CORROSÃO ABORDAGEM GERAL

1 - Conceito de Corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do
meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.

Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é

necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades
mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas.

A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços
ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou
concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta
corrosão é denominada corrosão metálica.

Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos

podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração
por corrosão:

- Corrosão Eletroquímica;
- Corrosão Química.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se

caracterizam basicamente por:

• necessariamente na presença de água no estado líquido;

• temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria
na temperatura ambiente;
• formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons
na superfície metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é

também denominada corrosão em meio aquoso.

Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes
no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos
encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes
casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, Figura 1.
 - Figura 01 -

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou

oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza,
envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.

Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

- ausência da água líquida;
- temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
- interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada
em meio não aquoso ou corrosão seca.

Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em

serviço, que não se enquadram na definição de corrosão.

Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do

material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-
se um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se entretanto
ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da
corrosão-erosão.

Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as transformações

metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com
temperaturas elevadas. Em função destas transformações as propriedades mecânicas
podem sofrer grandes variações, por exemplo apresentando excessiva fragilidade na
temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em si não é corrosão embora
possa modificar profundamente a resistência à corrosão do material, tornando-o, por
exemplo, susceptível à corrosão intergranular.

Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da

fluência, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo,
em função da tensão atuante e da temperatura
2 - Pilhas de Corrosão Eletroquímica
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais.

• área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de

oxidação);
• área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de
redução);
• eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve
simultaneamente as áreas anódicas e catódicas;
• ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas.

A Figura 2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.

- Figura 02 -
Pilha de Corrosão Eletroquímica

O aparecimento das pilhas de corrosão, é conseqüência de potenciais de eletrodos

diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial
entre eles.

Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de oxidação e

redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-redução.

Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação, sendo a

principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica.
 - Figura 03 -
Reação Área Anódica

Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações são
de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:

- em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais

H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH-

- em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais

2 H2O + 2e H2 + 2 OH-

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de

corrosão com as respectivas denominações das pilhas formadas.

PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA

- pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica

e surge sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em
contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será
tão mais acentuada, quanto mais distantes estiverem os materiais na tabela de
potenciais no eletrólito considerado;

- pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza,

ela aparece em um mesmo metal devido a heterogeneidades diversas,
decorrentes de composição química, textura do material, tensões internas, dentre
outras. As causas determinantes da pilha de ação local são:

• inclusões, segregações, bolhas, trincas;

• estados diferentes de tensões e deformações;
• acabamento superficial da superfície;
• diferença no tamanho e contornos de grão;
• tratamentos térmicos diferentes;
• materiais de diferentes épocas de fabricação;
• gradiente de temperatura.
A Figura 4 mostra de forma esquemática a pilha de ação local.

- Figura 04 -
Pilha de Ação Local

- pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora,

como por exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros.
A película protetora se constitui numa fina camada do produto de corrosão que
passiva a superfície metálica.

Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e, principalmente

pela ação de íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área
ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (catódica) com o
conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona corrosão
localizada.

- Figura 05 -
Pilha Ativa-Passiva

- pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um

material metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons.
Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a
concentração de seus íons no eletrólito.
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste
caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a
ficar mais concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto que a parte
externa da fresta fica menos concentrada (área anódica), com conseqüente
corrosão das bordas da fresta. A Figura 6 mostra de forma esquemática uma pilha
iônica.

- Figura 06 -
Pilha de Concentração Iônica Diferencial

- Figura 07 -
Pilha de Concentração Iônica Diferencial
 - pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações
diferentes do teor de oxigênio.

- De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também

ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são
invertidas em relação àquela.

-
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do
eletrólito, tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo ,
área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é
renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais
aerada), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta.

- Figura 08 -
Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio

3 - Meios Corrosivos
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do
eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água
contendo sais, ácidos ou bases.

Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos

- atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira,

etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na
presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como
poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo;

- solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos

apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos;

- águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais
minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias,
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da
água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o processo
corrosivo;

- água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma
 análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas
por litro de água:

Cloreto (Cl-) 18,9799

Sulfato (SO -) 2,6486
Bicarbonato (HCO ) 0,1397
Brometo (Br-) 0,0646
Fluoreto (F-) 0,0013
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260
Sódio (Na+) 10,5561
Magnésio (Mg2+) 1,2720
Cálcio (Ca2+) 0,4001
Potássio (K+) 0,3800
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133

A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência.

Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;

- produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com
umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica

4 - Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão

As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de
oxidação e redução.

As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação.

A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do

metal da forma reduzida para a iônica (combinada).

M Mn+ + ne (responsável pelo desgaste do metal)

As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução.

As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com
íons metálicos da solução.

As principais reações na área catódica são:

a) 2H+ + 2e H2 meios neutros ou ácidos desaerados;

+
b) 4H + O2 + 4e 2H2O meios ácidos aerados;
-
c) 2H2O + O2 + 4e 4OH meios neutros ou básicos aerados;
presença em solução de íons em estado mais
d) M3+ + e M2+
oxidado;
e) Mn+ + ne M redução de íons de metal mais nobre.

As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c" as
reações "d" e "e" são menos freqüentes, a última aparece apenas em processos
de redução química ou eletrolítica.
 Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que
ocorrem em meios neutros ou aerados e não aerados.

Reações catódicas em meio neutro aerado:

H2O H+ + OH-
+
H +e H
H+ + 1/2 O2 + e 2 OH-
______________________
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH-

Reações catódicas em meio neutro não aerado:

2 H2O 2 H+ + 2 OH-
2 H+ + 2e H2
______________________
2 H2O + 2e 2 OH- + H2

Conclusões Importantes:

Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões:

• a região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da

área catódica).
• em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície
e responsável pela sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este
fenômeno provoca o retardamento do processo corrosivo e chama-se
polarização catódica.
• em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a
sobrevoltagem do hidrogênio. Neste caso não há, portanto, a polarização
catódica e haverá, consequentemente, a aceleração do processo
corrosivo.

A composição do eletrólito na vizinhança do catodo é dependente de difusão do oxigênio

no meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a ocorrência da
reação "a" em meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao catodo seja muito
elevado. Um exemplo é o caso da superproteção catódica em água do mar onde a reação
"c", que normalmente ocorre, pode ser sobrepujada pela reação "a". Um sério
inconveniente é a possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo hidrogênio
produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga.

Observação:
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em
meios básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica.

Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da

formação de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de
corrosão é portanto, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido
hidrato do metal.

Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros
componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos,
cloretos, dentre outras.

5 - Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão

5.1 - POLARIZAÇÃO

Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de

concentração, sobrevoltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica.

Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e

catodos seria muito mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria
porque as resistências elétricas do metal e do eletrólito são muito baixas, restando apenas
as resistências de contato dos eletrodos.

Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas

anódicas e catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, limitando a
velocidade do processo corrosivo.

Graças a existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na prática são

substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha de corrosão
funcionassem ativamente em todas as condições dos processos corrosivos.

Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas

áreas anódicas : diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e que o
eletrodo está sob o efeito de uma polarização anódica.

Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas

áreas catódicas: diz-se que a reação é controlada catodicamente e que o eletrodo está
sob o efeito de uma polarização catódica.

Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anódicas e

catódicas: diz-se que a reação é controlada ohmicamente.

De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão.

São basicamente três as causas de polarização:

A - POLARIZAÇÃO POR CONCENTRAÇÃO

Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos parados ou com pouco

movimento.

O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal em torno da

área anódica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e a rarefação de íons H+
no entorno da área catódica.
Caso o eletrólito possua movimento ambas as situações não devem acontecer.

B - POLARIZAÇÃO POR ATIVAÇÃO

Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de gases no entorno dos

eletrodos.

Os casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que há liberação de H2

no entorno do catodo ou do O2 no entorno do anodo.

