Corrosión y Protección Anticorrosiva

NOCIONES DEL ALISTAMIENTO EN BUQUES MERCANTES
CAPITULO: XI
CORROSION Y PROTECCION ANTICORROSIVA

(APLICADA A LAS CONSTRUCCIONES FLOTANTES)
Los mejores blancos y negros. El color de Michael Freeman
Ing. Daniel A. Radosta

Ultima revisión Julio 2011
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INDICE
DEGRADACION AMBIENTAL INORGANICA.
1. Concepto moderno de corrosión, corrosión, desgaste y radiación.
2. ¿Dónde empieza y dónde termina la corrosión?
3. Corrosión y vida útil de los productos industriales.
4. La corrosión en términos económicos, pérdidas por corrosión.
5. Materiales a los que afecta la corrosión.
6. Ambientes corrosivos.
MECANISMOS CORROSIVOS.
7. Naturaleza de la corrosión, la corrosión no es solo un fenómeno de superficie.
8. La importancia de la corrosión en las construcciones flotantes.
9. Corrosión química macroscópica, metales, polímeros y cerámicos.
10. Oxidación de los metales.
11. Dilución.
12. Corrosión química microscópica, oxidación interna y oclusión de hidrógeno.
CORROSION ELECTROQUIMICA.
13. Corrosión exterior de la chapa de acero en las construcciones flotantes.
14. Buque o agua en movimiento.
15. La obra viva (carena).
16. Las dos preguntas claves de la corrosión electroquímica.
17. ¿Qué logramos pintando la carena? El pitting.
18. Protección catódica, ánodos de sacrificio.
19. La franja variable.
20. La obra muerta y superestructuras.
21. Buque y agua en reposo.
22. Corrosión intergranular.
23. Corrosión por pérdida de fase o corrosión selectiva.
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24. La corrosión combinada con otros fenómenos.

PINTURAS MARINAS.
25. Definición de pintura.
26. Formación de la película, factores fundamentales.
27. Productos formadores de películas.
28. Pinturas anticorrosivas, pigmentos anticorrosivos marinos.
29. Preparación de superficies.
30. Aplicación de la pintura.
31. Incrustaciones biológicas, pinturas anti-fouling.
______________________
Bibliografía.
Materiales para Ingeniería y sus aplicaciones (Capítulo 12, Corrosión de los materiales) P12533.
Materiales Navales, apunte (CEIT) Ing. Nelson Noziglia.
Pinturas marinas, apunte UBA Ing. Héctor Gorriz.
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DEGRADACION AMBIENTAL INORGANICA.

Dejando de lado la degradación ambiental orgánica (envejecimiento, putrefacción, etc.) todo
autor que trata la degradación ambiental inorgánica se pone como objetivo explicar que hacer
para que los productos industriales tengan una vida útil adecuada, téngase presente que
adecuada no significa la mayor posible.
1. Concepto moderno de corrosión, corrosión, desgaste y radiación.

Consultando bibliografías diferentes pareciera como que hay distintas definiciones
de corrosión, en realidad lo que hay son diferentes puntos de vista para definir la
corrosión. Un concepto moderno y a mí entender, por el momento el más
adecuado, es partir considerando que la corrosión es uno de los tres fenómenos que
componen la degradación ambiental inorgánica, los otros dos son el desgaste y la
radiación y cualquiera de los tres podrá ser natural o artificial:
DEGRADACION CORROSION
AMBIENTAL DESGASTE EROSION
INORGANICA ABRASION
RADIACION
La degradación ambiental inorgánica es la pérdida de los materiales que

componen un producto industrial. Como es comprensible los términos utilizados
en este tipo de definiciones significan mucho más de lo que expresan literalmente.
Pérdida: nos estamos refiriendo a una pérdida funcional del material que tiende a
dejar al producto industrial fuera de servicio, o sea no nos estamos refiriendo
únicamente a una pérdida de peso del material. La pérdida de material puede
considerarse desde un aspecto negativo (no deseada), pero también desde un
aspecto positivo (deseada).
Materiales: nos referimos a cualquier material utilizado por la industria en general,
desde el acero de un puente afectado por la corrosión atmosférica, pasando por el
revestimiento dieléctrico de una línea aérea de alta tensión afectado por la
radiación UV, hasta el cerámico de una baldosa de vereda afectado de desgaste por
el tránsito de peatones.
Producto industrial: la aclaración hecha sobre los materiales nos permite advertir
que el producto industrial también podrá ser cualquier producto generado por la
industria, que en general estará compuesto por varios materiales afectados todos de
diferente manera por la degradación ambiental inorgánica. Uno o varios de estos
materiales formarán parte de piezas o componentes de vital importancia del
producto (materiales críticos) en tal caso la vida útil de estos materiales críticos
define la vida útil del producto industrial. Lo importante de esto es que en un gran
porcentaje de productos industriales, la vida útil de esos materiales críticos queda
definida por su resistencia a la degradación ambiental inorgánica, ya sea no
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deseada o deseada. Por ejemplo, la chapa del horno de una cocina doméstica, es el
material crítico del producto industrial cocina y de acuerdo a los tiempo del
marketing actual, sufre una degradación deseada que define la vida útil del
artefacto. La chapa de acero del casco de un buque es el material crítico del
producto industrial buque, que sufre una degradación ambiental no deseada que
define la vida útil de la embarcación. Dado que el buque es un producto de muy
elevado costo, su reposición debe estar espaciada por períodos de vida útil lo más
grande posible, en este caso los tiempos del marketing actual no apuntan
directamente al material crítico sino a los materiales que componen la protección
anticorrosiva, esto último puede justificarse por la necesidad de los controles
periódicos sobre los buques, que no son solamente el control de la corrosión sobre
el acero del casco.
Si quisiéramos ser lo suficientemente amplios en la definición de degradación
ambiental inorgánica deberíamos dejar de lado el término industrial, ya que una
obra de arte, un edificio histórico o la orilla de un río no son productos industriales,
pero tienen también un interés para el hombre y sufren degradación ambiental
inorgánica (no deseada) por corrosión, por desgaste y por radiación.
Existe una relación biunívoca entre materiales (M) y ambiente o medio (A).
Cualquier ambiente puede degradar un determinado material y cualquier material

puede ser degradado por un determinado ambiente. Podría pensarse que una
atmósfera inerte o el vacío no pueden degradar ningún material, ello no es así ya
que hemos incluido la radiación y en la actualidad no se conocen materiales que no
se degraden, lo que si existe son materiales que se degradan muy lentamente y solo
en presencia de uno o de unos pocos ambientes. Ejemplos sencillos en las
proximidades de ambos extremos son, el oro que solo es atacado por el agua regia
y el ácido fluorhídrico que lo único que no ataca son algunos vidrios especiales,
ataca incluso aleaciones de Ti, Ta y Zr.
Cuando la degradación ambiental inorgánica se produce por un fenómeno de
naturaleza química o electroquímica la denominamos CORROSION.
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Cuando la degradación ambiental inorgánica se produce por un fenómeno de

naturaleza física la denominamos DESGASTE. En tal caso si el material es un
sólido y el medio es un fluido la denominamos desgaste por EROSION, si el
material es un sólido y el medio también es un sólido la denominamos desgaste por
ABRASION. Para que haya desgaste siempre deberá existir una velocidad relativa
entre material y medio. Seguramente hemos oído hablar de la erosión natural
causada por el viento o por una corriente de agua (erosión eólica e hidráulica
respectivamente) erosión que se hace mucho más intensa cuando ambos fluidos
contienen partículas sólidas en suspensión como por ejemplo arena, hay entonces
erosión y abrasión simultáneamente. El hombre ha tomado y adaptado este modelo
natural para generar procesos industriales erosivos y erosivos-abrasivos como el
hidrolavado y el arenado. También sabemos que con el fin de atenuar la abrasión,
desgaste por fricción o rozamiento entre dos sólidos en contacto con movimiento
relativo, se ha desarrollado la técnica de la lubricación y que por otro lado el
hombre genera procesos industriales abrasivos como el rectificado, el pulido, etc.
Cuando la degradación ambiental se produce por un fenómeno de naturaleza
electromagnética (longitudes de onda menores a la de la luz visible) y/o por la
acción de partículas subatómicas, la denominamos RADIACION. Uno de los casos
más característicos es la radiación ultravioleta que degrada los materiales
poliméricos (plásticos y elastómeros).
Si bien en este apunte trataremos particularmente la corrosión, no debe perderse de
vista que gran cantidad de productos industriales están compuestos por una gran
variedad de materiales diferentes y expuestos a diferentes tipos de ambientes, con
lo cual la gran mayoría de los productos industriales se verán afectados conjunta y
simultáneamente por corrosión, desgaste y radiación. La vida útil del buque no
solo pasa por la corrosión sino también por el desgaste abrasivo de la máquina
principal.
2. ¿Dónde empieza y dónde termina la corrosión?
El hombre se provee en la naturaleza de sustancias para elaborar los materiales con
que luego fabrica los productos industriales. En la naturaleza no hay ni elementos
químicos ni sustancias químicas puras, todas las sustancias que se pueden obtener
son compuestos químicos orgánicos o inorgánicos, más o menos complejos o más
o menos impuros cuando se apunta a un determinado elemento químico o sustancia
química pura en particular. Estos compuestos químicos orgánicos o inorgánicos
son los llamamos minerales y se encuentran en la naturaleza en estado de
equilibrio químico y electroquímico relativamente estable. Como puede apreciarse
en el cuadro siguiente, en términos de una clasificación general, los minerales no
son tantos y la mayor parte de estos compuestos son insolubles en agua. Un gran
número de estos minerales, tal cual los provee la naturaleza no nos sirven como
materiales para fabricar la mayoría de los productos, porque sus propiedades
físicas, químicas o tecnológicas no se ajustan a las propiedades que deben cumplir
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para poder fabricar la gran mayoría de los productos industriales y/o para cuando
estos entren en servicio.
Otra dificultad que presenta el estado natural de dichos minerales es su escasez o

su gran dificultad para extraerlos. Por ejemplo el oro y la plata se encuentran en la
naturaleza con un alto grado de pureza y son maleables, es decir fáciles de trabajar,
sin embargo su escasez y poca resistencia mecánica los excluye como materiales
industriales, salvo excepciones. Por otro lado el hierro se encuentra en abundancia
en la naturaleza, pero siempre combinado, sin embargo, dadas las propiedades que
adquiere en su aleación con el carbono (acero) es uno de los materiales más
utilizados.
Por lo tanto a los minerales se los debe transformar para convertirlos en materiales
industriales. El resultado de estas transformaciones son elementos, compuestos o
sustancias químicas de pureza tecnológica (materiales industriales) en un estado
menos estable (o metaestable) al que tenían cuando formaban parte del mineral.
Cuanto mayor sea la cantidad de energía necesaria a incorporar para la
transformación, menos estable será el material industrial que se obtiene.
El comienzo de la corrosión coincide con el inicio del camino de vuelta de los
materiales industriales hacia el estado de equilibrio estable químico y
electroquímico en que se encontraban en la naturaleza.
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Durante toda la vida del producto industrial, el material se valdrá de todo aquel
medio con el cual pueda reaccionar química o electroquímicamente para
estabilizarse, formando elementos, compuestos o sustancias químicas (productos
de la corrosión) similares al mineral de origen, con la consecuente pérdida del
material industrial.
La corrosión termina cuando toda la masa de material industrial se transformó en
productos de la corrosión o el material se desintegra a nivel granular o de fases
componentes, este fin de la corrosión es hipotético y en principio carece de valor
tecnológico.
(A) es el compuesto natural

(B) es el material industrial.
(C) son otros materiales aportados al proceso de obtención, no considerados.
(D) son otros materiales eliminados del proceso de obtención, no considerados.
(P) es el producto industrial resultante, fabricado y construido con el material (B),
con corrosión admisible.
(PC) es el producto industrial corroído y obsoleto al final de su vida útil, corrosión
no admisible.
(CT) son los productos de la corrosión total.
(EE) estado natural o estable.
(EME) estado metaestable o período corrosivo.
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(T0) período de obtención total del material industrial.

