Apostila de Ajustagem Mecânica PDF

Ajustagem Mecânica
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Centro de Formação Profissional Gerson Dias
Curso Técnico em Mecânica
AJUSTAGEM
MECÂNICA
PEDRO LEOPOLDO
1
Ajustagem Mecânica
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Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia

Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Unidade Operacional
CFP GERSON DIAS
SENAI – Serviço Nacional Aprendizagem Industrial

CFP/ Gerson Dias – Av. Coronel Juventino Dias, 856, Centro – Pedro Leopoldo
Cep 33600-000 Tel. (31) 3662-3615 e-mail: cfp-gd@fiemg.com.br
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Curso de Aprendizagem Industrial
Ajustagem Mecânica
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Sumário
1. LIMAR SUPERFÍCIE PLANA ..............................................................................5
2. LIMAS .................................................................................................................9
3. MORSA DE BANCADA .....................................................................................12
4. RÉGUAS DE CONTROLE ................................................................................15
5. MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE.............................................................17
6. TRAÇAR RETAS NO PLANO ...........................................................................19
7. LIMAR MATERIAL FINO ...................................................................................22
8. CURVAR E DOBRAR CHAPA FINA .................................................................24
9. SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIR SUPERFÍCIES A TRAÇAR.......................26
10. INSTRUMENTOS DE TRAÇAR ......................................................................28
11. PUNÇÃO DE BICO .........................................................................................31
12. COMPASSO DE PONTA E DE CENTRAR.....................................................32
13. MARTELO E MACETE....................................................................................34
14. TESOURA DE MÃO E DE BANCADA ............................................................37
15. TRAÇAR COM GRAMINHO............................................................................39
16. LIMAR SUPERFÍCIE PLANA PARALELA.......................................................46
17. LIMAR SUPERFÍCIES PLANAS EM ÂNGULO ...............................................48
18. INSTRUMENTOS E UTENSÍLIOS DE TRAÇAR ............................................50
(Graminho, Bloco Prismático Macaco, Cantoneiras) .........................................50
19. ESQUADROS DE PRECISÃO ........................................................................56
20. ALICATES.......................................................................................................59
21. AFIAR FERRAMENTA DE DESBASTAR........................................................63
22. ESMERILHADORAS .......................................................................................67
23. FERRAMENTA DE CORTE ............................................................................72
24. FERRAMENTAS DE CORTE DA PLAINA ......................................................77
25. FERRAMENTAS DE CORTE..........................................................................81
26. APLAINAR HORIZONTALMENTE SUPERFÍCIE............................................86
27. ACESSÓRIOS PARA A FIXAÇÃO DE PEÇAS ...............................................93
28. PLAINA LIMADORA........................................................................................95
29. CHAVES DE APERTO ..................................................................................101
30. VELOCIDADE DE CORTE NA PLAINA LIMADORA.....................................105
31. AFIAR BROCA HELICOIDAL........................................................................108
32. AFIAR BROCA HELICOIDAL........................................................................110
33. BROCAS .......................................................................................................114
34. GABARITOS .................................................................................................118
35. BROCA HELICOIDAL ...................................................................................120
36. FURAR NA FURADEIRA ..............................................................................124
37. ESCAREAR FURO .......................................................................................127
38. SERRAR MANUALMENTE ...........................................................................129
39. LIMAR SUPERFÍCIES CÔNCAVA E CONVEXA ..........................................132
40. REBAIXAR FUROS.......................................................................................134
41. FURADEIRA..................................................................................................137
42. MANDRIL E BUCHAS CÔNICAS..................................................................139
43. VELOCIDADE CORTE NA FURADEIRA ......................................................142
44. FLUIDOS DE CORTE ...................................................................................144
45. FRESAS DE ESCAREAR E REBAIXAR .......................................................147
46. SERRA MANUAL ..........................................................................................151
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Ajustagem Mecânica
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47. MACHOS DE ROSCAR ................................................................................154

48. DESANDADORES E PORTA-COSSINETES................................................157
49. MONTAR MORSA NA FRESADORA............................................................159
50. MONTAR MATERIAL NA MORSA ................................................................160
51. ROSCAR MANUALMENTE COM TARRACHA.............................................162
52. REBITAR ( CABEÇA REDONDA ) ................................................................166
53. REBITAR (CABEÇA ESCAREADA)..............................................................169
54. ROSCAS (noções, tipos e nomenclatura).....................................................173
55. CHAVE DE FENDA.......................................................................................176
56. COSSINETES ...............................................................................................178
57. FURADEIRAS ..............................................................................................180
58. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO..........................................................................183
59. APLAINAR VERTICALMENTE SUPERFÍCIE PLANA...................................186
60. APLAINAR SUPERFÍCIE PLANA EM ÂNGULO ...........................................189
61. APLAINAR RASGOS SIMPLES ....................................................................193
62. APLAINAR ESTRIAS ....................................................................................199
63. AVANÇO DE CORTE NAS MÁQUINAS-FERRAMENTAS ...........................202
64. AFIAR FERRAMENTAS DE USO MANUAL .................................................205
65. AFIAR FERRAMENTA DE ALISAR...............................................................209
66. REBOLOS.....................................................................................................215
67. ESPECIFICAÇÃO DE REBOLOS .................................................................219
68. ESPECIFICAÇÕES COMERCIAIS DOS REBOLOS ....................................220
69. ABRASIVOS EM PÓ E EM PEDRAS ............................................................224
70. SERRAR COM SERRA DE FITA ..................................................................228
71. SERRA DE FITA PARA METAIS ..................................................................232
72. SERRA ALTERNATIVA.................................................................................238
73. LÂMINAS DE SERRAS PARA MÁQUINAS ..................................................241
74. RASQUETEAR..............................................................................................247
75. CALIBRAR FURO MANUALMENTE COM ALARGADOR ............................250
76. ALARGADORES ...........................................................................................253
77. ROSCAS TRIANGULARES ..........................................................................256
78. ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR ISO ......................................260
79. PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS........................................................267
80. DIVISÃO DE UMA CIRCUNFERÊNCIA EM PARTES IGUAIS .....................271
81. EMBUCHAR..................................................................................................272
82. RETIRAR E COLOCAR ROLAMENTOS.......................................................275
83. CALIBRAR FURO COM ALARGADOR REGULÁVEL ..................................279
84. PRENSAS MANUAIS ...................................................................................282
85. LUBRIFICAÇÃO............................................................................................285
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1. LIMAR SUPERFÍCIE PLANA
Limar é desbastar ou dar acabamento com o auxílio de uma ferramenta chamada lima.
Limar superfície plana é a operação realizada com a finalidade de se obter um plano

com um grau de precisão determinado (fig. 1). O ajustador executa esta operação,
frequentemente, na operação de máquinas e em ajustes diversos.
PROCESSO DE EXECUÇÃO
1º passo - Prenda a peça, conservando a superfície por limar na posição horizontal e

acima do mordente da morsa (fig. 2).
OBSERVAÇÕES
1- Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na altura recomendada (fig. 3); se
necessário, procure outro local de trabalho, ou use estrado.
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2- Ao prender peças com faces já acabadas, use mordente de proteção.
2º passo - Lime a superfície
- Segure a lima, conforme a figura 4.
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PRECAUÇÃO
Verifique se o cabo da lima está bem preso, para evitar acidentes.
- Apóie a lima sobre a peça, observando a posição dos pés (fig. 5).
- Inicie o limado, com movimento para a frente, fazendo pressão com sobre peça.
OBSERVAÇÕES
1- No retorno, a lima deve correr livremente sobre a peça.
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2- O limado pode ser transversal ou oblíquo (figs.6 e 7 ).
3- A lima deve ser usada em todo seu comprimento.
4- O ritmo do limado deve ser de sessenta golpes por minuto, aproximadamente.
5- O movimento da lima deve ser dado somente com os braços.
6- A limpeza da lima é feita com a escova, observando-se a inclinação do picado

(fig. 8).
3º passo - Verifique se a superfície está plana, com régua de controle (fig. 9).
OBSERVAÇÃO
Durante a verificação, o contato da régua deve ser suave, não se deixando deslizar o fio
retificado sobre a superfície.
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2. LIMAS
LIMA
É uma ferramenta de aço carbono, manual, denticulada e temperada (fig. 1).
EMPREGO
Usa-se a lima na operação de limar.
CLASSIFICAÇÃO
As limas se classificam pela/o: forma, picado (denticulado) e tamanho.
OBSERVAÇÃO
As figuras 2 a 9 indicam as formas mais usuais de lima.
FORMAS
PICADO
As limas, com relação ao picado, podem ser classificadas de acordo com a inclinação e
quanto ao tamanho dos dentes.
Quanto à inclinação, podem ser de picado: simples e duplo (cruzado)
Quanto ao tamanho dos dentes:

bastardas
bastardinhas
murças
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OBSERVAÇÃO
As figuras de 10 a 15 indicam os tipos de picado.
TAMANHO
Os tamanhos mais usuais de lima são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de comprimento
(corpo).
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O quadro a seguir apresenta os tipos de lima e suas aplicações.
CLASSIFICAÇÃO TIPO APLICAÇÕES
Superfícies planas,
CHATAS superfícies planas internas,
em ângulo reto ou obtuso
Superfícies planas em
QUADRADAS ângulo reto, rasgos internos
QUANTO e externos
À REDONDAS Superfícies côncavas
FORMA Superfícies côncavas e
MEIAS-CANAS planas
Superfícies em ângulo
TRIANGULARES agudo maior que 60º
Superfícies em ângulo
FACAS agudo menor que 60º
QUANTO SIMPLES
À DUPLO Materiais metálicos não
INCLINAÇÃO(CRUZADO) ferrosos (alumínio, chumbo)
QUANTO QUANTO AO
BASTARDAS
AO PICADO TAMANHO
DOS BASTARDINHAS Materiais metálicos ferrosos
DENTES
MURÇAS
100
COMPRIMENTO 150
EM 200 Variável com a dimensão da
mm 250 superfície a ser limada
300
EMPREGO
Para serem usadas com segurança e bom rendimento, as limas devem estar:Bem
encabadas;Limpas;Com o picado em bom estado de corte.
LIMPEZA
Para a limpeza das limas usa-se: uma escova de fios metálicos; uma vareta de metal
macio (cobre, latão) de ponta achatada.
OBSERVAÇÃO
Usa-se a vareta quando a escova não consegue desobstruir o picado da lima.
CONSERVAÇÃO EVITAR choques (pancadas);proteger a lima contra a umidade, a fim

de se evitar oxidação;evitar o contato entre as limas, para que seu denticulado não se
estrague.
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3. MORSA DE BANCADA
É um dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel,

que se desloca por meio de um parafuso e porca (figs.1 e 2).
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Existem morsas de base fixa e de base giratória (figs.1 e 3).
As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido. Podem ser de diversos tipos
e tamanhos.Os tamanhos encontrados no comércio são dados por um número e sua
equivalência, em milímetros, corresponde à largura do mordente.
Nº Largura dos Mordentes

(mm)
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
Para maior segurança na fixação das peças, as mandíbulas são providas de mordentes
estriados e temperados.
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MORDENTES DE PROTEÇÃO
Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para
se evitarem marcas nas faces já acabadas das peças.Os mordentes de proteção são
feitos de material mais macio que o da peça a fixar. O material usado pode ser de
chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira (figura 4).
CONDIÇÕES DE USO
A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente.
CONSERVAÇÃO
Para melhor movimento da mandíbula e do parafuso, deve-se mantê-la bem lubrificada
e sempre limpa ao final do trabalho.
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4. RÉGUAS DE CONTROLE
RÉGUA DE CONTROLE
São instrumentos de controle para a verificação de superfícies planas, construídas de
aço ou ferro fundido. Apresentam diversas formas e tamanhos.
Classificam-se em dois grupos:réguas de fios retificadosréguas de faces retificadas ou

rasqueteadas.
RÉGUAS DE FIO RETIFICADORÉGUA BISELADA
Construídas de aço carbono, em forma de faca (fig. 1), temperada e retificada, com o fio
ligeiramente arredondado. Fig.1
EMPREGO
É utilizada na verificação de superfícies planas.RÉGUA TRIANGULAR
Construída de aço carbono, em forma de triângulo (fig. 2), com canais côncavos no
centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios
arredondados.
EMPREGO
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.
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RÉGUA DE FACES RETIFICADAS OU RASQUETEADAS
RÉGUA DE FACE PLANA

Construídas de ferro fundido, com as faces planas retificadas ou rasqueteadas (figs.3, 4
e 5).
Emprego
Utiliza-se para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser
rasqueteadas, tais como as de barramento de máquinas-ferramentas
RÉGUA TRIANGULAR PLANA

Construídas de ferro fundido, em forma de prisma, com suas faces retificadas ou
rasqueteadas (fig. 6).
EMPREGO
Utiliza-se para verificar a planar idade de superfícies em ângulo agudo, igual ou maior
que 60º, determinando os pontos altos que serão rasqueteados.
DIMENSÕES
A régua deve ter sempre um comprimento maior que a superfície a verificar.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos do
fabricante.
CONDIÇÕES DE USO
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de
usar as réguas.
CUIDADOS A OBSERVAR
Evite o contato da régua com outras ferramentas, para não danificá-la.
Limpe, lubrifique a guardem as réguas em caixas apropriadas.
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CONDIÇÕES DE USO
Face ou fio em perfeitas condições.
CUIDADOS
Evitar contato com outras ferramentas.
Limpar, lubrificar e guardar em caixa apropriada.
5. MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE
É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito.
A face superior é rigorosamente plana (figs.1 e 2). O plano de referência serve para
traçado com gramíneo, ou para o controle de superfícies planas.
CONSTRUÇÃO
As mesas de tracejem e controle são tecnicamente projetados e cuidadosamente
construídas; o ferro fundido é de qualidade especial. As nervuras (fig. 3) são estudadas
e dispostas de modo que não permitam deformações, mantendo bem plana a face de
controle.
Fig.3 - Vista inferior da mesade tracejem portátil

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As dimensões mais comuns das mesas aparecem na tabela abaixo.
Dimensões (mm)
150 x 150 500 x 500
200 x 200 600 x 500
300 x 200 800 x 500
300 x 300 1000 x 750
400 x 300 1200 x 800
400 x 400 1000 x 1000
500 x 140 1500 x 1000
500 x 400 2000 x 1000
CONDIÇÕES DE USO
Maneje as mesas de traçagem com o máximo cuidado; mantenha-as bem niveladas,
utilizando, para isso, os pés niveladores (fig. 4).
CONSERVAÇÃO
Mantenha a mesa limpa, engraxada e protegida com um tampo de madeira, a fim de
não receber pancadas.
VOCABULÁRIO TÉCNICO
Mesa de tracejem e controle - desempeno de precisão.
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6. TRAÇAR RETAS NO PLANO
É a operação por meio da qual se pode desenhar, em um plano, retas em diversas

posições, tomando-se como base uma linha ou face de referência e em pontos
previamente determinados, utilizando-se diferentes instrumentos (figuras abaixo).
Esta operação é realizada como passo prévio para a execução da maioria das
operações na fabricação de peças mecânicas em metalúrgicas, para servir de guia ou
referência.
1º passo - Pinte a face da peça.
OBSERVAÇÕES
- A face deve estar lisa e livre de gorduras
- A face pode ser pintada com verniz e outros (FIT-006)
2º passo - Marque os pontos por onde vão ser traçadas as retas (fig. 1).
3º passo - Apóie a base do esquadro na face de referência (fig. 2).
Fig.2
4º passo - Trace com o riscador as retas, fazendo-as passar pelos pontos marcados (fig.
3).
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OBSERVAÇÕES
- Os traços dever ser finos, nítidos e feitos de uma só vez.
- Para se traçarem reta oblíqua, procede-se da mesma maneira, utilizando-se o
goniômetro (fig. 4).
Fig.4
- Para se efetuarem operações de desbaste em peças de ferro fundido, os

traços devem ser ponteados com punção de bico (fig. 5).7. TRAÇAR ARCOS
DE CIRCUNFERÊNCIAÉ a operação pela qual se traçam arcos de
circunferência com raio determinado, dando-se movimento de rotação a um
instrumento denominado compasso, que gira com uma de suas pontas
apoiada em um ponto denominado centro (fig. 1).

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Ajustagem Mecânica
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Esta operação se aplica na construção de peças em geral, como referência para a

execução de outras operações.
1º passo - Pinte a face da peça.
2º passo - Determine o centro.
OBSERVAÇÃOO centro do arco de circunferência é determinado através de

interseção de duas linhas.
3º passo - Marque o centro.
- Apóie a ponta do punção no ponto determinado, inclinando-o para a frente, a

fim de melhorar a visão (fig. 2).
Leve o punção à posição vertical e bata com o martelo (fig. 3).
Fig.3
4º passo - Trace o arco.
- Abra o compasso na medida determinada (fig. 4).Fig.4
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- Apóie uma das pontas do compasso no centro marcado e trace o arco de

circunferência, girando o compasso no sentido horário (fig. 5)
Fig.5
7. LIMAR MATERIAL FINO
Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4 mm

aproximadamente). Diferencia-se das outras operações de limar pela necessidade de se
fixar o material por meios auxiliares, tais como: calços de madeira, cantoneiras, grampos
e pregos.Aplicam-se na usinagem de gabaritos, lâminas para ajuste e outros.
Nesta operação, apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e outro

quando se limam faces.
1º passo - Verifique se o material está desempenado. Se necessário, desempene-o,

utilizando o macete.
2º passo - Trace.
3º passo - Prenda a peça.
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OBSERVAÇÕES
- Use cantoneiras ou calços de madeira para evitar vibrações (figuras 1 e 2).
- O traçado deve ficar o mais próximo possível dos calços (fig. 3).
4º passo - Lime de modo que evite vibrações.
OBSERVAÇÃO
Para eliminar as vibrações que se apresentam ao limar deve-se deslocar a lima
em posição oblíqua à peça (fig. 4)
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5º passo - Verifique a superfície limada, com a régua.
NOTA
Quando se trata de limar as faces da chapa, esta se prende sobre madeira,
conforme mostram as figuras 5, 6 e 7.
8. CURVAR E DOBRAR CHAPA FINA
Dobrar a chapa fina (espessura até 4 mm aproximadamente) é modificar sua forma, que
normalmente se encontra plana, transformando-a em perfis angulares, circulares ou,
também, mistos.
Consegue-se através da utilização da morsa, martelos ou macetes, auxiliados com

mandris ou calços, para se darem as formas desejadas (fig. 1).
Fig.1
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As peças executadas por esse processo são utilizadas na união de outras peças e em
montagens.
PROCESSO E EXECUÇÃO
1º passo - Prenda a peça na morsa, observando o traçado (fig. 2).
OBSERVAÇÃO
Use cantoneiras ou calços quando for necessário proteger as faces da peça ou
fixar peças maiores que os mordentes da morsa.
2º passo - Dobre ou curve (fig. 3).
PRECAUÇÃO
Verifique se o martelo ou o macete estão bem encabados e se a peça, os
acessórios e os calços estão bem presos.
OBSERVAÇÕES
- Se necessário, use uma proteção, para evitar sinais de pancada na peça
(fig4).
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Ajustagem Mecânica
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- Em casos de chapa muito finos ou materiais não ferrosos use macete (fig. 5).
Fig.5
- Em casos de perfis curvos ou mistos, use acessórios adequados (figs.6, 7, 8

e 9).
Fig.9
- Quando se tratar da construção de várias peças, use estampo apropriados
(fig. 10).
Fig.10
9. SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIR SUPERFÍCIES A TRAÇAR

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Ajustagem Mecânica
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São soluções corantes tais como, verniz, solução de alvaiade, gesso diluído, gesso
seco e tinta negra especial.
EMPREGO
Usa-se para pintar as superfícies das peças que devem ser traçadas, para que o
traçado seja mais nítido.O tipo de solução que será utilizada depende da superfície do
material e da precisão do traçado.
CARACTERÍSTICAS DAS SOLUÇÕES E APLICAÇÕES
VernizÉ uma solução de goma-laca e álcool a qual se adiciona anilina, para lhe dar cor.
Emprego
Usa-se, para traçado de precisão, em superfícies lisas ou polidas.
Solução de AlvaiadeÉ uma solução obtida com a diluição do alvaiade (óxido de zinco)
em água, ou álcool para obter secagem rápida.
Emprego
Usa-se, pra traçado sem precisão, no recobrimento de peças em bruto.Gesso Diluído
É uma solução de gesso, água e cola comum de madeira. Para cada quilograma de
gesso, adicionam-se 8 litros de água. A essa mistura (gesso e água), depois de fervida,
adicionam-se 50 gramas de cola. A cola deve ser dissolvida à parte. Adiciona-se, ainda,
para que não se estrague um pouco de linhaça e secante.
Emprego
Usa-se, para traçado sem precisão, em peças em bruto. Aplica-se com pincel.
Para maior rendimento, já existem pulverizações com a solução preparada.
Gesso SecoÉ o gesso comum utilizado em forma de giz.
Emprego
Usa-se, para traçado de pouca precisão, em peças em bruto. Aplica-se friccionando-se
o mesmo sobre a superfície que será traçada
Tinta
Encontra-se, no comércio, já preparada em várias cores, contida em recipientes
apropriados para a sua pronta utilização conforme figura.
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Ajustagem Mecânica
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Tinta Negra Especial

Encontra-se, no comércio, já preparada.
Emprego
Usa-se, para qualquer tipo de traçado, em metais de cor clara, como o alumínio.
RESUMO
SUBSTÂNCIA COMPOSIÇÃO SUPERFÍCIES TRAÇADO

Goma-laca
Verniz Álcool Lisas ou polidas Preciso
Anilina
Solução de Alvaiade Em bruto Sem precisão
Alvaiade Água ou álcool
Gesso
Água
Gesso diluído Cola comum de Em bruto Sem precisão
madeira
Óleo de linhaça
Secante
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouca precisão
Tinta Já preparada no Lisas Preciso

comércio
Tinta negra Já preparada no De metais claros Qualquer
especial comércio
10. INSTRUMENTOS DE TRAÇAR

(Régua, Esquadro e Riscador)
RÉGUA, ESQUADRO E RISCADOR.
A régua, o esquadro e o riscador são instrumentos que se utilizam para traçar. Por isso,
são estudados juntos, embora tenham características bem diferentes.São fabricados de
aço carbono. O riscador tem a ponta temperada e afilada.
RÉGUA
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Ajustagem Mecânica
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Tem um dos bordos biselados (fig. 1).
Fig.1
Emprego
Serve de guia ao riscador, quando se traçam linhas retas.
ESQUADRO
Caracteriza-se por ter um encosto de apoio (fig. 2).
Fig.2
Emprego
Serve de guia ao riscador, quando se traçam linhas perpendiculares.
RISCADOR
Tem o corpo, geralmente, recartilhado. Suas pontas são temperadas e afiladas. Existem
de várias formas (figs.3 e 4).
Emprego
Usa-se para fazer traços sobre os materiais.
TAMANHO
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Ajustagem Mecânica
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São fabricados em diversos tamanhos:

Régua - varia de 150 a 1000 mm (comprimento mais comum).
Esquadro - varia de 75 a 2000 mm (lâmina).
Riscador - varia de 120 a 150 mm (comprimento).
CONSERVAÇÀO
- Mantenha os instrumentos de traçar limpos e lubrificados.

- Guarde-os em local próprio e protegido de choques.
- Coloque na ponta que não se utiliza do riscador, um pedaço de cortiça ou
borracha, para que não se estrague, nem produza ferimentos.
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Ajustagem Mecânica
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11. PUNÇÃO DE BICO
Ferramenta de aço carbono, com ponta cônica, temperada, e corpo geralmente

octogonal (fig. 1) ou cilíndrico, recartilhado (fig. 2).
Fig.2
Emprego
Usa-se para marcar pontos de referência no traçado e centros para a furação de peças.
Classificação
Pelo ângulo da ponta:
30º 60º 90º 120º
30º - São utilizados para marcar os centros onde se apoiam os compassos de

traçar
60º - São utilizados para pontear traços de referência (fig. 3).
90º e 120º - São utilizados para marcar os centros que servem de guia para as
brocas na operação de furar (fig. 4).
ComprimentoVaria de 100 a 125 mm.Condições de usoMantenha-o bem afiado
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Ajustagem Mecânica
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RESUMO
Punção de bico Ferramenta de aço carbono, com ponta cônica temperada
30º - marcar centros para apoio de compassos
Tipos 60º - pontear traçados
90º e 120º - marcar centros para guia de brocas
Tamanho 120 a 125 mm
12. COMPASSO DE PONTA E DE CENTRAR
São instrumentos de aço carbono, construídos de duas pernas, que se abrem ou se

fecham através de uma articulação.
As pernas podem ser retas, terminadas em pontas afiladas e endurecidas (fig. 1), ou
uma perna reta e outra curva (fig. 2).
Fig.1 Fig.2
____________________________________________ 32
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
O compasso de pernas retas é denominado compasso de pontas. O de perna curva é

denominado compasso de centrar.
EMPREGO
Compasso de Pontas Usa-se para traçar circunferências e arcos, e para transportar

medidas lineares compasso de Centrar Usa-se para determinar centro ou traçar
paralelas.
TAMANHOS
Os mais comuns são: 100, 150, 200 e 250 mm ((4”, 6”, 8” e 10”, aproximadamente).
CONDIÇÕES DE USO
O sistema de articulações deve estar bem ajustado. As pontas devem estar bem
afiladas.
CONSERVAÇÃO
Proteja os compassos contra golpes e quedas.