A liberação de H2 no entorno do catodo é denominada polarização catódica e assume

particular importância como fator de controle dos processos corrosivos.

Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma

sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a
agressividade do meio. Podendo-se considerar por este fato a corrosão do aço desprezível
na presença de água doce ou salgada, totalmente desaerada.

A sobrevoltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel estabelecendo a seguinte equação:

- sobrevoltagem do hidrogênio, em V;
onde: , em V e , em A/cm2 - constantes que dependem do metal e do meio;
- densidade de corrente aplicada que provoque a sobrevoltagem , em A/cm2.

- Figura 01 -
Curva de TAFEL
Sobre voltagem em função da densidade de corrente
C - POLARIZAÇÃO ÔHMICA

A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação de compostos que se tornam

insolúveis com a elevação do pH no entorno da áreas catódicas.

Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um

revestimento natural sobre as áreas catódicas, principalmente carbonato de cálcio
e hidróxido de magnésio.

5.2 PASSIVAÇÃO
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor
atividade (mais catódico ou mais nobre) devido a formação de uma película de
produto de corrosão. Esta película é denominada película passivante.

Os metais e ligas metálicas que se passivam são os formadores de películas

protetoras.

Como exemplo podem ser citados:

• cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande

maioria dos meios corrosivos, especialmente na atmosfera;
• chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico;
• o ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se
passiva na presença de ácido nítrico diluído;
• a maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos,
com exceção dos metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb).

- Figura 02 - - Figura 03 -
Taxas de Corrosão de um Taxas de Corrosão de um Metal
Metal Passivável Não Passivável
5.3 CURVAS DE POLARIZAÇÃO
As modificações no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca
mudança no valor deste potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que
o potencial anódico desloque no sentido catódico e vice-versa.

A determinação experimental da curva de polarização de um certo material, num

dado eletrólito, pode ser feita por dois métodos distintos.

a. Método Galvanostático
O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que é
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle a intensidade da
corrente que circula no sistema, a qual é variada por meio de um
resistência.
b. Método Potenciostático
O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de
polarização, é o método potenciostático, o qual apresenta como variante o
método potenciocinético. Este método é caracterizado pelo fato de ter
como variável de controle o potencial e não a intensidade da corrente,
como no modo galvanostático. A célula de polarização é semelhante à
anterior, porém a aparelhagem requerida é diferente. Para variar o
potencial aplicado ao corpo de prova em estudo é necessário um
potenciostato, que é uma aparelho bem mais complexo. Por meio do
potenciostato varia, no sentido anódico ou no catódico, o potencial do
metal em relação ao eletrodo de referência.
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma certa
corrente que é suprida pelo próprio potenciostato.

A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à

obtida pelo método galvanostático, porém a curva anódica para metais que
apresentam a transição ativo/passivo, tem aspecto completamente diferente.
Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método galvanostático.

- Figura 04 - - Figura 05 -
Curva de Polarização
Potencial anódico e catódico
Anódica e Catódica
Os fenômenos de polarização assumem
grande importância na cinética dos
processos de corrosão eletroquímica e muito
particularmente para a proteção catódica, a
qual consiste essencialmente na polarização
catódica da estrutura a proteger.

É também muito importante para a técnica da

proteção anódica porque, neste caso, o
fundamento da técnica consiste em se
aplicar um potencial anódico à estrutura,
levando-a ao campo de passividade, onde a
corrente de corrosão é muito mais baixa.
Esta técnica não elimina portanto a corrosão
e só é possível de ser aplicada em materiais
que apresentam a transição ativo/passivo.

As curvas de polarização são também

denominadas diagramas E (potencial de
eletrodo) / (corrente) ou diagrama de Evans e - Figura 06 -
são apresentados de um modo geral sob a Curva de polarização anódica
forma de retas, como o resultado da para metal apresenta transição
extrapolação dos trechos retos das curvas de ativa/passiva
polarização.

5.4 VELOCIDADE DE CORROSÃO

A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material
desgastado, em uma certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de
corrosão. A taxa de corrosão pode ser representada pela massa desgastada por
unidade de área na unidade de tempo.

A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday:

m = e.i.t

m = massa desgastada, em g;
e = equivalente eletroquímico do metal;
onde:
i = corrente de corrosão, em A;
t = tempo em que se observou o processo, em s.

A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor

intensidade do processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do
processo corrosivo.

A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores:

 • diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas
anódicas e catódicas) - DV;
• resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das
áreas anódicas e catódicas) - R;

A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito, pela

superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos fenômenos de
polarização e passivação.

A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados
no item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na
passivação.

O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódica ou na área

catódica, no primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e
no segundo caso catodicamente. Quando o controle se dá anódica e catodicamente diz-se
que o controle é misto.

5.5 INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DA

CORROSÃO

Alguns outro fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque

atuam nos fenômenos de polarização e passivação.

Tais fatores que também influenciam a velocidade de corrosão são:

• aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio funciona

como controlado dos processos corrosivos.
Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o
acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um
elemento despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no
sentido de maior corrente de corrosão;
• pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos
(exceção para os metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão
aumentam com a diminuição do pH.
• temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as
reações químicas. Da mesma forma também em corrosão as taxas de
desgaste aumentam com o aumento da temperatura. Com a elevação da
temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e consequentemente
aumenta-se a velocidade de corrosão;
• efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito,
atua na taxa de desgaste de três formas:
para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se reduz
à medida que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em contato
com água do mar). A partir desta velocidade as taxas praticamente se
estabilizam voltando a crescer para altas velocidades quando diante de um
movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva.
 - Figura 07 - - Figura 08 -
Efeito da velocidade relativa do
Efeito do pH na velocidade de corrosão metal/eletrólito na corrosão do aço em água
do mar

6 - Formas e Taxas de Corrosão

6.1 - FORMAS DE CORROSÃO

As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas
principalmente pela aparência da superfície corroída, sendo as principais:

• corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo

aproximadamente uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma é
comum em metais que não formam películas protetoras, como resultado
do ataque;
• corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em
placas que se desprendem progressivamente. É comum em metais que
formam película inicialmente protetora mas que, ao se tornarem espessas,
fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
• corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob
forma localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente em metais
formadores de películas semi protetoras ou quando se tem corrosão sob
depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;
• corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e
de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e
bordos angulosos. A corrosão por pite é freqüente em metais formadores
de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de certos
agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais
tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é
representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm
cloretos;
• corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta
no contorno dos grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos
sensitizados, expostos a meios corrosivos;
• corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se
manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos
do material, como no caso da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis
austeníticos.

6.2 - TAXAS DE CORROSÃO

As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície
metálica. A avaliação correta das taxas de corrosão é, de modo geral, de grande
importância para a determinação da vida útil provável de equipamentos e
instalações industriais. Os valores das taxas de corrosão podem ser expressos por
meio da redução de espessura do material por unidades de tempo, em mm/ano ou
em perda de massa por unidade de área, por unidade de tempo, por exemplo
mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada por ano
(mpy).

O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda

de massa pode ser dada pelas seguintes expressões:

mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano;

= perda de massa, em mg;
2
onde: S = área exposta, em cm ;
t = tempo de exposição, em dias;
= massa específica do material, em g/cm3.

mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano;

= perda de massa, em mg;
2
onde: S = área exposta, em pol ;
t = tempo de exposição, em horas;
= massa específica do material, em g/cm3.

Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes
expressões:

sendo: mdd = mg/dm2/dia

 - Figura 01 -
Formas de Corrosão - Desenho esquemático

7 - Tipos de Corrosão
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos
porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as quais
circula uma corrente de elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de massa e
modo de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes.

Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos

específicos, dentro desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas
de desgaste.
7.1 CORROSÃO UNIFORME

A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato

com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.

Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é,

provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma
ação uniforme sobre a superfície metálica.

