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Estimación de Vida Remanente por Fatiga de Abolladuras en Tuberías de

Oleoducto Utilizando API 579/ASME FFS y Modelos Computacionales (In
spanish)

Conference Paper · August 2016

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3 authors, including:

Jairo Useche Camilo Torres

Universidad Tecnológica de Bolívar Fundación Universitaria Konrad Lorenz
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 Estimación de Vida Remanente por Fatiga de
Abolladuras en Tuberías de Oleoducto Utilizando API
579/ASME FFS y Modelos Computacionales

Jairo Useche Carlos Padilla

Departamento de Ingeniería Mecánica, Grupo de Integridad y Confiabilidad de Oleoductos,
Universidad Tecnológica de Bolívar Empresa Colombiana de Petroleos – Ecopetrol
Cartagena – Colombia Bogotá – Colombia
juseche@unitecnologica.edu.co

Camilo Torres
Grupo de Integridad y Confiabilidad de Oleoductos,
Empresa Colombiana de Petroleos – Ecopetrol
Bogotá - Colombia

Resumen – El trabajo presenta el análisis de abolladuras en mecánica de materiales, mecánica de fluidos, transferencia de
tuberías de oleoducto utilizando simulación numérica por calor, entre otras ciencias básicas en ingeniería son requisitos
elementos finitos y API 579/FFS nivel III. Se presenta la indispensables y mínimos para llevar a cabo con éxito análisis
formulación general por elementos finitos, así como una a este nivel.
metodología propuesta para modelar el problema a partir de los
datos suministrados por herramienta inteligente ILI. Se utiliza el
algoritmo Rainflow para el conteo de ciclos en el espectro de II. MODELO POR ELEMENTOS FINITOS
presión. La regla de Miner’s es utilizada para determinar la vida
remanente por fatiga. Igualmente se realiza un análisis de
A. Descripcion del analisis
presurización para determinar la presión máxima de operación.

Keywords—Oleoducto; Fatiga; Elementos Finitos; Resistencia El análisis estudiará los esfuerzos residuales desarrollados
residual; Fitness for service. en la abolladura así como su vida remanente proyectada por
fatiga. El análisis se lleva a cabo utilizado el Método de los
I. INTRODUCTION Elementos Finitos utilizando FFS 3 siguiendo los lineamientos
dados en el código API 579 para el análisis de abolladuras. El
tramo bajo análisis se encuentra enterrado. Las dimensiones y
El código API 579 Fitness for Service (API 579/FFS),
propiedades mecánicas de la tubería se presentan en la tabla 1.
establece las practicas recomendadas para evaluar daños en
recipientes a presión, de tal manera que puedan tomarse
decisiones sobre la aptitud del equipo para seguir operando TABLA I. Características de la tubería
confiablemente. El desarrollo de este código data del año
2007, a partir del cual su aceptación y aplicación a nivel Diámetro Interno 10.193 (in.) 258.9 (mm.)
mundial por parte de la industria del petróleo ha sido Diámetro Externo 10.752 (in.) 273.1 (mm.)
importante. Sin embargo, la aplicación de este código en el 0.279 (in.) 7.09 (mm.)
Espesor
país solo se ha dado a partir de 2013. Los bajos precios del
petróleo ha estimulado la utilización de este código, ya que ha Módulo de Young 2.900e+07 (psi) 1.999e+05 (MPa)
permitido disminuir hasta en un 60% las necesidades de Modulo Tangente 2.136e+05 (psi) 1.472e+03 (MPa)
reparación de oleoductos en el país, representando así una Esfuerzo de
6.224e+04 (psi) 4.294e+02 (MPa)
disminución de gastos significativos para la empresa. Fluencia
Esfuerzo Ultimo 7.371e+04 (psi) 5.084e+02 (MPa)
La alta especialización y experiencia por parte de los analistas Deformación a la
que requiere la aplicación del API 579, limita su uso en 0.324 (in./in.) 0.324 (mm./mm.)
Rotura
nuestro país. Para este nivel, la utilización de herramientas de
simulación numérica avanzada, la formación y experiencia en
 Por otra parte, las dimensiones y características de la
abolladura fueron obtenidas mediante ILI utilizando
herramienta inteligente. La tabla 2 presenta las características
de la abolladura. Cabe resaltar que no fue suministrado para
este análisis el levantamiento geométrico de la abolladura
arrojado por la herramienta inteligente.