Mantenha-os isolados de outras ferramentas.
Limpe-os e lubrifique-os, após o uso.
Proteja suas pontas com madeira ou cortiça.
RESUMO
Para traçar arcos

De pontas
Transportar medidas
COMPASSO
Para determinar centros

De centrar
Traçar paralelas
Tamanhos mais comuns

100, 150 e 200 mm.
Cuidados
Articulações bem ajustadas.
Pontas bem aguçadas.
Proteção contra golpes.
Proteção das pontas com madeira ou cortiça.
Limpeza e lubrificação.
____________________________________________ 33
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
13. MARTELO E MACETE
MARTELO
Ferramenta de impacto, constituída de corpo de aço carbono, preso a um cabo de
madeira. As partes com as quais se dão golpes são temperadas.
EMPREGO
Utiliza-se na maioria das atividades industriais, tais como mecânica em geral, construção
civil, etc.
Os martelos se caracterizam pela sua forma e pelo peso.
FORMA
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
PESO
Varia de 200 a 1000 gramas.
OBSERVAÇÃO
Esses são os tipos mais usados na oficina mecânica.
CUIDADOS A OBSERVAR
Mantenha o cabo em perfeitas condições e bem preso, por meio de cunha.
Evite dos golpes com o cabo do martelo, ou usá-lo como alavanca.
____________________________________________ 35
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
MACETE
Ferramenta de impacto constituída de uma cabeça de madeira, alumínio, plástico, cobre,
chumbo, e um cabo de madeira (figs.5, 6 e 7).
EMPREGO
Utiliza-se para bater em peças ou materiais cujas superfícies não possam sofrer
deformações por efeito de pancadas. O encabeçado de plástico ou cobre pode ser
substituído quando gasto (fig. 6).Os macetes se caracterizam pelo peso e pelo material
que constitui a cabeça.
CUIDADOS A OBSERVAR
Mantenha a cabeça do macete bem presa ao cabo e livre de rebarbas. Utilize o macete
em superfícies lisas.
____________________________________________ 36
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
14. TESOURA DE MÃO E DE BANCADA
São ferramentas de corte manual, formadas por duas lâminas, geralmente de aço
carbono, temperadas e afiadas com ângulo determinado. As lâminas são furadas,
unidas e articuladas por meio de eixo (parafuso e porca).
EMPREGO
Usa-se para cortar chapas de pouca espessura.Os ângulos do gume de corte das
lâminas variam de 76º a 84º (figs.1 e 2).
CLASSIFICAÇÃO
As tesouras se classificam de acordo com as suas lâminas.
TESOURAS MANUAIS
Tesoura manual reta de lâminas estreitas (fig. 3), para cortes em curva de pequeno raio.
____________________________________________ 37
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Tesoura manual reta de lâminas largas (fig. 4), para cortes retos e curvos.
Tesoura manual curva (fig. 5), para cortes em curva.
TAMANHO
As tesouras manuais são encontradas nos tamanhos de 6”, 8”, 10” e 12” (comprimento
total dos braços mais as lâminas).
TESOURAS DE BANCADA E GUILHOTINA
São identificadas de acordo com o comprimento das lâminas (figs.6 e 7).
____________________________________________ 38
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CONDIÇÕES DE USO E CONSERVAÇÃO
Mantenha as lâminas corretamente afiadas. Mantenha a articulação bem ajustada, com

o mínimo de folga evite choques e quedas. Evite cortar chapas de aço duro ou arames
de aço temperado. Limpe-as e unte-as com uma fina película de óleo ou graxa, após o
uso, para evitar oxidada
15. TRAÇAR COM GRAMINHO
É a operação que consiste em traçar linhas paralelas a um plano de referência, sobre o

qual desliza o graminho (fig. 1).
Executa-se essa operação, principalmente, na determinação de centros de peças, na

traçagem de ranhuras, rebaixos e furos. Trata-se de um trabalho importante, pois dele
depende, em muito, o êxito da execução de várias operações de usinagem.
CASO I - TRAÇADO DE PARALELAS A UMA SUPERFÍCIE DE REFERÊNCIA
1º passo - Pinte as faces que serão traçadas.
2º passo - Posicione a peça.
____________________________________________ 39
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
-Posiciona-se diretamente sobre a mesa de traçar, quando existe uma superfície
de referência na peça (fig. 2).
Prende-se em uma cantoneira, quando a superfície de referência da peça não atende

às necessidades do traçado (fig. 3).
- Utilizam-se calços e/ou macacos, quando não existe, na peça, superfície de

referência (figura 4).
____________________________________________ 40
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
3º passo - Prepare o graminho
PRECAUÇÃO
Cuidado para não se ferir com a ponta da agulha do graminho.- Tome a altura da ponta
do riscador na dimensão determinada (figura 5) ou com o ponto de referência (fig. 6).
OBSERVAÇÃO
Em caso de dimensões com maior precisão, utilize graminho com escala e
vernier (fig. 7).
____________________________________________ 41
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
____________________________________________ 42
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
4º passo - Trace
- Coloque o graminho em posição de uso.
OBSERVAÇÃO
A agulha do graminho deve ser inclinada no sentido do traço (figura 8).
- Apóie sobre o plano de referência e trace.
OBSERVAÇÃO
Dependendo das necessidades do traçado, o plano de referência pode ser
horizontal, vertical ou inclinado (figs.9 e 10).
____________________________________________ 43
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CASO II - DETERMINAR CENTRO DE PEÇAS CILÍNDRICAS
1º passo - Posicione a peça sobre o bloco em V (fig.11).
2º passo - Regule a agulha do graminho em uma altura acima do centro e mais ou

menos na metade do raio (fig. 12).
3º passo - Faça o primeiro traço (fig. 13).
4º passo - Gire a peça em 90º e faça novo traço (fig. 14).
____________________________________________ 44
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
5º passo - Gire em 90º e trace (fig. 15).
6º passo - Gire em 90º e trace (fig. 16).
7º passo - Regule o graminho, de modo que passe pelos pontos A e B, e trace (fig. 17).
8º passo - Gire a 90º e trace (fig. 18).
____________________________________________ 45
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
16. LIMAR SUPERFÍCIE PLANA PARALELA
É a operação manual realizada com lima, para se obter superfícies planas e paralelas,
utilizando-se, como elemento de controle, o graminho, o paquímetro, o micrômetro ou o
comparador, dependendo da precisão requerida.Geralmente, esta operação é
empregada na confecção de matrizes, montagens e ajustes diversos.
1º passo - Lime uma face, até que fique plana, para servir de referência ao limado da
outra face.
OBSERVAÇÃO
Deve-se retirar o mínimo possível de material.
2º passo - Trace a peça.
PRECAUÇÃO
Cuidado para não se ferir com a ponta da agulha do graminho.
- Coloque a superfície limada da peça sobre a mesa de traçar.

- Trace com graminho em todo o seu contorno, para obter uma linha de
referência (fig. 1).
3º passo - Lime o material em excesso, observando a linha de referência.
4º passo - Retire as rebarbas e limpe a peça
____________________________________________ 46
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
5º passo - Verifique o paralelismo e a dimensão, usando paquímetro (fig. 2).
OBSERVAÇÃO
Para as peças de maior precisão, use o relógio comparador (fig. 3) ou o
micrômetro (fig. 4).
____________________________________________ 47
Ajustagem Mecânica
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17. LIMAR SUPERFÍCIES PLANAS EM ÂNGULO
É uma operação de limar plano por meio da qual se obtém superfícies em ângulos reto,
agudo e obtuso. Suas aplicações são inúmeras, como, por exemplo: guias em diversos
ângulos, “rabos -de -andorinhas”, gabaritos, cunhas e peças de máquinas em geral.
1º passo - Prenda a peça e lime a face de referência
2º passo - Trace o ângulo previsto (figs.1 e 2).
3º passo - Lime o material em excesso, observando o traçado.
OBSERVAÇÃO
Quando o excesso de material é muito grande, deve-se cortar antes de limar.
4º passo - Termine de limar, verificando a planeza da face limada e o ângulo (figs.3 e 4).
____________________________________________ 48
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- A verificação de superfícies internas em ângulo pode ser feita em esquadro
ou gabaritos (figs.5 e 6).
- Quando as peças são espessas e o ângulo é reto, a perpendicularidade das

faces limadas pode ser comprovada com esquadro ou com um cilindro de
precisão sobre o desempeno (figs.7 e 8).
____________________________________________ 49
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
18. INSTRUMENTOS E UTENSÍLIOS DE TRAÇAR

(Graminho, Bloco Prismático Macaco, Cantoneiras)
GRAMINHO
Instrumento formado de uma base, geralmente de ferro fundido ou aço carbono, e uma
haste cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um cursor com um riscador.A haste e
o cursor são de aço carbono.Existem graminhos de precisão que possuem escala
graduada e nônio.
EMPREGO
Utiliza-se para traçar e controlar peças, assim como para centragem das peças nas
máquinas ferramentas.
TIPOS
Graminho simples (fig. 1)Sua base é construída de ferro fundido, rebaixada na face de
contato, para diminuir o atrito sobre a mesa de traçagem, mesa de máquina ou mesa de
controle. Possui uma haste cilíndrica de aço carbono, um cursor com parafuso de
fixação e uma agulha de aço temperado.
____________________________________________ 50
Ajustagem Mecânica
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Graminho com Articulação (fig. 2)Sua base pode ser de aço carbono ou ferro fundido,
possuindo uma ranhura em V na face de contato, para melhor adaptação sobre
barramentos de tornos e para reduzir o atrito sobre a mesa de traçagem.Possui também
um cursor e uma haste cilíndrica, sustentada por um parafuso de fixação alojado em
uma peça que pode mover-se em redor do eixo, quando acionada pelo parafuso de
regulagem. Esse movimento permite variar de forma precisa a ponta da agulha.
Graminho com escala e nônio (fig. 3) Possui uma base de ferro fundido, uma haste
cilíndrica de aço carbono e uma régua graduada em milímetros. A régua pode ser
movida para cima e para baixo e, também, girada em torno da coluna. Possui, além
disso, um cursor movido por um sistema de pinhão e cremalheira, um cursor com nônio,
com aproximação de 0,1 milímetros, e uma agulha, de aço, com ponta temperada.
____________________________________________ 51
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Graminho de Precisão (fig. 4)Sua base de aço carbono é temperada, retificada, de

precisão e fino acabamento. Possui, também, uma escala em milímetros, uma haste
retangular, com perpendicular idade de precisão, um cursor com aproximação de
0,02mm, um mecanismo de ajuste mecânico e um riscador com ponta de metal duro.
CUIDADOS A OBSERVAR
Mantenha as pontas bem afiladas e protegidas com rolha.Limpe o graminho e unte-o
com uma leve camada de vaselina ou óleo, após o uso.
BLOCOS PRISMÁTICOS
Utensílios construídos, comumente, de aço ou ferro fundido, usinados em forma de

prisma. Possuem rasgos paralelos em V, daí a origem do seu nome. O bloco prismático
também é chamado bloco paralelo em V (figs.5, 6, 7 e 8).
____________________________________________ 52
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Os rasgos laterais do bloco servem para encaixe de um grampo especial, com o arco
forjado na largura dos blocos; esse grampo somente é usado em casos de fixação de
peças sobre os mesmos (fig. 9).
____________________________________________ 53
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
EMPREGO
Os blocos prismáticos são utilizados para dar apoio estável às peças, geralmente
cilíndricas, facilitando, assim a execução de várias operações, principalmente a de
traçados de peças (figs.10, 11 e 12).
CARACTERÍSTICAS
Os blocos de aço são temperados e retificados enquanto os de ferro fundido são
apenasetificados. Seus tamanhos são variáveis, porém os mais comuns têm 2”
1"
(50,8mme 1 (38mm).
2
CONSERVAÇÃO
Conserve as faces dos blocos completamente planas e paralelas.Mantenha-os em
lugares livres de choques e de contatos com outras ferramentas que possam causar
deformações.
____________________________________________ 54
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
MACACOS (calço regulável)São utensílios de apoio, geralmente de aço, compostos de

corpo e parafuso com contraporca para bloqueá-lo. A parte superior pode ser fixa (fig.
13) ou articulada (fig.14).
São utilizados para apoiar, sobre o desempeno, peças brutas de fundição ou

forjamento. O parafuso possibilita o posicionamento da peça.
CANTONEIRAS
São utensílios, geralmente construídos de ferro fundido, cujas faces planas e usinadas
formam um ângulo de 90º.Há cantoneiras de diversos tamanhos.Elas têm ranhuras por
onde se introduzem os parafusos que fixam as peças por usinar ou traçar (fig. 15).
____________________________________________ 55
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CONDIÇÕES DE USO
Esses elementos devem ter suas faces lisas e sem deformação.
CONSERVAÇÃO
Devem ser conservados limpos e protegidos com uma camada de óleo, após o seu uso.
19. ESQUADROS DE PRECISÃO
São instrumentos de precisão em forma de ângulo reto, construídos de aço carbono

retificado ou rasqueteado e, às vezes, temperado.
EMPREGO
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º (fig. 1)
Classificam-se os esquadros quanto à forma e ao tamanho.
FORMA
Esquadro simples ou de uma só peça (fig. 2).
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar (fig. 3).
____________________________________________ 56
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor precisão, em virtude da
pequena superfície de contato (fig. 4).
TAMANHO
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base, que estão numa
relação de 1 para 3/4, aproximadamente.
EXEMPLO: esquadro de 150 x 100mm.
TABELA
DIMENSÕES EM mm (DE ACORDO COM A NORMA DIN)
LÂMINA BASE
50 35
75 50
100 65
150 100
200 130
250 165
300 200
500 330
CONSERVAÇÃO
Mantenha os esquadros isentos de golpes.
Conserve-os sem rebarbas, limpos e no ângulo correto.
Lubrifique-os e guarde-os em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas.
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CILINDRO-PADRÃO
É um esquadro de precisão, de forma cilíndrica, fabricado de aço carbono temperado e
retificado.
EMPREGO
Usa-se para a verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de referência
é suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão (fig. 5) tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a

qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica.
Também a coluna-padrão (fig. 6) possui as duas bases rigorosamente perpendiculares a

qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas suas arestas longitudinais e
cuidadosamente retificados.
A figura 7 indica o modo de se proceder ao controle.
____________________________________________ 58
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CONSERVAÇÃO
Mantenha o cinlindro-padrão isento de golpes.
Limpe-o, lubrifique-o e guarde-o em lugar onde não haja atrito ou contato com outras
ferramentas.
20. ALICATES
São ferramentas manuais de aço carbono feitas por fundição ou forjamento.
São compostas de dois braços e um pino de articulação. Em uma das extremidades dos
braços, encontram-se suas garras, cortes e pontas, que são temperadas e revenidas.
Servem para segurar por apertos, cortar, dobrar, colocar e retirar determinadas peças
nas montagens.
As características, tamanhos, tipos e formas são variáveis, de acordo com o tipo de

trabalho a executar.
TIPOS
Os principais tipos de alicate são:
- Alicate universal
- Alicate de corte
- Alicate de bico
- Alicate de pressão
- Alicate de eixo móvel
Alicate universal
Serve para efetuar várias operações como segurar, cortar e dobrar (fig. 1).
____________________________________________ 59
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Alicate de corte
Serve para cortar arames e fios de aço (figs.2 a 5).
____________________________________________ 60
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Estes últimos, podem ter lâminas removíveis (figs.4 e 5).
Alicate de bico
As figuras de 6 a 9 indicam vários tipos de alicates de bico.
____________________________________________ 61
Ajustagem Mecânica
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Alicate de pressão
Trabalha por pressão e dá um aperto firma às peças. Por intermédio de um parafuso,
consegue regular a pressão (fig. 10).
Alicate de eixo móvel

Sua articulação é móvel, para possibilitar maior abertura.
É utilizado para trabalhar com perfis redondos (figs.11 e 12).
____________________________________________ 62
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
21. AFIAR FERRAMENTA DE DESBASTAR
Afiar é esmerilhar as superfícies em ângulo da parte cortante de uma ferramenta, para

fazer ou refazer a aresta de corte (fig.1).
Esta operação é feita para que a ferramenta de desbastar possua as condições ideais
de desbaste, de modo a facilitar o corte, evitando consequentemente maior
aquecimento do material e maior consumo de energia.
O PROCESSO DE EXECUÇÃO DESTA OPERAÇÃO É BÁSICO, POIS ELE DEVERÁ

SER SEGUIDO PARA AFIAÇÃO DAS DEMAIS FERRAMENTAS DE AÇO RÁPIDO.
Na indústria, quando há secção especializada, a afiação faz-se geralmente em

esmerilhadoras apropriadas ou em afiadoras.
1º Passo - Esmerilhe a superfície lateral A (fig.2), para obter o ângulo de rendimento (fig.
3) e, também, o ângulo de incidência lateral (fig.4).
OBSERVAÇÃO
Consultar a tabela de ângulos de ferramentas.

____________________________________________ 63
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
PRECAUÇÃO
Use óculos ou máscaras de proteção para os olhos.

- Segure o bite conforme fig. 5 e esmerilhe conforme fig. 6, inclinando-o ligeiramente, a
fim de obter, ao mesmo tempo, o ângulo de incidência lateral.
Fig. 5
PRECAUÇÃO
Segure o bite com firmeza e observe que a espera esteja próxima do rebolo.
OBSERVAÇÃO
O bite deve ser constantemente esfriado em água.
- Verifique o ângulo com transferidor (fig.7) ou com verificador fixo (fig. 8), olhando
contra a luz.
____________________________________________ 64
Ajustagem Mecânica
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- Verifique o ângulo de incidência com verificador fixo, estando o bite preso no suporte
e sobre o desempeno (fig.9).
2º PASSO - Esmerilhe a superfície frontal B conforme indicado na fig.10 e verifique o

ângulo de ponta (fig.11). Verifique também o ângulo de incidência frontal f (fig. 12).
3º PASSO - Esmerilhe a superfície superior C e verifique o ângulo de cunha (fig.13).
____________________________________________ 65
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- A aresta de corte deve ficar em posição horizontal (fig.14) e paralela à periferia do

rebolo (fig.15).
- Costuma-se também utilizar o rebolo tipo ”copo” para que as faces esmerilhadas
fiquem planas.
4º PASSO - Termine o gume com pedra manual de afiar.
- Esmerilhe a face de incidência lateral (fig.16)
- Esmerilhe a face de ataque (fig.17).
SUPORTE - porta-ferramentas, porta-bites.
ÂNGULO DE INCIDÊNCIA - ângulo de folga.
____________________________________________ 66
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
22. ESMERILHADORAS
São máquinas em que o operador esmerilha materiais, principalmente na afiação de

ferramentas.
CONSTITUIÇÃO
São constituídas geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo se fixam, em seus

extremos, dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para desbastar os
materiais e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das ferramentas.
TIPOS USUAIS
Esmerilhadora de pedestal (fig.1)
____________________________________________ 67
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
É utilizada em desbastes comuns no preparo dos gumes das ferramentas manuais e

das máquinas operatrizes em geral. A potência do motor elétrico mais usual é a de 1 cv,
girando com 1450 ou 1750 rpm.
OBSERVAÇÃO
Existem esmerilhadoras de pedestal com potência do motor até 4 cv. São utilizadas,
principalmente, para desbastes grosseiros e rebarbar peças de ferro fundido.
PARTES DA ESMERILHADORA DE PEDESTAL
Pedestal - estrutura de ferro fundido cinzento, que serve de apoio e de posição

adequada do motor elétrico.
Motor Elétrico - que faz girar os rebolos.
Caixa de Proteção do Rebolo - recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo, evita que
os pedaços causem acidentes.
Apoio do Material - pode ser fixado em ângulo apropriado; o importante é manter à

medida que o diâmetro do rebolo diminui, uma folga de 1 e 2 mm para evitar a
introdução de peças pequenas entre o rebolo e o apoio.
Protetor Visual - o indicado figura 1 é o mais prático para trabalhos gerais.
Recipiente de Esfriamento - para esfriar as ferramentas de aço temperado, evitando que

o calor causado pelo atrito da ferramenta no rebolo diminua a dureza da ferramenta.
Esmerilhadora de Bancada (fig. 2)
É fixada na bancada e seu motor elétrico tem a potência de ¼ até ½ cv com 1450 a
2800 rpm. É utilizado para dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Na figura 3 temos esmerilhadora de bancada para afiar o gume das ferramentas de
carbonetos, cujos rebolos são de cor verde.
____________________________________________ 68
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
As esmerilhadoras e demais máquinas que operam com rebolos são as que causam o
maior índice de acidentes.
CONDIÇÕES DE USO
Ao montar o rebolo no eixo do motor, as rotações indicadas no rebolo devem coincidir

com aproximação um pouco maior do que as do motor.
Ao fixar o rebolo, o furo deve ser justo e em esquadro com a face.
O diâmetro externo do rebolo deve ficar concentricamente ao eixo do motor; caso

contrário, ao ligar o motor, produzirá vibrações e ondulação no material.
O apoio deve ser reajustado, sempre que a folga atinja a 5 mm aproximadamente.
RETIFICAÇÕES DE REBOLOS
Para retificar os rebolos, utilizam-se retificadores especiais de vários tipos.
Retificadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras

(estrelados, figura 4, ou ondulados, figura 5)
____________________________________________ 69
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
A figura 6 mostra a posição correta do retificador para uniformizar a superfície do rebolo.
Retificador de bastão abrasivo (fig.7)
Retificador de rebolos com ponta de diamante (fig.8)
É muito utilizado na retificação de rebolos da retificadora.
____________________________________________ 70
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
A figura 9 indica a posição correta para retificar o diâmetro do rebolo. As passadas

devem ser bem finas e o tamanho do diâmetro deve ser sempre maior que o grão do
abrasivo do rebolo, para evitar que seja arrancado do suporte.
____________________________________________ 71
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
23. FERRAMENTA DE CORTE
Tipos – noções de corte e cunha
Utensílio de uso manual ou mecânico, destinado a cortar o material por desprendimento

de cavacos ou somente por seccioná-lo.
É constituído de um corpo de formas diversas, com uma ou mais cunhas para realizar o
trabalho.
Eis algumas ferramentas de corte (figs.1 a 6):
FERRAMENTAS DE USO MANUAL
Dentro do grupo de ferramentas de uso manual estão aquelas que desprendem material
através da ação direta e contínua do operador, com talhadeira, (fig.7) lima (fig.8), serra
manual (fig.9) e outras.
____________________________________________ 72
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Ainda no grupo de uso manual, encontram-se as que cortam sem desprender cavaco,
como a tesoura manual e o vazador (figs.10 e 11).
Na maioria, essas ferramentas são constituídas de aço carbono temperado.
FERRAMENTAS DE USO MECÂNICO
____________________________________________ 73
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Neste grupo estão todas as ferramentas de corte montadas em máquinas-ferramentas e

que desprendem material através dos movimentos mecânicos dessas máquinas (figs.12
a 15).
Realiza-se o corte com as ferramentas, fazendo-se penetrar a cunha na superfície do

material, de modo que desprenda certa quantidade do mesmo ou penetrar totalmente
para separar uma parte do todo.
PRINCÍPIO DA CUNHA
A cunha é formada por duas superfícies em ângulo. O encontro dessa superfícies

determina a aresta do corte, que deve ser viva.
Quando o material é atacado por uma cunha, perpendicularmente comprime-se contra

as suas faces, desviando-se na direção de menor resistência (fig.16).
____________________________________________ 74
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Inclinando-se a cunha, no material se comprime em maior quantidade sobre a face livre

da cunha (fig17).
Se a cunha se deslocar paralelamente à superfície do material, com uma inclinação

adequada, produzirá o desprendimento do material sobre a face livre da cunha (fig.18).
Utilização das cunhas
Resultam da posição conveniente da cunha os ângulos de incidência (a) e de ataque

(c), apresentados na figura 19, juntamente com ângulo da cunha (b).
A = ângulo de incidência
B = ângulo da cunha
C = ângulo de ataque
____________________________________________ 75
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Esses três ângulos são determinados de acordo com o material que será cortado, sendo
as cunhas de ângulo fechado (fig.20) utilizadas para o corte de materiais macios, as de
ângulo médio (fig.21). para materiais de dureza média e as de ângulo aberto (fig.22)
para materiais duros.
CONSTRUÇÃO
As ferramentas de uso mecânico são construídas, em geral, de:
Aço carbono - construção de fitas de serra para máquinas, brocas helicoidais e

outros;
Aço rápido ou carboneto metálico – ferramentas de torno, fresadoras,
mandriladoras e outras;
Abrasivo aglutinado – construção de rebolos utilizados em esmerilhadoras e
retificadoras em geral.
Condições de uso
Utilize ferramentas que tenham ângulos convenientes e que sejam de material

adequado.
____________________________________________ 76
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
24. FERRAMENTAS DE CORTE DA PLAINA

(CARACTERÍSTICAS E FORMAS GERAIS)
O mecânico usa, na plaina limadora, uma ferramenta de corte, de material muito duro,
para usinar o ferro fundido, o aço e outras ligas ou metais.
FORMAS GERAIS DA FERRAMENTA DE CORTE
São as indicadas nas figs.1, 2 e 3. A fig. 1 apresenta uma ferramenta RETA, fixada, e
apertada por meio de calço, no porta-ferramenta.
A fig. 2 apresenta uma ferramenta CURVA, utilizada apenas nos casos em que o
balanço b deva ser muito grande.
A forma curva facilita uma certa flexão, evitando que a ferramenta se rompa ou se
enterre no material, quando a pressão do corte se torna muito grande.
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Ajustagem Mecânica
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Nas figs.3 e 4 está a nomenclatura das partes de uma ferramenta de corte. Apresenta-
se ela em perspectiva na fig. 3 e em três vistas da extremidade cortante, na fig. 4.
Assim se procura facilitar o conhecimento da forma da parte ativa da ferramenta, para

possibilitar, oportunamente, o melhor entendimento das posições dos diversos ângulos
que influem na ação cortante.
CONDIÇÕES A QUE DEVE SATISFAZER A FERRAMENTA DE CORTE
- Ser de material muito duro e resistente ao desgaste e ao calor.