A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em

especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações,
tendo em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a
superfície metálica.

É entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste,

podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua
vida útil.

Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a

ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são
denominadas corrosão localizada.

7.2 CORROSÃO POR PITES

A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação
de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em
determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode permanecer
praticamente sem ataque.

É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores de

películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha
ativa-passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida.

É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior

de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não
caracteriza o desgaste verificado.

Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos
chamados íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da
película gera um área ativa que diante do restante passivado provoca uma
corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante neste caso é o
potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a
alteração na curva de polarização anódica.

A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização

anódica, tornando a quebra da passividade mais provável.

Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se

inicia em pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o
pH no interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a
restituição da passivação inicial. Resulta daí que a pequena área ativa formada
diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada.

7.3 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO DIFERENCIAL

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de
determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão
localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e
pilhas de aeração diferencial.

Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão

por concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão
em frestas e a corrosão filiforme.

7.3.1 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de
íons do metal no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos
diferentes e consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor
concentração funcionará como anodo e a área em contato com maior
concentração como catodo.

7.3.2 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de
oxigênio no eletrólito.

Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais

catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as
áreas com contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto
que aquelas com contato com menor concentração serão anódicas.

A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de

saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera.

7.3.3 CORROSÃO EM FRESTAS

As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de

concentração iônica diferencial.. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente
as pilhas de concentração iônica diferencial e quando o meio é gasoso tende a
ocorrer as pilhas de aeração diferencial.

Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em

juntas rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos
com chapas aparafusadas, dentre outras situações geradores de frestas. De
qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões
preferenciais de corrosão.

7.3.4 CORROSÃO FILIFORME

Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de

revestimentos, especialmente de pintura.
Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo semelhante à corrosão
em frestas, devido a aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura,
embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido.

De modo geral o processo corrosivo começa nas bordas, progride unifilarmente

apresentando a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de
incidência em obstáculos.

7.4 CORROSÃO GALVÂNICA

Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato
elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais
intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais
eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio considerado.

Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A

relação deverá ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais
uniforme na área anódica.

Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando

estes íons forem de materiais mais catódicos que outros materiais onde venham
haver contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons do meio com a
conseqüente oxidação do metal do equipamento ou instalação.

Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço

tenderá ocorrer a seguinte reação:

Fe + Cu++ Fe2+ + Cu

havendo portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu.

7.5 CORROSÃO SELETIVA

Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que
se tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza
entre dois elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão
seletiva são a grafítica e a dezincificação.

7.5.1 CORROSÃO GRAFÍTICA

Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos
cinzentos e no ferro fundido nodular.

O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos,

drenagem, dentre outras.
Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos
de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como
área anódica transformando-se em produto de corrosão.

Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou
canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco
de grafite.

A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro

fundido para os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o
tubo suporta bem, mesmo quando corroído. Para minimizar os problemas de
corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente com argamassa
de cimento e externamente com um revestimento adequado por tubulações
enterradas.

7.5.2 CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO

Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de

zinco, especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores,
condensadores, etc), tubulações para água salgada, dentre outras.

Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais anódico)

restando o cobre e produtos de corrosão.

Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco,
como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67%
Cu e 33% Zn).

O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o

latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea.

A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga

e com uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.

7.6 CORROSÃO ASSOCIADA AO ESCOAMENTO DE FLUIDOS

No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em
virtude da associação do efeito mecânico com a ação corrosiva.

Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-erosão,

a corrosão com cavitação e a corrosão por turbulência.

7.6.1 CORROSÃO-EROSÃO

Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão

superficial de uma substância sólida, líquida ou gasosa.

A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente nos seguintes casos:
 • quando se desloca um material sólido;
• quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
• quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas.

No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações,

em permutadores, em pás de turbinas.

A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras

constituídas de produtos de corrosão.

Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado com
erosão.

A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo remove

expondo a superfície a novo desgaste corrosivo.

O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o processo

corrosivo ou erosivo agisse isoladamente.

7.6.2 CORROSÃO COM CAVITAÇÃO

Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas de

choque do líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas.

A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição

formando bolhas, as quais ao tomarem em contato com zonas de pressão mais
alta são destruídas instantaneamente criando ondas de choque no líquido.

A cavitação da mesma forma que a erosão destrói as películas de produtos de

corrosão expondo o material a novo desgaste corrosivo, além de provocar a
deformação plástica com encruamento em face da incidência de ondas de choque
de alta pressão e portanto a criação de áreas anódicas.

Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois

fenômenos do que aquele observado pela ação de cada um isoladamente.

7.6.3 CORROSÃO POR TURBULÊNCIA

É um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre

particularmente quando há redução na área de fluxo.

Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento de bolhas gasosas, poderá

ocorrer o choque destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo
resultante é denominado de impingimento. O ataque difere da cavitação quanto a
forma do desgaste, sendo no caso do impingimento comum alvéolos sob a forma
de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de ar, enquanto que na
cavitação são bolhas de vapor do produto.

7.7 CORROSÃO INTERGRANULAR

A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a
corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo
destacados a medida que a corrosão se propaga.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz
(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que
apresentam na composição química nestes locais.

Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se
que existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial ocasionada
pelas características diferentes dos materiais.

No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na

composição química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas
vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da precipitação de
carbonetos de cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser segregados no
contorno de grão, aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os
próprios átomos do contorno podem ter maior tendência à passar para solução.

O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à

corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para
esta finalidade.

A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e

esforços de tração como é o caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item
seguinte.

A seguir são apresentadas como exemplos os casos de corrosão intergranular em

dois grupos de material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos
de corrosão intergranular existem, como em ligas de níquel.

7.7.1 CORROSÃO INTERGRANULAR NOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de um zona

empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da
precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6). Átomos de cromo
desta região, que se encontravam em solução sólida no aço, difundem-se para os
contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à corrosão.

A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque

torna o material sensível à corrosão intergranular.

A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em certa

temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na
faixa de 400 a 950oC, enquanto que os ferríticos somente para temperaturas acima
de 925oC.

A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva

necessariamente à ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos
como, por exemplo, ácido acético na temperatura ambiente, soluções alcalinas
como carbonato de sódio, ou ainda água potável não causam corrosão
intergranular, nestes casos não há motivo de preocupação quanto a sensitização.

Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos acético
à quente, nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático,
oxálico, ftálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto
ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido).
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão
intergranular, sendo que os mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262.
Um destes (prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido oxálico, que é
um ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a aprovação do
material (ausência de sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional,
mais caro e demorado.

Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação

potenciocinética. Um aço inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva
protetora eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um certo
potencial eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica. Caso o
aço esteja sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura
da passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão.
Este teste eletroquímico é possível de ser feito em campo.

A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz

empregando-se aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03%
ou aços contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o
deixando livre para formar precipitados com o cromo. Mesmo com o emprego
destes aços devem ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos
térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar sensitização.

Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento de

um aço inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito
rápido de modo que não haja tempo para a reprecipitação dos carbonetos. Esta
técnica só é viável em peças que possam ser submetidas ao desempeno (o
choque térmico causa significativas deformações) e também à decapagem (o
aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do tratamento de
solubilização está na fabricação de tubos de aço inoxidável com costura.

Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo

muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é
muito mais rápida.

Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de

carbonetos e nitretos de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos
capazes de provocar a corrosão intergranular é bem maior.

O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio ou

titânio não são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.

Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a solução

consiste em se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado (cerca de
2 a 3 horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do cromo da matriz
(interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à corrosão.

Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente maior

resistência à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de
carbono. Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais aleatória na
estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos contornos de grão, e porque a
fase ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder cromo para os
precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente para resistir à
corrosão.
7.7.2 CORROSÃO INTERGRANULAR DE LIGAS DE ALUMÍNIO

Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar

precipitados de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos
porque são menos resistentes à corrosão do que a matriz.

Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do

precipitado de MgZn2.

No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres que a
matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região
vizinha ao contorno de grão, empobrecida em cobre.

Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular.

Entretanto, no caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são
imprescindíveis para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do material
para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o uso de ligas
susceptíveis à corrosão intergranular.

7.8 FISSURAÇÃO POR CORROSÃO

As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não
requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da
corrosão segundo um estreito caminho preferencial.

Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que
estão associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material,
sejam decorrentes do processo de fabricação, como tensões residuais, ou sejam
ainda conseqüência do próprio processo corrosivo.

Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não

estar associadas a inclusões ou segundas fases presentes.

A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente

muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura
frágil. Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas podem
nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo praticamente
instantâneo.

A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura,

utilizando-se, por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some
Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded
Joints, editado pela British Standards Institution.

7.8.1 CORROSÃO SOB TENSÃO

A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de

tração (aplicadas ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo
específico. As condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento,
fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A tensão de tração deve
necessariamente ser superior a um certo valor limite.

Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura

muitas vezes desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem
ser intergranulares ou transgranulares. A corrosão sob tensão intergranular ocorre
quando a direção preferencial para a corrosão é o contorno de grão, geralmente
devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à existência de
segregações neste local.

A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o
tamanho crítico para uma ruptura brusca.

Não existem um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob

tensão, cada par material-meio específico apresenta sua particularidades.

De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película na

superfície do material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme.

Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados

em anódicos e catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a
dissolução do material na ponta da trinca ou a fratura associada à presença de
hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização pelo hidrogênio).

Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa.

Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente dois
ou mais modelos. Alguns, dentre os principais modelos, são:

a. Modelo da dissolução anódica da ponta da trinca

No modelo da dissolução a propagação deve-se à deformação plástica na

ponta da trinca pela chegada à superfície de discordância. O filme passivo
é rompido, facilitando a corrosão do material exposto diretamente à ação
do meio corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme passivo é atribuído
principalmente à corrosão sob tensão intergranular. Alguns exemplos de
atuação deste mecanismo são os casos de corrosão sob tensão do aço
carbono em nitratos, de ligas de alumínio em cloretos e de latões em
amônia;

b. Modelo da formação de túneis de corrosão

Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de

deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa fina
rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem
ter a forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas,
como conseqüência das tensões de tração atuantes.

Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável

austenítico na presença de cloretos;

c. Modelo da Adsorção

A adsorção de espécies químicas presentes no meio, na superfície do

material da ponta da trinca, promove uma diminuição da resistência da
ligação interatômica, facilitando a propagação da fratura por corrosão sob
tensão;
 d. Modelo da película de empanado

Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como intergranular. A

fratura da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio,
permitindo sua corrosão e refazendo a película. Deste modo a trinca
avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. Este modelo pode
ocorrer no caso de latões na presença de amônia e oxigênio.

e. Modelo da fragilização pelo hidrogênio

Este modelo vem a acontecer na realidade quando existem átomos de

hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do material. A origem
destes átomos de hidrogênio não é importante para o funcionamento do
modelo em si. Uma destas fontes é a reação catódica de redução dos íons
de hidrogênio, que ocorre em meios desaerados.

Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior

concentração de tensões, como a ponta de trinca, interagindo com o
material de maneira ainda discutível.

Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio

destacam-se: a teoria da decoesão da ligação atômica, onde os átomos de
hidrogênio interagem com os elétrons responsáveis pela ligação metálica,
reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por clivagem, e a
teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de
discordância é facilitada pela presença dos átomos de hidrogênio, levando
a um amolecimento do material da ponta da trinca e sua propagação por
coalescimento de microcavidades.

A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença

de H2S e em aços de alta resistência na presença de cloretos.

A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para

corrigir uma situação já existente o número de opções possíveis é menor e
recai, em geral, na utilização de práticas normais de prevenção contra a
corrosão eletroquímica.

7.8.2 FISSURAÇÃO INDUZIDA PELA PRESSÃO DE HIDROGÊNIO

O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em

materiais metálicos.

Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra

para o interior e acumula-se em falhas existentes.

O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o

aparecimento de altas pressões no interior da falha.
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o
material e, nesse caso, os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais
frágil e, neste caso com a eliminação do hidrogênio antes da solicitação, o material
voltará as suas condições normais.

Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a deformação

pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo de
empolamento pelo hidrogênio.

As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:

• processos de decapagem ácida;

• decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos
de revestimento de eletrodo que gera hidrogênio atômico no processo de
soldagem por eletrodo revestido;
• reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte:
Fe = H2 FeS + H2 observada no processamento de petróleo contendo
enxofre;
• reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;
• ação de gases ricos em hidrogênio.

7.8.3 FRAGILIZAÇÃO POR METAL LÍQUIDO

A fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de refrigeração

de reatores nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio
termodinâmico na interface metal-líquido-metal sólido ou devido a penetração
intergranular de metais líquidos no material dos recipientes.

7.8.4 CORROSÃO-FADIGA

A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a

fratura, quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos.

A fadiga inicia-se em um imperfeição superficial que é um ponto de concentração

de tensões e progride perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se
pela deformação plástica verificada na base da trinca associada ao constante
aumento de concentração de tensões. Após atingir um tamanho crítico na trinca,
este se rompe bruscamente causando a falha por fadiga do equipamento.

A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga,

nestas curvas relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para
ocorrência de fadiga. Observa-se que para os materiais ferrosos há um limite
tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de ciclos não haverá
fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos
de modo geral não apresentam limite de fadiga.

Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por

onde inicia-se a fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada que
age como área anódica em relação ao restante do material, logo a presença de um
eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e acelera a progressão da mesma.

A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito

menor de ciclos do que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.
 Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente
modificadas e mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga
quando se tem corrosão fadiga.

7.9 EXEMPLOS DE CORROSÃO

Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas de
corrosão.

Para ver a fotografia em tamanho maior, com mais detalhes, tecle sobre o ícone
(miniatura) ou link respectivo.

Em Estrutura de Sensitização de Solda Uniforme em Tubo

Por Fresta em Rosca
Concreto em Tubo de Aço Inox Enterrado

Incrustação em Duto Alveolar Generalizada

Corrosão - Erosão Alveolar Generalizada
de Água Produzida em Tubo

Atmosférica em Atmosférica em Atmosférica em Atmosférica em

Estátua Válvula Estrutura de Concreto Fundação

Generalizada em
Generalizada em
Atmosférica Industrial Atmosférica Rotor de Bomba
Carcaça de Bomba
Submersa

Generalizada por Localizada e Localizada em Feixe

Localizada Causada
Incompatibilidade de Generalizada em Duto de Permutador de
pelo Solo
Material de petróleo Enterrado Calor
Localizada em Feixe Localizada por Localizada sob
de Permutador de Localizada por Amônia Corrente de Revestimento em
Calor Interferência Tubo Enterrado

Pelo Álcool em Torre Por Alta Temperatura Por Fadiga em Junta

Atmosférica
Fracionadora em Bico Queimador de Expansão

Por Par Galvânico em

Por Par Galvânico em
Por Fresta em Aço Por Fresta em Região de
Feixe - Espelho de
Inox Parafuso-Porca Mandrilhamento Feixe-
Permutador de Calor
Espelho

Por Pit em Aço Inox Por Pit Seletiva Sob Revestimento

Incrustação em Feixe Fissuramento pelo Sensitização em Aço

Sob Tensão
D'agua Hidrogênio Inox

Sensitização em Bloco Fundido de Aço Inox

8 - Corrosão Química
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em
temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a
interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em

temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui
energia para reação.

Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são

comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas
temperaturas.

A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos que

trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc.

