UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CÁLCULO DE UN HORNO ELECTRICO

PARA PROCESAMIENTO DE POLIURETANO EN LA
EMPRESA CIMETAR.

ESTUDIANTE: Lancea Gamboa Nelson

DOCENTE: Ing. Triveño Herrera Pedro

Cochabamba, octubre de 2019

 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................3

1.1 ANTECEDENTES...........................................................................................................................6
2. ESTRUCTURA METÁLICA................................................................................................................4

2.1 DISEÑO GENERAL.......................................................................................................................6

2.2 CÁLCULO ESTRUCTURAL.........................................................................................................6
3. CÁLCULO DEL CALOR NECESARIO PARA SUMINISTRAR AL SISTEMA............................5

3.1 TEMPERATURA.............................................................................................................................6
3.2 CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR POR CONDUCCION.......................................6
3.4 CÁLCULO DA LAS PERDIDAS DE CALOR POR CONVECCION NATURAL Y
FORZADO..............................................................................................................................................6
4. CALULO DE LA POTENCIA…………………………………………………………………………..

4.1 TRANSMICION DE CALOR A LA CARGA................................................................................6

4.2. SELECCIÓN DEL TIEMPO DURANTE EL CUAL SE QUIERE QUE LA CARGA
LLEGUE A LA TEMERATURA DE 250 C........................................................................................6
5. RENDIMIENTO TERMICO DEL HORNO..........................................................................................7

6. CÁLCULO DE LAS RECISTENCIAS................................................................................................8

6.1 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL CÁLCULO DE LAS RECISTENCIAS.................6

2
 DISEÑO Y CÁLCULO DE UN HORNO ELECTRICO PARA
PROCESAMIENTO DE POLIURETANO EN LA EMPRESA CIMETAR.

1. INTRODUCCIÓN

La empresa CIMETAR realiza trabajos de recubrimiento de piezas metalicas para disminuir el

desgaste por rozamiento, formado de piezas según la necesidad industrial lo requiera. La
necesidad de temperatura constante durante horas solo se logra con recistencias electricas, bajo
consumo electrico son prioritarios esto determina la importancia en la estrategia para reducir al
maximo la perdida de calor en el horno.
Este horno consta de una estructura metalica de soporte, recubrimiento de fibra de vidrio,
recubrimiento de ladrillo refractario ambos sostenidas entre planchas, un sistema de recirculacion
de aire, recistencias electricas que producen el calor, un tren con plataforma nivelada, y su
sistema de automatizacion y control.
Los calculos y diseños que se realizaranson:
 estructura metalica es el que soporta todo el horno se realiara un diseño y calculo de
recistencia mecanica del mismo,
 se calculara el espesor de la fibra de vidrio según transferencia de calor, como el espesor
del ladrillo refractario, la estrategia de pocicionamiento hace importante para que el horno
alcance la temperatura rrapidamente es que la fibra de vidrio ira puesto por el intrior del
horno y le sigue el ladrillo refractario de este modo la inercia termica estara en el exerior
que es de baja temperatura logrando que el horno alcance la temperatura mas
rapidamente.
 se diemencionaran los ventiladores según la velocidad del aire y precion en las
recistencias electricas con la estrategia que los orificios de soplado sea por la parte
inferior donde la temperatura es inferior y el succionador en la parte superior.
 Se realizara el calculo de la longitud y el diametro de la recistencia electrica acero kantal
por sus buenas propiedades a altas temperaturas y que ademas se utilizan en hornos de
templado de hasta 1200 C.
 Diseño y calculo del tren que porta una plataforma nivelada donde se pone el poliuretano
liquido

3
 2. ESTRUCTURA METÁLICA

4
2.1 DISEÑO GENERAL

5
2.2 CÁLCULO ESTRUCTURAL

6
carga máxima sometida en la viga a flexion.

- Caraga viva que soportara a dos persnas.

Lr=QP=¿160 Kgr. = m*gr = 160*9.81=1600 N.

- Carga muerta de un ventilador mas su motor.

D = QV = 60 kgr = 600 N.

- Carga muerta de la cuvieta dos hojas de lamina 1 mm.

D = Ql = 30 kgr. = 300 N.
Por lo tanto la fuerza total que soportara ser la suma.
Estructura de cubierta:
F = 1,2 D + 1,6 (Lr ó S ó R) + (1,0 L ó 0,80 W)
Donde:
F = resistencia requerida para resistir las carrgas mayoradas.
D = cargas muertas.

