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XXXXXXXXXXXXXXXXXX
2
CONTENIDO........................................................................................................i
INDICE DE FIGURAS.........................................................................................vi
INDICE DE TABLAS.........................................................................................viii
RESUMEN...........................................................................................................1
I. INTRODUCCIÓN........................................................................................2
II. ANTECEDENTES.......................................................................................2
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................3
IV. OBJETIVOS................................................................................................3
Objetivo General.........................................................................................3
Objetivos Específicos.................................................................................3
V. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................3
Justificación técnica....................................................................................3
Justificación social......................................................................................4
Justificación económica..............................................................................4
Justificación ambiental................................................................................5
VI. ALCANCE...................................................................................................5
Alcance temático........................................................................................5
Alcance geográfico.....................................................................................5
Alcance temporal........................................................................................6
VII. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN................................................7
Tipo de investigación..................................................................................7
Instrumentos y técnicas de recolección de datos.......................................7
VIII. MARCO TEORICO.....................................................................................8
1.1. Generalidades del reservorio....................................................8
1.1.1. Definición de reservorio.............................................................8
1.1.2. Tipos de roca reservorio............................................................8
1.1.3. Rocas sedimentarias.................................................................9
1.1.4. Reservorios de areniscas..........................................................9
1.1.5. Tipos de areniscas de formación............................................10
1.1.5.1. Areniscas consolidadas..........................................................10
1.1.5.2. Areniscas no consolidadas.....................................................10
1.1.6. Finos de formación.................................................................10
1.2. Producción de arena...............................................................11
i
1.2.1. Migración de finos...................................................................11
1.2.2. Causas de la producción de arena..........................................12
1.2.2.1. Bajo grado de consolidación...................................................12
1.2.2.2. Alto caudal de producción.......................................................12
1.2.2.3. Reducción de la presión de poro............................................13
1.2.2.4. Aumento de la producción de agua........................................13
1.2.2.5. Viscosidad del fluido del yacimiento.......................................14
1.2.3. Efectos de la producción de arena..........................................14
1.2.3.1. Acumulación de arena en los equipos de superficie..............14
1.2.3.2. Acumulación de arena en el fondo del pozo..........................14
1.2.3.3. Erosión del equipo de superficie y del equipo de fondo.........15
1.2.3.4. Colapso de la formación.........................................................16
1.2.3.5. Reducción de la productividad................................................16
1.3. Completación de pozos...........................................................17
1.3.1. Factores que determinan el diseño del completamiento de
pozos.......................................................................................17
1.3.2. Clasificación de las completaciones de acuerdo a las
características del pozo...........................................................17
1.3.2.1. Completación a hoyo abierto..................................................18
1.3.2.2. Completación a hoyo revestido..............................................19
1.3.2.3. Completación con control de arena........................................21
1.4. Control de arena......................................................................22
1.4.1. Métodos de control de arena...................................................22
1.4.1.2. Método mecánico....................................................................22
1.4.1.3. Método químico.......................................................................23
1.4.1.4. Método combinado.................................................................23
1.5. Criterio técnico para la selección del método de control de
arena........................................................................................23
1.5.1. Criterio de Tiffin King...............................................................23
1.5.2. Coeficiente de uniformidad......................................................25
1.5.3. Coeficiente de ordenamiento..................................................26
1.6. Empaque de grava..................................................................27
1.6.1. Tipos de empaques de grava..................................................28
1.6.1.1. Empaque de grava en hoyo revestido....................................28
ii
1.6.1.2. Empaque de grava en hoyo abierto........................................29
1.6.2. Empaque a alto caudal............................................................31
1.7. Grava de empaque..................................................................32
1.7.1. Tipos de grava para el empaque.............................................33
1.7.1.1. Gravas naturales.....................................................................33
1.7.1.2. Gravas artificiales o sintéticas................................................34
1.7.2. Especificaciones de la grava para el empaque.......................35
1.7.2.1. Calidad de la grava de empaque............................................36
1.7.2.2. Redondez y esfericidad..........................................................36
1.7.2.3. Resistencia..............................................................................37
1.7.2.4. Permeabilidad.........................................................................38
1.7.2.5. Solubilidad en ácido................................................................38
1.8. Filtros.......................................................................................38
1.8.1. Tipos de filtros.........................................................................40
1.8.1.1. Filtros convencionales o estándar..........................................40
1.8.1.2. Filtros de doble envoltura y pre-empacados..........................41
1.8.1.3. Filtro slim pack........................................................................42
1.8.1.4. Filtros premium.......................................................................43
1.8.1.5. Filtros expandibles..................................................................44
1.9. Diseño del empaque de grava................................................45
1.9.1. Muestreo de la arena de formación.........................................45
1.9.1.1. Muestras producidas...............................................................46
1.9.1.2. Muestras obtenidas por medio de toma de muestras............46
1.9.1.3. Muestras de núcleos de pared...............................................46
1.9.1.4. Muestras de núcleos convencionales.....................................47
1.9.2. Análisis de la arena de formación...........................................47
1.9.2.1. Análisis granulométrico...........................................................47
1.9.3. Diseño del tamaño de la grava................................................49
1.9.3.1. Método de Saucier..................................................................49
1.9.3.2. Método de Schwartz...............................................................50
1.9.3.3. Método de Coberly..................................................................51
1.9.3.4. Método de Hill.........................................................................52
1.9.3.5. Selección de la grava..............................................................52
1.9.4. Diseño del filtro........................................................................53
iii
1.9.4.1. Configuración y espaciamiento de la ranura..........................53
1.9.4.2. Diámetro del filtro....................................................................53
1.9.4.3. Longitud de los filtros..............................................................54
1.9.4.4. Centralización del filtro............................................................55
1.9.4.5. Selección del filtro...................................................................56
1.9.5. Volumen de grava a bombear.................................................57
1.9.6. Volumen de desplazamiento...................................................58
1.9.7. Caudal de bombeo..................................................................58
1.9.8. Presión de empaque y potencia..............................................59
1.9.8.1. Gradiente de fractura mínimo.................................................59
1.9.8.2. Presión de fractura..................................................................59
1.9.8.3. Presión hidrostática................................................................60
1.9.8.4. Presión de fricción..................................................................60
1.9.8.5. Presión de fractura en superficie............................................60
1.9.8.6. Presión de inyección en el fondo............................................60
1.9.8.7. Potencia hidráulica..................................................................61
1.10. Selección del fluido de transporte...........................................61
1.10.1. Tipos de salmueras.................................................................62
1.10.1.1. Cloruro de sodio (NaCl)..........................................................62
1.10.1.2. Bromuro de sodio (NaBr)........................................................62
1.10.1.3. Cloruro de potasio (KCl).........................................................62
1.10.1.4. Cloruro de calcio (CaCl2)........................................................62
1.10.1.5. Bromuro de calcio (CaBr2).....................................................62
1.10.1.6. Salmuera mixta de cloruro de calcio y bromuro de calcio
(CaCl2/CaBr2).........................................................................63
1.11. Equipo de completación para empaque de grava...................63
1.11.1. Empacadura de sumidero.......................................................63
1.11.2. Ensamblaje de sellos...............................................................64
1.11.3. Filtro de empaque de grava....................................................66
1.11.4. Tubo liso..................................................................................66
1.11.5. Junta de seguridad..................................................................68
1.11.6. Válvula separadora de aislamiento.........................................68
1.11.7. Extensión de empaque de grava.............................................69
1.11.8. Empacaduras para el empaque de grava...............................70
iv
