CENTRO INTEGRADO DE FORMAÇÃO TECNOLÓGICA

CINFOTEC

CURSO TÉCNICO DE QUALIFICAÇÃO DE HIGIENE E SEGURANÇA NO TRABALHO

SEGURANÇA NO TRABALHO COM CALDEIRAS,

VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES.

O Formando
Estévão Kayoka

O Orientador
Prof. Lázaro Simões

Luanda, Dezembro de 2019

 CENTRO INTEGRADO DE FORMAÇÃO TECNOLÓGICA
CINFOTEC
CURSO TÉCNICO DE QUALIFICAÇÃO DE HIGIENE E SEGURANÇA NO TRABALHO

SEGURANÇA NO TRABALHO COM CALDEIRAS,

VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES.

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PARA OBTER O TÍTULO DE “TÉCNICO DE
HIGIENE E SEGURANÇA INDUSTRIAL”.

Luanda, Dezembro de 2019

DECLARAÇÃO DO AUTOR

Declaro que sou o único e autêntico autor deste trabalho, elaborado de

acordo com os regulamentos do Centro Integrado de Formação Tecnológica em
particular das Normas Orientadoras de Preparação e Elaboração do Trabalho de
Conclusão de Curso, emanadas pela Instituição.

Autorizo o CINFOTEC, a reproduzir e fazer uso deste material, para os

fins que julgar pertinentes.

E, para que conste, assino o presente aos _____ dias do mês

_____________ do ano 2019.

__________________________
Assinatura do Autor

__________________________
Assinatura do Tutor
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a mi mesmo.

Agradecimentos

Em primeiro lugar agradeço a Deus por me dar tudo

quanto necessário, à minha mãe e irmãs pela força que
sempre me deram, a Arletis pelo seu apoio e amor
incondicional, e a mi mesmo pela disposição e motivação
que me trouxeram até aqui.
RESUMO

Este trabalho foi elaborado como premisa de trabalho para a conclusão do curso
cujo tema se destaca em “segurança no trabalho em caldeiras, vasos de pressão
e tubulações". Foi desenvolvido a traves de consultas bibliográficas e produção
intelectual e está composto por pelas seguintes partes principais: o capítulo 1,
conformado por uma serie de conceito dos mais diverso termos que se usarão
durante o trabalho, e no capítulo 2, se busca dar consistencia ao exposto no
anterior capítulo debruçando um conjunto de conceitos e procedimentos para
assim atingir os objectivos proposto. Nele, propuseram-se sistematicamente
mecanismos consideradas pelo autor pertinentes para a segurança no trabalho
com caldeiras, vasos de pressão e tubulações.

Palavras-chave: Segurança, Caldeiras, Vasos de pressão.

ABSTRACT

This work was elaborated as a work premise for the conclusion of the course
whose theme stands out in “safety at work in boilers, pressure vessels and pipes”.
It was developed through bibliographic consultations and intellectual production
and consists of the following main parts : Chapter 1, formed by a series of concept
of the most diverse terms that will be used during the work, and in Chapter 2,
seeks to give consistency to the exposed in the previous chapter by going over a
set of concepts and procedures to achieve the proposed objective. In it, we
systematically proposed mechanisms considered by the author relevant to the
safety of working with boilers, pressure vessels and pipes.

Keywords: Safety, Boilers, Pressure vessels.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

HST Higiene e segurança no trabalho;

SST Segurança e saúde no trabalho;
ISO Organização Internacional de Normalização (em português);
NR Norma regulamentaria;
CVPT Caldeiras, vasos de pressão e tubulações, (abreviação atribuida
pelo autor deste material);
ÍNDICE

INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 11
Evolução historica da higiene e segurança no trabalho .......................................................... 11
OBJECTIVO GERAL ................................................................................................................... 13
OBJECTIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................................ 13
C A P I T U L O I ............................................................................................................................ 14
TERMOS E DEFINIÇÕES................................................................................................................ 14
1.1 Ambiente de trabalho ....................................................................................................... 14
1.2 Higiene do trabalho ........................................................................................................... 15
1.3 Segurança no trabalho ...................................................................................................... 16
1.4 Perigo ................................................................................................................................ 17
1.5 Risco .................................................................................................................................. 17
1.6 Riscos ambientais .............................................................................................................. 18
1.6.1 Tipos de riscos ambientais ............................................................................................. 18
1.7 Prevenção .......................................................................................................................... 20
1.8 Acidente ............................................................................................................................ 20
1.9 Acidente de trabalho ......................................................................................................... 20
1.10 Lesão ............................................................................................................................... 21
1.11 Proteção .......................................................................................................................... 22
1.12 Equipamentos de Proteção Coletiva ............................................................................... 23
1.13 Caldeiras .......................................................................................................................... 23
1.14 Vaso de Pressão .............................................................................................................. 24
1.14.1 Classificação dos vasos de pressão: ............................................................................. 25
1.15 Tubulações ...................................................................................................................... 26
1.15.1 Classificação das tubulações ........................................................................................ 26
C A P Í T U L O II ........................................................................................................................... 28
2.1 METODOLOGIA...................................................................................................................... 28
2.2 Funcionamento e importância dos CVPT .......................................................................... 28
2.3 Vasos de pressão ............................................................................................................... 30
OPERAÇÕES COM CVPT ............................................................................................................... 32
Inspeções em equipamentos .................................................................................................. 32
Tratamento dos fluidos ........................................................................................................... 34
RISCOS E PERIGOS QUE APRESENTAM AS CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO ............................ 35
 Situação de risco grave e iminente segundo a de NR-13 ........................................................ 36
Classificação dos riscos existentes em operações com CVPT ................................................. 37
SEGURANÇA EM OPERAÇÕES COM CVPT ................................................................................... 39
Técnicas e métodos para garantir ou elevar a segurança. ...................................................... 41
Análise Preliminar de Riscos Resumo.................................................................................. 42
Método Simples .................................................................................................................. 42
Análise de Modo e Efeitos de Falhas - FMEA ...................................................................... 42
HAZOP ................................................................................................................................. 43
Hazard Rating Number (HRN) ............................................................................................. 43
Sinalização ........................................................................................................................... 44
Capacitação ......................................................................................................................... 45
VANTAGENS PARA AS EMPRESAS DE UMA BOA SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO ............ 46
A segurança e a saúde no trabalho: ........................................................................................ 46
Conclusão .................................................................................................................................... 48
Recomendações .......................................................................................................................... 49
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 50
INTRODUÇÃO

O homem ao longo da história sempre teve a necessidade de achar

mecanismos de segurança que lhe permitem proteger-se dos perigos aos que
permanentemente se via exposto nas suas actividades normais. Esta
necessidade de segurança originou ao longo do tempo pesquisas que se
centralizava em dois processos diferentes:

Primeiro, processo mágico, que pelo qual, os danos tentam-se evitar

conjurando os riscos ou perigos com que o homem convive mediante atuações
de tipo esotérico, mágico ou religioso, tais como os ritos, votos, uso de amuletos,
fetiches, talismãs, etc. A possível origem do dano se situa na fatalidade, na má
sorte, ou em fenómenos sobrenaturais.

O segundo, por processo baseado no pensamento lógico, na investigação

e no domínio da evidencia e da verdade científica experimental que conduz a
segurança científica. Parte da base de que os acidentes e as suas
consequências (danos e perdas) são fenómenos reais, que se explicam por
causas naturais, sobre as que são possíveis atuar a través de acções de
prevenção e de mitigação dos efeitos.

Este ultimo vem sendo a base lógica em matérias de higiene e segurança

nas actividades industriais, sendo que tiveram o seu auge no começo da
revolução industrial do séc. XVIII, e estas actividades foram crescendo
progressivamente nas sociedades avançadas, pelo que demandou que a
proteção frente aos riscos que a mesma provoca ganhase cada vez maior
importância.

Evolução historica da higiene e segurança no trabalho

A Revolução Industrial foi o acontecimento histórico que desencadeou o

aumento dos problemas de saúde relacionados com as atividades no trabalho.