- Ser rígida e perfeitamente fixada no seu suporte.
- Ser bem preparada na parte cortante, de modo a apresentar ângulos que as
experiências e a prática indicam como os que dão maior rendimento para a
ação cortante.
- Ter bom acabamento nas superfícies de folga ou incidência e na superfície
de saída do cavaco ou de ataque.
MATERIAL DA FERRAMENTA DE CORTE
Para cortar bem e resistir, durante muito tempo, ao calor resultante do atrito, a parte útil
da ferramenta deve ser ou de AÇO RÁPIDO, ou de um CARBONETO METÁLICO
extremamente duro.
O aço rápido é muito empregado porque, uma vez temperado, adquire grande dureza
que se mantém inalterada até a temperatura de 550 a 600º C.
O carboneto metálico se apresenta em pequenas pastilhas, duríssimas e de diferentes

formas, que são soldadas na ponta da ferramenta da plaina. São mais duras que o aço
rápido.
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Ajustagem Mecânica
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CONSTITUIÇÃO DA FERRAMENTA DE CORTE
A ferramenta de corte pode ser:
- Tipo monobloco, isto é, toda ela de aço rápido (fig.5) forjada e esmerilhada pelo
mecânico;
- Calçada com bico de aço rápido, por meio de solda elétrica ou solda forte (fig.6);
- Com bico soldado de pastilha de carboneto metálico (fig.7);
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Ajustagem Mecânica
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- “Bite”, ou seja, pequeno prisma de aço rápido (fig.8), que se fixa convenientemente
em suporte reto (fig.9) ou inclinado (fig.10), prendendo-se, por sua vez, o suporte no
porta ferramenta da plaina.
ÂNGULO DE SAÍDA DO CAVACO, TAMBÉM CHAMADO ÂNGULO DE ATAQUE
É o ângulo S, que faz com que o cavaco deslize pela FACE, diminuindo o atrito. Pode
ser um ângulo POSITIVO (fig.11), NULO (fig.12) ou NEGATIVO (fig.13), conforme as
condições de trabalho exigidas e a espécie do material a usinar.
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Ajustagem Mecânica
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25. FERRAMENTAS DE CORTE

(ÂNGULOS E TABELAS)
Os ângulos das ferramentas de torno estão determinados pelas superfícies esmerilhadas. Essas formam
um perfil de acordo com a operação a executar e uma cunha adequada ao material a trabalhar (fig.1)
1 - Superfície lateral
2 - Superfície frontal
3 - Superfície de ataque
Os ângulos adequados e a posição correta da ferramenta permitem à cunha desprender

o material com menor esforço e menor vibração da máquina. Um plano perpendicular à
aresta de corte determina o perfil da cunha (fig.2)
a = ângulo de incidência lateral

b = ângulo de cunha
c = ângulo de ataque
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Ajustagem Mecânica
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ÂNGULO DE INCIDÊNCIA LATERAL (A)
É formado pela superfície lateral e o plano vertical que passa pela aresta de corte. Este
ângulo facilita a penetração lateral da ferramenta no material (fig.3)
ÂNGULO DE CUNHA (B)
O ângulo de cunha é formado pelas superfícies de saída e de incidência (lateral ou

frontal) cuja interseção constitui o gume da ferramenta (fig.4)
ÂNGULO DE ATAQUE (C) (fig.5)
É formado pela superfície de ataque e o plano horizontal. Influi no esforço de retirar o

material e no deslocamento do cavaco. Quanto maior for este ângulo, tanto menor será
o esforço empregado no desprendimento do cavaco.
____________________________________________ 82
Ajustagem Mecânica
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ÂNGULO DE INCIDÊNCIA FRONTAL (A’) (fig.6)
É formado pela superfície frontal e um plano vertical que passa pela aresta de corte.
Este ângulo facilita a penetração radial da ferramenta no material.
ÂNGULO DE RENDIMENTO (r) (fig.7)
É formado pela aresta de corte e pelo eixo do corpo da ferramenta. Quanto maior for
esse ângulo maior será o aproveitamento da aresta, sendo mantidos a profundidade e o
avanço de corte e, também, a posição da ferramenta com respeito a superfície a
tornear.
ALTURA DAS FERRAMENTAS
A altura da aresta de corte das ferramentas está relacionada com o eixo geométrico do
torno e depende da operação a executar e da dureza do material. Para tornear materiais
macios e semiduros, a aresta de corte deve estar horizontal e na altura do eixo da peça
(fig.8).
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Para desbastar materiais duros, a aresta de corte deve formar um pequeno ângulo com
um plano horizontal (fig.9) e a ponta da ferramenta deve estar a uma altura h sobre o
eixo da peça.
Praticamente, cada milímetro da altura h equivalente a 22 milímetros do diâmetro da
peça. Esta altura é determinada pela fórmula:
h= D
22
Exemplo:
Para tornear uma peça com 154 mm de diâmetro a altura h será:

h=D h = 154 h = 7 mm. Logo, a ponta da ferramenta deve
22 22
estar 7 mm sobre o eixo da peça, formando um ângulo de 5º, conforme a mostra a fig. 9.
ÂNGULO DAS FERRAMENTAS DE CORTE (fig.10)
Ferramenta Ferramenta
de Material de carboneto metálico
aço rápido
a b c a b c
6º 84º 0º Fundição dura, latões duros, bronzes 5º 80º 5º
quebradiços e duros
8º 74º Aço e aço fundido com mais de 70
2
8º Kg/mm de resistência, fundição 5º 77º 8º
cinza dura, bronze comum e latão
8º 68º Aço e aço fundido com resistência
14º entre 50 e 70 Kg/mm2 , fundição 5º 75º 10º
cinza e latão macio
8º 62º 20º Aço e aço fundido com resistência 5º 67º 18º
entre 34 e 50 Kg/mm2
8º 55º 27º Bronzes tenazes e macios e aços 5º 65º 20º
muito macios
10º 40º 40º Cobre, alumínio e metal antifricção 9º 50º 31º
OBSERVAÇÃO
Tabela baseada no livro “Alrededor de las Máquinas herramientas” de Gerling. Editora
Reverté.
____________________________________________ 84
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
RESUMO
ÂNGULO DAS FERRAMENTAS DE CORTE:
- São determinados pelas superfícies esmerilhadas, segundo o plano de fixação da

ferramenta (horizontal ou inclinado).
- Caracterizam uma cunha conforme o material a ser cortado e a natureza do material da

ferramenta.
Denomina-Se:
ângulo de incidência (lateral ou frontal)
ângulo de cunha
ângulo de ataque
ângulo de rendimento
São obtidos em tabelas
Ângulo de incidência - ângulo de folga
Ângulo de cunha - ângulo de gume
Ângulo de ataque - ângulo de saída
Ângulo de rendimento - ângulo de posição da aresta de corte
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Ajustagem Mecânica
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26. APLAINAR HORIZONTALMENTE SUPERFÍCIE

PLANA E SUPERFÍCIE PARALELA
É a operação mecânica que se executa através do deslocamento longitudinal da

ferramenta, conjugado com o deslocamento transversal da peça fixada na mesa ou na
morsa (fig. 1).
Esta operação é executada para se obter superfícies de referência e se possibilitar

futuras operações em peças como: réguas, bases, guias e barramentos de máquinas.
Caso 1 - Aplainar horizontalmente superfície plana
- Limpe a mesa da máquina e a morsa.

- Fixe a morsa na mesa da máquina.
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
A morsa deve ser posicionada de modo a permitir o aplainamento no sentido
longitudinal da peça (figs.2 e 3)
- Fixe a peça na morsa e aperte suavemente.
OBSERVAÇÕES
- Caso haja rebarbas na superfície de apoio da peça, retire-as.
- A superfície a aplainar deve estar posicionada acima dos mordentes da
morsa. Se necessário, use calços paralelos (fig. 4).
Bata em todas as posições da peça, a fim de que ela se apoie sobre a base da morsa
ou no calço, e dê o aperto final.
2º passo - Prenda a ferramenta.
- Coloque o suporte da ferramenta no porta-ferramentas e aperte o parafuso

(fig. 5).
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Fixe a ferramenta de desbastar no suporte.
OBSERVAÇÕES
- A distância A deve ser de duas a três vezes a espessura da ferramenta (fig.
6).
- O balanço da ferramenta deve ser o menor possível (fig. 7).
3º passo - Prepare a máquina.
- Aproxime a ponta da ferramenta, deixando-a mais ou menos 5 mm acima da

superfície a aplainar (fig. 8).
____________________________________________ 88
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Regule o curso da ferramenta (fig. 9).
- Determine o número de golpes.
- Lubrifique a máquina.
4º passo - Aplaine a superfície.
PRECAUÇÃO
Use óculos de proteção.
- Ligue a máquina.
- Aproxime a ferramenta da peça até fazer contato com a superfície a ser
aplainada.
- Pare a máquina deixando a ferramenta fora da peça.
- Desloque a mesa até que o material fique livre do corte da ferramenta (figura
10).
- Tome referência, girando e fixando o anel graduado em zero (fig. 11).
- Dê a profundidade de corte.
OBSERVAÇÃO
Tratando-se de material macio, pode-se iniciar o desbaste com passes
profundos.
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Regule o avanço automático.

- Ligue a máquina e aproxime lateralmente a peça da ferramenta, até tomar
contato.
- Engate o avanço automático (fig. 12).
PRECAUÇÃO
Cuidado para não se queimar ou cortar com os cavacos.
- Pare a máquina, ao obter a superfície aplainada.
OBSERVAÇÃO
Para se obter uma superfície bem acabada, dê o último passe com uma
ferramenta de alisar reduzindo o avanço (fig. 13).
Caso II - Aplainar superfície plana paralela.
- Apoie a face já aplainada da peça sobre dois calços paralelos iguais (fig. 14).
- Utilize duas cunhas, uma em cada mandíbula, dando-lhes inclinação de modo

que possibilite a fixação e o apoio total, da superfície aplainada, com os
paralelos.
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Ajustagem Mecânica
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2º passo - Aplaine a superfície.
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Ajustagem Mecânica
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3º passo - Verifique a medida e o paralelismo, com paquímetro (fig. 15).
OBSERVAÇÕES
- A medição deve ser feita com a peça presa na morsa.
- O paralelismo é verificado, medindo-se em vários pontos. Se necessário,
solte, retire as rebarbas e limpe a peça.
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Ajustagem Mecânica
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27. ACESSÓRIOS PARA A FIXAÇÃO DE PEÇAS

(Chapas e Grampos)
CHAPAS E GRAMPOS
Elementos de aço carbono ou aço fundido.
EMPREGO
As chapas e grampos são utilizados na fixação de peças sobre as mesas ou placas das
máquinas-ferramentas.
CARACTERÍSTICAS DAS CHAPAS DE FIXAÇÃO

São fabricadas, geralmente, de aço carbono ou aço fundido.
Possuem um rasgo para introduzir-se o parafuso que servirá de complemento na fixação

da peça.
Servem, unicamente, para a fixação de peças nas mesas ou acessórios das máquinas.
TIPOS MAIS COMUNS
CARACTERÍSTICAS DOS GRAMPOS

São fabricados de aço fundido.
Possuem um parafuso de aperto manual (grampos em “C” e em “U” ).
Servem de elemento auxiliar para prender as peças sobre a mesa das máquinas.
Serve, ainda, o grampo em C para unir várias peças em que se deseja fazer a mesma
operação.
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Ajustagem Mecânica
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TIPOS
Grampos em “U” e em “C”
Grampos paralelos
São grampos acionados por dois parafusos. O acionamento conveniente dos dois
parafusos mantém o paralelismo das faces das mandíbulas, produzindo melhor aperto
(fig. 6).
CONDIÇÕES DE USO
Mantenha os grampos com as roscas limpas e lubrificadas.
Mantenha as superfícies de aperto sem rebarbas.
Dê o aperto manualmente e sem ser excessivo.
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Ajustagem Mecânica
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Limpe os grampos e guarde-os em lugar protegido contra golpes.

28. PLAINA LIMADORA
(Tipos e Funcionamento)
PLAINA
É uma máquina-ferramenta de movimento retilíneo-alternativo, empregada no
aplainamento de superfícies planas, rasgos diversos e peças mecânicas em geral. As
plainas classificam-se em: plainas limadoras e plainas de mesa.
Plaina limadora
De acordo com os seu funcionamento, podemos distinguir dois tipos de plainas
limadoras: plaina limadora mecânica e plaina limadora hidráulica.
Plaina limadora mecânica

Na plaina limadora mecânica, os movimentos do cabeçote, da mesa e do porta-
ferramenta são de transmissão mecânica.
1- Base 7- Cabeçote móvel (torpedo)

2- Corpo 8- Porta-ferramenta
3- Mecanismo de avanço automático da mesa 9- Guia vertical da mesa
4- Motor 10- Mesa
5- Alavancas de mudança de velocidade 11- Suporte da mesa
6- Alavanca de fixação do cabeçote 12- Guia transversal da mesa
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
EMPREGO
Usa-se a plaina limadora para aplainar superfícies de peças mecânicas.
Essas superfícies podem ser:
planas
em ângulo
curvas (fig. 2)
Conseguem-se perfis planos e em ângulos, com as plainas simples.
Para os perfis curvos, são necessários ferramentas, dispositivos ou acessórios

especiais.
Mecanismo do movimento do cabeçote

O movimento rotativo do motor elétrico (transmitido por meio da caixa de mudança de
velocidade) é transformado em movimento retilíneo alternativo (“vaivém”) do cabeçote,
por um sistema de biela oscilante ou balancim e de manivela instalada no volante ou
engrenagem principal (figs.1 e 3).
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Ajustagem Mecânica
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Ajustagem Mecânica
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Regulagem do curso
De acordo com o tamanho das plainas, os cursos máximos podem variar de 120 a
1000mm.
O comprimento da manivela pode ser regulado, de modo que seja aumentado ou

diminuído o curso do cabeçote. Para isso, a chave de regulagem do curso (no outro lado
da plaina) move a engrenagem cônica, faz girar o parafuso e desloca o pino, variando o
curso do cabeçote (figs.4, 5 e 6).
Posicionamento do torpedo
A posição do golpe do cabeçote é regulada pelo mecanismo mostrado nas figuras 5, 7 e
8: parafuso, porca articulada com balancim e dispositivos de manobra (chave,
engrenagem cônica e trava) (figs.7 e 8).
____________________________________________ 98
Ajustagem Mecânica
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Mecanismo do movimento de alimentação

O mecanismo do movimento de alimentação que produz o deslocamento transversal da
mesa, fica fora do corpo da plaina.
A cada retorno do cabeçote, o excêntrico aciona, pela alavanca A o trinquete U.
Este engrena na roda R, que está montada no eixo do parafuso de avanço transversal.
O parafuso dá uma fração de volta e arrasta a mesa, por meio de uma porca (fig. 9).
Mecanismo de avanço vertical automático do porta-ferramenta

Muitos tipos de plainas são equipados com este mecanismo.
No cabeçote, há uma alavanca de deslocamento em conexão com eixos, engrenagens

cônicas e porcas que transmitem giro ao parafuso do carro porta-ferramenta (fig. 10).
____________________________________________ 99
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Na guia da plaina está instalado um batente. No curso de volta do cabeçote, a alavanca

entra em contato com o batente e dá uma fração de giro no seu eixo, daí resultando o
avanço da espera.
Plaina limadora hidráulica

Na plaina limadora hidráulica, o motor elétrico aciona uma bomba hidráulica que, por
meio de diversos comandos e válvulas, produz os movimentos principais.
Plaina de mesa
A diferença entre a plaina limadora e a plaina de mesa é que, na plaina limadora a
ferramenta faz o curso de corte, e a peça tem apenas pequenos avanços transversais.
Na plaina de mesa, é a peça que faz o curso, e a ferramenta faz o avanço transversal.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DAS PLAINAS LIMADORAS

Curso máximo do torpedo
Deslocamento máximo do movimento vertical
Deslocamento máximo do movimento transversal
Deslocamento máximo do porta-ferramentas
Dimensões da mesa
Potência do motor
Peso total da plaina
CUIDADOS A OBSERVAR
Mantenha suas manivelas e chaves bem ajustadas.
Use velocidade de corte e avanço de acordo com o material por trabalhar e o material
da ferramenta.
Mantenha sempre a máquina bem lubrificada.
Troque o óleo da caixa de marcha nos períodos recomendados, conservando-o sempre

no nível.
Limpe a máquina no fim de cada período de trabalho.
____________________________________________ 100
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
29. CHAVES DE APERTO

São ferramentas, geralmente, de aço forjado e temperado. O material comumente
empregado é o aço vanádio ou cromo extraduros.
EMPREGO
As chaves de aperto servem para apertar ou desapertar manualmente porcas e
parafusos.
Caracterizam-se pelos seus tipos e formas.
TAMANHO
Variado, tendo o cabo (ou braço) proporcional à boca.
CLASSIFICAÇÃO GERAL
Chave de boca simples

Chave de boca fixa de encaixe
Chave de boca regulável
Chave “Allen”
Chave radial ou de pinos
Chave de boca simples

Existem dois tipos: de uma boca (fig.1); de duas bocas (fig.2).
____________________________________________ 101
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Chave de boca fixa de encaixe

É encontrada em vários tipos e estilos (figs.3, 4, e 5).
Chave de boca regulável

É aquela cuja mandíbula pode ser aberta ou fechada por meio de um parafuso
regulador ou porca.
Há dois tipos: chave “inglesa” e chave de grifo.
____________________________________________ 102
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Chave de grifo (fig.9)
Chave para encaixe hexagonal (Allen)

É utilizada em parafusos cuja cabeça tem um sextavado interno. Esse tipo de chave
(fig.10) encontra-se, geralmente, em jogos de seis ou sete chaves.
Chaves axial e radial ou de pinos

São utilizadas nos rasgos de peças geralmente cilíndricas e que podem ter a rosca
interna ou externa (figs.11, 12 e 13).
____________________________________________ 103
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CONSERVAÇÃO
Use chaves de aperto justas nos parafusos ou porcas, evitando, assim, danificá-las.
Evite dar golpes com as chaves.
Limpe-as após o uso.
Guarde as chaves em estojo ou painéis apropriados.
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Ajustagem Mecânica
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30. VELOCIDADE DE CORTE NA PLAINA LIMADORA

(Tabela)
Por ter a ferramenta da plaina limadora, ou a peça da plaina de mesa, movimento

retilíneo alternativo, sua velocidade é variável, de zero a um valor máximo. Isso
acontece porque o cabeçote móvel da plaina limadora (ou a peça na plaina de mesa)
pára nos extremos do curso e vai aumentando rapidamente até chegar ao valor máximo.
A tabela apresentada a seguir indica as velocidades para trabalhos na plaina limadora,

com ferramentas de aço rápido e pastilhas de carboneto metálico. Essas velocidades
são básicas; variam de acordo com a dureza do material a usinar, com a dureza da
ferramenta e com a seção do cavaco produzido pela profundidade e avanço de corte.
VELOCIDADE DE CORTE EM METROS POR MINUTO

Velocidade de
Designação corte (m/m)
ABNT Material % Carbono Ferramenta De metal
de aço rápido duro
1010 A Aço Carbono Extramacio 0,08 - 0,13 18 80
0,13 - 0,18
1020 A Aço Carbono macio 0,18 - 0,23 16 60
1030 A 0,28 - 0,34
1035 A Aço Carbono Meio Duro 0,32 - 0,38 14 50
1040 A 0,37 - 0,44
1045 A Aço Carbono Duro 0,43 - 0,50 10 40
1050 A 0,48 - 0,55
1055 A Aço Carbono Muito Duro 0,50 - 0,60 8 25
1060 A 0,55 - 0,65
1070 A Aço Carbono Extraduro 0,65 - 0,75 5 20
1095 A 0,90 - 1,03
SAE 63 Bronze Comum ------ 32 150
SAE 64 Bronze Fosforoso ------ 12 60
SAE 65
SAE 68 Bronze de Alumínio ------ 8 30
SAE 68
------ Aço Inoxidável ------ 5 20
------ Ferro Fundido Cinzento ------ 15 60
------ Ferro Fundido Duro ------ 12 50
------ Alumínio, Latão Mole ------ 100 300
------ Ligas de Alumínio ------ 60 350
Latão Duro
------ Cobre ------ 26 100
------ Materiais Plásticos ------ 26 120
____________________________________________ 105
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
RELAÇÃO ENTRE A VELOCIDADE DE CORTE E O NÚMERO DE GOLPES
Sendo Vc a velocidade de corte em metros por minuto, N o número de golpes por

minuto e C o curso, em milímetros, da ferramenta plaina, a fórmula da velocidade assim
se apresenta:
Vc = 2 CN
Por definição da Mecânica, a velocidade é o percurso realizado por um móvel na

unidade de tempo. No caso da plaina, esse percurso é representado pelo dobro do
curso, ou seja, 2C, uma vez que, no retorno, a ferramenta percorre o mesmo espaço
sem cortar.
Por outro lado, como a unidade da velocidade de corte é o metro por minuto, e o curso
C é medido em milímetros, é necessário proceder-se à conversão, dividindo por 1000;
portanto:
Vc = 2CN
1000
O Problema Prático do Corte na Plaina
A prática aconselha velocidade da plaina adequada a cada tarefa. Consiste então o

problema em determinar o valor de N mais aproximado de uma das velocidades de corte
que seja a indicada para o material da peça por aplainar e para o aço da ferramenta de
corte. Da última fórmula se tira o valor de N:
N = 1000.Vc
2C
Obtido o valor de N pelo cálculo dessa fórmula, basta compará-lo com a escala de
velocidades da caixa de mudança (número de golpes por minuto), para se adotar a
velocidade conveniente ao trabalho. Desloca-se, então, a alavanca de mudança para a
posição do número de golpes logo abaixo do calculado ou do número igual ao
calculado, se, por coincidência, existir na gama de velocidades.
Exemplo:
Deseja-se aplainar uma peça de ferro fundido cinzento com 250 mm de comprimento
(Vc = 15 metros/min).
Calcular o número de golpes a adotar, se a gama de velocidades da plaina é: 8-11-17-

23-35-50-74-102 golpes/min., para aplainar a peça representada abaixo.
____________________________________________ 106
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
C = Cp + F1 + F2
C = 250 mm + 30 mm = 280 mm (com folgas)
N = 1000 Vc
2C
N = 1000 x 15 = 15000 = 26 golpes/min. aproximadamente

2 x 280 560
Como a gama de velocidade da plaina não possui 26g/min., usa-se a velocidade

imediatamente inferior, isto é, 23g/min.
____________________________________________ 107
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
31. AFIAR BROCA HELICOIDAL
É a operação que consiste em preparar as arestas cortantes de uma broca com a

finalidade de facilitar a penetração e as condições de corte (fig. 1).
Duas são as maneiras de executá-la: à mão ou com dispositivos especiais.
PRECAUÇÃO
TODOS OS TRABALHOS EXECUTADOS COM REBOLOS IMPLICAM NA
NECESSIDADE DE PROTEGER OS OLHOS.
1º passo - Ligue a esmerilhadora.
2º passo - Segure a broca em posição e aproxime-a do rebolo (fig. 1).
PRECAUÇÃO
A BROCA DEVE SER SEGURADA COM FIRMEZA E APROXIMADA DO
REBOLO CUIDADOSAMENTE.
3º passo - Afie um dos gumes.
- Encoste a broca no rebolo observando as inclinações convenientes (fig. 2)
Â Inclinação para obter o ângulo da ponta.

B Inclinação para obter o ângulo de folga.
____________________________________________ 108
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Dê movimentos giratórios na broca até que o ponto de contato entre a broca

e o rebolo seja em toda a superfície, desde o ponto A até o ponto B (fig. 3).
OBSERVAÇÕES
- Os ângulos da broca determinam-se consultando tabela.
- Deve-se evitar que o broca se destempere, refrigerando-a em água.
4º passo - Verifique o ângulo da broca usando verificador (fig. 4) ou transferidor (fig. 5).
Se necessário, repita o terceiro passo até conseguir um gume perfeito.
5º passo - Afie o outro gume e verifique seguindo as indicações do terceiro e quarto

passos.
____________________________________________ 109
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
32. AFIAR BROCA HELICOIDAL
Uma broca helicoidal, que não está bem afiada, não permite furar bem; o furo pode
desviar-se e o tempo necessário para a furação é aumentado. É, pois, indispensável ao
mecânico saber afiar bem a broca helicoidal.
A afiação desta ferramenta é feita em rebolo abrasivo, à mão ou com dispositivo

apropriado.
A afiação manual é uma operação difícil que exige muita habilidade por parte de
mecânico.
FASES DE EXECUÇÃO
I - AFIAR À MÃO
1a fase - Consulte a tabela, a fim de determinar o ângulo da broca.

a
2 fase - Inicie a afiação da broca.
- Encoste a broca no rebolo, orientando-a convenientemente (figs.1 e 2).
- Movimente-a, conforme indicado na fig. 3.
____________________________________________ 110
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
PRECAUÇÃO: Use óculos ou máscara de proteção (figs.4 e 5).
OBSERVAÇÃO
Resfrie a broca em uma vasilha com água para evitar que ela se destempere.
3a fase - Verifique o ângulo da broca usando verificadores fixos (fig. 6) ou transferidor

(fig. 7).
4a fase - Repita a segunda fase as vezes que forem necessárias, até afiar o primeiro
gume.
OBSERVAÇÃO
Se necessário, corrija a posição, para obter os ângulos desejados.
____________________________________________ 111
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
5a fase - Afie o outro gume, faça a verificação e a correção finais (fig. 8).
II - AFIAR COM APARELHO
O aparelho, montado na espera do rebolo, permite a regulagem precisa da posição da

broca.
Para a afiação, o operador executa um movimento simples e avança a broca contra o

rebolo, por meio de uma parafuso de apoio (fig. 9).
____________________________________________ 112
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
QUESTIONÁRIO
1 - Quais os inconvenientes de uma broca mal afiada?
2 - Quais as ferramentas de controle usadas na afiação de broca?
3 - Para que se usam óculos ou máscara de proteção?
4 - Há perigo de “queimar” a broca durante a afiação? Como se pode evitá-lo?
____________________________________________ 113
Ajustagem Mecânica
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33. BROCAS
(Nomenclatura - Características - Tipos)
BROCAS
São ferramentas de corte, de forma cilíndrica, temperadas, com canais retos ou
helicoidais. Terminam em ponta cônica e são afiadas com um ângulo determinado.
EMPREGO
Servem para fazer furos cilíndricos nos diversos materiais.
CARACTERÍSTICAS
As brocas se caracterizam:
pela medida do diâmetro;

pela forma da haste;
pelo material de fabricação.
TIPOS E NOMENCLATURA
BROCA HELICOIDAL DE HASTE CILÍNDRICA.

É utilizada presa em um mandril. Fabrica-se, geralmente, com diâmetros normalizados
de até 20mm (fig. 1).
BROCA HELICOIDAL DE HASTE CÔNICA

As brocas de haste cônica são montadas, diretamente, no eixo das máquinas. Isso
permite prender com maior firmeza essas brocas, que devem suportar grandes esforços
no corte. São fabricadas com diâmetros normalizados de 3 a 100mm (fig. 2).
Os tipos de brocas apresentados nas figuras 1 e 2 são os mais usados e somente se

diferenciam na construção da haste.
O ângulo da ponta da broca varia de acordo com o material para furar.
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Ajustagem Mecânica
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A tabela a seguir, indica os ângulos recomendáveis para os materiais mais comuns.
ÂNGULO MATERIAL
118º Aço macio (fig. 3)
150º Aço duro
125º Aço forjado
100º Cobre e alumínio
90º Ferro fundido e ligas leves
60º Plásticos, fibras e madeira.
As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento (fig. 4).
O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º (fig. 5).
Nessas condições, dá-se melhor penetração da broca no material.
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Ajustagem Mecânica
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OUTROS TIPOS DE BROCAS
BROCA DE CENTRAR
Permite a execução dos furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou
retificadas entrepontas (figs.6 e 7).
BROCA COM ORIFÍCIOS PARA FLUÍDOS DE CORTE

É usada para produção contínua e em alta velocidade, que exige abundante
lubrificação, principalmente em furos profundos (figs.8 e 9).
O fluído de corte é injetado sob alta pressão. No caso do ferro fundido e dos metais não
ferrosos, os canais são aproveitados para injetar ar comprimido, que expele os cavacos
e a sujeira.
BROCA DE CANAIS RETOS

É usada, especialmente, para furar bronze e latão. Apresenta dois canais retilíneos
(fig.10).
BROCA “CANHÃO”
Tem o corpo semicilíndrico, com uma só aresta de corte. É usada para furos profundos
e de pequenos diâmetros, pois, além de ser mais robusta do que a broca helicoidal,
utiliza o próprio furo como guia (fig. 11).
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Ajustagem Mecânica
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BROCA MÚLTIPLA OU ESCALONADA

É empregada em trabalhos de grande produção industrial seriada (figs.12 e 13).
Serve para executar, na mesma operação, os furos e os rebaixos respectivos.
MATERIAL DA BROCA
São fabricadas de aço rápido, ou de aço carbono. As brocas de aço rápido são
utilizadas para trabalhos que exigem alta velocidade de corte.
Essas brocas oferecem maior resistência ao desgaste e ao calor, sendo, portanto, mais
econômicas que as de aço carbono, cujo emprego tende a diminuir na indústria.
CONSERVAÇÃO
Mantenha as brocas bem afiadas e fixadas, e com a haste em boas condições
Evite quedas e choques.
Limpe-as após o seu uso.
Guarde-as em lugar apropriado.
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Ajustagem Mecânica
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34. GABARITOS
São utensílios ou instrumentos auxiliares, construídos, geralmente, de aço carbono.
Na maioria dos casos, são confeccionados pelo próprio mecânico.
EMPREGO
Verificar, controlar ou facilitar certos trabalhos de perfis complexos, furações, suportes e
montagens para determinadas tarefas em série.
TIPOS
Suas formas, tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a realizar.
EXEMPLOS DE GABARITOS
Gabaritos para contornos (figs.1, 2 e 3)
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Ajustagem Mecânica
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Gabarito para furação (fig. 4).
Gabarito para usinagem (fig. 5).
CONDIÇÕES DE USO
As faces de contato devem estar sempre perfeitas.
CONSERVAÇÃO
Manter os gabaritos sempre limpos.
Guardá-los, após o uso, para evitar golpes contra os mesmos.
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Ajustagem Mecânica
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35. BROCA HELICOIDAL

(ângulos)
Devido à forma especial da broca helicoidal, é praticamente impossível medir

diretamente e com exatidão, os ângulos c (ângulo de cunha), f (ângulo de folga ou de
incidência) e s (ângulo de saída ou de ataque), que influem nas condições do corte com
a broca helicoidal (fig. 1).
A prática indica, entretanto, algumas regras para a afiação da broca que lhe dão as
melhores condições de corte.
CONDIÇÕES PARA QUE A BROCA FAÇA BOM CORTE
O ângulo da ponta da broca varia de acordo com o material a furar. Deve ser 118º, para
os trabalhos mais comuns (fig. 2).
A tabela a seguir indica os ângulos recomendáveis para os materiais mais comuns.
ÂNGULO MATERIAL
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Ajustagem Mecânica
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118º Aço macio (fig. 3)

150º Aço duro
125º Aço forjado
100º Cobre e alumínio
90º Ferro fundido e ligas leves
60º Plástico, fibras e madeiras
As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento (fig. 3).
O ângulo de folga ou de incidência deve ter de 9º a 15º (fig. 4).
Nestas condições, dá-se melhor penetração da broca.
Estando a broca corretamente afiada, a aresta da ponta faz um ângulo de 130º com
uma reta que passe pelo centro das guias (fig. 5).
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Ajustagem Mecânica
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Quando isto acontece, o ângulo de folga tem o valor mais adequado, entre 9º e 15º.
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Ajustagem Mecânica
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Para furar chapas finas, a altura (A) do cone da broca, deve ser inferior à espessura da
chapa (fig. 6).
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Ajustagem Mecânica
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36. FURAR NA FURADEIRA
É a operação pela qual conseguimos fazer furos pela ação de rotação e avanço de uma
broca, presa em uma furadeira (fig. 1).
Os furos são feitos quando se necessita roscar ou introduzir eixos, buchas, parafusos
ou rebites em peças que poderão ter suas funções isoladas ou de conjunto.
OBSERVAÇÕES
- A fixação depende da forma e tamanho da peça; pode-se fixar na morsa da
furadeira (fig. 2), com grampos ou com morsa de mão (figs. 3 e 4).
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Ajustagem Mecânica
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- Para evitar perfurar o morsa ou a mesa da furadeira, ponha um pedaço de

madeira entre a peça e a base de apoio desta (fig. 4).
2º passo - Prenda a broca no mandril (fig. 5).
OBSERVAÇÕES
- Antes de fixar a broca, verifique, com o paquímetro, se tem o diâmetro
adequado e se está bem afiada.
- No caso de brocas de haste cônica, fixe-a diretamente na árvore da máquina.
- Para furar chapas finas, selecione ou prepare a broca.
- Os furos de diâmetro superiores a 10mm, devem ser precedidos de furo de
guia, cujo diâmetro deve ser superior à medida da alma da broca.
3º passo - Regule a rotação e o avanço.
OBSERVAÇÃO
Consulte uma tabela de rotações e avanços.
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Ajustagem Mecânica
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4º passo - Regule a profundidade de penetração da broca.
- Apoie a ponta da broca sobre a peça, atuando na alavanca da avanço (figura

6).
- Gire a porca reguladora até uma distância (H) do batente igual à

profundidade de penetração (P), mais a altura (a) do cone da broca (fig. 7).
OBSERVAÇÃO
Quando o furo por executar é passante, essa distância (H) deve ter dois ou três
milímetros a mais, para assegurar a saída da broca.
5º passo - Fure.
PRECAUÇÃO
A broca e a peça devem estar bem presas.
- Aproxime a broca da peça, acionando a alavanca de avanço.

