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CAP PROCESOS Rev 0 1/4

TRABAJO PRÁCTICO DE PLANTA PILOTO

CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS: Estudio Experimental

de la Dinámica de Sistemas

APELLIDO NOMBRE LEGAJO

Chmielewski Santiago Jorge 152.619-4
Maríncolo Francis 152.511-6
Mosca Fabricio Julián 137.492-8

Curso: V 4571

Docentes: Saidman, Martín

Kirikian, Sebastián

Fecha de entrega: 03/07/2019

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Contenido
1. Objetivos.................................................................................................................................3
2. Desarrollo................................................................................................................................3
2.1. DATOS Y CÁLCULOS........................................................................................................3
2.2. GRÁFICO.........................................................................................................................3
2.3. FUENTES DE ERROR........................................................................................................3
3. Conclusiones...........................................................................................................................4
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1. OBJETIVOS
 Incorporar normas de seguridad y comportamientos seguros durante las operaciones en plantas de
procesos.
 Identificar elementos constitutivos de una instalación, de un lazo de control y de servicios
necesarios para su normal funcionamiento. Esquematizar el sistema de estudio y generar el P&I
correspondiente.
 Obtener, en forma experimental, la respuesta temporal de sistemas reales ante perturbaciones del
tipo escalón

2. INTRODUCCIÓN
La práctica se llevará a cabo en las instalaciones de la planta piloto de la Universidad Tecnológica
Nacional, Facultad Regional Buenos Aires (UTN-FRBA).
Dicha práctica consistirá en el estudio de la dinámica de un lazo de control de nivel de agua de un tanque
de almacenaje. Para esto, se dispone de un PLC (controlador lógico programable), una válvula de control
con posicionador electroneumático, un transmisor de nivel de tanque de presión hidrostática y otro de
caudal de salida del tipo electromagnético. Se evaluará el comportamiento del sistema a lazo abierto
(modo manual) y a lazo cerrado (modo automático) para diferentes valores de las constantes de sintonía
(Kc y Ti) y se compararán los resultados obtenidos con los modelos teóricos.
Cabe destacar que en la práctica se realizaron saltos bajos en términos de perturbación por un tema de
conveniencia (que no rebalse el depósito de agua).

3. CONDICIONES DEL PROCESO

Fluido: Agua
Presión de Operación de fluido de proceso: 5 Kg/cm2
Presión de aire de instrumentos: 6 Kg/cm2
Tensión de Energía Eléctrica (toma corrientes, iluminación, entrada fuente PLC, caudalímetro
electromagnético): 220V AC.
Tensión de Energía Eléctrica (compresor y bombas): 380V AC.
Tensión de Energía Eléctrica (instrumentación y PLC): 24V DC.

4. MARCO TEÓRICO
La respuesta del controlador tiene tres algoritmos que le puedo setear:
1) Proporcional (P): La respuesta es C ( T )=Kc . ε ( t )+C B . Esta respuesta aumenta rápidamente la
velocidad, pero el error ε ( t )=Y sp ( t )−Y t ( t ) nunca será igual a cero. Esto se llama error de estado
estacionario u offset (Característica negativa de este tipo de control). Este tipo de respuesta le da
velocidad al lazo, lo voy a aplicar en aquellos casos en donde no es necesario ajustar en un valor fijo y lo
deba controlar rápidamente (Nivel) o en lazos secundarios (Cascada). Es el controlador más rápido.
2) Proporcional Integral (PI): Es el más común, me elimina el error de estado estacionario. El termino
integral es el que lo elimina. En un tiempo igual a τ I (tiempo integral) la respuesta del controlador es igual
al del proporcional.
La respuesta es:
KC t
C ( t )=Kc . ε ( t )+ C B+ ∫ ε ( t ) . dt3) Proporcional Integral Derivativo (PID): Considera la derivada del
τi 0
error en el tiempo, lo cual anticipa al cambio. No siempre es buena ya que es perjudicial para variables sin
cambios lentos o tasa de cambio no marcada por ocasionar ruidos y lo hace oscilatorio.
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Por ello, en casos ruidosos agregarle lo derivativo me general más ruido. Por eso no es muy implementado
además de ser muy dificultosa su sintonía.
t
dε (t) K C
C ( t )=Kc . ε ( t )+ Kc . τ D . + ∫ ε ( t ) . dt
dt τi 0