Os riscos nas atividades de trabalho, cresceram com a utilização das

máquinas a vapor, as caldeiras se tornaram-se mais comuns tendo como
consequência a produção em larga escala e o aumento da jornada de trabalho
que chegava até 16 horas.
Todavia, com o aparecimento de novos riscos devido a consequência do
desenvolvimento tecnológico e as múltiplas aplicações industriais, e como
consequência do grande número de acidentes e lesões que aconteciam.

Foram surgindo os primeiros movimentos operários contra as péssimas

condições de trabalho e ambientes insalubres. Os trabalhadores passaram a se
organizar em sindicatos para melhor defenderem os seus interesses. Após
muitas revoltas, começaram então a surgir as primeiras leis de proteção ao
trabalho, que inicialmente se voltavam apenas para crianças e mulheres. É
possível perceber, com isso, que a motivação para todas as leis foram os
trabalhadores que através da não aceitação do que era imposto, lutaram para
conseguir melhorias e qualidade de vida. Dai, se especificarão as condições
diferentes que, na opinião dos legisladores, deveriam cumprir as instalações
industriais para evitar catástrofes tão frequentes. Apareceram assim um número
importante de normas que inicialmente são implantadas nos países
desenvolvidos, como a Alemanha, Reino Unido e os Estados Unidos de América,
e mais tarde em outros países, como a Espanha onde periodicamente eles serão
aumentados e serão revisados dando lugar aos Regulamentos atuais de
Segurança Industrial.

Devido a industrialização nos tempos de hoje, é quase imposivel não

encontrarmos CVPT nas instalações industriais, seja qual for o ramo. Podemos
encontrar-los para varios fins, como para a geração de vapor a alta pressão, para
o aquecimento de instalações, aquecimento de petróleo, transporte de fluidos,
destilação de productos etc. como não podia deixar de ser, as operações com
caldeiras e /ou vasos de pressão apresentam sérios riscos à saude dos
trabalhadores ou ao ambiente, e quando materializados podem ter
consequencias devastadoras.

Devido a isto e com base na formação do Autor em Engenharia Industrial,

considerou-se premissa para a elaboração deste trabalho, cujo tema
selecionado foi “segurança no trabalho com caldeiras, vasos de pressão e
tubulações”. Tem como objetivo/s:

OBJECTIVO GERAL

Compreender as operações com caldeiras, vasos de pressão e tubulações em

questões de segurança e saúde no trabalho.

OBJECTIVOS ESPECÍFICOS

1. Levantamento bibliográfico sobre o tema;

2. Descrever as operações de segurança com as CVPT;
3. Discriminar algumas metodologias para avaliar os riscos em operações
com CVPT;
4. Consolidar os conhecimentos alcançados durante a formação.
CAPITULOI

TERMOS E DEFINIÇÕES

Este capítulo visa apresentar alguns termos fundamentais e definições

que se usará no desenvolvimento trabalho, para um melhor entendimento sobre
este tema.

Ambiente de trabalho

De uma maneira muito prática, pode se definir ambiente de trabalho como

as circunstâncias que caracterizam o meio onde se desempenha um
determinado trabalho, (Henao Robledo, Fernando 2009). E segundo isto,
existem vários tipos de ambiente:

Natural: aquele não alterado pelo homem e que é susceptível de

contaminação pelo próprio homem.
Alterado/invertido: é aquele cujo estado natural se efetuou pela
intervenção do homem, que também podem ser considerados em fechado, livre,
controlado e artificial.

As condições de trabalho são consubstanciais com o processo de trabalho

e fazem referência ao conjunto de factores que actuam sobre o indivíduo em
relação de trabalho, determinando a sua atividade e provocando uma serie de
consequências tanto para o próprio individuo, como para a empresa. Estes
fatores, que constituem as condições e ambiente de trabalho, lhes são impostos
ao trabalhador e pelo seu trabalho, de tal modo que:

• Os objetivos do trabalho: o que se deve fazer.

• As condições de execução: como, com quê e em que condições se
deve fazer;
• A natureza e o objeto de trabalho: as propriedades físicas,
químicas e biológicas dos elementos que são convertidos em
objetos de trabalho;
Higiene do trabalho

Segundo a American Industrial Hygienist Assocciation (A.I.H.A.), a

Higiene do trabalho ou Higiene Industrial é a “Ciência e arte dedicados ao
reconhecimento, avaliação e controlo daqueles factores ambientais ou tensões
provocadas pelo lugar de trabalho, e que podem ocasionar enfermidades,
destruir a saúde e o bem-estar ou criar algum mal-estar significativo entre os
trabalhadores ou os cidadãos de uma comunidade”.

Para conseguir os seus objectivos a higiene baseia as suas actuações em:

Reconhecimento - etapa que identifica os factores meio ambientais que

influenciam sobre a saúde dos trabalhadores, baseados no conhecimento
profundo sobre os productos (contaminantes), métodos de trabalho processos e
instalações (análises de condiciones de trabalho) e os efeitos que produzem
sobre o homem e o seu bem-estar.

Avaliação - consiste na avaliação dos riscos a corto e longo prazo, por

meio da objetivação das condições ambientais e a sua comparação com os
valores limites, necessitando para isso aplicar técnicas de amostragem e/ou
medição directa e, quando apropriado, a análise de amostras em laboratório,
para que a maioria dos trabalhos expostos não contraia uma doença profissional.

Control - de riscos com base em dados obtidos em estágios anteriores,

bem como condições não higiênicas, usando os métodos apropriados para
eliminar as causas de risco e reduzir as concentrações de contaminantes a
limites toleráveis para o homem. As medidas corretivas serão dadas,
dependendo do caso, agindo sobre o foco, caminho ou trabalhador exposto.

A higiene ocupacional, para avaliar e corrigir as condições ambientais com

base em critérios gerais de validade é desenvolvida através de:
✓ Higiene Teórica;
✓ Higiene de campo;
✓ Higiene Analítica;
✓ Higiene Operacional.
 Higiene teórica - é responsável pelo estudo de poluentes e a sua relação
com o homem através de estudos epidemiológicos e experimentos humanos ou
animal, para estudar a resposta à dose ou as relações tempo-poluente, para
assim estabelecer valores padrão de concentração de substâncias no ambiente,
e períodos de exposição aos quais a os trabalhadores podem ser continuamente
expostos, sem efeitos prejudiciais à saúde.

Higiene de campo - setor de higiene ocupacional que trata do estudo e

reconhecimento de contaminantes e condições de trabalho, identificando riscos
à saúde, avaliando riscos de higiene e suas possíveis causas e adotando as
medidas necessárias para seu control.

Higiene analítica - podemos definir-la como Química Analítica aplicada à

Higiene do Trabalho. É responsável por processar as amostras e determinar
nelas qualitativamente e quantitativamente os contaminantes químicos
presentes no ambiente de trabalho.

Higiene operativa - para alcançar a eliminação do risco higiênico ou, se

não for possível, reduzi-lo a limites aceitáveis (não prejudiciais à saúde), a
Higiene Operacional deve atuar sobre os diferentes fatores envolvidos no
processo, na seguinte ordem:

1. Foco na emissão de poluentes;

2. Meio de difusão de poluentes;
3. Trabalhadores expostos.

Segurança no trabalho

É um conjunto de actividades que permitem estudar, investigar, projectar,

controlar e aplicar os métodos e meios técnicos-organizativos que garantam
condições seguras, higiénicas e confortáveis no trabalho, como também, das
disposições jurídico-normativas de protecção no trabalho. (Decreto n.º 31/94 de
5 de Agosto – Sistema de Higiene e Segurança no Trabalho).
 Segurança do trabalho, entendemos como a “técnica não médica de
prevenção cuja finalidade se centraliza na luta contra os acidentes laborais,
evitando e controlando as suas consequências”. (Díaz, José Cortés, 2012).