(T1) período de transporte y depósito del material (B).
(T2) período de fabricación o construcción total del producto industrial (P).
(T3) período de vida útil del producto industrial (P).
(T4) período de la vida del producto industrial (P) sin valor comercial.
3. Corrosión y vida útil de los productos industriales.
Tecnológicamente lo que nos interesa conocer no es cuando termina la
corrosión, sino cuando la corrosión “termina” con la vida útil del producto
industrial, ya que este quedará fuera de servicio por pérdida funcional del material
mucho antes de que toda la masa se transforme en productos de la corrosión o se
desintegre a nivel granular o de fases componentes.
La vida útil del producto industrial es el tiempo que tardan las reacciones de
corrosión en alcanzar el grado de avance admisible fijado para el material crítico.
Por lo tanto la vida útil de un producto industrial dependerá de la velocidad de las
reacciones de corrosión.
Ejemplo: sea un recipiente sometido a presión interior por aire húmedo, tanque
acumulador de un compresor de potencia mayor o igual a 15 HP.
En este ejemplo el producto industrial es el tanque y no el compresor, ya que la

ecuación económica prevé un número de reposiciones de tanques a lo largo de la
vida útil del compresor, la vida útil del compresor no pasa por la corrosión sino por
el desgaste mecánico abrasivo.
El material crítico es la chapa de acero del tanque de espesor (e = 5 mm.) que

incluyen (2 mm.) de grado de avance admisible por corrosión. Lo que significa que
el espesor por cálculo de resistencia de materiales es de (3mm.).
La vida útil del tanque será el tiempo que las reacciones de corrosión tarden en
transformar una masa de chapa de acero de peso P (Kg.) en productos de corrosión,
en este caso consideramos solo corrosión interior.
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P (Kg.) = 0,02 x 7,8 x S
Siendo (S) la superficie interior del tanque en (dm2).

Este es un ejemplo teórico en el cual estamos suponiendo una corrosión
generalizada y uniforme. Cuanto mayor sea la velocidad de las reacciones de
corrosión menor será la vida útil del tanque. Este sencillo ejemplo nos permite
advertir que la lucha contra la corrosión pasará por evitar que las reacciones
químicas y electroquímicas se produzcan o al menos que la velocidad de las
mismas sea la menor posible.
4. La corrosión en términos económicos, pérdidas por corrosión.
Tanto en lo doméstico, como en lo comercial e industrial siempre existe algún

fenómeno de corrosión que afecta económicamente las actividades del hombre. La
actividad marítima en general y la Industria Naval que de ella depende, no son
justamente una excepción, sino todo lo contrario.
En la obra de E. Rabald, “Werkstoffe und korrosion” publicada en 1940, se citan
solo sobre el hierro, 3000 referencias bibliográficas, la mayoría de ellas, con más o
menos detalles, tratan la problemática de la corrosión en los buques citando sus
consecuencias económicas.
Cualquier actividad puede verse perjudicada económicamente en forma directa o
indirecta por algún mecanismo corrosivo.
PERDIDAS POR DIRECTAS

CORROSION INDIRESCTAS
Entre las pérdidas directas por corrosión pueden considerarse como las más
importantes las siguientes:
a) Reposición de materiales corroídos, incluida la mano de obra de las reparaciones

que se derivan por la reposición y el recambio de otros materiales involucrados,
pertenecientes al producto industrial o a las instalaciones, aunque no hayan sido
afectados directamente por la corrosión.
b) Inversiones de mantenimiento en protección anticorrosiva como por ejemplo

pinturas, recambio de ánodos de sacrificio, etc. incluido materiales, energía, mano
de obra directa y mano de obra indirecta abocada al control de la protección
anticorrosiva.
c) Sustitución de materiales por otros de mayor resistencia a la corrosión, pero más

caros como materias primas y que tienen más altos costos de manufacturación,
fabricación e instalación.
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Entre las pérdidas indirectas por corrosión pueden considerarse como las más
importantes las siguientes:
a) Indemnizaciones por accidentes y muerte de personas y daños a los bienes a

causa de fallas por corrosión en instalaciones y productos industriales.
b) Pérdidas de fluidos almacenados en depósitos y conducidos por cañerías, como

petróleo, gas y agua potable, ante fallas por corrosión de los depósitos y cañerías.
En muchos de estos casos y de acuerdo a la naturaleza del fluido, las pérdidas
pueden potenciarse notablemente por contaminación ambiental y siniestros de gran
magnitud, cuyo resarcimiento económico puede llegar a ser impagable.
c) Aumento de los espesores de los materiales corroíbles, mayores coeficientes de

seguridad por corrosión, para mantener en el tiempo la resistencia mecánica de las
construcciones a medida que la corrosión actúa.
En el ejemplo del compresor, ver la figura de la página 8, si el tanque es de (L=
1700 mm.) y (F = 600 mm.), el sobre espesor de (2 mm.) fijado como grado de
avance admisible por corrosión, representa un costo adicional, directo e indirecto,
del orden de los U$D 210.-, además de un sobre peso del equipo de 70 Kg.
Si se traslada este criterio al casco de acero de un buque mercante o a un acueducto
de cientos de kilómetros de longitud, a simple vista puede uno darse cuenta de la
magnitud de esta pérdida indirecta, que en estos dos casos particulares es
doblemente perjudicial, puesto que el sobre peso disminuye el porte neto del buque
(carga que paga flete) y reduce el caudal de conducción del acueducto.
d) Cuando las pérdidas directas a) y b) implican paradas de líneas de producción,

puesta en seco de buques mercantes, interrupciones en el suministro de servicios,
etc., se genera otra pérdida muy importante denominada lucro cesante, es decir, lo
que se pierde de ganar durante el período de inactividad forzosa.
A pesar de que aún hoy día las pérdidas indirectas por corrosión son bastante
difíciles de evaluar y que no son de fácil acceso datos de pérdida directas e
indirectas en instalaciones militares y atómicas, se sabe que al comienzo los años
60 y solamente en los EE.UU. los costos de las pérdidas totales por corrosión
ascendían a 5.500 millones de dólares anuales, cifra que se duplicó durante los
siguientes treinta años, en 1990 ninguna empresa de ese país tenía una utilidad
anual mayor a los 10.000 millones de dólares.
Existen algunos datos fidedignos de principio de siglo y a nivel mundial con
respecto a la pérdida de hierro. Entre 1890 y 1923 se perdieron 718 millones de
toneladas de los 1766 millones de toneladas que se produjeron en ese período.
Un ejemplo de ahorro muy concreto ya fue planteado por Stirling en el año 1945
en los EE.UU., quien sostenía que mediante la protección catódica (ánodos de
sacrificio) es posible disminuir el espesor de las paredes de 360 kilómetros de
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cañerías de 8 pulgadas de diámetro en 1,8 mm., los que representan un ahorro de

3.700 toneladas de acero que eran equivalentes a U$D330.000.- y un aumento
simultáneo de la capacidad de conducción del fluido del 5%. Si este criterio se
extendiera a la totalidad de las cañerías instaladas hasta ese momento en el país,
ambos ahorros (directo e indirecto) permitirían financiar 80.000 kilómetros más de
cañerías.
Muchas de las pérdidas por corrosión que hemos citado pueden darse aún después
de finalizada la vida útil del producto industrial, bien conocidos son los casos de
desguace y reflotamiento de buques, demolición de edificios de acero, desarme de
instalaciones industriales, desafectación de instalaciones portuarias, etc. los riesgos
que se corren durante la ejecución de estas tareas, por efectos de la corrosión, son
mucho mayores aún cuando ha transcurrido un largo período de tiempo entre el
final de la vida útil del producto industrial y el momento en que se inicia su
remoción, en particular si los trabajos se comienzan sin un previo estudio del
estado estructural que ha dejado la corrosión.
5. Materiales a los que afecta la corrosión.
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La mayoría de los autores, en términos generales, coinciden en agrupar los

materiales industriales según indica el cuadro anterior.
La clasificación del cuadro está basada en la composición química, que es una
variable fundamental para seleccionar materiales por su resistencia a la corrosión.
Pero si se pregunta: ¿Cuáles de los materiales del cuadro pueden ser afectados por
corrosión? La respuesta correcta es todos.
Lo que en realidad sucede es que la pregunta está formulada en forma incorrecta o
al menos incompleta.
La relación biunívoca entre material y ambiente que indicamos en la página 4 al
tratar la degradación ambiental, necesariamente debe cumplirse en la corrosión. En
el caso de la corrosión la relación biunívoca son las reacciones químicas y
electroquímicas de corrosión, que en forma genérica podemos expresar como:
C
M+A → P Donde:
M - es el material afectado.
A - es el ambiente o medio corrosivo.
c - son las condiciones en que la reacción se produce.
→ simboliza dirección y sentido de la reacción y también la magnitud de la
velocidad de la reacción.
P- son los productos de la corrosión.
Por lo tanto si se desea conocer cómo afecta la corrosión a los materiales del
cuadro, se debe plantear para cada uno de ellos el siguiente análisis:
Cada par (M, A) podrá arrojar un resultado diferente según sean las condiciones en
que la reacción se produce. En el cuadro anterior hemos indicado las condiciones
más importantes, existen otras como por ejemplo la dilución de oxígeno en el agua,
la estructura metalográfica, las características de las cadenas poliméricas, etc. La
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velocidad de la reacción habitualmente se la denomina rata de corrosión y se

expresa en cantidad de material corroído por unidad de tiempo, por ejemplo
gramos ó milímetros ó micrones de espesor por año.
A pesar de que los valores de la rata de corrosión están dados considerando una
corrosión generalizada y uniforme, veremos que los daños por corrosión van
mucho más allá de eso, la rata de corrosión es la que en principio permite
cuantificar la resistencia a la corrosión de un par (M, A) en determinadas
condiciones.
Los resultados suelen también expresarse en forma cualitativa, por ejemplo como
muestra el siguiente cuadro:
En la mayoría de los casos los productos de la corrosión tienen solo valor

científico y no tecnológico, pueden llegar a tener importancia cuando contaminan o
degradan comercialmente el medio corrosivo, por ejemplo productos alimenticios
o naftas alojados en recipientes metálicos no adecuados para resistir el efecto
corrosivo, fue muy popular el caso de las latas de conserva, hasta la aparición de la
hojalata.
De una manera u otra (cuantitativa o cualitativa) los resultados de la corrosión se
obtienen experimentalmente, la gran dificultad radica no solo en reproducir las
condiciones reales en los ensayos, sino también en el tiempo de duración de los
mismos.
6. Ambientes corrosivos.
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Los ambientes corrosivos terrestres los podemos agrupar en naturales y

artificiales. Los naturales son la atmósfera, el agua y el suelo.
Los artificiales son todos aquellos ambientes creados por el hombre con fines
industriales o no, en forma deseada o no.
Atmósfera
Ambientes naturales Agua
Suelo
Industriales Deseados
No deseados
Ambientes artificiales No industriales Deseados
No deseados
Aquí también debemos partir de la misma base que hemos dado al hablar de los
minerales, en la naturaleza no hay elementos, compuestos o sustancias químicas
puras.
La atmósfera está formada por una mezcla de gases, polvo atmosférico y vapor de
agua, los dos gases en mayor abundancia son el oxígeno y el nitrógeno que forman
el aire.
Desde el punto de vista de la importancia de los fenómenos corrosivos en que
intervienen, el (O2) y el vapor de agua condensado son las sustancias químicas más
importantes de la atmósfera, pero no se debe descartar la acción corrosiva de otros
gases como por ejemplo el (H2), el (N2), el Ozono (O3) y los vapores de
compuestos del azufre. Si bien el (O3) no se encuentra a nivel de tierra, se lo
produce artificialmente en ozonificadores para utilizar su poder bactericida, por
ejemplo en frío alimentario, pero el (O3) es mucho más activo que el (O2) a
temperaturas ambientes ordinarias, oxida rápidamente casi todos los metales
incluyendo la plata.
En el estudio de la corrosión se debe tener claro a que llamamos agua:
Estado líquido del agua a presión atmosférica

