del proyecto
* Registro de datos
* Modo perfeccionado
Diseño de trabajo
* Guía de cargas NIOSH
* Antropometría
* Lista de verificación de desórdenes por trauma acumulado (DTA)
Los diferentes diagramas que se muestran en el software son herramientas muy valiosas para
presentar y resolver problemas. De la misma manera que existen varios tiposde herramientas para
realizar trabajos en particular, también se cuenta con diversos diagramas que pueden ayudar a
resolver problemas de ingeniería. Los analistas deben comprender las funciones específicas de
cada diagrama de proceso y seleccionar el adecuado para resolver un problema específico y
mejorar las operaciones.
El análisis de Pareto y los diagramas de causa-efecto se utilizan para seleccionar una operación
crítica y para identificar las causas raíz y los factores que contribuyen a generar el problema. Los
diagramas de GANTT y PERT son herramientas de programación de proyectos. El diagrama de
GANTT solo proporciona un panorama claro, mientras que los diagramas de PERT cuantifican las
interacciones entre las diferentes actividades.
El cursograma analítico proporciona un buen panorama de las relaciones entre las diferentes
operaciones e inspecciones en ensamblados que involucran varios componentes.
Estas herramientas son muy importantes para el analista de métodos. Los diagramas representan
ayudas descriptivas y de comunicación muy valiosas para comprender un proceso y sus
actividades asociadas. Su correcto uso puede ayudar a presentar y resolver el problema y en la
venta e instalación de la solución. Las técnicas cuantitativas pueden determinar el arreglo óptimo
de operadores y maquinas. Los analistas deben estar familiarizados con los conocimientos
suficientes en álgebra y teoría de la probabilidad para desarrollar un modelo matemático que
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proporcione la mejor solución al problema de la máquina o de la instalación. De esta forma, ellos
serán eficientes en la presentación de métodos mejorados a la gerencia en el entrenamiento de
los empleados en el método prescrito y en el enfoque de los detalles pertinentes en conjunto con
el trabajo de distribución de la planta.
El estudio de tiempos representa una mejor forma de establecer estándares de producción justos.
Esta técnica se basa en el establecimiento de estándares de tiempo permitido para realizar una
tarea dada, con los suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales e inevitables. Los
estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible incrementar la eficiencia del
equipo y el personal operativo, mientras que los estándares mal establecidos, aunque es mejor
tenerlos que no tener estándares, conducen a costos altos, inconformidades del personal y
posiblemente fallas de toda la empresa. Esto puede significar la diferencia entre el éxito y el
fracaso de un negocio.
MATERIAL Y EQUIPO.
 Equipo de cómputo.
 Software Design Tools.
 Software IIMEYDIT.
DESARROLLO.
PRIMERA PARTE: HERRAMIENTAS DE EXPLORACIÓN.
Desarrolle las siguientes actividades mediante el uso del software IIMEYDIT.
Abra el programa e identifique cada uno de las opciones en la barra de menú. (Ver Fig. 2.1).
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Figura 2.1
1. DIAGRAMA DE PARETO
a) En la barra de menú seleccione la opción Herramientas de Solución de Problemas y ubíquese

en Selección de Proyecto y finalmente en la opción Diagrama de Pareto. (Ver Fig. 2.2).
Figura 2.2
Aparecerá la siguiente pantalla emergente. (Ver Fig. 2.3).
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Figura 2.3
b) Como se puede observar en el menú de diagrama de Pareto se solicitan los datos del proyecto
o ejercicio que se esté realizando. A continuación se describen cada una de las casillas a ingresar.
 Elementos a graficar: nombre o titulo de los elementos que se están considerando.

 Número de elementos: Es el número de componentes a graficar.
Al ingresar estos datos aparecerá la tabla siguiente. (Ver Fig. 2.4):
22
Figura 2.4
c) A continuación en la tabla se captura para cada elemento su frecuencia y la descripción o

nombre del elemento. Coloque la información que aparece en la imagen. (Ver Fig. 2.5).
Figura 2.5
d) Para finalizar se selecciona el botón Grafica. (Ver Fig. 2.6).

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Figura 2.6
Como se puede apreciar en la última pantalla el programa realiza la gráfica de Pareto ordenado
los datos (no es necesario colocarlos en orden) y graficando tanto la frecuencia de los datos como
la frecuencia acumulada para su análisis.
e) Compruebe quela tabla generada coincida con la mostrada en la figura anterior. (Ver Fig. 2.6).
2. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO .
a) En la barra de menú hay que ubicarse a la opción de Herramientas de Solución de Problemas,

seleccionar la opción Selección de Proyecto y finalmente Diagrama Causa-Efecto. (Ver Fig. 2.7).
Figura 2.7
24
Aparece el siguiente menú. (Ver Fig. 2.8):
Figura 2.8
c) En el menú en la parte superior se coloca el nombre del problema. En la parte de abajo

encontramos dos tipos de enfoques, dependiendo el tipo de problema que estemos afrontando
podemos elegir uno de ellos o ambos. En el ejemplo se utilizara el segundo enfoque. (Ver Fig.
2.9).
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Figura 2.9
d) En la pantalla se ve que delante de cada una de las causas aparece un botón gris. Puesto que
ya se han seleccionados las causas posibles del problema, se elige el botón de cada una de las
que se marcaron, este botón llevara al menú donde se ingresan las subclases. (Ver Fig. 2.10).
Figura 2.10
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e) Después hay que colocar en cada menú de las causas las subcausas que se estén
considerando en el análisis del problema. Hay que seleccionar el botón guardar. (Ver Fig. 2.11).
Figura 2.11
f) posteriormente se habrá de seleccionar el botón diagrama y el programa grafica el diagrama

causa efecto dependiendo el enfoque utilizado. (Ver Fig. 2.12).
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Figura 2.12
Se observa que en el diagrama se muestra como raíz principal el enfoque que se definió al inicio,
si requerimos analizar el segundo enfoque lo que hay que hacer es en el diagrama seleccionar el
botón atrás, después seleccionar otro enfoque y posteriormente seleccionar la opción ver
diagrama, de este modo se podrán analizar los enfoques desde otro punto de vista.
3. GRÁFICA GANTT.
a) Seleccione la opción Herramientas de Solución de Problemas y después Selección de Proyecto

y Grafica de Gantt. (Ver Fig. 2.13).
Figura 2.13
A continuación aparecerá el siguiente menú. (Ver Fig. 2.14).
Figura 2.14
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En este se elige la utilización de la gráfica ya sea para un proyecto, máquina o proceso,
seleccionaremos para este caso la opción de proyecto luego pulsamos el botón aceptar.
b) Una vez seleccionado el enfoque de la gráfica aparecerá el siguiente menú. (Ver Fig. 2.15).
Figura 2.15
Como podemos observar es el menú de datos generales de la gráfica que se está realizando, se
llena cada casilla con la información solicitada. En este caso se llenarán con los datos
proporcionados en las imágenes. A continuación se describe la información solicitada.
 Departamento: El área que esté realizando el proyecto o gráfica.

 Fecha: La fecha de realización de la gráfica.
 Elaborador por: El nombre del encargado de la realización.
 Número de hojas: El número de hojas que se requerirán.
 Número de actividades: La cantidad de actividades que se estén graficando.
 Escala a usar: La escala a utilizar ya sean horas, días, semanas, etc.
 Días: Esta casilla cambiará dependiendo la escala que se emplee, se colocará el tiempo
total requerido para el proyecto.
c) Una vez llenadas completamente las casillas de datos se pulsa el botón aceptar. (Ver Fig.
2.16).
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Figura 2.16
d) Una vez realizado los pasos anteriores aparecerá la gráfica Gantt como se muestra. (Ver Fig.
2.17).
Figura 2.17
Ahora se coloca en cada columna la siguiente información.
 Descripción: El nombre o descripción de la actividad.

 T: El tiempo que tardara la actividad.
Existe una cantidad de cuadros delante de cada actividad, estos cambiaran dependiendo la escala
que elegida, es decir, para la escala días aparecerá un mes completo, para semanas habrán
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cuatro cuadros, para meses 12 cuadros y así consecutivamente. Estos cuadros se marcaran en
negro cuando se dé clic en ellos, por ultimo marcan en negro la cantidad de cuadros igual al
tiempo de duración de la actividad sin olvidar que hay que comenzar a marcar en la fecha que se
decida que empiece la actividad.
e) Realice la selección tal y como se muestra en la imagen. (Ver Fig. 2.18).
Figura 2.18
4. CURSOGRAMA ANALÍTICO.
a) En la barra de menú seleccionamos Herramientas de Solución de Problemas, posteriormente

Registro de Datos y Cursograma Analítico. (Ver Fig. 2.19).
Figura 2.19
Aparecerá el menú de datos generales del diagrama. (Ver Fig. 2.20).
31
Figura 2.20
b) Se llena cada casilla con los datos del proyecto que se esté realizando, el número de diagrama
y la hoja a utilizar; Objeto es la pieza o producto que se analiza y lugar de realización del proceso
a analizar; número de operarios a tomar en cuenta y por último el nombre de quien realiza y quien
aprueba finalmente la fecha del diagrama. Después dar clic en aceptar. (Ver Fig. 2.21).
Figura 2.21
d) Hecho el paso anterior se genera la hoja del cursograma, donde se observa que en la parte
superior aparecen los datos generales. (Ver Fig. 2.22).
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Figura 2.22
En la parte superior derecha observamos tres íconos de selección, los cuales son operario,
material o equipo este es para elegir el tipo de cursograma que estemos realizando. La siguiente
selección es actual o propuesto aquí elegiremos si el método es el actual o uno propuesto. (Ver
Fig. 2.23).
Figura 2.23
También en la parte superior derecha contamos con el cuadro resumen el cual podemos llenar
con los resultados que hayamos obtenido del método actual con el propuesto además de que
podemos incluir os costos de ambos métodos para un mejor análisis. (Ver Fig. 2.24).
33
Figura 2.24
e) Se procede al llenado del diagrama como se observaestán las columnas clásicas de un

cursograma analítico, en donde se colocara el nombre de la actividad en la casilla de descripción;
después hay tres casillas Q, D y T en estas colocaremos según sea necesario: cantidad, distancia
y tiempo respectivamente; posteriormente se marca en alguno de los cuadros de símbolo
(transporte, operación, almacenamiento, retraso o inspección) el tipo de la actividad, solo se da
clic en el cuadro debajo del símbolo y por último esta una casilla de observación donde se
escribirán las observaciones que el analista realiza de la actividad. Realice la captura de los datos
como se muestra en la figura. (Ver Fig. 2.25).
34
Figura 2.25
f) Por último se da clic en el botón de gráfica, de esta manera el programa entregará la gráfica del
diagrama. De igual manera aparecerá el tiempo total en el cuadro resumen. Compare los
resultados obtenidos con los de la siguiente imagen. (Ver Fig. 2.26).
35
Figura 2.26
SEGUNDA PARTE: ESTUDIO DE TIEMPOS.
Desarrolle la siguiente secuencia de pasos mediante el uso del programa Design Tools.
1. Ubique en la pantalla principal la barra de menú, luego de esto ubique la opción Work
Measurementy posteriormente del menú emergente seleccionar la opción Time Study.(Ver Fig.
2.27).
36
Figura 2.27
2. Al seleccionar esta opción aparecerá una pantalla en la cual se presentan cinco recuadros
principales. Escriba la información que aparece en la siguiente imagen e identifique que
información se está introduciendo de acuerdo a la descripción que se presenta a continuación.
 General Information (Información General): En este cuadro se coloca la información general

que define al estudio dicha información comprende los siguientes elementos; número del
estudio, la operación a analizar, fecha, operador, analista, porcentaje de tolerancias,
número de elementos y número de ciclos.
 Allowance (Tolerancia): en este se capturan datos tales como; el porcentaje de tolerancias
primero necesidades personales, fatiga básica, fatiga variable y al final especial (recuadro
para alguna tolerancia especial que se pueda considerar).
 Element Description (Descripción del elemento): aquí se escribe el nombre o descripción de
cada elemento o ciclo del proceso del estudio.
 Time Period (Periodo de Tiempo): es el recuadro donde se coloca el tiempo de inicio y
finalización del proceso en la columna denominada Study Time(Tiempo de estudio) y en la
segunda llanada Time Elapsed (Tiempo transcurrido) se escribe el tiempo transcurrido.
37
 Rating(Calificación) y Timing Method (Método de sincronización): el primero es el índice de
velocidad, se puede elegir si deseamos una calificación total (Overall) o individual
(Individual) de los elementos y el sistema Westinghouse se usa para una calificación global.
En la segunda columna se selecciona como medir los ciclos de tiempo individual
(Snapback) o continuo (Continuous). (Ver Fig. 2.28).
Figura 2.28
3. Una vez escrito todos los datos seleccione de la barra de menú la opción Tools y del menú
emergente seleccione Observation Data.(Ver Fig. 2.29).
Figura 2.29
38
4. Aparecerá la siguiente pantalla que es la hoja del estudio de tiempos. Observe y analice los
elementos que aparecen en esta hoja. (Ver Fig. 2.30).
Figura 2.30
En la pantalla observamos que existen columnas principales una por elemento analizado con sus
respectivos recuadros blancos uno para cada ciclo.
5. Proceda al llenado de los recuadros con los datos que aparecen en la imagen, únicamente
alimente las columnas R (Calificación) y OT (Tiempo Observado) y verifique que los datos de
columna NT (Tiempo normal) coincidan.
Nota. Dependiendo la selección que se realice del tipo de calificación y la forma de medir los
ciclos serán los recuadros blancos aparecerán, es decir, en el ejemplo se seleccionó calificación
individual y medición individual, no tenemos la columna W (Lecturas del cronómetro) puesto que
no usamos el elemento, si se elige calificación total y medición continua total tendremos todos los
recuadros, de esta manera dependerá del tipo de análisis que se realice los datos que nos pedirá
el software. (Ver Fig. 2.31).
39
Figura 2.31
6. Para finalizar en la barra de menú seleccione la opción Window después la opción Summary
para acceder al cuadro resumen. (Ver Fig. 2.32).
Figura 2.32
En el cuadro resumen tendremos los siguientes resultados:
40
 Element Number: Número de Elemento.

 Total OT: Tiempo total observado.
 Raiting: Calificación del elemento.
 Total NT: Total Tiempo normal.
 Number of Observations: Número de observaciones de analista.
 Average NT: Tiempo normal promedio.
 Standard Time: Tiempo estándar por elemento.
 Total Standard Time: Tiempo total estándar.
Los recuadros posteriores son del resumen de las tolerancias (Allowance Summary) y el tiempo
comprobado o verificado (Time Check). (Ver Fig. 2.33).
41
Figura 2.33
Nota: En ocasiones en el proceso existen elementos que se consideran extraños para el análisis,
el software nos permite marcar estos elementos. Para tal efecto lo que se debe hacer es ubicarse
en la hoja de estudio de tiempos y seleccionar el elemento extraño, posteriormente en la barra de
menú elegimos Cell Optionsy Foreign Element (Ver Fig. 2.34).
Figura 2.34
De esta manera el ciclo de ese elemento tendrá otro color. (Ver Fig. 2.35).
Figura 2.35
PRUEBA DE CONOCIMIENTO.
1.- Elabore un cursograma analítico para la fabricación de la silla donde se encuentra sentada,
tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Identifique los materiales que componen el producto (materia prima, accesorios, acabados)
 Identifique la línea principal y las líneas secundarias de producción.
 Relacione las actividades que considere se requieren para obtener el producto.
2.- Tomando en cuenta los siguientes defectos de la silla con su respectiva frecuencia, elaborar un
diagrama de Pareto.
 Pintura, frecuencia: 50
42
 Mal acabado, frecuencia: 25
 Desoldada, frecuencia: 18
 Despostillada, frecuencia: 30
 Falta de tornillo, frecuencia: 5
3.- Considerando alguno de los defectos del punto anterior como problema general, elaborar el
diagrama causa-efecto con sus respectivas causas y sub-causas.
BIBLIOGRAFÍA.
Niebel, Benjamín. Freivalds, Andris. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Duodécima Edición. México. Ed. Mc Graw Hill. 2009.
REFERENCIAS DE SITIOS WEB.

http://highered.mcgraw-hill.com/sites/0073376310/student_view0/design_tools_4_1_1_software.html
43
PRÁCTICA 3: LUGAR DE TRABAJO, EQUIPO Y DISEÑO DE HERRAMENTAL
Práctica 3
“Lugar de Trabajo,
Equipo y Diseño de
Herramental”
44
PRÁCTICA 3: LUGAR DE TRABAJO, EQUIPO Y DISEÑO DE HERRAMENTAL.
1.- ¿Qué ciencias intervienen en la realización del diseño del lugar del trabajo y cómo se
relacionan?
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
2.- ¿Qué es un diagrama Hombre – Máquina y cuál es su función?
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
3.- Defina qué es Neumática y qué es Hidráulica

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
4.- ¿Cuáles son los principios de Física que se aplican a la neumática y a la hidráulica?
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
5.- Describa brevemente y de forma concisa el Principio de Pascal

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
6.- ¿En qué consiste la transmisión de potencia?

