MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL:

PLAN REDUCCION DE DEFECTOS EN PPMS

REALIZADO EN:
AUTOSISTEMAS DE TORREON

PRESENTA:
MANOLO ALEXANDRO CARRILLO LOPEZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN TECNOLOGIAS DE LA PRODUCCION

TORREÓN, COAHUILA, 2019

F-ACAD-133
 MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL:
PLAN REDUCCION DE DEFECTOS EN PPMS

REALIZADO EN:
AUTOSISTEMAS DE TORREOON

PRESENTA:
MANOLO ALEXANDRO CARRILLO LOPEZ

ASESOR ACADÉMICO:
MC JUANA MARIA NUÑEZ HERNANDEZ

Enero – Abril 2019

TORREÓN, COAHUILA.
F-ACAD-135
Carta de Liberación
Agradecimientos
El estar realizando este documento, significa una alegría inmensa, algo que siempre
quise lograr y hoy gracias a Dios estoy a un paso de cerrar un ciclo, por el cual se
trabajó bastante.

El egresar de la carrera Ingeniería en Tecnologías de la Producción, es algo que me

llena de orgullo y es motivo de agradecimiento, por lo cual lo adjunto:

Principalmente agradezco a Dios. Siempre he tratado de conservar un lema ante el

creador: “Señor, solo dame mucha salud y sabiduría, de lo demás yo me encargo”.
Esta frase siempre trato de adaptarla al recordar cientos de personas que quisieran
lograr muchos sueños, pero por cuestiones de salud, se les complica o se les acorta
el tiempo en el proceso de lograr eso que tanto desean. Por eso mismo hoy quiero
agradecer a Él, por permitirme llegar hasta aquí, por permitir que me levantara cada
día y poder salir de mi casa con la seguridad de regresar siempre con bien, por
siempre presentarme motivaciones que me hicieran querer cada día salir adelante, el
seguir soñando en una mejor vida, seguir creciendo en todo los ámbitos (profesional,
personal, etc.), por crearme una mente fuerte, que en los momentos más difíciles,
siempre veía por donde encontrar la solución. Gracias Señor.

Cuando menciono a todo lo demás, me refiero a la perseverancia, respeto,

responsabilidad y demás valores que contribuyan en mi crecimiento profesional.

También agradezco a mis abuelos paternos, Don Alfonso Carrillo y Francisca De

Lara, ambos en paz descansen. Siempre fueron inspiración para lograr terminar mi
carrera profesional, aunque ya no están, siempre he querido que se sientan
orgullosos de mí, son mi ejemplo de trabajo, dedicación y hasta el cielo les digo, que
lo he logrado.

A mis padres Alfonso Carrillo y Lidia López, por apoyarme en cada paso que doy, yo
creo que sin las enseñanzas de ellos, no podría haber logrado mucho. A mi padre,
que desde niño me enseño lo que cuesta ganarse las cosas, le aprendí que todo
viene por algo, nada en esta vida es gratis, o le trabajas o le trabajas. A ellos también
les acredito la enseñanza de nunca darse por vencido, siempre vendrán mejores
tiempos y quizás unos no nos favorezcan, pero siempre habrá alguno que nos lleve
al objetivo deseado.

A mis hermanos, su apoyo fue fundamental durante la estancia de mi carrera,

siempre creyeron en mí, siempre creyeron que concluiría la carrera de manera
exitosa y que así como ellos predijeron, estoy a un poco de poder ser Ingeniero.
Gracias.

A mis profesores de la Universidad, siempre son parte fundamental para la

conclusión de una carrera profesional, su aportación en cuanto al conocimiento,
disposición y hasta consideración especiales por cuestiones ajenas a la escuela, fue
un gran apoyo.

A toda la gente que creyó en mí y me apoyo de distintas maneras durante el proceso,

sus palabras fueron parte fundamental para que cada día, me levantara con
muchísimas ganas de ser creciendo y aprendiendo del mundo industrial, con la
finalidad de involucrarme más y poder tener un desarrollo que me permitiera
conseguir el éxito que he deseado.
Índice

1. Presentación de la Empresa..................................................9
1.1. Justificación.................................................................................10
1.2. Datos Generales de la Empresa..................................................12
1.3. Antecedentes de la Empresa.......................................................13
1.4. Descripción de la Empresa..........................................................16
1.5. Descripción del área donde se realizó la estancia.......................17
2. Desarrollo de la Tesina o Memoria de Estadía Profesional.24
2.1. Análisis del Problema................................................................25
2.2. Objetivos del Proyecto..............................................................32
2.3. Marco Conceptual.....................................................................33
2.4. Desarrollo de la Tesina o Memoria de Estadía Profesional......34
Introducción
El presente trabajo de tesis tiene como principal objetivo identificar, las principales
variables que han determinado, en el largo plazo, el comportamiento del margen de
beneficio en el sector industrial automotriz. Asimismo identifica aquellas relaciones
entre estas mismas variables que causan la no conformidad del producto dirigido al
cliente.

En la actualidad la calidad es un elemento fundamental en la gestión de las

empresas. Es por lo tanto una tarea importante evaluar en las distintas empresas el
grado de calidad que han alcanzado. También es importante que la empresa pueda
medir su propio grado de calidad. En la actualidad existen una gran cantidad de
métodos de evaluación del grado de calidad de las empresas. Algunos resultan
complejos y costosos como las auditorias y otros no revelan en forma clara el grado
de calidad alcanzado por la empresa.

Las industrias de giro automotriz pueden ser grandes empresas que exigen un
correcto control, orden y aprovechamiento de los recursos. Este proceso, requiere de
diferentes controles de proceso y manufactura; además, de una correcta visión del
negocio y del proceso automotriz.

Los clientes día a día requieren no solo que el producto que compran sea el
adecuado, exigen que sea entregado en tiempo, forma y con la calidad necesaria.
Esta exigencia de los mercados globalizados, ha propiciado que Autosistemas de
Torreón cuente con diferentes procesos automotrices, enfocados 100% en la calidad
del producto a ofrecer.