Agua pura H2O
Agua destilada H2O + O2 disuelto
Electrolito (*) Solución líquida de: H2O + ácidos ó bases ó sales
Agua Electrolito + O2 disuelto en el agua pura.
(*) Hay otros electrolitos como por ejemplo las sales fundidas. Las soluciones acuosa salinas, son neutras.
El agua pura solo existe en los laboratorios, en la naturaleza por lo general

encontraremos agua y más difícilmente agua destilada y electrolitos. El agua, tal
cual la hemos definido en el cuadro anterior, es el medio característico de la
corrosión electroquímica, por ello muchos autores suelen hablar de corrosión
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acuosa, como también se habla de oxidación cuando interviene el oxígeno como

medio corrosivo.
El agua pura disuelve cantidades variables de aire y por lo tanto de oxígeno, dando
lugar a un mecanismo corrosivo electroquímico denominado corrosión por
reducción gaseosa o corrosión por diferencia de concentración de oxígeno. Es
notable como la presencia de oxígeno disuelto en el agua acelera la corrosión, la
experiencia de la figura siguiente hecha sobre una chapa de acero dulce desnuda
así lo demuestra. El caso b) es el menos afectado por la corrosión, le sigue el caso
a) y el caso c) es el más afectado por la corrosión en la zona de salpicaduras.
El vapor de agua condensado, gotas de rocío y de lluvia, el agua proveniente de la

fusión del hielo y de la nieve contienen oxígeno disuelto (agua destilada). El agua
destilada es un medio corrosivo por ejemplo frente al hierro, actuando el
mecanismo de corrosión por reducción gaseosa, el metal que mejor resiste el
ataque del agua destilada (de alta pureza) es el estaño.
Pero además el agua destilada en la naturaleza, por lo general, llega al contacto con
los materiales como agua, ya que previamente se carga (contamina) con cantidades
variables de ácidos, bases y sales al atravesar la atmósfera y/o recorrer el suelo.
En los ambientes naturales la variación de las condiciones en que las reacciones de
corrosión se producen, tiene influencia en los resultados, por ejemplo las
temperaturas de las distintas épocas del año modifica la concentración de sal del
mar, la altitud modifica la concentración de oxígeno de la atmósfera y la escasez de
vapor de agua en los clima desérticos reducen notablemente la corrosión.
El suelo está compuesto por todos los minerales del cuadro de la página 6 más el
agua. En el suelo se producen casi todos los fenómenos corrosivos conocidos, el
suelo contiene además gases y otras sustancias producto de las reacciones químicas
de descomposición de materia orgánica, por ello los daños por corrosión en el
suelo resultan bastante difíciles de evaluar, sobre todo cuando se trata de
estructuras metálicas y cañerías, enterradas en contacto con diferentes tipos de
suelo.
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Un ambiente o medio artificial industrial será cualquier sustancia orgánica o

inorgánica (gases, ácidos, bases, sales, etc.) con capacidad de reaccionar química o
electroquímicamente al tomar contacto con un determinado material industrial.
Este material podrá formar parte del propio producto que se fabrica en la industria
en cuestión, podrá formar parte de las instalaciones de la fábrica o de otros
productos industriales cualesquiera que se encuentren dentro del radio de
influencia de la fábrica.
Cuando el medio ha sido creado con el propósito de obtener un proceso industrial
corrosivo y el material afectado pertenece al producto que se fabrica, estamos en
presencia de un ambiente artificial industrial deseado.
Cuando el medio industrial generado afecta negativamente por corrosión, ya sea al
producto industrial que se fabrica, a las instalaciones de la fábrica o a otros
productos industriales que se encuentran en la zona de influencia de la fábrica,
estamos en presencia de un ambiente artificial industrial no deseado.
Veamos algunos ejemplos:
La chapa fina doble decapado con la que se elabora una determinada pieza, es
atacada con ácido con el objeto de darle rugosidad superficial y mejorar la
adherencia de la pintura en el posterior proceso de protección anticorrosiva
(cataforesis). El ácido es el medio artificial industrial deseado que afecta solo al
producto industrial que se fabrica.
La atmósfera que rodea a un tren de laminación en caliente es el ambiente

industrial no deseado, que en este caso, afecta solo negativamente al producto
industrial que se fabrica (chapas y perfiles de acero). Este ambiente industrial no
deseado tiene su origen en el propio proceso industrial ya que son las altas
temperaturas las que posibilitan que el hierro se combine químicamente con el
oxígeno de la atmósfera circundante. Por ello algunos procesos de conformación
plástica en caliente de metales, se efectúan en atmósferas controladas o artificiales.
Los vapores de compuestos del azufre que tienen su origen en el quemado de

combustible de los procesos industriales son el medio artificial industrial no
deseado, que en este caso, no afecta negativamente al producto industrial que se
fabrica, pero sí afecta negativamente a las instalaciones de la fábrica (chimeneas)
y a otros productos industriales dentro del área de influencia de la industria, bien es
conocido el hecho que la zinguería y la carpintería metálica de viviendas de zonas
industriales se afecta mucho más por corrosión que la de viviendas de zonas
residenciales y rurales. Un efecto perjudicial semejante al que presentan las
viviendas de zonas costeras debido al ambiente marino. La cúpula del Congreso de
la Nación, no es de un material color verde, ni está pintada de verde, simplemente
son láminas de cobre que sufrieron corrosión atmosférica.
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En muchos casos el propio producto industrial que se fabrica es el medio artificial

industrial no deseado, que afecta negativamente por corrosión a los materiales de
las máquinas e instalaciones de la fábrica, a los depósitos de stock y a los
recipientes para transportarlo. Los tanques de carga de los buques quimiqueros son
todo un tema al respecto.
Los ambientes artificiales no industriales son aquellos son aquellos que se crean
con el objeto que el hombre desarrolle sus actividades con ciertos niveles de
seguridad, higiene y confort (ventilación y climatización), para la conservación de
determinados productos (refrigeración alimentaria) y para otras actividades no
industriales.
Veamos algunos ejemplos:
El ácido nítrico condensado proveniente del humo del cigarrillo, es el medio

artificial no industrial no deseado, que afecta negativamente por corrosión la
chapa galvanizada de los ductos de aire acondicionado.
Los productos de las reacciones de maduración y descomposición de frutas, granos

y otros productos alimenticios son el medio artificial no industrial no deseado,
que afecta negativamente por corrosión los materiales metálicos de las cámaras
frigoríficas, silos, bodegas de buques graneleros y depósitos de residuos. Uno de
los residuos alimenticios más corrosivos es el de las frutas, sobre todo aquellas que
contienen un elevado porcentaje de fósforo, como manzanas, peras y bananas.
El ácido con que se atacan las probetas metalográficas es el medio artificial no

industrial deseado que afecta positivamente por corrosión el borde de grano, lo
que permite distinguirlo al microscopio metalográfico.
En los ambientes artificiales la variación de las condiciones en que las reacciones

de corrosión se producen, también tienen una notable influencia sobre los
resultados. Lo más característico es como los ácidos varían su poder corrosivo en
función de la concentración y de la temperatura, veremos el caso del ácido
sulfúrico a tratar la dilución.
Debido a las heterogeneidades de composición química de los materiales
industriales, en muchos casos una fase o un constituyente de un mismo material
pueden actuar como medio corrosivo de otra fase o de otro constituyente.
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MECANISMOS CORROSIVOS.
Es bastante difícil encontrar en la bibliografía sobre corrosión una clasificación

general que incluya todos los mecanismos corrosivos que se conocen. Ello se debe
a que un mecanismo no actúa en forma aislada sino al mismo tiempo y en
combinación con otros mecanismos corrosivos y con otros fenómenos físico-
químicos y por lo tanto resulta bastante difícil, a partir de los resultados finales de
un determinado proceso corrosivo, distinguir cantidad y naturaleza de cada uno
de los mecanismos corrosivos que han actuado y en qué medida lo han hecho.
7. Naturaleza de la corrosión, la corrosión no es solo un fenómeno de

superficie.
Hemos dicho que la corrosión es un fenómeno de naturaleza química o

electroquímica. Para que ello sea posible, en ambos casos, es necesario que exista
un intercambio de electrones e iones, ecuaciones redox o de óxido-reducción, más
reacciones secundarias, de los productos de la corrosión.
Cuando el intercambio es necesario y suficiente decimos que el mecanismo

corrosivo es de naturaleza química.
Cuando el intercambio es necesario pero no suficiente y para alcanzarlo se requiere

la circulación de electrones e iones, decimos que el mecanismo corrosivo es de
naturaleza electroquímica.
Tanto el intercambio como la circulación-intercambio de electrones e iones pueden

darse en la superficie del material en contacto con el medio corrosivo o en el
interior del material. Cuando ocurren en la superficie del material decimos que el
mecanismo corrosivo es de naturaleza macroscópica, cuando ocurren en el interior
del material decimos que el mecanismo corrosivo es de naturaleza microscópica.
En un mecanismo corrosivo químico macroscópico, el intercambio, necesario y

suficiente, queda asegurado por el solo contacto del medio corrosivo con la
superficie del material, es el caso de los mecanismos de oxidación y dilución.
En un mecanismo corrosivo químico microscópico, el intercambio, necesario y

suficiente, queda asegurado por el contacto del medio corrosivo con la superficie
del material y la capacidad de difundir a través del material de átomos e iones
provenientes del medio, es el caso de los mecanismos de oxidación interna y
oclusión de hidrógeno.
En un mecanismo corrosivo electroquímico macroscópico, la circulación-

intercambio, necesaria y suficiente, queda asegurada si el material es un conductor
18
de la corriente eléctrica de 1º especie, metal, que hace posible la circulación de

electrones a través de él y el medio es una solución acuosa (agua destilada,
electrolito o agua según hemos definido) en contacto con la superficie del metal, es
el caso de los mecanismos de corrosión por reducción gaseosa, galvánica en un
mismo material y galvánica bimetálica.
En un mecanismo corrosivo electroquímico microscópico, la circulación-

intercambio, necesaria y suficiente, queda asegurada por la nube de electrones
libres en el interior de los metales y la capacidad de difundir de iones y átonos a
través de la red cristalográfica de los metales, en este caso los iones o átomos
provienen del mismo material, es el caso de los mecanismos de corrosión
intergranular y corrosión por pérdida de fase.
De acuerdo a lo dicho hasta aquí, podríamos clasificar los mecanismos corrosivos

según indica el cuadro siguiente:
MECANISMOS CORROSIVOS
Químicos Electroquímicos
Oxidación Reducción gaseosa
(o corrosión atmosférica o por (o por diferencia de concentración de
gases) oxígeno)
Corrosión macroscópica En un mismo
material
Dilución Galvánica Bimetálica
Oxidación interna Intergranular
Corrosión microscópica Oclusión de hidrógeno Por pérdida de fase
(o daño o fragilidad por hidrógeno) (o corrosión selectiva)
Todos los materiales (metálicos, poliméricos y cerámicos) podrán verse afectados

por mecanismos corrosivos de naturaleza química tanto macro como
microscópicos. Sin embargo solo los materiales metálicos se verán afectados por
mecanismos corrosivos de naturaleza electroquímica tanto macro como
microscópicos.
Los mecanismos corrosivos macroscópicos tanto químicos como electroquímicos

poseen dos características fundamentales:
Producen pérdidas apreciables de masa del material útil.

Son visibles al ojo humano y por lo tanto, fácilmente detectables.
Es decir, pueden considerárselos los más perjudiciales, pero no son los más
peligrosos.
En cambio los mecanismos corrosivos microscópicos tanto químicos como
electroquímicos no poseen las anteriores características, es decir, no son los más
19
perjudiciales desde el punto de vista de las pérdidas directas, pero son los más
peligrosos, ya que los materiales fallan por efectos colaterales o por desintegración
a nivel granular o de fases sin previo aviso y desde el punto de vista de las pérdidas
indirectas, sí son también los más perjudiciales.
Los efectos colaterales no solo evidencian y precipitan los mecanismos corrosivos

microscópicos, actuando conjunta y simultáneamente con la corrosión también
potencian cualquier mecanismo corrosivo, los efectos colaterales más importantes
se indican en el siguiente cuadro:
Desgaste, erosión y abrasión.

Cavitación, caso particular de erosión, donde además de la velocidad del líquido
interviene su presión de vapor.
Estados de tensión, debidos a solicitaciones estáticas, dinámicas y térmicas
(contracciones y dilataciones).
Fatiga, caso particular de solicitaciones dinámicas cíclicas de alta frecuencia.
Concentración de tensiones y de calor, geometría de las piezas, puntas y aristas.
Radiación, en particular la radiación ultravioleta.
Al mismo tiempo que todos estos efectos colaterales potencian la corrosión, la

corrosión precipita las fallas mecánicas, tan es así, que por ejemplo suelen tratarse
como temas distintos la corrosión por fatiga y la fatiga por corrosión.
Opuestamente a los efectos colaterales enumerados existen otros efectos que

atenúan la corrosión, reduciendo la producción y velocidad de las reacciones
químicas y electroquímicas, algunos de estos efectos pueden lograrse actuando
sobre las condiciones en que las reacciones se producen: temperatura,
concentración, PH, grado de disociación, solubilidad, difusión, etc.
Otros son efectos causados por determinadas sustancias químicas, entre ellas los
propios productos de la corrosión, estas sustancias actúan polarizando las
reacciones químicas y electroquímicas, se denominan inhibidores y pasivadores.
Tecnológicamente cada mecanismo corrosivo y cada efecto colateral debe ser

estudiado en detalle, de ello dependerá el éxito del material que se seleccione para
resistir la corrosión y/o la protección anticorrosiva que se utilice para atenuarla.
8. La importancia de la corrosión en las construcciones flotantes.
En las construcciones flotantes se encuentran presentes prácticamente todos los

materiales industriales del cuadro de la página 11, estarán presentes en mayor o en
menor medida y podrán ser materiales críticos o no según el caso.
Al mismo tiempo las construcciones flotantes están expuestas a una gran variedad
y combinación de ambientes y medios, que podrán actuar corroyendo los
20
materiales componentes en mayor o en menor medida, de acuerdo a las