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
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OBJETIVOS:
 El alumno aprenderá a realizar e interpretar el Diagrama hombre-máquina, así como su

función en el estudio del trabajo.
 Conocerá, interpretará y aplicará conceptos relacionados con medidas antropométricas,
diseño del lugar de trabajo, equipo y herramientas.
INTRODUCCIÓN:
Antropometría
Es la ciencia que estudia las medidas del cuerpo humano con el fin de establecer diferencias entre
individuos, grupos, razas, etc. Se origina en el siglo XVIII con los estudios de antropometría racial
comparativa por parte de antropólogos físicos; aunque no fue hasta 1870 con la publicación de
"Antropometrie”, del matemático belga Quetlet, cuando se considera su descubrimiento y
estructuración científica.
Las dimensiones del cuerpo humano varían de acuerdo al sexo, edad, raza, etc.; por lo que esta
ciencia dedicada a investigar, recopilar y analizar estos datos, resulta una directriz en el diseño de
los objetos y espacios arquitectónicos, al ser estos contenedores o prolongaciones del cuerpo y,
por tanto, deben estar determinados por sus dimensiones. Estas dimensiones son de dos tipos:
I)estructurales, que son las de la cabeza, troncos y extremidades en posiciones estándar; y II)
funcionaleso dinámicas, que incluyen medidas tomadas durante el movimiento realizado por el
cuerpo en actividades específicas (ver Figura 3.1). Al conocer estos datos se conocen los
espacios mínimos que el hombre necesita para desenvolverse diariamente, los cuales deben de
ser considerados en el diseño de su entorno.
46
Figura3.1. Dimensiones estructurales y funcionales
Para el diseño de mobiliario, como objeto destinado al uso humano, resulta imprescindible
considerar las dimensiones corporales de los usuarios. Ello supone confrontar con los datos
antropométricos cada una de las dimensiones que define los distintos tipos de mobiliario.
Ergonomía
“…Es la disciplina científica relacionada con la comprensión de las interacciones entre los seres humanos y
otros elementos de un sistema, y la profesión que aplica los principios teóricos, datos y métodos para el
diseño con el fin de optimizar el bienestar humano con todo el sistema.”1
Entonces, la ergonomía es un arte que busca que hombre y tecnología trabajen en completa
armonía, diseñando y manteniendo los productos, puestos de trabajo, tareas, equipos, y demás
elementos, en consonancia con las características, necesidades y limitaciones humanas. Por
ende, analiza aquellos aspectos que abarcan al entorno artificial construido por el hombre,
relacionado directamente con los actos y gestos involucrados en toda actividad de éste (ver Figura
3.2) para que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él.
1
Según la International Ergonomics Association, IEA.
47
Figura 3.2 Relación que estudia el ergonomista
En el siglo XX, la búsqueda de la eficiencia y las exigencias de la fabricación en serie han

estimulado la investigación del diseño de los productos para que éstos se adapten a los cuerpos y
a las capacidades de las personas. Para 1940, el psicólogo británico Hywel Murrell unió los
términos griegos ergon (trabajo) y nomía (conocimiento) para bautizar a la nueva ciencia.
La aplicación de esta ciencia al lugar de trabajo reporta múltiples beneficios evidentes: para el
trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio más
patente es el aumento de la productividad. Lo anterior debido a que aplica principios de biología,
psicología, anatomía y fisiología para suprimir del ámbito laboral las situaciones que pueden
provocar en los trabajadores incomodidad, fatiga o mala salud. Se puede utilizar la ergonomía
para evitar que un puesto de trabajo esté mal diseñado si se aplica cuando se concibe un puesto
de trabajo, herramientas o lugares de trabajo.
Diagrama Hombre – Máquina2
Es una representación gráfica del trabajo coordinado y tiempo de espera de dos o más hombres, o
cualquier combinación de hombres y máquinas. A diferencia de los diagramas de operaciones y
flujo de proceso, que se usan para explorar un proceso o una serie de operaciones,el Diagrama
Hombre –Máquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar sólo una estación de trabajo cada
vez, además de indicar la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el
ciclo de operación de su máquina, y así, utilizar completamente los tiempos de hombre y de
máquina para un mejor equilibrio del ciclo de trabajo.
2
Algunos autores se refieren a él como “Diagrama de Actividad Múltiple” y de “Planificación del Trabajo”.
48
Una vez que una operación se ha encontrado necesaria mediante el análisis de los diagramas de
operaciones y de flujo de proceso. El diagrama de interrelación entre hombre y máquina es una
herramienta para el desarrollo de un centro de trabajo ideal.
Actualmente muchas máquinas – herramientas son automatizadas (completa o parcialmente) por

lo que el operario, frecuentemente permanece inactivo durante una parte del ciclo. La utilización
de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribución del operario y mejorar la eficiencia de
la producción.
Ahora bien, en términos del Campo laboral, la práctica de hacer que un obrero atienda más de una
máquina se conoce como “acoplamiento de máquinas”. En nuestros días, algunas industrias han
encontrado resistencia a la práctica del acoplamiento de máquinas por parte de las organizaciones
sindicales. La mejor manera de que se acepte es demostrando la posibilidad de obtener mayor
remuneración, puesto que el acoplamiento de máquinas aumentará el porcentaje de tiempo de
“esfuerzo” durante el ciclo de operación, se acrecienta la oportunidad de ganar mayores incentivos
si una empresa trabaja según el plan de salarios con incentivos. Así mismo, resultarán salarios
base más altos al realizar esta práctica, puesto que el operario adquirirá mayor responsabilidad y
tendrá que desarrollar mayor esfuerzo mental y físico en la operación múltiple de máquinas.
Es útil distinguir entre el trabajo de un operario en una máquina o con otro operario y su actividad
cuando está trabajando independientemente de la máquina o de otro operario. De la misma forma
es útil distinguir entre el tiempo de trabajo de una máquina cuando trabaja independientemente de
un operario y cuando está siendo manejada o servida por un operario. También conviene distinguir
entre el tiempo de espera de una máquina para el trabajo, y el correspondiente al ajuste, carga o
descarga de la misma.
Diseño del Lugar de Trabajo
El propósito de un Ingeniero Industrial siempre se centra en el deseo de lograr mejoras y elevar la

productividad en las tareas que se desarrollan. Para alcanzar tal finalidad, se deben considerar
aspectos tales como el diseño del lugar de trabajo y la postura que se debe adoptar para la
ejecución de las tareas, así como diversos factores que influyen en la comodidad del trabajador.
49
La estación de trabajo es el lugar o área, edificada o no, en la que un trabajador desempeña sus
labores. De este modo, y tomando en cuenta lo descrito en el párrafo anterior, el diseño de la
estación de trabajo, además, implica el conocimiento previo de los conceptos de ergonomía,
proceso de adaptar el trabajo al trabajador, el de antropometría, estudio de las dimensiones y
medidas humanas.
Entonces, el objetivo principal de diseñar el lugar de trabajo es proporcionar las condiciones

óptimas de trabajo para los operadores con el fin de ofrecer un espacio cómodo basado en las
medidas antropométricas, para la optimización de los movimientos y prevención de lesiones,
incrementando la eficiencia del trabajador y su calidad de vida, sin olvidar que el diseño de la
estación debe estar orientado a elevar la productividad en la empresa.
Antes de iniciar el diseño del puesto, será conveniente analizar los aspectos que se muestran en
la figura 3.3:
Figura 3.3 Aspectos a analizar para el diseño y desarrollo de la estación de trabajo
Una forma de analizar los espacios de actividad, los objetos y el conjunto de acciones que las
personas se verán obligadas a realizar, es clasificando el monto de interrelaciones de sistema
persona – máquina. Un ejemplo de esta clasificación puede ser en:
50
Factores Principios
1. Las articulaciones deben mantenerse en postura neutral.
2. Mantener la tarea cerca del centro del cuerpo.
3. Evitar flexionar la columna vertebral.
4. Evitar torcer la columna vertebral.
Bio – mecánicos 5. Evitar el uso de movimientos súbitos y forzados.
6. Alterar las posturas así como los movimientos.
7. Limitar la duración de cualquier esfuerzo muscular continuo.
8. Prevenir la fatiga muscular.
9. Establecer descansos cortos y frecuentes

1. Limitar el gasto deenergía durante el desarrollo de las tareas.
Fisiológicos
2. El descanso es necesario después detareas pesadas.
1. Tomar en cuenta las diferencias en lasmedidas corporales.
Antropométricos
2. Uso de tablas antropométricas de poblaciones específicas.
Factores Principios
1. Restringir el número de tareas donde se requiera desplazar carga
manualmente.
2. Crear circunstanciasóptimas para el manejo de carga.
3. Asegurar que la gente no cargue más de 23 kg.
4. Diseñar un lugarde trabajo adecuado para las actividades de carga.

Relacionados
con el 5. Los objetos deben contar conagarraderas.
movimiento 6. Asegurarse que la carga tiene la forma correcta.
7. Uso de la técnica correcta de carga.
8. Los objetos demás de 35 Kg deberían cargarse por dos o más

personas.
9. Utilizar auxiliares de carga en objetos de más de 40 Kg.
51
10. Evitar cargar objetos muy altos o largos.
11. Evitar cargar objetos con una mano.
12. Utilizar accesorios para transporte de carga.
Es importante recordar que el factor humano es el componente más importante en todo sistema
de trabajo, su seguridad y comodidad son aspectos que deben tenerse presentes para obtener su
óptimo desempeño. En cuanto al diseño de la estación de trabajo debe ser tal que permita al
operario realizar su labor de manera fácil y el equipo que use le sea útil y le evite posturas
incorrectas que puedan causarle lesiones durante el desempeño de sus funciones.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Madera, la suficiente para armar la estructura de un brazo mecánico

 Mínimo 6 Jeringas
 Clavos
 Tornillos y tuercas
 Mangueras de suero (para unir las jeringas)
 Agua
Cronómetro
 Formato Diagrama Hombre – Máquina (Se anexa formato al final de la práctica)
NOTA: Para la realización de esta práctica, se requerirá que el alumno visite la página de internet
que a continuación se proporciona con el objetivo de que visualice cómo se construye un brazo
hidráulico y así traer un modelo para su construcción en el laboratorio:
http://www.youtube.com/watch?v=ZHnfeEkhxvQ&feature=fvwrel
DESARROLLO:
Se formarán equipos de máximo cinco alumnos, tres o cuatro de ellos participarán en la
construcción y ensamblaje del brazo hidráulico, el resto del equipo será el encargado de medir los
tiempos de cada operario y en cada actividad que el trabajador realice.
52
Armado del Brazo Hidráulico
1. Apartar una tabla de madera de forma rectangular para que sea la base de todo el
proyecto. Posteriormente se procederá a dibujar en la madera restante las piezas que
conformarán el brazo hidráulico. El diseño de las partes serán a consideración de cada
equipo, dependiendo de su modelo de brazo hidráulico.
2. Cortar con cuidado todas las partes del brazo hidráulico.
3. Ensamblar las piezas para darle forma al brazo, verificando que las piezas ensambladas
tengan movilidad
4. Aparte, tomar las jeringas y las mangueras para unirlas entre sí. Una vez unidas, se
llenarán del líquido de freno (agua). Verificar que tengan el suficiente líquido para que
pueda funcionar.
5. Construir el brazo hidráulico, adaptando cada par de jeringas en el brazo como se vio en el
video del enlace que se dio.
6. Al finalizar la construcción del brazo y con los datos obtenidos de cada operación efectuada
(proceso y tiempo) se procederá a vaciar dichos datos en el diagrama Hombre – Máquina.
7. Realizar otro diagrama en el cual se incluyan mejoras y se optimicen los procesos para la
construcción del brazo hidráulico.
PRUEBA DE CONOCIMIENTO:
1. Proponer algunas mejoras que se pueden implementar en el diseño del brazo mecánico
hidráulico.
2. De los diagramas hombre – máquina que se elaboraron, realizar críticas de éstos con base en
los conceptos de diseño de trabajo y ergonomía.
53
Diagrama hombre-máquina
Nombre de la operación:
Operario:
Maquinaria:
Departamento:
Fecha:
Compuesto por:
Hoja de
Operario Tiempo Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3
54
B
BIBLIOGRAFÍA:
Niebel, Benjamín. Freivalds, Andris. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Novena Edición. México. Ed. Alfaomega. 1996.
Rueda Ortiz Maury Javier, Zambrano Vélez Mónica, Manual de Ergonomía y Seguridad, Primera
Edición, Ed. Alfaomega, México, D.F. 2013
Maynard, Harold B. Manual de Ingeniería de la Producción Industrial (Industrial
EngineeringHandbook). España. Editorial Reverté, S.A. 1975 (Obra completa o dos tomos).
Krick, Edward V. Ingeniería de Métodos. México. Editorial Limusa. 1977
REFERENCIAS DE SITIOS WEB:
http://www.ergomobiliariohuelva.blogspot.mx/
http://www.slideshare.net/albertojeca/diseo-de-una-estacin-de-trabajo
http://www.iea.cc/01_what/What%20is%20an%20Ergonomist.html
Para el brazo hidráulico:
http://proyectos11-02.blogspot.mx/2011/06/brazo-hidraulico-con-jeringas_06.html
http://www.youtube.com/watch?v=ZHnfeEkhxvQ&feature=fvwrel
http://proyectos11-02.blogspot.mx/2011/06/brazo-hidraulico-con-jeringas_06.html
http://trabajofisica.galeon.com/pagina7.html
http://trabajofisica.galeon.com/
55
PRÁCTICA 4: DISEÑO DEL AMBIENTE DE TRABAJO
Práctica 4
“Diseño del
Ambiente de
Trabajo”
56
PRÁCTICA 4: DISEÑO DEL AMBIENTE DE TRABAJO.
1.- ¿Qué es una estación de trabajo? Mencione algunos ejemplos de estaciones de trabajo.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
2.- ¿Qué es el ambiente de trabajo y medio ambiente físico de trabajo?
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
3.- Investigue qué normas existen en México que regulen las condiciones del medio
ambiente de trabajo.
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______________________________________________________________________________
4.- ¿Qué es un luxómetro, cuáles son las partes que lo componen y cómo funciona?
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______________________________________________________________________________
5.- ¿Qué es un sonómetro integrador y realice un diagrama de sus partes?
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
57
PRÁCTICA 4: DISEÑO DEL AMBIENTE DE TRABAJO.
OBJETIVOS:
 Que el alumno conozca y comprenda las normas que regulan el ambiente físico de trabajo,
bajo las NOM-STPS.
 Llevar a cabo un estudio de iluminación, así como interpretar los resultados que este
genera para poder dar una serie de recomendaciones para mejorar la iluminación de una
estación de trabajo.
 Que el alumno identifiqué los instrumentos de medición utilizados para este tipo de análisis.
 Que el alumno conozca cómo llevar a cabo un análisis de ruido, la normatividad para tal
estudio e interprete la norma del STPS.
INTRODUCCIÓN.
Cada día se reconoce más la interdependencia entre las condiciones de trabajo y la productividad.
La primera revelación en este sentido fue cuando se comprendió que los accidentes de trabajo
tenían repercusiones económicas, y no sólo físicas, aunque al principio sólo se tuvieron en cuenta
sus costos directos (asistencia médica e indemnizaciones).
Más tarde se empezó a prestar atención también a las enfermedades profesionales y, por último,
se impuso la evidencia de que los costos indirectos de los accidentes de trabajo (tiempo perdido
por la víctima, los testigos y los investigadores del accidente, interrupciones de la producción,
daños materiales, retrasos, probables gastos judiciales y de otra índole comola disminución de la
producción al sustituirse al accidentado y posteriormente cuando se reincorpora al trabajo, etc.)
Suelen ser mucho más elevados - en algunos casos varias veces más elevados que los costos
directos.
Estos problemas se enfocan de otra manera desde que la opinión pública y en particular los
sindicatos tomaron conciencia de ellos. Se ha podido determinar que la tensión nerviosa impuesta
por la tecnología industrial moderna es la causa de las formas de insatisfacción que se observan,
sobre todo, entre los trabajadores asignados a las tareas más elementales, monótonas y
repetitivas y que no presentan ningún interés.
58
Así pues, no sólo un medio ambiente de trabajo peligroso puede constituir la causa directa de
accidentes y enfermedades profesionales, sino que la insatisfacción de los trabajadores cuyas
condiciones de trabajo no están adaptadas a su nivel cultural y social actual puede provocar
también la disminución de la calidad y la cantidad de la producción, una rotación excesiva de la
mano de obra y un mayor ausentismo.
Obviamente, las consecuencias de esa situación variaran según el medio sociocultural. Sin
embargo, en todo lugar donde exista una demanda de mano de obra, sería absurdo creer que las
empresas cuyas condiciones de trabajo no están en armonía con el progreso técnico y el
crecimiento económico pueden contar con un personal estable y alcanzar niveles rentables de
productividad.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Luxómetro.
 Tablas de valores establecidos en las normas mexicanas.
 Tablas de registro.
 Calculadora.
 Lápiz
INTRODUCCIÓN. PARTE 1.
Iluminación.
Se calcula que el 80 por ciento de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere
por la vista. La buena visibilidad del equipo, del producto y de los datos relacionados con el
trabajo es, pues, un factor esencial para acelerar la producción, reducir el número de piezas
defectuosas, disminuir el despilfarro y prevenir la fatiga visual y las cefaleas de los trabajadores.
Cabe añadir que la visibilidad insuficiente y el deslumbramiento son causas frecuentes de
accidente, en la Tabla 4.1 se muestran los valores recomendados para cada tipo de tarea. La
visibilidad depende de varios factores: tamaño y color del objeto que se trabaja, su distancia de los
ojos, persistencia de la imagen, intensidad de la luz y contraste cromático y luminoso con el fondo.
Convendrá estudiar todos estos factores, especialmente en el caso de trabajos de precisión
59
trabajos ejecutados en un ambiente peligroso o cuando existan otros motivos de insatisfacción o
de queja. La iluminación constituye probablemente uno de los factores físicos de mayor
importancia y el más fácil de corregir.
Tabla 4.1 Niveles de iluminación recomendados dependiendo el tipo de tarea.
Conceptos básicos.
Flujo luminoso: cantidad de luz emitida por una fuente luminosa. Su unidad es el lumen.
Intensidad Luminosa: Se define como la cantidad de flujo luminoso, propagándose en una
dirección dada, que atraviesa o incide sobre una superficie por unidad de ángulo sólido. Su unidad
es la candela (cd).
Iluminación o iluminancia: Flujo luminoso que incide sobre una superficie. Su unidad es el lux.
60
1 Lux = 1 lumen x metro cuadrado.

( )
1 Lux = 0.093 pie-candelas (pie).