Desde hace muchos años que la calidad es una actividad que las empresas han
encarado en forma metódica, como un mecanismo para mejorar su performance en
el mercado. Las empresas buscan entregar un producto con mejores características
para cumplir con los requisitos propios y los de sus clientes. Las empresas han
encontrado en la gestión de la calidad una manera de mejorar sus productos, los
servicios asociados al mismo, los costos de producción, la planificación estratégica y
la satisfacción de los clientes internos y externos.

8
En el caso de las empresas manufactureras muchas han comenzado un proceso de
mejora a partir de estándares y sistemas de calidad definidos. Estos estándares y
sistemas están basados en la gestión de los procesos y en la aplicación de
metodologías para la mejora continua.

En la industria actual resulta de fundamental importancia la evaluación de los niveles

de calidad alcanzados por las empresas.

En la actualidad existen muchas maneras de comprobar el grado de calidad

alcanzado por las empresas. Los métodos utilizados pueden ser a través de
procesos de auditorías externas, auditorías internas, seguimiento por indicadores,
técnicas de Diagnóstico o autoevaluaciones, entre otros. Los métodos descritos que
se utilizan para determinar el grado de calidad alcanzado por una empresa es
generalmente complejo, costoso y obliga a la compañía a pasar por un proceso de
auditoria u otro método de análisis en el cual compromete una importante cantidad
de recursos.

La solución propuesta a los problemas antes descriptos es analizar mediante el uso

de herramientas estadísticas relacionadas al análisis, tales como el 5 Porque’s. El
trabajo por lo tanto se concentrará en encontrar las variables claves tomando como
base un sistema de Mediciones por medio de PPMs.

El análisis e investigación nos permitirá:

a) Identificar las variables críticas del sistema.

b) Definirlas y determinar un criterio de evaluación de las mismas.

c) Determinar la importancia o valor de estas variables críticas para la empresa con

distintos avances en sus sistemas de calidad implementados.

d) Determinar el grado de correlación entre valores obtenidos y el modelo teórico

para cada una de ellas.

e) Desarrollar un modelo para la determinación del grado de calidad de una empresa,

a partir de los valores de los indicadores de las variables críticas.

9
 Capítulo I

1.Presentación de la Empresa

10
 1.1. Justificación
Debido a la gran problemática que se tiene al recibir distintas notificaciones de
defecto por parte de las plantas satélites, se ha optado por crear un Plan de
Reducción de Defectos enfocado en el área con mayor problemática, con esto se
asegura que el producto a ofrecer garantice seguridad al cliente, reduzca los costos y
tiempos mal invertidos, ofrezca una mejor imagen de la empresa, al demostrar que
se está trabajando con una calidad que permite fortalecer la relación con los clientes.

Al hablar de las problemáticas de defectos de la empresa Autosistemas de Torreón,

esta es parte fundamental su contemplación , ya que las quejas de cliente se
manejan por grados, A, B y C, la última que es la A, es donde se pone en riesgo la
seguridad del cliente.

Para la empresa, el conservar el prestigio mediante la seguridad del cliente es parte

fundamental, por ese mismo motivo se opta por trabajar a diario con el crecimiento y
mejora continua de la calidad.

Se trabajara con un Plan de Calidad, mediante distintas actividades que podrán

mejorar el desarrollo del área en cuanto a la eficiencia del personal operativo en sus
diferentes operaciones.

Se trabajara en el área de Welding, debido los números de defectos muy elevados

que se maneja entre el mes de Enero.

11
Figura 1. Grafica de defectos por área.

Figura 2. Reporte de Notificación de Defecto en área de Welding.

12
Figura 3. Grafica mostrando defectos de Rama Equivocada.

1.2. Datos Generales de la Empresa.

Nombre de la Empresa: Autosistemas de Torreón S.A De C.V

Sector y Giro Empresarial: Industrial – Automotriz.

Servicios que Ofrece: Arneses para automóviles.

Dirección: Boulevard Pedro Rodríguez Triana #2143 Sur, Colonia Villas la Merced
Código Postal 27297.

Proyecto: Plan de Reducción de Defectos.

Asesor Industrial: Ing. Eduardo De Santiago y Ing. Rosa Velia Villalobos

Cargo del Asesor Industrial: Supervisor General del Área de Calidad y Gerente de
Calidad

13
Figura 4. Imagen Campaña de Calidad Interna, nivel planta.

1.3. Antecedentes de la Empresa.

Historia de Autosistemas de Torreón.

Autosistemas de Torreón S.A DE C.V. se estableció en Torreón, Coahuila; iniciando

operaciones en junio del 2000 como Servicios American Industries en Hamburgo y
trasladando las operaciones al edificio actual en Saulo en octubre del mismo año. En
el 2004 la empresa comienza a formar parte del Grupo Sumitomo Electric Wiring
System (inversión de origen japonés) y a partir de ahí empieza su expansión en
diversas ciudades de México. En la figura 11 se ilustra el logo de la empresa.

14
Figura 5. Logo de la Empresa Autosistemas de Torreón S.A. de C.V.

Historia de Grupo Sumitomo

El grupo toma el nombre de su fundador, Masatomo Sumitomo, quien creó la

empresa como una tienda de ventas de medicamentos y libros en 1630.

El cuñado de Masatomo Sumitomo, Riemon Soga, que regento una fundición de

cobre y un negocio metalúrgico al mismo tiempo, pronto desarrollo una nueva técnica
de fundición llamada Nanban-buki, que extrae plata del cobre en bruto.

Tomomochi Sumitomo, el hijo mayor de Riemon Soga divulgo esta técnica a otras
fundiciones de cobre e hizo que la familia Sumitomo sea conocida como la originaria
15
de la técnica de Nanban-buki. Esto dio a Sumitomo la capacidad de ponerse a la
cabeza en la refinería de la minería de cobre y de dicha industria hasta fines de
1800s, cuando la compañía comenzó a entrar a otras industrias como la banca,
almacenamiento, la producción de cables eléctricos y muchas más.

En la actualidad, se sigue dirigiendo el Grupo Sumitomo de acuerdo con los

“Preceptos del Fundador” tal como los escribió Masatomo Sumitomo en el siglo XVIII.