condiciones y a los efectos colaterales que se presenten.
Por lo tanto, los mecanismos corrosivos que podrán aparecer durante la operación
de las construcciones flotantes, durante su fabricación y durante los procesos de
obtención de los materiales que las componen, serán también prácticamente todos.
La oxidación es el mecanismo corrosivo característico de la industria metalúrgica y
por lo tanto será el de mayor incidencia durante los procesos de obtención de los
materiales que componen las construcciones flotantes.
Los mecanismos corrosivos electroquímicos serán los de mayor incidencia durante
la construcción y operación de las construcciones flotantes.
Cualquiera sea el mecanismo corrosivo, las construcciones flotantes se verán
afectadas tanto exterior como interiormente.
El cuadro siguiente es indicativo de la resistencia relativa a la corrosión de los
principales materiales metálicos, presentes en las construcciones flotantes, frente a
diferentes medios corrosivos que comúnmente pueden encontrarse en la operación
de las mismas.
9. Corrosión química macroscópica, metales, polímeros y cerámicos.
Según hemos dicho el mecanismo de corrosión química macroscópica tiene lugar

con el necesario y suficiente intercambio de electrones e iones que se verifica en la
superficie del material al solo contacto de este con el medio corrosivo.
21
Por lo tanto podrá plantearse en términos generales por una ecuación del tipo:
C
A+B → D+E Donde:
(A) es el elemento, compuesto o sustancia química del material y que interviene en

la reacción.
(B) es el elemento, compuesto o sustancia química del medio o ambiente y que
interviene en la reacción.
(c) y (→) ya fueron definidos en la página 12.
(D) y (E) son los elementos, compuestos o sustancias químicas productos de la
reacción entre (A) y (B).
Dada la heterogeneidad de composición química de los materiales industriales, un

mismo material podrá presentar varias reacciones como la del tipo indicado.
El desequilibrio químico (electrónico) entre (A) y (B) y las condiciones (c)
incluidas las características de formación y composición de (D) y (E) son los
factores de los cuales depende la velocidad de la reacción, podrán presentarse
cuatro casos:
(1) Que la reacción NO se produzca.

(2) Que la reacción se produzca a velocidades extremadamente bajas (cientos a
miles de años).
(3) Que la reacción se produzca a velocidades extremadamente altas (horas,
minutos, segundos).
(4) Que la reacción se produzca a velocidades intermedias ente (2) y (3).
Metales.
En los metales hay ejemplos sencillos de cada uno de los cuatro casos ya sea
intervenga el mecanismo corrosivo de oxidación o de dilución.
Caso (1)
Au + HCl → NO hay reacción
Au + H2SO4 → NO hay reacción
Pt + HCl → NO hay reacción
Pt + H2SO4 → NO hay reacción
Ag + HCl → NO hay reacción
Cu + HCl → NO hay reacción
Fe + H2O → NO hay reacción (H2O agua pura líquida)
Cuando un mismo elemento, compuesto o sustancia química (A) presenta el caso

(1) para una gran cantidad y amplio rango de condiciones (c), decimos que (A) es
inmune ante (B).
22
Si (A) es inmune a una gran cantidad de elementos, compuestos o sustancias

químicas (B), decimos que (A) es noble, es el caso del oro y el platino, en menor
medida la plata y en menor medida aún el cobre y el mercurio, estos metales se
encuentran en la naturaleza con un alto grado de pureza y por ello figuran en el
cuadro de minerales de la página 6 como elementos.
El hierro es inmune frente al agua pura líquida, pero esta inmunidad es solo
teórica, ya que en la naturaleza no hay agua pura líquida. El hierro es atacado por
el agua destilada, por las soluciones acuosas (electrolitos), por lo que hemos
llamado simplemente agua y por el vapor de agua sobrecalentado, pero el ataque
no es químico en presencia de un medio acuoso líquido, sino electroquímico.
Caso (2)
Los ejemplos típicos de este caso se encuentran dentro de la oxidación de los
metales que forman películas de óxidos básicos protectores que impiden que la
reacción progrese o que progrese, pero en forma extremadamente lenta, decimos
que el metal se ha pasivado. La pasivación puede ser natural, como en el caso de
los metales nobles, o artificial, generada en un proceso industrial con fines de
protección anticorrosiva, como por ejemplo el anodizado del aluminio y el acero
inoxidable.
M + O2 C→ Oxido básico protector
C
M + Oxido básico protector → Reacción extremadamente lenta
Donde (M) es el metal.
Caso (3)
Los ejemplos típicos de este caso se encuentran también dentro de la oxidación de
los metales por gases calientes, citaremos al hierro a temperaturas de conformación
plástica en caliente (forja, laminación, etc.).
500 ºC
2Fe + O2 → 2FeO (óxido ferroso)
500 ºC
4Fe + 3O2 → 2Fe2O3 (óxido férrico)
La formación de uno u otro óxido dependerá de la abundancia o escasez de hierro u

oxígeno disponibles para la reacción. Las capas de óxido formadas por la corrosión
del hierro a alta temperaturas, teóricamente son protectoras, pero a los fines
prácticos del uso del material no lo son y deben ser eliminadas.
Es también un ejemplo de este caso la corrosión del hierro frente al vapor de agua
sobrecalentado:
3Fe + 4H2O 700 ºC→ Fe3O4 + 4H2 ↑
(Fe3O4) óxido salino de hierro
23
Dentro de este caso también deben incluirse los procesos que habitualmente
denominamos de combustión, ya que la combustión es una oxidación violenta.
Caso (4)
Los ejemplos típicos de este caso se encuentran también dentro de la oxidación de
los metales por gases, pero a temperaturas ambiente ordinarias, por ejemplo el
hierro en una atmósfera de aire seco.
A pesar que los ejemplos que hemos dado corresponden a metales, se verifican
ejemplos de corrosión química macroscópica en polímeros y cerámicos en los
cuatro casos.
Polímeros.
Los plásticos y elastómeros son inmunes a la corrosión química macroscópica
frente al agua.
MP + H2O C→ NO hay reacción
(MP) material polimérico.

(c) gran cantidad y amplio rango.
El agua produce otro tipo de degradación sobre los materiales poliméricos y que no
es corrosión. Todos los polímeros en mayor o menor medida absorben agua,
excepto el Teflón, el polietileno y el polipropileno. La absorción de agua agrava
problemas como por ejemplo la fluencia lenta en las fibras de nylon.
Muchos polímeros no son inmunes a la corrosión química macroscópica frente al

oxígeno y al ozono:
MP + O2 C→ HAY reacción
La reacción consiste en que estos polímeros son susceptibles de producir enlaces

cruzados con el oxígeno y tienden a perder el plastificante especialmente cuando
están plastificados externamente. Esto lleva al agrietamiento bajo cargas o al
micro-agrietamiento superficial, problema muy común justamente en películas de
protección anticorrosiva como pinturas y barnices, el efecto se acelera por otro tipo
de degradación ambiental que sufren los polímeros, la radiación ultravioleta de la
luz solar.
Muchos polímeros no son inmunes, a la corrosión química macroscópica, frente a

determinados compuestos y sustancias químicas orgánicas e inorgánicas:
C
MP + COI → HAY reacción
(COI) compuesto o sustancia química orgánica o inorgánica.
24
El efecto de la reacción es una dilución en general acompañada de hinchamiento.

Una regla general importante para predecir cuál será el comportamiento de
determinado polímero frente a determinado compuesto o sustancia es: lo igual
disuelve lo igual.
Los polímeros con estructuras que poseen grupos polares OH, C ≡ N, COOH serán
atacados por solventes polares (acetona, alcohol + agua, etc.).
Los polímeros con estructuras que poseen grupos polares resisten la dilución por
solventes no polares balanceados (cuasi-polares) (tetra cloruro de carbono,
gasolina, benceno, etc.).
Los polímeros con estructuras que poseen grupos no polares (metilo, fenilo, etc.)
son resistentes a los solventes polares, pero se diluyen e hinchan en solventes no
polares.
Los polímeros de cadena recta (alifáticos) tienden a disolverse en los solventes de
cadena recta (alcohol etílico, etc.).
Los polímeros con anillos bencénicos (aromáticos) tienden a disolverse en
solventes aromáticos.
A mayor peso molecular y a mayor cristalinidad del polímero la solubilidad se
menor.
La mayoría de los polímeros son resistentes a los ácidos y bases débiles, pero los
ácidos fuertes descomponen el acetato de celulosa, algunos ácidos oxidantes
descomponen las melaninas y el fenol-formaldehido y las bases fuertes atacan
ciertos polímeros.
Los materiales poliméricos más resistentes son el teflón, el polietileno y el vinilo.
La vulcanización de los elastómeros es una corrosión química macroscópica
deseada. Ver el siguiente cuadro:
Resistencia a la corrosión de algunos plásticos TERMOPLASTICOS

Acidos Alcalis Solv. Abs. Oxígeno Alto Radiación Resist. a la
Material Org. de y Ozono vacío ionizante temp. (ºC)
Débil Fuerte Débil Fuerte agua Alta Baja
Fluorocarburos Inerte Inerte Inerte Inerte Inerte 0,0 Inerte - M 288 B135
Polimetilmetanitrato R A-O R A A 0,2 R Desc. M 82 -
Nylon B A R R R 1,5 LA - X 149 B21
Poliester (clorinado) R A-O R R B 0,01 R - - 138 B
Polietileno (BD) R A-O R R B 0,15 A X X 60 B27
Polietileno (AD) R A-O R R B 0,1 A X B 71 B38
Polipropileno R A-O R R R <0,01 A X B 149 M
Poliestireno R A-O R R A 0,04 LA M B 71 M
Cloruro de PVR R R R R A 0,10 R - M 66 M
Vinilos (cloruro) R R R R A 0,45 R M M 71 -
25
Resistencia a la corrosión de algunos plásticos TERMOESTABLES

Acidos Alcalis Solv. Abs. Oxígeno Alto Radiación Resist. a la
Material Org. de y Ozono vacío ionizante temp. (ºC)
Débil Fuerte Débil Fuerte agua Alta Baja
Epóxido (fundido) R LA R R B 0,1 LA - B 204 P
Fenólicos LA A LA A LA 0,6 - - B 204 P
Poliésteres LA A A A LA 0,2 A - B 177 P
Siliconas LA LA LA LA A 0,15 R - X 177 P
Ureas A A A A R 0,6 A - M 77 P
ABREVIATURAS
R Resistente. B Bueno.
A Atacado. X Regular.
LA Ligeramente atacado. M Malo.
A-O Atacado por ácidos oxidantes. P Poco cambio.
BD Baja densidad. AD Alta densidad.
PVR Polivinilo rígido Absorción de agua (%) en 24 hs.
Desc. Se descompone.
Cerámicos.
En principio puede decirse que los materiales cerámicos son inmunes a la
corrosión química macroscópica frente al agua:
C
MC + H2O → NO hay reacción
(MC) material cerámico.

Pero hay excepciones como los silicatos, la molécula de agua reacciona
químicamente con la red del silicato y se produce la rotura de dicha red (los
oxidrilos no están unidos):
Cuando esta reacción se produce, generalmente a temperatura ambiente, en la

punta de una grieta esta aumenta su longitud en un espacio atómico, lo que implica
la aparición del fenómeno de fatiga estática, por ejemplo en los vidrios.
El agua produce otros tipos de degradación ambiental sobre los materiales
cerámicos y que no es corrosión. Los poros en los cerámicos porosos y las grietas
en los cerámicos porosos y no porosos, favorece la absorción de agua que al
congelarse aumenta su volumen específico, como los cerámicos tienen
comportamiento frágil ante solicitaciones de tracción, la falla se propaga y el
material se destruye por efecto mecánico, el problema se agrava si el agua contiene
sal.
26
Otro fenómeno mecánico de degradación ambiental sobre los cerámicos es la

erosión eólica e hidráulica.
Los materiales cerámicos son inmunes a la corrosión química macroscópica frente

al oxígeno:
MC + O2 C→ NO HAY reacción
(c) condiciones normales de uso.
Muchos materiales cerámicos no son inmunes a la corrosión química macroscópica

frente determinados compuestos o sustancias químicas inorgánicas:
C
MC + CI → HAY reacción
(CI) compuesto o sustancia inorgánica.

Los vidrios de soda-cal son atacados lentamente por las bases.
Los materiales cerámicos de base calcárea son atacados rápidamente por el ácido
clorhídrico.
Los materiales cerámicos de base cementicia (Portand común) son atacados
lentamente por el ácido sulfúrico.
La escoria líquida (elevadas temperaturas, en el orden de los 1500 ºC) de base
silicio (ácida), ataca los refractarios de base magnesio (básicos) de los
convertidores y hornos de las acerías, dándose también el caso contrario.
Los materiales cerámicos típicos son inmunes a los solventes orgánicos.
Como ya hemos dicho tanto polímeros como cerámicos son inmunes a la corrosión
electroquímica.
10. Oxidación de los metales.

