REPORTE DE PRÁCTICA 1 DECALAJE DE PIEZA

Resumen

En la siguiente práctica mostraremos la realización de un decalaje de pieza, en el

cual remarcaremos desde lo más importante de los procedimientos para conseguir las

medidas correctas, hasta los errores que cometimos al momento de realizar las conversiones

en el milimetraje.

En este documento consideraremos ciertos puntos importantes para poder hacer el

decalaje, así como las reglas que debe cumplir al momento que se mida en los ejes XY pues

los valores que arrojan pueden llegar a ser confusos desde el punto de vista cartesiano y es

que ese debe entender que no es lo mismo el punto de vista de la máquina (por así decirlo)

que el nuestro como observadores y manipuladores de esta, por lo tanto también se muestra

una fórmula la cual nos ayuda para los parámetros de corrección de herramienta.

Además de que se presenta mucho trabajo manual del equipo para verificación de

medidas en los decalajes por que la medida tiene que ser lo más exacta posible para que la

herramienta se posicione en el cero de pieza

También se presenta la forma en como programar el lenguaje de máquina para

calificar si el decalaje funciono realmente o si se falló al momento de hacer un cálculo.

Palabras clave: decalaje, máquina, ejes, pantalla, código, mda, jog, pieza, calibrar,
ajuste.
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Introducción

Maquinar una pieza en un CNC cualquiera que sea, deben ser considerado

muchos aspectos técnicos que tienen que ver desde las características de la pieza, pero ¿Por

qué es importante? Sabemos que una máquina CNC tiene un cero de máquina o puntos de

referencia, por lo tanto cuando nosotros queremos maquinar piezas de diferentes tamaños

estos no se encuentran ubicados en los puntos de referencia que tiene la máquina integrada

ya por defecto, por lo tanto existe algo llamado “Decalaje de pieza” lo que significa un

“ajuste”.

El decalaje de pieza no es más que un ajuste del cero de máquina al cero pieza, por

lo que es importante entender por qué se hace, este decalaje se realiza por que si por

ejemplo ingresáramos un código, e iniciáramos sin el decalaje de pieza, este,

inmediatamente realizaría todo el maquinado en el cero de máquina y no sobre la pieza, es

por ello que este ajuste es demasiado importante y sobre todo primordial, por lo que

debemos realizar un proceso de mediciones en base a la pieza para que le indiquemos al

software donde iniciar su maquinado.

El decalaje es un proceso fácil y sencillo, lo único en lo se tiene que precisar es al

momento de medir los puntos X, Y y Z.

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Desarrollo

Instrucciones:

PRÁCTICA 1: Decalaje de pieza

Efectuar el proceso de decalaje de una pieza por medio de las instrucciones

proporcionadas anteriormente, utilizar códigos misceláneos, realizar cambio de

herramientas

Procedimiento:

Para esta práctica se creyó desde un principio que iniciaríamos por el procedimiento del

encendido de la máquina CNC Fresadora, sin embargo por ser equipos diferentes no se permitía

estar encendiendo y apagándola a cada rato por lo que comenzamos de lleno, así que el primer paso

fue enviar a punto de referencia de cero máquina a nuestra mesa de trabajo.

a)

Figura.1 Envío a puntos de referencia Figura.2 Máquina en su punto de referencia

b)
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4

Una vez posicionado en punto de referencia instalamos la pieza de metal

proporcionada por el profesor, debido a que la pieza puesta con anterioridad nos impedía el

proceso de decalaje (error que en la sección de resultados mostraremos) y ajustándola con

el sujetador y posteriormente procedemos a realizar nuestro decalaje en el eje Z,

por lo que se debe de acercar la herramienta de una manera rápida para poder bajar lo

suficiente antes de llegar a la pieza y dañarla, un punto a mencionar es que la herramienta

dada fue una fresa de un diámetro muy grande el cual en su momento nos dio problemas y

sus aspas eran muy cortantes por lo que se disminuyó la velocidad de avance antes de

llegar a la pieza por la posibilidad de dejar marca alguna..

a) b)
Figura.3 Sujetando pieza Figura. Figura.4 Midiendo herramienta en eje Z.

Una vez alcanzado casi la pieza de metal se toma el valor en Z que muestra la

pantalla para posteriormente comparar con el Z calibrador (Zc) y realizar el ajuste de

herramienta, por lo que el Z herramienta (Zh) nos da un valor de 108.557 mm.

Obtenido el valor de Zh procedemos a cambiar nuestra herramienta por una

herramienta calibradora, esta nos va servir para que la máquina entienda la diferencia que
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existe entre el soporte de la herramienta y la longitud de esta por qué sino cuando le

indiquemos que se posicione en Z0 esta no quede en el aire sino que llegue justo a la pieza;

iniciamos por ajustar el selector en modo de MDA para poder escribir en pantalla el

siguiente código misceláneo: M06 T8, lo que significa llamada de herramienta en el

número 8 para que el portaherramientas cambie a la herramienta 8 (calibrador).

Figura. 5 Medición de Z calibrador.