Figura 6. Logo de grupo Sumitomo.

Emblema de Grupo Sumitomo.

El igeta simboliza un borbotón de agua mineral que fluye constantemente de una

fuente para convertirse en un vasto y poderoso rio para posteriormente llegar y
unirse al mar.

16
Figura 7. Igeta, emblema de grupo Sumitomo.

1.4. Descripción de la Empresa.

Misión

Buscar la innovación en nuestros servicios de recursos humanos para atraer,

reclutar, motivar, capacitar y retener el capital humano de nuestra compañía.

17
Promover el respeto y la confianza a través de un espíritu de servicio y adaptabilidad.

Somos agentes de cambios apasionados por alcanzar excelentes resultados, dando

nuestro mejor esfuerzo, garantizando la seguridad, satisfacción y prosperidad mutua
de nuestro capital humano.

Visión

Desarrollar al capital humano creando conexiones de orgullo y felicidad para la

prosperidad mutua.

Valores

1. Seguridad y las 5’s son primero

2. Respeto mutuo y espíritu de equipo

3. Confianza y comunicación abierta

4. Reconocimiento

Objetivo

1.5. Descripción del área donde se realizó la estancia.

Objetivo

El welding fue creado con la finalidad de ahorro de espacio, costo y volumen en el

arnés. Otra de las ventajas que tiene es su fácil manejo en las áreas de ensamble
final.

18
Función

El área de Welding, se encuentra distribuida por estaciones, donde van 3 personas:

Surtidor, Soldador y Empacador.

Cuenta con una mesa de inspección, donde se libera el material a procesar.

La máquina de Welding se encarga de soldar circuitos mediante una carga eléctrica

a través de electrodos. Cuenta con un panel de control y una herramienta llamada
“peine” en el cual se colocarán los circuitos que se soldarán.

También cuanta con un porta dummies, los cuales sirven para sacar pruebas de la
soldadora y para realizar ajustes de la máquina.

Figura 8. Estación donde se realiza Operación de Welding.

En esta parte de la estación de Welding se encuentra el micrómetro que sirve para

realizar la medición de la altura y anchura del soldado. Cuenta además con una
computadora la cual cuenta con un sistema para trabajar la máquina. También es la
última fase del Welding (antes del empaque) donde se coloca una capucha al

19
soldado de los circuitos, esta capucha sirve como protección ya que se puede dañar
el material.

Unas vez terminados la elaboración del soldado de los circuitos se empaca el

material en artesas de color naranja las cuales serán transportadas a las plantas
satélites donde se colocará en el arnés.

Figura 9. Partes de la maquina donde se realiza la operación de Welding.

Descripción de Proceso de Welding.

Para iniciar la operación de Welding es necesario contar con un esquemático.

20
Un esquemático te ayuda a identificar la altura, la tensión, el rasgado y los dummis
que debemos utilizar.

Antes de iniciar con la operación es necesario verificar la información del

esquemático contra la del tadif.

Figura 10. Esquemático de Procesos: Visual donde se muestran las especificaciones

del producto a procesar y que sirve de ayuda para el personal operativo.

21
Figura 11. Descripción del Proceso de Soldado en el área de Welding.

Figura 12. Descripción del Proceso de Soldado en el área de Welding.

22
Final del proceso de Welding: Hilos se soldán para formar una sola pieza.

Figura 13. Ejemplo real de proceso de Welding (Soldado).

Figura 14. Ejemplo simulado de unión de cables en proceso de Welding (Soldado).

23
Organigrama.

Anexo organigrama de área de Welding.

Figura 15. Organigrama del Área de Welding.

El departamento de calidad está conformado por los supervisores Manolo Carrillo y el

Ing. Eduardo de Santiago y como líderes auxiliares Miguel Ángel Calzada y Eduardo
Sánchez.

El departamento de producción está conformado por los supervisores Ing. Román

González e Ing. Salma Lazalde y como líderes auxiliares Aurelia Rosas y Carmen
Solís.

24
 Capitulo II

2.Desarrollo de la Tesina o Memoria de Estadía

Profesional

25
 2.1. Análisis del Problema.
Con el transcurso del tiempo de producción en la planta, ha llegado un sinfín de
defectos, al hablar de estos resulta grave, pues se está generando en sí, perdidas,
tiempos innecesarios al momento de generar producción y como sabemos, todo esto
genera pérdidas. Las maquinas trabajan de acuerdo a su estandarización y existen
diferentes tipos de defectos, por ejemplo, unos pueden ser por operador, que es
cuando este se da cuenta por su propia iniciativa y aquí lo detiene para que no se
siga generado más perdida, otra es por máquina, esta es la más común y consiste en
que cuando el sistema que lo maneja detecta una anormalidad, la maquina se
bloquea, entonces el operador no puede seguir produciendo y tiene la necesidad de
solicitar la atención del inspector encargado de la línea, para que este pueda
desbloquear la máquina, notifique el defecto y se pueda seguir operando.

Otro tipo de detección de defecto se da cuando el material procesado ya lo está

revisando personal de calidad, como último filtro y se percatan de una irregularidad,
aquí se genera una tarjeta de defecto hacia el operador responsable y se la da un
seguimiento de retroalimentación y entrenamiento.

La ultima detección que se puede dar antes de que llegue al cliente final, es en las
satélites, donde les llega el material ya procesado, al momento de percatarse de esta
situación, se genera un formato llamado NDD (Notificación De Defecto) y el material
con defecto se retorna para su análisis y con el compromiso de establecer
contramedidas en cuanto a este defecto.

Pero resulta aún más grave cuando estos defectos no son percatados por ninguno
de los métodos de detección mencionados anteriormente y van a dar a manos de los
clientes de la compañía, a esto se le llama “Queja de Cliente”. En ATR se clasifican
de tres maneras, Rango A, B, y C, donde cabe destacar que el rango A, es la más
crítica ya que pone en riesgo la integridad física del cliente.