1.11.2. Herramientas de servicio del empaque de grava....................70
1.11.2.1. Herramienta hidráulica de asentamiento................................71
1.11.2.2. Herramienta de cruce de empaque de grava.........................71
1.11.2.3. Herramienta accionadora........................................................75
1.11.2.4. Tubería de lavado...................................................................76
IX. BIBLIOGRAFIA.........................................................................................78
X. CRONOGRAMA DEACTIVIDADES.........................................................79
INDICE DE FIGURAS
v
Figura 1: Campo Patujusal (parcelas)..............................................................5
Figura 2: Mapa de campos petroleros de Bolivia.............................................6
Figura 3: Reservorio de hidrocarburos.............................................................8
Figura 4: Línea de flujo destruida por la producción de arena.......................15
Figura 5: Cañería dañada debido a efectos erosivos....................................16
Figura 6: Completación a hoyo abierto...........................................................18
Figura 7: Completación a hoyo revestido.......................................................20
Figura 8: Técnica de empaque de grava........................................................27
Figura 9: Empaque de grava en hoyo revestido............................................29
Figura 10: Empaque de grava en hoyo abierto................................................30
Figura 11: Empaque con grava en los perforados...........................................31
Figura 12: Tamaños de arenas........................................................................33
Figura 13 : Grava natural y grava sintética........................................................35
Figura 14: Cuadro para la estimación visual de la esfericidad y redondez de
los granos de arena.........................................................................37
Figura 15: Filtros de grava para el control de arena........................................39
Figura 16: Filtro convencional...........................................................................40
Figura 17: Filtro pre-empacado........................................................................41
Figura 18: Filtro slim-pack................................................................................43
Figura 19: Elementos básicos del filtro Premium.............................................43
Figura 20: Filtro Expandible..............................................................................45
Figura 21: Equipos para el análisis granulométrico.........................................47
Figura 22: Distribución de los tamaños de arena a partir del tamizado...........48
Figura 23: Unidad LDA y difracción laser.........................................................48
Figura 24: Diagrama con la técnica LDA..........................................................49
Figura 25: Espaciamiento de las ranuras de una rejilla...................................53
Figura 26: Holgura anular entre el diámetro externo del filtro y el diámetro del
hoyo revestido.................................................................................54
Figura 27: Centralizador del filtro.....................................................................55
Figura 28: Empacadura sumidero....................................................................63
Figura 29: Ensamblador de sello......................................................................65
Figura 30: Filtro de empaque de grava............................................................66
Figura 31: Tubo liso..........................................................................................67
Figura 32: Junta seguridad...............................................................................68
vi
Figura 33: Válvula separadora de aislamiento.................................................68
Figura 34: Extension de empaque de grava....................................................69
Figura 35: Empacadura de empaque de grava................................................70
Figura 36: Herramienta de asentamiento.........................................................71
Figura 37: Herramienta de cruce......................................................................72
Figura 38: Posiciones de la herramienta de cruce...........................................74
Figura 39: Herramienta accionadora................................................................76
Figura 40: Tubería de lavado............................................................................77
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Escala de tamaño de grano de Udden-Wentworth...............................10
Tabla 2: Criterio de Tiffin King para la selección del tipo de completación con
control de arena recomendado..............................................................25
Tabla 3: Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de
uniformidad............................................................................................26
Tabla 4: Permeabilidades de la arena natural Ottawa........................................33
Tabla 5: Permeabilidad de la grava sintética.......................................................34
Tabla 6: Diferencias entre grava natural y grava sintética..................................35
Tabla 7: Tamaños de arena recomendados para empaque de grava................36
Tabla 8: % Max. de finos producidos por tamaño de arena de grava.................37
Tabla 9: Permeabilidades para cada tamaño de arena de grava.......................38
Tabla 10: Resultados de los análisis de Saucier...................................................50
Tabla 11: Clasificación de la arena de formación de acuerdo al coeficiente de
uniformidad............................................................................................51
Tabla 12: Tamaños de grava disponibles comercialmente...................................52
Tabla 13: Muestra de la abertura recomendada para ciertos tamaños de grava. 57
Tabla 14: Cronograma de Actividades..................................................................79
viii
RESUMEN
El proyecto pretende realizar el diseño del empaque de grava a alto caudal para el
pozo PJS-5D, debido a que cuenta con una formación productora compuesta por
areniscas no consolidadas, la cual presenta problemas de producción de arenas y
migración de finos, que dificulta la recuperación de los hidrocarburos.
Las técnicas de control de arena son utilizadas en pozos donde la arenisca
productora es no consolidada, esto para evitar que la arena de formación sea
producida y cause problemas que van desde la acumulación de arena en fondo o
superficie del pozo, hasta la erosión de equipos e inclusive la restricción de una
producción programada.
De acuerdo al criterio de Tiffin King, se realizará el diseño del empaque de grava
a alto caudal que tendrá como objetivo empaquetar no solo frente a las
formaciones productoras, si no también se realizará el empaque de los baleos,
que permitirá aumentar la eficiencia de empaquetamiento. Además,será capaz de
restringir la producción de arena sin afectar la productividad del pozo y con el
empaque de los baleos se podrá asegurar la longevidad de la completación.
Se llevará a cabo el diseño, utilizando datos de la granulometría de la formación
Petaca, y, en base a ella se realizará la selección del tamaño apropiado de la
grava a utilizar y la selección del tipo de filtro. También se considerará los tramos
de la formación, caudal de bombeo, presión de fractura y otros. Luego de realizar
el diseño se tabularán los resultados obtenidos que indicarán el tamaño de grava,
tipo de filtro, volumen de grava a utilizar, presión y caudal de trabajo.
1
I. INTRODUCCIÓN
La completación de un pozo, juega un papel importante para la recuperación
adecuada de los hidrocarburos, pues tiene la finalidad de dotar al pozo, del equipo
de subsuelo necesario y adecuado a fin de producir el hidrocarburo en forma
óptima de una manera segura y rentable. Es así que, ante los problemas de
producción de arena que se dan en reservorios poco consolidados, hay la
necesidad de aplicar la mejor técnica recomendable de acuerdo al criterio de Tiffin
King, con el propósito de mejorar la eficiencia de las técnicas de completación.
De acuerdo a ese criterio, el empaque de grava a alto caudal resulta ser la
alternativa más efectiva, permitiendo que el empaque en el espacio anular y en
las perforaciones asegure la longevidad del empaque al evitar que la arena de
formación entre y taponee los túneles de perforación y/o taponee al empaque de
grava en el espacio anular.En consecuencia, en este trabajo se llevará a cabo el
diseño del empaque de grava a alto caudal, con el propósito de maximizar el
empaque de los perforados, situación que lleva a ampliar los conocimientos sobre
esta técnica en las operaciones involucradas, con el fin de evitar la reducción de
la permeabilidad en la zona productora, y por consiguiente lograr niveles
aceptables de productividad en pozos empacados.
El proyecto permitirá conocer el proceso general del diseño de un empaque de
grava aplicando alto caudal para maximizar su eficiencia, partiendo desde los
conceptos de los reservorios consolidados y no consolidados, las causas y
efectos de producción de arena hasta la solución del mismo mediante el diseño
de empaque de grava en agujero entubado, a través de la recopilación de
información de distintas fuentes y experiencias de campo.
I. ANTECEDENTES
El campo ha sido descubierto y desarrollado por YPFB entre 1993 a abril de 1997.
Durante este periodo se perforaron doce pozos: siete verticales y cinco pozos
dirigidos. La terminación de los pozos fue con arreglo simple y empaque de grava,
debido a su bajo grado de consolidación de la formación productora.
Actualmente el pozo PJS-5D terminado en el Reservorio Petaca que también
pertenece al campo Patujusal, presenta de acuerdo a sus características
petrofísicas y mineralógicas arenas no consolidadas y con un bajo valor de Grado
de Consolidación del Reservorio lo que conlleva a tener futuros problemas de
2
producción de arena y migración de finos. Es así que para evitar riesgos de
erosión de ductos y facilidades de superficie y evitar futuras intervenciones, se
recurre a la necesidad de realizar el diseño del empaque de grava a alto caudal
para la formación productora con el fin de aumentar la eficiencia del empaque en
el espacio anular y en las perforaciones que permita restringir la producción de
arena y asegure la longevidad de la completación.Adicionalmente, para
determinar el tipo de completación a colocar en el pozo, se tomaron en cuenta el
porcentaje de finos, coeficientes de uniformidad y ordenamiento, considerando así
que para el control de arena será necesario la aplicación de empaques
individuales aplicando alto caudal en cada formación para optimizar el control de
la producción de arena y migración de finos, dando como resultado la
optimización de la producción del pozo.
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El pozo PJS-5D, que atraviesa el reservorio Petaca, está constituido por areniscas
friables o no consolidadas. De acuerdo a sus características petrofísicas presenta
un alto riesgo de producción de arena y finos.
III. OBJETIVOS
Objetivo general
Diseñar unempaque de grava a alto caudal aplicado al pozo PJS-5D para
controlar la producción de arena y migración de finos de la formación Petaca.
Objetivos específicos
Cuantificar la producción de arena.
Realizar el análisis granulométrico para determinar el tamaño adecuado de
grava a colocar en el tramo productor.
Determinar los parámetros de diseño para el proceso de empaque de
grava.
Definir la secuencia operativa del proceso de empaque de grava.
Realizar un análisis económico para establecer los costos del diseño.
IV. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Justificación técnica
El diseño de empaque de grava a alto caudal en pozos entubados, se centra en
sugerir una mejor opción de empaquetamiento para el control de producción de
arena y migración de finos. Pues esta técnica permitirá la inyección de grava en
3
los disparos a un régimen elevado que suele ser igual o cercana a la presión de
fractura, para así tener un área mayor de empaquetamiento y una mejor retención
de arena de formación.