- Centre a broca com o ponto onde se vai furar.
- Ligue a máquina.
- Inicie e termine o furo.
OBSERVAÇÕES
- O fluído de corte deve ser adequado ao material.
- Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve ser lento.
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Ajustagem Mecânica
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37. ESCAREAR FURO
Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônica a extremidade de um furo,

utilizando a furadeira e o escareador (fig. 1).
O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como parafusos e
rebites cujas cabeças têm essa forma (fig. 2).
- Prenda o escareador no mandril.
OBSERVAÇÃO
O escareador deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite.
- Regule a rotação, consultando uma tabela.
3º passo - Escareie o furo da peça.
- Regule a profundidade do escareado.

- Centre o escareador com o furo.
- Ligue a máquina.
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Ajustagem Mecânica
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- Execute o escareado (fig. 3).
OBSERVAÇÕES
- O avanço deve ser lento.
- O fluído de corte deve ser de acordo com o material.
- Nos escareados de precisão, utilizam-se escareadores com guia (fig. 4).
4º passo - Verifique o escareado com o parafuso por usar ou com o paquímetro (figs.5 e
6).
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Ajustagem Mecânica
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38. SERRAR MANUALMENTE
É uma operação que permite cortar um material utilizando-se a serra (fig. 1).
Emprega-se muito nos trabalhos de mecânica, pois, quase sempre, precede a

realização de outras operações.
PROCESSO DE EXECUAÇÃO
1º passo - Prepare a serra.
- Selecione a lâmina de acordo com o material e sua espessura.

- Coloque a serra no arco, com os dentes voltados para a frente (figura 2).
- Estique a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com a mão (figura 2).
2º passo - Trace e prenda o material na morsa.
OBSERVAÇÕES
- A parte que será cortada deve estar ao lado direito do operador (fig. 3) e
próximo dos mordentes.
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Ajustagem Mecânica
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- Quando se trata de material de pouca espessura, prende-se por meio de

peças auxiliares tais como: calços de madeira, cantoneiras e outras (Figs. 4 e
5)
5º passo - Serre.
OBSERVAÇÕES
- Ao iniciar o corte, coloque a lâmina junto ao traço, guiando-a com o dedo
polegar (fig. 6), e ligeiramente inclinada para frente, a fim de evitar que se
quebrem os dentes (fig. 7).
- Quando o corte é longo, a lâmina deve ser montada conforme a figura 8.
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Ajustagem Mecânica
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- A pressão da serra sobre o material é feita apenas durante avanço e não

deve ser excessiva. No retorno, a serra deve correr livremente sobre o
material.
- A serra deve ser usada em todo o seu comprimento, e o movimento deve ser
dado apenas com os braços.
- O número de golpes não deve exceder a 60 por minuto.
PRECAUÇÃO
Ao se aproximar o término do corte, diminua a velocidade e a pressão de corte,
para evitar acidentes.
4º passo – Afrouxe a lâmina.
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Ajustagem Mecânica
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39. LIMAR SUPERFÍCIES CÔNCAVA E CONVEXA
É produzir uma superfície curva, interna ou externa, pela ação manual de uma lima
redonda, meia-curva ou chata, através de movimentos combinados (figs. 1 e 2).
Entre as principais aplicações desta operação, podemos citar a execução de gabaritos,

matrizes, guias, dispositivos e chavetas.
1º passo - Trace a peça.
3º passo - Retire o material em excesso (figuras 3, 4 e 5).
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Ajustagem Mecânica
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4º passo - Lime.
- Desbaste, respeitando o traço.

- Dê acabamento.
OBSERVAÇÕES
- No caso de limar superfície côncava, a curvatura da lima deve ser menor que
a curvatura a limar (figs. 6 e 7).
- O movimento da lima deve ser de acordo com as figuras 8, 9 e 10.
5º passo - Verifique a curvatura com gabarito. (figs.11, 12 e 13)
OBSERVAÇÃO
No caso de peças espessas, deve-se verificar o esquadrejamento da superfície
(fig. 14).
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Ajustagem Mecânica
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40. REBAIXAR FUROS
É a operação que consiste em aumentar o diâmetro de uma furo até uma profundidade
determinada (figs.1 e 2).
Destina-se a executar um alojamento para as cabeças de parafusos, rebites, porcas e

peças diversas. Com esse rebaixo, estas ficam embutidas, apresentando melhor
aspecto e evitando o perigo das partes salientes. Em alguns casos, o rebaixo serve para
alojar buchas.
- Escolha o rebaixador adequado e prenda-o no mandril (fig. 3).
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Ajustagem Mecânica
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OBSERVAÇÃO
Se a haste da ferramenta for cônica, coloque-a diretamente na árvore da
máquina (fig. 4), usando bucha de redução, se necessário.
- Determine e regule a rotação.
OBSERVAÇÃO
Consulte a tabela.
3º passo - Faça o rebaixo.
- Acerte a guia da ferramenta no furo, até que os gumes tomem contato com a
mesma, e regule a profundidade.
- Ligue a furadeira.
- Exerça pequena pressão no manípulo, a fim de que o rebaixador penetre
sem esforço.
OBSERVAÇÃO
Use fluido de corte.
4º passo - Verifique o rebaixo com paquímetro (fig. 5) ou com paquímetro de

profundidade (fig. 6).
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Ajustagem Mecânica
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Ajustagem Mecânica
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41. FURADEIRA
(Tipos, Características e Acessórios)
Máquina-ferramenta destinada a executar as operações de furação por meio de uma

ferramenta em rotação (fig. 1).
O movimento da ferramenta, montada no eixo principal, é recebido diretamente de um

motor elétrico ou por meio de um mecanismo de velocidade, que pode ser um sistema
de polias escalonadas ou um jogo de engrenagens. O avanço da ferramenta pode ser
manual ou automático.
EMPREGO
Serve para furar, escarear, rebaixar furos, roscar com machos e calibrar furos com
alargador.
TIPOS
Existem vários tipos de furadeiras. As figuras 2, 3, 4 e 5 mostram os mais comuns.
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Ajustagem Mecânica
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CARACTERÍSTICAS
As furadeiras se caracterizam:
- pelo tipo de máquina;

- pela potência do motor;
- pela gama de velocidades;
- pela capacidade máxima para furar em aço;
- pelo deslocamento máximo do eixo principal;
- pela distância máxima entre a coluna e o eixo principal.
ACESSÓRIOS
Acessórios são os elementos auxiliares que deve ter a máquina para efetuar as
operações.
São os seguintes:
- mandril porta-brocas com sua chave;

- jogo de buchas cônicas de redução;
- morsas;
- sistema de refrigeração adaptado;
- cunha para retirar mandril porta-brocas e buchas cônicas.
Eixo principal – Eixo porta-ferramentas ou árvore.
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Ajustagem Mecânica
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42. MANDRIL E BUCHAS CÔNICAS
MANDRIL
Elemento de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores, fresas de
escarear e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro.
Ao girar a bainha, gira também o anel roscado que abre ou fecha as três pinças ou
castanhas que prendem as ferramentas (figs.1 e 2).
O movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o
mandril (fig. 3).
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Ajustagem Mecânica
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BUCHAS CÔNICAS
Elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina
(figura 4).
Suas dimensões estão normalizadas dentro dos distintos sistemas de medidas, tanto
para os cones externos (machos) como para os cones internos (fêmeas).
Utilizam-se buchas cônicas de redução quando o cone interno for maior que o cone
externo (figs.4 e 5).
O tipo de cone Morse é um dos mais usados em máquinas-ferramentas e se encontra

numerado de 0 (zero) a 6 (seis).
As buchas de redução se identificam pela numeração que corresponde ao cone externo

e ao cone interno, formando jogos de cone de redução cuja numeração completa é: 2-1;
3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 6-5.
Exemplo
Cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone macho nº 4 e a interna é
um cone fêmea nº 3 (fig. 5).
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Ajustagem Mecânica
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CUNHA
É um instrumento de aço, em forma de cunha utilizado para extrair dos furos cônicos, as
ferramentas fixadas por esse processo (fig. 6).
CUIDADOS A OBSERVAR
Mantenha os cones limpos e sem rebarbas, para um ajuste correto.
Lubrifique-os após o uso.
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Ajustagem Mecânica
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43. VELOCIDADE CORTE NA FURADEIRA

(Tabela)
Velocidade de Corte (Vc), na furadeira, é a velocidade que terá um ponto na periferia da

broca ao girar, durante o corte. Expressa-se em metros por minuto (m/minuto).
Os diferentes valores são obtidos variando-se o número de rotações por minuto do eixo
principal da furadeira.
No caso das brocas, a velocidade de corte depende:
do material a furar;
do material da broca.
Avanço de Corte da broca é a penetração, em cada volta, que a broca realiza no

material. Expressa-se, comumente, em milímetros por volta (mm/v).
Na tabela da página seguinte, indicam-se os valores médios de velocidade e avanço de

corte das brocas de distintos diâmetros para os materiais usuais.
Essa tabela apresenta valores para serem utilizados somente quando se usam brocas
de aço rápido. Usando-se brocas de aço carbono, os valores devem ser reduzidos à
metade.
OBSERVAÇÃO
As velocidades de corte e avanço foram extraídas dos livros “Manual del Taller
Mecânico”, de Colvin Stanley Ed. Labor, e “Alrededor de Las Máquinas-
Herramientas”, de Gerling Ed. Reverté S/A.
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Ajustagem Mecânica
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VELOCIDADE E AVANÇO PARA BROCAS DE AÇO RÁPIDO ( I )
Aço 1020A a 1030A
Aço 1035A a 1040A
Aço 1045A a 1050A

Bronze comum
Ferro Fundido
Ferro Fundido
Alumínio
(macio)
( duro )
Cobre
Latão
MATERIAL
Veloc corte
35 25 22 18 32 50 65 100
( mm/min )
∅ da
Avanço
broca Rotações por minuto ( rpm )
( mm/v )
( mm )
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988
18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,30 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636
( I ) Para furar com broca de aço carbono, utilizar a metade da rotação indicada na tabela.
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Ajustagem Mecânica
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44. FLUIDOS DE CORTE
São usados para atuar como refrigerantes da ferramenta e da peça ( fig. 1 ) . Como
lubrificantes da ferramenta, para obter-se maior durabilidade do gume e para se
conseguir melhor acabamento de superfície nos trabalhos a executar.
Empregam-se, geralmente os seguintes líquidos como fluídos de corte:
ÓLEOS DE CORTE
São óleos minerais aos quais se adicionam compostos químicos. São usados como se
apresentam comercialmente.
SOLUÇÕES DE CORTE
São misturas de água e outros elementos com óleo solúvel, enxofre, bórax. etc.
Geralmente, devem ser preparadas.
O fluído de corte mais utilizado é uma mistura, de aspecto leitoso, que contém água
(como refrigerante ) e 5 a 10% de óleo solúvel ( como lubrificante ).
A seguir, apresentamos um quadro com os fluídos de corte. Observe que, a cada fluído
de corte, corresponde um número respectivo.
Nº FLUÍDO DE CORTE
1 A seco
2 Água com 5% de óleo solúvel
3 Água com 8% de óleo solúvel
4 Óleo mineral puro
5 Óleo mineral composto
6 Óleo sulfurizado com ou sem cloro
7 Querosene
8 Querosene com 30% de óleo mineral
9 Óleo de coco ( Palm Oil )
10 Óleo solúvel ( para retificação )
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Ajustagem Mecânica
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A seguir, figura uma tabela que contém os fluídos de corte recomendados de acordo
com o trabalho que será executado.
Material Roscar
para Tornear Furar Fresar Aplainar Retificar c/ ponta de com macho
trabalhar ferramenta ou tarraxa
Aço carbono 1 2 2 2 10 2 4
1020 2 4
Aço carbono 3 3 3 3 10 3 4
1045 5
Aço carbono
acima de 3
1060 3 3 3 3 10 5 4
Aços-liga
Aço inoxidá- 3 3 3 3 10 4 5
Vel 6
Ferro fundido 1 1 1 1 10 1 1
6 6
Alumínio e suas 7 8 8 8 10 7 7
ligas 8 6 6
Bronze e latão 1 2 2 1 10 1 1
2 6 6
Cobre 1 2 2 2 10 1 6
6 6 9
PRECAUÇÃO
LAVE COM ÁGUA E SABÃO AS PARTES DO CORPO ATINGIDAS PELO FLUIDO DE

CORTE; ALGUNS FLUIDOS DE CORTE CONTÊM SUBSTÂNCIAS QUE FAZEM MAL Á
PELE.
RESUMO
Fluídos de Corte
Servem para:
refrigerar a peça e a ferramenta;

lubrificar o corte;
melhorar a qualidade da superfície das peças.
Óleos de Corte: são encontrados prontos.
Tipos mais usados

Soluções: devem ser preparadas; a mais usada é
o óleo solúvel.
PRECAUÇÃO
LAVE AS PARTES DO CORPO ATINGIDAS PELO FLUIDO DE CORTE, PARA EVITAR

INFECÇÃO DA PELE.
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
LAVE AS PARTES DO CORPO ATINGIDAS PELO FLUIDO DE CORTE, PARA EVITAR

INFECÇÃO DA PELE.
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Ajustagem Mecânica
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45. FRESAS DE ESCAREAR E REBAIXAR

( Escareadores )
São ferramentas de corte em forma cilíndrica, cônica ou esférica, construídas de aço

carbono ou aço rápido e temperadas. Possuem arestas cortantes, destinadas a fazer
rebaixos ou escareados em furos.
São utilizadas na furadeira e podem ser fixadas no mandril porta-brocas ou diretamente

no eixo principal.
EMPREGO
Servem para escarear ou rebaixar furos para alojamentos de cabeças de parafusos e
rebites.
CARACTERÍSTICAS
As fresas ( escareadores ) caracterizam-se pela forma, tamanho e tipo de haste, que
pode ser cônica ou cilíndrica.
Fig.1 – Fresa de rebaixar cilíndrica, com guia.
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Ajustagem Mecânica
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Fig.2 – Fresa de escarear cônico, com haste cilíndrica.
Fig.3 – Fresa de escarear cônico com haste cônica.
Fig.4 – Fresa de escarear cônico com haste cilíndrica (outro tipo).
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Ajustagem Mecânica
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Fig.5 – Fresa de escarear esférico, com espiga sextavada.
Os escareadores cônicos, em geral, têm o ângulo de 60º e 90º.
As figuras 6, 7 e 8 mostram os tipos de escareadores e rebaixos feitos com os

escareadores cilíndrico, cônico e esférico.
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Ajustagem Mecânica
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Escareador com guia de navalhas intercambiáveis (fig.9).

Ë usado para rebaixar furos.
Conservação
Após seu uso devem ser limpas e guardadas em lugar conveniente para evitar quedas,
choques e contato com outras ferramentas.
fresa de escarear – escareador
____________________________________________ 150
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
46. SERRA MANUAL
Ferramenta manual composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma
lâmina de aço rápido ou de aço carbono, dentada e temperada. A lâmina possui furos
em seus extremos, para ser fixada ao arco por meio de pinos situados nos suportes. O
arco tem um suporte fixo e um suporte móvel, com um corpo cilíndrico e roscado, que
serve para dar tensão à lâmina através de uma porca-borboleta ( fig.1 ).
EMPREGO
A serra manual é utilizada para:
cortar materiais;
abrir fendas;
iniciar ou abrir rasgos.
CARACTERÍSTICAS
Do Arco de Serra
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável, de acordo com o

comprimento da lâmina.
E provido de um esticador com uma porca-borboleta, que permite dar-se tensão à

lâmina. Para seu acionamento, o arco possui um cabo de madeira, plástico ou fibra.
Da Lâmina de Serra
A lâmina de serra é caracterizada: pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10” ou
12”, de centro a centro dos furos; pela largura da lâmina, que geralmente mede 1/2” ;
pelo número de dentes por polegada ( d/1” ), que em geral é de 18, 24 e 32 d/1” ( fig.2).
____________________________________________ 151
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dados aos
dentes, em forma alternada, conforme as figuras de 3 a 7.
Escolha da Lâmina de Serra
A lâmina de serra é escolhida de acordo com:
- a espessura do material, que não deve ser menor que dois passos de
dente(fig.8 );
- o tipo do material: maior número de dentes para materiais mais duros.
CONSERVAÇÃO
Dê a tensão da lâmina de serra apenas com as mãos, sem empregar ferramentas.
Afrouxe a lâmina, ao terminar o trabalho.
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Ajustagem Mecânica
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RESUMO
arco – aço carbono
SERRA lâmina dentada – temperada, aço rápido ou aço carbono
cabo – madeira, plástico ou fibra
CARACTERÍSTICAS
Do Arco:
Comprimento regulável, de acordo com a serra que será usada.
Da Lâmina:
Comprimento, largura e número de dentes por polegada.
ESCOLHA
De acordo com a espessura do material ( maior que dois passos de dentes ).
De acordo com o tipo do material ( maior número de dentes para materiais duros ).
____________________________________________ 153
Ajustagem Mecânica
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47. MACHOS DE ROSCAR
Os MACHOS DE ROSCAR são ferramentas de corte construídas de aço especial, com

rosca similar a um parafuso, com três ou quatro ranhuras longitudinais. Um dos seus
extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o prolongamento da haste cilíndrica.
Esses MACHOS DE ROSCAR geralmente são fabricados em jogos de três. Dois deles
são de ponta cônica, e o terceiro totalmente cilíndrico (fig.1).
CARACTERÍSTICAS
São 6 (seis) as características dos MACHOS DE ROSCAR:
- Sistema de rosca;
- Sua aplicação;
- Passo ou número de fios por polegada;
- Diâmetro externo;
- Diâmetro da espiga ou haste;
- Sentido da rosca.
As características dos machos de roscar são definidas como:
- Sistema de rosca
As roscas dos machos são de três tipos: métrico, whitworth e americano (USS).
Aplicação
Os machos de roscar são fabricados para fazer rosca em porcas, tubos e outras peças.
____________________________________________ 154
Ajustagem Mecânica
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Passo ou número de fios por polegada

Indica se a rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo ou diâmetro nominal

Refere-se ao diâmetro externo da parte roscada.
Diâmetro da haste cilíndrica

É uma característica que indica se o macho de roscar serve ou não para fazer rosca em
furos mais compridos que a sua parte roscada, pois existem machos de roscar que
apresentam diâmetro da haste cilíndrica igual ao da rosca (fig.2) ou inferior ao diâmetro
da parte roscada(fig.3).
Sentido da rosca
Refere-se ao sentido da rosca, isto é , se é direita ou esquerda.
Seleção dos Machos de Roscar, Brocas e Lubrificantes ou Refrigerantes
Para roscar com machos é importante saber selecionar os machos e a broca com a qual
se deve fazer a furação. Deve-se também selecionar o tipo de lubrificante ou refrigerante
que se usará durante a abertura da rosca.
De um modo geral escolhemos os machos de roscar de acordo com as especificações

do desenho da peça que estamos trabalhando ou de acordo com as instruções
recebidas. Podemos, também, escolher os machos de roscar, tomando como referência
o parafuso que vamos utilizar.
Os diâmetros nominais dos machos de roscar mais usados, assim como os diâmetros
das brocas que devem ser usadas na furação. Podem ser encontrados em tabelas.
CONDIÇÕES DE USO DOS MACHOS DE ROSCAR
Para serem usados, eles devem estar bem afiados e com todos os filetes em bom
estado.
CONSERVAÇÃO
____________________________________________ 155
Ajustagem Mecânica
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Para se conservarem os machos em bom estado, é preciso limpá-los após o uso, evitar
quedas ou choques, e guardá-los separados em seu estojo.
CLASSIFICAÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR SEGUNDO O TIPO DE ROSCA
Machos de roscar:
Rosca Sistema Métrico:
Normal
Fina
Rosca Sistema Whitworth:
P/ parafusos:
Normal – BSW
Fina – BSF
P/ tubos:
Conexões
Rosca Sistema Americano (USS):
Parafusos:
Normal – NC
Fina – NF
P/ tubos:
Conexões
____________________________________________ 156
Ajustagem Mecânica
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48. DESANDADORES E PORTA-COSSINETES
DESANDADORES
São utensílios manuais, geralmente de aço carbono, formados por um corpo central,
com um alojamento de forma quadrada onde são fixados machos, alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca, que possibilita imprimir-se o movimento de

rotação necessário à ação da ferramenta.
TIPOS
Desandador fixo em T
Possui um corpo comprido, que serve como prolongador para passar machos ou
alargadores em lugares profundos e de difícil acesso para desandadores comuns (fig.1).
Desandador em T, com castanhas reguláveis

Possui um corpo recartilhado, castanhas temperadas, reguláveis, para machos até 3/16”
(fig.2).
____________________________________________ 157
Ajustagem Mecânica
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Desandador para machos e alargadores

Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas, uma delas
regulável por meio do parafuso existente no braço (fig.3).
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos machos.
CLASSIFICAÇÃO
Os tamanhos dos desandadores para machos ou alargadores são classificados por
número:
Nº 0 = 150 mm
Nº 1 = 215 mm
Nº 2 = 285 mm
Nº 3 = 400mm
PORTA-COSSINETES
Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos
de fixação (fig.4). os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes.
CLASSIFICAÇÃO
O tamanho dos desandadores para cossinetes é encontrado por número ou pelo
diâmetro do cossinete.
Número do Diâmetro do Tamanho

porta-cossinetes cossinete (mm) (mm)
nº 1 20 195
nº 2 25 235
nº 3 38 330
nº 4 50 450
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Ajustagem Mecânica
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49. MONTAR MORSA NA FRESADORA
É posicionar e fixar a morsa na fresadora (fig.1). Sua montagem permite prender o

material a fresar, de forma rápida e fácil.
Em casos necessários, pode ser montada sobre a mesa circular (fig.2) ou sobre a mesa
angular (fig.3)
1º passo – Limpe a mesa e a base da morsa.
OBSERVAÇÃO
Use uma trincha e panos.
2º passo – Posicione a morsa sobre a mesa.
OBSERVAÇÃO
As guias da morsa devem penetrar totalmente na ranhura da mesa.
PRECAUÇÃO
Translade a morsa com ajuda de outras pessoas para evitar esforço excessivo e
quedas.
3º passo – Coloque os parafusos na ranhura da mesa até que encaixem nos rasgos da
morsa.
4º passo – Fixe a morsa, apertando as porcas ou parafusos.

____________________________________________ 159
Ajustagem Mecânica
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50. MONTAR MATERIAL NA MORSA
É fixar o material em posição adequada para fresá-lo na morsa, já montada na fresadora

(fig.1)
Realiza-se como passo prévio a operações de fresagem em geral, tais como: fresar
superfície plana, fresar ranhuras e mandrilar.
1º passo – Abra as mandíbulas e limpe a morsa.
OBSERVAÇÃO
Se o material tiver rebarbas e impurezas na superfície, elimine-as antes de
montá-lo na morsa.
2º passo – Posicione e fixe o material, apertando suavemente as mandíbulas.
OBSERVAÇÃO
Para algumas formas de material, utilizam-se calços ou mordentes especiais,
alguns dos quais, indicam-se nas figuras 2 a 7.
____________________________________________ 160
Ajustagem Mecânica
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3º passo – Golpeie com um macete de chumbo, de plástico ou de madeira, sobre o

material, procurando um bom apoio sobre os calços e a base da morsa.
OBSERVAÇÃO
Quando a mandíbula móvel da morsa tem folga nas guias, para facilitar o apoio,
utilizam-se calços cilíndricos como o da figura 6.
4º passo – Aperte fortemente o material.
____________________________________________ 161
Ajustagem Mecânica
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51. ROSCAR MANUALMENTE COM TARRACHA
Ë uma operação que consiste em abrir rosca na superfície externa de peças cilíndricas,
utilizando-se uma ferramenta chamada tarraxa, submetida a um movimento circular
alternativo ( fig.1 )
Esta operação é aplicada na construção de parafusos e peças similares.
1º passo – Prepare o material.
- Meça o diâmetro do material a ser roscado.