Los supervisores de calidad reportan al día los PPM´s (Partes por millón) su
significado indica que son en general “partes por millón“, es una pseudo unidad
medida que se utiliza para describir fenómenos de relación como “partes de un todo”,

26
por ejemplo concentraciones. En la empresa en la que elaboro mis practicas (ATR
Sumitomo) al hablar de los PPM´s nos indican los defectos, estos se miden de
manera diaria, semanal, mensual, anual, de acuerdo a la producción y los defectos.
A continuación se muestra en una imagen los resultados de los PPMS del mes de
enero y su explicación.

Figura 16. Graficas donde se representan los PPM’s por mes y por área, dando a
conocer el área de Welding como la más elevada y critica en cuanto a defectos y
PPM’s.

En la imagen anterior nos deja ver la tendencia que se disparó en el mes de Enero
con 145 PPM’s y el área que genero más porcentaje fue Welding con 492 PPM’s.

27
Figura 17. Grafico donde se muestra la tendencia en cuanto a reporte de NDD’s
(Notificaciones de Cliente).

Figura 17. Grafico donde se muestra la tendencia en cuanto a tipos de defectos.

28
El área donde se concentró el mayor número de reportes fue el área de WL.

Los defectos de Welding que tienen mayor índice de reportes son por Longitud
Equivocada o Rama Equivocada principalmente.

La planta que genero mayor número de reportes fue la satélite de Miguel Auza
Zacatecas con numero de 32 NDDs.

El dato que se recibió en enero en cuanto a defectos de Welding, fueron 63 NDDs.

De acuerdo a esto, el flujo correcto a seguir es realizar una investigación, una vez
que el defecto se tiene físicamente, para ver qué fue lo que realmente paso y poder
realizar un análisis de los 5 Por Que´s.

Como vemos en las gráficas, se segregaron en diferentes áreas, porque

precisamente el defecto no había ocurrido en el área a analizar y llevar a cabo el
plan. Más sin embargo si resulto preocupante y llamativo más del 50 % de los
defectos reportados, pertenecieran al área Welding.

El principal defecto que con lleva el mayor número de porcentaje, es Rama

Equivocada. Anexo ejemplo de los reportes de NDDs por satélite.

Figura 18. Ejemplo de NDD (Notificación de Defecto) que reportan las satélites.

29
Principal Defecto

De acuerdo al estándar de operación, el personal al no confirmar los tadifs, en el

momento del surtido, puede tomar el circuito equivocado, dejándose guiar por las
condiciones similares físicas (color, longitud, terminales, sellos, etc.,)

Otras opciones son el no seguir la secuencia de acuerdo al estándar de operación,

pueden tomar circuitos incorrectos, también si se surte los circuitos en canaletas sin
antes verificar que estén vacías, puedes mezclar diferentes circuitos.

Las acciones antes mencionadas generan el principal defecto: Rama Equivocada.

Figura 19. Estándar de básicos a seguir en el área de welding.

30
De acuerdo a estos estudios de datos, se pide un análisis de los 5 Por Qué´s, a
continuación se explicara esta metodología que es parte fundamental al momento de
realizar nuestro análisis.

Los 5 Por Que´s

Esta técnica es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones
causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Por
Que´s es determinar la causa raíz de un defecto o problema. Se analizan las posibles
causas al problema caminando hacia atrás, hasta llegar a la última causa que originó
el problema, hay que tener en cuenta que no tendrán que ser exactamente 5
preguntas, pues esto va a depender de la longitud del proceso causal del problema.

El objetivo de esta técnica es descubrir información vital de modo sistemático,

analizar las causas ocultas y desarrollar soluciones a las preguntas planteadas. Se
puede aplicar a la resolución de un conflicto, toma de diagnóstico o la toma de
decisiones. Lo podremos utilizar conjuntamente con el diagrama de flujo de un
determinado proceso, ya que así podremos obtener mejoras en la disminución de los
tiempos de espera y una reducción del tiempo durante el proceso.

Para aplicar correctamente la técnica de los 5 Por Que´s se tendrán que realizar los
siguientes pasos:

1. Definir el problema a solucionar o aquel punto que queremos mejorar.

2. Empezar la serie sucesiva de preguntas “¿Por qué?”, algunas de las

preguntas típicas son:

¿Por qué ha surgido este problema?, ¿Por qué no funciona este mecanismo?, ¿Por
qué no se mejora este proceso?

3. Cuando no se puede contestar una de las preguntas significa que se ha

llegado a la causa raíz del problema.

Una de las consecuencias de más alto nivel crítico, es la Queja de Cliente, pues
como se les mencionaba anteriormente, Grupo Sumitomo trabaja para evitar los
defectos, pero a su vez no ha dado un resultado de eliminar al 100% estas
31
anormalidades, lo que se viene tratando es detectar los defectos en la planta, que
estos no salgan del filtro de calidad, así sea el último por el que pasen, pues en caso
de que esto no se concrete, el defecto llega a las satélites, es ahí donde el producto
termina y se va a los principales clientes, por ejemplo, Honda, Toyota, etc., ya que al
llegar aquí la empresa se mete en serios problemas, uno de esos es que con
cualquier tipo de defecto, el producto a ofrecer no tiene las mismas funciones y con
esto se está arriesgando la integridad física del cliente.

Otro de los tantos problemas es el prestigio de la empresa, pues se va perdiendo

poco a poco con el trabajo mostrado, es por eso que se cuida mucho la calidad con
la que se manejan los productos (terminales) y los procesos.

Plan de Trabajo

Un plan de trabajo es una herramienta con la que organizar y simplificar las

actividades necesarias para concretar una acción. Con este instrumento podemos
planificar y gestionar todos los recursos necesarios para poder ejecutar dicho trabajo.
Asimismo, un plan de trabajo nos ayuda a sistematizar toda la información generada,
actuando de un excelente instrumento de comunicación.

Todas las empresas necesitan un plan que les permita llegar a los resultados s
estimados a través del diseño de una estrategia. Para ello necesitan un plan, una
guía con la que conseguir lo esperado. Este tipo de herramienta se usa del mismo
modo para toda clase de proyectos.

Cabe destacar que el Plan va elaborado con las distintas ideas de los encargados de
cada departamento, en este caso se dio la participación de: Calidad, Ingeniería,
Producción y Entrenamiento.

