1 Métodos y Tipos de electrodo para

soldar
Diferentes tipos de electrodos

Una de las cosas que tenemos que tener en cuenta a la hora de soldar es el tipo de electrodo que
debemos utilizar según el trabajo que queramos realizar y el soldador que utilizamos.

Encontramos distintos grupos a elegir: el celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno.

Se diferencian entre ellos por el material predominante en el revestimiento del electrodo.

Es muy importante conocer las distintas características de cada grupo, los casos de aplicación
general y las diferencias entre grupos, del mismo modo que se deben conocer los electrodos que
pertenecen a cada grupo.

Electrodos celulósicos
Contienen una proporción adecuada de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el
encendido y el mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua,
formando de esta manera una gran cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo
del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que produce un cohete. La fuerza de estos
gases excava el material caliente y permite la mezcla fundida del metal base y del electrodo que
penetra.

Características generales:
• Penetración profunda

• Arco potente y estable

• Calidad del depósito a prueba de rayos X

• Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones
de soldadura

• Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados

• Escoria liviana

Electrodos rutílicos
Permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo los electrodos más apropiados
para soldadores principiantes u operarios con poca experiencia. Con los electrodos rutílicos se
logra una penetración mediana.

Características principales:

• Penetración mediana

• Cordones de buen aspecto

• Excelente calidad de los depósitos de soldadura

• Facilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico

• Escoria liviana y fácil de desprender

• Fluidez y rapidez de fusión del electrodo

Electrodos de hierro en polvo

El revestimiento de los cuales posee una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Con
su aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor, reduciendo
costos, tiempo de trabajo y ahorro energético. Este mayor rendimiento es muy apreciado sobre
todo por la industria.

Características generales:

• Relleno rápido de las juntas

• Penetración moderada

• Arco suave y estable 

• Buena calidad de la soldadura

• Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse

• Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática

Electrodos de bajo hidrógeno

Sirven para contrarrestar el efecto de grietas producido por el hidrógeno al soldar aceros con
alto contenido de azufre. Con esta tecnología se logran soldaduras más resistentes, seguras y
de mayor garantía.

Características básicas:  

• Penetración mediana

• Propiedades mecánicas excepcionales

• Depósitos de muy alta calidad

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Clasificación de soldaduras

1.Tipos de soldadura por arco

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es

muy popular por su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico

  Arco blindado del metal
 Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

2. Soldadura con energía

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o
haz láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de
rápido, permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de
haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.

Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más
comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de
arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de
fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la
soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

4. Tipos de soldadura eléctrica

4.1 Soldadura de resistencia
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco
o de gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de
fabricación simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente
puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace
bastante limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.

5. Soldadura de estado sólido

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal
mediante vibración y presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar
ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre
ellos mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de
soldadura , está que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para
conseguir poder comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará
esto en los costes.

6. Soldadura de forja
En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya
que ha sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco
carbono, calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos
juntos.
La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya
que puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero
lamentablemente, también cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el
metal así lleva bastante más tiempo que los tipos de soldadura modernos,
únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y ademas la
soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros
requieren bastante destreza para soldar en forja.

7.Tipos de soldadura para

materiales metálicos
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para
materiales metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

7.1 Soldadura Homogénea:

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que
las piezas a unir o incluso no se utiliza.

7.2 Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre
materiales que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como
sin él, es decir, en el caso de que se necesite metal de aportación los metales
pueden ser de igual naturaleza, pero en el caso de no utilizarlo los metales a unir
deberán ser de diferente material para considerarse soldadura heterogénea.
Inspección de las soldaduras
- Se le llama así, al proceso que consiste en verificar, examinar e informar sobre un trabajo
de soldadura, en base a normas y códigos que rigen en una soldadura. Éstos son criterios con
los que se trabaja para examinar las dimensiones y discontinuidades que posee toda unión
soldada. Es también importante hablar sobre los dibujos de fabricación y los simbolos de
soldadura. Estos gráficos muestran características esenciales tales como el tamaño, longitud,
ubicación basándose en numerosos cálculos de diseños que cumplen las exigencias de una
unión de soldadura.

En un proceso de inspección, el inspector de soldadura deberá conocer inicialmente:

 La comprensión de dibujos de soldadura.

 Diferentes diseños de juntas soldadas.
  Conocer las pruebas destructivas y no destructivas que son empleadas en la
soldadura.
 La elaboración de los procedimientos de soldadura.
 Conocer e interpretar los símbolos de soldadura.
 Conocer e interpretar los exigencias de códigos y normas usadas en la soldadura.
Un inspector de soldaduras deberá conocer los siguientes métodos a desarrollar antes de
llevar a cabo una inspección:

1. Prueba de Ultrasonido (UT) Basado en la transmisión de ondas sonoras a través del

material. Detecta los movimientos, vibraciones que no puede percibir el oído humano.
Estos movimientos o vibraciones se conducen a través del material, y si éste es
interrumpido, sucede una refracción o distorsión. Esta interrupción sucede en un
cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación. El UT detecta entonces y
registra a través de un monitor especializado.

Inspección de soldadura

2. Prueba Radiográfica (RT) Utilizado para señalar la capacidad de penetración así

como en los Rayos X y a los Rayos Gama. Ante algún cambio interno dentro de un
material, podemos determinar con esta prueba, midiendo la radiación incidente frente
a la radiación liberada.
 Prueba Radiográfica – Inspección de Soldadura

3. Partículas Magnéticas (MT) Es un tipo de prueba No Destructiva, basado en el

principio físico llamado Magnetismo. Son utilizados pequeños trozos de Partículas
Magnéticas, donde se revelará  la presencia de discontinuidades en la superficie del
metal.

Particulas Magnéticas – Inspección de Soldadura

4. Líquidos Penetrantes (PT) Apoyado en el principio físico llamado “Capilaridad”,

consiste en la aplicación de una solución con buenas características de penetración.
Luego, se aplica un líquido absorbente, llamado revelador, su color es diferente al
líquido penetrante, éste  absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las
hendiduras superficiales.
 Líquidos Penetrantes – Inspección de Soldadura

5. Inspección Visual (VT), Con esta prueba, siendo la más utilizada, podemos conseguir
información sobre la condición superficial del material inspeccionado.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.

1. Antes del proceso de soldadura

 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.

 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.
2. Durante el proceso de soldadura

 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.

 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o gas de protección.
 Examinar el control de la distorsión.
3. Después del proceso de soldadura

 El inspector deberá verificar la coherencia con los requerimientos del dibujo.

 Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños en el proceso.