5. DESARROLLO

5.1. RESPUESTA DE UN SISTEMA CAPACITIVO PURO

Objetivo:
-Se determinará la respuesta dinámica del proceso ante un escalón ascendente en la entrada del tanque
(caudal).
-Se obtendrán los datos empíricamente y se comparará con el modelo teórico.

TEORÍA DE UN SISTEMA CAPACITIVO PURO

Tienen características similares a los de primer orden, no lo son porque no son autorregulables (no
tendremos una τ P ). No amortiguan los cambios en la entrada.
Teniendo en cuenta un tanque con cierto nivel de agua con un caudal de ingreso f1(t) y un caudal de
salida F2(cte). Se procede a realizar los balances correspondientes:

−BM ¿ E−S= A

dh(t)
f 1 ( T )−F 2=A t .
dt

dH (t )
−V . D . D ¿ F 1 ( T )= A t .
dt

−Transformada de L. ¿ F1 ( s )= A t . s . H (s )

1
− Aplicamos Entrada salto Escalon F1 ( s )=
s

1
H ( s )=
A t s2

− Antitransformamos ¿

1
H (t)= .t
At
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RESULTADO EXPERIMENTAL

En comparación con la teoría desarrollada para un sistema capacitivo puro, se puede observar el
paralelismo con el grafico obtenido para la respuesta ante un salto escalón. Como se puede ver en el
gráfico de la respuesta, nunca se llegará al estado estacionario, ya que la es una función rampa de
pendiente 1/A que tenderá a infinito con el tiempo. También puede verse que la medición es ruidosa,
debido a que el caudal y el nivel son de carácter muy oscilatorio y ruidoso inherentemente.
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5.2.1. RESPUESTA DE UN SISTEMA DE PRIMER ORDEN A LAZO CERRADO EN MODO PROPORCIONAL Y

KC1=100
Objetivo:
Determinar la respuesta dinámica del proceso ante un escalón en el Set Point del nivel del tanque.
Obtener los datos históricos para graficar y comparar con los datos obtenidos teóricamente.

Resultado experimental
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Una vez alcanzado el Estado Estacionario, se introdujo un Salto Escalón en el SET POINT PARA 60% DE NIVEL. Puede
verse indicado en el gráfico del Nivel con un corchete la diferencia entre el valor alcanzado y el SET POINT. En paralelo
con lo expuesto en el marco teórico, también obtenemos el esperado error de estado estacionario (Offset) que
acompaña al tipo de controlador proporcional. El set point ingresado en el controlador del nivel es del 60% y el
obtenido en el nuevo estado estacionario es de 59,58%. A partir de los datos de esta corrida y los de la corrida con una
Kc menor, realizaremos las conclusiones correspondientes a cómo afecta la variación de la Kc a la respuesta del sistema
y a la sintonía de este sistema.

5.2.2. Respuesta de un Sistema de Primer Orden a lazo cerrado en modo proporcional y Kc2=70.

Objetivo:
Determinar la respuesta dinámica del proceso ante un escalón en el Set Point del nivel del tanque, en las
mismas condiciones iniciales que la experiencia II, pero con diferente valor de ganancia del controlador.
Obtener los datos históricos para graficar.

Resultado experimental
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Al analizar los gráficos de Nivel vs Tiempo para los casos de Kc=100 y Kc=70, verificamos que al haber
una disminución en la Kc, aumenta el Error del Estado Estacionario (0,7% vs 2,09%). Por otra parte, se
llega más rápido al E.E. al disminuir la Kc, este fenómeno también se puede verificar visualizando los
gráficos ya que para el caso de Kc=70, al pasar los 250s los valores de Nivel prácticamente se planchan.
En cambio, para el caso de Kc=100, a los 250s todavía se puede notar cierta tendencia a la fluctuación.