Se anexa el plan de trabajo, que se presentó de acuerdo para la reducción de los

defectos:

32
 Master Quality Plan Activities MEDIOS PROCESOS Shut Down Plan Actual

AREA OBJECTIVE IMPROVEMENT ACTIVITY RESPONSABLE START DATE FINISH DATE STATUS

Hacer conciencia sobre la 1. Platicas SEMANALES de comunicación en cuanto a defectos críticos y

WELDING Eduardo de Santiago 28-Jan-19 Permanent On going
problemática de el área tendencias
1.-Retomar actividad de identificación de operación (Surtidos soldado y
On going
empaque)
Daniela Lopez 28-Jan-19 Permanent
BASICOS Retomar los básicos 2.-Reforzar regla de surtido (no surtir hasta que canaleta este vacía) On going

3.- Revisar Diariamente un estándar calendario de revisión Eduardo de Santiago 24-Jan-19 Permanent On going

1.-Asignar diariamente los NDD Manolo Carrillo/Eduardo 22-Jan-19 Permanent On going

DEEFECTOS Disminución de defectos. 2.-Platica Diaria en áreas sobre los NDD que se están recibiendo Manolo Carrillo/Eduardo 22-Jan-19

2.-Analisis Diarios de los NDD Manolo Carrillo/Eduardo 22-Jan-19 Permanent On going

Colocaciones de visuales en buggies de WL para colocación de circuitos

Eder Hdz 22-Jan-19 On going
similares
Mejorar las condiciones de
EQUIPO trabajo del área
Colocar regleta desmontable en mesa de inspección welding Eder Hdz 22-Jan-19 Permanent On going

On going

1.-Auditorias al método de surtido y operación Daniela Lopez 24-Jan-19 On going

Mejorar las condiciones

CONTROL del área
2.-Confirmar contramedidas a análisis de defectos Rosy Villalobos 24-Jan-19 Permanent On going

3.-Auditorias de Básicos mensuales Eduardo de Santiago January On going

Figura 20. Formato lleno, mostrando el Plan de Trabajo, implementado como proyecto en esta tesis.

33
De acuerdo al Análisis del Problema se decidió establecer un Plan de Trabajo que
nos ayudara a garantizar la calidad del producto. Esto por medio de actividades y
estrategias que puedan atacar las principales causas por las que la gente comete
error.

Anexo puntos partes del Plan de Trabajo:

 Platicas SEMANALES de comunicación en cuanto a defectos críticos y

tendencias.
 Retomar actividad de identificación de operación (Surtidos soldado y
empaque).
 Reforzar regla de surtido (no surtir hasta que canaleta este vacía).
 Revisar Diariamente un estándar calendario de revisión.
 Asignar diariamente los NDD.
 Platica Diaria en áreas sobre los NDD que se están recibiendo.
 Análisis Diarios de los NDD.
 Colocaciones de visuales en buggies de WL para colocación de circuitos
similares.
 Colocar regleta desmontable en mesa de inspección welding.
 Auditorías al método de surtido y operación.
 Confirmar contramedidas a análisis de defectos.
 Auditorias de Básicos mensuales.

Objetivos:

 Hacer conciencia sobre la problemática del área.

 Retomar los básicos.
 Disminución de defectos.
 Mejorar las condiciones de trabajo del área.

Todo lo anterior, pertenece al plan que se implementó y con el cual se logró la

disminución de los defectos. Uno de los principales objetivos.

34
 2.2. Objetivos del Proyecto.

Contribuir en la eficiencia del proceso para el mejoramiento de calidad en el área de

trabajo ajustados a la estructura y funcionamiento de la empresa, y a su vez
favorezcan el poder obtener resultados que sean del agrado del cliente,
contribuyendo a conseguir la oportunidad en la entrega de productos terminados, así
como de trabajadores de gran calidad a la empresa.

Detectar todo tipo de condiciones anormales, verificarlas, hacer las correcciones

apropiadas y prevenir la generación y ocurrencia de problemas críticos.

Establecer un sistema para el monitoreo periódico de las condiciones de de las áreas

de manufactura de la planta así como las condiciones de ambiente de trabajo
necesaria para logra la conformidad de los requerimientos del producto; mediante
recorridos y la generación de registros de las actividades para la mejora de los
procesos.

35
 2.3. Marco Conceptual.

Calidad: Son las características con las que cuenta un servicio y/o producto que
cumple con las necesidades del cliente.

Sistema de Calidad: Son todas las actividades, registros y procedimientos

documentados y controlados que nos permiten lograr la calidad en nuestros
productos.

Defectos: Son no conformidad con los requisitos de los planos, especificaciones,

estándares de inspección y los criterios de aceptación. Los defectos también pueden
ser roturas de cable o cortocircuito en el interior de los cables y/o deformación de las
terminales en el prensado.

Control de Anormalidades: Es para prevenir el flujo de defectos de forma masiva, la

expansión de los riesgos, para evaluar adecuadamente los impactos y la
aceptabilidad de los productos; la investigación de las anormalidades, los

36
mecanismos de la ocurrencia de anormalidades, y no demorarse en generar
contramedidas y/o corregir productos en caso de que ocurra una condición anormal o
detección de alguna anormalidad.

Kanban.- Tarjeta que se utiliza para programar la producción en las diferentes áreas
de preparación de cable, estas tarjetas contiene las especificaciones del cable a
procesar.

Tadiff.- Etiqueta de identificación de circuitos o ticket para atados

SEWS.- Sumitomo Electric Wiring System, nombre de la corporación a la que

pertenecen todas las plantas de manufactura

Queja de Cliente. (PPH´S)- Se genera cuando la empresa no cumple con las

especificaciones del cliente

NDD.- Notificación de defecto, de efectúa cuando un atado o pieza trae algún defecto

Auditorias: Las auditorías siempre se han considerado como el examen y control de

la situación económica de la empresa, para saber qué cosas van mal, qué cosas van
bien y cómo se puede mejorar en cualquiera de los puntos clave de la empresa.
Auditar, se entiende así, como someter las cuentas de una empresa a examen para
saber cómo está actualmente la empresa para saber hacia dónde debe ir a partir de
ese momento.

