TALLER #2 CONTROL ESTADÍSTICO

INTEGRANTES:
CRISTOBAL PIMENTEL PATERNINA
CRISTIAN CARREÑO SUAREZ
DEIMER ALTAHONA MERCADO
JERALDINE BRAVO IRIARTE

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA COLOMBO INTERNACIONAL

TECNOLOGIA EN SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C

2020
a) Haga un análisis de Pareto e identifique sobre qué equipo(s) se debe enfocar
más la acción de mantenimiento.
diagrama de pareto

100%
100

fr e c u e n c ia r e la tiv a a c u m u la d a
80

75%
fre c u e n c ia

60

50%
40

25%
20

0%
0

1 0 3 .5

1 0 1 .5

1 0 6 .5
102

101

103

105

108

104

109

107
Interpretación: los resultados de la gráfica muestra se debe priorizar el
mantenimiento en las líneas (102-101-103-103.5-105)

b) Haga un análisis descriptivo de los cien datos de tiempo caído (media, mediana,
desviación estándar, histograma) y comente los hechos más relevantes.
> summary(tiempo)#Resumen de valores, media, mediana. etc.
Min. 1st Qu. Median Mean 3rd Qu. Max.
0.00 11.00 20.00 33.32 40.00 181.00
> sd(tiempo)# Desviación estándar
34.62727

Interpretación: El tiempo promedio es 33.32 con una desviación estándar de 34.62,

entre el equipo de mayor tiempo y el menor hay una diferencia de 181 min.

c) De acuerdo con el análisis anterior, ¿hay datos que se pueden considerar

atípicos? Argumente. Realice un diagrama de caja y bigotes para la variable
tiempo.
Interpretación: hay 3 datos atípicos
Línea 103.5= 181 min
Línea 105= 160 min
Línea 108= 150 min

d) El tiempo promedio es considerablemente mayor que la mediana. Explique a

qué se debe.

Interpretación: Tanto la mediana como la media miden la tendencia central. Sin embargo,
valores poco comunes, llamados valores atípicos, pueden afectar a la mediana menos de lo
que afectan a la media.
 e) Aplique la regla empírica e interprete los resultados de los tiempos caídos.

Promedio= 33.32
Desviación estándar= 34.62
x+ σ= 67.94 -> 68%
x+2(σ)= 102.56-> 95%
interpretación: el 68% de los datos se encuentran de 0 a 67.94 min, y el 95% de los datos
se encuentra de 0 a 102.56 min.

f) Esta empresa considera que cuando existe una falla en los equipos, el tiempo
máximo caído permitido para resolver la falla es de 30 minutos. ¿Se cumple esto?
Interpretación: NO se cumple, ya que el promedio es de 33.32 minutos y la desviación
estándar es de 34.62 min.

2. Para los datos del ejercicio anterior, haga un análisis estratificado de tipo
descriptivo para las máquinas (líneas) que consumen mayor tiempo. ¿Modifica esto de
alguna forma sus conclusiones del ejercicio anterior?
Interpretación: se debe priorizar la solución de las líneas 102, 105,103. Ya que estás son
80% de los problemas. Si modifica porque en el ejercicio anterior hicimos un diagrama de
Pareto para las veces que las líneas fallaban, en este lo hicimos con los problemas
principales, pero con el tiempo de falla de las líneas.

3. En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas

defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye
dos piezas. Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de verificación
 fre c u e n c ia fre cue n cia frecuencia

0 10 20 30 40 50 0 20 40 60 0 50 100 150

maquinado
zo n a 3
zona 3

ensamble

zo n a 2
zona 1
porosidad
Diagrama de pareto

Diagrama de porosidad por zona

Diagrama de llenado por zona

zo n a 1 llenado

zona 2

0% 25% 50% 75% 100%

0% 2 5% 5 0% 7 5% 1 00 % frecuencia relativa acum ulada
frec uenc ia relativ a ac um ulada
0% 25% 50% 75% 100%
a) Realice un análisis de Pareto completo.

frec uenc ia relativ a ac um ulada fre c u e n c ia

fre cu e n cia
0 20 40 60 fre cu e n c ia
0 5 10 15 20
0 10 20 30 40 50

D
D
B

A
molde. La tabla muestra los datos obtenidos en dos semanas.

B
C

B
C
A

Diagrama de llenado de producto

diagrama de porosidad por producto
Diagrama de llenado de producto

A C
D

0% 25% 50% 75% 100% 0% 25% 50% 75% 100%

0% 25% 50% 75% 100%
frec uenc ia relativ a ac um ulada fre c u e n c ia re la tiv a a c u m u la d a
frec uenc ia relativ a ac um ulada
de la tabla, en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona del
 Diagrama de llenado por zona Diagrama de llenado de producto

100%

100%
20

15
frec uenc ia relativ a ac um ulada
75%

75%
15

frecuencia relativa acumulada

frecuencia

10
frecuencia
50%
10

50%
25%

5
5

25%
0%
0

zona 1

zona 3

zona 2

0%
0

f r e c u e n c ia r e la t iv a a c u m u la d a
Diagrama de llenado por z ona

100%
15

75%
fr e c u e n c i a

10

50%
25%
5

zona 2

zona 3

zona 1

0%
0

b) ¿Cuál es el problema más importante?

El problema más importante para reducir la cantidad de piezas defectuosas es Maquinado y
Ensamble.
C) ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal?
Priorizar la solución de los problemas (maquinado, ensamble). buscando soluciones como:
evaluaciones de calidad, mantenimiento de maquinaria, capacitar personal de llenado.
4. Para los datos del ejercicio anterior, haga un análisis estratificado teniendo en
cuenta que la importancia de cada problema es: o un 28 %, + 45 %, x 17 % y / 10 %.
¿Modifica esto de alguna forma sus conclusiones del ejercicio anterior?

Diagrama de pareto

100%
100

fr e c u e n c ia r e la tiv a a c u m u la d a
80

75%
fre c u e n c ia

60

50%
40

25%
20

0%
m a q u in a d o

p o ro s i d a d
e n s a m b le
0

l le n a d o

Respuesta: Si modifica las conclusiones anteriores ya que en el anterior ejercicio los

problemas más importantes son ensamble, maquinado, porosidad. diferente al ejercicio
anterior en el cual son maquinado y llenado.