L = cargas vivas.
Lr = cargas vivas de cubierta.
H = cargas debidas al peso y empuje del suelo, u otros materiales.
S = cargas por nieve.
7
R = cargas por lluvia.
W = carga de viento.
E = efectos de cargas producidas por sismo.

F = 1.6*QP + 1.2*QV + 1.2*Ql = 1.6*1600+1.2*600+1.2*300 = 3640 N.

Para una longitud
L = 2020 mm. = 2.02 mtr.

Cálculo de la cortante en la viga con carga central.

F 3640 N
V= = =1820 N
2 2

cálculo del momento maximo.

F∗L 3640∗2.02
M= = =1838.2 N m .
4 4
seleccion del material y el tipo de perfil para la viga.

8
 σ fluen . 269∗106 pa . 6
σ adm. = = =179∗10 Pa.
f 1.5

cálculo del esfuerzo maximo y la cortante maxima en el punto critico

Inercia de figuras geometricas.

Inercia minima.

9
 H 4−h4 54 −4.24 4
I= = =26.2cm
12 12

Esfuerso maximo a la traccion en la fibra de mayor esfuerzo.

Mc 1838.2 N . m∗0.025 m
σ max . = = =175.4 MPa .
I 26.2 x 10−8 m 4

El esfuerso maximo de la viga soportando es menor que el esferzo de fluencia por lo tanto el
perfil soporta esa carga. σ max . < σ adm . 175.4 MPa .<179 M Pa .

Inercia admicible maximo para el material.

Mc 1838.2 N . m∗0.025 m
I adm. = = =25.7 cm4
σ adm . 6 N
179∗10 2
m
I
La inercia adm. < I 25.7 cm 4 <26.15 cm4 es menor a la inercia del material seleccionado por lo
tanto la viga podra soportar la carga.

10
Esfuerzo de corte admisible.

0.5∗σ fluen . 0.5∗269∗106 pa .

τ adm. = = =89.6 MPa .
f 1.5

Esfuerzo de corte maximo.

11
 3V 3∗1820
τ max . = =
2 bh 2∗(0.05 ¿ ¿ 2−0.0422)=3.7 MPa . ¿

Comprobando el resultado del esfuerzo cotante maximo con el esfuerzo cortante admisible del material
que debe estar por devajo del admisible. τ max . < τ adm . 3.7 Mpa .<89.6 Mpa .

Esfuerzos convinados circulo de mohr.

12
Esfuerzos convinados maximos.

σ x −σ y σ x −σ y 2 175.4 ¿ 106 −0 175.4∗106−0

2
σ 1. =
2
+
√( 2 ) 2
+ τ xy =
2
+
√( 2 )
+ 3.7∗10
62

σ 1. =175.5 M Pa

σ x −σ y σ x −σ y 2 175.4 ¿ 106−0 175.4∗10 6−0

2
σ 2.=
2
−
√( 2 ) 2
+τ xy =
2
−
√( 2 )+3.7∗10
62

σ 2=−78 K Pa

El esfuerso conbinado es menor que el esferzo de fluencia por lo tanto el perfil soporta la carga.
σ 1 < σ adm. 175.5 MPa .< 179 M Pa.

Cortantes convinados maximos.

σ x −σ y 2 175.4∗10 6−0
2
τ1=
√( 2 ) 2
+ τ xy =
√( 2 )
+3.7∗10
62

τ 1 =87.8 Mpa

τ 2=−87.8 Mpa

13
Comprobando el resultado del esfuerzo cotante maximo con el esfuerzo cortante admisible del material
que debe estar por devajo del admisible. τ max . < τ adm . 87.8 Mpa .<89.6 Mpa .

análisis de falla a pandeo.

14
15
Factor de seguridad para pandeo.

16
Cálculo de la fuerza aplicada a una columna.

carga máxima sometida en la viga a flexion.

- Caraga viva que soportara a dos persnas.

Lr=Qp=¿160 Kgr. = m*gr = 160*9.81=1600 N.

- Carga muerta de dos ventilador mas su motor.

V = 2*Qv = 2*60 kgr = 1200 N.

- Carga muerta de la cuvieta dos hojas de lamina 1 mm.

C = Ql = 30 kgr. = 300 N.

- Carga muerta de los ladrillos refractarios.