É precisamente o seu objectivo, a luta contra os acidentes do trabalho, a

que permite distinguir a segurança de outras técnicas não medicas de
prevenção, como a Higiene ou a Ergonomia.

Existem duas formas fundamentais na qual a segurança atua:

Na Prevenção, que atua sobre as causas que desencadeiam do acidente.

Na Proteção, que atua sobre os equipamentos de trabalho ou nas pessoas

expostas ao risco para diminuir as consequências de um possível acidente.

Perigo

Propriedade intrínseca de um componente do trabalho potencialmente

causador de dano para o trabalhador ou para o ambiente ou local de trabalho ou
uma combinação destes. (Carlos Rodrígues, 2006).

De acordo com Mariátegui JLT (2016, p. 4) Situação inerente com

capacidade de causar ferimentos ou danos à saúde das pessoas.

Fonte, situação ou ato com potencial de causar lesões, e deterioro da

saúde, (ISO 45001:2018).

Risco

Várias definições de risco foram propostas: “situação que pode levar a

uma conseqüência negativa indesejada em um evento” ou “probabilidade de
uma possível ocorrência de risco” (entendendo como perigo uma situação física
que pode causar danos à vida, às equipes ou ao meio ambiente) ou mesmo
“conseqüências indesejadas de uma determinada atividade, em relação à
probabilidade de sua ocorrência”.
 Segundo o Decreto n.º 31/94 de 5 de Agosto, risco é a combinação da
probalidade e da gravidade de aquisição de uma lesão ou de um dano para a
saúde de acordo com a causa é o efeito, o momento e a circunstância da sua
ocorrência.

O risco pode ser uma possibilidade de dano. Para qualificar um risco, deve
valorizar-se conjuntamente a probabilidade de ocorrência desse dano e a sua
gravidade. (Carlos, Rodrigues, 2006).

Para a ISO 45001:2018, risco é o efeito da incertidumbre.

Portanto a diferencia entre risco e perigo. Pode-se definir o perigo como

aquilo que pode produzir um acidente ou causar um dano; já o risco, estaria
associado à probabilidade de que o perigo se converta realmente em acidente
com umas consequências determinadas. (Casal, Joaquim 1999).

Riscos ambientais

Os riscos estão presentes nos locais de trabalho e em todas as demais

atividades humanas, comprometendo a segurança e a saúde das pessoas e a
produtividade da empresa.

Segundo Sánchez (2006 p. 13), são todas as substâncias ou elementos

existentes nos ambientes de trabalho, que acima dos limites de tolerância, são
capazes de causar danos à saúde do trabalhador em função de sua natureza,
concentração ou intensidade e tempo de exposição.

Esses riscos podem afetar o trabalhador a curto, médio e longos prazos,

provocando acidentes com lesões imediatas e/ou doenças chamadas
profissionais ou do trabalho, que se equiparam a acidentes do trabalho. (dos
Santos, Josemar 2008).

Tipos de riscos ambientais

 Os agentes que causam riscos à saúde dos trabalhadores e que
costumam estar presentes nos locais de trabalho são agrupados em cinco
grupos:

➢ Grupo 1 ‐ Agentes Químicos;

➢ Grupo 2 ‐ Agentes Físicos;
➢ Grupo 3 ‐ Agentes Biológicos;
➢ Grupo 4 ‐ Agentes Ergonômicos;
➢ Grupo 5 ‐ Agentes de Acidentes (mecânicos).
No quadro a seguir, se mostra detalhadamente os elementos que fazem parte
de cada grupo.

Tabela 1: Classificação dos Riscos Ambientais

Fonte: Introdução a engenharia, Josemar dos Santos, 2008.
Prevenção

Acção de evitar ou diminuir os riscos profissionais através de um conjunto

de disposições e medidas implementadas em todas as fases da actividade da
organização. (Carlos. Rodrigues, 2006).

A prevenção se executa em três passos:

1. Identificação do risco;
2. Avaliação do risco;
3. Selecção das medidas de prevenção desse risco.

Prevenção é o conjunto das disposições ou medidas tomadas ou previstas

em todas as fases tia actividade da empresa, tendo em vista evitar ou diminuir
os riscos profissionais (Decreto n.º 31/94 de 5 de Agosto).

Acidente

Acontecimento fortuito e geralmente indesejado, especialmente se resulta

em dano; percalço; desastre; (Carlos. Rodrigues, 2006).

Qualquer evento imprevisto, fora de controle e indesejado, interrompe o

desenvolvimento normal de uma atividade. É produzido por condições inseguras
relacionadas à ordem física, máquinas, ferramentas, etc. E por atos inseguros,
inerentes a fatores humanos, (Segurança industrial NOM-019 STPS-1993).

Podemos concluir que acidente é qualquer acontecimento sem aviso

prévio capaz de provocar danos as pessoas, instalações ao ambiente, ou a
combinação destes elementos.

Acidente de trabalho

É o acontecimento súbito que ocorre pelo exercício da actividade laboral

ao serviço da empresa e que provoque no trabalhador lesão nu danos corporais
de que resulte incapacidade parcial ou total temporária ou permanente para o
trabalho ou a morte; (Decreto n.º 31/94 de 5 de Agosto – SHST).

Segundo Carlos Rodrigues (2006 p. 20), acidente que se verifique no local

e tempo de trabalho e produza directa ou indirectamente lesão corporal,
perturbação funcional ou doença de que resulte redução da capacidade de
trabalho ou de ganho ou a morte.

É considerado acidente de trabalho aquele que se verifique no local e no

tempo de trabalho e produza direita ou indirectamente lesão corporal,
pertubação funcional ou doença que reduza na capacidade de trabalho ou a
morte, (Carolina Cunha, 2015).

De forma resumida, acidente de trabalho é um evento que ocorre pelo

exercício do trabalho a serviço da empresa provocando lesão corporal ou
perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou
temporária, da capacidade para o trabalho.

Lesão

É o dano físico causado por um acidente às pessoas, como resultado de

uma série de fatores, cujo resultado é o próprio acidente.

Efeito adverso ns condição física, mental ou cognitiva de uma pessoa.

(ISO 45001, 2018)

De acordo com Angola-uniformes, lesão corporal é qualquer dano

produzido no corpo humano, seja ele leve, como, por exemplo, um corte no dedo,
ou grave, como a perda de um membro.

Por tanto a lesão vem sendo como qualquer alteração física ou orgânica
que afeta uma persona como consequência de um acidente de trabalho ou
doença ocupacional.
Proteção

Segundo o dicionário da língua portuguesa, o termo protecção, vem do

latim “protectĭo”, que é a acção e o efeito de proteger (resguardar, defender ou
amparar algo ou alguém). A protecção é um cuidado preventivo perante
eventuais riscos ou problemas.

A protecção pode ser física (concreta) ou abstracta. No primeiro caso, há

que fazer referência ao equipamento para a protecção individual que se utilizam
em certos trabalhos ou perante um clima mais rigoroso.

A protecção mais abstracta, por sua vez, é estabelecida por um marco

legal ou normativo, como Leis, Decretos, Legislações etc. Neste sentido, a Lei
geral do trabalhador, diz respeito aos mecanismos existentes para salvaguardar
os interesses, respeito dos direitos dos trabalhadores.

Noutro sentido, a protecção pode ser activa ou passiva. Os edifícios

implementam uma série de medidas em jeito de protecção e de segurança contra
eventuais incêndios. Essas medidas são passivas (como a instalação de
escadas para facilitar a saída ou a construção de corredores amplos que evitem
a perda de tempo) e activas (a disponibilidade de extintores de incêndios).

Entende-se como Equipamento de Proteção Individual (EPI), todo aquele

composto por vários dispositivos, que o fabricante tenha associado contra um ou
mais riscos que possam ocorrer simultaneamente e que sejam suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. (Robson Braga de Andrade, 2015).

Qualquer equipamento destinado a ser usado ou detido pelo trabalhador

para a sua protecção contra um ou mais riscos susceptíveis de ameaçar a sua
segurança ou saúde no trabalho. (Carlos. Rodrigues, 2006).