Luminancia: Cantidad de luz que incide en una superficie y que es reflejada. Esta propiedad
permite que los objetos sean visibles al ojo, debido a las transformaciones por absorción de los
mismos, proporcionando una percepción de brillo. La unidad básica de la luminancia o brillo es el
pie-lambert.
1 Pie – Lambert = 3.43 Candelas por metro cuadrado.
Reflactancia: Se define como la relación entre el flujo luminoso reflejado (luminancia) y el flujo
luminoso incidente (iluminancia).
Contraste: Se define como la diferencia en luminancia entre el objeto observado y el fondo.Es
decir, el contraste se relaciona con la diferencia entre las luminancias máximas y mínima del
objeto y el fondo. Importancia de los colores.
Angulo Visual: Es el ángulo subtendido al nivel de los ojos por el objeto. Este se define en arco
minutos (1/60 grados), para objetos pequeños como
( )
Reconocimiento de las condiciones de iluminación.

El propósito del reconocimiento es identificar aquellas áreas del centro de trabajo y las tareas
visuales asociadas a los puestos de trabajo, asimismo, identificar aquéllas donde exista una
iluminación deficiente o exceso de iluminación que provoque deslumbramiento.
Para determinar las áreas y tareas visuales de los puestos de trabajo debe recabarse y registrarse
la información del reconocimiento de las condiciones de iluminación de las áreas de trabajo, así
como de las áreas donde exista una iluminación deficiente o se presente deslumbramiento y,
61
posteriormente, conforme se modifiquen las características de las luminarias o las condiciones de
iluminación del área de trabajo, con los datos siguientes:
a) Distribución de las áreas de trabajo, del sistema de iluminación (número y distribución de

luminarias), de la maquinaria y del equipo de trabajo.
b) Potencia de las lámparas.
c) Descripción del área iluminada: colores y tipo de superficies del local o edificio.
d) Descripción de las tareas visuales y de las áreas de trabajo.
e) Descripción de los puestos de trabajo que requieren iluminación localizada.
f) La información sobre la percepción de las condiciones de iluminación por parte del
trabajador al patrón.
Sistemas de iluminación.
Clasificación según fuentes:

 Natural: La fuente más importante es el sol. Es un aspecto que va ligado a la arquitectura
industrial, y por lo tanto, es uno de los factores más difíciles de modificar o adaptar.
 Artificial: Se basa fundamentalmente en la generación controlada de la luz, aprovechando
algunos fenómenos de termoradiación y luminiscencia que pueden lograrse dentro de las
unidades de iluminación conocidas como lámparas, ver la Tabla 4.2.
62
Tabla 4.2 Tipos de fuentes de luz artificial y sus características.

El tipo de lámpara y luminaria a instalar depende del lugar a iluminar y de la tarea a desarrollar,
como nos lo muestra la Tabla 4.3.Por lo que es necesario tener en cuenta los siguientes
parámetros:
 Luminancia y distribución luminosa.
 Rendimiento y duración de la lámpara.
 Índice de reproductividad cromática.
Tabla 4.3 Lámparas recomendadas según el tipo de trabajo.
Niveles máximos permisibles del factor de reflexión. (Ver tabla 4.4).
Tabla 4.4 Niveles Máximos Permisibles del Factor de Reflexión
Criterios de valoración.
63
Se tomarán como referencia, los niveles recomendados por la guía técnica del ICONTEC GT-08
“Principios de Ergonomía Visual, Iluminación para ambientes de Trabajo en Espacios Cerrados”.
En la Tabla 4.5 se presentan los niveles de iluminación referidos a los requisitos visuales según el
tipo de tarea. Para cada tarea se determinan intervalos de tres valores de iluminancia,
interpretados de la siguiente manera:
Tabla 4.5 Niveles de iluminación referida a los requisitos visuales según el tipo de tarea
•La Valoración Máxima: se aplicará cuando la labor a realizar presenta condiciones donde la
productividad y la exactitud de la tarea se considera de gran importancia, o cuando la capacidad
visual de la persona así lo requiere.
•La Valoración Mínima: se usará para comparar los valores obtenidos en sitios donde la
velocidad y exactitud de trabajo no son importantes, o las labores que allí se realizan son
ocasionales.
• La Valoración Media o Recomendada: se aplica para labores de trabajo normal y condiciones
no muy exigentes o cuando la persona o personas que se encuentran en el área de trabajo no
reportan malestar o inconformidad con las condiciones halladas.
A continuación se muestra en la Tabla 4.6 los criterios de valoración.
DESARROLLO
64
Tabla 4.6 Criterios de Valoración.
Pasos para la realización de la práctica.

1. Conocer las medidas de seguridad que esta práctica exige.
Instrucciones de seguridad.
Para evitar lesiones y accidentes durante la práctica o daños en los instrumentos utilizados, es
necesario que los estudiantes tengan en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Mantener mangas y cabello recogidos, evitar el uso de manillas o cualquier elemento que
implique riesgo dentro de la realización de la práctica.
 Utilizar los elementos de protección personal que sean requeridos en cada una de las áreas
a evaluar.
 Al realizar las medidas, se debe tener especial cuidado al aproximar las manos y el
dispositivo de medición a maquinarias en movimiento, posibles fuentes de energía,
elementos a altas temperaturas o fuentes de riesgo para el analista y el equipo.
 Manejar el equipo de medición según sea el procedimiento indicado para evitar averías en
el mismo y generar buenas mediciones.
 Buscar interferir lo menos posible con el personal que se encuentre laborando en los
puestos de trabajo que se están evaluando, para evitar generar fuentes de distracción o
variaciones en las condiciones normales de trabajo.
Cuando se utilice iluminación artificial, antes de realizar las mediciones, se debe de cumplir
con lo siguiente:
a) Encender las lámparas con antelación, permitiendo que el flujo de luz se estabilice; si se
utilizan lámparas de descarga, incluyendo lámparas fluorescentes, se debe esperar un
periodo de 20 minutos antes de iniciar las lecturas. Cuando las lámparas fluorescentes se
encuentren montadas en luminarias cerradas, el periodo de estabilización puede ser mayor;
b) En instalaciones nuevas con lámparas de descarga o fluorescentes, se debe esperar un
periodo de 100 horas de operación antes de realizar la medición.
c) Los sistemas de ventilación deben operar normalmente, debido a que la iluminación de las
lámparas de descarga y fluorescentes presentan fluctuaciones por los cambios de
temperatura
65
2. Determinar los puestos de trabajo a evaluar y los horarios de trabajo en la que esta
función se desarrolla.
Los puntos de medición deben seleccionarse en función de las necesidades y características de
cada centro de trabajo, de tal manera que describan el entorno ambiental de la iluminación de una
forma confiable, considerando: el proceso de producción, la clasificación de las áreas y puestos de
trabajo, el nivel de iluminación requerido.
Las áreas de trabajo se deben dividir en zonas del mismo tamaño, de acuerdo a lo establecido en
la columna A (número mínimo de zonas a evaluar) de la Tabla 4.7, y realizar la medición en el
lugar donde haya mayor concentración de trabajadores o en el centro geométrico de cada una de
estas zonas; en caso de que los puntos de medición coincidan con los puntos focales de las
luminarias, se debe considerar el número de zonas de evaluación de acuerdo a lo establecido en
la columna B (número mínimo de zonas a considerar por la limitación) de la Tabla 4.7. En caso de
coincidir nuevamente el centro geométrico de cada zona de evaluación con la ubicación del punto
focal de la luminaria, se debe mantener el número de zonas previamente definido.
Tabla 4.7 Relación entre el índice de área y el número de zonas de medición.

El valor del índice de área, para establecer el número de zonas a evaluar, está dado por la
ecuación siguiente:
( )( )
( )
Dónde:
IC = índice del área.
x, y = dimensiones del área (largo y ancho), en metros.
h = altura de la luminaria respecto al plano de trabajo, en metros.
En donde x es el valor de índice de área (IA) del lugar, redondeado al entero superior, excepto que
para valores iguales o mayores a 3 el valor de x es 4. A partir de la ecuación se obtiene el número
mínimo de puntos de medición.
66
En pasillos o escaleras, el plano de trabajo por evaluar debe ser un plano horizontal a 75 cm ± 10
cm, sobre el nivel del piso, realizando mediciones en los puntos medios entre luminarias
contiguas.
3. Establecer en cada puesto de trabajo evaluado, las características del local, las fuentes
de luz y las características de las lámparas allí utilizadas.
4. Realizar la puesta a punto del Luxómetro.

Para realizar la puesta a punto del Luxómetro se sugiere que se sigan los siguientes pasos:
 Accionar el Interruptor de encendido.
 Colocar el Interruptor tipo de respuesta en la posición adecuada; para la práctica utilizar
Fast en la escala de Luxes.
 Colocar el sensor de luz en el lugar donde se quiera realizar la medición.
 Ver lectura en el Display. Si indica el número 1, es porque se está fuera del rango, por lo
cual se debe buscar la escala adecuada con el mismo Interruptor de encendido.
Se debe usar un luxómetro que cuente con:

 Detector para medir iluminación;
 Corrección cosenoidal;
 Corrección de color, detector con una desviación máxima de ± 5% respecto a la respuesta
espectral fotópica.
 Exactitud de ± 5% (considerando la incertidumbre por calibración).
Se debe verificar el luxómetro antes y después de iniciar una evaluación conforme lo establezca el
fabricante y evitar bloquear la iluminación durante la realización de la evaluación.
5. Realizar las mediciones de iluminación en cada puesto de trabajo.

En el puesto de trabajo se debe realizar al menos una medición en cada plano de trabajo,
colocando el luxómetro tan cerca como sea posible del plano de trabajo y tomando precauciones
para no proyectar sombras ni reflejar luz adicional sobre el luxómetro.
Cálculo del factor de reflexión de las superficies:
a) Se efectúa una primera medición (E1), con la fotocelda del luxómetro colocada de cara a la
superficie, a una distancia de 10 cm ± 2 cm, hasta que la lectura permanezca constante.
67
b) La segunda medición (E2), se realiza con la fotocelda orientada en sentido contrario y
apoyada en la superficie, con el fin de medir la luz incidente.
c) El factor de reflexión de la superficie (Kf) se determina con la ecuación siguiente:
( )
Determinación de la iluminación promedio (Ep):

Cuando se realizan mediciones con el propósito de verificar los valores correspondientes a una
instalación nueva, se deben tomar las precauciones necesarias para que las evaluaciones se
lleven a cabo en condiciones apropiadas (tensión nominal de alimentación, temperatura ambiente,
elección de lámparas, etc.) o para que las lecturas del medidor de iluminancia se corrijan teniendo
en cuenta estas condiciones. El cálculo del nivel promedio de iluminación para el método de la
constante del salón, se realiza con la siguiente expresión:
( )
Dónde:
Ep = Nivel promedio en lux.
Ei = Nivel de iluminación Medido en lux en cada punto.
N = Número de medidas realizadas.
68
TABLA DE REGISTRO.
Inicio Medicion 1 Luxometro

Inicio Medicion 2
Inicio Medicion 3
Factor de Reflexión %
Iluminación Plano de trabajo
Punto Horario Área General Medición NMI Riesgo E1 E2 Kf(%) Riesgo
69
Conclusiones (Primera parte).
Parte 2.
Ruido.
En las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del ritmo de las máquinas, la
densidad de la maquinaria en el lugar de trabajo y, hasta hace poco, la falta de conocimientos
detallados sobre las molestias y los riesgos debidos al ruido han sido causa de que en muchas
fábricaslos trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido que actualmente se
consideran excesivos.
El ruido es una de las enfermedades profesionales más comunes, puede provocar problemas de
salud crónicos y hacer que se pierda el sentido del oído, a causa de la exposición continua en el
lugar de trabajo. La exposición breve a un ruido excesivo puede ocasionar pérdida temporal de la
audición, que dure de unos pocos segundos a unos cuantos días. La exposición al ruido durante
un largo período de tiempo puede provocar una pérdida permanente de audición. La pérdida de
audición que se va produciendo a lo largo del tiempo no es siempre fácil de reconocer y,
desafortunadamente, la mayoría de los trabajadores no se dan cuenta de que se están volviendo
sordos hasta que su sentido del oído ha quedado dañado permanentemente.
Desde el punto de vista industrial, el ruido es uno de los principales factores que origina
disminución de productividad de los empleados. Es por eso que se hace necesario, reconocer este
factor que tiene gran repercusión económica en un negocio.
Conceptos generales de ruido.

El ruido se puede definir como un sonido no deseado. Las ondas sonoras se originan por la
vibración de algún objeto, que a su vez establece una sucesión de ondas de compresión o
expansión a través del medio que las soporta (aire, agua y otros).
70
Tabla 4.9 Magnitudes, abreviaturas y unidades.
Nivel de exposición a ruido (NER): Es el nivel sonoro "A" promedio referido a una exposición de
8horas.
Nivel de presión acústica (NPA): Es igual a 20 veces el logaritmo decimal de la relación entre
unapresión acústica instantánea y una presión acústica de referencia determinada, según se
expresa en lasiguiente ecuación:
Nivel sonoro "A" (NSA): Es el nivel de presión acústica instantánea medido con la red
deponderación "A" de un sonómetro normalizado.
Nivel sonoro continuo equivalente "A" (NSCEA,T): Es la energía media integrada a través de
lared de ponderación "A" a lo largo del período de medición.
Tiempo máximo permisible de exposición (TMPE): Es el tiempo bajo el cual la mayoría de
lostrabajadores pueden permanecer expuestos sin sufrir daños a la salud.Cuando el NER en los
centros de trabajo, esté entre dos de lasmagnitudes consignadas en la Tabla 4.9 (90 y 105 dB
"A"), el tiempo máximo permisible de exposición, sedebe calcular con la ecuación siguiente:
Diferencia entre Ruido y Sonido.

El Sonido es la vibración mecánica de las moléculas de un gas, de un líquido, o de un sólido (aire,
agua, paredes, etc.) que se propaga en forma de ondas, y que es percibido por el oído humano;
mientras que el Ruido es todo sonido no deseado, que produce daños fisiológicos y/o
psicológicos.
71
Tipos de Ruido.
A continuación se presentan los diferentes tipos de ruidos, con sus principales características:
 Ruido Estable: Se presenta cuando el nivel de presión sonora es prácticamente constante
durante el periodo de observación (a lo largo de la jornada de trabajo). Por ejemplo: el ruido
de un motor eléctrico. La amplitud de la señal, aunque no sea constante siempre mantiene
unos valores que no llegan nunca a ser cero o muy cercanos al cero.
 Ruido Impulsivo: En él que se producen caídas bruscas hasta el nivel ambiental de forma
intermitente, volviéndose a alcanzar el nivel superior. El nivel superior debe mantenerse
durante más de un segundo antes de producirse una nueva caída. Por ejemplo: el accionar
un taladro.
 Ruido Inestable: Se caracteriza por una elevación brusca de ruido en un tiempo inferior a
35 milisegundos y una duración total de menos de 500 milisegundos. Por ejemplo, arranque
de compresores, impacto de carros, cierre o apertura de puertas.
En la siguiente figura, se muestran los valores en dB, producidos por los sonidos más comunes.
Figura 4.1 Valores en dB, producidos por los sonidos más comunes.
Valores permisibles de ruido.
72
Sin embargo, el oído humano es sensible a los sonidos cuyos niveles de presión acústica están
comprendidos entre los 0 decibelios mínimo audible, y los 120 decibelios, umbrales de dolor. Otro
factor importante para valorar el riesgo por exposición al ruido es la intensidad que está
relacionada con el valor en decibles. Un ruido que produzca dolor es 100 billones de veces mayor
que el sonido más débil que se pueda oír. A continuación se muestra el tiempo de exposición
según el nivel de ruido en la Tabla 4.10.
Tabla 4.10 Límites máximos permisibles de exposición.
No se permite ningún tiempo de exposición a ruido estable o impulsivo por encima de 115 dB(A)
de Presión sonora.Para exposiciones a ruido inestable, el nivel de presión sonora máximo estará
en ningún caso deberá exceder de 140 decibeles.
Evaluación del NSA promedio o del NSCEA,T y la determinación del NER. Los requisitos de la
evaluacióndel NSA promedio o del NSCEA,T deben cumplir con lo establecido en el Apéndice B y
conforme alesquema siguiente:
Reconocimiento:
 Identificar las áreas y fuentes emisoras, usando durante el recorrido un sonómetro para
conocer el NSA instantáneo.
 Identificar a los trabajadores con exposición potencial a ruido.
 Seleccionar el método para efectuar la evaluación de la exposición a ruido en las áreas de
trabajo.
 Determinar la instrumentación de acuerdo al método seleccionado para efectuar la
evaluación de la exposición a ruido en las áreas de trabajo.
Evaluación:
73
 Emplear los métodos de evaluación e instrumentos de medición establecidos
 Determinar los NER, aplicando cualquiera de los métodos establecidos
 Asentar los resultados en la documentación del programa de conservación de la audición;
 Cuando las exposiciones a ruido igualen o excedan el NER de 80 dB(A), el reconocimiento
y evaluación del NER se repetirá cada dos años o dentro de los noventa días posteriores a
un cambio de producción, procesos, equipos, controles u otros cambios, que puedan
ocasionar variaciones en los resultados del estudio anterior.
Método para evaluar ruido estable. Evaluación por medio de sonómetro integrador.
Este método es aplicable cuando se ha determinado del reconocimiento inicial, que el ruido
esestable durante toda la jornada de trabajo, y debe efectuarse durante dos períodos de
observación,siempre y cuando las características del proceso no cambien durante la jornada de
trabajo.
Características de la evaluación:
 Cada período de observación debe tener una duración de 5 minutos, con 10 lecturas.
 Durante un período de observación debe registrarse el NSCEA,T cada 30 segundos.
 En cada punto de medición, los períodos de observación deben repetirse aproximadamente
cada dos horas.
 Debe usarse la respuesta dinámica "RAPIDA" del sonómetro.
Empresa: Periodo de observación:
Departamento: Obeservador:
Número de punto: Lugar: Fecha:

Sonómetro
Clase: Marca: Modelo: Serie: Característica:
Ni N.S.C.E. Tiempo Calculo

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 N.E.R.=
Sumatoria N.S.C.E.=
Figura 4.2 Tabla de registro.
Para el registro de los NSCEA,T, de todos los puntos de medición, debe utilizarse la hoja
deregistro establecida en la Figura 5.2 ó una similar.
74
Debe calcularse el NSCEA,T promedio del punto de medición, mediante la ecuación siguiente:
Dónde:
 NSCEA,Ti es el NSCEA,T promedio del punto de medición i.
 Nk es el NSCEA,T registrado.
Se debe determinar el NER con la siguiente ecuación:
Dónde:
NSCEA,T i es el NSCEA,T promedio del punto de medición i.
ti es el tiempo de exposición en el punto de medición i.
Te es el tiempo total de exposición.
Prueba de conocimientos.
1.- Dados los resultados obtenidos en el análisis de iluminación, cuales son las recomendaciones
que puedes dar para mejorar la iluminación de la estación de trabajo.
2.- Se realizó un estudio de ruido en un taller en el cual se laboran 8 horas diarias y se obtuvieron
las siguientes mediciones:
Empresa: Periodo de observación:
Departamento: Obeservador:
Número de punto: Lugar: Fecha:

Sonómetro
Clase: Marca: Modelo: Serie: Característica:
Ni N.S.C.E. Tiempo Calculo

1 90,3
2 90,2
3 91,1
4 90,8
5 91,3
6 89,8
7 90,5
8 90,7
9 90,2
10 90,5
11 90,8
12 90,9 N.E.R.=
13 91,2 N.S.C.E.=
14 89,8
15 90,2
16 90,3
17 90,4
18 90,7
19 89,9
20 90,8 75
Sumatoria
Realice los cálculos pertinentes, y determine si los niveles de ruido son los adecuados, y genere
una serie de recomendaciones basadas en los resultados obtenidos.
Compare en una gráfica los niveles permitidos de ruido con el N.E.R. y el N.S.C.E calculados.
BIBLIOGRAFÍA
 Mondelo, Pedro. Gregori Torada A, Enrique. Gonzáles de Pedro, Oscar. Fernández Gómez,
Miguel. Ergonomía 4. El Trabajo en Oficinas. Alfaomega – UPC. México. 2002.
 Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 11° Edición.