TABLA II. Características de la abolladura

Reducción DI 1.2 %
Profundidad 0.129 (in.) 3.28 (mm)
Fig. 2. Distribución estadística de presiones
Ancho
2.200 (in.) 56.0 (mm)
circunferencial
Longitud axial 3.189 (in.) 81.0 (mm)
Ubicación 1:36 Hrs.
Unrestrained smoothed plain
Clasificación
dent

A. cargas de operación

El análisis solo tiene en cuenta la presión de operación del

oleoducto en la zona de la abolladura. El espectro de
operación es presentado en la gráfica 1. La grafica 2 muestra
la distribución estadística de presiones para este espectro.
Estadísticamente los ∆P obtenidos son similares en los fluidos
transportados y generan por tanto esfuerzos alternantes Fig. 3. Distribución conteo de ciclos utilizando el código Rainflow®.
similares.

TABLA III. Rangos de operación

MaxOP 1672 (Psi) 11.531 (MPa)

MinOP 281 (Psi) 1.937 (MPa)
AvgOP 1778 (Psi) 12.262 (MPa)

La tabla III resume los valores máximos, mínimos y

promedios de la presión de operación. El conteo de ciclos se
realizó utilizando el algoritmo Rainflow implementado según
ASTM E 1049 – 85: Standard Practices for Cycle Counting in
Fatigue Analysis. La figura 3 muestra los grupos de carga
determinados utilizando el programa de código abierto
RAINFLOW® desarrollado en MATLAB®.

Fig.1. Espectro de presión III. MODELO POR ELEMENTOS FINITOS

Se utilizó el programa para análisis por elementos finitos

LS-DYNA®. El modelo de la tubería fue construido
utilizando elementos de cascara de cuatro nodos con 6 DOF
por nodo, cuya formulación tiene en cuenta grandes
desplazamientos y rotaciones y capacidad para modelar
plasticidad finita y reducción de espesores. La generación de
la abolladura es modelada mediante un modelo de contacto
entre un cuerpo rígido (indentador) y un cuerpo deformable
(tubería).

El indentador fue modelado como cuerpo rígido utilizando

elementos de cascara. Las geometrías en el modelo, tanto para
el tubo como para el indentador fueron discretizadas
utilizando mallas mapeadas. El tubo fue modelado
considerando una condición de doble geometría a partir del
centro de la abolladura, por lo que solo ¼ de la geometría del
tubo es analizada. La geometría fue discretizada utilizando
13036 nodos y 12780 elementos. El tamaño de los elementos
en la zona de la abolladura tiene dimensiones de 5mm x 5mm.
La malla se aumenta progresivamente de tamaño en zonas
alejadas a la abolladura.
Son utilizadas condiciones de borde de simetría en los
Fig. 3. Modelo de elementos finitos. Abajo: zoom zona de abolladura. planos XY (UZ=0 ROTX = ROTY = 0) y YZ (UX=0 ROTY =
ROTZ = 0) para modelar ¼ de la tubería. Se utiliza una
condición de borde empotrada (UX=UY=UZ=0 y ROTX =
ROTY = ROTZ = 0) en la línea axial inferior del borde para
modelar el soporte de la tubería con el suelo. La continuidad
axial de la tubería es modelada considerando UZ = 0.

La respuesta mecánica del material su modelada mediante

un modelo elasto-plástico con endurecimiento cinemático, el
cual se apropiado para modelar materiales sometidos a cargas
cíclicas (efecto de Baushinger). Tal como se presenta en el
Manual de Usuario de LS-DYNA® este modelo no tiene
limitaciones en cuanto a su aplicabilidad para el rango de
deformaciones unitarias encontradas en el análisis.
Igualmente, el modelo es utilizado en análisis similares
reportados en la literatura.