Esta investigación se enfocará en estudiar los aspectos que se deben tomar en
cuenta para seleccionar el tamaño de la grava de empaque debidamente
dimensionada y la selección del filtro de medidas adecuadas que sean capaces
de restringir el paso de la arena de la formación al pozo. Esto debido a que la
producción de arena trae consigo problemas de producción restringida y/o un
exceso de mantenimiento del equipo de fondo y de superficie.
Además, el presente proyecto permitirá mostrar una guía de la implementación de
un empaque de grava a alto caudal, desde la selección del tamaño de grava,
selección de filtros, cálculos de los volúmenes de empaque requeridos, ingeniería
del proyecto y procedimiento operativo requerido para conseguir una exitosa
operación de control de arena y así permitir de manera óptima la recuperación de
las reservas del Campo Patujusal.
Justificación social
La implementación de la técnica de empaque de grava a alto caudal en un pozo
que logre restringir la producción de arena, está relacionada con la producción
esperada del mismo lo que conlleva a tener una producción de acuerdo a los
planes de la empresa operadora.
Por consiguiente, al tener una producción que no se vea afectada, permitirá
obtener una mejor recuperación de hidrocarburos que a su vez se traducirá en un
mayor ingreso económico para el país por concepto de impuestos y regalías que
son de beneficio directo para la sociedad en su conjunto.
Justificación económica
El diseñar un empaque de grava a alto caudal en un determinado pozo con
producción de arena y migración de finos genera un costo adicional, sin embargo,
este costo resulta necesario para optimizar la productividad y longevidad del pozo
de manera segura hasta que los recursos de hidrocarburos se agoten.
Esto indica que la implementación de una técnica de control de arena y migración
de finos de formación en un pozo, da como resultado una producción estable de
hidrocarburos debido a que no existe una producción restringida y por lo tanto se
traduciría en evitar gastos en costosas operaciones de mantenimiento, cambios
4
de equipos dañados u otros, permitiendo de este modo dejarlos en condiciones de
producir eficientemente, lo que resulta rentable en un futuro.
Justificación ambiental
El manejo de altos volúmenes de sólido en superficie como arena de formación o
finos de la misma se reducen notoriamente con la utilización de este método de
control mecánico. Estos riesgos de alta producción de sólidos en superficie se ven
observados en erosión de los ductos o facilidades de superficie, además de
manejos de residuos sólidos empetrolados. El método propuesto para la
completación del pozo PJS-5D para el control de arena, en todo el conjunto de su
diseño, se rige a las normas de acuerdo a las leyes medioambientales estipuladas
en la Constitución Política del Estado, permitiendo controlar en gran medida que
no exista un daño al medio ambiente.
V. ALCANCE Y DELIMITACIÓN
Alcance temático
Con la elaboración y ejecución de este proyecto se logrará controlar la producción
de arena de la formación productora Petacael Pozo PJS-5D, mediante la
aplicación de la técnica de empaque de grava alto caudal que abarcará un
empaque en el espacio anular y en los baleos de la formación.
Alcance geográfico
El pozo PJS-5D, se encuentra en el Campo Patujusal ubicado a 120 kilómetros al
Noroeste de la ciudad de Santa Cruz Provincia Santa Rosa del Sara en el
Departamento de Santa Cruz de la Sierra.
5
Figura 2: Mapa de campos petroleros de Bolivia.
Fuente: Informe ANH mapas de campo petrolero de Bolivia
Alcance temporal
El presente proyecto conllevará un tiempo estimado de cuatro meses para la
aplicación del diseño al pozo PJS-5D, tomando en cuenta un periodo de tiempo
para posibles problemas de maniobras en las operaciones la empresa YPF Chaco
S.A operadora del campo para la ejecución del Proyecto.
6
VI. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Tipo de investigación
El diseño de investigación es de tipo aplicado, descriptivo y transversal. Es de tipo
aplicado en razón de que se aplicará a un problema real en particular para darle
una solución, y, en este proyecto se presenta la técnica de empaque de grava a
alto caudal como la mejor solución para controlar la producción de arena y
migración de finos del reservorio Petaca que presenta características friables. Es
de tipo descriptivo, porque se enfocará en los datos obtenidos de la granulometría
de la formación productora y en base a los resultados se realizará el diseño de
empaque debidamente dimensionado y la selección adecuada del filtro, capaz de
restringir el paso de arena de la formación al pozo PJS-5D. Es de tipo transversal,
debido a que la recolección de datos se realizará en un momento determinado.
Método de investigación
Se aplicará el método inductivo, debido a que la investigación considera una
mejor opción de empaquetamiento para el control de producción de arena y
migración de finos, permitiendo la inyección de grava a alto caudal para tener un
área mayor de empaquetamiento y una mejor retención de arena de formación.
Instrumentos y técnicas de recolección de datos
Se utilizarán las siguientes fuentes de información para la elaboración del
presente trabajo de investigación:
Fuentes de información Primaria:
Informe geológico de la formación productora Petaca.
Determinación granulométrica de la formación Petaca.
Manual de Control de arena.
Fuentes de información Secundaria:
Consultas a profesionales relacionados con el área de producción de
hidrocarburos.
Distintas fuentes de información escrita: libros, informes, artículos,
presentaciones, páginas web (foros y blogs).
7
VII. MARCO TEORICO
1.1. Generalidades del reservorio
Para crear un buen entendimiento del Empaque de Grava a Alto Caudal,
debemos empezar generando un entendimiento básico del yacimiento. Pues este
no solamente es la fuente de hidrocarburos que estamos explotando, sino
también es la fuente de arena que resulta ser un problema para la producción del
pozo. Para ello comenzaremos con alguna información básica acerca de la roca
yacimiento y algunas características generales.
8
1.1.3. Rocas sedimentarias
Son rocas formadas a partir de la acumulación y consolidación de materiales
procedentes de la erosión de rocas anteriores, de restos de plantas y animales o
precipitados químicos, los cuales son transportados y depositados por el agua,
viento o los glaciares. Según el origen de los sedimentos, edad y ambiente
depositacional se clasifican en dos tipos: Rocas Detríticas o Clásticas, formadas
por la sedimentación mecánica de fragmentos de otras rocas procedentes de la
erosión y depositación después de una fase de transporte por gravedad, por
suspensión, acción eólica o glaciar, como ser las areniscas y lutitas. Las Rocas
No Detríticas, Formada por la sedimentación de materiales precipitados en
soluciones acuosas o bien por la acumulación de restos orgánicos como ser
calizas y evaporitas.2
2
Magdalena Paris de Ferrer. (2009). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Maracaibo. Ed. Astro Data
S.A. 1º Ed.
3
Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 15.
9
Clasificación de sedimentos
Tamaño
Clases de tamaños Término para roca
(milímetros)
2 Arenas muy gruesas
1
Arenas gruesas
0,05
Arenisca
Arenas medianas Arenita
0,25 Rocas Arenáceas
Arenas finas
0,125
Arenas muy finas
0,0625
10
silicatos, como cuarzo, sílice y feldespato; y carbonatos, como calcita, dolomita y
siderita.La caolinita y la ilita son las arcillas migratorias más comunes. 4
4
J.L. Morales. (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High RateWater
Pack, con aplicación al campo Kanata. Pág. 10
5
García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo Ñupuco.
Pág. 20
6
J.L. Morales (2000). Control de arena en pozos de alto ángulo mediante el método de High RateWater Pack,
con aplicación al campo Kanata.Pág. 30
11
de finos tiene lugar cuando estas partículas se desprenden de la superficie del
grano, se dispersan y fluyen hacia espacios porosos muy pequeños, donde se
acumulan. Esto provoca un gran nivel de obstrucción y, como consecuencia, la
reducción de la permeabilidad en el medio poroso. En las formaciones de
areniscas, se utilizan mezclas de ácido fluorhídrico (HF) para disolver los finos. En
las formaciones carbonatadas, el objetivo no es disolver sino dispersar los finos
en los agujeros de gusanos, de modo que se utiliza ácido clorhídrico (HCl) como
fluido de tratamiento.
12
muchos casos lo que se quiere es tener una máxima producción dentro de los
parámetros establecidos por el reservorio. En conclusión, altos caudales de
producción pueden crear una combinación de presión diferencial y una fuerza de
fricción de arrastre que inducirá a la producción de arena.
Por otro lado, existen algunos pozos que producen por encima del caudal crítico,
lo que significa que se debe instalar un método de control de arena en la
terminación del pozo para maximizar la producción y así prevenir la intervención
prematura del pozo.
13
a la cara de la formación genera una fuerza de cizallamiento mayor en los granos
de arena de la formación.
7
Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics
14
Tarde o temprano, el intervalo productor podría quedar totalmente cubierto de
arena.