La oxidación es un caso particular de la corrosión química macroscópica, donde en
la ecuación general de la página 22, (B) es el oxígeno u otro gas oxidante, el
oxígeno es el principal gas corrosivo de la atmósfera, es por ello que muchos
autores llaman a la oxidación, corrosión gaseosa o corrosión atmosférica.
En el punto anterior hemos visto en forma general la acción del oxígeno sobre
metales, polímeros y cerámicos, desde el enfoque de este apunte, lo que más nos
interesa, es la acción corrosiva del oxígeno sobre los metales y en particular sobre
el hierro.
Los productos de las reacciones de oxidación de metales, (D) y (E) en la ecuación
general de la página 22, ya hemos dicho que son compuestos químicos llamados
óxidos básicos, en corrosión a estos óxidos básicos los denominamos costras.
C
M + O2 → COSTRA
27
Según sea el metal, será el tipo de costra que se forme y de ello dependerá que la
corrosión progrese. Si la costra formada tiene un volumen menor que el volumen
del metal a partir del cual se formó, es decir menor al volumen del metal perdido,
se agrietará y permitirá el paso del oxígeno, que alcanza al metal y continua
oxidándolo. Este tipo de costra es no protectora.
Si la costra formada tiene un volumen mayor que el volumen del material perdido,
en principio no se agrietará y dificultará el paso del oxígeno hacia el metal. Este
tipo de costra es protectora.
Son ejemplos típicos:

El magnesio, forma costra no protectora.
El hierro forma costra protectora.
La relación entre el volumen de las costras y el volumen del metal perdido se la

denomina relación Pillig-Bedworth (PB) y se calcula mediante la siguiente
ecuación:
PB = (W x d) / (D x w) Donde:
(W) es el peso molecular del óxido.

(D) es la densidad del óxido.
(w) es el peso atómico del metal.
(d) es la densidad del metal.
Verificándose lo siguiente, aunque hay excepciones:
Relación (PB) Tipo de costra

Menor a 1 No protectora.
Entre 1 y 2,3 Protectora.
Mayor a 2,3 Existe el peligro que la costra pueda astillarse por compresión, dejando de ser
protectora, porque la relación de volumen es muy grande.
La relación (PB) sirve como primera aproximación para saber cuál será el
comportamiento del metal ante la oxidación, ya que además se deben tener en
cuenta otros factores que tienen una acción importante:
1 Coeficiente de expansión.
2 Punto de fusión.
3 Presión de vapor.
4 Plasticidad a elevadas temperaturas.
Los óxidos son en general materiales duros, frágiles, de elevado punto de fusión
(mucho mayor al del metal del que provienen), de muy baja resistencia a la
tracción y son no conductores de la corriente eléctrica. Con relaciones (PB)
28
menores a 1, la costra falla por deformaciones inadmisibles de tracción y se

agrieta. Si bien su resistencia a la compresión es mucho mayor que a la tracción, no
es ilimitada, por ello con relaciones (PB) mayores a 2,3 la costra puede fallar por
deformaciones inadmisibles de compresión, astillándose.
En la tabla siguiente se indica la relación (PB) para varios metales, obsérvese que
como hemos dicho hay excepciones, la plata, el cadmio y el titanio tienen
relaciones (PB) entre 1 y 2,3 sin embargo sus costras no son protectoras:
¿Cómo crece una costra?

Existen dos posibilidades (a) y (b), ver la figura siguiente, suponiendo que tenemos
previamente una delgada costra inicial relativamente adherente:
(a) Los iones metálicos difunden a través de la costra y esta crece en la inter-fase
óxido básico-aire seco.
(b) Los iones oxígeno difunden a través de la costra y esta crece en la inter-fase
metal-óxido básico.
29
Wagner demostró en 1933 que debido a que los iones metálicos son más pequeños
que los iones oxígeno, en la gran mayoría de los casos, las costras crecen según el
caso (a).
Los óxidos son compuestos químicos no perfectos en su estructura molecular y
pueden tener en su molécula un anión o un catión en exceso, con el fin de adquirir
la neutralidad eléctrica, se producen vacancias en la red, el aumento del número de
vacancias aumenta la difusión y por lo tanto la rata de oxidación, también
aumentará. Ya hemos dicho que en corrosión en general, se denomina rata a la
velocidad de las reacciones o a la velocidad de formación de los productos de la
corrosión, que en principio será la misma.
Las ratas de oxidación dependen del tipo de costras que se formen y se expresan en
peso de óxido por unidad de tiempo, el cuadro siguiente resume las leyes de
crecimiento para los distintos tipos de costras:
Donde:
(W) es el peso de la costra formada.
(t) es el tiempo de exposición.
(kp), (C), (k) y A son constantes.
30
(e) es el espesor de la costra.

En el caso (1) (W / t) = k x e
Un ejemplo del caso (3) es la oxidación del aluminio en aire.
La oxidación de metales en atmósferas de aire seco a temperaturas próximas a la

ambiente, tiene una rata muy baja, salvo casos particulares donde intervienen
factores colaterales como la deformación plástica en frío de la superficie del metal
por impactos, es el caso de los procesos de preparación de superficies para el
posterior pintado como el granallado y el arenado, muy utilizados en la industria
naval, en los cuales el posterior pintado debe efectuarse inmediatamente.
Los casos tecnológicos de oxidación de metales más importantes, suceden sobre
los 500 ºC, por sobre estas temperaturas el hierro, el níquel y el cobalto se oxidan
apreciablemente con ratas elevadas. El agregado de silicio, cromo y aluminio al
hierro (al acero en realidad) hacen que este forme una costra protectora, adherente
y de poco espesor, esto tiene sus ventajas e inconvenientes:
La costra formada al quedar en bajos espesores dificulta menos los procesos de

conformación plástica en caliente del acero (laminación, forja, etc.).
Los productos industriales obtenidos en esos procesos de la metalurgia mecánica

(Chapas gruesas y perfiles de todo tipo) quedan protegidos estáticamente a la
corrosión atmosférica hasta su siguiente paso de utilización.
El siguiente paso es por lo general el oxicorte, el conformado en frío (rolado,

curvado, plegado, etc.) y la soldadura. Dadas las propiedades mecánicas de los
óxidos, la costra protectora y adherente que poseen estos productos no puede
permanecer en el material durante la fabricación y vida útil del producto industrial.
En el caso de los buques, el astillero recepciona chapas gruesas y perfiles de todo

tipo conteniendo costras, eliminarla, implica para el astillero un proceso industrial
(granallado) que tiene su costo. La figura siguiente muestra una chapa de acero con
calamina sometida a flexión (Calamina: así se denomina habitualmente en la
industria naval al óxido proveniente de la laminación. Exfoliación también
denominada astillamiento de la costra):
31
Las atmósferas naturales de aire seco, climas desérticos y de gran altitud, como por
ejemplo la Puna de Atacama, corroboran lo dicho, ya que los automóviles
abandonados en ese lugar hace más de 50 años, se conservan perfectamente.
La corrosión en atmósferas más corrientes o convencionales, incluyendo: agua,
ácidos, sales, polvo, etc. tampoco es espectacular, lo espectacular son las pérdidas
económicas por corrosión atmosférica, en EE.UU solamente llegan a 2 billones de
dólares anuales.
Existen algunos casos particulares de oxidación:
1) Volatilidad de los óxidos. Recordemos, volatilización: pasaje del estado sólido

al estado gaseoso, sin pasar por el estado líquido). Se presenta en aleaciones de alta
pureza y a elevadas temperaturas, en metales como el molibdeno, el tungsteno y el
niobio, por ejemplo el óxido de molibdeno (MoO3) se volatiliza con facilidad
permitiendo el rápido acceso del oxígeno al metal.
2) Compuestos de bajo punto de fusión. Sucede porque por ejemplo óxidos del
vanadio y del plomo, se combinan con la capa de óxido de hierro protectora y
adherente que recubre los aceros trabajados en caliente, para dar compuestos de
bajo punto de fusión, que al pasar al estado líquido, a temperaturas no muy
elevadas y no previstas o sea consideradas normales para el proceso, permiten un
muy fácil acceso del oxígeno al metal.
11. Dilución.
La dilución es el caso particular de corrosión química macroscópica donde en la

ecuación general de la página 22, (B) es un compuesto o una sustancia química
orgánica o inorgánica determinada, excepto el oxígeno del aire, (A) podrá ser un
material metálico, polimérico o cerámico y (D) y (E) serán los productos de la
corrosión, que en muchos casos de dilución, tienen como fin ser productos
industriales. Una ecuación típica de corrosión química macroscópica por el
mecanismo de dilución es el ataque del hierro por el ácido clorhídrico:
2Fe + 4HCl C→ 2Fe Cl2 + 2H2↑ Donde:

(c) es principalmente las condiciones de concentración y temperatura.
La dilución es el mecanismo corrosivo característico de la industria química, pero

siempre habrá un mecanismo de dilución que en mayor o menor medida afecte al
resto de las industrias, entre las principalmente afectada se encuentran la petrolera,
naval, metalúrgica y alimenticia.
Ya hemos visto que los metales y polímeros son inmunes frente al agua pura
líquida y también lo son los cerámicos con alguna excepción y hemos dados varios
32
ejemplos del ataque de compuestos o sustancias químicas orgánicas e inorgánicas

sobre metales, polímeros y cerámicos. Pero los casos de corrosión química
macroscópica por el mecanismo de dilución son innumerables, nos limitaremos
fundamentalmente al ataque de los metales por los ácidos, ya que los ácidos,
concentrados o diluidos, son las sustancias químicas de mayor uso industrial, es
decir aquellas que demandan ser almacenadas y transportadas, por tierra y mar, en
grandes cantidades:
PRODUCTOS QUÍMICOS MATERIALES que mejor resisten el ataque corrosivo

Acido nítrico Aceros inoxidables
Acido sulfúrico concentrado Acero
Acido sulfúrico diluido Plomo
Acido Clorhídrico Aleaciones del cobre
Soluciones ácidas oxidantes calientes Titanio
Soluciones cáusticas Aleaciones de níquel
La concentración y la temperatura de las soluciones acuosas ácidas son dos

condiciones de fundamental importancia para evaluar los resultados corrosivos. El
ataque de metales por ácidos diluidos presentan ratas de corrosión más elevadas
que por los ácidos concentrados, incluso pueden atacar o no ciertos metales según
su concentración y temperatura, el ejemplo más característico es el ácido sulfúrico,
como puede apreciarse en el cuadro anterior con respecto al acero y más
detalladamente en el gráfico y tabla correspondiente que a continuación se indican:
Las concentraciones equivalentes de (H2SO4) mayores al (100 %) se obtienen diluyendo (SO3) en (H2SO4)
concentrado (100%).
33
34
El suelo es otro ambiente donde tiene mucha importancia el mecanismo de

corrosión química macroscópica por dilución, en la industria petrolera se invierte
un importante capital en herramental de extracción, ya que estas herramientas
deben ser fabricadas con aleaciones resistentes a la corrosión frente al agua salada,
sulfitos, ácidos orgánicos y otras sustancias presentes en el suelo (además de ser
resistentes tanto mecánicamente como al desgaste). Estas aleaciones son en general
acero inoxidable estelita (aleación a base de cobalto) y monel (aleación a base de
níquel) tanto el cobalto como el níquel, son metales de un elevado costo.
12. Corrosión química microscópica, oxidación interna y oclusión de

hidrógeno.
La corrosión química microscópica es la corrosión química que se verifica en el

interior de los materiales. Trataremos solo casos de oxidación interna de metales y
el ataque de otro gas, el hidrógeno.
Oxidación interna.
Haremos referencia a dos casos típicos:
1) Corrosión catastrófica: sucede cuando un acero presenta gran cantidad de óxido

de hierro en los bordes de grano (acero quemado), los óxidos del vanadio y del
plomo, también presentes, se combinan con el óxido de hierro, pero ahora a nivel
interno, dando compuestos de las mismas características a las señaladas en el caso
particular 2) de oxidación macroscópica, al haber presencia de líquido en los
bordes de grano, las fuerzas de cohesión son prácticamente nulas y ante el trabajo
en caliente (golpe del martinete de forja, etc.) el acero se desintegra a nivel
granular.
2) Difusión de oxígeno: se produce por algo que Wagner no contempló, los