A. Formulación por elementos finitos

La geometría del indentador fue discretizada asegurando
un buen acoplamiento de contacto con los elementos del tubo.
La figura 4 muestra el modelo por elemento finitos
desarrollado.
La formulación por elementos finitos puede escribirse de
forma general mediante el principio trabajo virtual, que en su
formulación discretizada para un elemento “e” de la malla de
elementos finitos puede escribirse como [O.C. Zienkiewicz y
R.L. Taylor, 2013]:

T T T  T T
B D Ba e d  N bed  N te d  B Dεed 
0
B σed 
0
0
Fig. 5. Curvas de desplazamiento y de carga utilizadas para generar la
e e e e e (1)
abolladura (Rojo: desplazamiento del indentador. Azul: Presión interna)
Donde, B es la matriz operadora de deformación, D es la
matriz constitutiva, N es la matriz de funciones de forma, be
es el vector de fuerzas de cuerpo, teΓ es el vector de fuerzas
de tracción, σ0e y ε0e son los vectores de esfuerzos y de
deformación inicial en el elemento. De forma compacta, esta
ecuación puede escribirse como:

K ea e fe qe (2)

donde:
T
K e
B D Bd 
 (3)
fe
T
N b ed 
T e
B D ε0d 
T e
B σ 0d 
mapeada utilizada en la discretización geométrica del tubo y
   (4) de la región con geometría elíptica que modela la región con
T pérdida de metal. Esta región es modelada mediante la
N td 
e
qe
(5) ecuación:


(2)
Ke se conoce como la matriz de rigidez del elemento; fe es
el vector de fuerzas nodales de cuerpo y qe es el vector de
Donde a, b y c es el ancho, largo y profundidad de la región
fuerzas internas equivalentes en los nodos. El sistema global
con pérdida de metal; ζ, η, ξ son coordenadas paramétricas. La
de ecuaciones para un problema dado se obtiene estableciendo
figura 3 muestra la geometría generada.
la condición de equilibrio en cada uno de los nodos definidos
en la malla de elementos finitos.
C. Modelo constitutivo
B. Generación de malla La respuesta mecánica del material fue modelada mediante
un modelo elasto-plástico con endurecimiento cinemático,
Pérdida de metal, por lo que solo ¼ de la geometría es
[J.C. Simo y T.J.R. Hughes, 2001]. La curva esfuerzo-
analizada. El modelo geométrico de la tubería fue construido
deformación del material es construida mediante el modelo
utilizando elementos solidos de ocho nodos e integración
propuesto en el Anexo 3.D.3 del Anexo 3.D “Strength
reducida con 3 DOF por nodo. La geometría fue discretizada
Parameters” del Código ASME Sección VIII, División 2 de
utilizando 18249 nodos y 11856 elementos utilizando una
2010, el cual se describe a continuación:
malla mapeada. La malla aumenta progresivamente de tamaño
en zonas alejadas a la región con pérdida de metal.