Os EPI´s segundo a sua utilização frente aos riscos podem ser classificados nas
seguintes categorias:
• Categoria I (proteção contra riscos mínimos);
• Categoria II (proteção contra riscos graves) ou
• Categoria III (proteção contra riscos muito graves ou fatais).
 Concluímos que os equipamentos de proteção individual são todos os
dispositivos ou produtos, de uso individual, utilizado pelo trabalhador, destinado
à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.

Equipamentos de Proteção Coletiva

Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) são equipamentos utilizados

para proteção de segurança enquanto um grupo de pessoas realiza determinada
tarefa ou atividade.

O equipamento de proteção coletiva protege todos ao mesmo tempo, pois

todos observam, usam ou são beneficiados. São exemplos de equipamentos de
proteção coletiva:

Ventilação dos locais de trabalho; exaustores para gases e vapores;

placas sinalizadoras; avisos, Sinalizações; sensores de máquinas; piso
antiderrapante; barreiras de proteção contra luminosidade e radiação; guarda-
corpos; protetores de máquinas; e sirene de alarme incêndio.

Caldeiras

A primeira tentativa de se produzir vapor na evolução da história da

humanidade foi no século II A.C, quando Heron de Alexandria concebeu um
aparelho que vaporizava água movimentando uma esfera em torno de seu eixo.
Entretanto, foi na época da revolução industrial que teve impulso o uso do vapor
sobre pressão para movimentar máquinas.

Caldeira Equipamento destinado à geração de vapor ou água quente

acima da pressão atmosférica. (ABNT - Caldeiras e vasos de pressão -
Requisitos mínimos para a construção, 2015).

Caldera é todo aparelho à pressão, onde o calor procedente de qualquer

fonte de energia se transforma em utilizável, em forma de calorias, a través de
um meio de transporte em fase líquida o vapor, (Antonio Enríquez Palomino).
 Para a NR-13 (2006), caldeiras a vapor são equipamentos destinados a
produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando
qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos
similares utilizados em unidades de processo.

Pelas classes de pressão, as caldeiras foram classificadas em:

➢ Categoria A: pressão de operação é superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm²);

➢ Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores;
e
➢ Categoria C: pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa (5,99
kgf/cm²) e volume interno igual ou inferior a 100 litros.

Devido as amplias aplicações que tem o vapor, principalmente o da água, a

caldeira é muito utilizada na indústria, a fim de gerar-lo para aplicações como:

• Para aquecer outros fluidos, como por exemplo, na indústria petroleira,

onde o vapor é muito utilizado para aquecer petróleos pesados e melhorar
a sua fluidez.
• Gerar electricidade através de um ciclo Rankine1. Neste processo, a
caldeira é parte fundamental das centrais termoeléctricas.

Nota: A confusão entre caldeira e gerador de vapor é comum, mas sua diferença
é que o segundo gera vapor superaquecido.

Vaso de Pressão

Designação genérica dos equipamentos que contêm fluidos sob pressão

interna ou externa (Dicionário de segurança do trabalho).

1Ciclo Rankine: é um ciclo termodinâmico que pode ser reversível, funciona convertendo calor em trabalho.
O calor é fornecido à caldeira por uma fonte de calor externa, geralmente utilizando a água como fluido
operante. Foi descoberto por William John Macquorn Rankine, escocês polímata e professor da
Universidade de Glasgow. O ciclo termodinâmico Rankine é fundamental subjacente dos motores a vapor.
 Vasos de pressão Recipiente projetado e construído para conter gases ou
líquidos sob pressão. (ABNT - Caldeiras e vasos de pressão - Requisitos
mínimos para a construção, 2015).

O nome de vaso de pressão (pressure vessel) designa genericamente

todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou
finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma definição
tão abrangente, inclui-se uma enorme variedade de equipamentos, desde uma
simples panela de pressão de cozinha, até os mais sofisticados reatores
nucleares. (Silva Telles, 1997).

Classificação dos vasos de pressão:

Podemos fazer a seguinte classificação dos vasos de pressão:

Trocadores
(propriamente ditos)
Aquecedores
Trocadores de calor
Resfriadores
Condensadores
Vasos não Refervedores
sujeito à Resfriador a ar
chama Torre de destilação fracionada,
retificação, absorção etc.
Reatores diversos
Esfera de armazenamento de gases
Vasos de armazenamento e de
acumulação
Vasos Caldeiras
sujeitos a
chama Fornos
Quadro 1: Classificação dos vasos de pressão
Fonte: Vasos de pressão, Silva Telles 2ª Ed.

De forma genérica, os vasos de pressão não sujeitos a chama são

empregados em três casos gerais de uso:

✓ Armazenamento de gases sob pressão;

✓ Processamento de gases líquidos;
✓ Acumulação intermediária de gases e líquidos em processos industriais;
 ✓ Vasos separadores, separando óleos de água, gases de líquidos etc.

Por tanto, podemos concluir que, vaso de pressão é toda câmara que possui
uma pressão interna diferente a pressão externa.

Tubulações

Tubulações são o conjunto de tubos e seus acessórios (Karla Silva 2).

Já os tubos, são dutos fechados destinados ao transporte de fluidos, e

geralmente são de seção circular. Conduto forçado, sem superfície livre.

Um tubo é um produto oco de seção redonda ou qualquer outra seção

transversal com uma periferia contínua (ASME B31, 2001).

Nas instalações industriais os tubos têm as seguintes aplicações:

• Distribuição de vapor para potência e/ou para aquecimento;

• Distribuição de água potável ou de processos industriais;
• Distribuição de óleos combustíveis ou lubrificantes;
• Distribuição de ar comprimido;
• Distribuição de gases e/ou líquidos industriais;
• Transporte/distribuição de fluidos diversos.

Classificação das tubulações

Até aqui, apenas classificaremos as tubulações segundo o material de

fabricação e o uso interno/externo nas instalações.

2Ana Karla Silva Soares. Professora catedrática da Universidade Federal do Mato Grosso do
Sul, Brasil (2015).
Quadro 2: Classificação das tubulações segundo o uso interno/externo nas instalações.
Fonte: Tubulações industriais Carlos Clélio, 2010

Concreto
Metálicos borrachas
com Pásticos
revestimento Met. + nobre
vidro
Quadro. 2.1: Classificação das tubulações segundo o revestimento.
Fonte: Elaboração própria.

Fig. 1: Classificação das tubulações segundo interna/externa nas instalações.

Fonte: Tubulações industriais Carlos Clélio, 2010
C A P Í T U L O II

2.1 METODOLOGIA

O conjunto de métodos, fundamentos, pressupostos e literatura são

ferramentas necessárias para o alcance dos objetivos de um determinado
estudo. Este processo define um percurso investigativo e os meios que o
pesquisador buscará informações e como utilizar-se-á destas. A este conjunto
de técnicas define-se o conceito de metodologia.

Para dar seguimento ao trabalho, resulta importante começarmos por

entender o processo de geração de vapor, transporte e/ou armazenamento de
fluidos ou vapores à alta pressão para certos fins.

Em contrapartida, quase todos os sistemas (independentemente da

marca ou fabricante) compostos por CVPT funcionam baixo o mesmo princípio
e têm quase os mesmo fins na indústria. Saber como funcionam estes
equipamentos é fundamental para a perceção do estudo.

2.2 Funcionamento e importância dos CVPT

A caldeira é um equipamento que serve para a geração de vapor, são

instrumentos térmicos que possuem a finalidade de transformar água ou outros
fluidos em vapor, e para isso, é necessário queima de qualquer tipo de
combustível como fonte de calor. Para este caso vamos apenas considerar a
caldeira para a geração de vapor de água.

A temperatura do combustível é regulada pelo termostato. A água é

misturada com uma quantidade controlada de ar no tanque pressurizado, e isto
faz com que o combustível seja queimado. A energia contida no combustível é
liberada e transferida para a água da caldeira por condução, convecção e
radiação. A queima do combustível é enviada através de um tubo para o cilindro
onde a água é armazenada, posteriormente o vapor gerado segue em alta
pressão, através das tubulações, até o seu destino.