Cualquiera que sea el caso, la tasa de producción disminuirá hasta que el pozo
esté totalmente arenado y la producción se detenga. En situaciones como ésta, se
requiere adoptar medidas correctivas para limpiar el pozo y restablecer la
producción.
15
ocurre en los filtros, tubing y en las cañerías ranuradas debido a la abrasividad de
la arena de formación.
16
se ve reducida por el taponamiento que pueda ocurrir por la arena que se produjo
en el pozo pero que no alcanzo la superficie ocasionando esta situación. 8
8
Penberthy W.L. & Shaughnessy C. (1992). Sand Control (Vol. 1). SPE Series on Special Topics
17
1.3.2.1. Completación a hoyo abierto
En el caso de la completación tipo a hoyo abierto o desnudo, se cementa el
revestidor en el tope de la formación productora y luego se continúa la perforación
del resto de la zona de interés.
18
Todo el diámetro del hoyo está disponible para el flujo.
Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se utiliza el cañoneo
en hoyo desnudo debido al daño severo de la formación.
Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil del hoyo no es
crítica.
El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con
forro y empacar con grava o revestidor cañoneado.
Reduce el costo de revestimiento.
Desventajas de la completación a hoyo abierto:
No se puede controlar efectivamente la producción de gas y/o agua,
excepto si el agua viene de la zona inferior.
Es difícil tratar y estimular los intervalos productores en forma selectiva.
Puede requerirse la limpieza periódica del hoyo.
La completación a hoyo abierto o desnudo permite empacar con grava.
Con ello aumenta su productividad o se controla la producción de arena en
formaciones no consolidadas.
19
Figura 7: Completación a hoyo revestido
Fuente:Oilfieldreview, Schlumberger
20
Desventajas a hoyo revestido o entubado:
Se requiere análisis certero de los registros y buen control de la
profundidad del hoyo.
El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
Se puede caer en situaciones de reducción del diámetro efectivo del hoyo y
de la productividad del pozo.
Se requiere un buen trabajo de cementación a través de los intervalos
productores.
Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las
diferentes zonas productivas producen simultáneamente o lo hacen en forman
selectiva por una misma tubería de producción. Este tipo de completación se
aplica donde existe una o varias zonas de un mismo yacimiento.
En completaciones de este tipo, todos los intervalos productores se cañonean
antes de correr el equipo de completación. Además de producir selectivamente la
zona petrolífera, este tipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas
productoras de gas y agua. En caso de que la zona petrolífera no tenga suficiente
presión como para levantar la columna de fluido hasta la superficie se pueden
utilizar métodos de levantamiento artificial.
Tipos de completaciones a hoyo revestido:
Completación a hoyo revestido sencillo no selectivo
Completación a hoyo revestido sencillo selectivo
Completación múltiple
21
cuales se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la
productividad del pozo.Estas técnicas van desde simples cambios en las prácticas
de operación de los pozos hasta completaciones con grava; todos ellos con el
propósito de controlar el movimiento de partículas de la formación hacia la boca
del pozo.10
1.4.1. Métodos de control de arena
Uno de los métodos utilizados por algunos operadores consiste en modificar la
tasa de flujo del pozo para llegar a un nivel que permita disminuir la producción de
arena. El procedimiento reduce o aumenta secuencialmente la tasa de flujo hasta
que se obtiene un valor aceptable de producción de arena. El objetivo de esta
técnica de control es tratar de establecer la mayor tasa de flujo posible junto con
un arco estable en la formación. Este es un enfoque por ensayo y error que podría
ser necesario repetir eventualmente, a medida que cambian la presión del
yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. El problema que presenta la
modificación de la tasa como técnica de control de arena es que la tasa de flujo
requerida para establecer y mantener un arco estable suele ser menor que el
potencial de flujo del pozo y podría representar una pérdida significativa desde el
punto de vista de la productividad y las ganancias. Para la producción a tasas
altas, este enfoque resulta poco práctico, poco económico e inaceptable.
1.4.1.2. Método mecánico
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de
formación a través de la utilización de filtros o liners ranurados, empaque de
grava, método combinado de fracturamiento y empaque, etc. Este método se
basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro
son detenidos por las ranuras de los forros ranurados o filtros y/o en los
empaquetamientos de grava y éstos a su vez sean capaces de detener a los
granos más pequeños de la formación. Estos métodos son los más comunes para
el control de arena y siempre incluye algún mecanismo que se instala en el fondo
del pozo, lo que causa la retención de la arena y sirve como filtro para poder
producir los fluidos.
10
Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena
de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 14
22
1.4.1.3. Método químico
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o
poco material cementante; también se emplea como una técnica de remediación
en pozos con un nivel inaceptable de producción de arena. Se basa en la
consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección de
resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los
granos lo que genera una resistencia mecánica muy alta. Una ventaja y beneficio
importante en relación con otros métodos de exclusión de arena, es que la pared
del hoyo queda libre de obstrucciones (filtros, empaques de arena, entre otros).
Es importante destacar que para aplicar el método químico el espesor del
reservorio no debe ser muy grande porque el fluido se ira a la zona más
permeable dejando las zonas con menor permeabilidad sin resina. También se
debe aplicar a zonas de buena permeabilidad, porque la resina reduce la
permeabilidad del reservorio.11
1.4.1.4. Método combinado
El método combinado involucra la combinación de un filtro y grava plástica
consolidada y son usados en el control de arena para incrementar la estabilidad
del empaque.12
11
Br. Ferrigni Carvajal &Zandy R. (2012). Evaluación del sistema de empaque multizona para pozos de gas
seco en arenas no consolidadas del Campo Dragón, del proyecto mariscal sucre (PMS), al noreste de la
península de paria, edo. Sucre, Venezuela. Pág. 29
12
Julia Alejandra del Valle Figueroa Scalisi. (2012). Propuesta de mejoras a los métodos de control de arena
de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento OFIM CNX-24, campo cerro negro. Pág. 25
23
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia más finas y/o donde
predominan grandes cantidades de finos, los daños de las completaciones
tradicionales de empaque con grava y de filtros llegan a ser grandes y ocasionar
averías graves. Aunque se establece que la completación de empaque con grava
es un buen mecanismo, la cantidad de deterioro vista después de empacar es a
menudo severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez más, el
tamaño y la presencia de finos de formación se reconoce como uno de los
mayores contribuyentes a este daño. La hipótesis básica que Tiffin presenta y
defiende es que algunas formaciones tienen el tamaño “correcto” de finos y en
cantidades suficientes para sellar el empaque con grava, causando severas
restricciones en el flujo. Los principales finos sospechosos son los granos de
formación (clasificados como finos de arcillas) cuyos diámetros son inferiores al
diámetro de la malla #325 (<0,0017 pulg).
Es así que este criterio sugiere que se debería trabajar siguiendo ciertas
condiciones cuando todos los valores están bajo estos principios, el riesgo de
daño se reduce donde la arena de formación está bien descrita por medio de las
muestras examinadas.
Por lo tanto, para la utilización de este criterio se requiere conocer los datos de:
Cμ: Coeficiente de uniformidad (adimensional)
Co: Coeficiente de ordenamiento (adimensional)
Estos principios de relación y comparación son:
Sí: Co < 10, Cμ < 3 y porcentaje de Finos < 2%
Valores de clasificación muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es
candidata para completaciones con Stand AloneScreens.
Sí: Co < 10, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 5%
Esta zona puede controlarse mejor por medio de filtros con nuevas tecnologías,
con mallas metálicas entretejidas.
Sí: Co < 20, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 5%
Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava, colocada en
empaque con agua a alta tasa, particularmente si el tamaño de los granos es
consistente en toda la zona de interés.
Sí: Co < 20, Cμ < 5 y porcentaje de Finos < 10%
Rangos promedios también con muchos finos se puede usar una combinación de
grava de diámetros grandes y un filtro que deje pasar los finos.
24
Sí: Co > 20, Cμ > 5 y porcentaje de Finos > 10%
Las proporciones más altas, particularmente aquellas acompañadas con grandes
cantidades de finos señalan una necesidad crítica de ampliar el hoyo a través de
fracturamiento, tecnología de ampliación de pozos horizontales o multilaterales, o
grandes volúmenes de pre-empacados para minimizar daños severos de la
permeabilidad en la interface grava/arena debido al flujo. La grava sintética puede
ofrecer ventajas sobre la grava natural en la optimización de las tasas de
producción y minimizar la invasión de arena. 13
Por lo tanto, de acuerdo a Tiffin, basándose en las características de la formación
(coeficiente de ordenamiento Co, coeficiente de uniformidad Cu y % de finos), es
posible seleccionar el tipo de completación con control de arena adecuado para el
pozo. En la tabla Nº 2, se muestra un resumen del tipo de completación
recomendado a emplear basado en la experiencia realizada por la empresa
Halliburton.