Distintos abordajes para modelar la perdida de material en

una tubería han sido propuestos en la literatura [T. Szary,
2006], [M. Besel et. al., 2010], [N.A. Alang, et. al. 2013], [M.
Kamayaa, et. al., 2008], [C. T. Belachew et. al., 2011]. Se
destacan aquellos basados en el modelado de la región
mediante regiones rectangulares de con profundidad igual a la
profundidad máxima de perdida de metal encontrada en esta
zona (una extensión del modelo FFS-I). Al considerar un
cambio de sección transversal abrupta en el tubo, este abordaje
sobre-estima los esfuerzos generados. A fin de mejorar este
aspecto, otros autores proponen la utilización de una
geometría elipsoidal a fin de generar una transición gradual de
la sección transversal desde su espesor original hasta el
espesor reducido. Si bien no existe en definitiva un abordaje
recomendado, este último abordaje es el utilizado en el
presente análisis.
Fig. 3 Modelo de elementos finitos. Derecha: zoom zona de reducción de
metal.
(6)
Donde, σt y ϵt son el esfuerzo verdadero y la deformación
total verdadera, respectivamente; σys es el esfuerzo de fluencia
de ingeniería, σuts es el esfuerzo último verdadero y Ey es el
modulo elástico, H, A1, A2, m1 y m2 son parámetros del modelo
obtenidas a partir de la curva esfuerzo-deformación del
material.
D. Cargas y Condiciones de Contorno
En el presente trabajo se analiza la vida remanente por
fatiga, generada por la variación en el tiempo de la presión de
operación, y la presión máxima de operación antes de falla
(Burst Pressure Analysis). Para el análisis de fatiga, la carga
de presión es aplicada de forma monotónica y lineal desde
cero hasta el valor máximo de trabajo para luego disminuirse
hasta su presión mínima de operación reportada para el tramo
analizado. De esta manera se puede utilizar el análisis elástico
lineal de vida a la fatiga. Este proceso de carga y descarga es
repetido hasta completar 4 ciclos de carga, a fin de estabilizar
la solución de esfuerzos. El cálculo del esfuerzo alternante de
Von Mises, ∆SP,k para cada ciclo de carga en cada nodo del
modelo, se lleva a cabo utilizando las expresiones (B1.28) y
(B1.29) de la sección B.1.5.3 “Fatigue Assesstment – Elastic
Stress Analysis and Equivalent Stresses” del API 579 [API,
2007]:

(7)

(8)

A fin de generar la malla para el modelo, se desarrolló una

función especial en MATLAB® para generar la malla
 Determinando el valor del esfuerzo de Von Mises para la
presión máxima y la presión mínima en la tubería para cada
nodo en la malla, los posteriores análisis realizados para cada
ciclo de carga serán lineales-elásticos, por lo que la relación
entre los incrementos de presión y de esfuerzos ∆P y ∆σ será
de la forma:
abolladura modelada con las dimensiones reportadas
por ILI.
3. Una vez alcanzadas las dimensiones de la abolladura se
somete a la presión máxima de operación reportada para
esta abolladura 1672 Psi y luego a la presión mínima
281 Psi. La figura 5 muestra el ciclo de carga y
desplazamientos utilizados para generar la abolladura.

(9) 4. Se determina el valor del esfuerzo de Von Mises para la

siendo TFij la función de transferencia para la componente de
esfuerzo alternante ∆σij. A partir de esta expresión y de la
medición ∆Pk dada por el conteo de ciclos, el esfuerzo
alternante ∆σij,k es calculado para cada grupo de mediciones.
De esta manera, la ecuación (8) puede escribirse en función de
TFij como:
(10)
presión máxima y la presión mínima en la tubería para
cada nodo en la malla, con lo cual se determina la
función de transferencia entre ∆P y ∆σ:
(7)
A partir de esta función de transferencia y de la medición ∆P
dada por el conteo de ciclos, ∆σ (esfuerzo alternante) es
calculado para cada grupo de mediciones.

Para el análisis de presión máxima de operación, la presión

es incrementada monotonicamente desde 0 hasta la presión Fig. 4. Distribución de deformaciones residuales en la abolladura.
máxima de diseño de la tubería. De esta manera se determina
la historia de esfuerzos y deformaciones para el rango de
presiones de operación de la tubería.

Por otra parte, son utilizadas condiciones de borde de

simetría en los planos XY (UZ = ROTX = ROTY = 0) y YZ
(UX = ROTY = ROTZ = 0) para modelar ¼ de la tubería. Se
utiliza una condición de borde empotrada (UX = UY = UZ =
ROTX = ROTY = ROTZ = 0) en la línea axial inferior del
borde para modelar el soporte de la tubería con el suelo. La
continuidad de la tubería es modelada mediante la condición
UZ = 0.

E. Generacion de la abolladura Fig. 5. Arriba: Distribución de esfuerzos residuales en la abolladura. Abajo:

Distribución de esfuerzos residuales en dirección circunferencial para una
La generación de la abolladura fue realizada siguiendo la presión interna de 1672 Psi.
siguiente metodología:

1. Se utiliza un indentador semi-elíptico con dimensiones

establecidas mediante proceso iterativo para generar de
manera aproximada las dimensiones (ancho, largo y
profundidad) de la abolladura.