O processo de geração de pressão pode ser realizado das seguintes formas:

 ➢ Em caldeiras com a configuração do tipo aquatubular (Ver fig. 2a e 2b), a
água corre através do conjunto de tubos que é instalado na passagem
dos gases quentes do fogo produzido. As caldeiras aquatubulares,
diferente das caldeiras mistas, suportam altas pressões e temperaturas e
produzem grande quantidade de vapor, oferecendo maior eficiência na
produção.

➢ Ou, o trabalho é feito no sentido oposto, onde o fogo ou gás é enviado

através de tubos, que entram na caldeira e são cercados pela água, (Ver
fig. 3). Esse tipo de caldeira é conhecido como flamotubulares.

FIG. 2a.: Esquema ilustrativo de uma caldeira tubulares de água.

Fonte: https://www.slideshare.net/thialarieiro/caldeiras-acd

FIG. 2b.: Ilustração dos componentes de uma caldeira tubulares de água.

Fonte: https://www.slideshare.net/thialarieiro/caldeiras-acd
Fig. 3: Esquema ilustrativo de uma caldeira flamotubular.
Fonte: https://www.slideshare.net/thialarieiro/caldeiras-acd

Nas caldeiras aquatubulares, a água contida no interior dos tubos, por

diferença de densidade entre a água fria e a água quente, circula naturalmente
nas paredes de água, nos tubos geradores e nos coletores inferiores até o balão
de vapor.

O calor sensível transferido para a água da caldeira e a área de

confinamento da água faz a pressão interna subir até o limite estabelecido pelo
projeto do gerador de vapor. Daí nasce um parâmetro chamado PMTA.

De acordo com a NR-13, a Pressão Máxima de Trabalho Permitida -

PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de
pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.

2.3 Vasos de pressão

Para todas as indústrias que manipulam fluidos ou gases com pressões

diferentes a da atmosfera devem lidar com vasos de pressão, e são
fundamentais nesses tipos de companhias, pois também constituem um
mecanismo de segurança.
 Trata-se de reservatórios que, no entanto, regulam a pressão interna,
principalmente quando ela for diferente da pressão ambiente. Quando são
submetidos à tensão externa, podem simplesmente armazenar seu conteúdo.

Os vasos sujeitos a chamas, como o próprio nome diz, são usados em

locais com presença de fogo, já os não sujeitos a chamas não contam
necessariamente com fogo, mas estão sujeitos a temperaturas altas.

Fig. 4: As figuras acima, representam dois vasos de pressão. À esquerda serve para
armazenamento de gases, e à direita é um vaso para processamento retificado.

Como também lidam com materiais bastante tóxicos, que necessitam de

todos os cuidados possíveis para manipulação, o seu uso deve seguir todas as
normas e testes que se rege na legislação. Entre essas substâncias, algumas
são inflamáveis, tóxicas ou até mesmo letais.

Os vasos de pressão podem ser úteis em todo o processo industrial ou

em uma parte dele somente. Em alguns momentos, apenas uma atividade
necessita deles, mas, mesmo assim, devem ser utilizados, pois trata-se de um
mecanismo não só de facilitação, mas também de segurança.

Um exemplo prático são as centrais elétricas. Em centrais elétricas, as

caldeiras desempenham um papel fundamental. Estes são os responsáveis da
geração do vapor que proporciona energia mecânica suficiente para fazer girar
as turbinas elétricas, e posteriormente para transformar este movimento
(giratório) em eletricidade.

Fig. 5: Transformação de energia calorífica mecânica, e de mecânica em eléctrica.

OPERAÇÕES COM CVPT

Sendo instrumento que manipulam todos os tipos de gases e fluidos e vital

para o funcionamento de uma indústria, algumas obrigações precisam ser
realizadas para a instalação e funcionamento de um vaso. Isso deve ser feito em
qualquer tipo de empresa que conte com uma ou mais unidades em suas
instalações.

Inspeções em equipamentos

Para Chainho (2013), destaca que a inspeção de segurança em equipamentos

surge devido ao alto índice de explosões de caldeiras, nos Estados Unidos, entre
1870 e 1910. Avaliada a necessidade de regulamentação de projeto e fabricação
de equipamentos pressurizados, a ASME3, logo após, em 1919, foi criada a
Comissão Nacional de Inspetores de Caldeiras e Vasos de Pressão, a “National
Board”, que atendia a necessidade de capacitar técnicos para controlar a
qualidade e a deterioração de equipamentos pressurizados. Estes dois

3Associação Norte-americana de Engenheiros Mecânicos, fundada em 1880 e apenas em

1914 foi aprovada a Seção I do “Boiler and Pressure Vessels Code”.
importantes fatos históricos simbolizam o nascimento da Inspeção de
Equipamentos, conforme mostra o gráfico abaixo:

Figura 6 - Índice anual de acidentes em equipamentos pressurizados

Fonte: Blog Inspeção de Equipamentos

Segundo a NR-13, para além de outros aspetos, é primordial contar com

os seguintes tipos de inspeção:

Inspeção de segurança inicial - É a inspeção realizada antes da entrada

em funcionamento, no local definitivo da instalação, compreendendo o exame
externo, interno e teste hidrostático.

Inspeção de segurança final - É a inspeção realizada após a entrada em

operação do vaso, compreendendo o exame interno, externo e teste hidrostático
e em períodos definidos no corpo desta norma, em função do tipo e classificação
do equipamento.

Inspeção de segurança extraordinária - É uma inspeção de segurança

que deve ser realizada nos seguintes casos: dano mecânico por acidente ou
outro evento que possa comprometer sua segurança, quando o vaso for
submetido a reparo ou alterações importantes, antes do vaso ser recolocado em
funcionamento, após permanecer inativo por mais de 12 meses e quando houver
alteração do local da instalação do vaso.
Tratamento dos fluidos

Outro item a se ter em conta em operações com CVPT é a qualidade do

fluido que circula dentro destes componentes.

Segundo Sarev e Martinelli Júnior (1998 apud AZZOLINI et al, 2007, s.p.),
“diversos mananciais, como: águas superficiais de rios, lagos e represas, águas
de poços artesianos, águas da rede pública etc., podem ser utilizados como fonte
de captação para a alimentação de sistemas geradores de vapor”. Porém, para
que uma caldeira tenha um bom funcionamento e longo tempo de vida, é
necessário que se dê uma especial atenção à água de alimentação.

O tratamento preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais

grosseiras, tais como turbidez, sólidos em suspensão e material orgânico.

Conforme Azzolini (2002, s.p.), os tratamentos primários são todos os

processos físico-químicos a que é submetida a água, para modificar seus
parâmetros de qualidade, tornando-a com características que atendam às
particularidades e padrões solicitados por normas específicas, as quais
determinam padrões específicos para uma aplicação industrial ou de
potabilidade.

Um dos principais responsáveis pela deterioração das caldeiras é a

corrosão, que age como fator de redução da espessura das superfícies
submetidas à pressão. A corrosão não é sentida pelos instrumentos de operação
da caldeira, ou seja, os pressostatos e as válvulas de segurança não detectam
sua evolução por que não é acompanhada por elevação de pressão.

Objetivos de Tratamento de Água num sistema CVPT

Tratar bem da água que irá ser aplicada dentro das caldeiras tem como
objetivo principal evitar que o emprego de água bruta cause uma série de
transtornos e, principalmente, prejuízos para as plantas industriais, tais como
elevados custos operacionais e de manutenção. Para tal, o processo de
filtração4 desempenha um papel fundamental.

Dessa forma, o tratamento da água da caldeira visa:

➢ Controlar a formação de depósitos e incrustações;

➢ Manter a corrosividade do sistema em níveis aceitáveis; e
➢ Impedir o arraste da água do gerador de vapor.