- Chanfre o material, para facilitar o início da operação ( fig.2 ).
OBSERVAÇÃO
O chanfro é geralmente feito no torno, mas pode-se também fazê-lo na
esmerilhadora.
- Marque sobre o material o comprimento a roscar.
2º passo – Selecione o cossinete.
OBSERVAÇÃO
Para selecionar o cossinete, tome em consideração o diâmetro do material, o
passo ou o número de fios da rosca.
3º passo – Selecione o porta-cossinete.
OBSERVAÇÃO
____________________________________________ 162
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Seleciona-se o porta-cossinete tomando-se em consideração o diâmetro externo

do cossinete.
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Ajustagem Mecânica
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4º passo – Monte a tarraxa ( fig.3 ).
OBSERVAÇÕES
- Aparte cônica maior do cossinete deve ficar para fora.
- A abertura do cossinete deve coincidir com o parafuso de regulagem.

- As perfurações da periferia do cossinete devem coincidir com os parafusos
de fixação do porta-cossinete.
5º passo – Prenda o material.
OBSERVAÇÃO
Quando o material for todo cilíndrico, deve-se utilizar um dos mordentes em
forma de “V”, para se evitar que ele gire ( figura 5 ).
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Ajustagem Mecânica
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6º passo – Faça a rosca.
- Coloque a tarraxa com a parte cônica maior sobre o chanfro do material.
- Inicie a rosca, girando a tarraxa no sentido horário com movimento contínuo,

fazendo pressão, até conseguir abrir dois ou três fios.
- Aplique fluido de corte.
- Termine de roscar com movimentos alternativos ( meia volta no sentido

horário e um quarto de volta no sentido anti–horário - figura 6 ).
7º passo – Verifique a rosca.
- Retire a tarraxa, girando continuamente no sentido anti – horário.

- Limpe a rosca com pincel.
OBSERVAÇÃO
A verificação é feita com uma porca ( fig.7 ) ou com um calibrador de rosca
(fig.8).
8º passo – Ajuste o cossinete e repasse, se necessário.
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Ajustagem Mecânica
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52. REBITAR ( CABEÇA REDONDA )
Há em mecânica um processo de junção de peças em que se empregam rebites de

cabeça redonda. Neste caso, geralmente, fica uma saliência semi – esférica nos dois
lados da superfície. Este tipo de rebitagem tem aspecto mais bonito que o de cabeça
escareada e oferece, também, maior resistência. Este processo é muito usado em
construção civil, em caldeiras, etc., porque a sua colocação por processo mecânico é
bastante simples.
FASES DE EXECUÇÃO
1º Fase – Prepare o rebite.

Consulte a tabela ou calcule e, se necessário, corte no comprimento.
2º Fase – Faça a rebitagem.

- Prenda o contra estampo na morsa ( fig.1 )
OBSERVAÇÃO
Fixe bem o contra – estampo, evitando que ele se incline ao iniciar o trabalho.
- Coloque o rebite no furo.

- Prenda as peças, usando grampo ou morsa de mão ( fig.2 ), se necessário.
____________________________________________ 166
Ajustagem Mecânica
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- Verifique o comprimento do material (fig.4)
- Faça a cabeça do rebite com pancadas leves em toda a volta do material

(fig.5)
OBSERVAÇÃO
Evite dar pancadas em um só ponto, pois as mesmas entortam o material (fig.6)
____________________________________________ 167
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Continue batendo até que a cabeça do rebite esteja bem próxima do material
(Fig.7)
- Termine a cabeça, usando o estampo (Fig.8)
____________________________________________ 168
Ajustagem Mecânica
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53. REBITAR (CABEÇA ESCAREADA)
A rebitagem ( cabeça escareada ) é feita quando se deve unir duas ou mais peças, de
modo que a superfície não tenha saliência. Ë o caso de certas peças de máquinas,
ferramentas, etc. que são unidas por este processo. Neste caso, a operação é feita pelo
ajustador, que deve saber executá – la muito bem.
FASES DE EXECUÇÃO
1º Fase – Prepare o rebite.

Se necessário, corte no comprimento.
2º Fase – Faça a rebitagem.

- Coloque o rebite ( fig1 ).
- Apoie sobre uma base sólida ( fig.2 ).
- Repuxe ( fig.3 ).
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Ajustagem Mecânica
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- Bata com a pancada do martelo ( fig.4 ).
- Termine de rebitar, batendo com a bola ( fig.5 ).
3º Fase – Elimine o excesso de material.

Use, para isso, lima, talhadeira ou esmeril, conforme o caso.
OBSERVAÇÃO
Não havendo rebite apropriado, use um pino cilíndrico e proceda do modo
seguinte:
- Prenda o material na morsa ( fig.6 ). Se necessário, use um molde ( fig.7 )
para evitar deformação.
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Ajustagem Mecânica
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- Rebite um lado.
- Corte o material em excesso e rebite o outro lado.
- Dê acabamento, com lima ou esmeril, conforme o caso.
NOTAS
- Quando o material entrar justo no furo, corte-o no comprimento, apoie-o
sobre uma base sólida e rebite, dando inicialmente pancadas bem centradas
para que ele se encorpe ( fig.8 ); a seguir, termine a rebitagem com a bola do
martelo.
- Use um contra – estampo, quando se tratar de rebitagem de peça com

escareado de um só lado ( fig.9 ).
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Ajustagem Mecânica
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QUESTIONÁRIO
1 – Por que se repuxa, para depois fazer a rebitagem ?
2 – Por que se termina a rebitagem batendo com a bola do martelo ?
3 – Por que se usa contra – estampo, quando se rebitam peças com escareado só de
um
lado ?
4 – Como se procede, quando não há rebite apropriado ?
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Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
54. ROSCAS (noções, tipos e nomenclatura)
São saliências em forma helicoidal que se desenvolvem externa ou internamente, ao

redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Chamamos de filetes cada saliência (fig.1).
PERFIL DO FILETE
O perfil do filete e determinado pela seção do filete da rosca, por um plano que contém
o eixo do parafuso.
Tipos de perfis e sua utilizações
Perfil triangular
É usado em parafusos de fixação, uniões e tubos.
Perfil trapezoidal
É usado nos órgãos de comando das máquinas operatrizes (para transmissão de
movimento suave e uniforme), nos fusos e nas prensas de estampar.
Perfil quadrado
Tipo em desuso, mas ainda aplicado em parafusos de peças sujeitas a choques e
grandes esforços (MORSAS).
Perfil dente de serra

É usado quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido, como nas morsas e
nos macacos.
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Ajustagem Mecânica
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Perfil redondo
É usado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes esforços.
Sentido de direção do filete

O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.
Rosca direita (fig.2).

Olhando-se de frente, o filete é ascendente da direita para a esquerda.
Rosca esquerda (fig.3).

O filete é ascendente da esquerda para a direita.
NOMENCLATURA DA ROSCA
Independentemente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos (fig.4), variando
apenas os formatos e dimensões.
P = passo i = ângulo da hélice

d = diâmetro externo c = crista
d1 = diâmetro interno (núcleo) D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco D1 = diâmetro do furo da porca
< = ângulo do filete H1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso
____________________________________________ 174
Ajustagem Mecânica
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PASSO DA ROSCA
Passo (P) é a distância entre dois filetes, medida no sentido do eixo da rosca (fig.5).
Sistema usado para se determinar o passo da rosca
- Com verificadores de rosca (figs.6 e 7).
- Com escalas e calibres (figs.8,9 e 10).
P = 10 mm = 2mm
5
P = 1” = 1/8”
8
P = 1 = ¼, sendo 1”= 25,4 mm,

4
Então
P = 25,4 mm = 6,35 mm
4
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Ajustagem Mecânica
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55. CHAVE DE FENDA
Ferramenta de aperto construída de uma haste cilíndrica de aço ao carbono com uma
de suas extremidades forjadas em forma de cunha e a outra em forma de espiga
prismática ou cilíndrica estriada, onde é acoplado um cabo de madeira ou plástico
(Figs.1 e 2).
EMPREGO
Este tipo de chave de fenda é empregada para apertar e desapertar parafusos que nas
suas cabeças tenham fendas ou ranhuras, que permitam a entrada da cunha, dando,
através de giros, o aperto ou desaperto.(figs.3, 4 e 5).
CARACTERÍSTICAS
A chave de fenda deve ter sua cunha temperada e revenida. A extremidade da cunha
deve ter as faces em planos paralelos, para permitir ajuste correto à fenda do parafuso.
O cabo deve ser ranhurado longitudinalmente para permitir maior firmeza no aperto. O
comprimento da chaves varia de 4”a 12”.
A forma e as dimensões das cunhas são proporcionais ao diâmetro da haste da chave.
____________________________________________ 176
Ajustagem Mecânica
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Para parafusos de fenda cruzada (fig.6), usa-se uma chave com cunha em forma de
cruz, chamada “PHILIPS” (fig.7).
CONDIÇÕES DE USO
- Mantenha o cabo bem engastado na haste da chave.

- Use chave de fenda adequada ao tamanho da cabeça do parafuso.
- Mantenha as faces paralelas na extremidade da cunha, para que não saia da
fenda do parafuso.
- Guarde a chave em local apropriado.
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Ajustagem Mecânica
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56. COSSINETES
São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca temperada e

retificada.
Os cossinetes são semelhantes a uma porca, com cortes radiais dispostos

convenientemente em torno do furo central. Os cossinetes possuem quatro ou mais
furos, que formam as suas partes cortantes, que permitem a saída do cavaco.
Geralmente possuem um corte no sentido da espessura que permite regular a
profundidade do corte, através do parafuso cônico instalado na fenda, ou dos parafusos
do porta-cossinetes (Figs.1 e 2).
O cossinete é utilizado para abrir roscas externas em peças cilíndricas de determinado

diâmetro, tais como: parafusos e tubos.
CARACTERÍSTICAS
Os cossinetes se caracterizam pelos seguintes elementos:
- Sistema da rosca;
- Passo ou número de fios por polegada;
- Diâmetro nominal;
- Sentido da rosca.
A escolha do cossinete é feita levando-se em conta esses elementos em relação à

rosca a abrir.
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Ajustagem Mecânica
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Outro tipo de cossinete

Cossinete bipartido, construído em aço especial acoplado em desandador, também de
formato especial, possibilitando através de uma regulagem, obtenção de um bom
acabamento da rosca (figs.3 e 4)
ABC e D – Arestas cortantes

F = ângulo de folga
E = ângulo do gume
S = ângulo de saída do cavaco
EMPREGO
Para o seu emprego é usado um porta-cossinete de formato especial, que, por meio de
uma regulagem nos cossinetes, proporciona um bom acabamento da rosca.
____________________________________________ 179
Ajustagem Mecânica
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57. FURADEIRAS
( Portátil e de coluna )
FURADEIRA PORTÁTIL
Diz – se portátil porque se transporta com facilidade e é segurada com as mãos, para
ser operada; a pressão de avanço é feita manualmente ( fig.1 ).
CARACTERÍSTICAS
- Potência do motor.
- Número de rpm.
- Capacidade de abertura do mandril porta – brocas.
- Voltagem da máquina.
CONDIÇÕES DE USO
- A broca deve girar concentricamente.

- O fio elétrico deve estar em bom estado.
- A chave do mandril deve estar bem ajustada.
CONSERVAÇÃO
- Evitar choques e quedas.

- Limpá – la após o uso.
- Gruardá – la em local apropriado.
FURADEIRA DE COLUNA
Diz – se de coluna porque seu suporte principal é uma coluna, geralmente cilíndrica, na
qual está montado o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base.
Este suporte ou coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa,

segundo o tamanho das peças.
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Ajustagem Mecânica
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CLASSIFICAÇÃO DAS FURADEIRAS DE COLUNA:
- de bancada
- de piso
- radial
Furadeira de bancada
Ë uma furadeira de coluna curta, montada sobre uma bancada ou pedestal ( fig.2 ).
Furadeira de piso
Ë uma furadeira de coluna longa, montada sobre o piso ( fig.3 ).
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Ajustagem Mecânica
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Furadeira radial
Ë uma furadeira que permite o giro e o deslocamento do eixo porta – broca a uma certa
distância que tem como centro o eixo da coluna. Esta furadeira possui um
deslocamento longitudinal da mesa sobre a base.
Componentes de uma furadeira radial ( fig.4 ).
CONDIÇÕES DE USO
- O eixo porta – broca deve girar bem centrado.

- O mandril porta – broca deve estar bem colocado.
- A broca deve estar bem presa e centrada.
CONSERVAÇÃO
Para manter a furadeira em bom estado, deve – se limpar todas as suas partes e
lubrificá-las após o uso.
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Ajustagem Mecânica
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58. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO

( Morsa de Mão e Alicate de Pressão )
São utensílios manuais formados por duas mandíbulas estriadas e endurecidas, unidas
e articuladas por meio de um eixo.
Faz – se o fechamento ou a abertura das mandíbulas por meio de um parafuso com

porca – borboleta, ou de um braço de alavanca.
MORSA DE MÃO ( fig.1 ).
CARACTERÍSTICAS
Construída de aço forjado ou ferro nodular.
Os mordentes tem estrias simples ou cruzadas, para melhor fixação das peças.
O comprimento das morsas varia de 100 a 150 mm.
As mandíbulas são sempre proporcionais ao comprimento das mesmas.
Possui uma mola entre as mandíbulas, para forçar a abertura destas.
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Ajustagem Mecânica
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ALICATE DE PRESSÃO ( fig. 2 ).
CARACTERÍSTICAS
Construído de aço especial.
Os mordentes são de aço liga, estriados e temperados.
Comprimento – 200 a 250 mm.
Possui um parafuso para se regular a abertura das mandíbulas.
CONSERVAÇÃO
Aperte o parafuso e a “borboleta” manualmente.
Mantenha as articulações e as molas em bom funcionamento.
Lubrifique – os após o uso e guarde – os em lugares apropriados.
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Ajustagem Mecânica
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TABELA DE DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS, PORCAS E CONTRA-PORCAS “WHITWORT
Diâmetro Externo Distância Entre Faces

D Fios por Diâmetro da Diâmetro Seção Altura da Altura da Altura da
Polegada Broca Para Interno da Transversal Cabeça Porca Contra-Porca Cabeça Hexag Cabeça Quad.
Polegada mm o Macho Rosca do Núcleo A B C D D
Polegada Mm Cm 2 mm mm mm mm mm
1/4 6,35 20 13/64 4,72 0,175 4,6 5,1 2,9 11 11
5/16 7,94 18 1/4 6,13 0,294 5,6 6,4 3,2 13,5 13,5
3/8 9,52 16 5/16 7,49 0,441 6,7 7,6 3,8 16,2 16,2
7/16 11,11 14 3/8 8,79 0,607 7,8 8,9 4,4 18,9 18,9
1/2 12,70 12 13/32 9,99 0,784 8,9 10,2 5,1 21,6 21,6
5/8 15,87 11 17/32 12,92 1,311 11,1 12,7 6,3 27,0 27,0
3/4 19,05 10 5/8 15,80 1,961 13,3 15,2 7,6 32,4 32,4
7/8 22,22 9 3/4 18,61 2,720 15,6 17,8 8,9 37,8 37,8
1 25,40 8 7/8 21,83 3,573 17,8 20,3 10,1 43,2 43,2
1.1/8 28,57 7 31/32 23,93 4,498 20,0 22,8 11,4 48,6 48,6
1.1/4 31,75 7 1.1/8 27,10 5,769 22,2 25,4 12,7 54,0 54,0
1.1/2 38,10 6 1.5/16 32,68 8,388 26,7 30,5 15,2 64,8 64,8
1.3/4 44,45 5 1.1/2 37,94 11,310 31,1 35,6 17,6 75,6 75,6
2 50,80 4,5 1.3/4 43,57 14,910 35,6 40,6 20,3 86,4 86,4
2.1/4 57,15 4 2 49,02 18,870 40,0 47,7 23,8 97,2 97,2
2.1/2 63,50 4 2.1/4 55,87 24,080 44,4 50,8 25,4 108,0 108,0
2.3/4 69,85 3,5 60,65 28,800 48,9 55,9 27,9 118,7 118,7
3 76,20 3,5 66,91 35,150 53,3 61,0 30,5 129,5 129,5
3.1/2 88,90 3,25 78,89 48,920 62,2 71,1 35,5 151,1 151,1
4 101,60 3 90,75 64,680 71,1 81,3 40,1 172,7 172,7
FÓRMULAS: P=PASSO D=DIÂMETRO

N=1/P P=1/n d = d’+ 1,28 . P d’ = d – 1,28 . P B = 0,8 . d t = P . 0,64
C = 0,4 . d R = P . 0,137 D = 1,7 . d A = 0,7 . d D’ = D . 1,15 (Sextavados) D’ = D . 1,41
(quadrados) 185
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
59. APLAINAR VERTICALMENTE SUPERFÍCIE PLANA
É a operação que consiste em obter verticalmente uma superfície plana, através da

combinação de dois movimentos da ferramenta, sendo um longitudinal e outro vertical
descendente (avanço – fig. 1).
Realiza-se também através do movimento longitudinal da ferramenta, conjugado com o

movimento vertical ascendente da mesa ( avanço – fig. 2).
Aplica-se para se obter superfícies de referência e superfícies perpendiculares em

peças tais como: prismas, paralelos, guias de mesas de máquinas.
186
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Aproxime a ferramenta do material.

- Dê a profundidade de corte através da mesa.
PRECAUÇÃO
A PROFUNDIDADE DE CORTE SE DÁ COM A MÁQUINA PARADA.
- Aplaine com avanço manual, através da espera ( fig.6 ).
OBSERVAÇÕES
- Nos casos de superfícies verticais muito grandes, em que o curso da espera
não é suficiente, aplaine suspendendo a mesa verticalmente.
- Se necessário, utilize fluido de corte adequado.
- Esta operação pode ser também realizada, utilizando-se o avanço automático
ou o avanço descendente da espera.
____________________________________________ 188
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
1º passo – Prenda a peça.
OBSERVAÇÃO
Caso não seja possível a fixação da morsa, fixe-a diretamente na mesa,
utilizando chapas ou grampos ( fig.3 ).
2º passo – Prenda a ferramenta.
- Incline o porta-ferramentas ( figs.4 e 5 ).
OBSERVAÇÃO
A inclinação do porta–ferramentas permite que a ferramenta se afaste da peça
durante o recuo, evitando que ela raspe na face aplainada.
- Coloque o suporte da ferramenta e a ferramenta, e aperte.
3º passo – Prepare a máquina.
- Lubrifique.
- Determine o número de golpes por minuto.
- Regule o curso do cabeçote móvel ( torpedo ).
4º passo – Aplaine a superfície.
- Ligue a máquina.
____________________________________________ 187
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
60. APLAINAR SUPERFÍCIE PLANA EM ÂNGULO
É obter uma superfície plana em ângulo, produzida pela ação de uma ferramenta
submetida a dois movimentos: um alternativo e outro de avanço manual.
Este último é produzido por meio do carro porta–ferramenta inclinado em relação a uma
superfície determinada (figs.1 e 2).
Pode-se também realizar esta operação por meio de um aplainamento horizontal,

fixando-se a peça na morsa segundo uma inclinação (fig.2).
1º passo – Trace.
____________________________________________ 189
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
A fixação pode ser feita na morsa ou na mesa (figs.3 e 4).
3º passo – Prenda a ferramenta.
OBSERVAÇÃO
A ferramenta deve estar bem afiada e de acordo com a operação a realizar.
- Regule o curso do cabeçote móvel (torpedo).
- Incline o carro porta–ferramenta no ângulo ( A ) desejado (fig.5).
OBSERVAÇÕES
- A inclinação pode ser para ângulos agudos ou obtusos.
____________________________________________ 190
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Quando o ângulo for agudo (fig. 6), a inclinação será igual a 90º - Â
- Quando o ângulo for obtuso e um dos seus lados estiver paralelo ao plano
horizontal (fig.7), a inclinação do carro porta–ferramentas será de Â – 90º.
- Quando o ângulo for obtuso e um dos seus lados estiver perpendicular ao

plano horizontal (fig.8), a inclinação será de 180º - Â.
____________________________________________ 191
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Incline o suporte da ferramenta (fig.9).
OBSERVAÇÃO
Inclina-se a espera da ferramenta no sentido contrário ao da inclinação do carro,
para se evitar que a ferramenta danifique a superfície trabalhada (figs.10 a 13).
- Posicione a ferramenta.
- Regule o número de golpes por minuto.
- Regule a profundidade de corte.
5º passo – Aplaine, guiando-se pelo traçado.
- Verifique o ângulo, se necessário, corrija a inclinação do carro.
____________________________________________ 192
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
Para a obtenção de ângulos por meio de aplainamento horizontal, a peça deve
ser fixada na morsa ou sobre calços (fig.14); verificando-se o paralelismo da linha
de referência.
____________________________________________ 193
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
61. APLAINAR RASGOS SIMPLES
É produzir sulcos em uma peça, através do movimento vertical e longitudinal,

alternados, de uma ferramenta (fig.1), com a finalidade de dar-lhe forma ou perfil
desejado.
Esta operação é muito utilizada na construção de máquinas, para acoplar peças através
de guias ou chavetas, como também em suportes para ferramentas.
1º passo – Fixe a morsa na posição desejada.
3º passo – Escolha a ferramenta e prenda-a no suporte ou diretamente no porta-

ferramentas, se o caso assim o exigir.
OBSERVAÇÃO
Para rasgos pouco profundos pode-se usar a ferramenta indicada na figura 2;
para rasgos profundos e estreitos, usa - se a ferramenta indicada na figura 3.
____________________________________________ 194
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
____________________________________________ 195
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Regule o curso do cabeçote móvel (torpedo).
- Verifique o alinhamento do traçado, com um riscador preso no porta–

ferramentas (fig.4) ou com a própria ferramenta.
OBSERVAÇÃO
Se necessário corrigir, solte os parafusos da base giratória, alinhe e reaperte.
- Prenda a ferramenta.
5º passo – Aplaine.
PRECAUÇÃO
USE ÓCULOS DE PROTEÇÃO
- Aproxime a ferramenta da peça lentamente, até tocá-la.
- Regule o anel graduado, fazendo coincidir o traço zero com a linha de

referência.
- Ligue a máquina.
- Inicie o rasgo.
PRECAUÇÃO
CUIDADO PARA NÃO SE QUEIMAR OU CORTAR COM OS CAVACOS.
OBSERVAÇÕES
- O avanço vertical da ferramenta faz-se gradativamente e sempre durante o
movimento de retrocesso do cabeçote móvel (torpedo).
____________________________________________ 196
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Em caso de rasgos muito largos, em que o bedame não pode ter a dimensão
dos mesmos, por causa da trepidação e do esforço exagerado, faz-se a
marcação conforme indica a figura 5 e procede-se ao desbaste, seguindo-se
os passos indicados na figura 6. A seguir, reafia-se a ferramenta e faz-se o
acabamento (fig.7).
- No caso de rasgo sem saída, faz-se um furo, para a saída da ferramenta

(fig.8).
____________________________________________ 197
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
6º passo – Faça a verificação final.
OBSERVAÇÃO
Para qualquer tipo de rasgo, verificam-se sempre as medidas de largura e
profundidade, de preferência com paquímetro (fig.9).
____________________________________________ 198
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
62. APLAINAR ESTRIAS
É a operação que consiste em produzir sulcos, iguais e eqüidistantes, sobre uma

superfície plana, através da penetração de uma ferramenta de perfil determinado,
acionada pela plana limadora (fig.1).
As estrias podem ser paralelas ou cruzadas.

São feitas para bloquear peças, impedindo que as mesmas deslizem, quando recebem
esforços de tração, compressão ou choque.
Emprega-se em mordentes de morsas, trefilas e grampos de fixação.
1º passo – Fixe a peça.
- Posicione a morsa.
OBSERVAÇÃO
A posição da morsa depende do sentido das estrias (figs.2 e 3).
- Posicione a peça e aperte-a na morsa.
2º passo – Posicione e fixe a ferramenta.
OBSERVAÇÃO
- A ferramenta é escolhida de acordo com o ângulo da estria (fig.4).
____________________________________________ 199
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- O posicionamento da ferramenta pode ser feito com transferidor ou

escantilhão (fig.5).
- Regule o curso do cabeçote móvel.
- Determine o número de divisões no anel graduado da mesa, para se obter o

passo da estria (fig.6).
____________________________________________ 200
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Ligue a máquina.
- Aproxime lentamente a ferramenta da peça, até riscá-la de leve.
- Pare a máquina e retorne a ferramenta.
- Faça coincidir o traço zero dos anéis graduados da espera e da mesa com a
referência.
- Desloque a mesa em valor correspondente a 10 passos da estria.
- Ligue a máquina e faça outro risco.
- Pare a máquina e verifique se a distância entre os dois riscos corresponde a

10 passos (fig.7).
OBSERVAÇÃO
Não estando certo, redetermine o número de divisões e faça novos ensaios, até
conseguir o passo desejado.
4º passo – Aplaine.
- Localize a ferramenta, para abrir o primeiro sulco.
- Ligue a máquina e faça a primeira estria.
OBSERVAÇÕES
- Dê vários passos, até atingir a profundidade desejada, avançando
verticalmente a ferramenta, durante o retorno.
- Estrias pouco profundas podem ser aplainadas numa só passada.
- Pare a máquina e suba a ferramenta até a referência inicial do primeiro

passo.
- Desloque a mesa em um número de divisões relativas ao passo da estria e

faça a segunda estria, seguindo os mesmos passos.
____________________________________________ 201
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
63. AVANÇO DE CORTE NAS MÁQUINAS-FERRAMENTAS

(torno, plaina, furadeira)
AVANÇO DE CORTE
É a distância correspondente ao deslocamento da ferramenta ou da peça em cada
rotação (figs.1 e 2) ou em cada golpe (fig.3)
MEDIDAS UTILIZADAS
O avanço é geralmente indicado em :
milímetros por minuto (mm/min);

milímetros por rotação (mm/rot.);
milímetros por golpe (mm/golpe).
TIPOS DE AVANÇOS E TABELAS

O avanço é apresentado em tabelas que acompanham as máquinas. Com o auxílio
dessas tabelas, pode-se selecionar o avanço conveniente para se executar o
trabalho.
____________________________________________ 202
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
A seleção do avanço depende, entre outros, dos seguintes elementos principais:
Material da peça;
Material da ferramenta;
Operação que será realizada;
Qualidade do acabamento.
Avanço de corte na operação de furar ( mm/rot. )
Tabela para metais ferrosos
Material a Material Diâmetro da broca em mm.

furar da broca 1 a 2 2 a 5 5 a 7 7 a 9 9 a 12 12 a 15 15 a 18 18 a 22 22 a 26
Aço 0,03 0,04 0,06 0,08 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
Aço carbono carbono
macio Aço 0,05 0,05 0,12 0,16 0,19 0,22 0,25 0,28 0,33
rápido a1
Aço 0,03 0,04 0,06 0,08 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
meio duro Aço 0,05 0,75 0,12 0,16 0,19 0,22 0,25 0,28 0,33
rápido
Aço 0,02 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
duro Aço 0,03 0,05 0,09 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0,3
rápido
Aço 0,05 0,05 0,08 0,12 0,15 0,16 0,18 0,2 0,3
Ferro fundido carbono
macio Aço 0,07 0,09 0,15 0,2 0,25 0,25 0,5 0,6 0,7
rápido
Aço 0,02 0,03 0,05 0,08 0,1 0,1 0,12 0,12 0,15
Ferro fundido carbono
duro Aço 0,05 0,07 0,1 0,1 0,15 0,2 0,2 0,25 0,3
rápido
Tabela para materiais não ferrosos
Material a furar Material da broca Diâmetro da broca em mm.