Tabla 2:Criterio de Tiffin King para la selección del tipo de completación con control de arena recomendado.
Fuente: Sand control solutions, Halliburton.
13
Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 32
25
Donde:
Cu = Coeficiente de uniformidad (Adimensional)
Df 40 = Diámetro de la arena de formación al percentil 40
Df 90 = Diámetro de la arena de formación al percentil 90
Mientras más grande sea el valor del coeficiente de uniformidad más alta será la
variación en la distribución de los granos de arena. Por lo tanto, el uso de la
relación D40/D90 da una indicación del rango de las partículas más grandes a las
más finas. Este valor puede ser usado para determinar si la grava es requerida o
si solo se necesita un filtro.
Df 10 Ec. 1.2
Co=
Df 95
Donde:
Co= Coeficiente de ordenamiento (Adimensional)
Df 10 = Diámetro de la arena de formación al percentil 10
Df 95 = Diámetro de la arena de formación al percentil 95
1.6. Empaque de grava
El empaque de grava es la técnica más utilizada entre los diseñados para la
prevención de la producción de arena en pozos de hidrocarburos. Consiste en la
26
utilización de un filtro en el pozo con un espacio anular relleno de grava bien
empacada de un tamaño diseñado específicamente para las condiciones de
producción.
14
Verónica Alexandra Pérez Silva. (2016). Análisis técnico económico de la implementación de gravel pack
para producción de gas natural en el campo amistad. Pág. 60
27
grava, son susceptibles a daños a causa de taponamiento con finos durante la
instalación.
Ventajas del empaque de grava:
El tratamiento no depende de reacciones químicas.
El daño a la productividad por lo general es pequeño.
Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos
productivos prolongados.
Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
Desventajas del empaque de grava:
Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más
complicados.
El daño que pudiera sufrir el filtro como consecuencia de la erosión y la
corrosión son motivo de bastante preocupación.
Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con
desviaciones.15
15
Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-
3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 100
28
Figura 9:Empaque de grava en hoyo revestido
Fuente: Diseño e instalación de completaciones, Juan Felipe Talavera Blacutt
16
Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 84
29
dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la
arena de la formación.
30
Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.
Desventajas de los empaques de grava en hoyo abierto:
Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.
No es fácil realizar la técnica en formaciones no consolidadas.
Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.
Los filtros pueden ser difíciles de remover para futuras recompletaciones.
La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación
es difícil.17
1.6.2. Empaque a alto caudal
Esta técnica maximiza el empaque de los perforados. Es una operación de control
de arena en la que se inyecta grava en un pozo donde se ha colocado un filtro
metálico. La presión de la inyección suele ser igual o cercana a la presión de
fractura del yacimiento y se produce un empaquetamiento a presión de todas las
perforaciones.18 La cantidad de grava colocada es de aproximadamente 15 a 25
libras de arena por pie de perforación. El objetivo es establecer una trayectoria de
alta conductividad desde cerca del área del pozo a través de la completación del
empaquetamiento con grava. Las ratas de bombeo son típicamente de 5 – 10
barriles por minuto. La concentración de la grava varía entre 0.5 – 2 libras de
apuntalante por galón de fluido. La presión de fractura de la formación puede o no
ser excedida, dependiendo del diseño de completación.
17
Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 61
18
Carlos Freddy Sánchez Bone. (2014). Estudio técnico económico para implementar sistemas de control de
arena en pozos con alto Angulo de inclinación en la arena M1, campo Ginta, Bloque 16. Pág. 13
31
Se recomienda la técnica cuando las siguientes condiciones existen:
Proximidad a contactos de gas o agua donde el desarrollo de una fractura
mínima fuera de zona puede ser tolerado.
Radios superficiales de daño (menores que 1 pie).
Pozos altamente desviados (mayores que 60°).
Perforaciones no contiguas.
19
http://www.arenasilice.cl/silice.html
32
Figura 12:Tamaños de arenas
Fuente:http://perfob.blogspot.com
33
Las arenas naturales son producidas en Canadá por la empresa Ottawa y aunque
su comercialización se ha reducido frente al mercado de la grava sintética, aún
existen lugares en Estados Unidos y Canadá que la utilizan pues son más
económicas y las condiciones de los pozos permiten un buen desempeño de las
mismas. Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente
varía dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las
siguientes permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa.
34
se está tratando de colocar arena dentro de pozos largos, altamente desviados u
horizontales con salmuera.
La velocidad baja de colocación de las perlas de baja densidad hace que sea más
fácil para los fluidos no viscosos llevar el apuntalante hacia adentro de los túneles
de perforación sin tener que bombear a velocidades excesivas. En la siguiente
tabla se puede apreciar las diferencias más significativas entre una arena natural
y una arena sintética. Y a continuación se puede apreciar ejemplos de grava
natural y grava sintética.20
20
Weatherford, Sand Control Manual 2012
35
procedimientos de prueba se encuentran en API RP58, “Practicas recomendadas
para prueba de arena usadas en operaciones de Gravel Pack”.
El proveedor de bombeo o el operador normalmente proveerá la arena del
empaque de grava. Es importante que la arena provenga de un proveedor con
reputación que cumpla o exceda las prácticas recomendadas por la API. La arena
está clasificada generalmente como arena redonda y deberá ser tamizada,
conocido en el mercado como retamizado, para reducir el contenido de partículas
finas. Para cumplir los estándares, ninguna muestra probada deberá ser más
grande del 1/10% del tamaño máximo de tamiz recomendado y ninguna por
debajo del 2% del tamaño mínimo de matiz recomendado.
36
Figura 14:Cuadro para la estimación visual de la esfericidad y redondez de los granos de arena
Fuente:Tecnologías de completaciones para formaciones inconsolidadas, desconocido
1.7.2.3. Resistencia
La práctica recomendada por la API también trata de la resistencia de la arena del
empaque de grava, aun cuando la arena de sílice varía en composición y
resistencia. La prueba mide esencialmente la cantidad de partículas finas creadas
mediante la carga de una cantidad dada de arena con 2000 psi. Las partículas
finas máximas creadas deberán caer por debajo de las siguientes cantidades:
US 8/12 8
US 12/20 4
US 16/30, 20/40 2
37
1.7.2.4. Permeabilidad
Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente varía
dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las siguientes
permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa. 21
Tamaño de la arena Permeabilidad
Malla de U.S. (Darcies)
08/12 1,965
12/20 520
16/30 400
20/40 135
30/50 100
40/60 60
50/70 30
1.8. Filtros
Son filtros metálicos utilizados para sustentar y retener la arena emplazada
durante las operaciones de empaque de grava.
21
Weatherford (2012). Sand Control Manual
38
Figura 15:Filtros de grava para el control de arena
Fuente:Oilreview, Schlumberger
39
Distribución de granos (Granulometría).
Presencia de múltiples arenas productoras delgadas.
Exclusión de estratos internos de agua o gas.
Nivel de agotamiento de la presión del yacimiento.
Historial de producción de la arena.
Presencia de vetas de lutitas indeseables.
40
Esta modificación aumentó enormemente el área de flujo hacia la rejilla, otras
mejoras posteriores incluyeron la soldadura del alambre en cada punto de
contacto con las nervaduras. Una de las características de muchos filtros es el
uso de alambre triangular. Al enrollar este alambre con su punta hacia el interior,
se forma una abertura de forma trapezoidal. La tubería base utilizada para los
filtros son tubulares estándar para campos petroleros. La ventaja principal de los
filtros, al compararlas con los forros ranurados es que estos son de mayor área de
flujo. El área de flujo de un filtro será de 2 a 12 veces mayor que la de un forro
ranurado dependiendo del calibre.
1.8.1.2. Filtros de doble envoltura y pre-empacados
Son una modificación de los filtros convencionales, convertidos básicamente en
un filtro de dos etapas con las envolturas externas e internas de los filtros que
entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar
los granos de la formación más pequeños mientras que la envoltura exterior del
filtro filtra los granos de la formación más grandes. Por su naturaleza, la grava
recubierta de resina y consolidada constituye un filtro sumamente eficiente para
detener la producción de arena de la formación, pero, desafortunadamente
también tiende a obstruirse. Los filtros pre-empacados se aplican en zonas donde
la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy
desviados, pozos horizontales y Formaciones heterogéneas).
41
Para la utilización de este tipo de filtro, se debe tener presente dos posibles
problemas:
Taponamiento: si el filtro no se encuentra protegido es muy probable que el
mismo se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del
puente arena.
Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o los filtros
se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Limitaciones de los filtros pre-empacados: La utilización de los filtros pre-
empacadas se debe realizar preferiblemente en formaciones altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos.