RISCOS E PERIGOS QUE APRESENTAM AS CALDEIRAS E VASOS DE

PRESSÃO

A vida útil de uma caldeira depende fundamentalmente do método de

trabalho que tenha sido realizado, do sistema de vaporização (regime constante
ou variável), da qualidade da água de alimentação, frequência das limpezas
externas e internas, manutenção etc., motivo pelo qual não é possível determinar
sem cometer erros consideráveis em relação ao tempo médio de vida para cada
caldeira (ALVES, 2002).

Durante a vida dos CVPT podem surgir falhar operacionais.

Conforme Pipe system (2004, s.p.), as falhas que podem ocorrer em um

gerador de vapor estão ligadas:
a) Falhas por superaquecimento; podem ocorrer de duas maneiras:
superaquecimento por longo período e superaquecimento por curto
período.
b) Fadiga térmica; esse tipo de corrosão é resultante de esforços de tração
cíclicos, que são acelerados quando operados em um ambiente corrosivo.
c) Ocultamento (hide-out); falta de concentrações de sais minerais solúveis
na água da caldeira, tais como fosfato, sulfato, cloreto e hidróxido de
sódio. Acontece em zonas de elevada taxa de transferência de calor. As

4
Filtração ou filtragem é um método utilizado para separar sólido de líquido ou fluido que está
suspenso, pela passagem do líquido ou fluido através de um meio permeável capaz de reter as
partículas sólidas.
 consequências são a falta de refrigeração das paredes dos tubos onde
ele se estabelece.

Segundo Altafani (2002), as principais causas do superaquecimento

podem ocorrer devido a diferentes fatores, como os apresentados a seguir:
✓ Seleção inadequada do aço no projeto da caldeira;
✓ Uso de aços com defeitos;
✓ Prolongamentos excessivos dos tubos;
✓ Queimadores mal posicionados;
✓ Incrustações;
✓ Operação em marcha forçada;
✓ Falta de água nas regiões de transmissão de calor, o contato da água com
o aço é fundamenta para mantê-lo refrigerado;
✓ Má circulação da água;
✓ Falha operacional;
✓ Riscos de obstruções ou acumulo de lama na coluna de nível, geralmente
quando a limpeza ou a manutenção preventiva ou o tratamento da água
são realizados de forma ineficiente.

Situação de risco grave e iminente segundo a de NR-13

O fator predominante de risco na utilização dos vasos de pressão é a

explosão. Portanto, as normas definem procedimentos visando à prevenção do
referido risco. Nesse sentido, o subitem 13.6.2 da NR-13 dispõe:

Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

✓ Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual
ou inferior à PMTA;
✓ Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
✓ Injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema
principal, em caldeiras a combustível sólido;
✓ Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de
álcalis;
✓ Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que
evite o superaquecimento por alimentação deficiente.
 Os riscos de explosão das caldeiras podem ser originados através da
combinação de 3 (três) fatores:
• Diminuição da resistência, que pode ser decorrente do superaquecimento
ou da modificação da estrutura do material que compõe a caldeira;
• Diminuição de espessura das paredes, que pode ser originada da
corrosão ou da erosão agressiva, devido à altas temperaturas; e
• Aumento de pressão decorrente de falhas diversas, que podem ser
operacionais ou não, e que podem ocorrer devido a falhas em
manômetros.

Classificação dos riscos existentes em operações com CVPT

A noção de risco pode parecer evidente. Fala-se de riscos no dia-a-dia. E,

no entanto, aplicada à saúde laboral, a noção de risco é menos simples do que
parece. Podem estar-lhe associados vários sentidos (Boix, Pere 2009).

Dependentemente do tipo de processo os riscos tendem a variar. Mas é

comum encontrar as seguintes classes de riscos:

1. Riscos Químicos, são considerados agentes químicos, aqueles capazes

de provocar riscos à saúde nomeadamente poeira, fumos, névoas,
vapores, gases, produtos químicos em geral, neblina, etc. Os principais
tipos de agentes químicos que atuam sobre o organismo humano,
causando problemas de saúde, são: gases, vapores e névoas;
aerodispersóides (poeiras e fumos metálicos).

Os gases, vapores e névoas podem provocar riscos à saúde com efeitos

irritantes, asfixiantes ou anestésicos:

Efeitos irritantes: são causados, por exemplo, por ácido clorídrico, ácido
sulfúrico, amônia, soda cáustica, cloro, que provocam irritação das vias aéreas
superiores;
 Efeitos asfixiantes: gases como hidrogênio, nitrogênio, hélio, metano,
acetileno, dióxido de carbono, monóxido de carbono e outros causam dor de
cabeça, náuseas, sonolência, convulsões, coma e até morte;

Efeitos anestésicos: a maioria dos solventes orgânicos assim como o

butano, propano, aldeídos, acetona, cloreto de carbono, benzeno, xileno,
álcoois, tolueno, tem acção depressiva sobre o sistema nervoso central,
provocando danos aos diversos órgãos. O benzeno especialmente é
responsável por danos ao sistema formador do sangue.

2. Agentes de acidentes (mecânicos), são arranjo físico inadequado ou

deficiente, máquinas e equipamentos, ferramentas defeituosas,
inadequadas ou inexistentes, eletricidade, sinalização, perigo de incêndio
ou explosão, transporte de materiais, edificações, armazenamento
inadequado, etc.

Essas deficiências podem abranger um ou mais dos seguintes aspectos:

✓ Máquinas sem proteção: podem provocar acidentes graves.

✓ Instalações elétricas deficientes: trazem riscos de Curto circuito, choque
elétrico, incêndio, queimaduras, acidentes fatais.
✓ Armazenamento e manipulação inadequados de inflamáveis e gases,
curto circuito, sobrecargas de redes elétricas: incêndios, explosões.
✓ Armazenamento e transporte de materiais: a obstrução de áreas traz
fiscos de acidentes, de quedas, de incêndio, de explosão etc.
✓ Equipamento de proteção contra incêndios: quando deficiente ou
insuficiente, traz efetivos riscos de incêndios.
✓ Sinalização deficiente: falta de uma política de prevenção de acidentes,
não identificação de equipamentos que oferecem fisco, não delimitação
de áreas, informações de segurança insuficientes etc. comprometem a
saúde ocupacional dos funcionários.
3. Agentes físicos, são aqueles capazes de provocar riscos à saúde, como
ruídos, vibrações, radiações ionizantes e não ionizantes, pressões
anormais, temperaturas extremas, iluminação deficiente, umidade, etc.
 À saúde, os ruídos podem provocam cansaço, irritação, dores de
cabeça, diminuição da audição (surdez temporária, surdez definitiva e trauma
acústico), aumento da pressão arterial, problemas no aparelho digestivo,
taquicardia, perigo de infarto.

Radiações não ionizantes queimaduras, lesões na pele, nos olhos e em

outros órgãos.

SEGURANÇA EM OPERAÇÕES COM CVPT

De acordo com a NR 13, os dispositivos de segurança das CVPT têm por

finalidade proteger os operadores e demais trabalhadores, bem como os
equipamentos, de possíveis falhas em seu funcionamento. Os principais
dispositivos de segurança são:

• Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual

ou inferior à Pressão Máxima de Trabalho Admissível.
• Manômetro: instrumento que indica a pressão do vapor acumulado.
• Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do
sistema principal, em caldeiras a combustível sólido.
• Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que
evite o superaquecimento por alimentação deficiente.