R = q*A = 30 Kgr /m 2 *4.7 m 2 =141 Kgr = 1410 N.
q = carga de ladrillo refractario por metro cuadrado.
A = superficie del techo.

17
18
D = V + C + R = 1200 + 300 + 1410 = 2910 N.
Por lo tanto la fuerza total que soportara ser la suma dividido en 4 columnas.
Para estructura de cubierta:
P = 1,2 D + 1,6 (Lr ó S ó R) + (1,0 L ó 0,80 W)

Carga para una columna.

1.2 D 1.6 Lr 1.2∗2910 1.6∗1600
P= + = + =1513 N .
4 4 4 4

Para una altura de columna de:

L = 2.3 m.
Longitud efectiva.
L p=L=2.3=2.3 m .
Calculo del grado de esbeltez.
Ix 26.2cm4
ix=
√ √
A
=
(5 ¿ ¿ 2−4.22 ) cm2
=1.88 cm ¿ comparando con la tabla del perfil 1.85 cm.

L p 230 cm .
λ x= = =124.3 por lo tanto el grado de esbeltez se encuentra en la curva de euler.
i x 1.85 cm .

Comprobacion si el perfil cuadrado 5x5 cm soportara al pandeo.

σ π2 E π2 2.1 x10 6 Kgf / cm2 2
lim ¿= 2
= 2
=1341 Kgf / cm ¿
λ 124.3

Por lo tanto 1341 Kg f / cm2< 2690 Kg f / cm2 entonces no fallara por pandeo.

π 2 I E π 2 26.2 cm4 2.1 x 106 Kg f /cm 2

F p= 2
= 2
=512.7 Kg f .
4L 4 (230 cm)
Por lo tanto 512.7 Kg f >151.3 Kg f entonces se garantisa que no fallara por pandeo.

19
3. CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR NECESARIO PARA SUMINISTRAR AL
SISTEMA.

3.1 TEMPERATURA DE DISEÑO DEL HORNO.

El horno alcansara a una temperatura máxima de servicio en su anbiente interior de 200°C ya que el
proceso para este plastico asi lo requiere.

3.2 PROPIEDADES DEL AISLAMIENTO TERMICO:

FIBRA DE VIDRIO:
- Punto de reblandecimiento. 850°C De servicio hasta los 700 °C
- Conductividad termica (K) 0.035 W/m*°K
- Densidad 40 Kgr/m3
- Calor especifico (Cp) 0.201 Kcal/Kg*C

20
LADRILLO REFRACTARIO:
- Temperatura maxima de servicio. Hasta los 1700 °C
- Conductividad termica (K) 1.0 W/m°K
- Densidad 2000 Kgr/m3
- Calor especifico (Cp) 0.201 Kcal/Kg*°C

21
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL VENTILADOR

El ventilador es el encargado de homogeneizar la temperatura dentro del horno, se diseño y se fabrico en

la empresa para minimisar costos, son ventiladores con rodete de alaves curbados hacia atrás. Estos
ventiladores estaran ubicados encima del horno en medio de una segunda camara intermedia de
distribucion de aire caliente.

22
PARTES DEL VENTILADOR.

23
DATOS DEL VENTILADOR:
- Caudal(Q). 0.95m 3 /s
- Precion dinamica (Pd). 240 Pa.
- Precion total (Pt). 2600 Pa.
- Precion estatica (Pe) 2360 Pa.
- velocidad (V). 4.17 m/s.

3.3 PERDIDAS DE CALOR POR LAS PAREDES.

24
 PAREDES LATERALES.
DATOS:
- Superficie lateral A = 2.3*2.2 = 5.06 m 2
- Velocidad del aire dentro el horno V = 4.17 m/s.
- Espesor de la fibra de vidrio Ef = 5.08 cm = 2 pulg.
- Espesor del ladrillo refractario Er = 1.5 cm.
- Conductividad termica del refractario Kr = 1.0 W/m°K = 0.86 Kcal/h.m.°C
- Conductividad termica de la fibra Kf = 0.035 W/m*°K = 0.0301 Kcal/h.m.°C
- Espesor de la plancha met. cubierta Ep = 1 mm.
- Conductividad termica de la plancha Kp = 50.2 W/m°K. = 43.19 Kcal/h.m.°C
- Temperatura del medio interior. Ti = 250 °C.
- Temperatura del medio exterior. To = 25 °C.

Diagrama.
cálculo de las recistencias por conducción.