1a5 5 a 12 12 a 22 22 a 30 30 a 50
Aço carbono 0,03 0,1 0,1 0,3 0,38
Bronze e Latão Aço rápido 0,8 0,14 0,25 0,28 0,45
Aço carbono 0,04 0,08 0,16 0,23 0,3
Bronze fósforo Aço rápido 0,08 0,14 0,24 0,32 0,4
Aço carbono 0,1 0,18 0,25 0,3 0,4
Cobre Aço rápido 0,15 0,22 0,28 0,22 0,45
Aço carbono 0,1 0,18 0,25 0,3 0,4
Metais leves Aço rápido 0,15 0,25 0,35 0,4 0,55
____________________________________________ 203
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Avanço na plaina limadora

O avanço na plaina limadora é determinado em função do fatores já descritos
anteriormente.
Avanço no torno mecânico

Os avanços estão apresentados na tabela abaixo, recomendamos de acordo com o
diâmetro da peça.
Avanços para
Diâmetros em mm Avanços para Avanços para sangramento e
desbaste em mm/volta acabamento em torneamento
mm/volta interno em
mm/volta
10 a 25 0,1 0,05 0,05
26 a 50 0,2 0,1 0,1
51 a 75 0,25 0,15 0,1
76 a 100 0,3 0,2 0,1
101 a 150 0,4 0,3 0,2
151 a 300 0,5 0,3 0,2
301 a 500 0,6 0,4 0,3
____________________________________________ 204
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
64. AFIAR FERRAMENTAS DE USO MANUAL
É a operação que consiste em preparar o gume ou a ponta das ferramentas, na

esmerilhadora, com a finalidade de facilitar a penetração ou dar condições de corte
(fig.1).
1º passo - Ligue a esmerilhadora
PRECAUÇÃO
Todos os trabalhos de esmerilhamento implicam na necessidade de proteger os
olhos.
OBSERVAÇÃO
Retifique o rebolo, sempre que sua superfície de corte esteja irregular.
2º passo - Segure a ferramenta com as duas mãos (Fig.2)
205
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
PRECAUÇÃO
A ferramenta deve ser segurada com firmeza e aproximada do rebolo
cuidadosamente. (Fig.3)
3º passo - Afie a ferramenta
- Faça o contato da ferramenta com o rebolo, mantendo-a sempre acima do

centro. (Fig.4).
____________________________________________ 206
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Movimente a ferramenta, segundo o caso, conforme indicado nas figs. 5, 6, 7

e 8.
OBSERVAÇÕES
- Não use o rebolo em um só ponto. Isso fará um sulco em sua periferia.
- Use somente a periferia do rebolo, conservando sua face.
- Periodicamente mergulha-se a ferramenta em água para evitar que se
aqueça em demasia.
PRECAUÇÃO
Cuidado com as pontas das ferramentas depois de afiadas.
____________________________________________ 207
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
4º Passo - Verifique o ângulo da ferramenta com verificador (Fig.9) ou goniômetro

(Fig.10).
____________________________________________ 208
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
65. AFIAR FERRAMENTA DE ALISAR
Quando a superfície a ser usinada exigir bom acabamento, o mecânico deve usar
ferramenta de alisar, também conhecida como ferramenta de ponta redonda (Fig. 1).
A ferramenta de alisar tem a ponta arredondada para permitir um melhor acabamento da

superfície. Ela deve ser muito bem afiada, porque o estado da superfície usinada
depende do acabamento do gume de corte.
A ferramenta de ponta redonda (Fig. 2) deixa ondulações (restos de corte) menores que
a de desbastar (Fig. 3).
____________________________________________ 209
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
FASES DE EXECUÇÃO
1ª Fase - Esmerilhe um dos flancos e verifique (Fig.4).
PRECAUÇÃO
Use proteção para os olhos
OBSERVAÇÕES
- Movimente a ferramenta nos sentidos de A e B (Fig. 5).
- Consulte a tabela de ângulos.
____________________________________________ 210
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
2ª Fase - Repita a primeira fase para fazer o outro flanco (Figs.9 e 10).
3ª Fase - Arredonde a ponta.
- Faça pequenos chanfros como em A, B, C, D, etc. (Fig. 11).
- Elimine os cantos movimentando a ferramenta (Fig. 12).
____________________________________________ 211
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
4ª Fase - Faça o ângulo de ataque ou de saída (Fig.13) e verifique o ângulo de cunha

(Fig.14).
OBSERVAÇÃO
Consulte a tabela de ângulos.
5ª Fase - Complete a afiação da ponta com pedra de afiar untada de óleo (Fig. 15).
OBSERVAÇÕES
- Nas reafiações nunca esmerilhe a face de saída ou de ataque.
- Nas grandes indústrias existe, geralmente, uma seção para a afiação de
ferramentas, de modo que os profissionais que vão usá-las já as recebam
afiadas.
____________________________________________ 212
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
NOTAS
- A afiação de desbaste é geralmente feita em rebolo plano, encostando-se a
ferramenta à periferia do mesmo (Fig. 16). É indispensável que o rebolo
esteja com a face absolutamente plana; se necessário, para isso, deve-se
repassá-lo com retificador apropriado.
- A afiação de acabamento e as reafiações são feitas em rebolo cilíndrico,

encostando-se a ferramenta, inclinada no ângulo indicado, à face do mesmo
(Fig.17). Neste rebolo as faces afiadas ficam planas. As máquinas que se
destinam a essa afiação, têm, geralmente, a mesa regulável de modo que os
ângulos desejados são obtidos com muita facilidade.
- Modernamente, estão sendo muito usadas ferramentas de alisar com as

formas indicadas nas figs.18 e 19.
____________________________________________ 213
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
QUESTIONÁRIO
1 - Por que a ferramenta de alisar tem a ponta arredondada?
2 - Por que se movimenta a ferramenta em relação à face de corte do esmeril?
3 - Por que se completa a afiação com pedra de afiar untada de óleo?
4 - Por que não se deve esmerilhar a face de saída, nas reafiações?
5 - Por que a afiacão de acabamento e as reafiações são, de preferência, feitas em

rebolo cilíndrico?
6 - Para que são feitos os pequenos chanfros antes de arredondar a ponta da

ferramenta?
____________________________________________ 214
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
66. REBOLOS
Rebolos são ferramentas cortantes, constituídas de partículas abrasivas, ligadas entre si

por material aglutinante.
Tratando-se de uma ferramenta universal, abrange um vasto campo de aplicação, sendo

utilizada em máquinas para operações de corte, afiação e retificação de superfícies,
produzindo acabamento dentro das tolerâncias dimensionais e de rugosidades
preestabelecidas ou eliminando excesso de material em peças fundidas, forjadas ou
estampadas.
O princípio de ação do rebolo consiste no desgaste causado pela penetração superficial

dos grãos abrasivos, ocasionando a remoção de partículas do material.
À medida em que se processa a operação com o rebolo, os grãos abrasivos vão

perdendo o seu poder de corte, exigindo maior pressão na área de contato peça/rebolo,
gerando uma força que fratura ou expulsa as partículas gastas. Esse comportamento
determina a principal característica funcional do rebolo, identificando-o como a única
ferramenta de corte auto-afiável.
CARACTERÍSTICAS DOS REBOLOS
As características básicas dos rebolos são dadas por: natureza do abrasivo, tamanho do
grão, dureza, estrutura, aglutinante, forma e dimensão.
NATUREZA DO ABRASIVO
A Óxido de alumínio comum

AA Óxido de alumínio branco
C Carboneto de silício cinza
GC Carboneto de silício verde
D Diamante
TAMANHO DO GRÃO
Os grãos são classificados em ampla escala de tamanho. Esta é obtida após o processo
de trituração do material abrasivo, separando-o ao passá-lo por peneiras distintas
(Fig.1).
O número indicativo do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em 25,4 mm

lineares da peneira que se tenha utilizado.
____________________________________________ 215
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Os grãos de 220 a 1000 são separados por decantação.
Granulação grossa 8 - 10 - 12 - 14 - 16 - 20 - 24
Granulação média 30 - 36 - 46 - 54 - 60
Granulação fina 70 - 80 - 90 - 100 - 120 - 150 - 180
Granulação ultrafina 220 - 240 - 320 - 400 - 500 - 600
DUREZA
O termo dureza, aplicado a rebolos, se refere à tenacidade com que o aglutinante retém
as partículas abrasivas. Não se deve confundir o grau de dureza, que é dado ao rebolo,
com a dureza do abrasivo.
O grau de dureza dos rebolos está classificado por letras em ordem alfabética, que vão
de A a Z. Industrialmente, são produzidos de E (muito mole) a V (muito duro).
CLASSIFICAÇÃO DOS REBOLOS QUANTO À DUREZA
E-F-G para rebolos muito moles

H-I-J-K para rebolos moles
L-M-N-O para rebolos de dureza média
P-Q-R para rebolos duros
S-T-U-V para rebolos muito duros
ESTRUTURA
A estrutura é o fator que estabelece a relação de espaçamento dos grãos abrasivos

entre si. Os espaçamentos entre os grãos abrasivos proporcionam o ângulo de corte ao
grão e estão indicados por números, como segue abaixo:
Estrutura densa 1-2-3-4

Estrutura média 5-6-7
Estrutura aberta 8 - 9 - 10 - 11 - 12
Nota: Acima de 12, os rebolos são classificados como super porosos.
AGLUTINANTES
Os aglutinantes naturais e sintéticos são materiais que têm por finalidade a união dos
grãos abrasivos entre si, formando o rebolo.
Caracterizam-se pela capacidade em reter os grãos abrasivos e sua flexibilidade.
Os aglutinantes naturais podem ser orgânicos ou minerais:
V (vitrificado) mineral, rígido e quebradiço

S (silicato) mineral, rígido e quebradiço
R (borracha) orgânico, elástico e flexível
M (metálico) mineral, rígido e resistente
O aglutinante sintético é um composto químico:
____________________________________________ 216
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
B (resinóide) mais elástico e resistente que o vitrificado

E (goma-laca) mais elástico e resistente que o vitrificado
____________________________________________ 217
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
FORMA
Exemplo de um rebolo tipo copo cônico (Fig.2).
D – Diâmetro (total)
A – Espessura (total)
F – Furo
EP – Espessura da parede
Ef – Espessura no furo
Df – Diâmetro do plano interior
Db – Diâmetro do plano exterior
____________________________________________ 218
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
67. ESPECIFICAÇÃO DE REBOLOS
DIMENSÕES
As dimensões normais em milímetros se referem ao diâmetro externo, espessura e

diâmetro do furo (D x A x F). As outras dimensões de rebolos de forma especial
encontram-se especificadas em normas técnicas, catálogos de fabricantes ou em
desenhos (Fig.3).
SISTEMA DE MARCAÇÃO DE REBOLOS
Os fabricantes de rebolos adotam um código universal normalizado, constituído por

letras e números, para indicar as especificações do rebolo.
Este sistema de marcação não compreende os rebolos de diamante e pedras-de-mão.
NOTA
Qualquer anotação feita em seguida dos símbolos de espeficicações do rebolo
constituirá indicação particular do fabricante.
____________________________________________ 219
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
68. ESPECIFICAÇÕES COMERCIAIS DOS REBOLOS
Os rebolos são especificados comercialmente pelas formas, medidas e constituição da

massa.
ESPECIFICAÇÕES DE FORMAS E MEDIDAS
A fig.1 apresenta o esquema do rebolo de forma usual. As figs.2 a 6 mostram alguns de

formas especiais, usados em geral para trabalhos de retificação e afiação.
Fig.1 – Rebolo plano ou de disco

Dimensões: Diâmetro x espessura x diâmetro do furo.
Fig.2 – Rebolo plano rebaixado

Dimensões: Diâmetro x altura x diâmetro do furo x diâmetro do rebaixo x espessuras de
paredes
Fig.3 – Rebolo de copo cilíndrico

Dimensões: Diâmetro x altura x diâmetro do furo x espessuras de paredes
Fig.4 – Rebolo de copo cônico

Dimensões: Diâmetro maior x diâmetro menor x altura x diâmetro do furo x espessuras
de paredes
Fig.5 – Rebolo de prato

Dimensões: Diâmetro maior x diâmetro menor x altura x diâmetro do furo x espessuras
de paredes
Fig.6 – Rebolo cilíndrico (em forma de anel)

Dimensões: Diâmetro externo x diâmetro interno x altura
As setas mais fortes mostram, nas diversas figuras, as faces esmerilhadoras de cada
tipo de rebolo apresentado.
ESPECIFICAÇÕES DA CONSTITUIÇÃO DO REBOLO
Os fabricantes de rebolos adotam um código universal, constituído por letras e números,

para indicar a constituição da massa. Os elementos dessa codificação definem: Tipo de
Abrasivo (por uma letra), Granulação (por um número), Grau (por uma letra), Estrutura
(por um número), Aglomerante (por uma letra).
____________________________________________ 220
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Por exemplo, o rebolo que, no disco de papel, traz a marcação A80-K5V tem abrasivo
aluminoso (A) de granulação 80, resistência do aglomerante de grau K, estrutura ou
espaçamento 5, sendo o seu aglomerante vitrificado (V).
Se for encontrada, por exemplo, a marcação 38A80-K5VBE, típica da “The Norton Co”,
isso indica o mesmo rebolo anteriormente especificado, com as seguintes
particularidades: o abrasivo A (aluminoso) tem um número 38 e o aglomerante V
(vitrificado) é de símbolo BE, representando ambos (nº 38 e símbolo BE) tipos especiais
fabricados pela “The Norton Co.”.
Outro exemplo: Rebolo GA46-H6V10 da “The Carborundum Co.”. A letra G é um prefíxo

particular do fabricante, assim como o número 10 final.
DESIGNAÇÃO DOS ABRASIVOS
Letra A para os abrasivos aluminosos

Letra C para os carbonetos de silício
Letra D para os abrasivos de diamante, usados em casos especiais.
DESIGNAÇÃO DA GRANULAÇÃO
Conforme o quadro que se segue:
MUITO GROSSA GROSSA MÉDIA FINA EXTRA-FINA PÓ
8 12 30 70 150 280
10 14 36 80 180 320
16 46 90 220 400
20 60 100 240 500
24 120 600
DESIGNAÇÃO DO GRAU
As letras indicativas da resistência ou dureza do aglomerante seguem a ordem

alfabética, à medida do aumento da dureza:
EXTRA-MACIO MACIO MÉDIO DURO EXTRA-DURO

A–B–C–D–E–F–G H–I–J–K L–M–N–O P–Q–R–S T–U–W–Z
DESIGNAÇÃO DA ESTRUTURA
A estrutura não é mais do que o espaçamento entre os grãos abrasivos. Classifica-se a

estrutura seguindo o quadro seguinte:
ESPAÇAMENTO CERRADO ESPAÇAMENTO MÉDIO ESPAÇAMENTO ABERTO

0-1-2-3 4-5-6 7 - 8 - 9 - 10 - 11 - 12
DESIGNAÇÃO DO AGLOMERANTE
Conforme o quadro abaixo:
VITRIFICADO SILICIOSO RESINÓIDE BORRACHA GOMA-LACA

Letra V Letra S Letra B Letra R Letra E
____________________________________________ 221
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
____________________________________________ 222
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
QUESTIONÁRIO
1 - Como são especificados os rebolos de um modo geral, no comércio?
2 - Dê os nomes de seis tipos de rebolos.
3 - Como se especifica a constituição de um rebolo?
4 - Interprete as especificações:
1º) C36-04B
2º) A46-L4S
3º) C90-L8V
____________________________________________ 223
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
69. ABRASIVOS EM PÓ E EM PEDRAS
Tem grande importância o afiamento da ferramenta de corte, isto é, o preparo

conveniente de aresta de corte formada pela interseção da face de folga ou incidência
com a face de saída do cavaco ou de ataque.
Com o afiamento, obtém-se uma aresta de corte igual e resistente. A prática indica que
as arestas de corte perfeitamente preparadas, ou seja, bem afiadas, concorrem
decisivamente para um EXTRAORDINÁRIO AUMENTO DE DURAÇÃO DA
FERRAMENTA e para a obtenção, na peça, de superfícies de fino acabamento.
Para o preparo final das arestas de corte, depois de desbastadas as faces da

ferramenta na esmerilhadora, são freqüentemente utilizadas, na oficina, as pedras de
afiar, constituídas, em geral, de ligas artificiais de abrasivos muito finos.
Abrasivos finos - São denominados abrasivos os grãos de arestas vivas, extremamente

duros, destinados a produzir o desgaste das peças em trabalho, por meio do atrito.
Empregam-se, com freqüência, para usos industriais os Abrasivos artificiais:
1) Abrasivos Siliciosos, constituídos de carboneto de silício de dureza Mohs 9,6;
2) Abrasivos Aluminosos, obtidos pela fusão da bauxita (minério de óxidos de alumínio,

silício e ferro; dureza 9,4).
A granulação do abrasivo determina o grau de acabamento do trabalho.

Comercialmente, a granulação é especificada por números, seguindo os seguintes
grupos:
1) Abrasivos muito grossos - n0s 8 e 10;
2) grossos - n0s 12, 14, 16, 20 e 24;
3) médios - n0s 30, 36, 46 e 60;
4) finos - n0s 70, 80, 90, 100, 120;

0s
5) extra-finos - n 150, 180, 220 e 240;
6) em pó - n0s 280, 320, 400, 500, 600.
A classificação dos abrasivos se faz por meio de peneiras, à exceção dos mais finos, em
pó, que exigem um processo hidráulico de separação.
Esses abrasivos pulverizados, por causa mesmo de sua extrema finura, são os que se
usam especialmente para operações de acabamento, capazes de determinar boa
qualidade do estado de superfície das peças, precisão de formas e arestas bem iguais e
definidas. Usam-se assim os abrasivos em pó:
1) diretamente, em seu estado normal, misturado com óleo, para o acabamento das
superfícies das peças, pela operação que, geralmente, é denominada rodagem;
____________________________________________ 224
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
2) aglomerado, por meio de ligantes especiais, para constituir as pedras abrasivas,

também para rodagem ou para afiação.
PEDRAS DE AFIAR
São peças de abrasivo artificial muito fino que, uma vez aglomerado, recebe prensagem
capaz de lhe dar formas variadas (Fig.1), tais como prismas, cilindros, meias-canas, etc.
Para o uso, seja na rodagem, seja na afiação de ferramentas, passa-se óleo na

superfície da pedra, a fim de evitar que os poros desta sejam obstruídos e para permitir
a remoção das partículas de metal que são arrancadas pela ação do abrasivo.
Consiste a rodagem em atritar a pedra oleada, por meio de movimentos constantemente

variados, contra a superfície da peça em acabamento. O desgaste se faz
progressivamente, removendo lentamente todas as rugosidades e defeitos superficiais
até se obter uma superfície polida ou “espelhada”.
AFIAÇÃO NA PEDRA OLEADA
É uma operação de grande importância para o mecânico e que dele exige muita
habilidade e prática, até que consiga obter a melhor aresta de corte possível.
Pode-se dizer que, em cada caso, o mecânico adota uma técnica manual especial,
resultante da sua experiência e de sua habilidade. Não obstante, apresenta-se na fig.2,
um exemplo do uso da pedra de afiar na afiação da aresta cortante de um raspador.
Depois de pingadas algumas gotas de óleo na superfície da pedra, o operador segura a

ferramenta na posição indicada na figura, com certa inclinação, pressiona-a contra a
pedra e dá-lhe movimentos de cerca de 80 milímetros, para a frente e para trás. A
____________________________________________ 225
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
pressão deve ser dada ao empurrar a ferramenta, aliviando-a no golpe de volta. O gume
não deve ficar perpendicular à direção do movimento, mas sim inclinado a cerca de 45º.
____________________________________________ 226
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
QUESTIONÁRIO
1) Que se obtém com o afiamento da aresta de corte? Quais as vantagens?
2) Que são abrasivos? Para que servem os abrasivos pulverizados?
3) Para que servem as pedras abrasivas? Por que se usa óleo na afiação
____________________________________________ 227
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
70. SERRAR COM SERRA DE FITA
É a operação mecânica por meio da qual se corta um material com uma lâmina de serra
fita submetida a um movimento contínuo circular (Fig.1).
Os cortes podem ser retos, curvos ou mistos, com ou sem saída.
Esta operação, por ser rápida e de fácil execução, é aplicada na preparação de peças a
usinar.
1º Passo - Trace e marque o material.
2º Passo - Selecione a lâmina de serra.
OBSERVAÇÕES
- A largura da lâmina de serra varia segundo o corte.
- O número de dentes deve ser de acordo com a espessura e dureza do

material.
- O comprimento, em geral, é especificado na máquina e pode, também, ser

calculado de acordo com os diâmetros dos volantes e a distância entre
centros ( C = π . D + 2 . distância de centros).
- Selecionam-se ou regulam-se as guias em função da largura da lâmina de

serra.
____________________________________________ 228
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
3º Passo: Monte a serra
- Troque ou regule as guias, se necessário
- Afrouxe o tensor (Fig.2).
- Coloque a serra.
OBSERVAÇÕES
- Os dentes da serra devem ficar para fora e voltados para o sentido de
movimento da mesma.
- Quando o corte for sem saída (Fig.3), corte a lâmina de serra, introduza no
furo previamente feito e solde-a em seguida.
- Ajuste a serra, girando o tensor.
____________________________________________ 229
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
A tensão da serra não deve ser demasiada.
- Feche as proteções da serra.
4º Passo - Prepare a máquina.
- Regule a rotação
OBSERVAÇÃO
Consulte tabela.
- Regule, se necessário, a posição da mesa, segundo a inclinação do corte

(Fig.4).
5º Passo - Serre.
- Ligue a máquina.
- Aproxime o material à lâmina de serra e inicie o corte, exercendo uma

pequena pressão (Fig.5).
____________________________________________ 230
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Termine o corte, respeitando o traçado.
PRECAUÇÃO
Ao se aproximar o final do corte, empurre o material com um pedaço de madeira,
a fim de evitar acidentes (Fig.6).
____________________________________________ 231
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
71. SERRA DE FITA PARA METAIS
É uma máquina-ferramenta cuja fita de serra se movimenta continuamente, pela rotação

de volantes e polias acionadas por um motor elétrico.
TIPOS DE SERRAS DE FITA
Existem dois tipos, os quais são denominados pela posição da fita que pode ser vertical
ou horizontal (serra vertical de fita e serra horizontal de fita).
SERRA VERTICAL DE FITA
É a mais apropriada e de melhor rendimento para trabalhos de contorno, isto é, cortar

contornos internos e externos em chapas, barras ou peças. É de grande uso nas
oficinas mecânicas (Fig.1).
1 - Chave de partida
2 - Coluna
3 - Chave elétrica do soldador
4 - Rebolo
5 - Controle de pressão na soldagem da fita
6 - Tesoura
7 - Soldador elétrico da fita
8 - Caixa do volante conduzido
9 - Volante de tensão da fita
10 - Guia de fita de serra
11 - Mesa inclinável
12 - Caixa do motor e transmissão
13 - Gaveta de ferramentas
14 - Caixa do volante condutor
____________________________________________ 232
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
FUNCIONAMENTO
Movimento da fita
É conseguido de dois volantes que contém na periferia uma cinta de borracha, cuja
finalidade é evitar o deslizamento da fita. A regulagem da tensão da fita é conseguida
com o deslocamento do volante conduzido na direção da posição da fita, por meio de
um mecanismo apropriado (Fig.2).
Movimentação da mesa
As serras de fita possuem uma mesa que é articulada por um mecanismo localizado na
sua parte inferior, permitindo a inclinação da mesa em dois sentidos: à direita e à
esquerda do operador.
Guias da fita
São os órgãos responsáveis pela posição correta da fita durante o corte. As guias da fita
são duas: superior e inferior (Fig.3).
A guia superior, por ser móvel, permite o ajuste da altura livre da fita acima da mesa,
além de dar estabilidade à fita.
____________________________________________ 233
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Mudança da velocidade de corte

Para cada material das peças por cortar, precisamos de velocidades de corte diferentes
para a serra de fita. Para se variar a velocidade ou mudá-la, são usados dois
mecanismos para esse fim: um com polias em V, escalonadas, e o outro com polias de
diâmetro variável.
Entre os dois mecanismos, o de polia variável é mais vantajoso, pois permite, dentro da
mudança da velocidade mais baixa até a velocidade mais alta, a sua regulagem. O outro
não permite tal regulagem, pois seus valores são fixos.
Avanço do material
O avanço da peça é manual. Existem máquinas que possuem avanço automático.
Dispositivo para soldar a fita

As máquinas deste tipo contém dispositivo elétrico para soldar as fitas.
Possuem também uma tesoura cortadora da fita de serra e um rebolo para desbastar a
parte soldada.
Construção
Sua estrutura é constituída de chapas soldadas, a mesa e os volantes, de ferro fundido,
e as demais partes, de aço carbono.
____________________________________________ 234
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
SERRA HORIZONTAL DE FITA
Faz os mesmos trabalhos que a serra horizontal de movimento alternado. A serra

horizontal de fita tem maior rendimento, pois é contínuo o movimento da fita.
A figura 4 mostra os principais mecanismos da serra horizontal da fita.
Serra horizontal da fita com armação protetora
Componentes
1 - Caixa de armação protetora
2 - Volante conduzido
3 - Contrapeso móvel
4 - Engrenagem de dentes interiores
5 - Volante condutor
6 - Caixa de mecanismo redutor de velocidade
7 - Parafuso e porca de deslocamento da morsa
8 - Controle hidráulico do avanço
9 - Motor elétrico
10 - Mola de tensão da armação
11 - Serra de fita
12 - Polias escalonadas
____________________________________________ 235
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
FUNCIONAMENTO
Movimento da fita
É conseguido da mesma forma que o da serra vertical, isto é, por meio de 2(dois)
volantes. O volante condutor é acionado por um redutor de velocidades, com uma
engrenagem de dentes interiores (Fig.5). Um motor elétrico aciona por correia uma das
polias em V, ou polias escalonadas. As velocidades de corte são conseguidas por meio
de mudanças de posição da correia nas polias.
Guias da fita
Como na serra vertical, elas têm a mesma finalidade de dar estabilidade à fita. A figura 6
mostra uma guia construída com roletes cilíndricos.
____________________________________________ 236
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Avanço da fita
Durante o corte é necessário que a fita avance. Essa operação é realizada pelo próprio
peso do arco, que é regulado por meio de controle hidráulico de avanço, com o auxílio
de um contrapeso móvel instalado no arco (Fig.7).
CONDIÇÕES DE USO
Para que as fitas tenham bom deslizamento nas guias, as soldas das mesmas, devem
estar bem acabadas.
Manter a tensão da fita, sem excesso, de modo que esta não deslize na superfície de
contato dos volantes.
CONSERVAÇÃO
Manter a máquina lubrificada.
Limpar a máquina no término do trabalho.
Manter os acessórios em condições de uso e guardá-los em local adequado.
Ao terminar o trabalho, afrouxar a fita.
____________________________________________ 237
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
72. SERRA ALTERNATIVA
É uma máquina-ferramenta que, por meio de um movimento retilíneo alternativo da

serra, secciona materiais metálicos.
TIPOS DE SERRA ALTERNATIVA
Existem dois tipos de serra alternativa, que são denominados pelo sistema de avanço,
isto é, o tipo mecânico e o tipo hidráulico.
SERRA ALTERNATIVA TIPO MECÂNICO (FIG.1)
Componentes
1 - Manípulo da morsa 2 - Arco da serra
3 – Corrediça 4 - Suporte-guia da corrediça
5 – Contrapeso 6 - Parafuso
7 – Morsa 8 - Lâmina de serra
9 - Suporte do contrapeso 10 - Engrenagem de transmissão
11 – Volante 12 - Proteção da engrenagem
13 - Polia conduzida 14 - Pinhão de transmissão
15 - Base da morsa 16 - Peça
17 - Desligamento automático da chave elétrica 18 - Biela
19 – Barramento 20 - Motor elétrico e polia condutora