Alfaomega. México. 1996.
 Introducción al estudio del trabajo o.i.t, edit. Limusa 4ta edic. Revisada 1994
 NOM-011-STPS-2011.
 NOM-025-STPS-1999.
76
PRÁCTICA 5: NÚMERO DE CICLOS DE TRABAJO REQUERIDOS
Práctica 5
“Número de
ciclos de trabajo
requeridos”
77
PRÁCTICA 5: NÚMERO DE CICLOS DE TRABAJO REQUERIDOS.
OBJETIVO
El alumno predecirá el número de observaciones o ciclos requeridos para el elemento de

atornillado, empleando muestreos estadísticos, con la finalidad de establecer el momento en el
cual el operario está trabajando con la eficiencia deseada.
INTRODUCCIÓN
El número de ciclos de trabajo requeridos, establece el estándar justo para llevar a cabo un
confiable estudio de tiempos. Este número de ciclos debe ser lo suficientemente grande como
para proporcionar al analista una oportunidad de observar elementos de trabajo que se presentan
intermitentemente. Por otra parte, no puede ser superior al número que permite el tamaño de lote,
con el cual el operario puede estar trabajando, pero dicho estándar cambia para cada operario.
Este valor se ha definido a través de diversas metodologías y cada una sugiere un enfoque
diferente para su determinación. A continuación mencionaremos dos de las más usadas.
MÉTODO BASADO EN EL CRITERIO. En el primer enfoque, se tiene en cuenta el hecho de que

la meta del analista es la determinación del tiempo normal, es decir, el tiempo que necesita un
operario para terminar un elemento trabajando con eficiencia del 100%. En consecuencia, se
considera que un número adecuado de observaciones es aquel que permitirá al analista
determinar o prorratear la eficiencia del operario. Como esto lo sugiere, no existe un número
único que satisfaga este requisito en todos los casos. Por lo contrario el número variará de un
analista a otro.
EL ENFOQUE ESTADÍSTICO. El segundo enfoque para la determinación de un número

adecuado de observaciones es de naturaleza estadística. El razonamiento en el cual se basa este
método es el siguiente: un operario que realiza un elemento de trabajo a un ritmo constante, no
terminará siempre el elemento en un periodo exactamente igual. La razón por la cual se supone
que hay una variación irregular de los tiempos de realización, es que habrá variaciones fortuitas
78
en los movimientos del operario, su ritmo y también en la colocación de las piezas y herramientas
con las cuales trabaja. Como resultado, si el analista observara al operario durante un periodo de
tiempo largo, encontraría que los tiempos transcurridos para un elemento dado tendría una
distribución con una media () y una desviación estándar (). Esta distribución puede ser normal
o no. Es importante resaltar que si se tiene una población de valores de tiempo de forma individual
que no tienen una distribución normal, puede convertirse a una normal, tomando un gran número
de muestras individuales. Por consiguiente, con un operario determinado, podemos asociar una
distribución normal de tiempos promedios transcurridos para un elemento determinado de trabajo,
esta distribución tendrá una media () y un error estándar (x).
Es necesario considerar las siguientes ecuaciones para determinar el número de ciclos de trabajo:
Ecuaciones para una distribución uniforme:
Considerando las siguientes relaciones:
Como el estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo, el promedio de las muestras ( x )

obtenidas de observaciones con distribución normal también tienen distribución normal alrededor
de la media de la población “m”. La teoría de la curva normal conduce a los intervalos de
confianza que muestran las ecuaciones (5-1) y (5-2). Estos varían dependiendo del tipo de
distribución, para el primer intervalo se utiliza una distribución de área bajo la curva normal o
comúnmente llamada z y para el segundo intervalo se utiliza para una distribución t de student.
Dónde:
  = Media de la población.
z ....(5-1)
n z = Valor de z del área bajo la curva.
 = Desviación estándar de la población.
n = tamaño de la población (número de ciclos a medir)
Dónde:
s x
xt ....(5-2) = Media de la población.
n
t = Valor de z del área bajo la curva.
s = Desviación estándar de la población.
n = tamaño de la población
79
En la ecuación (2-1) y (2-2), se establece diferente simbología dependiendo del tipo de distribución
para la media (   x ), pero estas a su vez asumen la siguiente relación para su cálculo
n
x i
 i 1
.................................................................. (5-3)
n´
Dónde:
xi = El i-ésimo elemento de la muestra.
n´ = Número arbitrario de observaciones para el elemento dado (número de ciclos medidos).
Ahora bien para el cálculo de la desviación estándar de la población, ésta puede tomar diferentes
simbologías dependiendo del tipo de distribución, para la curva normal se denota por una sigma
() y para una distribución t de student se denota con una (s). Aunque se calcula de la misma
forma
n n
 (x i  ) 2
 (x i  x) 2
 i 1
s i 1
.........................(5-4)
n´ n´
Sustituyendo la estimación de  en la expresión (2-4) se obtiene la siguiente ecuación
1
 n´ xi2  ( xi ) 2 ...........................................(5-5)
n´
Igualando la ecuación (2-1) con la ecuación (2-5) y simplificando, obtenemos

2
  z  
   n´ xi2  ( xi ) 2 

n     ...................................(5-6)


 xi 

 
Esta ecuación (2-6), solo se utiliza para poblaciones mayores de 30 elementos (n>30), de lo
contrario si (n<30) se establece lo siguiente
st
kx  .....................................................................(5-7)
n
Despejando n se obtiene lo siguiente:

80
2
 st 
n    ....................................................................(5-8)
k x
Donde:
s = Desviación estándar de la serie de desviaciones para el elemento de trabajo.
t = (valor de tablas de la t de student de acuerdo a los grados de libertad (v) y al porcentaje de
error, v = n-1.)
k = Probabilidad de error.
n = Número de observaciones requeridas.
x  Media de la muestra.
DESARROLLO EXPERIMENTAL
MATERIAL Y EQUIPO:
 Cronómetro.
 Tornillo con tuerca y rondana.
 Calculadora.
 Lápiz y papel.
PROCEDIMIENTO
Los integrantes del equipo de alumnos, escogerán a un alumno que tomará el lugar de
destornillador, el cual se encargará de atornillar la tuerca en el tornillo y otro alumno que indique el
inicio de la prueba y el resto del equipo se encargara de tomar el tiempo de ensamblado de cada
elemento desde que toma la pieza hasta que la deje en la mesa ya con su tuerca. Ver figura 5.1.
Fig. 5.1 Ensamblado de un tornillo
81
El profesor entregará una caja de tuercas, tornillos y rondanas, para la primera fase se requerirán
de 20 tuercas y 20 tornillos, se dará inicio la prueba y el resto del equipo registrará la lectura del
tiempo de cada elemento en la tabla 5.1
TABLA 5.1 Registro de 20 observaciones.
No. DE PIEZA TIEMPO POR PIEZA No. DE PIEZA TIEMPO POR PIEZA
1 11
2 12
3 13
4 14
5 15
6 16
7 17
8 18
9 19
10 20
RESULTADOS.
1) Determine si el número de ciclos u observaciones es el adecuado.

Nota: Utilice la parte introductoria.
2) Realice el número de observaciones necesarias de acuerdo al cálculo anterior, solo en caso
de que se necesario.
CUESTIONARIO
Mencione 3 procedimientos para obtener el número de ciclos a observar, diferentes a los

mencionados en la parte introductoria.
De los procedimientos mencionados anteriormente elija uno y mencione como se aplica éste.
Mencione las aplicaciones del muestreo de trabajo.
82
Identifique los diferentes errores de muestreo que se encontraron en este estudio de la

determinación del número de ciclos a observar.
n
 (x i  )2
1
 i 1
 n´ xi2  ( xi ) 2
Demuestre que n´ es igual a n´
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
 Niebel B. Y Freivalds A. “Ingeniería Industrial, Métodos Estándares y Diseño del Trabajo”.

10a edición. Editorial Alfaomega. Capítulo 8. México, 2001.
 Meyers Fred E. “Estudio de tiempos y Movimientos para la Manufactura”. 2a Edición.
Editorial Prentice Hall. México, 2000. Capítulo 11.
 Kanawaty George. “Introducción al Estudio del Trabajo”. 4ª Edición. Editorial Oficina
Internacional del trabajo. Capítulo 19 y 21.Ginebra, 1996.
 Krick Edward V. “Ingeniería de Métodos”. 1ª Edición. Editorial Limusa. Capítulo 17. México,
1977.
 Mayer Raymond R. “Gerencia de Producción y Operaciones”. 3ª Edición. Editorial McGraw-
Hill. Capítulo 9. Colombia, 1982.
 Walpole Ronald E. “Probabilidad y estadística”. 6ª Edición. Edit. Pearson Educación.
Capítulo 8. México, 1999.
 Mendenhall William. “Estadística matemática con Aplicaciones”. 2ª Edición. Edit.
Iberoamericana. Capítulo 7. México, 1996.
83
PRÁCTICA 6: NÚMERO DE CICLOS DE TRABAJO REQUERIDOS A OBSERVAR MEDIANTE EL MÉTODO
MAYTAG-COMPAÑY Y EL ÁBACO LIFSON
Práctica 6
“Número de ciclos
de trabajo
requeridos a
observar mediante
el método Maytag-
Company y el Ábaco
de Lifson”
84
OBJETIVO
El alumno predecirá el número de observaciones o ciclos requeridos para el ensamblado de un

dispositivo, empleando la metodología de la Maytag-Company y el Ábaco de Lifson, para realizar
un estudio adecuado de tiempos.
INTRODUCCIÓN
La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación

individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio
representativo de una operación determinada depende de los procedimientos con el cual se lleve
el muestreo:
 Métodos estadísticos.
 Método de la Maytang-Company.
 Por medio del ábaco de Lifson.
 Por medio del criterio de las tablas Westinghouse
 Por medio del criterio de la General Electric.
El número de ciclos a observar mediante el método estadístico se ha determinado en la práctica

anterior por lo que resaltaremos los métodos subsecuentes.
MÉTODO DE LA MAYTAG-COMPANY.
El método de la Maytag-Company maneja un procedimiento diferente al estadístico para

determinar el número de observaciones a realizar. Este método se basa en la tabla 6.1, la cual
determina el número de lecturas necesarias para un estudio de tiempos con una precisión de  5%
y un nivel de confianza del 95 %.
El procedimiento empleado para estimar el número de observaciones necesarias es el siguiente:
 Toma de lecturas: Se realizará por medio del siguiente criterio:
 Se tomarán diez lecturas para ciclos de dos minutos o menos.
 Se tomarán cinco lecturas para ciclos superiores a dos minutos.
85
 Se determinará un intervalo R, que está definido como (H–L) = R, donde H representa el
valor máximo y L representa el valor mínimo de la muestra del estudio de tiempos.
 Se determinará la medida de la muestra (X) ecuación 1.1 , donde:
HL
X  ............................................(6.1)
2
 Una vez obtenido el valor de R y X se determinará la siguiente relación, ecuación 6.2
R
..........................................................(6.2)
X
 Con el valor obtenido de la relación anterior ecuación (6.2), se identificará este valor dentro
de la tabla de la Maytag-Company, y de acuerdo al tamaño de la muestra, es decir 5 o 10
lecturas, se leerá el número de ciclos a realizar.
 Continuará obteniendo más lecturas hasta que se alcancé el número indicado en la tabla de
la Maytag-Company.
TABLA 6.1 Tabla de la Maytag-Company

Tipo de Muestra Tipo de Muestra Tipo de Muestra
R R R
5 10 5 10 5 10
X X X
No. de lecturas No. de lecturas No. de lecturas
0.10 3 2 0.40 47 27 0.70 145 83
0.12 4 2 0.42 52 30 0.72 153 88
0.14 6 3 0.44 57 33 0.74 162 93
0.16 8 4 0.46 63 36 0.76 171 98
0.18 10 6 0.48 68 39 0.78 180 103
0.20 12 7 0.50 74 42 0.80 190 108
0.22 14 8 0.52 80 46 0.82 199 113
0.24 17 10 0.54 86 49 0.84 209 119
0.26 20 11 0.56 93 53 0.86 218 125
0.28 23 13 0.58 100 57 0.88 229 131
0.30 27 15 0.60 107 61 0.90 239 138
0.32 30 17 0.62 114 65 0.92 250261 143
0.34 34 20 0.64 121 69 0.94 173 149
0.36 38 22 0.66 129 74 0.96 273 156
86
0.38 43 24 0.68 137 78 0.98 284 162
1.00 296 196
MÉTODO DEL ÁBACO DE LIFSON
El ábaco de Lifson es una aplicación gráfica del método estadístico para un número fijo de
mediciones n = 10. El procedimiento para realizar un análisis de este tipo es el siguiente:
1) Calcular la desviación típica que es sustituida por un factor (B) ecuación 6.3:
SI
B ..........................................................(6.3)
SI
Dónde:
S = el tiempo superior
I = el tiempo inferior
Una vez conocido este parámetro, y conociendo el valor de las variables: % de error permisible
y valor de riesgo procederemos a identificarlos dentro del Abaco de Lifson, figura 6.1. Y así
encontrar el número de lecturas a realizar.
FIGURA 6.1 ÁBACO DE LIFSON
87
Ejemplo para el caso de la Maytag-Company:
Durante un muestreo de trabajo se analizaron 5 muestras de las cuales se obtuvieron los

siguientes tiempos:
(45, 42, 53, 54, 39) el tiempo de estas muestras están dadas en décimas de segundos.
Una vez conocidos estos valores tomamos el valor máximo y el valor mínimo. Del cual se obtienen
los siguientes valores:
H = 54
L = 39
R = 15
X = 46.5
R
 0.32258
X
Con estos valores se determina que el valor de N = 30 lecturas.
Ejemplo del Método de Lifson:
En un análisis de tiempos se ha calculado el número de observaciones partiendo de 10 lecturas; la

superior S= 48 (diezmilésimade hora y la Inferior) I = 32 (diezmilésima de hora) para R = 0.02 y un
error de e de 4% del valor.
S  I 48  32
B   0.2
S  I 48  32
Una vez con este valor y los enunciados anteriormente, podemos leer l la figura 6.1:
e = 4%
R = 0.02
B = 0.2
Se obtiene N = 55 lecturas
88
DESARROLLO EXPERIMENTAL
MATERIAL Y EQUIPO:
 Cronómetro.
 12 Cintas de impresora (o cualquier otro dispositivo de ensamble), tornillos.
 Calculadora.
 Lápiz y papel.
PROCEDIMIENTO
Los integrantes del equipo de alumnos, escogerán a un alumno que tomará el lugar de
ensamblador, el cual se encargará de ensamblar cintas de impresoras (o cualquier otro dispositivo
de ensamble) y otro alumno indicará el inicio de la prueba, el resto del equipo se encargara de
tomar el tiempo de ensamblado, dicho elemento se comenzara a cronometrar desde que toma el
dispositivo de ensamble hasta que la deja en la mesa.
1. Realizar un muestreo de tiempos a través del método Maytang-Company, considerando el

criterio adecuado y realice el número de observaciones necesarias de acuerdo al cálculo
anterior.
TABLA6. 2 Registro de 5 ó 10 observaciones.
No. DE TIEMPO DE ENSAMBLE
LECTURA (s)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
89
2. Realizar un muestreo de tiempos, aplicando el ábaco de Lifson para un riesgo del 3% y un
error “e” de 1%.
TABLA6. 3 Registro de 10 observaciones.