- Resistencia del refractario.

ΔXr 0.015 m. °C
Rr= = =0.003447 h
Kr∗Ar Kcal Kcal
0.86 . m .° C∗5.06 m2
h
- Resistencia de la plancha de acero.
ΔXp 0.001 m . °C
Rp= = =4.576 x 10−6 h
Kp∗Ap Kcal Kcal
43.19 . m. ° C∗5.06 m2
h

25
 - Resistencia de la fibra de vidrio.
ΔXf 0.0508 m . °C
Rf = = =0.333539 h
Kf ∗Af Kcal Kcal
0.0301 . m. ° C∗5.06 m2
h
-

ANALISIS DEL ESPESOR OPTIMO DEL AISLANTE (FIBRA DE VIDRIO):

- Costo fijo: Es el costo del aislante en funcion del numero de capas.

Bs
∗1
2 m2
Cf = A m ∗B ∗n
T .V . años

Siendo.
Cf = costo fijo.
A = area de la pared.
B = coosto del aislante por metro cuadrado.
T.V. = tiempo de vida en años.
n = numero de capas del aislante a analizar.

- Costo variable: Es el costo del consumo de energia electrica en funcion del numero de capas por
calor perdido.

Bs h ti−¿ Bs h
Cv=q Kw∗D ∗E = Kw∗D ∗E
Kw∗h años Rr+ n∗Ra Kw∗h años

Siendo :
Cv = costo variable.
q = calor perdido atraves del aislante en funcion del numero de capas.
D = costo de la energia electrica.
E = frecuencia de uso diario en un año.

- Costo total: Ct =Cv+Cf

26
 - Calculo del espesor optimo: Se optiene derivando el costo total respecto el numero de capas.

dCt dCf dCv

= + ; e opt=n opt∗e ;
dn dn dn

Bs Bs
2
∗1 ∗1
2 m 2 m2 Bs .
C 1=A m ∗B =5.06 m ∗90 =228
T . V . años 2años años .

Bs∗Kw h Bs h Bs∗° C
C 2=( ti−¿ ) ° C∗D ∗E =( 250−50 ) ° C∗0.8 ∗1600 =256
h años Kw∗h años año∗W

C2
Ct =C 1∗n+
Rr +n∗Ra
dCt C 2∗Ra
=0 ; ( Rr+ n∗Ra )2= C 2∗Ra C 2∗Ra
dn
=C 1−
( R r +n∗Ra ) 2
C1
; Rr+ n∗Ra=
√ C1

ΔXr 0.015 m. °C
Rr= = =0.0029644
Kr∗Ar 1.0 W /m° C∗5.06 m 2 W
ΔXf 0.0508 m . °C
Ra= = =0.286844
Kf ∗Af 0.035 W /m∗° C∗5.06 m 2 W

27
 Bs∗° C °C

n=
( √ C 2∗Ra
C1
Ra
−Rr )∗1
=
(√ 256
año∗w
228
∗0.286844
Bs .
años .
W
−0.0029644

°C
°C
W
∗1
)
=1.97 capas .
0.286844
W

- Ressistencia por conveccion.

Resistencia por conveccion natural en la pared exterior del horno medio ambiente aire.
Ts+Ta 27+25
Ts=27 ° C ; Ta=25 ° C ; Tm= = =26 ° C
2 2
g∗D3∗β∗Δt
Gr=
ν2

Donde :
g = gravedad 9.81 m/ s2
La+ Lb 230 cm+ 220 cm
D = longitud caracteristica en cm D= = =225 cm = 2.25 m.
2 2
β = coeficiente de dilatacion del aire.
Δt = diferencial de temperatura.
ν = viscocidad del aire.

Propiedades del aire en tabla ocon y tojo:

Ts+Ta 27 ° C +25 ° C
Tm= = =26 ° C
2 2

Tabla : propiedades del aire.

t °C 𝜌 Kg/m 3 K Kcal/m h °c β x 10−3 ° C−1 ν 10−5 m2 /s Pr

0 1.293 0.0208 3.66 1.32 0.702
50 1.093 0.0240 3.10 1.78 0.695
100 0.946 0.0272 2.68 2.30 0.681
150 0.834 0.0304 2.36 2.86 0.668
200 0.746 0.0336 2.11 3.46 0.652

g∗D3∗β∗Δt 9.81∗2.25 3∗3.35 x 10−3∗2

Gr= 2
= −5 2
=3.07 x 10 9
ν (1.56 x 10 )

Pr = 0.6985 ; Ra = Gr*Pr = 3.07 x 10 9∗0.6985=2.14 x 109 por lo tanto es un flujo turbulento.