____________________________________________ 238
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
21 - Pés
SERRA ALTERNATIVA TIPO HIDRÁULICO ( FIG.2 )
Componentes
1 – Arco 2 - Tubo do fluido de corte
3 – Corrediça 4 - Peça
5 – Biela 6 - Volante
7 - Haste de manobra da morsa 8 – Articulação
9 - Lâmina de Serra 10 - Pinhão
11 – Morsa 12 - Bacia
13 - Motor elétrico 14 - Caixa
15 - Bomba de óleo 16 - Base
17 - Limitador do material ( peça )
USO INDUSTRIAL DA SERRA ALTERNATIVA
O uso industrial se restringe à preparação de materiais que se destinam a trabalhos

posteriores, pois essas máquinas não fornecem produtos acabados.
____________________________________________ 239
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CARACTERÍSTICAS DA SERRA ALTERNATIVA
Material de construção
A maioria das partes componentes dessas máquinas são construídas de ferro fundido,
com exceção dos eixos e de algumas rodas dentadas que são construídas: de aço
carbono, nas quais os esforços são acentuados.
Potência do Motor
A potência do motor deve ser suficiente para movimentá-la, quando o corte exige
maiores esforços.
MECANISMO DE AVANÇO
Mecânico
O princípio usado para o seu funcionamento é o braço de alavanca: usa-se o próprio
peso do arco para se conseguir a pressão de avanço constante, e pode-se regular a
pressão por contrapeso ( fig.3 ).
Hidráulico
Usamos uma bomba hidráulica com uma válvula que permite a regulagem da pressão
de avanço dentro das seguintes características:
- avanço progressivo e uniforme da lâmina, no qual se consegue o

afastamento da lâmina no retorno do golpe;
- ao terminar o corte, a serra é desligada automaticamente.
Capacidade de corte
É limitada pela altura do arco e pelo comprimento da lâmina.
Velocidade de Corte
O número de golpes por minuto durante o corte é a velocidade de corte, e quanto maior
for o número de golpes, maior será o rendimento obtido.
Transmissão de Movimento
Um conjunto de polias ou engrenagens é usado para se fazer transmissão e redução da
rotação do motor elétrico aos órgãos rotativos da serra.
Conversão de Movimento
O movimento alternado pelo qual a serra executa o seu trabalho é conseguido por meio
de um dispositivo denominado biela. Com esse dispositivo fazemos a conversão do
____________________________________________ 240
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
movimento rotativo do motor em movimento alternativo retilíneo do arco da serra da

máquina.
73. LÂMINAS DE SERRAS PARA MÁQUINAS
São ferramentas denteadas (figs.1 e 2) para corte, cujos dentes são inclinados
lateralmente ( travamento ). As lâminas são construídas de aço carbono ou aço rápido.
São ferramentas destinadas a produzir rasgos possibilitando o corte do material
metálico.
A lâmina de serra da figura 1 é utilizada em serras de movimento alternativo. Essa

lâmina é construída de aço rápido e temperado.
Na maioria das serras horizontais alternativas o corte se dá no retorno da lâmina, e por

essa razão ela é colocada com os dentes voltados para trás.
A lâmina de serra da figura 2 se caracteriza pelo comprimento e flexibilidade, sendo

construída de aço carbono e temperada somente nos dentes. É usada em serras de fita
horizontal e vertical de movimento contínuo, e sua colocação é feita com os dentes
voltados para o sentido do movimento de corte da máquina, como indicam as setas nas
figuras 3 e 4.
____________________________________________ 241
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
____________________________________________ 242
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Travamento
É a inclinação lateral dos dentes, cuja finalidade é produzir um rasgo maior do que a
espessura da lâmina, a fim de se evitar o atrito lateral da lâmina de serra com a peça
( fig.5 ).
As figuras 6, 7 e 8 mostram vários tipos de travamento.
ESCOLHA DA LÂMINA DE SERRA
O bom rendimento de uma lâmina de serra depende da escolha adequada ao trabalho a

executar. As tabelas e quadros que se seguem dão uma boa orientação quanto a
escolha e às condições de uso das lâminas de serra.
OBSERVAÇÃO
As tabelas e os quadros foram retirados do Catálogo B 100 de “STARRET
TOOLS”.
____________________________________________ 243
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Escolha da Lâmina de Serra
ESPESSURA DO MATERIAL
De 20 mm De 40 mm Acima de
Até 20 mm a 40 mm a 90 mm 90 mm GOLPES
MATERIAL ( 3/4”) ( De 3/4” ( De 1 1/2” ( Acima de POR MINUTO
a 1 1/2” ) a 3 1/2” ) 3 1/2” )
NÚMERO DE DENTES POR 1”
Aços/níquel 14 10 6 4 70 a 85
Aços comuns
Aços inoxidáveis
14 10 6 4 75 a 90
Aços Rápidos
Aços RCC
Perfilados
14 - - - 75 a 90
Tubos
Ferro fundido 14 10 6 4 90 a 115
Bronze
14 10 6 4 95 a 135
Cobre
Alumínio/Latão 14 10 6 4 100 a 140
Tabela para escolha de fitas ( ver página seguinte ).
____________________________________________ 244
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Tabela para a Escolha de Fitas
ESPESSURA DO MATERIAL
Até De 6 mm De 13 mm Acima de Até De 13mm Acima
MATERIAL 5 mm a 13 mm a 25 mm 25 mm 13 mm a 38 mm 38mm
1/4” 1/4” a 1/2” 1/2” a 1” 1” 1/2” 1/2”a1.1/2” 1 1/2”

VELOCIDADE
NÚMERO DE DENTES POR POLEGADA
( m/min )
Aços comuns 24-18 14 10 - 8 6-4 60 50 40
Aço cromo-
níquel
24-18 14 10 8-6 40 35 30
aços
fundidos e
ferro fundido
Aço rápido
Aço inox
24-18 14 10 8 30 25 20
e aços tipo
RCC
Perfilados e
Tubos
24-18 14 10 8-6 60 55 50
(parede
grossa)
Tubos
14 14 14 14 75 75 75
(parede fina)
Metais não
ferrosos
Alumínio
10 8 6 4 500 400 300
Antimônio
Latão e
Magnésio
Cobre e
14 8 6 4 300 250 200
Zinco
Tubos de
cobre
Alumínio ou 18-14 18-14 18-14 18-14 600 500 400
Latão com
parede fina
____________________________________________ 245
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
RECOMENDAÇÕES GERAIS PARA O USO DAS LÂMINAS DE SERRA
Verifique se a lâmina está afastada do material, ao ligar a máquina.
Aperte moderadamente a lâmina e verifique sua tensão após alguns cortes. Reaperte a
lâmina, se necessário.
Use avanço adequado para a espessura do material que será cortado. Para material
fino, reduza consideravelmente o avanço.
O material a cortar deve estar rigidamente seguro na morsa, principalmente quando se

trata de material empilhado.
Use sempre velocidade de corte adequada.
Mantenha a máquina e a lâmina de serra em bom estado de trabalho.
____________________________________________ 246
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
74. RASQUETEAR
É uma operação manual de acabamento, realizada com uma ferramenta chamada

raquete (fig.1).
Consiste em eliminar as irregularidades das superfícies das peças usinadas, para

aumentar os pontos de contato, quando as superfícies obtidas não satisfazem às
exigências requeridas.
Essa operação é aplicada em guias de carros de máquinas, barramentos e mancais de

deslizamento.
1º PASSO – Prenda a peça.
OBSERVAÇÃO
Quando a peça não pode ser presa na morsa, situe-a numa altura conveniente.
2º PASSO – Desbaste.
OBSERVAÇÕES
- O desbaste é executado com passadas longas, fazendo-se forte pressão
sobre o rasquete e com um ângulo de inclinação de 45º (fig.2).
- A direção de trabalho do rasquete deve variar, com freqüência, a 90º, porque

assim se reconhece mais facilmente os pontos altos (fig.3).
____________________________________________ 247
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- O desbaste se faz para se eliminarem as asperezas produzidas pela

ferramenta de corte.
3º PASSO – Determine os pontos altos da superfície.
- Selecione o elemento de controle.
OBSERVAÇÃO
O elemento de controle depende da forma e do tamanho da superfície a
rasquetear (figs.4, 5, e 6).
- Cubra a superfície necessária, no elemento de controle, com uma camada

fina de zarcão ou outra tinta de contraste.
OBSERVAÇÕES
- A camada de zarcão deve ser dada com um pano.
- A tinta deve Ter a consistência necessária para não se espalhar por toda a
superfície do elemento de controle.
- Friccione suavemente a superfície a rasquetear contra a superfície do
elemento de controle (fig.7).
OBSERVAÇÃO
____________________________________________ 248
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
Para evitar o possível desgaste em uma só parte da superfície do elemento de

controle, varie periodicamente o local de friccionamento.
4º PASSO – Rasqueteie (figs.8 e 9).
OBSERVAÇÕES
- O rasqueteamento se faz sobre as manchas apresentadas na superfície.
- A qualidade de acabamento será tanto melhor, quanto maior for o número de

pontos em contato por centímetro quadrado.
- Para se melhorar o aspecto final da superfície, pode-se, rasquetear pontos

em diferentes direções (fig.10).
5º PASSO – Verifique, com régua de controle ou cilindro-padrão, a superfície

rasqueteada, se necessário, repita o 3º e 4º passos, até obter o número de pontos
desejados por centímetro quadrado.
____________________________________________ 249
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
75. CALIBRAR FURO MANUALMENTE COM ALARGADOR

CILÍNDRICO FIXO
É dar acabamento à superfície de um furo, em dimensão, forma e qualidade, através da

rotação e avanço de uma ferramenta chamada alargador (fig.1).
Fig.1
Utiliza-se para obter furos padronizados, principalmente na produção em série, com a

finalidade de introduzir eixos ou buchas.
1º PASSO – Prenda a peça, se necessário.
2º PASSO – Meça o furo
OBSERVAÇÃO
O sobremetal deverá estar de acordo com os valores recomendados em tabelas.
3º PASSO – Escolha o alargador de acordo com o diâmetro desejado.
OBSERVAÇÃO
Os alargadores trazem o seu diâmetro indicado na haste.
4º PASSO – Selecione o desandador.
OBSERVAÇÃO
O comprimento do desandador deve ser proporcional ao diâmetro do alargador.
____________________________________________ 250
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
5º PASSO – Passe o alargador.
- Monte o alargador no desandador.

- Aplique fluido de corte
OBSERVAÇÃO
Para bronze e ferro fundido, passa-se a seco; para os demais, consulte a tabela
de fluidos de corte.
- Introduza o alargador no furo, de modo que fique perpendicular à superfície da

peça (fig.2).
- Inicie a operação, girando lenta e continuamente no sentido horário e exercendo

uma suave pressão.
OBSERVAÇÃO
Gire sempre no sentido horário pois ao contrário, os cavacos que se encontram
entre as navalhas podem quebrar o gume das mesmas .
- Termine de passar o alargador.

- Retire o alargador, girando também no sentido horário e exercendo uma força
para fora do furo (fig.3).
____________________________________________ 251
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÃO
Sempre que retirar o alargador, limpe suas navalhas com um pincel.
6º PASSO – Faça a verificação final.
- Limpe o furo.
Controle com micrômetro interno de três contatos (fig.4) ou com calibrador-tampão

(fig.5).
____________________________________________ 252
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
76. ALARGADORES
(TIPOS E USOS)
Geralmente, o furo executado pela broca não é perfeito, a ponto de permitir ajuste de
precisão, pelas razões seguintes:
- a superfície interior do furo é rugosa;

- o furo não é perfeitamente cilíndrico, devido ao jogo da broca e também à
sua flexão;
- o diâmetro não é preciso, e quase sempre superior ao diâmetro da broca,
devido à afiação imperfeita desta ou ao seu jogo;
- o eixo geométrico do furo sofre, às vezes, uma ligeira inclinação.
Resulta que, quando são exigidos orifícios rigorosamente precisos, para permitirem
ajustes de eixos, pinos, etc., torna-se necessário calibrá-los. Nesses casos usa-se uma
ferramenta de precisão denominada alargador, capaz de dar ao furo:
- perfeito acabamento interno, produzindo uma superfície cilíndrica rigorosa e

lisa;
- diâmetro preciso, com aproximação de até 0,02mm ou menos ; a isto se
chama calibrar o furo, ou seja, levá-lo à cota exata, ou aumentar ligeiramente
o seu diâmetro, com precisão;
- correção do furo ligeiramente desviado. Os alargadores podem ser fixos e
expansíveis.
ALARGADOR
É uma ferramenta de precisão, de aço ao carbono ou de aço rápido, tendo geralmente

as formas indicadas nas figuras 1 a 4.
Fig.3 Alargador cônico, de navalhas helicoidais, manual ou para máquina.
____________________________________________ 253
Ajustagem Mecânica
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Fig.4 Alargador cônico, de navalhas retas, para máquina.
Há também alargadores com pastilhas de carboneto soldadas às navalhas. A parte

cortante dos alargadores é temperado e retificado. As ranhuras entre as navalhas
servem para alojar e dar saída aos minúsculos cavacos resultantes, do corte feito pelo
alargador. O diâmetro nominal do alargador cilíndrico é o diâmetro do extremo mais
grosso da parte cortante.
MODO DE AÇÃO DO ALARGADOR
O alargador é uma ferramenta de acabamento com cortes múltiplos. As navalhas ou

arestas cortantes, endurecidas pela têmpera, trabalham por pressão , durante o giro do
alargador no interior do furo. Cortam minúsculos cavacos do material, fazendo como que
uma raspagem da parede interna do furo (figura 5).
Distinguem-se, na seção da navalha, dois ângulos apenas: o de folga, ou de incidência,

geralmente de 3º (f = 3º) e o ângulo de gume C (C = 87º). Não há ângulo de saída,
porque a face de ataque da navalha é sempre radial.
ALARGADORES DE EXPANSÃO
Estes alargadores permitem uma pequeníssima variação de diâmetro, cerca de 1/100 do

diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na elasticidade
(flexibilidade) do aço.
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Ajustagem Mecânica
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O corpo da ferramenta é oco e apresenta várias fendas longitudinais (fig. 6 e 7). Ao

apertar-se, no extremo, um parafuso em cuja haste há uma peça cônica, esta faz dilatar
ligeiramente as partes de aço contendo as navalhas.
O uso deste alargador exige muito cuidado. É geralmente fabricado em aço carbono,
para uso manual e pode ter navalhas retas ou navalhas helicoidais
ALARGADORES DE GRANDE EXPANSIBILIDADE, DE LÂMINAS REMOVÍVEIS
Aconselha-se, de preferência, o uso deste alargador (fig.8 e 9). Pode ser rapidamente
ajustado a uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo das
canaletas, que são inclinadas todas segundo um ângulo determinado.
Outra vantagem deste tipo de alargador está no fato de serem as navalhas removíveis,
o que facilita sua afiação ou a substituição de qualquer lâmina quebrada ou desgastada.
A precisão dos alargadores de lâminas removíveis atinge a 0,01mm e a variação do seu

diâmetro pode ser de alguns milímetros. Trata-se de uma ferramenta precisa, eficiente e
durável, de freqüente emprego para calibrar furos de peças intercambiáveis, na
produção em série.
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Ajustagem Mecânica
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77. ROSCAS TRIANGULARES

(Tipos, características, fórmulas e tabelas)
São sulcos helicoidais abertos em superfícies externas ou internas ou m cilindro. São

utilizadas em parafusos e peças roscadas.
TIPOS DE ROSCAS TRIANGULARES
As roscas triangulares são classificadas, segundo o seu perfil, em quatro tipos:
Rosca métrica;
Rosca whitwort;
Rosca whitwort com folga nos vértices;
Rosca americana.
Esses são os tipos mais empregados na indústria, embora haja outros.
ROSCA MÉTRICA (fig.1)
ângulo do perfil: 60º;

passo: dado em milímetros;
perfil: triângulo equilátero, com vértice achatado e arredondado no fundo da
rosca
séries: rosca métrica normal e rosca métrica fina.
A rosca métrica fina, em um determinado comprimento, possui maior número de filetes

do que a rosca normal. Isto possibilita melhor fixação da rosca: evita afrouxamento do
parafuso, em caso de vibração de máquinas, como em veículos.
ROSCA WHITWORT (fig.2)
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Ajustagem Mecânica
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ângulo do perfil do filete: 55º;

passo: 1 polegada dividida pelo número de fios por 1”;
perfil: triângulo isósceles, com o vértice e o fundo do vão do filete arredondados;
séries: rosca whitwort normal e rosca whitwort fina, para abertura de rosca com
machos e cossinetes.
ROSCA WHITWORT COM FOLGA NOS VÉRTICES (fig.3)
ângulo do perfil dos filetes: 55º

passo: 25,4 : nº de fios por 1”
perfil: triângulo isósceles, com o vértice truncado e o fundo do vão do filete
arredondado.
Deve-se utilizar a rosca whitwort com folga nos vértices (fig.3), para se abrir rosca
whitwort no torno mecânico. Isto se torna necessário porque é impossível fazer,
simultaneamente, o arredondamento no vértice e no fundo do filete, com ferramenta
comum.
ROSCA AMERICANA (fig.4)
____________________________________________ 257
Ajustagem Mecânica
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ângulo do perfil do filete: 60º

passo: 1 polegada dividida pelo número de fios por 1”
perfil: triângulo equilátero, com vértice achatado e fundo da rosca também
achatado
séries: rosca grossa (NC) e rosca fina (NF) (*); utilizada em automóveis.
(*) NC – Rosca americana – série grossa

NF – Rosca americana – série fina
ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR ISO

(Normalizada pela ABNT – NB 97) Fig.5
P – passo da rosca
d – diâmetro maior do parafuso (∅ normal)
____________________________________________ 258
Ajustagem Mecânica
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d1 – diâmetro menor do parafuso (∅ do núcleo)
d2 – diâmetro efetivo do parafuso (∅ médio)
f – folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso
α - ângulo do perfil da rosca
D – diâmetro maior da porca
D1 – diâmetro menor da porca
D2 – diâmetro efetivo da porca
he – altura do filete do parafuso
rre – raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso
rri – raio de arredondamento da raiz do filete da porca
____________________________________________ 259
Ajustagem Mecânica
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78. ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR ISO

(Normalizada pela ABNT NB 97)
ângulo do perfil da rosca:

α = 60º
diâmetro menor do parafuso (∅ do núcleo):

d1 = d – 1,2268 . P
diâmetro efetivo do parafuso (∅ médio)

d2 = D2 = d – 0,6495 . P
folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso

f = 0,045 . P
diâmetro maior da porca

D = d + 2f
diâmetro menor da porca (furo)

D1 = d – 1,0825 . P
diâmetro efetivo da porca (∅ médio)

D2 = d2
altura do filete do parafuso

he = 0,61343 . P
raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso

rre = 0,14434 . P
raio de arredondamento da raiz do filete da porca

rri = 0,063 . P
____________________________________________ 260
Ajustagem Mecânica
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ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR ISO

(Normalizada pela ABNT NB 97) – Série Normal - Tabela
Externa Interna Ext. e Int.

(Parafuso) (Porca) (Paraf. e Porca)
d d1 he rre D D1 rri P d2 D2
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
*1 0,693 0,153 0,036 1,011 0,729 0,018 0,25 0,837
*1,2 0,893 0,153 0,036 1,211 0,929 0,018 0,25 1,038
*1,4 1,032 0,184 0,143 1,413 1,075 0,022 0,3 1,205
1,6 1,171 0,215 0,051 1,616 1,221 0,022 0,35 1,373
1,8 1,331 0,215 0,051 1,816 1,421 0,022 0,35 1,573
2 1,509 0,245 0,058 2,018 1,567 0,025 0,4 1,740
2,2 1,648 0,276 0,065 2,220 1,713 0,028 0,45 1,908
2,5 1,948 0,276 0,065 2,520 2,013 0,028 0,45 2,208
3 2,397 0,307 0,072 3,022 2,459 0,031 0,5 2,675
3,5 3,764 0,368 0,087 3,527 2,850 0,038 0,6 3,110
4 3,141 0,429 0,101 4,031 3,242 0,044 0,7 3,545
4,5 3,680 0,460 0,108 4,534 3,690 0,047 0,75 4,013
5 4,019 0,491 0,115 4,036 4,134 0,051 0,8 4,480
6 4,773 0,613 0,144 6,045 4,917 0,06 1 5,350
7 5,773 0,613 0,144 7,045 5,917 0,06 1 6,350
8 6,466 0,767 0,180 8,056 6,647 0,08 1,25 7,188
9 7,466 0,767 0,180 9,256 7,647 0,08 1,25 8,188
10 8,160 0,920 0,217 10,267 8,376 0,09 1,5 9,026
11 9,160 0,920 0,217 11,067 9,376 0,09 1,5 10,026
12 9,833 1,074 0,253 12,079 10,106 0,11 1,75 10,863
14 11,546 1,227 0,289 14,090 11,835 0,13 2 12,701
16 13,546 1,227 0,289 16,090 13,835 0,13 2 14,701
18 14,933 1,534 0,361 18,112 15,294 0,16 2,5 16,376
20 16,933 1,534 0,361 20,112 17,294 0,16 2,5 18,376
22 18,933 1,534 0,361 22,112 19,294 0,16 2,5 20,376
24 20,318 1,840 0,433 24,135 20,752 0,19 3 22,051
27 23,319 1,840 0,433 27,135 23,752 0,19 3 25,251
30 25,706 2,147 0,505 30,157 26,211 0,22 3,5 27,727
33 28,706 2,147 0,505 33,157 29,211 0,22 3,5 30,727
36 31,093 2,454 0,577 36,180 31,670 0,25 4 33,402
39 34,093 2,454 0,577 39,180 34,670 0,25 4 36,402
42 36,479 2,760 0,650 42,102 37,129 0,28 4,5 39,077
45 39,479 2,760 0,650 45,202 40,129 0,28 4,5 42,077
48 41,866 3,067 0,722 48,225 42,587 0,32 5 44,752
52 45,866 3,067 0,722 52,225 46,587 0,32 5 48,752
56 49,252 3,374 0,794 56,247 50,046 0,35 5,5 52,428
60 53,252 3,374 0,794 60,247 54,046 0,35 5,5 56,428
64 56,639 3,681 0,866 64,270 57,505 0,38 6 60,103
68 60,639 3,681 0,866 68,270 61,505 0,38 6 64,103
* Os diâmetros assinalados com asterisco não constam na NB 97 – ABNT, porém
constam na recomendação ISO de 1970, publicada posteriormente à norma brasileira
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Ajustagem Mecânica
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ROSCA MÉTRICA DE PERFIL TRIANGULAR ISO – SÉRIE FINA

(Normalizada pela ABNT NB 97)
ROSCA WHITWORTH COM FOLGA NOS VÉRTICES
N = número de fios por polegada
P = passo da rosca
d = diâmetro maior do parafuso
d1 = diâmetro menor do parafuso
d2 = diâmetro efetivo do parafuso
F = f = folga na crista do filete do parafuso e da porca
α = ângulo do perfil da rosca
D = diâmetro maior da porca
D1 = diâmetro menor da porca
D2 = diâmetro efetivo da porca
he = altura do filete do parafuso
hi = altura do filete da porca
H1 = altura do contato
rri = arredondamento da raiz do filete da rosca
rre = arredondamento da raiz do filete da rosca do parafuso
____________________________________________ 262
Ajustagem Mecânica
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α - ângulo do perfil da rosca

α = 55º
d – diâmetro maior do parafuso

d = D – 2f
d1 – diâmetro menor do parafuso (∅ núcleo)

d1 = d – 2he
d2 – diâmetro efetivo do parafuso (∅ médio)

d2 = d – h 1
F – folga na crista do filete do parafuso e da porca

F = 0,074 . P
D1 – diâmetro menor da porca (furo)

D1 = d1 + 2f
D2 – diâmetro efetivo da porca

D2 = d2
he – altura do filete do parafuso

he = 0,5663 . P
hi – altura do filete da porca

hi = h e
H1 – altura do contato
H1 = 0,4923 . P
rri – arredondamento da raiz do filete da rosca

rri = rre = 0,1373 . P
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Ajustagem Mecânica
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Passo Normal – Tabela
D d nº de P h = h1 d1 r a d2 D1
Poleg. mm fios mm mm mm mm mm mm mm
1/16 1,522 60 0,423 0,239 1,110 0,058 0,031 1,318 1,172
3/32 2,303 48 0,592 0,300 1,781 0,073 0,039 2,041 1,871
1/8 3,081 40 0,635 0,360 2,455 0,087 0,047 2,768 2,549
5/32 3,851 32 0,794 0,450 3,069 0,109 0,059 3,460 3,187
3/16 4,607 24 1,058 0,599 3,565 0,145 0,078 4,086 3,721
7/32 5,400 24 1,058 0,599 4,359 0,145 0,078 4,879 4,514
1/4 6,162 25 1,270 0,719 4,912 0,174 0,094 5,537 5,100
5/16 7,730 18 1,411 0,799 6,340 0,194 0,104 7,035 6,548
3/8 9,291 16 1,588 0,899 7,727 0,218 0,117 8,509 7,961
7/16 10,255 14 1,814 1,027 9,059 0,249 0,134 9,952 9,327
1/2 12,386 12 2,117 1,199 10,302 0,291 0,157 11,344 10,616
9/16 13,974 12 2,117 1,199 11,890 0,291 0,157 12,932 12,204
5/8 15,534 11 2,309 1,308 13,259 0,317 0,171 14,396 13,601
11/16 17,121 11 2,309 1,308 14,847 0,317 0,171 15,984 15,189
3/4 18,675 10 2,540 1,438 16,174 0,349 0,188 17,424 16,550
13/16 20,262 10 2,540 1,438 17,762 0,349 0,188 19,012 18,138
7/8 21,807 9 2,822 1,598 19,029 0,387 0,209 20,418 19,447
15/16 23,595 9 2,822 1,598 20,617 0,387 0,209 22,006 21,035
1 24,931 8 3,175 1,798 21,804 0,436 0,235 23,367 22,274
1.1/8 28,037 7 3,629 2,055 24,465 0,498 0,269 26,252 25,003
1.1/4 31,212 7 3,629 2,055 27,640 0,498 0,269 29,427 28,178
1.3/8 34,299 6 4,233 2,397 30,131 0,581 0,313 32,215 30,747
1.1/2 37,474 6 4,233 2,397 33,306 0,581 0,313 35,390 33,922
1.5/8 40,523 5 5,080 2,877 35,521 0,697 0,376 38,022 36,273
1.3/4 43,698 5 5,080 2,877 38,596 0,697 0,376 41,197 39,448
1.7/8 46,789 4,5 5,645 3,196 41,233 0,775 0,418 44,012 42,069
2 49,966 4,5 5,645 3,196 44,408 0,775 0,418 47,187 45,244
2.1/8 53,139 4,5 5,645 3,196 47,583 0,775 0,418 50,362 48,419
2.1/4 56,210 4 6,350 3,596 49,958 0,872 0,470 53,084 50,899
2.3/8 59,125 4 6,350 3,596 53,133 0,872 0,470 56,259 54,073
2.1/2 62,560 4 6,350 3,596 56,308 0,872 ,0470 59,434 57,248
2.5/8 65,735 4 6,350 3,596 59,483 0,872 0,470 62,609 60,425
2.3/4 68,776 3,5 7,257 4,110 61,630 0,996 0,537 65,203 62,704
2.7/8 71,951 3,5 7,257 4,110 64,805 0,996 0,537 68,378 65,679
3 75,186 3,5 7,257 4,110 67,980 0,996 0,537 71,553 69,054
____________________________________________ 264
Ajustagem Mecânica
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ROSCA WHITWORTH – SÉRIE NORMAL (FIG.7)