Análisis: El análisis es el proceso de dividir un tema complejo o sustancia en partes

más pequeñas para obtener una mejor comprensión de él. La técnica se ha aplicado
en el estudio de que el análisis como concepto formal es un desarrollo relativamente
reciente.

37
 2.4. Desarrollo de la Tesina o Memoria de Estadía
Profesional.
Primeramente se realizó un análisis a fondo de acuerdo a las condiciones del
proceso, esto para que nos permitiera, establecer contramedidas realmente eficaces
que atacaran principalmente a la causa raíz que nos dejaría ver el análisis que se
mencionaba anteriormente.
A continuación se presenta el análisis que se realizó, a partir de esto se definiría un
plan para poder trabajar en la reducción de defectos.

38
Figura 21. 1era Parte que conforma la investigación del defecto, para poder realizar
un análisis.

Figura 22. Segunda parte de la investigación, datos de los involucrados en el

problema, principalmente: Operador de Producción e Inspector de Calidad.

39
Figura 23. Imagen donde muestra la recreación del defecto, por pasos específicos.

Figura 24. Ultima parte del análisis, donde se muestran los 5 Por Que’s y las
contramedidas a implementar, por cada departamento.

40
Resultado
Después de haber realizado nuestro análisis para determinar la causa raíz por la que
se está llevando una mala relación entre el producto a ofrecer y la calidad, nos arroja
que lo siguiente:

 Método de Surtido no se realiza correctamente.

Es necesario modificar el estándar para detallar más el método de operación que
tiene que seguir la persona encargada de la operación de surtido.

Al realizar el análisis nos percatamos que la gente sigue un método incorrecto, pues
no confirma el método de acuerdo al estándar o visuales que puedan ayudar.

Y en la parte de por qué se fue:

 Material se confirma cada 100 piezas por el inspector.
El equipo de calidad, tiene la obligación de liberar primera y última pieza.
Como contramedida anterior a este análisis, se decidió entre todos los
departamentos, que deberían confirmar en intermedio, pues las piezas que procesan
por circuito son bastantes, ejemplo: en el caso de 900 piezas, calidad solo confirmara
dos, pero las 898 piezas no serán del todo confirmadas. Es muy difícil llevar una
confirmación para todas las piezas, pero sería de gran ayuda, confirmar cada 100
piezas.

Esto ayudaría a asegurar con más seriedad el material producido y detener el

material con defecto internamente.

41
Actividades del Plan de Reducción de Defectos
Platicas Semanales de Comunicación en cuanto a defectos Críticos y
Tendencias.

Objetivo: Hacer conciencia sobre la problemática del área.

La comunicación entre el área es parte importante para que las estrategias funcionen
adecuadamente, es muy necesario que el personal involucrado este enterado de las
actividades que se realizaran, es decir, que todos estén en un mismo canal.

Esta práctica con base en los resultados obtenidos, permite conocer y fomentar las
fortalezas del asociado y se establecen las pautas para trabajar sobre las
debilidades. De esta manera la retroalimentación o feedback se convierte en una
herramienta fundamental de apoyo para buscar la motivación y contribuir a la
superación del empleado y así mejorar su rendimiento e impacto dentro de la
organización.
Este proceso nos fue de gran relevancia ya que nos informa en cuanto al empleado
el cómo está realizando su trabajo, qué está haciendo de manera efectiva y qué no.

Una de las actividades principales para la disminución de defectos, fue el elaborar un

plan de comunicación, tener al pendiente al personal asociado de los defectos
constantemente reportados por la satélite y que se dieran cuenta de las principales
causas raíces. Debido a esto, se originaba que algo estaban incumpliendo en su
método de operación y que no estaban siguiendo un estándar o podría suceder que
el proceso no estaba del todo claro y se necesitaba realizar un ajuste, un estándar de
por medio, donde se justificara y se asentara el porqué de su incumplimiento o falla.

A raíz de que se fue dando día a día la comunicación, se notaba un cambio en el

área que permitía poder revisar más a detalle las necesidades del área o los puntos
importantes de los cuales se carecía.

42
Al analizar si los estándares de operación necesitaban ajustes o carecían de puntos
importantes para no fallar en la operación, se optó por programar juntas más
seguidas.

A continuación se detallara los puntos claves, que nos ayudaron a lograr una
eficiencia potencial en el proceso de comunicación, con el personal involucrado.

Es importante que días antes se recopile información y resultados parciales del área
para conocer su desempeño a lo largo del periodo. De esta manera al momento de la
junta de revisión tendrás bases sólidas para conocer cuál ha sido el comportamiento
del área y sus avances en la consecución de metas y objetivos así como en las
competencias mostradas.

Un paso esencial en este proceso es que tanto tú en tu posición de jefe como tu

subordinado conozcan y tengan claras las metas y expectativas que se tienen de su
desempeño, esto permitirá que la retroalimentación sea más objetiva y realista.
Asegúrate de que las metas sean específicas, medibles, alcanzables, orientadas a
resultados y determinadas en un periodo de tiempo, de igual manera que estén
diseñadas acorde al puesto de trabajo y alineadas a los objetivos estratégicos de la
empresa. Así tus colaboradores podrán conocer de qué manera su trabajo aporta al
éxito de la organización.

Si bien es cierto que la tecnología facilita muchos procesos dentro de las empresas,
en este caso en particular es recomendable que de ser posible las sesiones se
realicen de manera presencial para que al compartir la información con la otra
persona esto pueda hacerse de frente y conociendo sus reacciones, esto brindará
más confianza y aumentará la efectividad del proceso.

Es esencial que manejes una comunicación asertiva y directa para que el mensaje
sea entregado de la mejor manera y se cumpla el objetivo de fomentar una mejora
continua en el desempeño de tu colaborador.

En la siguiente página, anexamos imágenes de evidencia en cuanto a la actividad

antes mencionada.

43
Figura 21. Supervisor de Producción, dando platicas de estándares en el área.

44
Figura 22. Formato de evidencia, con firmas de personal operativo, donde consta que
se llevó a cabo la plática diaria.
Retomar actividad de identificación de operación y proceso
(Surtidos soldado y empaque).