No. DE TIEMPO DE ENSAMBLE (s)
LECTURA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RESULTADOS.
 Determine el número de ciclos u observaciones adecuado para el estudio.
Nota: Utilice la parte introductoria.
 Realice el número de observaciones necesarias de acuerdo al cálculo anterior.
 Determine para ambos métodos el tiempo promedio del ensamble de cintas de impresora.
 Reportar cálculos y resultados.
CUESTIONARIO
1. En un ensamble se obtuvieron 10 lecturas en centésimas de minuto de un elemento en
estudio, los datos se muestra a continuación:
No. de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
evento
Tiempo 57 57 58 60 62 57 58 60 57 58
90
2. Realice el análisis mediante el método de la Maytag-Company y determine el No. de ciclos
a realizar.
3. Del problema anterior realice ahora el análisis por medio del Ábaco de lifson.
4. Investigar la metodología para desarrollar muestreos mediante el criterio de las tablas
Westinghouse y del General Electric.
5. Mencione las ventajas y desventajas de trabajar con la metodología de Maytag-Company y
el Ábaco de Lifson.
6. Mencione cuando se sale control la metodología de Maytag-Company y el Ábaco de Lifson.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
10a edición. Editorial Alfaomega. Capítulo 8. México, 2001.
 Meyers Fred E. “Estudio de tiempos y Movimientos para la Manufactura”. 2 a Edición.
Editorial Prentice Hall. Capítulo 11. México, 2000.
 Krick Edward V. “Ingeniería de Métodos”. 1ª Edición. Editorial Limusa. Capítulo 17. México,
1977.
 García Criollo Robert. “Estudio del Trabajo”. 1ª Edición. Editorial McGraw-Hill. Capítulo 2.
México 1997.
91
PRÁCTICA 7: TIEMPO ESTÁNDAR
Práctica 7
“Tiempo
Estándar”
92
OBJETIVO
El alumno determinará el tiempo estándar de una operación, utilizando estudio de tiempos y

movimientos, técnicas de calificación de la actuación del trabajador y asignación de tolerancias.
INTRODUCCIÓN
El tiempo estándar para una operación dado es el tiempo requerido para que un operario de
tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado a un ritmo normal, llene a cabo la operación.
Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor producción de una
planta, incrementando así la eficiencia del equipo y del personal que la opera. La utilidad en la
determinación de los tiempos estándar es de vital importancia en toda empresa, ya que unos
estándares bien establecidos facilitarían el equilibrio de la fuerza de trabajo disponible, la
reducción de costos y la planeación de las actividades de la planta. Se sabe que la productividad
implica la eliminación del mal uso o desperdicio de cualquiera de los recursos y de tiempo;
además, se puede decir que la productividad depende de dos factores importantes: los factores
técnicos y el factor humano.
 Factores técnicos: equipos, herramientas, materiales y dinero.
 Factor humano: desempeño del empleado en el trabajo
Ambos factores deberán ser interrelacionados, ya que el buen desempeño de un empleado puede
ser afectado por los factores técnicos o viceversa; asimismo, se debe considerar la habilidad y la
motivación, ya que una persona que posee una buena habilidad para desarrollar una tarea pero
que carece de motivación, hará un mal trabajo; lo mismo sucede si se tiene una persona con una
gran motivación, pero sin habilidad necesaria para realizar la tarea, también hará un mal trabajo.
Por lo anterior, esta situación debe ser considerada en el entrenamiento.
Es importante aclarar que cuando hablamos de tiempos para obtener una mayor productividad,
nos referimos a la determinación del tiempo requerido por una persona calificada o entrenada
trabajando a una marcha normal para realizar un trabajo específico.
93
Es esencial que el analista de tiempos tenga la suficiente experiencia y adiestramiento, de tal
manera que entienda cabalmente y sea capaz de llevar a cabo las funciones relacionadas con
cada etapa del estudio, tales elementos son los siguientes:
1. Selección del operario.

2. Análisis del trabajo y la descomposición del mismo de sus elementos.
3. Registro de los valores elementales transcurridos.
4. Calificación de la actuación del operario.
5. Asignación de tolerancia apropiada.
6. Ejecución del estudio.
Existen varias técnicas para determinar el tiempo estándar, tres de las más importantes son:
Cronometraje, Tiempo predeterminados y Muestreo del trabajo.
Para este tipo de cálculos, se deben tener claros los siguientes conceptos:
Tc= Tiempo de ciclo, que se calcula sumando carga, maquinado y descarga
Tc= c + M + d
Tn= Tiempo normal, es el tiempo que emplea una persona para realizar un trabajo a ritmo normal
y se calcula de la siguiente manera:
Cabe aclarar que la media de los tiempos será el promedio de todos los tiempos tomados en
observaciones directas a una actividad específica y el factor de calificación se le hace tanto al
empleado como al lugar de trabajo. En este caso, el observador deberá asignar un factor de
calificación, a la operación que acaba de observar, dicho factor consiste en comparar el ritmo de
trabajo de un operador con la idea que tiene el observador de un ritmo o tiempo normal.
Es una técnica que sirve para determinar de manera clara y real el tiempo requerido para que un
operario normal realice una tarea después de haber registrado los valores observados de la
operación en estudio. Existen varios métodos de calificación, entre los cuales se encuentran:
Sistema Westinghouse, calificación sintética, calificación según habilidad y esfuerzo, calificación
por velocidad, calificación objetivo y calificación de la actuación; sin embargo, en este trabajo sólo
se profundizará en el sistema de calificación Westinghouse, debido a que es uno de los métodos
94
más completo. Este método utiliza cuatro factores para calificar al operario, los cuales se muestran
en las siguientes tablas:
Tabla 7.1 Sistema de calificación de Westinghouse
Sistema de calificación de habilidades Sistema de calificación de esfuerzo

Valor Valor
Nomenclatura Calificación Nomenclatura Calificación
numérico numérico
+0.15 A1 Superior +0.13 A1 Excesivo
+0.13 A2 Superior +0.12 A2 Excesivo
+0.11 B1 Excelente +0.10 B1 Excesivo
+0.08 B2 Excelente +0.08 B2 Excesivo
+0.06 C1 Bueno +0.05 C1 Bueno
+0.03 C2 Bueno +0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.05 E1 Aceptable -0.04 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable -0.08 E2 Aceptable
-0.16 F1 Malo -0.12 F1 Malo
-0.22 F2 Malo -0.27 F2 Malo
Sistema de calificación de condiciones Sistema de calificación de consistencia

Valor Valor
Nomenclatura Calificación Nomenclatura Calificación
numérico numérico
+0.06 A Ideal +0.04 A Ideal
+0.04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.02 C Bueno +0.01 C Bueno
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable -0.02 E Aceptable
-0.07 F Malo -0.04 F Malo
La habilidad se refiere a la calidad del operario, es decir, la pericia que él tenga para realizar un
determinado trabajo, ya sea con la mente o con las manos, el cual se determina por la experiencia
y aptitudes del operario así como su coordinación natural y ritmo de trabajo.
95
El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar de una manera
eficiente, es decir, el empeño que el operario pone para salir adelante en algún tipo de acción.
Las condiciones son aquellas que afectan al operario de manera directa y no a la operación. Los
elementos que pueden afectar las condiciones de trabajo incluyen: temperatura, ventilación,
alumbrado y ruido, entre otras. Cabe aclarar que las condiciones que afectan la operación como
materiales o herramientas en mal estado, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las
condiciones de trabajo en el factor de calificación.
El último factor que influye en la calificación es la Regularidad o Consistencia del operario, la

cual se define como la forma repetitiva de acción de la persona en un determinado trabajo, es
decir, que los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indicarán una
consistencia más o menos exacta.
Los factores de calificación se aplican a los tiempos elementales seleccionados (ST e) o al tiempo
seleccionado de la tarea (STt) cuando el operador trabaja al mismo ritmo durante toda la tarea.
Las calificaciones se formulan durante las sesiones de toma de tiempo tomando nota del
esfuerzo y la habilidad del operador, es decir, el ritmo y la dificultad del trabajo, que pueden
resumirse como las condiciones y la naturaleza de la tarea realizada, relacionados con el criterio
de tiempo que establece cada observador. El tiempo normal se calcula de la siguiente forma:
C
TN = TO x ...................... (7.1)
100
Donde
TN = Tiempo normal.
TO = Tiempo Observado.
C = Calificación del Operario.
TO 
TO Total
............................(7.2)
n
TOTotal= Sumatoria de los Tiempo Observados
96
n = número de muestras realizadas
Ft
P .......................................(7.3)
O
P = factor de actuación.
Ft = tiempo del movimiento fundamental
O = tiempo elemental medio observado por los mismos elementos que se haya usado Ft.
La determinación de los tiempos seleccionados y la normal es un paso intermedio para la

obtención del tiempo estándar, es decir, el tiempo que requerirá normalmente una operación
cuando se deja margen para las interrupciones. Esas interrupciones son causadas por los
siguientes factores:
 Factores asignables al trabajador

 Factores asignables al trabajo estudiado.
 Factores no asignables.
Factores asignables al trabajador
Son básicamente los siguientes:
1. Que el operario no desempeñe el trabajo al ritmo normal por falta de habilidad y/o esfuerzo.
2. Que el trabajador no aproveche 100% del tiempo disponible de la jornada de trabajo debido
a la utilización de tiempos improductivos para satisfacer necesidades personales.
Factores asignables al trabajo estudiado
Se consideran así aquellos relacionados con las características del método y tipo de trabajo
estudiado, como puede ser:
1. Que el operario no desempeñe el trabajo al ritmo normal durante la jornada de trabajo

debido a la fatiga acumulada.
97
2. Por elementos extraños en el método de trabajo, por ejemplo variaciones en las
especificaciones del material y de la herramienta, operación del equipo fuera de
condiciones normales y cambios temporales de las normas de calidad.
3. Por elementos contingentes, que son poco frecuentes en el método de trabajo y no están
considerados en el estudio de tiempos realizado.
Factores no asignables al método y al trabajador
1. Demora en la actividad del trabajador, por efecto de dar instrucciones o recibir información.
2. Tiempos improductivos debido a interrupciones del proceso productivo, como por ejemplo:
falta de material, descompostura del equipo, falta de energía, etcétera.
Para compensar los retrasos, demoras y elementos contingentes se conceden tiempos

denominado suplementos.
En un estudio se conceden tres tipos, estos son:
 Suplementos por retrasos personales.

 Suplementos por retrasos por fatiga (descanso).
 Suplementos por retrasos especiales, incluye:
a) Demora por elementos contingentes poco frecuentes

b) Demoras en la actividad del trabajador por supervisión
c) Demoras por elementos extraños inevitables, esta concesión puede ser temporal o
definitiva.
98
Para el análisis de estos suplementos existen valores predeterminados para algunos casos como
se observa en la figura 7.1.
Instituto de Administración Científica de las Empresas

Curso de “Técnicas de Organización”
Ejemplo de un sistema de suplementos por descanso en porcentajes de los tiempos normales.
Fig. 7.1. Sistema de suplementos
99
En la fig. 7.1. Se mencionan tolerancias para las diferentes tipos de interrupciones durante una
operación, las cuales son:
Las tolerancias por fatiga tratan de compensar el rendimiento inferior al normal resultante de
efectos de la fatiga. La controversia de este razonamiento proviene del sentido de que el deterioro
del rendimiento sólo aparece cuando la fatiga alcanza proporciones graves. De manera que el
ritmo normal se define en términos del esfuerzo requerido para lograr una producción normal en
condiciones perjudiciales o fatigosas de trabajo.
Las tolerancias por demoras compensan los retrasos inevitables en el trabajo. Son interrupciones
de la productividad causadas por fuerzas externas tales como cortes de la energía eléctrica,
materiales defectuosos, sistemas de espera, entregas tardías y otros acontecimientos sobre los
cuales no tiene control el trabajador.
Las demoras involuntarias pero evitables por parte de los trabajadores no se incluyen. La
irregularidad de la ocurrencia y la duración de los retrasos inevitables hacen que estas tolerancias
se presten a la negociación colectiva.
A veces se agregan tolerancias especiales para tener en cuenta condiciones poco comunes y a
menudo temporales que obstaculizan el rendimiento de los trabajadores sin que sea culpa suya.
Se determina una tolerancia total compuesta sumando los porcentajes de tolerancia individuales
aplicables a un determinado trabajo (figura 7.1). Los tiempos estándar para las tareas incluidas en
el trabajo se calculan sumando a cada tiempo normal el producto de su porcentaje total de
tolerancia por su duración (ecuación 7.4 y 7.5):
TS = TN + TN x suplemento.................. (7.4)
TS = Tiempo estándar
TS = TN x FT......................................... (7.5)
FT = Factor de Tolerancia
Donde el factor de tolerancia está definido por la ecuación 7.6:
100
TT
FT  1  .........................................(7.6)
100
TT = Tolerancias totales
Ts= Tiempo estándar, que es el tiempo a considerar globalmente de la operación, se pueden
utilizar cualquiera de las cuatro fórmulas siguientes para su cálculo.
Ts= TN + S
Donde S= tolerancia o suplemento, referido al tiempo perdido por la persona en el trabajo, por
fatiga o necesidades fisiológica.
Ts = TN + (minutos no utilizados en un día de trabajo/ Número de pzas que el operados puede

producir en un día de trabajo, laborando a un ritmo normal)
Ts = (Tiempo total en minutos en un día de trabajo/ Número de pzas que el operados puede
producir en un día de trabajo, laborando a un ritmo normal)
Ts = TN + TN (la relación del tiempo no disponible para la producción entre el tiempo disponible
para producción)
En un estudio de este tipo es necesario tomar en consideración el número de observaciones o

ciclos que se deben realizar antes de poder determinar el tiempo estándar de una operación
específica y se debe tener en cuenta que siempre existirá una variación de lectura para cualquier
elemento, aun cuando el trabajador esté intentando no tener variaciones, dichas variaciones son
causados por:
 la posición de las herramientas usadas

 los movimientos y actividad de trabajo del operario
 las posiciones de las piezas con que se trabaja
 los ligeros errores en la lectura del cronómetro
Para calcular el número de observaciones o ciclos se necesitan las fórmulas vistas en las
prácticas 5 y 6.
101
Otros métodos más elaborados tratan de tener en cuenta la habilidad, el esfuerzo, las condiciones
y la uniformidad mediante el empleo de tablas de tiempos esperados tabla 7.1, método realizado
por Westinghouse.
MATERIAL Y EQUIPO
 50 Hojas de Papel.
 Cronómetro.
PROCEDIMIENTO
Los integrantes del equipo, escogerán a un alumno que armará un modelo (El modelo será
indicado por el profesor), a este alumno se le denominara armador y el resto del equipo deberán
tomar los tiempos respectivos de cada evento de armado, así como determinarán la calificación
del armador y las condiciones de trabajo.
Procedimiento para la realización de la práctica.
 Del modelo y procedimiento propuesto por el profesor, los alumnos dividirán esta operación
de armado en 5 elementos, para los cuales indicarán los nombres en la tabla 7.2.
 El armador tomará su lugar y realizará el modelo como lo indica el procedimiento, el resto
del equipo registrará los tiempos de cada ensamble por elemento seleccionado en la tabla
7.2.
 Una vez terminado el armado del modelo, los alumnos procederán a realizar los cálculos
correspondientes, a partir del registro de tiempos.
RESULTADOS:
Registre el tiempo, de las 5 operaciones seleccionadas y calcule la media aritmética respectiva

de cada elemento, en la tabla 7.2:
102
Tabla 7.2 Tabla de datos.
ELEMENTO A: ELEMENTO D:
ELEMENTO B: ELEMENTO E:
ELEMENTO C:
No. ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO
LECTURA A B C D E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
MEDIA
Con la información obtenida anteriormente, determine si el número de lecturas es el adecuado,

utilice la tabla 7.3 para el registro de los datos:
103
TABLA 7.3 Determinación del número de ciclos a observar por elemento.
ESTADÍSTICO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO
A B C D E
Si
X
*ni
CUMPLE
NO CUMPLE
*ni = número de ciclos a observar.
3. Determine el tiempo elemental para cada elemento seleccionado y regístrelo en la tabla 7.4.
TABLA 7.4 Determinación del tiempo elemental (TE)

ELEMENTO A ELEMENTO B ELEMENTO C ELEMENTO D ELEMENTO E
4. De acuerdo a la actuación del operario, realice, su evaluación respecto al ritmo de trabajo de

cada elemento y calcule su factor de actuación de acuerdo a la ecuación 7.3, registre sus
resultados en la tabla 7.5.
TABLA 7.5 Calificación de la actuación en cada elemento.

CALIF. A CALIF. B CALIF. C CALIF. D CALIF. E
Habilidad
Esfuerzo
Condiciones
Consistencia
Calif.
actuación
Factor de
actuación
104
5. Determiné el tiempo normal, registre sus resultados en la tabla 7.6.
TABLA 7.6 Tiempo normal (TN)

ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO
A B C D E
TN
6. Para cada uno de los elementos de trabajo, asigne las tolerancias correspondientes de acuerdo
al criterio utilizado en la figura 7.1.
TABLA 7.7 Tolerancia por cada elemento.