No debe considerarse la aplicabilidad de los filtros pre-empacados en pozos de
radio corto ya que la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse
mientras se empuja a través de los ángulos de inclinación del pozo. Este
agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que posee la
rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso del filtro pre-empacado
simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina y consolidada
puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo
directamente la rejilla interior a la producción de arena de formación.
1.8.1.3. Filtro slim pack
Es similar al filtro estándar, con dos excepciones importantes: en primer lugar,
alrededor de la parte exterior de la base de la tubería perforada se enrolla un filtro
de malla muy fina (este filtro se asegura antes de instalar la camisa). En segundo
lugar, el espacio entre el filtro y el filtro de malla fina se llena con arena de
empaque cubierta de resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la
grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa del
filtro y la tubería base. La ventaja del filtro slim-pack en comparación con los
demás filtros pre-empacados, consiste en que el primer filtro tiene las mismas
dimensiones internas y externas que el filtro estándar y permite contar con el
mayor diámetro interior posible para el flujo, en comparación con el filtro pre-
empacado de filtro doble.
42
Figura 18:Filtro slim-pack
Fuente: Manual de completaciones en formaciones inconsolidadas, 2005
43
Figura 19:Elementos básicos del filtro Premium
Fuente: Baker, 2008
44
Figura 20:Filtro Expandible
Fuente:Weatherford, 2008
23
Maribel Colina H. (2014). Manual Completación y reacondicionamiento de pozos. Pág. 92
45
1.9.1.1. Muestras producidas
En un pozo que produce arena, puede obtenerse fácilmente una muestra de la
arena de formación en la superficie. Si bien dicha muestra puede analizarse y
utilizarse para determinar cuál debe ser el tamaño de la arena del empaque de
grava, las muestras producidas probablemente indicarán un tamaño medio de
grano más pequeño que el que realmente posee la arena de formación.
En numerosos casos, los granos de arena más grandes se asientan en el fondo,
por lo que una muestra que se produce hacia la superficie contiene una
proporción mayor de los granos de arena de menor tamaño. Esto significa que la
muestra de superficie probablemente no constituya una adecuada representación
de los distintos tamaños de arena de formación existentes.
De igual modo, el transporte de un grano de arena a través de la tubería de
producción y de las líneas de flujo superficiales podría ocasionar la ruptura de las
pequeñas esquinas de los granos, lo que da lugar a más finos y granos más
pequeños. Por ese motivo, utilizar muestras arena producida podría inducir el uso
de arena de empaque con grava más pequeña que la requerida.
1.9.1.2. Muestras obtenidas por medio de toma de muestras
Se toman muestras del fondo de un pozo utilizando muestreadores de fondo
corrida con guaya, son fáciles de obtener, pero probablemente estas tampoco
resulten representativas de la verdadera arena de la formación. Dado que las
muestras obtenidas mediante el tomador de muestra generalmente están
constituidas por los granos de arena de mayor tamaño, suponiendo que la
mayoría de los granos más pequeños se producen hacia la superficie. El uso de
muestras obtenidas por muestreadores de fondo podría conducir al diseño de
arena de empaque con grava más grande que la requerida, lo que su vez podría
ocasionar producción de arena o el taponamiento del empaque.
1.9.1.3. Muestras de núcleos de pared
Se obtienen disparando cargas huecas desde un cañón que se hace descender
por el pozo con un cable eléctrico, hasta la profundidad deseada. Las cargas
permanecen unidas al cañón mediante cables de acero, de manera tal, que
cuando se extrae el cañón del pozo, se recuperan las cargas con una pequeña
muestra de formación en su interior. Si bien son más representativas que las
muestras producidas u obtenidas por muestreadores de fondo, las muestras de
46
núcleos de pared también pueden producir resultados engañosos ya que cuando
las cargas chocan contra la cara de la formación, se produce una trituración
localizada de los granos de arena, lo que genera granos rotos y más partículas
finas. 24
1.9.1.4. Muestras de núcleos convencionales
La muestra de formación más representativa es la que se obtiene a partir de
núcleos convencionales. Aunque los núcleos convencionales constituyen la
muestra de formación más deseable, no se encuentran fácilmente disponibles
debido al costo de las operaciones de extracción de núcleos. De ser factible,
pueden tomarse pequeños tapones en condiciones controladas en distintas
secciones del núcleo, con el fin de determinar de manera absoluta y precisa el
tamaño medio de los granos de la formación y la distribución del tamaño de los
mismos.
1.9.2. Análisis de la arena de formación
Una vez que se ha llevado a cabo un muestreo apropiado, el siguiente paso es
evaluar muestras de la arena de la formación, con el fin de determinar el diámetro
medio de los granos y la distribución del tamaño de los mismos. Esto se logra a
través de un Análisis Granulométrico a partir del muestreo de la formación. 25
1.9.2.1. Análisis granulométrico
El análisis granulométrico es la rutina de laboratorio que suele realizarse con una
muestra de arena de formación con el propósito de seleccionar el tamaño
adecuado de arena de empaque con grava.
24
Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 23
25
Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-
3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 112
47
Figura 21:Equipos para el análisis granulométrico
Fuente:blogspot.mecanicadelossuelos
48
Figura 23:Unidad LDA y difracción laser
Fuente:Sand Control Manual, Weatherford
26
Weatherford 2012, Sand Control Manual
49
1.9.3.1. Método de Saucier
La técnica que más se emplea en la actualidad fue desarrollada por Saucier. El
trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el control óptimo de arena
se logra cuando el tamaño medio de los granos de arena del empaque con grava
es no más de seis veces mayor que el tamaño medio de los granos de la arena de
formación. Saucier estableció esta relación en una serie de experimentos con flujo
a través de núcleos. En estos trabajos, la mitad del núcleo estaba constituido por
arena de empaque con grava y la otra mitad era arena de formación, tal como se
ilustra en la figura. Su técnica intentaba maximizar la conductividad de la grava
mientras retiene la arena de la formación en el borde del empaque de grava.
Saucier también introdujo la importancia de la forma de la arena usada para el
Empaque de grava, haciendo notar que la arena redonda ofrecía mejor
permeabilidad que la arena angular. 27
Según la regla de Saucier:
27
Pablo Alexander Ramírez León. (2010). Control de la producción de arena y finos del yacimiento C/VLG-
3676 Área 2, campo Ceuta. Pág. 112
50
coeficiente de uniformidad (UC) como la relación del tamaño percentil de 40
(Df40) con el tamaño percentil de 90 (Df90); así que:
Df 40 Ec. 1.4
UC=
Df 90
Donde:
UC = Coeficiente de uniformidad (Adimensional)
Df 40 = Diámetro de la arena de formación al percentil 40
Df 90 = Diámetro de la arena de formación al percentil 90
51
permitió que la arena de formación invadiera el empaque de grava y
eventualmente redujera la permeabilidad.
D g=10 a 13 D f 10 Ec. 1.8
Donde:
Dg= Diámetro de la grava
Df 10 = Diámetro de la arena de formación al percentil 10
1.9.3.4. Método de Hill
El método de Hill surgió en 1940, quien presento resultados haciendo énfasis que
la distribución de la uniformidad y tamaño de la arena de formación eran
importantes para seleccionar correctamente la arena del empaque de grava.
Hill propuso que usar un múltiplo más pequeño que el D10 de la arena de
formación retendría más efectivamente los sólidos de formación y reduciría la
invasión de partículas dentro del empaque de grava, manteniendo así la
permeabilidad del empaque más alta por un periodo más largo. 28
28
Weatherford 2012, Sand Control Manual.
52
12/20 0,0661 - 0,0331 0,0496 668
16/30 0,0469 - 0,0232 0,0351 415
20/40 0,0331 - 0,0165 0,0248 225
40/60 0,0165 - 0,0098 0,0132 69
Figura 26:Holgura anular entre el diámetro externo del filtro y el diámetro del hoyo revestido
Fuente: Criterios de diseño filtros y grava, SMS Schlumberger
Por otra parte, en las completaciones en hoyo abierto ampliado por debajo de la
tubería de revestimiento, se recomienda tener una holgura anular mínima
comprendida entre 0,75 y 1,0 pulgada entre el diámetro externo del filtro y el
diámetro interno de la tubería de revestimiento, por encima del hoyo abierto. En el
caso de los hoyos abiertos que no han sido ampliados, también se recomienda
una holgura anular mínima de 0,75 a 1,0 pulgada entre el diámetro externo del
filtro y el diámetro interno del hoyo. Ahora bien, el diámetro externo máximo del
filtro seleccionado podría depender de la tubería de lavado de la que se disponga
para efectuar las operaciones de pesca. 29
29
Weatherford. (2012). Sand Control Manual.