8.1 CARACTERÍSTICAS DA DIFUSÃO NO ESTADO

SÓLIDO

Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado

sólido. A difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por
exemplo O-2, e cátions do metal, por exemplo Fe2+.

A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a

sua velocidade cresce com o aumento da temperatura.

O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no sentido
do meio ou simultânea.

A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons

metálicos são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O-2), tornando a
passagem dos mesmos pela rede cristalina do óxido mais facilitada e mais
provável.

Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada

fundamentalmente pela temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e
pelas leis de migração em face das imperfeições reticulares e nos semicondutores.

8.2 VELOCIDADE DE CRESCIMENTO DAS PELÍCULAS

As películas de produto de corrosão química podem crescer segundo três leis de

formação:

• crescimento linear: o crescimento linear é observado quando a espessura

da película é diretamente proporcional ao tempo, ou seja:

y = Kt

onde: y = espessura da película

 t = tempo
K = constante

Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis
como, por exemplo, Na, Ca, Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas
voláteis);

• crescimento parabólico: o crescimento parabólico é observado quando a

velocidade de crescimento é inversamente proporcional a espessura da
película, ou seja:

y2 = K't derivando tem-se:

logo a velocidade de crescimento é inversamente proporcional à

espessura da película.

y = espessura da película
onde: t = tempo
= constantes

Esta lei de crescimento é a muito comum em metais em altas

temperaturas, tais como o Fe, Ni, Cu e Co.

De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser

parabólico, com exceção daquelas muito impermeáveis que crescem
logaritmicamente e daquelas que fraturam com facilidade, que crescem
linearmente;

• crescimento logaritmo: o crescimento logarítmico é observado quando a

espessura da película é uma função logarítmica do tempo, ou seja:
 y = espessura da película
onde: t = tempo
= constante

Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não

muito elevadas, tais como o Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem um
crescimento grande inicialmente e, sofre acréscimos muito pequenos com
o tempo mantendo-se praticamente constante a espessura da película de
corrosão.

De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito

impermeáveis como as formadas sobre o Al e o Cr.

8.3 CARACTERÍSTICAS DAS PELÍCULAS PROTETORAS

As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não,

dependendo das seguintes características:

• volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis;

• resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica
oferecem maior dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais
protetoras por imporem maior restrição à passagem destes íons;
• impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede
cristalina maior será a dificuldade para a difusão e, portanto, mais
protetora;
• aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes
quando a rede cristalina do produto de corrosão é semelhante a do metal
tem-se normalmente maior aderência da película. Películas mais
aderentes são mais protetoras;
• refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a
baixas temperaturas;
• plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a
ser menos protetoras;
• porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede
cristalina. Quanto menos porosa mais protetora é a película;
• relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido:

Para
a película é formada sob compressão podendo ser protetora;

Para

a película é formada sob tração, é porosa e não protetora.

Estas relações foram estabelecidas por Pilling e Bedworth (1923) para

alguns metais e estão citados na Tabela 8.1.

Tabela 8.1 - Relação de Pilling e Bedworth

METAL ÓXIDO RELAÇÃO
K K2O 0,41
Na Na2O2 0,57
Ca CaO 0,64
Mg MgO 0,79
Al Al2O2 1,275
Pb PbO 1,29
Sn SnO2 1,34
Zn ZnO 1,58
Ni NiO 1,60
Cu Cu2O 1,71
Cr Cr2O2 2,03
Fe Fe2O3 2,16
Mo MoO3 3,3
W WO3 3,6

Das propriedades mencionadas e da relação de Pilling e Bedworth podem

ser tiradas as seguintes conclusões relacionadas às películas protetoras:

a. K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que

apresentam crescimento linear;
b. Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem
aderência com facilidade apresentando um crescimento
parabólico;
c. Al e Cr formam películas compactas, aderentes, plásticas,
impermeáveis, logo são muito protetoras apresentando um
crescimento logarítmico;
d. O W e Mo formam películas compactas porém são voláteis e
apresentam um crescimento linear.
8.4 MEIOS CORROSIVOS
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:

• oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo, nas
chamadas atmosferas sulfurosas.

O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e agravam o processo
corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas
contendo níquel o sulfeto localiza-se nos contornos de grão formando um eutético Ni3S2 - Ni que
funde a 645 oC tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas sulfurosas;
• vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando óxido e
liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio;
• cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar sérios
problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio.

O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos
do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas.

O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente no combustível. Este sulfato de sódio
reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as películas protetoras.

A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas contendo cerca
de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.

8.5 CASOS ESPECIAIS DE CORROSÃO EM ALTAS

TEMPERATURAS

8.5.1 CORROSÃO CATASTRÓFICA

É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre
uma oxidação extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga.

A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo

molibdênio e aços com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de
seus óxidos.

8.5.2 CORROSÃO POR METAIS LÍQUIDOS

Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal

líquido em contato com outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares. A
corrosão pode ocorrer devido a dissolução do metal sólido no líquido ou a
penetração intergranular do metal líquido no sólido do recipiente. Em ambos os
casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente.

8.5.3 CARBONETAÇÃO E DESCARBONETAÇÃO

Consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele elemento

 (descarbonetação). O primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são aquecidas
em atmosferas contendo hidrocarbonetos ou monóxido de carbono. O carbono vai
se difundindo para o interior do metal, formando uma camada rica em carbono na
superfície. O segundo caso ocorre quando ligas, principalmente o aço baixa liga
são colocados em ambientes com agentes descarbonetante como o H2 e o CO2.
Neste caso a liga vai se deteriorando e perdendo a dureza superficial.

A carbonetação e a descarbonetação podem ser causa importante de falhas em

alta temperatura com perda de material e por esta razão podem ser associadas à
corrosão.

9 - Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão ou de

Proteção Anticorrosiva
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada
pela utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.

A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente

todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.

9.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À

CORROSÃO E DA PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos
mesmos serem expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão
baixas e controladas.

Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser

conferida por métodos de proteção anticorrosiva.

Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de

corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão
eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão química ou
oxidação a altas temperaturas.

9.1.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO

ELETROQUÍMICA

Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das

pilhas de corrosão.

Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na

resistência à corrosão são a polarização e a passivação.

Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem

ser acelerados por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica,
revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de passivação conferem ao
material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo uso de
proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o controle
de pH.
O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.

9.1.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO EM ALTAS

TEMPERATURAS

A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película

protetora, atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo.

Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à

corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou
utilizando revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície metálica
do meio.

9.2 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA

9.2.1 RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO

Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados

meios corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material
no meio corrosivo considerado, o qual é função da composição química do
material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva
podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros.

9.2.2 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À CORROSÃO

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a

corrosão na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada,
ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de
técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a
passivação ou a polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos
podem ser citados os revestimentos, os inibidores de corrosão, as técnicas
de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle
pelo projeto.

9.2.2.1 Revestimentos

Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o

meio corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico.
Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é
o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou
protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre
o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de contato das
áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.

Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou

orgânicos e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão
atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.
9.2.2.2 Inibidores de Corrosão

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão

constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio
corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.

Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem

polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que
aumentam a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das
pilhas de corrosão.

9.2.2.3 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas
importantes de modificação do meio, dentre elas vale destacar a
desaeração e o controle do pH.

A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio

um agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização
catódica com a conseqüente diminuição da intensidade do processo
corrosivo.

Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos.

O processo químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio,
enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em desaeração por
arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de
vácuo onde a descompressão propicia a saída de gases.

O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam

passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter
com os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios
muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio
que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de
incrustação.

Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito

utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de
injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração
de poços de petróleo e os de complementação.

Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o

controle de velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.

9.2.2.4 Proteção Catódica e Anódica

A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão,

que consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula
eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de polarização catódica.

Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas.

Não pode ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um
eletrólito contínuo, o que não se consegue na atmosfera.