ELEMENTO A ELEMENTO B ELEMENTO C ELEMENTO D ELEMENTO E
7. Determine el tiempo estándar y regístrelo en la tabla 7.8 (utilice la ecuaciones 7.4 ó 7.5).
TABLA 7.8 Tiempo estándar:

ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO ELEMENTO
A B C D E
TS
8. Determine cuantas piezas es capaz de ensamblar un operador en una jornada de 7.5 h con un
descanso de 45 minutos.
Considerando una jornada de trabajo de 8 h, 3 turnos 25 días laborales y un descanso de 0.5 hrs
en cada turno, determine la capacidad de la producción por mes.
CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es la diferencia entre tiempo normal y tiempo estándar?
2. Defina que es productividad.
3. ¿Por qué es importante el tiempo estándar?
4. Mencione 5 técnicas para la determinación del tiempo estándar.
5. las técnicas mencionadas en la pregunta anterior, seleccione 2 y describa cuales son las
ventajas y desventajas de ellas, si se aplicaran al armado del modelo.
105
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA SUGERIDA:

10a edición. Editorial Alfaomega. Capítulo 8, 9, 10 y 11.México, 2001.
 Meyers Fred E. “Estudio de tiempos y Movimientos para la Manufactura”. 2 a Edición.
Editorial Prentice Hall. Capítulo 3, 4 y 9. México, 2000.
 Kanawaty George. “Introducción al Estudio del Trabajo”. 4ª Edición. Editorial Oficina
Internacional del trabajo. Capítulo 22, 23, 24 y 25. Ginebra, 1996.
 García Crillo Roberto. “Estudio del Trabajo”. 1ª. Edición. Editorial McGraw-Hill. Capítulo 2.
México, 1998.
 Riggs Jaimes L. “Sistemas de Producción”. 3ª Edición. Editorial Limusa. Capítulo 10.
México, 2001.
 Janania Abraham Camilo, Manual de tiempos y movimientos, Ingeniería de Métodos,
Editorial Limusa, México, D.F., 2008
106
PRÁCTICA 9: ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS MTM
Práctica 8
“ESTUDIO DE TIEMPOS
PREDETERMINADOS
MODAPTS”
107
OBJETIVO
El alumno determinará el tiempo estándar del armado de un modelo, utilizando la técnica de

tiempos predeterminados MODAPTS.
INTRODUCCIÓN
MODAPTS se basa en estudios empíricos realizados a finales de los años 60 y durante los 70 con
cientos de personas en diferentes situaciones de trabajo y cubrió aspectos de trabajo y cubrió
aspectos del trabajo muy variados.
Surgieron sistemas más complejos (MTM y WORFACTOR) que constituyeron verdaderas técnicas
innovadoras pues se apoyaban solo en el análisis de los movimientos.
La tarjeta modapts es única, a cada actividad presentada por las instrucciones, se le asocia junto
con la figura (icono), un número, la mayoría de las figuras tienen una letra junto al número.
Esta denominación es un acrónimo de Modular Arrangement of Predetermines Times Estándar.

Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos, 21 actividades que se dividen en 3
clases: De movimiento, terminales y otras.
Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es una
letra que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es un número multiplicador del valor
de un MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa actividad.
Cada actividad se identifica por un código que consiste en dos partes. La primera es un
componente alfabético el cual indica el tipo de actividad. La segunda es un número, el cual al ser
multiplicado por 0.00215 minutos, se convierte en el tiempo que se necesita para completar la
actividad.
En el sistema MODAPTS las unidades de trabajo son denominadas módulos, que equivalen a
0.129 segundos.
108
Equivalencias de los MOD:
1 MOD = 0.129 segundos 1 segundo = 7.75 MOD

1 MOD = 0.00215 minutos 1 minuto = 465 MOD
1 MOD = 0.00036 horas 1 hora = 27933 MOD
Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos, terminales

y de apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y ligeros, así como para
objetivos grandes y pesados.
Una secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0. Esto
representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3). Después el objeto se
mueve hacia una localización general, como podría ser a la otra mano (M4P0). EL tiempo normal
para esta secuencia seria 10 MODS, o sea 0.0215 min.
El estudio de tiempos tiene como finalidad determinar el tipo fijo o estándar empleado por un
trabajador calificado y debidamente entrenado en la ejecución de una operación o tarea mediante
un método especifico, trabajando a un ritmo normal. Así pues facilita el diseño de la operación a
través del análisis de métodos.
Modapts es un sistema que mide el tiempo que toma hacer un trabajo sin medir cada movimiento
individual; en este sistema las unidades de trabajo son denominadas módulos, que equivalen a
0,129 seg.
MOVIMIENTOS BÁSICOS:
1.- Un movimiento de dedo que va desde 0 a 5 cm. 1MOD.
2.- Movimiento con la muñeca que es de 5 a 15 cm. 2 MODS.
3.- Movimiento realizado con el ante-brazo con amplitud de 15 a 30 cm. 3 MODS.
4.- Movimiento con casi todo el brazo en extensión de 30 a 60 cm. 4 MODS.
5.- Movimiento con apoyo en el hombro y extensión total del brazo de 60 a 80 cm. 5 MODS.
109
Clasificación de los MODAPTS:
1: MOVIMIENTO: Dedos, mano, antebrazo, brazo con el hombro

2. TERMINALES:
 Obtener el control:G0 por contacto, G1 por simple agarre, G3 por más de un simple agarre.
 Cosas a su destino: P0 poner sin control visual, P2 poner un control visual y hasta una
corrección, P5 poner un control visual y más de una corrección
3.- DE APOYO O SOPORTE: L1 factor de carga, E2 uso de ojos, R2 re-sujetado, D3 decidir y
reaccionar, F3 acción de pie, A4 aplicar presión, C4 girar por revolución, W5 caminar por paso,
B17 encorvarse, doblarse o inclinarse y levantarse, S30 sentarse o pararse.
110
Las actividades de movimiento se pueden clasificar en dos categorías:
 Por distancia movida
 Por parte del cuerpo que realiza el movimiento
Tabla 8.1
VENTAJAS:
 Fácil entrenamiento, ya que requiere de la tercera parte del tiempo que se emplea para su
aprendizaje.
 Los resultados que arroja este método nos dice que este método tiene una exactitud
comparable a la de los otros sistemas de medición.
 Se pueden calcular tiempos estándares finales después de solo unos minutos de observar
la operación
 Es una forma económica ya que no se necesita de un grupo de especialistas.
 Se utiliza para fijar estándares en trabajo directo, indirecto, técnico y de oficina.
111
DESVENTAJAS
 Ciclos muy cortos
 Tiempo de funcionamiento de la máquina
 Retraso del proceso
 Tolerancias de descanso y retraso
 Información detallada
Los valores modapts son aplicados a varios tipos de actividades derivados de movimientos de los
dedos, de los miembros, del cuerpo y de los ojos. Así, los movimientos físicos del operador
haciendo el trabajo que se está estudiando son clasificados en varias categorías, a cada una de
las cuales se les asigna un valor-tiempo, ver tabla 8.2. Sumando todos los movimientos se
determina un tiempo estándar para el trabajo. Este es el tiempo en el cual un trabajador
cualquiera, bajo condiciones normales haría el trabajo. Además de contribuir en forma importante
a fijar costos y precios correctos, el sistema hace posible la comparación entre diferentes maneras
de hacer un trabajo y ayuda a señalar áreas de baja productividad.
Tabla 8.2 tabla de categorías de modapts.

1 MOD 2 MOD 3 MOD 4 MOD 5 MOD 7 MOD
M1 M2 M3 M4 M5 M7
TO C2 T3 T4 C5 T8
T1 T2 D3 H4 W5*** T12
C0 O2 N3 04 C10
K1 L2 V3 Mn4 B17
FC M2 L3*** N4 S30
F3
***Este modapt está determinado de acuerdo en su descripción, ver ejemplo del modapt en
cuestión.
MATERIAL Y EQUIPO
 Juego de mecano.
 Tarjeta MODAPTS
 Papel y lápiz
112
 Calculadora
 Equipo de video
PROCEDIMIENTO
Los integrantes del equipo , escogerán a un alumno que armará un modelo a través de las
diferentes piezas del mecano (el modelo que el profesor indique), a este alumno se le denominará
armador y otro alumno que deberá tomar un video de los movimientos del armador, finalmente el
resto del equipo determinará el modapt adecuado para movimiento del armador.
1. El alumno designado para armar el modelo, deberá elaborar el modelo 15 veces, mientras
es grabado en video por el alumno designado para esta otra actividad y el resto del equipo
determinará los modapts para cada actividad.
2. Una vez obtenido el video se procederá a reproducirlo, para que entre el equipo determine
los modapts adecuados, considerando el video.
3. El equipo deberá registrar en la tabla 1.5 y 1.6 los resultados obtenidos de los dos tipos de
modapts obtenidos en el momento de realización del armado del modelo y posteriormente
el del video del modelo, reportando la descripción, códigos de frecuencia y las unidades en
MODS, para estas actividades deberá apoyarse de la parte introductoria.
4. Determinará el tiempo estándar calificando la actuación del ensamblador y tomando la
tolerancia del lugar de trabajo.
5. Determinar cuántas cintas puede ensamblar una persona que trabaja una jornada de 8
horas y descansa solo 45 minutos por jornada.
6. Realizar un análisis-comparación entre los MODAPTS obtenidos durante la operación y los
obtenidos durante el análisis de la videocinta.
7. Ahora agrupe las actividades del punto 1 de resultados en 5 grupos y registre el tiempo, de
las operaciones seleccionadas y calculé la media aritmética respectiva de cada elemento,
registrando este en la tabla 8.3 ó la 8.4 según sea el caso.
113
Tabla 8.3 Registro de movimientos durante el armado del modelo.
RESUMEN DE OPERACIONES
OPERACIÓN
OPERADOR:
HECHO POR:
FECHA:
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD CÓDIGO MODAPTS MOD
CÁLCULOS TOTAL DE UNIDADES DE MOD.

TIEMPO (s)
TOLERANCIAS
CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
TIEMPO ESTÁNDAR
114
Tabla 8.4 Registro de movimientos del video.
OPERACIÓN
OPERADOR:
HECHO POR:
FECHA:
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD CÓDIGO MODAPTS MOD
CÁLCULOS TOTAL DE UNIDADES DE MOD.

TIEMPO (s)
TOLERANCIAS
TIEMPO ESTÁNDAR
115
CUESTIONARIO
1. Mencione las cuatro principales características del método MODPTS una técnica fácil de
aprender, comprender y usar.
2. Mencione 2 técnicas innovadoras para realizar un análisis de movimientos.
3. Mencione 5 ventajas del Modapts.
4. Mencione 5 limitaciones del sistema modapts.
5. Que ventajas y desventajas tiene aplicar el modapts a las dos técnicas utilizadas para la
realización del modelo.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
 http://www.itson.mx/dii/anaranjo/modapts/index.htm
 www.iproductive.ca/MODAPTS.htm
 http://www.modapts.org
 García Crillo Roberto. “Estudio del Trabajo, Medición del trabajo”. 1ª. Edición. Editorial
McGraw-Hill. Capítulo 9. México, 1997.
116
Práctica 9
“ESTUDIO DE
TIEMPOS
PREDETERMINADOS
MTM”
117
OBJETIVO
El alumno determinará el tiempo estándar de la operación de reemplazo de páginas de una

carpeta de 3 argollas, empleando la metodología de estudios predeterminados MTM, para
realizar un adecuado estudio de tiempos.
INTRODUCCIÓN
La Medida del Tiempo de los Métodos (MTM) es un procedimiento que analiza cualquier operación
manual o método, por los movimientos básicos necesarios para ejecutarlos, asignado a cada
movimiento un tiempo predeterminado, que se define por la índole del movimiento y condiciones
en que se efectúan; con la finalidad de perfeccionar los métodos y establecer tiempos de
producción como resultado dereconocer, clasificar y describir los movimientos empleados o
requeridos.
Hay diferentes versiones del MTM: MTM-1, MTM-2 y MTM-3, siendo la más importante de ellas el
MTM-1, ya que llega al más bajo nivel en la descomposición de los movimientos necesarios para
realizar una operación dada.
Para asignar estos tiempos antes referidos se descomponen las operaciones en movimientos
elementales que para el caso del MTM-1 son:
a) Movimientos de los miembros superiores.

 Elementos básicos: Alcanzar, mover, agarrar, soltar y desmontar.
 Movimientos secundarios: Girar, aplicar presión y manivela.
b) Movimientos de los miembros inferiores: Movimiento del pie y movimiento de la pierna.
c) Movimientos de cuerpo.
 Desplazamientos: Andar y paso lateral.
 Flexión: Giro del cuerpo, doblarse, agacharse, sentarse, poner una rodilla en el suelo,
arrodillarse, levantarse.
d) Movimientos visuales: Enfoque ocular y recorrido ocular.
118
PROCEDIMIENTO PARA EL EMPLEO DE LA MTM
El empleo de la MTM es muy sencillo y el procedimiento puede resumirse en los puntos

siguientes:
1. Determinar los micromovimientos básicos que deben utilizarse en la operación que se estudia.
2. Sumar el valor del tiempo dado por las tablas de datos de la MTM para cada uno de dichos
micromovimientos (Ver apéndice).
3. Conceder el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables.
La dificultad estriba primordialmente en la necesidad de conocer perfectamente todos los
micromovimientos básicos necesarios para una operación.
ALCANZAR (R)
Es la acción básica empleada cuando el fin predominante es mover la mano hacia un destino o
una situación general.
Esta acción tiene como variables el tipo, la distancia y el caso. Se representa por [m]R[d][k][m]
donde [m] representa el tipo (Tabla 9.1), [d] la distancia y [k] el caso (Tabla 9.2).
Tabla 9.1 Tipos de elementos de alcanzar.
Tipo
Definición Figura
[m]
La mano no está en movimiento ni al principio ni al final del

I
elemento. Ejemplo: R45B
La mano está en movimiento al principio o al final del

II
elemento. Ejemplo: mR45B o R45Bm
La mano está en movimiento al principio y al final del

III
elemento. Ejemplo: mR45Bm
119
Tabla 9.2 Casos del movimiento alcanzar

Caso [k] Definición
A Es alcanzar un objeto aislado siempre situado en el mismo lugar. No se necesita
ningún control para alcanzarlo, por ejemplo: la punta de nuestra nariz.
B Es alcanzar un objeto asilado cuya situación varía de un ciclo a otro ligeramente,
por ejemplo un bolígrafo que dejamos sobre la mesa. Es necesario un ligero control.
C Es alcanzar un objeto mezclado con otros, tal que hay que efectuar una búsqueda y
selección.
D Es alcanzar un objeto delicado, muy pequeño o tomado con precaución por
peligrosidad de manejo.
E Es llevar la mano aun lugar indefinido para preparar el siguiente movimiento o
despejar la zona de trabajo.
COGER (G)
Es la acción básica empleada cuando el fin predominante es asegurar el suficiente control de uno
o más objetos con los dedos o con la mano a fin de permitir la ejecución del elemento básico
siguiente.
Esta acción tiene como variables el caso. Se representa por G[k] donde [k] representa el caso
(Tabla 9.3).
TABLA 9.3 Casos para el movimiento de Coger.

Caso [k] Definición Figura
Objetos solitarios que se puedan coger

A
fácilmente.
Objetos muy pequeños o delgados sobre una

B
superficie plana.
120
Objetos cilíndricos o aproximadamente
cilíndricos con interferencia por debajo y a un
lado. Tiene tres opciones en función de las
C
medidas: G1C1(diámetro mayor de 12 mm),
G1C2 (diámetro de 6 a 12 mm) o G1C3
(diámetro menor de 6 mm).
Cambiar la manera de coger el objeto sin perder el

2
control sobre él.
Transferir el control sobre el objeto de una mano a

3
otra.
Objetos amontonados con otros, de tal forma que

ocurra búsqueda y selección. Tiene tres opciones en
4 función de las medidas: G4A (mayor de 25x25x25
mm), G4B (tamaño entre G4A y G4C) o G4C (menor
de 6X6X3mm).
5 Coger objetos por contacto.
MOVER (M)
Es la acción básica empleada cuando el fin predominante es transportar un objeto hacia un
destino.
Esta acción tiene como variables el tipo, la distancia, el caso y el peso. Se representa por
[m]M[d][k][w][m] donde [m] es el tipo (Tabla-9.4), [d] la distancia, [k] el caso (Tabla 9.5) y [w] el
peso.
TABLA 9.4 Tipo de movimiento para el evento de mover.

Tipo [m] Definición
I La mano no está en movimiento ni al principio ni al final del elemento. Ejemplo: M45B
La mano está en movimiento al principio o al final del elemento. Ejemplo: mM45B o
II
M45Bm
III La mano está en movimiento al principio y al final del elemento. Ejemplo: mM45Bm
121
TABLA 9.5 Casos para el elemento de mover.
A Es mover un objeto contra un tope.
Es mover un objeto hacia un emplazamiento

B
aproximado.
Es mover un objeto con precaución o hacia un

C
emplazamiento preciso.
POSICIÓN (P)
Es la acción básica empleada para alinear, orientar y encajar un objeto con otro, cuando los
movimientos empleados son tan reducidos que no justifican su clasificación como otro elemento
básico.
Esta acción tiene como variables la simetría, el ajuste y el grado de dificultad.
Se representa por P[a][s][m] donde [a] es el ajuste (Tabla 9.6), [s] el tipo de simetría (Tabla 9.7) y
[m] el grado de dificultad de manipulación (Tabla 9.8).
TABLA 9.6 Casos de ajuste para el elemento de posición.

Ajuste [a] Definición
1 Suelto. Juego apreciable después de montaje.
2 Flojo. Presión ligera para montar; sin juego.
Exacto. Gran presión para montar; existe fricción durante el montaje; se
3
requiere un cuidado excepcional para alinear, orientar y encajar.
122
TABLA 9.7 Casos para la simetría para el elemento posición.

Simetría
Definición Figura
[s]
Simétrico. Los objetos encajan en
S cualquier posición.
Semi simétrico. Los objetos encajan con

SS una orientación previa media de 45º.
No simétrico. Los objetos encajan tras

NS
una orientación media de 75º.
TABLA 9.8 Grado de dificultad de manipulación.

Manipulación [m] Definición
E Fácil. Sin dificultad de manipulación.
Difícil. Con uno o más criterios de dificultad de manipulación
D
(flexibles, materiales en fusión, etc.).
SOLTAR (R)
Es la acción básica empleada para dejar el control de uno o varios objetos por los dedos o por la
mano. Este elemento tiene como variables el caso.
Se representa por RL[l][K]donde [k] representa el caso (Tabla 1.9).
TABLA 9.9 Casos para el elemento soltar.

1 Soltar por apertura de dedos.
2 Soltar por contacto.

123
DESMONTAR (D)
Es la acción básica empleada para romper el contacto entre un objeto y otro. Está caracterizado
por un movimiento involuntario de la mano ocasionado por el cese brusco de la resistencia.
Esta acción tiene como variables el caso y la manipulación. Se representa por D [K][d]donde [k]
representa el caso (Tabla 9.10) y [d] la manipulación (Tabla 9.11).
TABLA 9.10 Casos para el elemento desmotar.