2. El indentador es presionado sobre la tubería para

generar una abolladura. Este proceso se lleva a cabo sin
presión interna en la tubería. Una vez la abolladura ha
sido generada el indentador es retenido en su posición
para simular las condiciones de una abolladura
restringida. Posteriormente la tubería es sometida a la
presión promedio de operación (1338 Psi), nivel de
presión a la cual se comparan las dimensiones de la
 muestra la evolución del esfuerzo de Von Mises y de las
deformaciones plásticas durante el proceso de presurización,
donde se alcanza un valor máximo de 0.18 in/in, para esta
variable.

Fig. 6. Arriba: Variación del esfuerzo de Von Mises durante el proceso de

generación de la abolladura medido en tres puntos diferentes del centro de la
abolladura. Abajo: Variación del esfuerzo de Von Mises durante el proceso de
generación de la abolladura medido en tres puntos diferentes hacia el flanco
radial de la abolladura.

IV. RESULTADOS OBTENIDOS

A. Esfuerzos residuales en la abolladura

La figura 5 muestra los esfuerzos residuales de Von Mises

inducidos en la abolladura. El valor máximo de este esfuerzo
se ubica en 62820 Psi hacia los flancos circunferenciales y
centro de la abolladura. Las deformaciones residuales Finalmente, la figura 9 presenta la variación de la
equivalentes se presentan en la figura 6 con un valor máximo componente de esfuerzos en dirección x, medida sobre el eje
de 0.01125 in/in hacia el centro de la abolladura. A fin de axial de abolladura a una distancia de 30 in. a partir de su
determinar la evolución de los esfuerzos durante el proceso de centro. Esta componente representa el esfuerzo circunferencial
generación de la abolladura, en la figura 8 se han graficado los generado por presión interna.
esfuerzos de Von Mises en el centro de la abolladura y hacia
el falco circunferencial de la misma. Se observa los esfuerzos
desarrollados se encuentran muy por debajo del esfuerzo Fig. 7. Distribución de esfuerzos de Von Mises para MAOP
último del material con un máximo valor alcanzado
aproximado de 68000 psi durante el proceso de generación de
la abolladura. De estos resultados se observa que la abolladura
tiene aún capacidad para deformarse plásticamente hasta la
rotura. Igualmente, durante el proceso de generación de la
abolladura los esfuerzos equivalentes de Von Mises se
encuentran muy alejados del esfuerzo último del material.

A partir de la abolladura generada se realizó el análisis de

presión máxima permisible en la tubería. Para esto se aplicó
una carga de presión de 0 a 1944 Psi (valor MAOP). La figura
7 presenta la distribución de esfuerzos de Von Mises con un
valor máximo de 63030 Psi, lo cual demuestra que la tubería
puede seguir operando hasta esta presión. La figura 10
B. Daño acomulado y vida a la fatiga

En el grafico se observa un valor de 36717 Psi para

MAOP, que comparado con el valor teórico de 37458 Psi
representa un error de 1.98%, lo cual indica que la malla de
elementos finitos trabaja adecuadamente, inclusive para la
zona de la abolladura donde se utilizan elementos de mucho
menor tamaño.

El cálculo de daño acumulado y vida a la fatiga se realizó

siguiendo las ecuaciones y el procedimiento establecido en la
Parte 12: Assessment of Dents, Gouges, and Dent-Gouge
Combinations del código API 579 en conjunto con el Anexo
B1: Stress Analysis Overview for an FFS Assessment. La
resistencia a la fatiga del material fue determinada según el
anexo F: Material Properties for a FFS Assessment.

La figura 10 muestra la distribución estadística del

esfuerzo alternante corregido. La figura 13 muestra la
variación de la vida a la fatiga calculada, la cual se encuentra
en un valor mínimo de 18235 años, suponiendo una operación
del oleoducto similar a la del 2013. El daño total acumulado
encontrado es igual a 5.5e-5.