Objetivo: Estandarizar operación diaria.

La estandarización nos habla de unificar los procesos con normas y estándares de

calidad para fomentar la rentabilidad y eficientar la operación de las empresas.

Durante la gestión de procesos nos encontramos con áreas de oportunidad que

impactan a la operación.

Creemos que estandarizar los procesos, será una ventaja competitiva para el
crecimiento sostenido de tu empresa y felicidad de los clientes.

Es necesario la estandarización de los procesos ya que tener un proceso

estandarizado es una herramienta que da ventajas competitivas a emprendedores y
empresas de todos los tamaños. No sólo permite conocer a fondo el negocio, sino
también a establecer indicadores que guiarán todas sus actividades.

La estandarización de los procesos de welding se logró través de cambios en el

funcionamiento normal y obtener como ventajas la simplificación los procedimientos
de trabajo, la buena calidad de la producción, mantener la seguridad de las
personas, la prevención de altos costos de producción e inducir a una mejora
continua, pero como principal visión, fue el mantener la calidad como una prioridad
hacia el cliente.

La importancia que vimos en estandarizar un proceso, significo hablar de calidad de

su producto y que al mismo tiempo le abre las puertas mercados o empresas
internacionales que requieren estos estándares de trabajo, que prevalezca una
relación buena con el cliente y que hable de un verdadero procedimiento de trabajo.

Muchas veces nos preguntamos por qué estandarizar una empresa, es por que pasa
por la posibilidad de revalorar su proceso productivo y acompañar a los clientes en el
camino de la sustentabilidad, la mejora continua y el respeto al medio ambiente, es

45
decir, lograr a través de la estandarización optimizar recursos, reducir costos y
generar ventajas competitivas que les permitan desarrollarse con mayor facilidad.

La finalidad y el resultado esperado con la implementación que se lograr clientes

satisfechos por haber obtenido el resultado o el producto que se esperaba, para la
empresa, un aumento en la calidad y rentabilidad de su producto.

A continuación detallamos los beneficios logrados, en la estandarización de un

proceso, con el cual se tenía mucha problemática:

 Aumento de la productividad.

En esa operación se trabaja mucho, pero desgraciadamente siempre había

problemas, en cuanto a la calidad, realmente no era un proceso que causara mucho
impacto en el producto, más sin embargo de las operaciones que más representaban
en el objetivo de la finalidad del producto.

 Evita duplicidad de actividades.

Se eliminaron muchos tiempos muertos, o actividades innecesarias, que no

aportaban un impacto verdadero en el producto que más sin embargo generaba
costo.

 Satisfacción de clientes.

Cumplir en tiempo y hora con el cliente, con el producto tal cual él lo requiera.

 Fomenta el desarrollo de la empresa

46
Auditorías al método de surtido y operación.

Objetivo: Mejorar las condiciones del área.

Esta auditoría se creó a partir de que ambos turnos dejaban sus condiciones en muy
malas condiciones para el turno que iniciaba, por lo tanto se perdía tiempo en
acomodar las anormalidades adecuadamente. Este problema se origina
principalmente porque los operadores quieren salir rápidamente al terminar su turno
o por algún descuido que hayan cometido, por lo cual no les importa la condición en
que dejan su área de trabajo, para este problema se originó la auditoria de arranque
en las que son analizadas y anotadas las anormalidades que pueden ser dejadas por
los operadores, como lo es que el cable este fuera del pass line, se encuentren
atados sin identificar, así como también material con falta de proceso o que su área
de trabajo este sucia, para después ser enviadas a l supervisor, así como al gerente
de producción, para que se tomara alguna contramedida de porque está pasando
esto, y para que ya no ocurra cada vez más, y si es posible eliminarlo o por lo menos
reducirlo y no dejar que estas anormalidades se vuelvan parte de lo normal. En el
pokayoke de la cinta de unión que es de lo que están encargados los inspectores,
suelen faltar las cintas porque al igual que los operadores quieren salir rápido y no
saben la condición en que lo dejan, los inspectores casi al finalizar el turno empiezan
a envolver y embolsar los kanban que liberaron al operador, así como también las
falsas alarmas que estas son las terminales que salen cortadas cuando se alarma la
maquina así como las uniones preventivas que son cortadas al iniciar cada kanban.
Esto podría llegar a afectar en que se podría fugar esta anormalidad y llegar así una
notificación de defecto (NDD).

Después de la misma manera se implementó un manual, el cual ayuda a la fácil

identificación de los defectos por máquina, con el objetivo de poder dirigirse a los
inspectores a que realizaran sus actividades sin presentar ninguna anormalidad.

47
En este manual se indica el correcto llenado del formato que ellos tienen al día, este
se les entrega por semana y los líderes son encargados de revisar el correcto uso de
este.
Y por último se implementó un sistema el cual consistía en ayuda visual para los
inspectores.

Anexo check list de auditoria de verificación:

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 RANGO DE
IMPORTANCIA

MODO DE FALLA FORMA DE VERIFICAR

A B C

Confirmar de lejos la revisión del

Tadif equivocados, ramas
tadif y la forma de verificar (encerrar,
equivocadas
subrayar número de circuito)

Confirmar la revisión de kanban /

Terminal equivocada, rama
esquemático. Número de circuito,
equivocada.
terminal y aplicador correctos

Confirma que utilice los correctos

Desforre equivocado y/o
dummies según Estándar de
calibre incorrecto
Dummies

Alturas incorrectas que

Confirma que realice el metodo
pueden generar que se safe
correcto y confirma la medición
la terminal

Confirmar que se registren los

Monitor no detecta defectos. defectos preventivos dentro de la
primer hora de arranque de turno

Confirmar que realice el método

Defectos detectados por correcto, verificar el atado o
monitor y no contenidos muestras posibles defectos y haga
el registro.

Figura 23. Formato de Check list, mostrando puntos a verificar en el proceso.

49
Figura 24. Flujo de Procesos de Auditorias.
Para realizar las auditorias, se presta un formato interno de la planta que le llaman
“Diagrama de Flujo de Verificación Gerencial”. Este nos sirve para tomar las
direcciones de los planteamientos que tenemos que realizar.