aniones oxígeno (O2-), además de difundir a través de la costra, pueden difundir
hacia el interior de la masa metálica, donde se combinan con los cationes metálicos
(M2+) formando partículas de óxido. El efecto de esta corrosión en las aleaciones
metálicas es un aumento de la dureza y de la fragilidad y una disminución de la
resistencia a la fatiga. Ver la figura siguiente:
35
Oclusión de hidrógeno.
Respecto de este mecanismo, también llamado daño o fragilidad por hidrógeno,
describiremos como se produce, el daño que causa y como se evita.
Tanto en la atmósfera, como en muchos procesos industriales (electroplaqueado) y
también como producto de la corrosión ante el ataque de los ácidos sobre los
metales (dilución), se halla presente el hidrógeno atómico (H). Aprovechando su
reducido radio atómico respecto a los espacios interatómicos de la red cristalina de
los metales, puede difundir con facilidad en ellos, por ejemplo en el titanio, cuando
encuentran un vació de la red (vacancia), dos átomos de hidrógeno (H) se
combinan dentro del metal pasando a su estado más estable, es decir formando
hidrógeno molecular gaseoso (H2), el gas tiende entonces a expandir el vacío a una
presión de 105 atmósferas y también puede combinarse con otros elementos
presentes en la aleación metálica formando hidruros frágiles.
Ambos efectos tienen como resultado un micro agrietamiento interior que se
traduce en una disminución general de la ductilidad del material y una baja en la
resistencia al impacto (resiliencia) y en la resistencia a la fatiga.
El daño por hidrógeno puede evitarse con calentamientos prolongados del material
(recocidos sub-críticos) para desalojar el hidrógeno atómico (H) y evitar la
formación de hidrógeno gaseoso (H2) e hidruros.
__________________________________________________________________
36
CORROSION ELECTROQUIMICA.
Los mecanismos corrosivos de naturaleza electroquímica son los mecanismos corrosivos típicos
que tienen lugar sobre las construcciones flotantes, estos mecanismos por lo general son los de
explicación más compleja, los de efectos más dañinos e impredecibles y los más difíciles y
costosos de controlar. Muy difícilmente encontraremos un autor, que al tratar la corrosión, no
haga alguna referencia a la corrosión en los buques. Es por ello que trataremos la corrosión
electroquímica directamente sobre el material crítico para la vida útil de los buques,” la chapa
de acero del casco”.
13. Corrosión exterior de la chapa de acero en las construcciones flotantes.
Nos referiremos solamente a la corrosión exterior de la chapa de acero (cascos y

superestructuras) de las construcciones flotantes, pues la corrosión interior debe
ser analizada para cada caso particular y luego superponer sus efectos a los efectos
de la corrosión exterior, por ejemplo en buques mercantes, la corrosión interior de
los espacios de carga, depende de las características de la carga, cuando se trata de
tanques de lastre, según la ubicación del tanque en el buque, la corrosión interior
puede ser más intensa que la corrosión exterior, ver la figura siguiente:
Si bien nos limitamos particularmente al ambiente marino, el caso de los

ambientes fluviales y lacustres no debe descuidarse por considerárselos menos
comprometidos respectos a los efectos corrosivos, en general en corrosión todo
debe ser analizado particularmente sin subestimar a priori ningún ambiente.
Respecto a la corrosión exterior de la chapa de acero de las construcciones
flotantes, debemos distinguir dos casos o condiciones:
(A) BUQUE O AGUA EN MOVIMIENTO
(B) BUQUE Y AGUA EN REPOSO
37
En ambos casos la naturaleza de la corrosión es básicamente electroquímica

(acuosa según algunos autores) y los mecanismos corrosivos que intervienen son
prácticamente los mismos, pero los efectos de la corrosión pueden resultar muy
diferentes.
(A), es el caso del buque en navegación normal en mar abierto e incluso fondeado
a las afueras de los puertos.
(B), es el caso del buque amarrado o fondeado dentro de los puertos durante los
cortos períodos normales de servicio o durante períodos prolongados de
inactividad e incluso en agua estancadas.
Hemos hecho esta primera clasificación por varios motivos:
La composición química del agua de mar y del aire atmosférico, suelen diferir
notablemente entre las zonas portuarias y mar adentro.
Con el buque o agua en movimiento se genera una serie de fenómenos de
superficie y sub superficiales que afectan notablemente los resultados de la
corrosión, por estar relacionados con el oxígeno disuelto en el agua de mar. La
experiencia demuestra que la corrosión aumenta notablemente con la velocidad,
ver el gráfico siguiente:
Al existir en el caso (A) una velocidad relativa entre material y medio, las
reacciones de corrosión pueden verse afectadas y por ende los resultados de la
corrosión.
14. Buque o agua en movimiento.
Debemos distinguir aquí tres zonas exteriores del acero de las construcciones
flotantes, que sufrirán diferentes efectos (daños) o resultados de la corrosión, de
38
acuerdo a la influencia que tenga el oxígeno en el mecanismo corrosivo actuante.

Nos estamos refiriendo tanto al oxígeno disuelto en la película de humedad (agua)
del aire atmosférico que insidiosamente cubre todos los objetos, como al oxígeno
disuelto en el agua de mar, en su superficie (espuma) y en su seno.
(I) OBRA VIVA (CARENA)
(II) FRANJA VARIABLE
(III) OBRA MUERTA Y SUPERESTRUCTURAS
Tal es la importancia de esta división, que el esquema de protección anticorrosiva

de las construcciones flotantes (esquema de pintura y protección catódica) se
diferencia muy particularmente para cada una de ellas. Incluso deben efectuarse
subdivisiones (1/4 proel, centro y 1/4 popel) en particular en las zonas (I) y (II), ya
que los efectos corrosivos de un mismo mecanismo no serán iguales en la misma
zona, debido fundamentalmente a la resistencia que ofrece el casco al paso de la
corriente eléctrica y a una cantidad de fenómenos generados por las construcciones
flotantes al navegar y relacionados con la intervención del oxígeno tanto en la zona
de la interface como en la zona de calado, algunos de estos fenómenos son:
- Formación del tren de olas de proa.
- Desprendimiento de la capa límite en los finos de popa, formación de la estela.
- Agitación del agua por efectos de las hélices propulsoras y de las hélices de
maniobras (hélices de proa).
- Agitación del agua por efectos del balanceo en buques con quillas de rolido.
- Arremolinamiento del agua por apéndices y otras discontinuidades del casco
(timones, ánodos de sacrificio, tomas de mar, etc.)
La figura siguiente muestra las tres zonas básicas de un buque mercante de
ultramar que tendrán resultados corrosivos diferentes, las mismas se encuentran
delimitadas por la línea de calado máximo con fenómenos de superficie (olas,
espuma, salpicaduras) y la línea de calado mínimo sin fenómenos de superficie.
39
15. La obra viva (carena)

Sobre la carena desnuda, es decir sin pintar, sin calamina (óxido de laminación de
la chapa) y otros materiales metálicos sin acoplar, actúa un mecanismo de
corrosión galvánica en un mismo material (chapa de acero) los efectos de la
corrosión serán en principio del tipo generalizado sobre la totalidad de la
superficie de carena y también en principio con escases de oxígeno, teniendo en
cuenta que la cantidad de oxígeno disuelto en el agua de mar disminuye con la
profundidad. (Otros materiales metálicos: aleaciones del cobre, acero inoxidable,
aleaciones del aluminio)
No debemos perder de vista que el parámetro primario para cuantificar el daño
corrosivo sobre un material en un determinado ambiente o medio es la
composición química (promedio) del material, en el caso de las aleaciones hierro-
carbono la regla general es: cuanto mayor es el porcentaje de carbono mayor es la
resistencia a la corrosión acuosa, otros aleantes del hierro mejoran su resistencia a
la corrosión, como por ejemplo el aluminio y el cromo, también el proceso de
obtención del material influye, los productos de acero obtenidos por conformación
plástica en frío o en caliente, resisten menos a la corrosión acuosa, que los
obtenidos por moldeo.
Las chapas de acero con que se fabrican las construcciones flotantes son un
material industrial (tecnológico) y por lo tanto no poseen homogeneidad científica
ni en su composición química ni en su conformación plástica, la superficie de la
chapa de acero es un tapiz de pequeñas zonas diferenciadas en su potencial
eléctrico, unas más electronegativas que otras y distribuidas al azar, ver la figura
siguiente.
Es decir la superficie exterior de la chapa de acero de las construcciones flotantes
(en cualquiera de las zonas I, II, y III) es potencialmente una infinidad de pilas
electroquímicas, cuyos ánodos serán las antes dichas pequeñas zonas más
electronegativas que sus vecinas, las pequeñas zonas menos electronegativas
(electropositivas), que actuarán como cátodos.
40
¿Por qué decimos potencialmente? Porque si mantuviéramos la chapa rodeada de

aire seco, el equilibrio de cargas eléctricas entre las diferentes zonas se conservaría
y no aparece ningún mecanismo corrosivo a temperaturas ordinarias. Pero al rodear
la chapa de un medio acuoso aparece una fuerza electromotriz (fem) que genera
una circulación de electrones (4e-) a través del metal, desde las zonas anódicas
hacia las zonas catódicas, manteniéndose el equilibrio de cargas eléctricas entre las
diferentes zonas, por lo tanto pasan al medio acuoso iones hierro (2Fe++) y los
electrones son consumidos en los cátodos (ya veremos cómo). El resultado final es
que el hierro se consume, se disuelve en el medio acuoso, se corroe en las zonas
anódicas. Ver la figura siguiente:
Debemos ahora preguntarnos:

1) ¿Cómo se rompe el equilibrio electrostático inicial? Es decir, cómo se genera
esa fuerza electromotriz (fem)?
2) ¿Cómo se mantiene el equilibrio electrodinámico? Es decir, cómo se consumen
los electrones (4e-) en las zonas catódicas?
1) El equilibrio electrostático inicial se rompe porque al sumergir la chapa algunos
iones metálicos (2Fe++) abandonan la masa del metal pasando al medio acuoso y en
consecuencia, para mantener el equilibrio de cargas eléctricas de la zona (ahora
anódica) igual cantidad de electrones (4e-) deben salir de la misma. ¿Cómo puede
ser esto posible? Pues por la sencilla razón que la solubilidad total es solo teórica
y la insolubilidad total también lo es. Obviamente los metales no tienen la
solubilidad en agua que tiene una sal, pero el hierro tampoco tiene la insolubilidad
total en agua que tiene un metal noble, su solubilidad en agua tiene un valor
definido y suficiente para generar esa fuerza electromotriz (fem). Como podemos
apreciar el origen de un mecanismo corrosivo de naturaleza electroquímica es lo
que aparenta ser el resultado final.
41
2) Si el equilibrio electrodinámico no se mantiene la corrosión no progresaría. Para

que ello suceda los electrones salientes de la zona anódica (4e-) necesariamente
deben ser consumidos en algún lugar (ahora zona catódica). Estos electrones son el
producto de la reacción anódica de la disolución del hierro en el medio acuoso:
2Fe++ → 2Fe0 – 4e- (1) (– 0,44 Volts.)
y necesariamente deben ser consumidos, utilizados, en una reacción catódica:

2H2O + O2 + 4e- → 4HO- (2) (+ 0,401 Volts.)
En los mecanismos corrosivos de naturaleza electroquímica, la reacción anódica es

única (Mn+ → M0 – ne-), pero la reacción catódica depende del medio en cuestión,
la ecuación (2) es la correspondiente a soluciones acuosas, neutras y alcalinas
(agua dulce, agua salada y agua destilada). El agua de mar es una solución
levemente alcalina, su pH es 8. (En mar abierto). Otras dos reacciones catódicas
importantes son:
2H+ + 2e- → 2H0 Soluciones ácidas