5.3.1. Respuesta de un Sistema de Primer Orden a lazo cerrado con Kc1=100 y Tau1=15

Objetivo:
Determinar la respuesta dinámica del proceso ante un escalón en el Set Point del nivel del tanque.
Obtener los datos históricos para graficar y comparar con los datos obtenidos teóricamente.

La teoría nos afirma que la respuesta del lazo de control (PI) ante cambios en el Set Point es similar al del
Segundo Orden Subamortiguado. A saber:

Resultado experimental
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Observamos que el nivel responde asemejándose a un Sistema de Segundo Orden Subamortiguado,

asumiendo que su oscilación terminaría en el valor final que consideramos como el nuevo EE. Lo que se
ve como saltos en el gráfico de %apertura de la válvula vs el tiempo corresponde al ajuste que hace la
misma para llegar al nuevo set point. Dicho salto también se ve reflejado en el caudal. Podemos
contemplar la eliminación del offset con la incorporación del término integral en el controlador y el juego
que tiene que hacer la válvula para mantenerlo en dicho valor comparado con su respuesta cuando el
controlador responde a un algoritmo de tipo proporcional puro.

5.3.2. Respuesta de un Sistema de Primer Orden a lazo cerrado con Kc1=100 y Tau1=10

Objetivo:
Determinar la respuesta dinámica del proceso ante un escalón en el Set Point del nivel del tanque, en las
mismas condiciones iniciales que la experiencia anterior, pero con diferente valor de tiempo integral del
controlador. Obtener los datos históricos para graficar.
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Caudal FT-101
80.000

70.000

60.000
Caudal (lts/min)

50.000

40.000 Caudal FT-101

30.000

20.000

10.000

0.000
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (s)
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La respuesta se comporta como si fuera un sistema de segundo orden subamortiguado, pero en este caso
trabajamos con un tiempo integral menor lo que trae como consecuencia que el proceso sea más veloz (el
cual se ve claramente en la distribución de las oscilaciones) además de ser más inestable. Los saltos de la
válvula, nuevamente, corresponden al ajuste necesario para llegar al SP, teniendo en cuenta que cuando
llega al 100% nos encontramos en una situación de saturación. Que al no ser sostenida por mucho tiempo
no perjudicó de forma notable al sistema.

5.4. Respuesta de un sistema de primer orden a lazo cerrado con Control Proporcional Integral
Derivativo. Kc=100, TauI=10, Td.
Objetivo:
Determinar la respuesta dinámica del proceso ante un escalón en el Set Point del nivel del tanque, en las
mismas condiciones iniciales que la experiencia anterior, pero con aplicación del tiempo derivativo.
Obtener los datos históricos para graficar.
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Nivel
57.500
57.000
56.500
56.000
55.500
Nivel (%)

55.000 Nivel
54.500
54.000
53.500
53.000
52.500
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (s)

Con respecto al gráfico del Nivel, podríamos suponer de la teoría una curva similar a la de segundo orden
subamortiguado. Sin embargo, a pesar de presentar la tendencia, dista de serlo debido a que no se
presenta una buena sintonía.
Al ser de tipo anticipativo y al caudal como el nivel no ser variables con cambios lentos o tasa de cambio
marcada se pudo ver como la incorporación del término derivativo ocasionó una mayor cantidad de ruido
y más oscilaciones al sistema. Además, se produjo en la válvula una saturación mayor para que mantenga
al nivel en los valores establecidos automáticamente para el control.
No se realizó la toma de datos durante mucho tiempo ya que con este nivel de ruido se puede romper la
válvula (La inestabilidad observada en el gráfico de %Ap vs. t confirma esta tendencia).
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6. CUESTIONARIO
A. ¿Cuáles son los componentes principales de un PLC?

Los componentes principales de un PLC son el procesador y los módulos (que contienen las placas de input/output).
En la práctica también observamos la presencia de la fuente de 24 V para alimentar los instrumentos (menos los que
necesiten un mayor voltaje), Bornes y una térmica.