1 Ajuste libre, retroceso involuntario de la mano hasta un máximo de 2 cm.
2 Ajuste medio, retroceso involuntario de la mano de 2 a 12 cm.
3 Ajuste duro, retroceso involuntario de la mano de 12 a 30 cm.
TABLA 9.11 Tipos de manipulación del elemento desmontar.

E El “coger” es suficiente para efectuar el desalojar.
Es necesario modificar el coger inicial para tener mejor control del
D
objeto.
MOVIMIENTOS SECUNDARIOS
GIRAR (T)
Es el movimiento empleado para girar la mano, bien sea vacía o cargada, con un movimiento
rotacional de la mano, muñeca y antebrazo, alrededor del eje mayor del antebrazo.
Este movimiento tiene como variables el ángulo y el caso. Se representa por G [º][k] donde [k]
representa el caso (Tabla 9.12) y [º] el ángulo.
TABLA 9.12 Casos para el elemento girar.

S La mano está vacía o soportando un peso menor o igual a 1 Kg.
M La mano soporta un peso mayor de 1 y menor o igual a5 Kg.
L La mano soporta un peso mayor de 5 y menor o igual a 16 Kg.
Nota: El límite del ángulo es de 180º, como parece obvio, si alguien consigue rotar más que me avise.
124
APLICAR PRESIÓN (AP)
Es la acción empleada para ejercer la fuerza adicional necesaria para vencer los efectos de una
resistencia demasiado elevada para ser contrarrestada por un Mover, Girar o Manivela normales.
Este movimiento tiene como variables el caso; y este se representa por AP[k] donde [k] es el caso (Tabla
9.13).
TABLA 9.13 Casos para el elemento girar.
A No es necesario modificar el coger inicial.
Es necesario modificar el coger inicial

B
para asegurar el objeto.
MANIVELA (C)
Este movimiento tiene como variables el número de vueltas, el diámetro de la manivela, el
esfuerzo y por último si son vueltas continuas o con parada entre ellas (Figura 9.1). Se representa
por [N] [-1]C[d][w] donde [N] representa el número de vueltas, [-1] representa que son discontinuas
(si se omite, son continuas), [d] la distancia y [w] el esfuerzo.
Figura 9.1 Tipos de esfuerzos respecto a la distancia de una manivela
MOVIMIENTOS VISUALES
ENFOQUE OCULAR (EF)
Es el tiempo requerido para enfocar los ojos sobre un objeto y mirarlo el tiempo suficiente para
determinar cierta característica de fácil distinción dentro del área que puede verse sin desviar los
ojos (Figura 9.2).
125
Figura 9.2 Recorrido ocular

Se representa por EF, donde el tiempo es constante.
RECORRIDO OCULAR (ET)

Es el tiempo requerido para enfocar los ojos sobre un objeto y mirarlo el tiempo suficiente para
determinar cierta característica de fácil distinción dentro del área que puede verse sin desviar los
ojos.
Se representa por ET T/D.

Dónde:
ET = Recorrido ocular.
T = Tiempo
D = Distancia
La fórmula de cálculo de este tiempo es:
Si medimos el ángulo de giro de la mirada:

ET = 0.0285 TMU x Nº de grados
Si medimos la separación entre los dos puntos (T) y la distancia entre el punto medio de T y los
ojos (D):
ET = 15.2 TMU x (T/D)
El valor máximo de ET es 20 TMU, si el recorrido ocular es mayor se trata de una asistencia de la
cabeza.
MOVIMIENTOS DE LOS MIEMBROS INFERIORES

MOVIMIENTO DEL PIE (FM)
Es el movimiento de la punta del pie hacia arriba o hacia abajo, con el talón y el empeine sirviendo
como punto de apoyo (Figura 9.3).
Se representa por FM cuando el movimiento es sin esfuerzo y como FMP si hay que ejercer
presión con el pie.
126
El límite de recorrido de la punta del pie es de 10 cm, si es mayor éste entonces se tratará
probablemente de un movimiento de la pierna.
Figura 9.3 Ejemplo de un movimiento del pie.
MOVIMIENTO DE LA PIERNA (LM)

Es cualquier movimiento utilizado para mover el pie hacia delante o hacia atrás, excepto andar. El
movimiento puede articularse en la rodilla o en la cadera (Figura 9.4).
Este movimiento tiene como variable la distancia, medida en el desplazamiento del talón o de la
pierna. Se representa por LM[d] donde [d] es la distancia, hasta una distancia de 15 cm el valor es
fijo de 7,1 TMU, aumentando luego en 0,5 TMU más por cm.
Figura 9.4 Ejemplo del movimiento de la pierna
MOVIMIENTOS DEL CUERPO
ANDAR (W)
Es el movimiento de la pierna hacia delante con el fin de desplazar el cuerpo.
Este movimiento tiene como variables el número de pasos y la dificultad de la marcha. Se
representa por W[n][d] donde [n] es el número de pasos y [d] las dificultades de la marcha.
127
TABLA 9.14 Casos para el elemento andar respecto a la dificultad.
Caso [d] Definición
W_ Marcha libre, sensiblemente recta, suelo llano y horizontal y con una carga
de menos de 25 Kg.
W_PO Marcha dificultosa por irregularidades del piso u obstáculos o llevando una
carga de más de 25 Kg, o una carga menor sobre un recorrido con
obstáculos.
W_L Caminar empujando o tirando de un carro.
PASO LATERAL (SS)

Es el movimiento necesario para desplazarse lateralmente a través de un pasaje estrecho o en
operaciones realizadas de pie, cuando el área abarcada por el lugar de trabajo es mayor que el
área de trabajo máxima.
Este movimiento tiene como variable la distancia, medida en el desplazamiento de la columna

vertebral y el caso. Se representa por SS[d][k] donde [d] es la distancia y [k] el caso.
TABLA 9.15 Casos para el elemento paso lateral.

C1 Termina cuando la posición de la 1ª pierna elevada toca el suelo (la posición
de la 2ª pierna queda enmascarada en el siguiente movimiento).
C2 Termina cuando la posición de la 2ª pierna elevada toca el suelo (no puede
ser ejecutado el siguiente movimiento hasta que esto ocurre).
Para el caso SS_C1 las distancias menores de 30 cm no se toman en cuenta ya que normalmente
están combinadas con otros movimientos, como "R" ó "M". En el caso de SS30C1 el tiempo es 17
TMU y para distancias superiores se agregarán 0,2 TMU por cm a más.
Para el caso SS_C2 las distancias menores o iguales 30 cm se toma el tiempo de SS30C2 y el
paso lateral enmascarará a un "R" ó "M" cuando [d] sea menor de 30 cm. El valor de SS40C2 es
de 38,1 TMU y a partir de ahí se incrementará en 0,4 TMU por cm a más.
128
GIRAR EL CUERPO (TBC)
Es una variación del paso lateral que tiene lugar cuando se gira todo el tronco a una nueva
posición y va siempre acompañado de un paso (figura9.5).
Este movimiento tiene como variable el caso. Se representa por TBC[k] donde [K] es el caso
(Tabla 9.16).
TABLA 9.16 Casos para el elemento girar el cuerpo.
1 Termina cuando la 1ª pierna elevada toca el suelo (la posición de la 2ª
pierna queda enmascarada en el siguiente movimiento).
2 Termina cuando la 2ª pierna elevada toca el suelo (no puede ser ejecutado
el siguiente movimiento hasta que esto ocurre).
Este movimiento no tiene variables. Se representa por B.

El levantarse tras doblarse tampoco tiene variables y se representa por AB.
Figura 9.5 Tipos de giros del cuerpo.
AGACHARSE (S)
Es el movimiento de inclinarse hacia adelante por la cintura y, al mismo tiempo, bajar todo el
cuerpo doblando las rodillas (Figura 1.6). Este movimiento no tiene variables. Se representa por S.
El levantarse tras agacharse tampoco tiene variables y se representa por AS.
129
Figura 9.6 Evento de agacharse.
SENTARSE (SIT)
Es el movimiento que consiste en agacharse hasta entrar en contacto con la silla y que ésta
soporte el peso de la parte superior del cuerpo. Este movimiento no tiene variables. Se representa
por SIT. El levantarse tras doblarse tampoco tiene variables y se representa por STD (stand).
PONER UNA RODILLA EN EL SUELO (KOK)

Es el movimiento agacharse poniendo una rodilla en el suelo. Este movimiento no tiene variables.
Se representa por KOK. El levantarse tras doblarse tampoco tiene variables y se representa por
AKOK.
Poner las dos rodillas en el suelo se representa por KBK(koch bote kenes). El levantarse tras
doblarse tampoco tiene variables y se representa por AKBK.
130
131
132
133
134
135
TABLA IX – Movimientos de cuerpo, pierna y pie.
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO DISTANCIA TIEMPO TMU

Movimiento de pie: con apoyo en el tobillo. FM Hasta 4” 8.5
Con presión elevado. 19.1
Movimiento de pierna o ante pierna. FMP Hasta 6” 7.1
LM Cada pulgada adicional 1.2
Paso lateral: 1 – termina cuando la pierna que SS-C1 Menor que 12” Emplear el tiempo
avanza hace contacto con el piso. De 12” de ALCANZAR o de
Caso 2 – La pierna retrasada debe hacer contacto Cada pulgada adicional MOVER
con el piso antes del siguiente movimiento. SS-C2 De 12” 17.0
Cada pulgada adicional 0.6
34.1
1.1
Doblarse, ponerse en pie o apoyarse sobre una B, S, KOK 29.0
rodilla. AB, AS, AKOK 31.9
Levantarse (sobre el cuerpo) KBK 69.4
Apoyarse sobre el piso- sobre ambas rodillas. AKBK 76.7
Levantarse.
Sentarse. SIT 34.7
Ponerse de pie desde la posición de sentado. STD 43.4
Girar el cuerpo de 45° a 90°
Caso 1- termina cuando la pierna que avanza hace
contacto con el piso. TBC1 18.6
Caso 2- la pierna que se retrasa debe hacer
contacto con el piso antes del siguiente TBC2 37.2
movimiento.
Caminar W-FT Por pie 5.3
Caminar W-P Por paso 15.0
136
TABLA XI. CRANK (Resistencia suave) – C.
Diámetro de la manivela Diámetro de la manivela

TMU por revolución TMU por revolución
(pulgadas) (pulgadas)
1 8.5 9 14.0
2 9.7 10 14.1
3 10.6 11 14.7
4 11.4 12 15.0
5 12.1 13 15.5
6 12.7 14 16.0
7 13.2 15 16.4
8 13.6 16 16.7
Fórmulas:
A= Giro continuo (se inicia al principio y cesa al finalizar el ciclo únicamente)
TMU  N X T   5.2 f  C.

B= Giro intermitente (se inicia al principio y cesa al finalizar cada revolución)
TMU  T  5.2 F  C  N .

C= Componente estática, constante de tolerancia TMU por peso de la tabla de mover.
F= Componente dinámica, factor de tolerancia por peso de la tabla de mover.
N= Número de revoluciones.
T= TMU por revolución (movimiento del tipo III).
5.2= TMU para arranque y parada.
MATERIAL Y EQUIPO
 Tablas MTM.
 Formas para diagrama MTM.
 6 paquetes de 6 diferentes colores de hojas, tamaño carta.
 1 carpeta de 3 argollas.
PROCEDIMIENTO
1. Los integrantes del equipo, escogerán a un alumno que intercalará 3 diferentes paquetes
de hojas de colores con un respectivo separador entre ellos (figura 1.7), a este alumno se le
137
denominara armador y el resto del equipo determinará el movimiento adecuado de
acuerdo a las tablas MTM para los movimientos del armador.
1 2 3
4 5 6
7
Figura 9.7 Procedimiento de intercambiado de paquetes de colores de hojas en la carpeta.
2. Coloque 6 paquetes de hojas de diferente color sobre una superficie plana (Figura 1).
3. Formé 2 filas, cada una con 3 colores diferentes (Figura 2).
4. Sobre la misma superficie ponga una carpeta con dos separadores (Figura 3).
5. Introduzca los paquetes de hojas de la primera fila y divídalos por colores con los
separadores (Figura 4).
6. Cierre la carpeta y déjela sobre la superficie, para finalizar el evento.
138
7. Abra la carpeta e intercambie las hojas de la fila 1 por los de la fila 2, dejando acomodados
los paquetes de hojas de la fila 1 como estaban acomodados en el paso 2.
8. Finalmente cierre la carpeta la carpeta y déjelo en la superficie para finalizar el 2º evento.
RESULTADOS:
El equipo, una vez terminado el armado de la carpeta y con la información obtenida durante el
evento, procederá a registrar sus valores obtenidos en la tabla 1.16.
Con los movimientos obtenidos, identificará en los apéndices de tiempos predeterminados MTM,
su respectivo TMU.
Convierta los TMU obtenidos a segundos (s) (tabla 9.17).
Determinará el tiempo estándar, con la información obtenida anteriormente.
Tabla 9.17 Factor de conversión para 1 TMU
1 TMU = 0.00001 hora

= 0.006 minutos
= 0.036 segundos
1 hora = 100,000.0 TMU

1 minuto = 1,666.7 TMU
1 segundo = 27.8 TMU
CONCLUSIONES
139
Tabla 9.5. Registro de movimientos durante el armado de la carpeta.
OPERACIÓN
OPERADOR:
HECHO POR:
FECHA:
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD CÓDIGO MTM TMU
CÁLCULOS TOTAL DE UNIDADES DE TMU.

TIEMPO (s)
TOLERANCIAS
TIEMPO ESTÁNDAR
140
BIBLIOGRAFÍA
Niebel B. Y Freivalds A. “Ingeniería Industrial, Métodos Estándares y Diseño del Trabajo”. 10 a

edición. Editorial Alfaomega. Capítulo 13. México, 2001.
García Crillo Roberto. “Estudio del Trabajo, Medición del Trabajo”. 1ª. Edición. Editorial McGraw-
Hill. Capítulo 6. México, 1997.
Kanawaty George. “Introducción al Estudio del Trabajo”. 4ª Edición. Editorial Oficina Internacional
del trabajo. Ginebra, 1996. Capítulo 26.
141
PRÁCTICA 10: BALANCEO DE LÍNEAS
Práctica 10
“BALANCEO
DE LÍNEAS”
142
OBJETIVO
El alumno determinará el número de trabajadores requeridos para el empacado de un producto

perecedero, utilizando técnicas de balanceo de líneas, para abastecer un producto dado con la
eficiencia deseada.
INTRODUCCIÓN
BALANCE DE LÍNEA
La mayoría de los productos son ensambles de varios componentes. En los primeros años de la
industrialización se descubrió que un producto podría ser ensamblado en forma mucho más
rápida y económica dividiendo el trabajo total en tareas individuales y asignando estas tareas a
diferentes operarios. Se desea asignar iguales cantidades de trabajo a cada operario para que no
exista tiempo ocioso en la línea de ensamble. La asignación de trabajadores a los puestos de
trabajo se conoce como balanceo de línea.
La producción en línea está reconocida como una de las formas principales de producir grandes
cantidades de piezas estandarizadas a bajos costos.
La producción en línea es básicamente un arreglo de áreas de trabajo en donde las operaciones

subsecuentes se colocan inmediatamente y a una velocidad uniforme a lo largo de una serie de
toda la línea, moviéndose al material hacia su terminación siguiendo una ruta más o menos
directa.
Aunque se puede considerar a la producción en línea como el tipo ideal de producción, para que
pueda ser práctica, es necesario que cumplan una serie de condiciones o requisitos.
La condición conocida como balanceo, es decir, que los tiempos requeridos para cada una de las
operaciones de la línea sean aproximadamente los mismos, y que aparte del principio de la
división del trabajo, es el fundamento de la producción en línea.
143
Hay condiciones en que en características propias del proceso, al descomponer la actividad en
varias operaciones sencillas, no es posible lograr que cada una de estas operaciones lleve el
mismo tiempo, entonces es necesario asignar un número diferente de operadores en cada una de
las estaciones de trabajo.
(Método Estadístico)
Problema:
Se ha planeado una producción en línea para cierto trabajo, la tarea se ha descompuesto en 5

operaciones sencillas. Se desean obtener 4500 productos por turno. El turno es de 8h., a los
operadores que están dentro de la línea se les concede 30 minutos por razones diversas. Se
planea eficiencia de 85%.
Criterio para determinar el número de trabajadores 0.25 pasa a inmediato superior.
Determinar:
a) ¿Cuántos operadores se necesitan en cada estación?

b) ¿Cuál es la eficiencia de la línea balanceada?
c) ¿Cuántos productos teóricos y cuantos productos reales se obtendrán por turno?
d) ¿Cuál es el costo de mano de obra por producto si a cada operador se le pagan 44 pesos por
hora?
e) Si en un momento dado los operadores empiezan a producir 4450 productos por turno de
trabajo, ¿Cuál será su eficiencia de producción?
Los tiempos de las 5 operaciones son los siguientes:

Operación T.E. (min)
1 0.79
2 0.24
3 0.63
4 0.38
5 0.55
144
Conceptos:
td = Tiempo disponible.
nt = Número de operadores teóricos por estación.
nr = Número de operadores reales por estación.
tard = Tardanza (tiempo promedio que tarda en salir cada producto de cada estación).
t.a. bal. = Tiempo asignado balanceado (tiempo promedio por producto concedido a cada estación
y que corresponda a la tardanza mayor).
Ip = Índice de producción.
Te = Tiempo estándar.
Ep = Eficiencia planeada.
Formulas:
(Ip)(Te )
nt 
Ep
Te
tard 
nr
t.a.bal  tar mayor
Efc.lin.bal 
 tard
 t.a.bal
td
No. de prod. teóri cos 
t.a.bal
td
No. de prod. reales Ep.
t.a.bal
(salario)(hr / turno)(No. de operarios)

$ / pza 
No. de productos reales
145
No. productos efe

Efic. de producción 
No. productos reales
Solución:
8 h = 480 min.
TD = 480 min - 30 min = 450 min
Ip = 4500 pzas por turno I 450 min por turno = 10 productos por minuto.
Estaciones TE (min) nt nr tard t A bal

1 0.79 9.29 10 0.0790 0.080
2 0.24 2.82 3 0.0800 0.080
3 0.63 7.41 8 0.0788 0.080
4 0.38 4.46 5 0.0760 0.080
5 0.55 6.47 7 0.0786 0.080
33 0.3923 0.400
a) Número de trabajadores teóricos por estación.
(Ip)(Te )
nti 
Ep
nti = [(Ip) (TE)] I Ep
nt1 = [(10 prod/min) (0,79 min)] /0,85 = 9,29

nt2 = [(10 prod/min) (0,24 min)] / 0,85= 2,82
nt3 = [(10 prod/min) (0,63 min)] / 0,85 = 7,41
nt4 = [(10 prod/min) (0,38 min )] / 0,85 = 4,46
nt5 = [(10 prod/min) (0,55 min)] / 0,85 = 6,47
Tardanzas Criterio: 0,25 sube.

tard1 = TE1 / nr1 = 0,79 / 10 = 0,079
146
tard2 = TE2 / nr2 = 0,24 / 3 = 0,0800
tard3 = TE3 / nr3 = 0,63 / 8 = 0,0788
tard4 = TE4 / nr4 = 0,38 / 5 = 0,0760
tard5 = TE5 / nr5 = 0,55 / 7 = 0,0786
b) Eficiencia de la línea balanceada = S tardI S A bal. = 0,39232 / 400 = 0,9808 = 98,08%
c) No. product. teóricos = TD /T: A. bal. = 450 min / 0,080 = 5625 pzas por turno.
No. de pzas reales = [TD / T A baI. ] *(Ep) = 5625 (0,85) = 4781 pzas por turno.
d) $ 1 pza.= [($44/hr)( 8hr)( 33 oper )] / 4781 = $2,43 por pieza.
e) Efic. de producción = 4450 / 4781 = 0,93 = 93%.
Equilibrado de líneas de montaje (Método Gráfico).
En este tipo de análisis se debe determinar el tiempo necesario para cada tarea de ensamblaje.
Así como saber las relaciones de precedencia entre las actividades, es decir el orden en que
deben realizarse las tareas. El ejemplo muestra cómo presentar estas informaciones de las tareas
en un diagrama de procedencias (Tabla 1.1).
Tabla 10.1 Ejemplo para el diagrama de procedencias.

