ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EJEMPLOS
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
EJEMPLOS

Ensayos no destructivos END: Se denomina ensayo no destructivo a

cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma
permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales

EJEMPLOS EN:
Inspección visual
Inspección por partículas magnéticas
Líquidos penetrantes
Prueba de Ultrasonido
Radiografía Industrial
Inspección Visual: es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el
proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Esta
técnica aporta gran cantidad de información acerca de las características de la pieza examinada,
que es útil para una acertada interpretación de las posibles indicaciones de otros END. La
inspección visual es una de las Pruebas No Destructivas (PND) más empleada.
Procedimiento
Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
Inspeccionar bien por:
Visión ocular directa
Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas,
microscopios, fibras ópticas, endoscopios etc.)
Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

La inspección Visual es fundamental para determinar aproximadamente la

calidad de soldaduras en general. sino que es esencial como ensayo previo y
preliminar en la ejecución de cualquier otro. Ya que debe realizarse siempre,
incluso cuando esté prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.
Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.

Ejemplo: Inspección visual en el interior de la tubería de

vapor de una refinería, buscando colillas de electrodos,
acumulaciones de óxidos, entre otros. Se observa la raíz de
la soldadura de unión.
Inspección por partículas magnéticas: es un
tipo de ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferromagnéticos. La aplicación de este ensayo
consiste básicamente en magnetizar la pieza a
inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino
de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones
producidas por la agrupación de las partículas en ciertos
puntos. Es uno de los mejores métodos para la detección
de grietas superficiales en materiales ferromagnéticos.

Ejemplos: Inspección a través partículas magnéticas de soldaduras de coplas de caldera, tanques en servicio y
oleoductos

Permitiendo identificar discontinuidades

superficiales y subsuperficiales, poros,
grietas, rechupes, traslapes, costuras,
faltas de fusión, laminaciones, entre otros;
indicando la longitud, localización, tamaño
y forma de las discontinuidades presentes
en el material o pieza a inspeccionar.
Líquidos penetrantes: consisten en la aplicación de un líquido sobre la
superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las
imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el
que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, entre otros.) Pues,
con los líquidos penetrantes obtenemos fallas mas superficiales indicando la
porosidad, escorias y tamaño de la discontinuidad en un cordón de soldadura.

4 pasos

En su implementación se aplica un líquido coloreado o fluorescente a la superficie que se desea inspeccionar;

el cual tiene la propiedad de penetrar las discontinuidades del material o pieza inspeccionada y evidenciarlas
de forma visual directamente sobre la superficie.
Las discontinuidades que se pueden evidenciar son: Grietas, Impacto de fracturas, porosidad, costuras,
agujeros en soldaduras y la falta de fusión.
Ejemplo: Aplicación de líquido en tanques de almacenamiento. Además en el cabezal de un generador de una
refinería.
 Prueba de Ultrasonido: se basa en la
propagación de ondas sonoras a través del
material. Un sensor convierte los pulsos
eléctricos en pequeños movimientos o
vibraciones de frecuencia imperceptible al
oído humano. Estas vibraciones se propagan
a través del material, y cuando su camino es
interrumpido por una interfase ocurre un
cambio que es detectado y registrado a
través de un monitor. La inspección de
soldaduras en acero por ultrasonido con un
detector de fallas portátiles y un palpador
angular es la a más usada. Incluso son
obligatorias según algunas normativas y
procedimientos de soldadura.

Inspección de soldadura detectando defectos en la soldadura de dos tuberías utilizando un instrumento de

ultrasonidos. El escáner, que consta de un bastidor con ruedas magnéticas, sostiene la sonda en contacto con
el tubo por un resorte. La zona húmeda es el gel de acoplamiento que permite que el sonido pase a la pared de
la tubería. Ejemplo: Trasporte por tubería: gaseoducto de gas natural de larga distancia.
Es frecuente su empleo para la medición de espesores,
detección de zonas de corrosión, detección de defectos en piezas
que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las
aplicaciones de nuevos materiales como son los metalcerámicos
y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptación, por
lo sencillo y fácil de aplicar como método de inspección para el
control de calidad de materiales, bien en el estudio de defectos
(internos, subsuperficiales y superficiales) y en la toma de
Otro ejemplo: Inspección de soldadura detectando mediciones como: medición de espesores (recipientes de acero,
entre otros.), medición de dureza, determinación del nivel de
defectos en la soldadura de placas de caldera.
líquido, entre otros.
Radiografía Industrial: es un método que permite inspeccionar los materiales a fin de detectar defectos
no visibles mediante la capacidad de penetración de diversos materiales que poseen los rayos X de onda
corta, los rayos gama y los neutrones.; dejando así un registro permanente del resultado del ensayo.

Puede ser usada en la inspección de piezas fundidas de

paredes anchas, en las soldaduras de equipos
generadores de vapor (calderas, componentes de
turbina), y en las soldaduras de los tanques de
almacenamiento. Ejemplo: tanques de almacenamiento
de combustible.

La inspección estará determinada por la detección de

defectos reactivos y no reactivos de los materiales de
construcción del tanque. Los defectos reactivos estarán
relacionados con la presencia de corrosión, reacción con
contaminantes o temperatura localizadas. Mientras que
los defectos no reactivos estarán relacionados con las
fisuras, grietas, poros, rayones, entre otros.
En la inspección por integridad de los tanques debe
tenerse en cuenta lo siguiente:
Los cordones de soldadura.
Los elementos soldados como son los niples, los
drenajes, las válvulas, entre otros.