28
 Ra < 109 es flujo laminar
Ra > 109 es flujo turbulento

1
Para flujo turbulrento 3
Nu=0.13∗( Ra ) =0.13∗¿

Nu∗K 167.52∗0.0224 Kcal

h= = =1.67 2
L 2.25 m h° C

1 1 h° C
Rc= = =0.11834
h∗A 1.67∗5.06 Kcal

- Cálculo del coeficiente global de trasferencia de calor.

1 1 Kcal
Ug= = =2.1962
Rc+ Rf + Rp+ Rr 0.11834 +0.333539+ 4.576 x 10 +0.003447
−6
h° C

- Cálculo de la trasferencia de calor por 1 pared.

Kcal
∗4184 J
h
∗1 h .
Kcal
q=Ug∗Δt=2.1962∗(250−25 ) =494.145 =574.3 W
3600 s

- Como el area de las paredes son casi iguales hallaremos el calor total perdido por las
paredes.

qt=qc∗6=574.3 w∗6=3446 w .

calculo de la carga termica del producto.

Q=m∗Cp∗(T 2−T 1)

- Propiedades del poliuretano:

λ = 0.026 w/m°K
Cp = 1400 J/Kg°C
m = 100 Kgr
Kcal
Qp=m∗Cp∗( T 2−T 1 )=100 Kgr∗0.33 ∗( 200 ° C−25° C )=5775 Kcal por periodos de
Kg ° C
3 hr.

29
 Kcal∗4184 J
Qp=5775 =3356 w
Kcal∗7200 s

- Propiedades del acero:

Cp = 0.11 Kcal/Kg°C
Cf = 205 KJ/Kg
m = 150 Kgr.

Kcal
Qa=m∗Cp∗( T 2−T 1 )=150 Kgr∗0.11 ∗( 200 ° C−25° C )=2887.5 Kcal . En periodos
Kg° C
de 3 hr.

Kcal∗4184 J
Qa=2887.5 =1678 w
Kcal∗7200 s

calculo de carga termica por infiltracion.

ρi−ρo 12 3
0.746−1.093 12 3
2 2 m3
( ) ( )
( ) ( )
2 2
ν=Cinf∗A∗√ H∗ ∗ =0.692∗5.06∗√2∗ ∗ =2.53
ρo ρi 1
0.746 0.746 1
s
1+
ρo ( ) 3
1+(1.093 ) 3

siendo:

m3
ν = flujo volumetrico.
s
Cinf = 0.692 √m ctte.
s
A = area de la puerta (m2)
H = haltura de la puerta (m)
Kg
ρi = densidad del aire 3
m
Flujo masico.

m=ν * ( ρi+2ρo ) 2.53∗( 0.746+1.093

=
2 )=2.33 Kgs
Kg
Qi=m∗¿Cp*(ti-to)¿ 2.33 ∗¿ 0.236 Kcal/Kg°C*(200-25)°C = 402622w/600 = 1342 w
s

carga termica total a suministrar:

30
QT=Qi+Qa+Qp+ qt=1342 w +1678 w+3356 w +3446 w=9822 w=9.8 Kw

CÁLCULO DE LAS RESISTENCIAS DE ALAMBRE ARROLLADO EN ESPIRAL.

31
FormulaS Utilizada

PT =VL∗IL∗ √2 3=3 PF
Pt 7500 w
PF= = =2500
3 3
PF 2500 w
IF= = =6.580 A
VL 380 v
IL=IF∗√2 3=6.58 A∗√2 3=11.04 A

Las fórmulas generales que permiten calcular las resistencias.

- Resistencia eléctrica a 20 ºC:

4⋅l
R20=ρ⋅ (Ω)
π⋅d 2

donde d es el diámetro del alambre en cm, l la longitud en cm y  la resistividad en cm

- Resistencia eléctrica a la temperatura T ºC de las resistencias:

RT =C t⋅R20 (Ω )

donde Ct es el coeficiente de resistividad (obtenido a partir de la tabla adjunta).