Se debe tener en cuenta que el presente análisis no

considera la presencia de esfuerzos residuales ni de
deformaciones remanentes en la tubería. Lo anterior debido a
Fig. 9. Variación del esfuerzo tangencial en zonas retiradas de la abolladura.
la falta de información que al respecto se tiene.

Fig. 8. Arriba: Variación del esfuerzo de Von Mises durante el proceso

de presurización en el análisis de presión máxima medido en tres puntos
diferentes del centro de la abolladura. Abajo: Variación de la deformación
plástica equivalente durante el proceso de presurización medido en tres puntos La figura 10 muestra que un alto porcentaje del ciclo de
diferentes en el centro de la abolladura.
carga de la tubería genera esfuerzos alternantes entre 0 y 0.5
kPsi, manteniéndose constante prácticamente durante el
periodo de operación analizado. Se presentan picos de presión
en una menor escala que se encuentran en el orden de 0.5 y
1.0 kPsi.

Bajo las hipótesis propuestas y limitaciones en los datos de

entrada, la abolladura analizada tiene una vida residual por
fatiga muy alta y no presenta probabilidad de falla, siempre y
cuando se mantengan las condiciones de deformación y
esfuerzo en la tubería y se mantenga la presión operación en
presión analizada. Igualmente, el colapso plástico es poco
probable ya que los esfuerzos residuales se ubican muy por
debajo del esfuerzo de ultimo del material y la deformación
residual máxima se encuentra muy alejada de la deformación a
la rotura, presentando una ductilidad remanente alta. El
anterior resultado concuerda con resultados reportados en la
literatura que dan cuenta de la poca probabilidad de la falla de
abolladuras con profundidad menor a 2% DI.
Fig. 10. Distribución estadística del esfuerzo alternante máximo desarrollado.
REFERENCIAS
[1] [1] O.C. Zienkiewicz, R. L. Taylor, J. Z. Zhu. The Finite Element
Method: Its Basis and Fundamentals. Butterworth-Heinemann. 7ed.,
2013.
[2] T. Szary. The Finite Element Method Analysis for Assessing the
Remaining Strength of Corroded Oil Field Casing and Tubing, Doktor-
Ingenieur Dissetartion, Technischen Universität Bergakademie Freiberg,
2006.
[3] M. Besel, S. Zimmermann, C. Kalwa, T. Köppe, A. Liessem. Corrosion
Assessment Method Validation for High-Grade Line Pipe. Proceedings
of the 8th International Pipeline Conference, 2010.
[4] N. A. Alang, N. A. Razak, K. A. Shafie, A. Sulaiman. Finite Element
Analysis on Burst Pressure of Steel Pipes with Corrosion Defects. 13th
International Conference on Fracture, 2013.
[5] M. Kamayaa, T. Suzukib, T. Meshiib. Failure Pressure of Straight Pipe
with Wall Thinning Under Internal Pressure. International Journal of
Pressure Vessels and Piping. 85(9): 628–634, 2008.
[6] C. T. Belachew, M. C. Ismail S. Karuppanan. Burst Strength Analysis of
Corroded Pipelines by Finite Element Method. Journal of Applied
Sciences, 11: 1845-1850, 2011.
[7] API, API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service, 2007.
[8] J.C. Simo, T.J.R. Hughes. Computational Inelasticity. Springer, 1998.

Fig. 11. Vida a la fatiga proyectada.

CONCLUSIONES
La metodología presentada permite analizar
computacionalmente abolladuras considerando las condiciones
reales de operación en el oleoducto. Se utiliza un modelo de
elementos finitos utilizando plasticidad finita y contacto. El
modelo es desarrollado utilizando una aplicación propia
desarrollada en MATLAB®. El análisis de fatiga utiliza el
algoritmo Rainflow junto con la regla de Miner’s para la
deterrminación de vida remanente por fatiga de la tubería
afectada. Igualmente el comportamiento de la tubería por
sobrepresiones es analizado (burst analysis).

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