O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O Soluciones ácidas oxidantes
En la tabla de la página 49, se resaltan en negrita las ocho reacciones catódicas principales.
La velocidad de la reacción anódica condiciona la velocidad de la reacción

catódica y viceversa, la velocidad de estas reacciones determina la rata de
corrosión electroquímica (rce) que es el parámetro con que se mide el daño
corrosivo. De ahí la importancia de conocer los diversos fenómenos que afectan
estas velocidades, como por ejemplo la polarización, que es un fenómeno fuera de
equilibrio que se ve afectado por la velocidad del medio acuoso y otros factores.
De las respuestas a las preguntas 1) y 2) podemos deducir lo siguiente:
a) Si la chapa de acero fuera perfectamente homogénea, es decir si previamente no
existieran las pequeñas zonas más electronegativas y las pequeñas zonas menos
electronegativas (electropositivas), el mecanismo corrosivo igualmente tendría
lugar.
b) Tampoco es necesario que el medio acuoso sea un electrolito (conductor de la
corriente eléctrica de 2º especie) para que el mecanismo corrosivo de naturaleza
electroquímica tenga lugar, podrá ser agua pura con algo de oxígeno disuelto
(agua destilada), suficiente para disolver los primeros iones hierro (2Fe++) creando
un ánodo, generar la (fem) y consumir electrones (4e-) en la zona catódica formada
a consecuencia del ánodo creado.
42
c) Tampoco es necesario que el medio acuoso tenga inicialmente disuelto grandes

cantidades de oxígeno para que el mecanismo corrosivo de naturaleza
electroquímica se sostenga, será suficiente con que el oxígeno del aire atmosférico
de alguna manera pueda reponerse disolviéndose en el medio acuoso.
d) Si, es condición para que el mecanismo corrosivo de naturaleza electroquímica
tenga lugar, que el material sea un conductor de la corriente eléctrica de 1º especie
(metal).
a), b), c) y d) quedan perfectamente demostradas con la experiencia de la gota de
agua destilada sobre la chapa de acero pulida (libre de grasa, polvo y óxido) a la
que podemos considerar electrostáticamente homogénea o que la gota está sobre
una pequeña zona electronegativa o sobre una pequeña zona electropositiva. De
esta experiencia se deriva una quinta deducción, ver la figura siguiente:
e) La rata de corrosión electroquímica (rce) no solo depende de la cantidad de

oxígeno disuelto en el medio acuoso, sino también depende de la diferencia de
concentración de oxígeno en dicho medio. Este fenómeno es considerado por
algunos autores como otro mecanismo corrosivo de naturaleza electroquímica, al
que suelen denominar de corrosión por reducción gaseosa (si, obviamente la
ecuación (2) es una ecuación de reducción de un gas, el oxígeno, que se reduce con
ayuda del agua y los electrones que provienen del ánodo). Este es uno de los
conceptos en el cual está basada la división en zonas del buque que hemos
indicado en el cuadro de la página 39 y también es el que explica las elevadas (rce)
en numerosos casos típicos que tienen lugar en las construcciones flotantes, como
por ejemplo:
La fisura.
La suciedad (incluídos productos de la corrosión)
El bulón o el remache.
La línea de agua (Tanques y franja variable)
Circuitos de agua (cerrados y abiertos)
43
A cerca de la corrosión por la gota de agua destilada:

1) Inicialmente la gota puede ser de agua pura, puesta en contacto con el aire, el
oxígeno penetrará a través del punto triple (aire-agua-metal) donde la tensión
superficial sufre alteraciones.
2) Las reacciones anódica y catódica son las mismas ecuaciones (1) y (2).
3) Los productos de la corrosión serán básicamente dos:
Oxido férrico hidratado [(Fe2O3) ; 2H2O]
Oxido ferroso hidratado [(FeO) ; H2O]
El primero se forma utilizando oxígeno. El segundo se forma sin utilizar oxígeno.

Observar la similitud química entre estos productos de la corrosión y los minerales
de los cuales se parte para la obtención del acero, en metalurgia al óxido férrico
hidratado se lo lama hematita parda o limonita y en corrosión se lo llama
herrumbre u orín. Las ecuaciones de formación de los productos de la corrosión
son las siguientes:
4Fe++ + 8OH- + O2 → 2[(Fe2O3) ; 2H2O] (3)
2Fe++ + 4OH- → 2[(FeO) ; H2O] (4)
4) El óxido férrico hidratado se forma en la zona de alta concentración de oxígeno

por tres motivos, necesita oxígeno (O2) e iones oxidrilos (8HO-) para su formación
y allí es donde se genera gran parte de los iones oxidrilo que también necesitan
oxígeno para su formación, ecuación (2), los iones hierro (4Fe++) viajan más rápido
desde el centro de la gota al borde, que lo que pueden viajar los iones oxidrilos
desde el borde de la gota al centro.
5) Los productos de la corrosión no son polarizantes del cátodo ni tampoco
impiden la entrada de oxígeno a la gota, son sustancias permeables al paso del
agua, del oxígeno y de otras sustancias, no son óxidos protectores.
6) Una vez que la gota se haya evaporado naturalmente al aire, el resultado final
del efecto corrosivo sobre la chapa de acero pulida, puede verse algo diferente al
que muestra la figura de la página 43. Al ir reduciendo la gota su volumen desde el
borde hacia el centro, aumentará la concentración de oxígeno en ella, pero al
mismo tiempo la diferencia de concentración de oxígeno entre borde y centro
disminuye.
Retomando el caso del buque o agua en movimiento zona de la carena desnuda
observamos que:
44
Si bien no es una gota de agua destilada lo que tenemos, sino una masa de agua
salada recubriendo totalmente la carena, tenemos lo necesario para que las
reacciones (3) y (4) puedan producirse y progresar, pero como el agua salada
contiene aniones y cationes de muchos elementos, tendremos la formación de otros
productos de la corrosión además del óxido ferroso y del óxido férrico hidratados
ya indicados.
A diferencia de la gota de agua destilada, dicha masa de agua salada se comporta
como un flujo externo respecto de la superficie de la carena, la velocidad de este
flujo no es constante en las proximidades de la carena y varía según se indica en la
figura siguiente, con lo cual existe una delgada capa del medio acuoso cuya
velocidad es apróximadamente nula.
Las reacciones (1), (2), (3) y (4) para producirse y progresar solo necesitan una
delgadísima capa acuosa en íntimo contacto con el metal, muestra de ello es que el
mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material se presenta también en
aire atmosférico donde la película acuosa es hasta imperceptible a la vista. Por lo
tanto la velocidad (VS) del buque o del agua no afecta a dichas reacciones, por
ahora dejaremos en suspenso la acción de la velocidad sobre las reacciones de
formación de otros productos de la corrosión.
No contamos en este caso con una diferencia de concentración de (O2) localizada
para dar lugar a cátodos iniciales en zonas preferenciadas. No la necesitamos
tampoco, pues la chapa de acero naval cuenta de por sí, con las zonas
electronegativas y electropositivas que indicamos en la figura de la página 40.
La figura siguiente muestra esquemáticamente cómo se desarrolla el mecanismo de
corrosión galvánica en un mismo material sobre la carena desnuda.
45
La herrumbre [(Fe2O3); 2H2O] se formará preferentemente sobre las zonas

catódicas, porque allí es también donde se forman los iones oxidrilos (OH-).
Cuando el depósito de herrumbre alcanza un determinado espesor, la inter fase
(herrumbre - metal) se transforma en una zona de baja concentración de oxígeno
(O2) respecto de la zona circundante, volviéndose anódica (ver cuadro de la página
43, la suciedad) debajo del depósito de herrumbre se producen y progresan las
reacciones (1) y (2) pero debido a la escases de oxígeno el producto de la corrosión
que se forma es óxido ferroso hidratado [(FeO) ; H2O], lo distinguiremos debajo de
la herrumbre por su color más oscuro y por su mayor compactación y adherencia.
A medida que descendemos desde la línea de calado mínimo sin fenómenos de
superficie hacia la línea base del buque, la concentración de (O2) disminuye
gradualmente, la (rce) hará lo propio y encontraremos más cantidad de óxido
ferroso hidratado y menos cantidad de herrumbre.
Debido a dos fenómenos sub superficiales, la agitación del agua por la hélice
propulsora y el desprendimiento de la capa límite en los finos de popa, en el 1/4
popel y en la pala del timón tendremos mayor concentración de (O2) que en el resto
de la carena, la (rce) será mayor y encontraremos en esa sub zona mayor cantidad
de herrumbre y menor cantidad de óxido ferroso hidratado.
Otros productos de la corrosión sobre la carena desnuda.
Como hemos dicho el agua de mar contiene una gran cantidad de aniones y
cationes productos de la disociación de la gran variedad de sales disueltas en ella
(cloruros, sulfatos, cromatos, fosfatos, etc.) los más importantes por su acción son
los aniones cloro (Cl-) que son atraídos hacia las zonas anódicas de la chapa y
reaccionan con algunos de los iones hierro (Fe++) que allí se desprenden formando
cloruro férrico (Fe Cl2):
46
2Fe++ + 4Cl- →2FeCl2 (5)
El cloruro férrico (FeCl2) se hidroliza con el agua dando hidróxido ferroso [Fe
(HO)2] y ácido clorhídrico (HCl):
2FeCl2 + 4H2O → 2Fe (HO)2 + 4HCl (6)
El ácido clorhídrico (HCl) reacciona con el hierro y lo corroe químicamente por

dilución, se forma nuevamente cloruro férrico (Fe Cl2) y se desprende hidrógeno
con el potencial riesgo de la presencia del mecanismo corrosivo microscópico de
oclusión por hidrógeno.
2Feº + 4HCl → 2FeCl2 + 2H2↑ (7)
El hidróxido ferroso [Fe (HO)2] resultante de la (6), reacciona con el agua dando
óxido ferroso hidratado [(FeO); 2H2O] algo diferente al ya visto:
2Fe (HO)2 + 2H2O → 2[(FeO) ; 2H2O] (8)
En cuanto a los cationes, por ejemplo los del sodio (Na+) serán atraídos hacia las
zonas catódicas donde podrán captar electrones y utilizar el agua para dar
hidróxido de sodio (NaHO) y desprender hidrógeno:
4Na+ + 4e- + 4H2O → 4NaHO + 2H2↑ (9)
El hidróxido de sodio (NaHO) no raciona con el hierro, pero si ataca a las

aleaciones del cobre y ya hemos dicho que el desprendimiento de hidrógeno
insume un riesgo corrosivo.
La condición del buque o agua en movimiento y aun considerando una capa de
velocidad (V~ 0) no es justamente la mejor condición para que las reacciones (5) a
(9) inclusive se produzcan y progresen, sobre todo debido a que sus productos son
sustancias solubles en agua. Estos otros productos de la corrosión no tendrán
acción generalizada sobre la carena desnuda, ni como elementos polarizantes de
ánodos y/o cátodos ni como generadores de otros mecanismos corrosivos, pero si
veremos oportunamente que en determinadas condiciones la acción corrosiva,
progresiva y localizada del ácido clorhídrico (HCl) superpuesta a otros
mecanismos corrosivos da lugar al estudio particular de lo que se ha llamado el
pitting (picaduras) uno de los efectos corrosivos más dañinos sobre la chapa naval,
pues el 99,9 % de la superficie de la chapa podrá tener un grado de avance de la
47
corrosión perfectamente aceptable, mientras que en ese 0,1 % restante, la chapa ha

sido atravesada de lado a lado por la corrosión.
16. Las dos preguntas claves de la corrosión electroquímica.
a) ¿Qué se corroe frente a qué?
b) ¿A qué velocidad se corroe?
a) ¿Qué se corroe frente a qué?

Podemos saber ¿qué se corroe frente a qué? en condiciones estándar o patrón,
contando con una tabla como la de la página siguiente. Si en dicha tabla la reacción
anódica se ubica por debajo de la reacción catódica el metal tiende a corroerse. La
medida de esta tendencia viene dada por la diferencia de potenciales estándar o
patrones entre el cátodo (E0 cátodo) y el ánodo (E0 ánodo) sin conectar, dados por dicha
tabla. A esta diferencia se la denomina fuerza electromotriz estándar o patrón
inicial (ánodo y cátodo sin conectar) (fem0):
fem0 = E0 cátodo – E0 ánodo (10)
La (fem0) siempre debe resultar positiva, colocando en la (10) los valores de

potencial con los signos indicados en la tabla.
Para el caso que nos ocupa, (ver página 42) efectivamente la reacción (1) se
encuentra por debajo de la reacción (2) en la tabla y la (fem0) vale:
fem0 = +0,401 – (–0,44) = + 0,841volts.
Pero no es tan fácil saber ¿qué se corroe frente a qué? en condiciones reales. Las
condiciones reales distan de las condiciones estándar o patrón en:
1) La concentración de las soluciones no es 1 molar y tampoco existen condiciones
normales de temperatura y presión (CNTP).
2) Las soluciones rara vez serán de los propios iones del metal.
3) No se tienen metales puros sino aleaciones.
4) Ocurren fenómenos fuera de equilibrio.
La ecuación de Nernst solo permite solucionar el primer problema, para (CNTP,
25ºC y 1 ata.) viene dada por la siguiente expresión:
48
49
femN0 = fem0 – [(0,059 / n) x log Kme] (11)