32
- Superficie radiante de las resistencias:

A c =π⋅d⋅l (cm2 )

- Un dato fundamental en las resistencias es la carga específica que, para unas condiciones de
disposición de las mismas, determina la diferencia de temperatura entre las resistencias y la carga
a calentar en el interior del horno. El valor de la carga específica se obtiene de la gráfica adjunta
en función de la temperatura del horno.
Se deduce que:

P= A c⋅p (W )

donde p es la carga específica en W/cm2.

- Relación Ac/R20:
Aplicando la fórmula P = I2Rt se deduce:

AC P I 2⋅Rt I 2⋅Ct P2⋅C t

= = = = 2
R 20 R20⋅p R20⋅p p V ⋅p
El fabricante facilita tablas que dan, para diferentes diámetros de alambre el valor de Ac/R20.

- Eliminando la longitud entre:

2 2
V V
P= = y P= A c⋅p
Rt C t⋅R 20

se obtiene:
π p⋅d 3
P= ⋅V⋅
2 ρ⋅C t √
(W )

Despejando el diámetro:

P 2 ρ⋅Ct
d=0 ,74⋅
V
⋅
√(
3
p
(cm) )

Cálculos Realizados

33
A partir de datos conocidos del horno y del material de los alambres, utilizando las expresiones
anteriores y con la ayuda de las tablas y gráficas facilitadas por el fabricante podemos obtener los
valores del diámetro del alambre, la longitud de la resistencia, el diámetro de la espiral, el número
de espiras y la longitud arrollada. De este modo quedarán completamente definidas las
resistencias utilizadas.

Datos recibidos:

El horno de alimentación trifásica (380 Voltios – 11.04 Amperios) posee una potencia por fase
de 2500 Watios, la potencia total es de 7500 Watios. Las resistencias están fabricadas en hilo de
aleación Kanthal A1 (aleación Fe-Cr-Al (22-6)). El alambre está arrollado en espiral sobre tubos
cerámicos.

Partimos de una temperatura máxima del horno de 250 ºC.

Como se puede observar, a partir de la tabla suministrada por el fabricante para esta aleación, la
resistividad es de 1,45·10-4 cm y el coeficiente de resistividad a 250 ºC es de 1,00.

Resistividad eléctrica cm (20 ºC) 145

Coeficiente de resistividad: Ct

20 ºC 1,00
100 ºC 1,00
200 ºC 1,00
300 ºC 1,00
400 ºC 1,00
500 ºC 1,01
600 ºC 1,02
700 ºC 1,02
800 ºC 1,03
900 ºC 1,03
1000 ºC 1,04
1100 ºC 1,04
1200 ºC 1,04
1300 ºC 1,04
1400 ºC 1,05

De acuerdo con la gráfica de la carga específica máxima, para la disposición b (alambre arrollado
en espiral sobre tubos cerámicos) y para una temperatura máxima del horno de 1000 ºC,
adoptamos una carga específica (p) de 4 W/cm2.
34
La resistencia óhmica será:

Ac P2∗Ct 7500 2∗1.00 cm2

= 2 = =77.9
Ra V ∗p 380 2∗5 Ω

Pero debemos obtener un alambre de 1,8 mm de diámetro y el fabricante para este diámetro
señala Ac/R20 = 99 cm2/.
Otra forma de obtener el diámetro sería calcularlo con la fórmula y elegir el diámetro
normalizado más cercano que muestra el fabricante:

P 2 7500 2
d=0.74∗
√
3
( )
V
∗ρ∗Ct

p
=0.74∗
3

√
380 ( )
∗1.45 x 10−4∗1.00

5
=0.17 cm

Obtenemos un diámetro de 1.7 mm.

Para un diámetro de 1,7 mm el fabricante proporciona un valor de Ac/R20 de 83.6 cm2/,

La longitud total de la resistencia es:

P 7500
l= = =2808.6 cm
π∗d∗p π∗0.17∗5

La longitud de la resistencia de cada grupo será 1/3 de la longitud total:

l 2808.6 cm
l= = =936.2 cm.
3 3

Diametro de la espiral (D):

Para hornos industriales, la temperatura de los elementos menores a 1000°C, se tiene: D/d = 6-8
D = 6d = 6*1.7 = 10.2 mm.
El número de espiras será:

l 936.2
N= = =289.3 espiras
π∗( D−d) π∗(1.2−0.17)

La longitud arrollada con espiras de paso s = 3,5 mm es:

L=N∗s=289.3∗3.5=1012.6 cm

35
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