El valor que Z calibrador nos arroja en pantalla es el de 90.760 mm y una vez

teniendo estos valores podemos proceder con el ajuste de herramienta y es que la fórmula

dice que Zh-Zc= Zn, por lo tanto 108.557−90.760=¿ 17.997 mm este valor será

introducido en la pestaña de corrección de herramienta del software en la computadora.

Otro dato que debe ser introducido en esta pestaña es la del radio de la herramienta que

estamos usando, esta mide 3.80 cm por lo que su radio es 1.9 cm sin embargo como la

máquina trabaja en mm este debe convertirse, por lo tanto debemos introducir el valor de

19 mm.
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Figura. 6 Corrección de herramienta.

Para conseguir el decalaje completo debemos obtener los valores que nos dan X y Y

en la pieza, por lo que procedemos a cambiar la herramienta de nuevo al número 1 con el

mismo código misceláneo M06, una vez posicionados de nuevo cambiamos el modo de

selector al modo JOG que sirve para manipular los ejes “manualmente” y nos dirigimos al

eje X, pero, antes de ello debemos saber esta regla, que cuando tomamos como referencia el

eje X en realidad estamos midiendo Y por lo que debemos tomar su valor, y lo mismo

sucede cuando medimos en el eje Y ya que en realidad estamos midiendo X.

Figura. 7 Medición de valor Y en eje X.

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7

El valor de que nos arroja es Y= 11.755 mm pero existe un parámetro más que se

consideró y es que se le debe sumar el radio de la herramienta al valor que dan los ejes X y

Y todo esto porque sabemos que tomamos como referencia las orillas de la pieza con la

herramienta por lo que cualquiera diría que el punto 0 de la pieza sería la esquina de esta

pero se debe considerar que la herramienta también tiene un centro y este se encuentra a la

mitad del diámetro por lo tanto a fuerzas debe ser considerado en los parámetros del

decalaje, el resultado final es Y =11.755 +19=30.755mm.

Lo siguiente es obtener el valor de X posicionándonos en el eje Y razón que se

explicó con anterioridad, los pasos a seguir son los mismos que se hicieron anteriormente,

lo único que debemos hacer es manipular de nuevo con los botones del teclado hasta llegar

a eje Y de la pieza y tomamos el valor de X.

Figura. 8 Medición de valor X en eje Y.

Debemos recordar que la herramienta tiene que estar lo más cercano posible a la

pieza para hacer el decalaje lo más exacto posible, el valor de X = 108.044 + 19 = 127.044

mm.
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Una vez obtenidos los valores de X y Y ya podemos agregar los valores en

parámetros en la pestaña de decalaje de origen en el software y se puede seleccionar con el

botón azul del panel del teclado que lo indica como F4.

Figura. 9 Panel de correcciones.

Al entrar nos mostrará la siguiente ventana

Figura. 10 Decalaje de origen.

En el cual cómo podemos ver ya ingresamos los valores que con anterioridad

habíamos valorado en sus respectivos ejes. Por último en el panel derecho hay unos botones

que corresponden a cada una de las opciones que nos da el software en forma vertical y la

última opción es el de memorizar por lo tanto seleccionamos el F8 para memorizar en el

indicador G57.
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El último paso que tenemos que hacer es posicionarnos en MDA de nuevo en el

selector de modos y escribimos el siguiente código:

Figura. 11 Programando verificación de decalaje de pieza.

El código significa lo siguiente y es que G90 es el tipo de coordenadas que

utilizaremos, este caso decimos son absolutas, ya que, el G91 es para incrementales, el G57

es para llamar a la memoria de los nuevos valores que acabábamos de guardar y el G17 es

para indicar que nos movemos en ejes XY.

En la siguiente línea M6 es un llamado a la herramienta y T1 es la herramienta 1

junto con D1 que significa que me considere la corrección de la herramienta que se hizo al

medir Zh y Zc

En la última línea se le indica a la máquina que se mueva en carrera rápida con G00

en X0, Y0 una altura de Z5.

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Resultados

Como resultados obtuvimos que la máquina se posicionara en el cero pieza.

Figura. 12 Decalaje.
Observaciones

Al inicio de la práctica íbamos a utilizar una pieza de acrílico de 15 cm por 80 cm

de ancho y 9 mm de grosor, sin embargo al momento de hacer el decalaje en Z con la

herramienta, esta colisionaba con el acrílico y era imposible de medir, por lo que tuvo que

cambiar el acrílico por una de metal proporcionada por el profesor.

Figura. 13 Cambio de pieza.

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11

Otra observación fue el error de milimetraje en el radio de la herramienta, nos

percatamos que los ejes XY no se posicionaban en las áreas establecidas y la herramienta

no quedaba en el radio hacia la pieza por lo que la fórmula se estaba aplicando mal en la

suma de los radio para los ejes, así como la conversión del mismo.

Valor de herramienta
Figura. 14 Tabla de valor de herramienta.
Diámetro 38 mm

Radio 19 mm

Ejes Valores Suma de radio Decalaje

X 108.044 mm + 19 127.044 mm
Y 11.755 mm + 19 30.755 mm
Corrección de Resultado final
herramienta
Zh 108.557 mm
Zh - Zc 17.797 mm
Zc 90.760 mm

Figura. 15 Tabla de conversión a decalaje.