Procesador

Módulos de
PLC
Entrada y Salida

Las fuentes

B. ¿Cuál es la función del Procesador del PLC?

La función del procesador del PLC es recibir y emitir las señales correspondientes al funcionamiento del/de los lazos
según su set point y respuesta. Se encarga de ejecutar el programa escrito por el usuario, que se encuentra
almacenado en la memoria. Además el procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos de
comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico.

C. ¿Cuál es la función de las placas de I/O que forman parte del PLC?

Acondicionan las señales para que el procesador las pueda entender, también acondicionan voltajes. Básicamente se
encargan de recibir y emitir los distintos tipos de señales. Cada módulo va a estar destinado para la recepción de un
tipo de señal como también de la recepción de otro tipo de señal, luego en su conjunto se forma la respuesta del PLC
ante variables del proceso.

D. ¿Por qué generalmente los sistemas de control e instrumentos trabajan con una tensión de 24V DC?

Los sistemas de control e instrumentos generalmente trabajan con una tensión de 24V DC es la tensión de seguridad.
Es la forma segura de energizar los instrumentos para un correcto funcionamiento, salvo aquellos que para operar
requieran de mayor tensión (ej.: analizadores o caudalímetro electromagnético). Son recibidas por la fuente de
alimentación y son transformadas a los 24V requeridos.

E. ¿Por qué es importante el filtro regulador que se encuentra en la entrada del posicionador electromagnético
de la válvula de control?
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Se filtran las impurezas del aire para evitar que se dañe el posicionador. Es una mejora para poder determinar mejor
los cambios de las variables interactuantes en nuestro proceso.

F. ¿Cómo se invierte la acción de falla del actuador neumático de la válvula de control?

Con la posición de los resortes con respecto a la entrada de aire. Si los resortes están arriba en posición normal la
válvula es FC, al contrario, si los resortes en posición natural están debajo, con la entrada de aire por arriba, la válvula
es FA. En consecuencia, podemos invertir la acción de falla del actuador cambiando la entrada del aire de
instrumentos y la disposición de los resortes.
En el caso de la práctica, era una válvula FALLA-CIERRA (resortes arriba).

G. ¿Qué presión miden los dos manómetros del posicionador?

Mide la presión de aire de entrada de Aero instrumentos y la presión dentro del actuador. (Una medirá la presión del
actuador mientras que la otra la del compresor).

H. ¿Cuál es la función del posicionador electromagnético?

El posicionador es un componente de la válvula que recibe la señal eléctrica del sistema de control para luego ser
convertida en una señal neumática que se traduce en el % de apertura de la válvula.
En otras palabras, su función es recibir los 4-20mA y con eso posicionar la válvula.

I. Enumerar todas las señales (AI, AO, DI, DO) que forman parte del lazo de control en cuestión.

-AI: Analogic Input. Corresponde a los tres transmisores, una para medir nivel y dos para medir caudal.
Específicamente:
 Transmisor Vortex (24V del PLC)
 Transmisor Electromagnético (Tensión elevada para generar el campo electromagnético).
 Medidor de nivel Hidrostático

-AO: Analogic Output (correspondiente al posicionador de la válvula).

-DI: Digital Input. (Correspondiente al estado de la bomba ON/OFF).

-DO: Digital Output (Correspondiente al Comando de bomba).

J. ¿Cuál es la función del HMI?

El HMI (Human Machine Interface) permite operar todo lo que tenga conectado al sistema de control. Nos permite
interactuar con el sistema de control, ver el estado del proceso y realizar las modificaciones pertinentes. Es la
herramienta principal usada por operarios y supervisores de línea para coordinar y controlar procesos industriales.
Traduce variables de procesos complejos en información útil y procesable. Es por el cual nosotros en la práctica
pudimos ver los trends de las variables medidas como así la de poder modificar la sintonía del controlador.

7. CONCLUSIÓN
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