Fórmulas:
α = 55º
P = 1” / nº de fios
hi = he = 0,6403 . P
rri = rre = 0,1373 . P
d=D
d1 = d – 2he
D2 = d2 = d – he
d d nº de P h d1 r d2
Poleg. mm fios mm mm mm mm mm
1/16 1,588 60 0,423 0,271 1,045 0,058 1,316
3/32 2,381 48 0,529 0,339 1,704 0,073 2,043
1/8 3,175 40 0,635 0,407 2,362 0,087 2,769
5/32 3,969 32 0,794 0,508 2,952 0,109 3,460
3/16 4,763 24 1,058 0,678 3,407 0,145 4,085
7/32 5,556 24 1,058 0,678 4,201 0,145 4,879
1/4 6,350 25 1,270 0,813 4,724 0,174 5,537
5/16 7,928 18 1,411 0,914 6,131 0,194 7,034
3/8 9,525 16 1,588 1,017 7,492 0,208 8,509
7/16 11,113 14 1,814 1,162 8,789 0,249 9,958
1/2 12,700 12 2,117 1,355 9,990 0,291 11,345
9/16 14,288 12 2,117 1,355 11,577 0,291 12,932
5/8 15,876 11 2,309 1,479 12,918 0,317 14,397
11/16 17,462 11 2,309 1,479 14,506 0,317 15,985
3/4 19,051 10 2,540 1,627 16,798 0,349 17,424
13/16 20,638 10 2,540 1,627 17,385 0,349 19,012
7/8 22,226 9 2,822 1,807 18,611 0,388 20,419
15/16 23,813 9 2,822 1,807 20,199 0,388 22,006
1 25,401 8 3,175 2,033 21,335 0,436 23,369
1.1/8 28,576 7 3,629 2,324 23,929 0,498 26,253
1.1/4 31,751 7 3,629 2,324 27,104 0,498 29,428
1.3/8 34,926 6 4,233 2,711 29,505 0,581 32,215
1.1/2 38,101 6 4,233 2,711 32,680 0,581 35,391
1.5/8 41,277 5 5,080 3,253 34,771 0,698 38,024
1.3/4 44,452 5 5,080 3,253 37,946 0,698 41,199
1.7/8 47,627 4,5 5,645 3,614 40,398 0,775 44,012
2 50,802 4,5 5,645 3,614 43,573 0,775 47,189
2.1/8 53,977 4,5 5,645 3,614 46,748 0,775 50,362
2.1/4 57,152 4 6,350 4,066 49,020 0,872 53,080
2.3/8 60,327 4 6,350 4,066 52,195 0,872 56,261
2.1/2 63,502 4 6,350 4,066 55,370 0,872 59,436
2.5/8 66,677 4 6,350 4,066 58,545 0,872 62,611
2.3/4 69,853 3,5 7,257 4,647 60,558 0,997 65,205
2.7/8 73,028 3,5 7,257 4,647 65,754 0,997 68,381
3 76,203 3,5 7,257 4,647 66,909 0,997 71,566
____________________________________________ 265
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
ROSCA WHITWORTH – SÉRIE FINA (FIG. 8)

Fórmulas:
α = 55º
P = 1” / nº de fios
hi = he = 0,6403 . P
rri = rre = 0,1373 . P
d=D
d1 = d – 2he
D2 = d2 = d - he
d d nº de P d2 d1
Poleg. mm fios mm mm mm
7/32 5,55 28 0,9067 4,97 4,39
1/4 6,35 26 0,9779 5,72 5,08
9/32 7,14 26 0,9779 6,51 5,89
5/16 7,93 22 1,1545 7,18 6,45
3/8 9,52 20 1,270 8,71 7,89
7/16 11,11 18 1,411 10,21 9,29
1/2 12,7 16 1,588 11,68 10,66
9/16 14,28 16 1,588 13,26 12,24
5/8 15,87 14 1,814 14,70 13,53
11/16 17,46 14 1,814 16,29 15,13
3/4 19,05 12 2,117 17,67 16,33
13/16 20,63 12 2,117 19,27 17,91
7/8 22,22 11 2,309 20,73 19,26
1 25,40 10 2,54 32,77 22,13
1.1/8 28,57 9 2,822 26,76 24,95
1.1/4 31,75 9 2,822 29,93 28,13
1.3/8 34,92 8 3,175 32,89 30,85
1.1/2 38,1 8 3,175 36,06 34,03
1.5/8 41,27 8 3,175 39,24 37,21
1.3/4 44,45 7 3,629 42,12 39,80
2 50,80 7 3,629 48,47 46,15
2.1/4 57,15 6 4,234 54,43 51,73
2.1/2 63,50 6 4,234 60,78 58,17
2.3/4 69,85 6 4,234 67,13 64,12
3 76,20 5 5,080 73,04 69,53
____________________________________________ 266
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
79. PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS
São peças metálicas empregadas na união de outras peças. O parafuso (fig.1) é

formado por um corpo cilíndrico roscado e uma cabeça em várias formas; as porcas
(fig.2) são de forma prismática ou cilíndrica, com um furo roscado, por onde é
atarraxada ao parafuso. A arruela é uma peça cilíndrica, de pouca espessura, com um
furo no centro por onde passa o corpo do parafuso (figs.3,4 e 5).
Os parafusos servem para unir peças atarraxadas às porcas (fig.6) ou unir peças
atarraxadas à porca roscada (fêmea) (fig.7).
As porcas servem para dar aperto nas uniões de peças; em alguns casos, servem para
regulagem.
As arruelas servem para proteger a superfície das peças, evitar deformações nas
superfícies de contato e ,também, de acordo com sua forma, evitar que a porca afrouxe.
____________________________________________ 267
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
TIPOS DE PARAFUSOS
As figuras 8 a 18 apresentam os principais tipos de parafusos.
As figuras apresentam a forma e especificações próprias para construção de cada
parafuso.
____________________________________________ 268
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
TIPOS DE PORCAS
As figuras 19 a 24 apresentam os principais tipos de porca.
TIPOS DE ARRUELAS
As arruelas são classificadas geralmente em lisas (figs.25 e 26)
de pressão (figs.27 e 28)
e estreladas (figs.29 a 32).
A tabela seguinte apresenta as dimensões desses elementos de união de peças, nos

seus valores mais comuns.
____________________________________________ 269
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
DIMENSÕES DE PARAFUSOS E ARRUELAS (TABELA).
Fórmulas
H=1,5d m= 0,8d n= 0,44d s= 0,25d
Whitwort (normal) Métrica (normal

Parafuso e porca Arruela Parafuso e porca Arruela
d E e a b D h f d E e a b D h f
3/32 5 5,8 2,2 2,5 6 0,3 2,5 2 4 5,2 1,5 2 6 0,3 3
1/8 6 6,9 2,5 3 8 0,5 3,5 3 6 6,9 2,5 3 8 0,5 4
5/32 8 9,2 2,8 3,2 10 0,5 4,5 4 8 9,2 3,5 4 10 0,5 5
3/16 9 10,4 4 5 12 0,8 5 5 9 10,4 4 5 12 0,8 6
1/4 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7 6 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7
5/16 14 16,2 6 8 18 2 8,5 7 11 12,7 5 6,5 14 1,5 8
3/8 17 19,6 7 10 22 2,5 10 8 14 16,2 6 8 18 2 9
7/16 19 21,9 8 11 24 3 11,5 9 17 19,6 6 8 18 2 10
1/2 22 25,4 9 13 28 3 13 10 17 19,6 7 10 22 2,5 11
5/8 27 31,2 12 16 34 3 17 11 19 21,9 7 10 24 2,5 12
3/4 32 36,9 14 19 40 4 20 12 22 25,4 9 13 28 3 13
7/8 36 41,6 16 23 45 4 23 14 22 25,4 10 13 28 3 15
1 41 47,1 18 26 52 5 26 16 27 31,2 12 16 34 3 17
1.1/8 46 53,1 21 29 58 5 30 18 32 36,9 14 19 40 4 19
1.1/4 50 57,7 23 32 62 5 33 20 32 36,9 14 19 40 4 21
1.3/8 55 63,5 25 35 68 6 36 22 36 41,6 16 23 45 4 23
1.1/2 60 69,3 27 38 75 6 40 24 36 41,6 16 23 45 4 25
1.5/8 65 75 30 42 80 7 43 27 41 47,3 18 26 52 5 28
1.3/4 70 80,8 32 45 85 7 46 30 46 53,1 21 29 58 5 31
1.7/8 75 86,5 34 48 92 8 49 33 50 57,7 23 32 62 5 34
2 80 92,4 36 50 98 8 52 36 55 63,5 25 35 68 6 37
2.1/4 85 98 40 54 105 9 58 39 60 69,3 27 38 75 6 40
2.1/2 95 110 45 60 120 10 65 42 65 75 30 42 80 7 43
2.3/4 105 121 48 65 135 11 72 45 70 80,8 32 45 85 7 46
3 110 127 50 68 145 12 78 48 75 86,5 34 48 92 8 49
Nota: As dimensões em milímetro são aproximadas
____________________________________________ 270
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
80. DIVISÃO DE UMA CIRCUNFERÊNCIA EM PARTES IGUAIS
TABELA PARA ESPAÇAMENTO DE FUROS
Exemplo :
Dividir uma circunferência de raio 70 mm, em 7 partes iguais.
Consultando a tabela abaixo, encontramos na coluna do nº de divisões, o nº 7

concordando no sentido horizontal com o nº constante, 0,8671, que multiplicado por 70
(raio da circunferência a dividir) dará 60,7 mm, abertura que se deve ao compasso
(comprimento da corda).
Comprimento Comprimento
Número Número
Ângulo central da corda Ângulo central da corda
de de
correspondente correspondente correspondente correspondente
Divisões divisões
ao raio = 1 ao raio = 1
3 120º 1,7320 20 18º 0,3128
4 90º 1,4142 21 17º208 0,2979
5 72º 1,1755 22 ‘16º21 0,2845
6 60º 1,0000 23 ‘15º39 0,2722
7 51º25’ 0,8672 24 ‘15º 0,2610
8 45º 0,7653 25 14º24 0,2526
9 40º 0,6840 26 ‘13º50 0,2408
10 36º 0,6180 27 ‘13º20 0,2321
11 32º43’ 0,5632 28 ‘12º51 0,2235
12 30º 0,5176 29 ‘12º24 0,2160
13 27º41’ 0,4784 30 ‘12º 0,2090
14 25º42’ 0,4448 31 11º36 0,2021
15 24º 0,4158 32 11º15’ 0,1975
16 22º30’ 0,3901 33 10º54’ 0,1899
17 21º10 0,3767 34 10º35’ 0,1841
18 ‘20º 0,3473 35 10º17’ 0,1789
19 18º56 0,3289 36 10º 0,1743
____________________________________________ 271
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
81. EMBUCHAR
Consiste em introduzir um elemento intermediário (bucha) entre um eixo e um corpo de

sustentação (fig.1).
Esses elementos são de baixo coeficiente de atrito e, quando se desgastam, são

facilmente substituídos, sem inutilizar o mecanismo principal, permitindo assim, uma
reparação mais econômica.
São geralmente colocados à pressão em eixos ou furos de alojamento. Utilizam-se

frequentemente em conjuntos de máquinas.
1º PASSO – Limpe as peças.
OBSERVAÇÃO
Tratando-se de peças engraxadas, devem as mesmas ser lavadas com solventes
(varsol, querosene, óleo diesel) e um pincel.
2º PASSO – Elimine as arestas vivas no furo ou no eixo a ser embuchado.
3º PASSO –Lubrifique as superfícies de contato de ambos.
____________________________________________ 272
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
4º PASSO – Embuche.
- Encaixe a ponta da bucha na peça (fig.2).
- Coloque a bucha em esquadro com a face de referência (fig.3).
- Coloque sobre a bucha um calço plano, liso e limpo.

- Coloque a peça sobre a ponte, ou mesa, da prensa.
OBSERVAÇÃO
Se necessário, utilize uma base plana, para apoiar a peça.
- Inicie a prensagem e verifique se a bucha mantém o alinhamento.

- Complete a operação, introduzindo a bucha totalmente.
____________________________________________ 273
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Em determinados casos, o embuchamento também pode ser executado
conforme a montagem apresentada na fig. 4.
- No caso de buchas pequenas e de pouca precisão pode-se efetuar o

embuchamento através de choques, com o martelo, protegendo a bucha com
um pedaço de madeira ou material mais macio que o da bucha (fig.5).
____________________________________________ 274
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
82. RETIRAR E COLOCAR ROLAMENTOS

(LIMPEZA E LUBRIFICAÇÃO)
É remover ou colocar rolamentos em eixos, caixas de mancais de rolamentos e outros, a

fim de se fazer limpeza e lubrificação ou substituição, garantindo o bom funcionamento
de máquinas e equipamentos em geral.
CASO I – RETIRAR ROLAMENTOS
1º PASSO – Retire o rolamento.
- Na prensa (figs.1 e 2), apoiando o anel interno em calços, quando se trata de

desmontagem de eixo.
- Utilizando um saca-rolamento (fig.3), principalmente no caso de peças que

não podem ser levada à prensa.
____________________________________________ 275
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Em caso de rolamentos montados em eixo, o esforço deve ser feito no anel
interno.
- Em caso de rolamentos montados em caixa, o esforço deve ser feito no anel
externo.
2º PASSO – Lave o rolamento.
- Deixe o rolamento de molho durante algum tempo e retire a sujeira com

pincel.
- Mergulhe, em seguida, em solvente mais limpo, sacudindo-o e girando-o.
- Limpe mais uma vez com solvente.
- Enxugue, por fim, com pano sem fiapos.
- Use jato de ar comprimido para completar a limpeza.
3º PASSO – Lubrifique o rolamento, monte-o novamente ou guarde–o se for o caso,

protegendo-o bem contra corpos estranhos.
CASO II – COLOCAR ROLAMENTOS
1º PASSO – limpe as peças e o rolamento com pano limpo e sem fiapos.
OBSERVAÇÃO
Tratando-se de rolamentos que não estavam guardados devidamente protegidos,
ou que, pelo tempo, já têm seu lubrificante ressecado, lave-o com benzina.
2º PASSO – Coloque o rolamento (figs.4 a 7).
____________________________________________ 276
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Em caso de rolamentos de dupla pista, lubrificar a pista da face interna.
- Sempre que for possível, usar prensa ou balancim.
- É importante considerar que a penetração do rolamento na peça, por choque

ou por compressão, deve ser uniforme. Assim, o rolamento ficará
perfeitamente assentado no seu alojamento.
3º PASSO – Lubrifique
- Com graxa apropriada, isenta de poeira ou outros corpos estranhos, e com

mão limpa;
- Com óleo, quando houver caixa e retentor para evitar o escoamento do

lubrificante (fig.8).
____________________________________________ 277
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Quando os rolamentos são montados em partes de máquinas e guardados
durante algum tempo, aguardando a montagem final, deve-se protegê-los,
depois de lubrificados, com papel parafina ou pano.
- Em caso de montagem de rolamentos blindados em uma das faces, deve-se

fazer a lubrificação final antes da montagem.
NOTA
A colocação dos rolamentos também poderá ser feita por dilatação térmica. Para
rolamentos fixados pelo anel interno, o rolamento deverá ser aquecido em banho
de óleo. Quando fixados pelo anel externo, aquecer a peça onde será colocado o
rolamento.
____________________________________________ 278
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
83. CALIBRAR FURO COM ALARGADOR REGULÁVEL
Consiste em dar acabamento à superfície de um furo em forma e qualidade,

através da rotação e avanço de um alargador de navalhas reguláveis, o qual
permite obter uma variedade relativamente grande de dimensões (fig.1).
1º PASSO – Meça o furo e escolha o alargador a utilizar.
OBSERVAÇÃO
A dimensão do furo deve estar dentro dos limites máximo e mínimo do alargador.
2º PASSO – Prenda a peça, se necessário.
3º PASSO – Selecione o desandador.
OBSERVAÇÃO
O desandador deve ser proporcional ao diâmetro do alargador.
4º PASSO – Ajuste o alargador ao furo.
- Certifique-se da necessidade de aumentar ou reduzir o diâmetro do

alargador, comparando-o com o diâmetro do furo.
- Prenda o alargador na morsa.
- Desloque as navalhas, por meio das porcas, para aumentar ou reduzir o

diâmetro (fig.2).
____________________________________________ 279
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Para aumentar o diâmetro, afrouxe a porca superior e aperte a inferior. Para
reduzir, procede-se inversamente.
- Para o caso de alargador de expansão central, gira-se o parafuso de

expansão, segundo a necessidade (fig.3).
5º PASSO – Passe o alargador.
- Monte o alargador no desandador.
- Aplique o fluido de corte.
OBSERVAÇÃO
Para determinar o fluido de corte, deve-se consultar a tabela.
- Introduza o alargador no furo, de modo que o eixo do mesmo coincida com o

eixo geométrico do furo (fig.4).
- Inicie a operação girando lenta e continuamente no sentido horário exercendo

uma suave pressão (fig.5).
OBSERVAÇÃO
Gire sempre no sentido horário.
____________________________________________ 280
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Termine de passar o alargador.
- Retire o alargador, girando no sentido horário.
6º PASSO – Verifique a dimensão.
- Limpe o furo.
- Controle com micrômetro interno ou com calibrador tampão (figs.6 e 7).
7º PASSO – Repita o 5º e 6º passos, se necessário, até conseguir a dimensão

desejada.
8º PASSO – Faça a verificação final.
____________________________________________ 281
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
84. PRENSAS MANUAIS
As prensas manuais são máquinas utilizadas nas oficinas mecânicas, para montagem e
desmontagem de buchas, rolamentos e outros tipos de peças que necessitam de
encaixe ou ajuste à pressão.
São construídas de uma estrutura de ferro fundido ou aço. Os tipos apresentados nas
figuras 1 e 2 , também denominados balancins, dispõem de um parafuso central ou
cremalheira, acionados por uma alavanca que permite o movimento vertical.
TIPOS DE PRENSAS
As prensas manuais podem ser com porca e parafuso (fig.1) ou de cremalheira e

engrenagem (fig.2).
____________________________________________ 282
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
PRENSA HIDRÁULICA DE BOMBA MANUAL (fig.3)
Dispõe de um cilindro com dois movimentos, hidráulico e mecânico.
Este último, provido de engrenagem e cremalheira, possibilita retorno rápido da haste.
CARACTERÍSTICAS
As prensas caracterizam-se pelo tipo de funcionamento e pela carga máxima que

suportam e variam de acordo com o diâmetro do parafuso ou o módulo da engrenagem.
____________________________________________ 283
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
CONDIÇÕES DE USO
Devem ser lubrificados periodicamente e utilizados de maneira que seu esforço seja
sempre no centro da gravidade do parafuso central ou da cremalheira.
CONSERVAÇÃO
Evitar choques e não ser submetida a esforços além de sua capacidade.
____________________________________________ 284
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
85. LUBRIFICAÇÃO
(SISTEMAS E CANAIS)
Os órgãos de máquinas, para o seu perfeito funcionamento, são banhados por uma
substância oleosa, fazendo assim a sua lubrificação. Chamamos esta substância oleosa
de lubrificante.
O lubrificante é uma substância untuosa (oleosa) de origem mineral, vegetal ou animal,

utilizado entre dois metais em movimento, para assegurar a conservação dos órgãos de
máquinas contra a corrosão, diminuir os desgastes das peças submetidas ao atrito e
facilitar o deslizamento.
CONSTITUIÇÃO FÍSICA
- Óleos minerais, vegetais e animais, em estado líquido (fluidez).

- Graxa e gordura animal em estado pastoso (aderência).
- Grafite em estado sólido (resistência ao calor).
CARACTERÍSTICAS DOS LUBRIFICANTES
- Viscosidade – É a resistência interna de um fluido ao movimento de uma

camada em relação a outra.
A viscosidade deve ser suficiente para manter uma película de óleo entre um mancal e
seu eixo, quando em movimento, e não deve ser excessiva, porque provoca consumo
desnecessário de potência.
A fig.1 mostra um eixo em rotação sem lubrificante; consequentemente, o eixo encosta

no mancal resultando, com o atrito, o desgaste rápido das peças.
Na fig.2, o eixo está girando sob uma película de óleo lubrificante, cuja viscosidade não
permite o roçamento direto no mancal, diminuindo o atrito e o desgaste, suavizando o
movimento em função da untuosidade do lubrificante.
____________________________________________ 285
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
- Untuosidade (oleosidade) - proporciona maior deslizamento da película do óleo

sobre a fricção do eixo no mancal. Óleos de mesma viscosidade e temperatura
podem ter diversos graus de deslizamento; o que for mais untuoso será de
melhor qualidade lubrificante.
A viscosidade do óleo lubrificante diminui a medida que aumenta sua

temperatura nos órgãos em movimento.
ÍNDICE DE VISCOSIDADE DOS LUBRIFICANTES
- Nos órgãos sujeitos a choques, a grandes esforços e ao esmagamento,

devemos usar óleos viscosos. Quanto maior for a rotação e a precisão dos
encaixes deslizantes, menor será a viscosidade a ser empregada.
A classificação mais conhecida dos lubrificantes é a da viscosidade S.A.E. representada

adiante por números que começam pelo menor grau de viscosidade.
S. A . E. – 5W
S. A . E. – 10W
S. A . E. – 20W
Para lubrificar mecanismos que funcionam em baixa temperatura.
S. A . E. – 10
S. A . E. – 20
S. A . E. – 30
____________________________________________ 286
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
S. A . E. – 40
S. A . E. – 50
Para órgãos de máquinas e motores em temperaturas ambientes que não ultrapassem a

100º C
S. A . E. – 80
S. A . E. – 90
S. A . E. – 140
S. A . E. – 250
Para órgãos de baixa rotação com ajuste de encaixes grosseiros e engrenagens para
transmissão de grandes esforços.
OBSERVAÇÃO
O índice correto dos lubrificantes deve ser sempre indicado pelos fornecedores
especializados.
RANHURAS DE LUBRIFICAÇÃO
As ranhuras de lubrificação asseguram a distribuição do óleo par manter uma película

lubrificante na área de pressão máxima dos mancais e corrediças dos carros e mesas
das máquinas.
- O perfil das ranhuras deve ser semi-circular com cantos arredondados. As
figs.3, 4 e 5 nos indicam as ranhuras de acordo com o sentido de rotação do
eixo.
- Chanfros - Nos mancais bipartidos ou de quatro partes, as arestas devem

ser sempre chanfradas em forma de cunha, de 3 a 15mm de altura (até
10mm das extremidades do casquilho), isto porque, sob a influência das
rotações, aumenta a temperatura e as partes do casquilho curvam as arestas
contra o eixo, impedindo a circulação do óleo; para evitar o engripamento
proveniente da dilatação, devemos ainda raspar a folga (de 0,1 x 3mm de
____________________________________________ 287
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
comp.) na zona indicada pela seta na fig. 6.
Aplicações de ranhuras e chanfros:
SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO INTERMITENTE
SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CONTÍNUO
____________________________________________ 288
Ajustagem Mecânica
________________________________________________________
OBSERVAÇÕES
- Para manter uma lubrificação adequada das máquinas é necessário ter um
lugar determinado na oficina, com os diversos catálogos dos fornecedores,
almotolias e engraxadeiras.
- O controle deve ser feito por intermédio de uma ficha que indique a data de
renovação do lubrificante.
____________________________________________ 289

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Apostila de Ajustagem Mecânica PDF

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Ajustagem Mecânica

Centro de Formação Profissional Gerson Dias

Curso Técnico em Mecânica

Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia

Gerente de Educação e Tecnologia

CFP GERSON DIAS

SENAI – Serviço Nacional Aprendizagem Industrial

47. MACHOS DE ROSCAR ................................................................................154

1. LIMAR SUPERFÍCIE PLANA

Limar superfície plana é a operação realizada com a finalidade de se obter um plano

1º passo - Prenda a peça, conservando a superfície por limar na posição horizontal e

2- Ao prender peças com faces já acabadas, use mordente de proteção.

2º passo - Lime a superfície

- Segure a lima, conforme a figura 4.

1- No retorno, a lima deve correr livremente sobre a peça.

2- O limado pode ser transversal ou oblíquo (figs.6 e 7 ).

3- A lima deve ser usada em todo seu comprimento.

4- O ritmo do limado deve ser de sessenta golpes por minuto, aproximadamente.

5- O movimento da lima deve ser dado somente com os braços.

6- A limpeza da lima é feita com a escova, observando-se a inclinação do picado

Quanto à inclinação, podem ser de picado: simples e duplo (cruzado)

Quanto ao tamanho dos dentes:

O quadro a seguir apresenta os tipos de lima e suas aplicações.

CLASSIFICAÇÃO TIPO APLICAÇÕES

CONSERVAÇÃO EVITAR choques (pancadas);proteger a lima contra a umidade, a fim

É um dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel,

Existem morsas de base fixa e de base giratória (figs.1 e 3).

Nº Largura dos Mordentes

Classificam-se em dois grupos:réguas de fios retificadosréguas de faces retificadas ou

RÉGUAS DE FIO RETIFICADORÉGUA BISELADA

RÉGUA DE FACES RETIFICADAS OU RASQUETEADAS

RÉGUA DE FACE PLANA

RÉGUA TRIANGULAR PLANA

Limpe, lubrifique a guardem as réguas em caixas apropriadas.

Limpar, lubrificar e guardar em caixa apropriada.

5. MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE

É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito.

Fig.3 - Vista inferior da mesade tracejem portátil

As dimensões mais comuns das mesas aparecem na tabela abaixo.

6. TRAÇAR RETAS NO PLANO

É a operação por meio da qual se pode desenhar, em um plano, retas em diversas

1º passo - Pinte a face da peça.

3º passo - Apóie a base do esquadro na face de referência (fig. 2).

- Para se efetuarem operações de desbaste em peças de ferro fundido, os

apoiada em um ponto denominado centro (fig. 1).

Esta operação se aplica na construção de peças em geral, como referência para a

1º passo - Pinte a face da peça.

2º passo - Determine o centro.

OBSERVAÇÃOO centro do arco de circunferência é determinado através de

3º passo - Marque o centro.

- Apóie a ponta do punção no ponto determinado, inclinando-o para a frente, a

Leve o punção à posição vertical e bata com o martelo (fig. 3).

- Apóie uma das pontas do compasso no centro marcado e trace o arco de

7. LIMAR MATERIAL FINO

Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4 mm

Nesta operação, apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e outro

1º passo - Verifique se o material está desempenado. Se necessário, desempene-o,

3º passo - Prenda a peça.

4º passo - Lime de modo que evite vibrações.

5º passo - Verifique a superfície limada, com a régua.

8. CURVAR E DOBRAR CHAPA FINA