A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão

que consiste na aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger.

A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe

resistência à corrosão.

A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e

ligas formadores de película protetoras, especialmente o titânio, o cromo,
ligas de ferro-cromo, ligas de ferro-cromo-níquel.

O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta

agressividade (eletrólitos fortes), como por exemplo um tanque metálico
para armazenamento de ácidos.

A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas

principalmente mantém a estabilidade desta película.

O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem

grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.

9.2.2.5 Controle de Corrosão na Fase de Projeto

O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção

anticorrosiva adotadas na fase de projeto é uma das mais importantes
formas de controle de corrosão.

Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira

adotando práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.

9.3 RESISTÊNCIA À CORROSÃO QUÍMICA OU OXIDAÇÃO A ALTAS

TEMPERATURAS

Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química

baseia-se em impedir ou controlar a interação química entre o metal e o
meio corrosivo.

Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter
películas protetoras ou utilizar revestimento refratários e isolantes.

9.3.1 METAIS E LIGAS METÁLICAS - INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE

LIGA

Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aqueles

formadores de películas protetoras.
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e
para que o desgaste no material seja adequado é necessário que o
crescimento da película seja logarítmico (películas muito protetoras) ou
parabólico (películas semiprotetoras).

O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento parabólico

desejável.

A seleção do material metálico deve ser efetuada considerando

principalmente a temperatura de trabalho e o meio corrosivo. Algumas
observações sobre os materiais são:

• a adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência

a oxidação os aços, entre os quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si
e Al, sendo o cromo e o níquel os elementos de maior importância;
• a adição de cromo nos aços aumenta a resistência a oxidação de
acordo com a seguinte tabela:

% CROMO TEMPERATURA MÁXIMA (oC)

0, 75 - 1 540
2-3 600
4-6 650
7-9 700
13 750
17 850
21 1.000
25 1.100

• a adição de Ni nos aços também aumenta a resistência a oxidação

em atmosferas oxidantes e isentas de gases de enxofre. Em
atmosferas contendo gases de enxofre e não oxidante há a
formação de um eutético Ni3S2-Ni que funde a 645°C responsável
pela pouca resistência das ligas de níquel;
• as ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr -
14% e Fe - 7%) e outras são resistentes à corrosão em atmosferas
oxidantes. Ligas contendo alto teor de Ni e de Cr resistem
satisfatoriamente à cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio,
sendo as principais a 50 Cr e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.

De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das

ligas Fe-Cr, Fe-Cr-Ni e Ni-Cr na construção de equipamentos que
trabalham a alta temperatura tais como:

• tubos de fornos e caldeiras;

• queimadores;
• reatores e regeneradores de unidades de FCC;
 • equipamentos de processo na indústria química, petroquímica e de
petróleo;
• componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas de motores de
combustão interna, etc.

9.3.2 EMPREGO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS E ISOLANTES

O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de

um revestimento entre a superfície metálica e o meio corrosivo e altas
temperaturas.

Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais

naturais ou manufaturados, em geral não metálicos, que podem suportar
sem se deformar ou fundir, a temperaturas elevadas em condições
específicas de emprego.

A refratariedade simples mínima ou cone pirométrico equivalente mínimo

para que um material possa ser considerado refratário, corresponde ao
CONE ORTON 15 (1435 oC - ABNT).

Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a

capacidade de impedir trocas de calor entre duas regiões submetidas a
temperaturas diferentes.

Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante

que, além de serem capazes de trabalhar em temperaturas elevadas,
apresentam também boas características isolantes.

Os materiais refratários e refratários-isolantes na indústria do petróleo, são

usados exclusivamente no revestimento interno de equipamentos que
trabalham com temperaturas elevadas, tais como: fornos de aquecimento
de carga, fornalhas de geradores, de vapor, chaminés, dutos e em
conversores de unidades de craqueamento catalítico fluido (UFCC).

Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no

revestimento externo de equipamentos tais como tubulações, vasos, etc.,
por razões econômicas, de processo ou segurança pessoal. Entretanto,
são também bastante usados no revestimento interno de fornos e
caldeiras, não em contato direto com os gases de combustão, mas sim
protegidos por uma primeira camada de um material refratário ou refratário-
isolante, obtendo-se assim um conjunto de alta eficiência térmica.

Os materiais refratários e refratários-isolantes usados nos fornos, caldeiras,

dutos e chaminés, são, em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso,
dado a excelente compatibilidade das características mecânicas, químicas
e térmicas destes materiais com as solicitações de serviço normalmente
encontradas naqueles equipamentos.

10 - Inibidores de Corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio
corrosivo, diminuem a sua agressividade, por um dos seguintes
mecanismos:

• inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam

produtos insolúveis nas áreas anódicas, produzindo uma
polarização anódica. Estes inibidores são também chamados de
passivadores.

Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de

metais alcalinos, nitrito de sódio e cromatos de potássio e sódio.

• inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que

formam produtos insolúveis nas áreas catódicas, produzindo uma
polarização catódica.

Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.

• inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que

têm a propriedade de formar películas por adsorção à superfície
metálica, criando uma película protetora sobre as áreas anódicas e
catódicas.

Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.

• seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o

oxigênio promovendo a desaeração do meio:

Exemplo:

Sulfito de sódio ( Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 )

Hidrazina ( N2H4 + O2 N2 + 2H2O )

As principais aplicações dos inibidores são:

o destilação de petróleo;
o tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);
o limpeza química e decapagem ácida;
o sistemas de oleodutos e gasodutos;
o testes hidrostático;
o sistema de embalagem;
 o área de perfuração e produção-fluidos e acidificação.

Os critérios básicos para seleção de inibidores são :

• deve ser compatível com o processo;

• deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);
• não deve formar resíduos ou espuma;
• não deve ser poluente e tóxico;
• custo baixo, inclusive de despejo.

11 - Revestimentos Protetores

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície

metálica e que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo,
objetivando minimizar a degradação da mesma pela ação do meio.

O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas,

dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição
anódica ou por proteção catódica.

O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de

revestimento (natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua
espessura e da permeabilidade à passagem do eletrólito através da
película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção.
Assim, se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à
superfície metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se houver
um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou proteção
catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.

11.1 Mecanismo de Proteção

Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a

separar a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa
quanto maior for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido.

Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento

do movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de
algum tempo o eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um
processo corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por
corrosão embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a
própria película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada por ações
mecânicas.

A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui

pigmentos inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão,
cromato de zinco, fosfato de zinco, dentre outros, os quais conferem um
mecanismo de inibição anódica.

Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um

mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste
caso, forma-se uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou
pigmento metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza
revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas
com pigmentos de zinco.

11.2 Revestimentos Metálicos

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo

e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas
metálicas podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira,
por proteção catódica, dentre outros.

As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais

catódico que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de
poros, trincas, etc., para que se evite que diante de uma eventual falha
provoquem corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de
evitá-la.

As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem

proteção catódica à superfície do metal de base.

Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:

• cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas,

resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com
função estrutural. Os clads mais usados nas indústrias químicas,
petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio
sobre aço carbono;
• deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-
se, entre outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O
processo de zincagem por imersão é também denominado de
galvanização;
• metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma
superfície previamente preparada camadas de materiais metálicos.
Os metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada
no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão de
gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é
pulverizado e aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-
se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas
ligas;
• eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob
a forma iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo
de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com
cromo, níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio, que por ser
 um metal muito tóxico é empregado como revestimento aplicado por este
processo;
• deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um
processo de redução química. Por este processo é comum revestir-se com
cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito
utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias.