As unidades geradoras de vapor necessitam de equipamentos para controlo

e operação, tais como:

• Sistema de controle de água de alimentação: regulam o abastecimento

de água ao tubulão de evaporação para manter o nível entre limites
desejáveis. Esses limites devem ser observados no indicador de nível.
• Indicador de nível: mostra o nível de água dentro do tubulão de
evaporação, é constituído por um vidro tubular.
• Válvulas de segurança: são necessárias para prevenir eventual ascensão
na pressão normal de trabalho da caldeira. Toda caldeira deve possuir
pelo menos uma válvula de segurança, o ideal e o recomendado são
 duas. Elas devem ser capazes de descarregar todo vapor gerado sem
causar aumento de pressão superior a 10% da pressão do projeto.
• Sopradores de fuligem: são muito usados nas caldeiras aquotubulares,
servem para remover a fuligem ou depósitos de cinzas das superfícies de
aquecimento, e funcionam em geral com vapor seco; essa remoção do
material particulado, da superfície de aquecimento, pode contribuir no
rendimento da caldeira.
• Injetores: são dispositivos empregados como alimentadores de caldeiras
para situações de falta de energia elétrica.
• Pressostatos: mantêm a pressão dentro de uma faixa admissível de
operação.
• Manômetros: ligados diretamente ao espaço ocupado pelo vapor.
• Outros acessórios: sensores de chama, as quais atuam no queimador;
válvula de purga, instalada no ponto mais baixo da caldeira; e válvulas de
bloqueio, instaladas em toda saída de calor da caldeira.

Acrescenta-se ainda que vários dispositivos da NR-13 determinam regras

preventivas e procedimentos de instalação, manutenção, operação, inspeção,
etc. Dos dispositivos estabelecidos pela NR-13, destacamos os seguintes:

a) Fabricante;
b) Número de identificação;
c) Ano de fabricação;
d) Pressão máxima de trabalho admissível;
e) Pressão de teste hidrostático;
f) Código de projeto e ano de edição.

Resulta exigente o prontuário dos vasos de pressão que deve ser

necessariamente fornecido pelo fabricante contendo as seguintes informações:

➢ Conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento

da sua vida útil;
➢ Procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e
determinação da PMTA;
➢ Código de projeto e ano de edição;
 ➢ Especificação dos materiais;
➢ Características funcionais;
➢ Dados dos dispositivos de segurança;
➢ Ano de fabricação;
➢ Categoria do vaso.

Além do prontuário, os vasos de pressão devem possuir registros de

segurança, projeto de instalação, alteração ou reparo, além do relatório de
inspeção. É fundamental que toda essa documentação esteja sempre à
disposição para consulta dos operadores do pessoal da manutenção, de
inspeção, e das representações dos trabalhadores e do empregador na CIPA5.

Técnicas e métodos para garantir ou elevar a segurança.

Para a ISO 12100 (2010) “Segurança de máquinas - Princípios gerais de

projeto - Avaliação de riscos e redução de riscos” estabelece a metodologia geral
para o projeto de máquinas seguras por meio da aplicação de meios para a
redução do risco de acordo com os resultados de uma avaliação de risco.

A avaliação dos riscos não é como uma fotografia que se tira em

determinado momento. Deve dar lugar a um plano de acções preventivas. Tanto
a avaliação inicial como esse plano devem ser reanalisados regularmente (por
exemplo, todos os anos), e ainda quando se verifiquem novas circunstâncias
(avanços técnicos, queixas dos trabalhadores, novos dados sobre os riscos para
a saúde, mudanças na regulamentação, etc.). São de evitar avaliações
concebidas como obras-primas teóricas que levam a monografias completas e
detalhadas, elaboradas por especialistas, mas cujo impacto em termos de
melhoria das condições de trabalho é diminuto (Boix, Pere 2009).

Para assim promover a segurança existente nas instalações industriais,

os responsáveis pela HST devem adotar ou implementar técnicas que visam dar

5 Sigla para Comissão Interna de Prevenção de Acidentes. Visa à prevenção de acidentes e

doenças relacionadas ao trabalho, buscando conciliar o trabalho com a preservação da vida e a
promoção da saúde de todos os trabalhadores.
cumprimento às operações de forma segura. Das quais para as operações com
CVPT, destacam-se:

Análise Preliminar de Riscos Resumo

Este método aplica-se, geralmente, às fases iniciais de um novo projeto,

pois, como o nome indica, é preliminar; todavia, a sua aplicação pode ser muito
importante para reduzir custos, bem como preocupações desnecessárias e, até,
evitar acidentes graves, (Ana Lisa Mendonça 2013).

Método Simples

Este método representa uma forma simples de estimar qualitativamente

os níveis de risco de acordo com a sua probabilidade estimada e as
consequências esperadas. Este método é apropriado para avaliar situações
simples, cujos perigos possam ser facilmente identificados pela observação e
comparados com princípios de boas práticas, existentes para circunstâncias
idênticas. Podemos considerar que uma avaliação de riscos pode começar por
uma avaliação qualitativa que inclua considerações sobre as boas práticas
utilizadas, (Ana Lisa Mendonça 2013).

Análise de Modo e Efeitos de Falhas - FMEA

Algumas vezes um risco tem várias origens, e deve realizar-se uma

análise detalhada das possíveis causas. Os engenheiros em confiança utilizam
um método chamado análise das falhas e efeitos das falhas (failure modes and
effects analysis, FMEA) para rastrear o efeito das falhas de cada componente na
falha geral ou “catastrófica” do equipamento. Esta análise está orientada ao
equipamento e não ao risco. Em seu próprio interesse, é de costume que os
fabricantes de equipamentos levam a cabo uma FMEA antes de mandarem ao
mercado um novo producto. Os usuários podem aproveitar a análise feita pelo
fabricante, para determinar o que fez com que uma peça falhasse.
 A FMEA é importante para a gestão de segurança e higiene quando a
falha de uma peça ou equipamento pode dar lugar a uma lesão ou outro tipo de
enfermidade industrial. Si uma peça é vital para a segurança ou a higiene dos
empregados, é conveniente pedir um relatório da FMEA realizada pelo fabricante
ou pelo comerciante/distribuidor potencial do equipamento. Mas na prática, a
gestão de segurança e higiene ignoram a FMEA, até que um acidente ocorra.

Uma forma proveitosa de servir-se da FMEA antes que ocorra um

acidente é a manutenção preventiva. Todo componente tem algum mecanismo
sujeito à uma falha final. Usar o equipamento até que apresente uma falha pode
ter consequências trágicas. A FMEA dirige a atenção para os componentes
essenciais que devem ser submetidos a uma manutenção preventiva que os
inspecione e se substituam antes que falhem. (C. RAY ASFAHL, 2000).

HAZOP

Este método caracteriza de forma sistemática e identifica os perigos e

problemas de operabilidade de componentes de um sistema em estudo. O objeto
de aplicação do método são processos industriais, podendo aplicar-se, na fase
de projeto, às instalações já existentes ou em modificações a serem introduzidas.
O método Hazop é provavelmente o mais completo e eficaz para a identificação
de perigos, mas em projeto novo deve ser complementado com algum dos
métodos referidos anteriormente. A aplicação do método gera efeitos positivos
enormes na melhoria da prevenção, nas atitudes, na participação e na partilha
do conhecimento sobre os perigos, (Cabral, 2012).

Hazard Rating Number (HRN)

Durante o processo de adequação de uma máquina ao que é regido pela

Norma Regulamentadora 12 (Segurança de Máquinas e Equipamentos) existe a
etapa de avaliação do risco. É uma metodologia bastante utilizada em função de
sua simplicidade e eficácia
 Este método classifica um risco de modo a se ter a noção se este é
aceitável ou não. Com o HRN, a partir de um risco identificado, relacionado ao
perigo considerado, tem-se uma função da gravidade do dano com a
probabilidade de ocorrência deste mesmo dano para um dado número de
trabalhadores expostos.

Para se quantificar os níveis de perigo em uma máquina, deve-se fazer

um levantamento de todos os riscos/perigos encontrados nela, e então utilizar a
seguinte fórmula em cada perigo encontrado:

HRN = LO * FE * DPH * NP, onde

HRN é o nível de risco quantificado;
LO a probabilidade de ocorrência;
FE a frequência de exposição ao risco;
DPH o grau de severidade do dano, e
NP se refere ao número de pessoas expostas ao risco.

Para além dos métodos descritos anteriormente, as organizações devem

também focar-se em sinalização das instalações capacitações, pois são algumas
das formas de garantir a segurança e prevenir incidentes ou acidentes.