54
aproximadamente, 5 pies por encima de la zapata del casing, refiriéndose al
último zapato colocado antes de llegar a la sección sin tubería (open hole). 30
1.9.4.4. Centralización del filtro
Los centralizadores son otro elemento importante dentro de la configuración de
los filtros ya que a través de ellos se consigue que los filtros estén perfectamente
colocados en el centro del casing y así asegurarse de que la grava este
emplazada de manera correcta en el espacio anular para evitar de que quede un
espacio mal empacado y sea un lugar potencial por donde pueda invadir la arena
y erosionar los filtros, haciendo que fracase el tratamiento de empaque de grava.
En el caso de completaciones en hoyo revestido, suelen emplearse
centralizadores de aletas soldadas. Las aletas se cortan a partir de planchas de
acero de 0,25 a 0,50 pulgadas de espesor y tienen aproximadamente 6 pulgadas
de longitud. Los bordes de los centralizadores se biselan para garantizar una
corrida fácil. Los centralizadores constan de cuatro aletas soldadas a la tubería
base del filtro con separaciones de 90º entre sí, para así dar lugar a un diámetro
externo de 0,25 pulgadas aproximadamente, por debajo del diámetro interno de la
tubería de revestimiento del pozo. Los centralizadores se instalan con una
separación de 15 a 20 pies entre sí y pueden colocarse en la parte superior,
inferior y/o central de un tramo de rejilla, según convenga.
55
pueden comprimirse (es decir, el centralizador se estira) para poder ser corridos a
través de diámetros internos estrechos.Cuando el centralizador entra en un
diámetro interno más ancho, los resortes tratan de expandirse hasta alcanzar su
posición original, lo que produce una fuerza de centralización o restauración. Se
requieren suficientes centralizadores para que la fuerza combinada de
restauración pueda levantar el peso de los filtros en las condiciones existentes en
el hoyo. El mercado dispone actualmente de programas de computación que
permiten determinar la separación óptima de los centralizadores, para
características específicas en cuanto al centralizador de resortes en arco utilizado,
el tamaño de hoyo y la desviación.31
1.9.4.5. Selección del filtro
En las aplicaciones de empaque con grava, una vez que se determina el tamaño
de la grava, puede entonces seleccionarse el calibre del filtro. Hay dos reglas
generales para dimensionar la abertura del wire-wrap, pre-pack o filtros Premium
para aplicaciones del empaque con grava. El tamaño de la ranura o poro del filtro
deberá:
Exceder el tamaño del poro de la grava del empaque
Retener completamente la grava del empaque
Es por eso que, con el fin de minimizar la restricción a la productividad del pozo,
la abertura del filtro deberá exceder el tamaño del poro de la grava. Si el ancho
del espacio o el tamaño del medio poroso es más pequeño que el tamaño del
poro de la grava, entonces el filtro provoca una restricción no solamente de los
fluidos producidos sino también de a las partículas finas que se producen a través
del empaque con grava. Si estas partículas finas son retenidas por el filtro, esto
resultará en el taponamiento del filtro.
Es así que el calibre del filtro deberá ser dimensionado para lograr la retención de
la grava del empaque. Por tal razón el calibre del filtro deberá ser menor que el
diámetro más pequeño de la grava del empaque seleccionado. La regla
fundamental consiste en dimensionar el calibre del filtro para que no supere el 70
% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada. La siguiente tabla
presenta tamaños recomendados de aberturas para las gravas comúnmente
utilizadas.
31
Weatherford. (2012). Sand Control Manual.
56
Abertura Abertura
Tamaño de la grava Rango de tamaños
recomendada recomendada
Malla U.S. (pulgadas)
(pulgadas) (Gauges)
8/12 0,0937 - 0,0661 0,05 50
12/20 0,0661 - 0,0331 0,02 20
20/40 0,0331 - 0,0165 0,012 12
40/60 0,0165 - 0,0098 0,006 6
50/70 0,0120 - 0,0083 0,006 6
57
1.9.6. Volumen de desplazamiento
Para el cálculo del volumen de desplazamiento de la grava, se debe tomar en
cuenta la medida de profundidad del puerto del crossover y el factor de capacidad
de la tubería de trabajo. Además, se debe considerar las líneas de superficie que
van desde la bomba hasta la boca del pozo. Por lo tanto, se tendrá la siguiente
ecuación:
ID 2 Ec. 1.12
V D= ∗L
314
Donde:
V D= Volumen de desplazamiento ( Bbl )
ID= Diámetro interno de la tubería de trabajo ( Bbl )
L = Longitud hasta el puerto del crossover ( pie )
58
V = Velocidad del fluido en el anular ( pies/min )
59
1.9.8.3. Presión hidrostática
La presión hidrostática se define como la presión que ejerce el peso de la
columna vertical de un fluido (fluido de perforación o terminación) a una
determinada profundidad en condiciones estáticas. Matemáticamente se expresa
como:
60
Donde:
Ps = Presión de inyección en el fondo de pozo ( psi )
Ps = Presión de superficie ( psi )
Ph = Presión hidrostática ( psi )
Pfric = Presión de fricción ( psi )
61
de sodio, cloruro de potasio, cloruro de amonio, cloruro de calcio, bromuro de
calcio, cloruro de zinc, bromuro de zinc y bromuro de litio. Las densidades de
estos fluidos varían de 8,33 hasta un valor tan alto como 20 libras por galón
aproximadamente.32
1.10.1. Tipos de salmueras
Generalmente las salmueras utilizadas en campo varían en un rango entre 8,5 y
9,5 ppg (libras por galón), las cuales serán desarrolladas a continuación.
1.10.1.1. Cloruro de sodio (NaCl)
El cloruro de sodio puede ser densificado hasta 10 ppg y no es frecuentemente
utilizado como fluido de completación, sin embargo, es usado cuando el cloruro
de potasio o el cloruro de calcio no están disponibles. Su uso es limitado debido a
que se requiere conocer la salinidad del agua de formación.
1.10.1.2. Bromuro de sodio (NaBr)
El bromuro de sodio no es de uso común como un fluido de completación, pero es
recomendado cuando carbonatos o sulfatos son esperados en el agua de
formación. Puede ser densificado desde 8,33 hasta 12,5 ppg, este fluido es muy
costoso por lo que su uso se restringe a casos donde otras salmueras tendrán un
efecto limitado o sean de uso restringido.
1.10.1.3. Cloruro de potasio (KCl)
Este tipo de salmuera es muy utilizada como un fluido de completación y puede
alcanzar densidades de hasta 9,7 ppg, pero soluciones entre 3 y 6% son
suficientes para estabilizar las arcillas. El cloruro de potasio puede ser añadido
directamente al agua para ser mezclado.
1.10.1.4. Cloruro de calcio (CaCl2)
El cloruro de calcio está disponible en densidades de hasta 11,6 ppg. Esta
salmuera es una solución costosa y se encuentra disponible entre 77 y 80% de
concentración y de 94 a 97% de pureza.
1.10.1.5. Bromuro de calcio (CaBr2)
Esta solución puede ser densificada hasta 14,2 ppg. La densidad del bromuro de
calcio puede ser incrementada y su temperatura de cristalización sube
apreciablemente. Por este motivo es que esta solución es muy raramente
utilizada.
32
Illanes, D.L. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de arena en el pozo BBL-16D del
reservorio Yantata del campo Bulo Bulo. Pág. 32
62
1.10.1.6. Salmuera mixta de cloruro de calcio y bromuro de calcio
(CaCl2/CaBr2)
Esta solución mixta ofrece una salmuera limpia y económica, que puede tener una
densidad de 11,6 a 15,1 ppg, el fluido es preparado combinando 11,6 ppg de
CaCl2 y 14,2 ppg de CaBr2.33
33
García A. (2000). Terminación simple selectiva (5 zonas) con empaque de grava aplicado al campo
Ñupuco, santa cruz.Pág. 26
63
solapamiento del filtro de producción. En las completaciones que emplean filtros
indicadores, la empacadura de sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por
debajo de la perforación más baja, mientras que, en aquellas perforaciones que
no utilizan dichas rejillas, la empacadura de sumidero generalmente se coloca de
5 a 10 pies por debajo de dicha perforación más baja.