11.3 Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o

meio corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de
proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

• anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora

passivante existente em certos metais, especialmente no alumínio.
A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo
eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;
• cromatização: consiste na reação da superfície metálica com
soluções ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de
cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície
metálica que se quer proteger;
• fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à
superfície metálica. A camada de fosfatos inibe processos
corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e
uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua
rugosidade. A fosfatização é um processo largamente empregado
nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o
processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a
fosfatização, seguindo-se a pintura;
• revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação
de uma camada de argamassa de cimento, com espessura da
ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície metálica. Este revestimento
é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é
aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica. O
revestimento interno com cimento é empregado em tubulações para
transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações
de água de incêndio e água potável. Se considerados os aspectos
técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa de cimento
e areia é a melhor solução para tubulações transportando água
salgada.
• revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada
de vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a
forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se
uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria
química;
• revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma
camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada
sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este
 revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões,
máquinas de lavar, etc.;
• revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de
uma camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta
resistência a ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de
pisos e canais de efluentes.

11.4 Revestimentos Orgânicos

Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a

superfície metálica e o meio corrosivo.

Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:

• pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico,

largamente empregado para o controle de corrosão em estruturas
aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas. O revestimento por pintura é empregado para
estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica em
dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só em
casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela
dificuldade de manutenção apresentada nestes casos. Em se
tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa
em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A
pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na
faixa de 120 a 500 mm, sendo que, somente em casos muito
especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;
• revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da
superfície metálica com uma camada de borracha, utilizando-se o
processo de vulcanização. É um revestimento que pode assumir
diversas durezas dependendo do tipo de borracha e do processo de
vulcanização.
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos
e tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos,
especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função
destas características de agressividade;
• revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as
tubulações enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos,
adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão por
revestimentos de alta espessura.
O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o
meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é
sempre inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de
complementação com o uso de proteção catódica.
As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8
mm, sendo mais freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que
possam cumprir as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:

o boa e permanente aderência ao tubo;

o baixa taxa de absorção de água;
o boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
o boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
o boa resistência mecânica;
o boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
o resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
o boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos
revestidos e as dilatações e contrações do duto;
o permitir fácil aplicação e reparo;
o durabilidade;
o economicidade.

É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas

estas características com perfeição. Os melhores são aqueles que
atendem ao maior número delas.

Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações

enterradas ou submersas são:

• revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é

aplicado em duas espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada
revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm, chamada de
revestimento duplo;
O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média
a baixa agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos
(mangues, águas do mar, solos de baixa resistividade, etc.) e em
condições severas de correntes de interferência.

O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:

o limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento

abrasivo comercial;
o aplicação da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de
base elastomérica e que seca por evaporação do solvente;
o aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;
o aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro
e outra de papel feltro.

O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na

aplicação, logo após o véu de fibra de vidro, de outra camada de
esmalte de alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro e finalmente
o papel feltro.

O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos,

gasodutos e adutoras pode ser feito no campo ou em planta fixa.
 Nesta última a qualidade do revestimento é sempre superior, pelo
melhor controle da qualidade na aplicação.

Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de

esmalte de alcatrão de hulha um revestimento de concreto para
provocar a flutuação negativa (deposição no fundo).

O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de

esmaltes de alcatrão de hulha vem tendo sua utilização
sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:

o sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros

10 anos depois de aplicado, demandando maior solicitação
do sistema de proteção catódica;
o elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos
durante o manuseio, o transporte, o armazenamento e o
lançamento dos tubos revestidos;
o sérios problemas de poluição ambiental, devido ao
desprendimento de gases tóxicos durante a aplicação, o que
tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com
rigorosa legislação em termos de preservação do meio
ambiente e da vida humana;
o degradação devido à ação dos raios solares quando
armazenado por períodos de tempo superiores a 6 meses;
o aparecimento de revestimentos modernos à base de
polímeros.

Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos

impregnados com pedras, requer uma proteção conta danos
mecânicos;

• revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos

aplicados a quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro e
feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à semelhança do
esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como
desvantagem as perdas de propriedades com maior rapidez do que
esmalte de alcatrão de hulha, devido à oxidação e à absorção de
água.

Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em

declínio, por razões idênticas às do alcatrão de hulha;
• revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas
em revestimentos são:
o fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor
desempenho);
o fitas de PVC;
o fitas de poliéster.

As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser

protegido com uma sobreposição de 50% entre camadas. A
aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente, antecede a
aplicação das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um
primer capaz de melhorar a adesão da fita. Apresentam como
grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém, como a
possibilidade de falha na sobreposição é considerável, constituem-
se em um revestimento de qualidade inferior. As fitas são
recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de pouca
responsabilidade. São também particularmente aplicáveis a reparos
no campo.

A aplicação em duas camadas constitui-se em um recurso para

obter-se melhoria da performance;

• revestimento com espuma rígida de poliuretana: a espuma rígida

de poliuretana é utilizada quando se requer que o revestimento
anticorrosivo possua também boa capacidade de isolação térmica
(dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). É normalmente
aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento
complementado normalmente com camisa de polietileno extrudado,
para conferir propriedades anticorrosivas (a espuma, possuindo
10% de células abertas, não é impermeável);

• revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi: a pintura com

coal-tar epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm.

Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um

revestimento precário em tubulações enterradas.

Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou

submersas é muito difícil, a utilização de revestimento por tinta à
base de coal-tar epoxi só é recomendável em obras pequenas ou
de pouca responsabilidade;
• revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno
revestimento, que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado
sobre o tubo que se quer proteger. A extrusão é feita em conjunto
com um "primer" (adesivo), também a base de polietileno
(modificado), a uma temperatura da ordem de 200°C. Requer um
preparo de superfície com grau de limpeza As 2 1/2 (jateamento
quase branco).

É aplicado com espessura variando de 3 a 5 mm.

Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à

corrosão, possui excelente resistência a danos mecânicos, o que
lhe propicia baixa incidência de reparos durante o lançamento do
duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao
descolamento catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto,
baixa adesão em relação à superfície metálica;

• revestimento com polipropileno extrudado: trata-se de um

revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o
polímero polipropileno. A aplicação é feita normalmente em três
camadas, sendo a primeira de epoxi em pó aplicado
eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e
a terceira o revestimento em si de polipropileno.

Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém

sua temperatura limite de utilização é de 120 oC (a do polietileno é
de 60 oC) e sua resistência ao descolamento catódico é também
superior. Tem maiores problemas de perda de adesão em baixas
temperaturas (inferiores a 10 oC);

• revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi): é

também um moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos
enterrados e submersos. Constitui-se de uma camada de 400 a 450
micrometros de espessura, à base de resina epoxi termocurada,
aplicada a pó, pelo processo eletrostático. Suas principais
propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A
tinta epoxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem
solvente, não está sujeita a muitos poros e assim possui
impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às tintas
epoxis convencionais. A película de 400 micrometros tem elevada
dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o que acarreta
uma razoável incidência de reparos durante o lançamento do duto.

É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de dutos que durante

 o lançamento sofrerão grande flexionamento ou curvamento. É
particularmente aplicável a lançamentos submarinos

11 - Revestimentos Protetores
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e
que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar
a degradação da mesma pela ação do meio.

O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas,

dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por
proteção catódica.

O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento

(natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da
permeabilidade à passagem do eletrólito através da película. Influenciará também,
neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim, se a proteção é somente por
barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo
corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição
anódica ou proteção catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.

11.1 Mecanismo de Proteção

Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar

a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior
for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido.

Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do

movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o
eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo corrosivo. Desta
forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da película,
com exceção, é claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio
corrosivo ou danificada por ações mecânicas.

A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos

inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco,
fosfato de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição
anódica.

Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um

mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso,
forma-se uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento
metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos
metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de
zinco.
11.2 Revestimentos Metálicos

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o

metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas
podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção
catódica, dentre outros.

As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico

que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc.,
para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na
superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.

As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção
catódica à superfície do metal de base.

Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:

• cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas,

resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com
função estrutural. Os clads mais usados nas indústrias químicas,
petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio sobre
aço carbono;
• deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre
outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem
por imersão é também denominado de galvanização;
• metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma
superfície previamente preparada camadas de materiais metálicos. Os
metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada no bico
de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases, arco elétrico,
plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre
o substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco,
alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas;
• eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob
a forma iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo
de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com
cromo, níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio, que por ser
um metal muito tóxico é empregado como revestimento aplicado por este
processo;
• deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um
processo de redução química. Por este processo é comum revestir-se com
cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito
utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias.

11.3 Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o

meio corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de
proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

• anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora

passivante existente em certos metais, especialmente no alumínio.
 A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo
eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;
• cromatização: consiste na reação da superfície metálica com
soluções ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de
cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície
metálica que se quer proteger;
• fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à
superfície metálica. A camada de fosfatos inibe processos
corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e
uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua
rugosidade. A fosfatização é um processo largamente empregado
nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o
processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a
fosfatização, seguindo-se a pintura;
• revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação
de uma camada de argamassa de cimento, com espessura da
ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície metálica. Este revestimento
é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é
aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica. O
revestimento interno com cimento é empregado em tubulações para
transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações
de água de incêndio e água potável. Se considerados os aspectos
técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa de cimento
e areia é a melhor solução para tubulações transportando água
salgada.
• revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada
de vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a
forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se
uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria
química;
• revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma
camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada
sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este
revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões,
máquinas de lavar, etc.;
• revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de
uma camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta
resistência a ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de
pisos e canais de efluentes.

11.4 Revestimentos Orgânicos

Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a

superfície metálica e o meio corrosivo.

Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:

 • pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico,
largamente empregado para o controle de corrosão em estruturas
aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas. O revestimento por pintura é empregado para
estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica em
dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só em
casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela
dificuldade de manutenção apresentada nestes casos. Em se
tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa
em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A
pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na
faixa de 120 a 500 mm, sendo que, somente em casos muito
especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;
• revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da
superfície metálica com uma camada de borracha, utilizando-se o
processo de vulcanização. É um revestimento que pode assumir
diversas durezas dependendo do tipo de borracha e do processo de
vulcanização.
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos
e tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos,
especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função
destas características de agressividade;
• revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as
tubulações enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos,
adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão por
revestimentos de alta espessura.
O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o
meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é
sempre inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de
complementação com o uso de proteção catódica.
As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8
mm, sendo mais freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.

Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que

possam cumprir as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:

o boa e permanente aderência ao tubo;

o baixa taxa de absorção de água;
o boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
o boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
o boa resistência mecânica;
o boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
o resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
o boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos
revestidos e as dilatações e contrações do duto;
o permitir fácil aplicação e reparo;
o durabilidade;
o economicidade.

É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas

estas características com perfeição. Os melhores são aqueles que
atendem ao maior número delas.

Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações

enterradas ou submersas são:

• revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é

aplicado em duas espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada
revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm, chamada de
revestimento duplo;
O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média
a baixa agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos
(mangues, águas do mar, solos de baixa resistividade, etc.) e em
condições severas de correntes de interferência.

O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:

o limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento

abrasivo comercial;
o aplicação da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de
base elastomérica e que seca por evaporação do solvente;
o aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;
o aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro
e outra de papel feltro.

O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na

aplicação, logo após o véu de fibra de vidro, de outra camada de
esmalte de alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro e finalmente
o papel feltro.

O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos,

gasodutos e adutoras pode ser feito no campo ou em planta fixa.
Nesta última a qualidade do revestimento é sempre superior, pelo
melhor controle da qualidade na aplicação.

Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de

esmalte de alcatrão de hulha um revestimento de concreto para
provocar a flutuação negativa (deposição no fundo).

O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de

esmaltes de alcatrão de hulha vem tendo sua utilização
sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:

o sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros

10 anos depois de aplicado, demandando maior solicitação
do sistema de proteção catódica;
 o elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos
durante o manuseio, o transporte, o armazenamento e o
lançamento dos tubos revestidos;
o sérios problemas de poluição ambiental, devido ao
desprendimento de gases tóxicos durante a aplicação, o que
tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com
rigorosa legislação em termos de preservação do meio
ambiente e da vida humana;
o degradação devido à ação dos raios solares quando
armazenado por períodos de tempo superiores a 6 meses;
o aparecimento de revestimentos modernos à base de
polímeros.

Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos

impregnados com pedras, requer uma proteção conta danos
mecânicos;

• revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos

aplicados a quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro e
feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à semelhança do
esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como
desvantagem as perdas de propriedades com maior rapidez do que
esmalte de alcatrão de hulha, devido à oxidação e à absorção de
água.

Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em

declínio, por razões idênticas às do alcatrão de hulha;

• revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas

em revestimentos são:
o fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor
desempenho);
o fitas de PVC;
o fitas de poliéster.

As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser

protegido com uma sobreposição de 50% entre camadas. A
aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente, antecede a
aplicação das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um
primer capaz de melhorar a adesão da fita. Apresentam como
grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém, como a
 possibilidade de falha na sobreposição é considerável, constituem-
se em um revestimento de qualidade inferior. As fitas são
recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de pouca
responsabilidade. São também particularmente aplicáveis a reparos
no campo.

A aplicação em duas camadas constitui-se em um recurso para

obter-se melhoria da performance;

• revestimento com espuma rígida de poliuretana: a espuma rígida

de poliuretana é utilizada quando se requer que o revestimento
anticorrosivo possua também boa capacidade de isolação térmica
(dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). É normalmente
aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento
complementado normalmente com camisa de polietileno extrudado,
para conferir propriedades anticorrosivas (a espuma, possuindo
10% de células abertas, não é impermeável);

• revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi: a pintura com

coal-tar epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm.

Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um

revestimento precário em tubulações enterradas.

Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou

submersas é muito difícil, a utilização de revestimento por tinta à
base de coal-tar epoxi só é recomendável em obras pequenas ou
de pouca responsabilidade;

• revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno

revestimento, que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado
sobre o tubo que se quer proteger. A extrusão é feita em conjunto
com um "primer" (adesivo), também a base de polietileno
(modificado), a uma temperatura da ordem de 200°C. Requer um
preparo de superfície com grau de limpeza As 2 1/2 (jateamento
quase branco).

É aplicado com espessura variando de 3 a 5 mm.

Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à

corrosão, possui excelente resistência a danos mecânicos, o que
lhe propicia baixa incidência de reparos durante o lançamento do
duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao
 descolamento catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto,
baixa adesão em relação à superfície metálica;

• revestimento com polipropileno extrudado: trata-se de um

revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o
polímero polipropileno. A aplicação é feita normalmente em três
camadas, sendo a primeira de epoxi em pó aplicado
eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e
a terceira o revestimento em si de polipropileno.

Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém

sua temperatura limite de utilização é de 120 oC (a do polietileno é
de 60 oC) e sua resistência ao descolamento catódico é também
superior. Tem maiores problemas de perda de adesão em baixas
temperaturas (inferiores a 10 oC);

• revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi): é

também um moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos
enterrados e submersos. Constitui-se de uma camada de 400 a 450
micrometros de espessura, à base de resina epoxi termocurada,
aplicada a pó, pelo processo eletrostático. Suas principais
propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A
tinta epoxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem
solvente, não está sujeita a muitos poros e assim possui
impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às tintas
epoxis convencionais. A película de 400 micrometros tem elevada
dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o que acarreta
uma razoável incidência de reparos durante o lançamento do duto.

É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de dutos que durante

o lançamento sofrerão grande flexionamento ou curvamento. É
particularmente aplicável a lançamentos submarinos