Sinalização

A sinalização nos ambientes de trabalho alerta não só os trabalhadores e

visitantes sobre os vários riscos existentes e a necessidade de utilização dos
equipamentos de proteção.

Esta sinalização tem por objetivo chamar a atenção, de forma rápida e

inteligível, para objetos ou situações que comportem riscos ou possam estar na
origem de perigos. Estes sinais podem ser classificados como:

➢ Sinais de proibição;
➢ Sinais de perigo;
➢ Sinais de obrigação;
➢ Sinais de emergência;
 ➢ Sinais de localização de equipamento de intervenção em incêndios;
➢ Sinais de informação.

De acordo com o ARTIGO 20º Decreto nº 31/94 de 5 de Agosto, ponto

nº1, a sinalização de segurança deve realizar-se com o objectivo ou situação
determinada, fornecer uma informação relativa à segurança, por intermédio de
uma cor ou de um sinal de segurança.
O significado e a utilização das cores de segurança, bem como a forma,
o aspecto e o significado dos sinais de segurança serão tratados numa
regulamentação específica.
Por exemplo para as tubulações, segundo NR-26, as tubulações devem
passar por padronização de cores e sinalização, conforme o Quadro 2.

COR APLICADA EM TUBULAÇÃO QUE CONTENHA O

SEGUINTE FLUIDO
Alaranjado - Produtos químicos não gasosos
segurança
Amarelo – segurança Gases não liquefeitos
Azul – segurança Ar comprimido
Branco Vapor
Cinzento-claro Vácuo
Cinzento – escuro Eletroduto
Gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de
Cor de alumínio
baixa viscosidade (gasolina, diesel)
Marron – canalização Materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto
Inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade
Preto
(asfalto)
Verde emblema Água, excepto a destinada a combater incendio
Água e outras substâncias destinada a combater
Vermelho - segurança
incendio
Quadro 3: Disposição de cores para tubulações.
Fonte: NR 26.

Capacitação

No contexto sobre HST, a capacitação é uma atividade que consiste na

transmissão de conhecimentos teóricos e práticos para o desenvolvimento de
competências, habilidades e habilidades sobre o processo de trabalho,
prevenção de riscos, segurança e saúde. (SUNAFIL, 2016).
 Como abordado anteriormente, a formação profissional tem como objetivo
principal dotar os formandos dos saberes necessários para o exercício de uma
determinada atividade ou função, podendo através deles desenvolver as
organizações a que pertencem, melhorando os desempenhos (Meignant, 1999).
A formação profissional contínua pode visar uma operacionalização imediata,
tendo por base o aperfeiçoamento individual e coletivo para melhorar o
desempenho a nível organizacional, face a algo já existente. Pode, igualmente,
visar uma meta futura, pretendendo o desenvolvimento organizacional para que
acompanhe as mudanças e prepare o futuro (Meignant, 1999).

Com frequência, geralmente a capacitação em higiene e segurança é

levada a cabo de forma informal, e é feita no decorrer das actividades. De facto,
a capacitação com exemplos (prática) é um método de educação muito
importante, pois o que os trabalhadores com mais experiência fazem, não o que
dizem, têm um efeito maior nos novos trabalhadores. (C. RAY ASFAHL, 2000).

Os hábitos poucos seguros, de raízes profunda, e a falta de conhecimento

sobre os riscos específicos laborais são os principais obstáculos à segurança e
a saúde do trabalhador. A estes problemas, devem dirigir-se um programa de
capacitação.

VANTAGENS PARA AS EMPRESAS DE UMA BOA SEGURANÇA E SAÚDE

NO TRABALHO

A SST é importante para as empresas, para além de constituir uma

obrigação legal e social. As empresas valorizam o facto de a SST prevenir lesões
e doenças dos trabalhadores resultantes do trabalho, mas ela é também um
elemento fundamental do êxito de uma empresa.

A segurança e a saúde no trabalho:

➢ Contribui para demonstrar que uma empresa é socialmente responsável;

➢ Protege e reforça a imagem de marca e o valor da marca; n ajuda a
aumentar a produtividade dos trabalhadores;
➢ Reforça o compromisso dos trabalhadores para com a empresa;
 ➢ cria mão-de-obra mais competente e mais saudável;
➢ Reduz os custos para a empresa e as quebras de produção;
➢ Permite que as empresas correspondam às expectativas dos clientes em
matéria de SST; e
➢ Incentiva os trabalhadores a permanecerem na vida activa durante mais
tempo.

Qualquer empresa pode obter benefícios consideráveis do investimento

em SST. Melhorias simples podem aumentar a competitividade, a rentabilidade
e a motivação dos trabalhadores. A aplicação de um sistema de gestão da SST
garante um enquadramento eficaz para prevenir ou minimizar acidentes e
problemas de saúde.
Conclusão

A relevância do tema proposto, para cuja solução esta pesquisa é tributada, é

corroborada pelas seguintes contribuições:

1. Com as bibliografias consultadas, pode ser elaborado o referencial teórico

para a investigação, o que nos permite conhecer em profundidade os
termos utilizados.
2. Foi criado uma lista de mecanismos que podem ser usados para garantir
os trabalhos de higiene e segurança em operações com CVPT.

Para o capítulo 2, destacamos o seguinte:

A caldeira de água necessita de manutenção regular, e nela deve constar

alguns acessórios como: Válvula de segurança, manômetro, injetor ou outro
meio de alimentação de água, sistema de indicação para controle do nível de
água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.

Para as metodologias de avaliação de riscos e métodos de garantaia da

segurança temos: a FMEA, HAZOP, Hazard Rating, Number (HRN), Sinalização,
Capacitação.
Recomendações

Recomenda-se a todas as instalações que cumpram e sigam os requisitos

das normas e legislações pertinentes como as NR-15, NR-26, o Decreto Decreto
n.º 31/94 de 5 de Agosto as ISO sobre SST, assim como atenção em temas
sobre capacitação e formação profissional do pessoal indicado em matérias de
higiene e segurança, operação de caldeira e vasos de pressão.
BIBLIOGRAFIA1-16

1 NR 13, 'Manual Técnico De Caldeiras

E Vasos De Pressão', 10 Ed. (2006).
2 AgênciaEuropeiaparaaSegurançaeSaúdenoTra
b a l h o, 'Vantagens Para as Empresas De Uma Boa Segurança E Saúde
No Trabalho', (2018).
3 ABNT, 'Nr-13 Treinamento Para Operadores Vasos De Pressao Revisão
Nº 1', (2006).
4 Afonso Rodrigues de Aquino, 'Manual Técnico De Caldeiras
E Vasos De Pressão', (2017).
5 Ray Asfahl, 'Seguridad Industrial Y Salud', 4ª Ed. (1999).
6 Standard AMSE B31, (2001).
7 GIOVANA BEUX, 'Avaliação Das Condições De Segurança Na Operação
De Caldeiras a Vapor', (2014).
8 IvoTeixeira, 'Sinalização De Segurança ', (2006).
9 'Manual De Normatização De Trabalhos Acadêmicos', (2012).
10 Antonio Henríquez Palomino, 'Seguridad Industrial', (2009).
11 Fernando Henao Robledo, 'Condiciones De Trabajo Y Salud', 1ª Ed
(2009).
12 Manuel Jesús Falagán Rojo, 'Manual Basico De Prevencion De Riesgos
Laborales ', 1ª Ed. (2000).
13 ———, 'Manuel Jesús Falagán Rojo', 10ª Ed. (Seguridad e Higiene del
Trabajo, Tecnicas de prevencion de riesgos laborales).
14 SENAI, 'Tubulação Industrial E Estrutura
Metálica', VOLUME 1 (2010).
15 Pedro C. Silva Telles, 'Vasos De Pressão', 2ª Ed. (1996).
16 Raúl Felipe Trujillo, 'Seguridad Ocupacional', 6ª Ed. (2014).