De aquí vamos generando actividades para cada departamento, de acuerdo a su

disponibilidad.

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Conclusiones
La aplicación de del plan de trabajo, se realizó con diversos análisis y estudios con lo
que fue posible detectar áreas de oportunidad en dichos proceso, esto origina que el
despliegue de la estrategia a implementar no sea mayor a un año. Esto para no
perder el seguimiento total del sistema en mejora continúa.
Las áreas de oportunidad detectadas fueron de distinta índole, desde el tiempo
empleado en el cambio de proceso, el mantenimiento correctivo, la eliminación de
operaciones y proceso innecesarios, son por decir algunas de las oportunidades que
fueron detectadas para incrementar la productividad del proceso y de la mano
eliminar defectos, tal cual el objetivo.
Para concluir este proyecto, se presentó un plan de trabajo sobre los proyectos que
deben implementarse en el área de Welding para eliminar defecto, disminuir
resultados de PPMs en gráficas y mejorar los tiempos de entrega que tendrán un
impacto inmediato en los métricos principales, tales como el nivel de servicio y el
lead time. Este despliegue de proyecto o plan está considerado para ser resuelto en
la empresa en no más de un año.

Durante el estudio no se observó alguna barrera de la índole cultural, ya que los

operadores durante la observación de los procesos y la ejecución de las diferentes
estrategias para identificar áreas de oportunidad se notaron interesados en participar
en las mejoras. Únicamente se tendría que trabajar de la mano del departamento de
recursos humanos para lograr la implementación total y la adaptación al personal al
momento de culminar las mejoras.
La empresa está lista para aplicar este desarrollo, solo es necesario revisar las
cuestiones de inversión y sobre todo los recursos que serán los responsables de
ejecutar las mejoras, esto porque ya se han trabajado proyectos similares con
excelentes resultados.
El colaborar en la empresa mediante un proyecto o un plan de trabajo, dejo al
descubierto buenos y grandes aprendizajes.

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La experiencia adquirida, de la mejor manera, esto quiere decir que mediante
situaciones con problemática, tenemos la noción de cómo resolver, o mediante que
podemos resolverla.

Con esto me queda claro que el aprendizaje es una forma de modificación de la

conducta de acuerdo a las problemáticas, los procedimientos de modificación, el
desarrollo de los problemas han probado ser de gran utilidad para muchos
practicantes y universidades durante las últimas generaciones.

Ya que esto nos hace a ir más allá de nuestras capacidades, ya no solamente lo

tenemos que ver teórico, si no también dentro del entorno laboral, a lo cual el mas
del 70% del mundo universitario, tiene aspirado a ingresar.

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Bibliografía

Instrucciones de Trabajo Internos

E C02 I01 ATR SAU Acciones correctivas por quejas de cliente Rev. 10.
E C02 I02 ATR SAU Acciones correctivas internas Rev. 4.
E C06 I01 ATR SAU Inspección y Prueba CC y MP Rev. 8.
E C06 I02 ATR SAU Auditoria de Producto.
E C06 I09 ATR SAU Inspección en línea.
E C07 I01 ATR SAU Auditoria de Sistemas Rev. 2.
E C07P ATR SAU Procedimiento para el plan tour.
E GS02P ATR SAU Control de Verificación de la operación Rev. 3.
E GS03P ATR SAU Procedimiento de Control de Situaciones Anormales.

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 Anexos

Clientes de Autosistemas de Torreón S.A. de C.V.

Figura 25.
Logo de la empresa HONDA cliente
de Autosistemas de Torreón S.A.
de C.V.

Figura 26.
Logo de la empresa TOYOTA
cliente de Auto sistemas de
Torreón S.A de C.V.

Figura 27.
Logo de la empresa SUBARU
cliente de Auto sistemas de
Torreón S.A DE C.V.

Productos a Ofrecer
Arnés eléctrico automotriz

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¿Qué es un arnés y cuál es su función?
Los diccionarios describen el significado de “ARNES” como los aparejos para
controlar un carruaje tirado por caballos.
En años recientes, la gente llama a los cableados eléctricos montados en un
automóvil “Arneses de cables” debido a que son muy similares en función a los de
los caballos.
La función de un arnés es transmitir la corriente eléctrica de un punto a otro dentro
del automóvil, está compuesto por cables, terminales, conectores, cintas y
componentes.
En la figura 4 se muestra los procesos por los que tienen que pasar los circuitos, que
comienzas desde corte hasta llegar al ensamble final, para así poder llegar a un
producto final.

Figura 4. Proceso de manufactura del arnés.

Figura 28. Proceso de arnés en un diagrama.

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Elementos que componen un arnés

Cable. – Es un transmisor de corriente eléctrica. Es compuesto por un aislante e hilos

cuya función es de transmitir corriente eléctrica de un punto a otro. En La figura 5 se
muestra una animación de un cable con los componentes que lo conforman.

Figura 29. Componentes del cable

Terminales. -Una terminal es el componente indicado para transmitir la corriente

eléctrica en un circuito dentro del arnés, existen diferentes tipos de terminales. A
continuación en la figura 6 se muestra una imagen de una terminal y en la figura 7 las
partes de dos diferentes tipos de terminales.

Figura 29. Foto de una terminal

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 Figura 30. Foto de una terminal

Figura Conectores.- Los conectores nos

permiten ensamblar las terminales y facilitar la conexión en el automóvil, estos
pueden ser de diferentes tamaños y formas pero solo existen dos tipos de cavidad.

En la figura 8 se muestra la cavidad redonda en la que se ensamblan terminales con

sello y en la figura 9 la cavidad cuadrada en donde se ensamblan terminales sin
sello.

Figura 31. Figura 32.

Cavidad redonda Cavidad cuadrara

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Sellos.- El sello ayuda a proteger las terminales contra el paso del agua, su forma
varía de acuerdo a los diferentes tipos de terminales que llevan los circuitos. En la
figura 33 se muestra un bote con sellos.

Figura 33. Bote con Sellos

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