En la mayoría de los casos, la empacadura de sumidero es una empacadura
permanente de interior pulido. También pueden emplearse empacaduras
recuperables de interior pulido. En el caso de los empaques con grava de zonas
múltiples, la empacadura de la zona inferior puede espaciarse para que actúe
como empacadura de sumidero de la zona superior. La ventaja de emplear una
empacadura de sumidero, a diferencia de otras técnicas, estriba en que la
empacadura permite tener acceso al fondo del pozo y funge de sumidero para
escombros abandonados o que han caído en el hoyo. Asimismo, el sumidero
facilita la corrida de registros de producción por debajo del intervalo productor,
para supervisar los contactos de crudo, gas y agua. Si bien las empacaduras de
sumidero constituyen la base preferida para el empaque con grava, también
existen quienes consideran que el tapón puente o el tapón de cemento son una
opción posible. En las completaciones en hoyo abierto, se puede instalar un
sumidero de escombros o un acceso de registro, pero esto no sucede
frecuentemente. Por consiguiente, la base del empaque de grava es simplemente
un tapón ciego ubicado en el fondo del hoyo.
64
sellos no es de uso común. Por otra parte, el ensamblaje de sellos de cierre a
presión posee lengüetas roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el
ensamblaje entra en contacto con la parte superior de la empacadura.
Cuando el ensamblaje se ha insertado totalmente en la empacadura de sumidero,
las lengüetas roscadas se expanden y encajan en las roscas cuadradas que se
encuentran en la parte superior de dicha empacadura. Se requieren
aproximadamente 2.000 libras de peso de asentamiento para encajar a presión en
la empacadura y de 8.000 a 12.000 libras para desengancharse de la misma. Esta
herramienta puede encajarse a presión en la empacadura de sumidero y
desengancharse de la misma a conveniencia, con el propósito de verificar que el
ensamblaje de empacadura de sumidero se encuentre ubicado en la posición
correcta. La fuerza de desenganche se reducirá si el ensamblaje se acciona
repetidamente.
65
se eleva la herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto con la
parte inferior de la empacadura. Se puede ejercer una sobretracción de 6.000 a
15.000 libras (dependiendo del tamaño de la herramienta) para obtener una
indicación certera del peso de subida. Se puede subir o bajar la herramienta entre
las posiciones de indicación superior e inferior, con una carrera predeterminada
entre las dos, con el fin de obtener una indicación bastante precisa de que el
ensamblaje de sellos está enganchado en la empacadura sumidero. El
ensamblaje de sellos de indicación múltiple resulta particularmente útil en pozos
altamente desviados o que han sido completados con un taladro flotante. El
ensamblaje de sellos de indicación múltiple debería utilizarse solamente con
empacaduras permanentes, ya que el collar indicador puede accionar los
mecanismos de desenganche en algunas empacaduras recuperables.
66
1.11.4. Tubo liso
El propósito del tubo liso consiste en crear un depósito de arena de empaque con
grava que garantice que el filtro permanecerá completamente empacado en caso
de que el empaque se asiente. Durante las operaciones de empaque con grava,
es posible que se produzcan pequeños vacíos en el empaque del espacio anular.
En efecto, la colocación del empaque con grava con fluidos de acarreo de gel
viscoso siempre generará pequeños vacíos, especialmente frente a las secciones
cortas de tubo liso que se encuentran entre tramos del filtro. Según sea el ángulo
de desviación, el empaque que se asienta poco después de la colocación de la
grava llenará estos vacíos, pero es importante contar con una reserva suficiente
de arena de empaque con grava para que este proceso ocurra sin destapar la
parte superior del filtro.
Tal como ocurre con el filtro, el tubo liso debe ser centralizado para asegurar que
la distribución de grava en el espacio anular entre la porción ciega y la tubería de
revestimiento sea uniforme. En la mayoría de los casos, se logra fácilmente una
altura de grava de 60 pies, con tasas y presiones de taponamiento razonables.
Por lo tanto, son comunes las longitudes de tubo liso de 60 a 90 pies. Por razones
prácticas, se selecciona un diámetro de tubo liso que sea del mismo tamaño que
la tubería base del filtro.
67
Así, se impide que se produzca un cambio brusco en el área de flujo anular en la
interfaz entre el tubo liso y el filtro. Por otra parte, es posible emplear tubos lisos
más anchos para que así el diámetro externo de los mismos se ajuste más al
diámetro externo del filtro. Esto debería tomarse en consideración cuando se
corren filtros pre-empacados dobles o sencillas, cuyos diámetros externos son
relativamente grandes en comparación con los diámetros internos.
1.11.5. Junta de seguridad
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior,
unidas mediante una serie de tornillos de corte. Este dispositivo se incluye en la
mayoría de los ensamblajes de completación con empaque con grava, pues
permite recuperar la empacadura y la extensión, independientemente del tubo liso
y el filtro. La junta de seguridad de corte se separa con tensión vertical para
romper los tornillos mientras se hala la empacadura con la herramienta de
recuperación de empacaduras.
68
Figura 33:Válvula separadora de aislamiento
Fuente: Diseño e instalacion de completaciones, Repsol
69
Figura 34:Extension de empaque de grava
Fuente: Manual Sand Control Solution, Halliburton
70
recuperables que se utilizan para la colocación del empaque con grava son
empacaduras de interior pulido. Además de facilitar las operaciones de empaque
con grava, la empacadura puede utilizarse en producción, por lo que debe
diseñarse de acuerdo a las condiciones de temperatura, presión y ambiente
existentes en el pozo.
71
Figura 36:Herramienta de asentamiento
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford.
72
Figura 37: Herramienta de cruce
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford
73
Después de ello, puede desengancharse la herramienta de cruce de la rosca
izquierda cuadrada de la empacadura. Las herramientas de cruce pueden ser
liberadas por rotación o de manera hidráulica. El desenganche mecánico requiere
entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se encuentra la
empacadura, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular
comprendido entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento. El mecanismo
de liberación mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico.
Las herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro
posiciones: inyección, circulación inferior, circulación superior y circulación
inversa. La posición de inyección se logra asentando peso sobre la empacadura
para sellar los orificios de retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite
que todos los fluidos bombeados por la sarta de trabajo, en sentido descendente,
sean dirigidos hacia la formación, y se utiliza para llevar a cabo tratamientos de
empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos con ácido en la
formación. Por su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo la
herramienta de cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de
inyección. Esta posición trabaja conjuntamente con una rejilla indicadora inferior
para generar un recorrido de flujo que permite la circulación de la arena del
empaque con grava hasta su sitio apropiado. El flujo sigue el siguiente recorrido:
desciende por la sarta de trabajo, penetra por la herramienta de cruce, sale por la
extensión de empaque con grava, baja por el espacio anular comprendido entre la
rejilla y la tubería de revestimiento, atraviesa la rejilla indicadora inferior, sube por
la tubería de lavado, ingresa nuevamente a la herramienta de cruce y sube por el
espacio anular entre la sarta de trabajo y la tubería de revestimiento.
74
Figura 38:Posiciones de la herramienta de cruce
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford
75
permite que el exceso de arena del empaque con grava salga por la sarta de
trabajo al finalizar las operaciones de empaque. Una “bola de presión de fondo
baja”, revestida en caucho, o una “bola de inversión”, colocada en la conexión
inferior de la herramienta de cruce, son elementos que actúan como una válvula
de retención, para impedir pérdidas de fluido hacia la formación mientras se
produce la circulación inversa. En realidad, las posiciones de la herramienta de
cruce se ubican, y la sarta de trabajo se marca, en superficie para facilitar la
referencia antes de iniciar el empaque con grava.
Existen variaciones de la herramienta de cruce del empaque con grava para
aplicaciones especiales. Una variación incorpora un dispositivo de seguro
rotacional que permite aplicar rotación hacia la derecha al ensamblaje del
empaque con grava mientras éste se corre en el pozo.Este dispositivo se utiliza
fundamentalmente en pozos altamente desviados donde podría existir un elevado
arrastre por fricción. Otras variaciones permiten la circulación a través de la
herramienta de cruce mientras se está entrando en el pozo. Esta característica
permite remover el relleno sin necesidad de efectuar un viaje especial de limpieza
del pozo. Otras variaciones pueden adaptarse para funcionar conjuntamente con
equipos de perforación flotantes.
76
Figura 39: Herramienta accionadora
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford
34
Weatherford. (2012). Sand Control Manual.
77
Figura 40: Tubería de lavado
Fuente: Manual Sand Control, Weatherford
78
VIII. BIBLIOGRAFIA
Ferrigni C. & Zandy R. (2012). Evaluación del sistema de empaque
multizona para pozos de gas seco en arenas no consolidadas del Campo
Dragón noreste de la península de Paria, Edo. Sucre, Venezuela.
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campo Ginta, Bloque 16.
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Illanes D. (2015). Terminación con empaque de grava para el control de
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control de arena de los pozos productores de la arena O-15, yacimiento
OFIM CNX-24, campo cerro negro.
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Ed. Astro Data S.A. 1º Ed.
79
IX. CRONOGRAMA DEACTIVIDADES
81