Deseamos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora
electrostática que necesita un tiempo total de ensamblaje de sesenta y seis
minutos. La siguiente información muestra las tareas, tiempos de montaje y
necesidades de secuencia para la copiadora.
TAREA TIEMPO E LA TAREA DEBE

REALIZACIÓN (m) SUCEDER A
A 10 - * Esto significa que
147
B 11 A* las tareas B y E no
C 5 B pueden realizarse
D 4 B hasta que no se
E 12 A* haya finalizado la
F 3 C,D tarea A.
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
TIEMPO TOTAL 66
Diagrama de procedencias.
C
10 11 3 7
4 3
A B F G
12 D 11 I
E H
148
Una vez construido el diagrama de procedencias, resumiendo las secuencias y tiempos de
realización, pasamos a agrupar las tareas en las estaciones de trabajo para alcanzar la tasa de
producción especificada. Este proceso supone 3 casos:
1. Tomar la demanda (o tasa de producción) por día y dividir el tiempo productivo disponible
por día (en minutos o segundos) por esa tasa de producción. Esta operación nos
proporcionara el tiempo ciclo, es decir, el tiempo que el producto puede pasar en cada
estación:
tiempo de producción disponiblepor día

Tiempo Ciclo 
demandadiaria o producción diaria
2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Esto es, la duración total de las
tareas, dividido por el tiempo ciclo. Las fracciones se redondean al enteros siguiente y
superior:
 tiempo para la tarea i

Número mínimode estaciones de trab ajo  i 1
Tiempo de Ciclo
Donde m es el número de tareas del montaje.
3. Realizar el equilibrado de la línea, asignando tareas de ensamblaje específicas a cada

estación de trabajo. Un equilibrado eficiente es aquel que completará el montaje requerido,
siguiendo la secuencia especificada, y manteniendo el tiempo de inactividad de cada
estación de trabajo al mínimo. Un procedimiento formal para hacer esto es:
a) Identificar una lista principal de elementos de trabajo, y separar los elementos de trabajo
disponibles de los elementos de trabajo no disponibles.
b) Eliminar aquellos elementos de trabajo que han sido asignados.
c) Eliminar aquellos elementos de trabajo cuyas relaciones de precedencia no han sido
satisfechas.
149
d) Eliminar aquellos elementos para los que existe un tiempo disponible inadecuado en la
estación de trabajo.
e) Identificar una unidad de trabajo que pueda ser asignada como la primera unidad de
trabajo de la lista, la última unidad de trabajo en la lista, la unidad de trabajo con el
menor tempo, la unidad de trabajo con mayor tiempo, una unidad de trabajo
seleccionada aleatoriamente, o algún otro criterio.
f) Cambiar los elementos de trabajo para encontrar el mejor equilibrio posible.
Del ejercicio desarrollado en esta parte continuamos desarrollando el análisis con las formulas
anteriores.
Con base en el diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en el punto
anterior, la empresa ha determinado que hay 480 minutos de tiempo productivo disponible en todo
el día. Además, la planificación de la producción requiere que se completen 40 unidades de
producto en la línea de ensamblaje cada día, entonces,
480 minutos
Tiempo Ciclo   12 minutos / unidad
40 unidades
 tiempopara la tarea i 66
Númeromínimo de estacionesde trabajo  i 1
  5.5  6 estaciones
Tiempo de Ciclo 12
Por lo que la solución no viola los requerimientos de la secuencia y en la que las tareas están
agrupadas en seis estaciones de trabajo. Para poder obtener esta solución, se asignará las
actividades apropiadas a cada estación de trabajo utilizando como máximo el tiempo de ciclo
disponible de 12 minutos. La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo
de inactividad de dos minutos.
La segunda estación de trabajo emplea once minutos, y la tercera consume completamente los
doce minutos. La cuarta estación agrupa tres pequeñas tareas y se equilibra perfectamente en
doce minutos. La quinta estación tiene un minuto de inactividad, y la sexta (integrada por las
150
actividades G e I) tiene dos minutos de tiempo de inactividad por ciclo. El tiempo total para esta
solución es de seis minutos por ciclo.
Finalmente podemos calcular la eficiencia del equilibrado de una línea dividiendo el tiempo total de
las tareas por el producto entre el número de estaciones de trabajo y el tiempo ciclo asignado,
como se observa a continuación:
Eficiencia
 tiempode las tareas 
66
 91.7%
(número de estacionesde trabajo)(tiempo cicloasignado) (6)(12)
Abriendo una séptima estación de trabajo disminuirá la eficiencia como se ve en el siguiente

análisis.
66minutos
Eficiencia   78.6%
(7 estaciones)(12 minutos)
Con base en a la información presentada anteriormente la línea de producción estará

representada como se muestra en la figura 1.1
Estación 2 5
Estación 3 Estación 6
C
10 11 3 7
4 3
A B F G
Estación 1 D I
12 11
E 4
Estación H 5
Estación
Figura 1.1. Solución de seis estaciones de trabajo
151
MATERIAL Y EQUIPO (Figura 10.2)
Figura 10.2 Material y equipo.
 Fríjol.
 Bolsas herméticas.
 1 Balanza.
 Etiquetas.
 1 Bote como medida.
PROCEDIMIENTO
Los integrantes del equipo, escogerán a 3 alumnos que serán asignados a una línea de
producción llamada envasado de fríjol. La línea consistirá en 3 actividades principales: Llenado de
bolsas, verificación de peso y sellado y etiquetado del bolsas, el resto del equipo tomará el tiempo
de cada una de las actividades, durante 5 min, para cada uno de los tipos de empaquetado de
fríjol, para posteriormente realizar el balanceo de línea correspondiente.
El llenado de bolsas consistirá en tomar una bolsa de cierre hermético y llenar aproximadamente
con la cantidad solicitada, para desarrollar esta actividad utilizará un bote metálico que le servirá
152
para medir la cantidad aproximada. Una vez llena la bolsa se verificará el peso con la cantidad
indicada, en caso de no serlo, se agregará o quitará fríjol hasta que el peso sea el indicado.
Finalmente ya verificado el peso de la bolsa de fríjol, se sellará la bolsa y se le colocará una
etiqueta que indique el tipo de producto, fecha de elaboración y un lote respectivo.
Figuras del proceso de Empacado de fríjol
1.3 1.4 1.5 1.6
 Cada integrante adecuará y preparará su lugar para llevar acabo su actividad.

 El que alumno lleve a cabo el llenado de bolsas, iniciará su actividad y posteriormente se lo
pasará al verificador de peso (figura 1.3).
 El verificador de peso tomará la bolsa llena, verificará su peso y agregará o quitará fríjol
para posteriormente pasársela al alumno que va a sellar y poner el lote (figura 1.4 y 1.5).
 El sellador, sellará la bolsa herméticamente y finalmente colocará una etiqueta que indique
la siguiente información, el lote deberá llevar la información que se indica en la etiqueta
(figura 1.6).
 Repetir estas actividades durante 5 min., para cada caso (250g. y 300g).
Producto: Fríjol Negro.
Fecha de caducidad: Esta fecha deberá ser 6 meses a partir de la fecha de

empaquetado.
No. de corrida: 1 para la primera fase y 2 para la segunda fase.
Lote: 1 2 1
Peso del Fríjol: 1 para 250 g y 2 para 300 g.
Tipo de Fríjol: 1 Negro y 2 para la flor de mayo.
Código Empresa: No modificar solo para uso de esta empresa.
153
RESULTADOS
De los resultados obtenidos y considerando que se desean obtener 400 bolsas de 250g. y 450
bolsas de 300g. por hora, con una eficiencia del 85%.al operario se le concede 4 min, por hora
para satisfacer sus necesidades. Se planea una eficiencia del 85%
1. Determinar el tiempo estándar para cada actividad, apoyándose para la toma de tiempos en
la tabla 1.2 y 1.3.
2. Determinar por el método estadístico:

 Número de operaciones.
 Número de trabajadores teóricos y prácticos.
 Tiempo estándar asignado de la línea balanceada.
 Eficiencia de la línea balanceada.
 No. De productos teóricos.
 No. De piezas reales.
 El costo por pieza, considerando el salario mínimo por operario.
 Eficiencia de la producción.
3. Determinar mediante el método gráfico:

 Las procedencias de las actividades.
 El tiempo estándar asignado.
 El tiempo ciclo.
 Número mínimo de estaciones de trabajo.
 Eficiencia.
Tabla 1.2. Registro de Tiempos del empacado de bolsa de fríjol de 250g.

ELEMENTO A:
ELEMENTO B: Tiempo Total:
ELEMENTO C:
No. LECTURA ELEMENTO A ELEMENTO B ELEMENTO C
(s) (s) (s)
154
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Tabla 1.2. Registro de Tiempos del empacado de bolsa de fríjol de 300g.
ELEMENTO A:
ELEMENTO B: Tiempo Total:
ELEMENTO C:
155
No. ELEMENTO A ELEMENTO B ELEMENTO C
LECTURA (s) (s) (s)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
156
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
CUESTIONARIO
1. Mencione las condiciones para que la producción en línea sea práctica.

2. Defina eficiencia y eficacia.
3. ¿Qué características se deben tomar en cuenta para un diagrama de procedencias?
4. Defina y menciones las características de división del trabajo.
5. ¿Qué importancia tiene un balance de línea?
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
Niebel B. Y Freivalds A. “Ingeniería Industrial, Métodos Estándares y Diseño del Trabajo”. 10 a

edición. Editorial Alfaomega. Capítulo 2. México, 2001.
García Crillo Roberto. “Estudio del Trabajo, Medición del Trabajo”. 1ª. Edición. Editorial McGraw-
Hill. Capítulo 8. México, 1997.
Kanawaty George. “Introducción al Estudio del Trabajo”. 4ª Edición. Editorial Oficina
Internacional del trabajo. Ginebra, 1996. Capítulo 26.
157
Material para
las prácticas
Practica 1
MATERIAL Y EQUIPO.
 Tabla de contenido del trabajo.

 Tabla de registro de productividades.
 Calculadora.
Practica 2
MATERIAL Y EQUIPO.
 Equipo de cómputo.
 Software Design Tools.
 Software IIMEYDIT.
Practica 3
MATERIAL Y EQUIPO:
 Madera, la suficiente para armar la estructura de un brazo mecánico

 Mínimo 6 Jeringas
158
 Clavos
 Tornillos y tuercas
 Mangueras de suero (para unir las jeringas)
 Agua
Cronómetro
 Formato Diagrama Hombre – Máquina (Se anexa formato al final de la práctica)
Practica 4
MATERIAL Y EQUIPO:
 Luxómetro.
 Tablas de valores establecidos en las normas mexicanas.
 Tablas de registro.
 Calculadora.
 Lápiz
Practica 5
MATERIAL Y EQUIPO:
 Cronómetro.
 Tornillo con tuerca y rondana.
 Calculadora.
 Lápiz y papel.
Practica 6
MATERIAL Y EQUIPO:
 Cronómetro.
 12 Cintas de impresora (o cualquier otro dispositivo de ensamble), tornillos.
 Calculadora.
 Lápiz y papel.
Practica 7
MATERIAL Y EQUIPO
159
 50 Hojas de Papel.
 Cronómetro.
Practica 8
MATERIAL Y EQUIPO
 Juego de mecano.
 Tarjeta MODAPTS
 Papel y lápiz
 Calculadora
 Equipo de video
Practica 9
MATERIAL Y EQUIPO
 Tablas MTM.
 Formas para diagrama MTM.
 6 paquetes de 6 diferentes colores de hojas, tamaño carta.
 1 carpeta de 3 argollas.
Practica 10
MATERIAL Y EQUIPO (Figura 10.2)
160
Figura 10.2 Material y equipo.
 Fríjol.
 Bolsas herméticas.
 1 Balanza.
 Etiquetas.
 1 Bote como medida.
161

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Nelly Rigaud Téllez

La materia de Estudio del Trabajo se imparte en el sexto semestre de la carrera de Ingeniería

 Establecer el concepto de Ingeniería Industrial y determinarcuál es el objetivo principal al

Primeramente se enuncia la definición propuesta por la AIIEE (American Institute of Industrial

“Profesión en la cual se aplica juiciosamente el conocimiento de las ciencias Matemáticas y

Estudio del trabajo.

Constitucióndel tiempo total de un trabajo.

Figura 1.1. Composición del tiempo en un trabajo.

El contenido básico de trabajo del producto o de la operación.

 Una hora de trabajo es el trabajo de una persona en una hora.

El contenido básico de trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto o en realizar

A. Contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño o en la

A.1. Deficiencia y cambios frecuentes del diseño.

A.3.Normas incorrectas de calidad.

B. Contenido de trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción o de

B.1. Mala disposición y utilización del espacio.

B.2. Inadecuada manipulación de los materiales.

B.3. Interrupciones frecuentes al pasar de la producción de un producto a la de otro.

B.4. Método de trabajo ineficaz.

B.5. Mala planificación de las existencias.

B.6. Averías frecuentes de las máquinas y el equipo.

C. Contenido de trabajo resultante principalmente de la aportación derecursos humanos.

C.2. Mala ejecución del trabajo.

C.3. Riesgo de accidentes y lesiones profesionales.

La productividad puede definirse de la manera siguiente:

La productividad es la relación entre producción e insumo.

En las empresas la productividad se mide para contribuir al análisis de la eficacia y la eficiencia.

Eficiencia: es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada

Productividad del trabajo.

La productividad en el trabajo queda modelada mediante la siguiente formula:

 Tabla de contenido del trabajo.

Tabla 1.1 Productividad del trabajo.

Producción (unidades de producción) 914500 914400 935475 956550 998900 1036800

Número de horas trabajadas al día 24 24 24 24 24 24

Horas hombre(H. H.) 8112 7488 7800 8112 8424 8424

Productividad (m/H. H.) 112.73 122.11 119.93 117.91 118.55 123.07

El cálculo que se realiza para determinar la productividad del trabajador es el siguiente.

Tabla 1.2Productividad del trabajo (Ejercicio)

6. Elabore la memoria de cálculo para cada elemento determinado.

Investigue de un proceso productivo real los siguientes datos:

Niebel., Ingeniería de Tiempos y Movimientos, Editorial Alfa-Omega. 2009.

7. ¿Qué equipo necesita el analista de estudio de tiempos?

9. ¿Qué factores entran en la determinación del número de ciclos a observar?

Los módulos de ambos programas son:

Herramientas de solución de problemas

PRIMERA PARTE: HERRAMIENTAS DE EXPLORACIÓN.

Desarrolle las siguientes actividades mediante el uso del software IIMEYDIT.

a) En la barra de menú seleccione la opción Herramientas de Solución de Problemas y ubíquese

Aparecerá la siguiente pantalla emergente. (Ver Fig. 2.3).

 Elementos a graficar: nombre o titulo de los elementos que se están considerando.

Al ingresar estos datos aparecerá la tabla siguiente. (Ver Fig. 2.4):

c) A continuación en la tabla se captura para cada elemento su frecuencia y la descripción o

d) Para finalizar se selecciona el botón Grafica. (Ver Fig. 2.6).

a) En la barra de menú hay que ubicarse a la opción de Herramientas de Solución de Problemas,

c) En el menú en la parte superior se coloca el nombre del problema. En la parte de abajo

f) posteriormente se habrá de seleccionar el botón diagrama y el programa grafica el diagrama

a) Seleccione la opción Herramientas de Solución de Problemas y después Selección de Proyecto

A continuación aparecerá el siguiente menú. (Ver Fig. 2.14).

 Departamento: El área que esté realizando el proyecto o gráfica.

Ahora se coloca en cada columna la siguiente información.

 Descripción: El nombre o descripción de la actividad.

e) Realice la selección tal y como se muestra en la imagen. (Ver Fig. 2.18).