Donde:
(femN0) es la medida de la tendencia inicial a la corrosión en (CNTP) en una
solución de concentración cualquiera.
(n) es el número de electrones transferidos.
(Kme) es la constante molar de equilibrio para la reacción de la pila, planteada para
la irreversibilidad (de izquierda a derecha).
Para el caso que nos ocupa:
Reacción anódica: 2Fe0 – 4e- → 2Fe++
Reacción catódica: 2H2O + O2 + 4e- → 4HO-
Reacción de pila: 2Fe0 + 2H2O + O2 → 2Fe++ + 4HO-
Kme = [Fe++]2 x [HO-]4 / [O2]1
El metal (Fe0) y el agua (H2O) no intervienen en Kme
n=4
femN0 = +0,841 – |(0,059 / 4) x log {[Fe++]2 x [HO-]4 / [O2]1}|
Supongamos que pudiéramos conocer la concentración molar de los iones hierro
[Fe++], de los iones oxidrilos [HO-] y del oxígeno [O2] en la capa acuosa (V~ 0) de
la figura de la página 45 en el estado de equilibrio. Supongamos también que
pudiéramos solucionar los problemas 2) y 3), igualmente el valor de la (femN0)
obtenido a partir de la ecuación de Nernst serían mucho más elevado que el real,
porque la (femN0) sigue siendo una diferencia de potencial inicial (ánodo y cátodo
sin conectar) y solo nos dice cual sería la medida de la tendencia a la corrosión en
el instante previo a que empiece la circulación de corriente, a partir del momento
en que ánodo y cátodo quedan conectados, es decir a partir del instante en que hay
corrosión, aparece un fenómeno fuera de equilibrio llamado polarización y la
ecuación de Nernst no es aplicable a estados fuera de equilibrio. La polarización
reduce los valores iniciales de la fuerza electromotriz (femN0) y de la intensidad de
corriente (I0) a valores que se mantienen estacionarios en régimen de corrosión
continua. El problema 4) solo es solucionable mediante ensayos aplicados a cada
caso particular y que permitan medir los potenciales estacionarios (fem) y la
intensidad de corriente en régimen de corrosión continua (I). Los resultados de
estos ensayos son tablas y curvas como las siguientes:
50
POTENCIALES DE SEMICELDAS DE ALGUNAS ALEACIONES EN AGUA SALADA

ALEACION fem (volts)
Metales nobles (platino) 0,00
Níquel (pasivo) - 0,07
Plata (soldadura) - 0,08
Acero inoxidable (Serie 300, Tipo 430) - 0,09
Bismuto - 0,18
Cobre y sus aleaciones - 0,20
Estaño - 0,49
Plomo - 0,55
Acero dulce - 0,58
Aluminio 2024 - 0,69
Cadmio - 0.82
Aluminio 1100 - 0,83
Cinc - 1,10
Magnesio y sus aleaciones - 1,73
0,1 N Escala Colomel, 53 gr. Cl Na + 3 gr. H 2O2 por litro, Temperatura 25 ºC
51
En el instante en que ánodo y cátodo quedan conectados, aunque no haya

fenómenos polarizantes, la intensidad de corriente inicial (I0) se reduce a un valor
(IR) en régimen de corrosión continua, pero la fuerza electromotriz permanece en
su valor inicial (femN0), ello es debido a las resistencias del circuito, el medio
acuoso (circuito interior) ofrece una resistencia (Ri) a la circulación de los iones y
el metal (circuito exterior) ofrece una resistencia (Re) a la circulación de los
electrones. La resistencia total (Rt) del circuito será:
Rt = Ri + Re (12)
Sin fenómenos polarizantes, la intensidad de corriente por unidad de longitud (ILR)

en (A/m) la podemos escribir como:
ILR = (femN0) / Rt (13)
Cuando actúan fenómenos polarizantes, en la realidad siempre, la intensidad de

corriente por unidad de longitud (IL) en (A/m) la podemos escribir como:
IL = (fem) / Rt (14)
Obteniendo la (fem) de la tabla anterior.

Las resistencias eléctricas del circuito son un fenómeno de naturaleza física
(fricción con desprendimiento de calor) cuanto más noble y puro es el metal mayor
es su conductibilidad eléctrica, la conductibilidad eléctrica se expresa en (Ω-1 x m-1)
y es la inversa de la resistencia eléctrica.
Sustancia Resistencia eléctrica (Ω x m)
Plata 0,15873 x 10-7
Hierro 0,6536 x 10-7
Agua de mar 0,2
La polarización es un fenómeno fuera de equilibrio, que actúa como una barrera de

naturaleza físico-química. Podríamos decir que es también una resistencia inicial
más del circuito. Estos fenómenos se deben a cambios, que como consecuencia del
proceso electroquímico, se producen en las proximidades de los electrodos, como
por ejemplo modificaciones en la composición del electrolito, depósitos sólidos o
gaseosos, etc.
52
Por concentración Catódica

Polarización (Barrera química) Anódica
Por activación Catódica
(Barrera física) Anódica
La polarización por concentración (en general catódica) se produce porque la

difusión de iones o átomos en la solución no es instantánea, apenas se conectan
los electrodos, en torno al cátodo hay abundancia de iones que se consumen muy
rápidamente, luego de unos minutos empiezan a escasear y ahora hay que esperar
que se vayan reponiendo con la llegada de nuevos iones que difunden desde el
seno de la solución.
Un caso de polarización catódica por activación se produce porque el
desprendimiento de un gas en el cátodo no es instantáneo, el gas surge de la
reacción catódica en forma atómica, luego forma la molécula y luego se reagrupan
moléculas para formar la burbuja que crece hasta lograr desprenderse.
Un caso de polarización anódica por activación se produce porque la entrada en
solución de los iones metálicos no es instantánea, un metal podrá tener mayor o
menor facilidad para ionizarse (disociarse en iones) en un medio acuoso, pero ello
es independiente de la mayor o menor facilidad que tengan esos iones para entrar
en solución (difundir hacia la solución).
El caso de polarización por activación (catódica y/o anódica) más significativo es
el que intervienen sustancias sólidas o gaseosas con capacidad de formar películas
superficiales no conductoras e insolubles y recubrir el cátodo y/o el ánodo. Estas
películas tienden a impedir la difusión de iones metálicos desde el ánodo hacia la
solución y la difusión de iones, átomos o moléculas desde la solución hacia el
cátodo. Algunas de estas sustancias pueden ser pre-existentes al mecanismo
corrosivo: gelatinas, grasas, aceites, barnices, lacas, pinturas, etc. otras se originan
durante el propio mecanismo corrosivo en las reacciones principales y secundarias
de la corrosión: óxidos, burbujas, cromatos, fosfatos, etc. Las primeras son de fácil
remoción y se las denomina inhibidores, las segundas suelen ser adherentes, en
algunos casos protectoras e incluso auto reparables, se las denomina pasivadores.
La polarización es en todos los casos un atenuante de la corrosión

electroquímica.
Podemos polarizar por activación el mecanismo de corrosión galvánica en
un mismo material sobre la superficie exterior de la chapa de acero de la
carena, inhibiendo ánodos y cátodos mediante una película de pintura.
53
b) ¿A qué velocidad se corroe?

De todo lo dicho hasta aquí nada nos da la respuesta a esta pregunta. La respuesta
está en hallar una expresión matemática para la (rce). Esta expresión deriva de la
Ley de Faraday y es la siguiente:
rce = (AG x Dc x t) / (V x 96500) (15)
Donde:
(rce) es la rata de corrosión electroquímica en (gr/cm2).
(AG) es el átomo gramo (gr) del metal que se corroe.
(Dc) es la densidad de corriente del ánodo en (Ampers/cm2).
(t) es el tiempo que dura la corrosión en (segundos).
(V) estado de oxidación positivo del metal.
(96500) es la constante de Faraday en (Coulombios = Ampers x seg).
Metal puro AG (gr.) V

Plata 107,88 +1
Cobre 63,54 +2
Hierro 55,85 +2
Zinc 65,38 +2
Aluminio 26,98 +3
Magnesio 24,32 +2
Observar que en general cuanto más noble es el metal,
mayor peso atómico posee, el Zn es una excepción.
Para el caso de la chapa de acero de la carena desnuda si queremos obtener la (rce)

en (mm/año) debemos dividir la ecuación (15) por el peso específico del hierro
expresado como (0,78 gr/cm2 mm) y colocar (t = 31,536 x106 seg/año) con lo cual
nos queda:
rce (mm/año) = (55,85 gr x 31,536 x106 seg/año) / (2 x 96500 Coulombios x 0,78 gr/cm2 mm) x Dc (A/cm2)
rce (mm/año) = 11700 (seg cm2 mm / año Coulombios) x Dc (A/cm2) (15’)
La densidad de corriente (Dc) es el dato que realmente deben suministrar los

ensayos, pues si la queremos calcular a partir del dato de la intensidad de corriente
(I) debemos conocer además la superficie anódica total (SaT)
Dc = I / SaT (16)
I = 29 x 10-3 A
54
SaT = Sa x 5 = 75 cm2 x 5 = 375 cm2 (ver figura de página 51)

Dc = 29 x 10-3 A / 375 cm2 = 0,0773 x 10-3 A/cm2
Reemplazando en (15’):
rce = 11700 x 0,0773 x 10-3 = 0,9 mm/año
Observar que si el ensayo fue hecho para una velocidad del agua salada de 5m/seg
~ 10 nudos, el valor de la (rce) coincide con el valor del gráfico de la página 38.
Con los datos necesarios podemos corroborar estos resultados verificando el valor
de la (fem) utilizando la ecuación (14):
(fem) = IL x Rt
IL = I / distancia entre electrodos en (m) = 29 x 10-3 A / 0,01m = 2,9 A/m (ver
figura de la página 51)
Rt = 0,2 Ω x m (ya que la resistencia del hierro y del platino es despreciable frente a
la resistencia del agua de mar, ver la tabla de página 52)
(fem) = 2,9 A/m x 0,2 Ω x m = 0,58 volts (verifica el valor dado para el Acero dulce
en la tabla de página 51).
En la carena desnuda, podemos suponer que las pequeñas áreas anódicas son
apróximadamente iguales a las pequeñas áreas catódicas y que así se mantienen
durante el proceso corrosivo y el ensayo (figura de página 51) también se
corresponde con dicha suposición. Esta suposición puede ser aceptable en el caso
de un mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material, como en el caso
que estamos tratando, aunque bien podemos advertir que las áreas anódicas
aumentan con la rugosidad que genera el avance de la propia corrosión, esta
suposición no es aceptable en la mayoría de los casos de corrosión galvánica
bimetálica y los ensayos deben suministrar no solo la densidad de corriente en
régimen de corrosión continua (Dc), sino también su variación con respecto a la
relación (Sa / Sc), ver el gráfico siguiente:
55
El resultado de una (rce) generalizada de 0,9 mm/año sobre la carena desnuda, no

es nada alentador si se piensa que un buque en operación que tiene una navegación
efectiva del 75% del tiempo, en 4,5 años perdería el sobre espesor por corrosión de
la chapa del casco (~ 3mm), ello sin tener en cuenta la corrosión durante las
estadías en puerto y la corrosión localizada:
4,5 años x 0,75 x 0,9 mm/año = 3,0 mm
Si se lo quiere ver desde un punto de vista estrictamente físico, la carena desnuda
de un buque en navegación marítima a 10 nudos; de Lpp = 143,8m.; Tm = 8,41m.;
DWT = 16533 t.; se comporta como una batería de 0,58 volts que entrega 1,61 A
/ hora.
Usando la formula de Rusell, la superficie de la carena puede estimarse en:
Scarena = (1,7 x Lpp x Tm) + DWT / 1,025 = (1,7 x 143,8 x 8,41) + 16533 / 1,025
Scarena = 18186 m2 = 181,86 x 106 cm2

Aplicando la ley de Faraday expresada como:
m = Eeq x I x t (15’’)
Resulta: I = m / (Eeq x t)
m = 0,78 gr/cm2 mm x 0,9 mm/año x 181,86 x 106 cm2 = 127,67 x 106 gr/año
Eeq = 2,87 x 10-4 gr/Coulombios
t = 31,536 x 106 seg/año
I = 127,67 x 106 gr/año / (2,87 x 10-4 gr/Coulombios x 31,536 x 106 seg/año)
I = 14110 A; esta es la intensidad corriente que circulará durante un año, por lo
tanto durante una hora circularán: 14110 / (24 x 365) = 1,61 A / hora.
Pasemos ahora a considerar un caso más real de la carena desnuda, es decir
haciendo intervenir otros materiales metálicos, particularmente las aleaciones del
cobre, material con que generalmente están fabricadas las hélices y las válvulas de
casco de los buques. Al sumergir este material en agua de mar y previo a todo
acoplamiento con la chapa de acero de la carena, actuará sobre él un mecanismo
de corrosión galvánica en un mismo metal, tal cual sucede con la chapa de acero, la
reacción anódica y la reacción catódica serán:
2Cu++ → 2Cu0 – 4e- (17) (+ 0,337 Volts.)
2H2O + O2 + 4e- → 4HO- (18) (+ 0,401 Volts.)
56
Podemos comprobarlo tanto en la tabla de la página 49 (fem0 = +0,401 – (+0,337)

= + 0,064volts.) como en la tabla de la página 51 (fem = 0,20 volts). Sin embargo
observamos que la (fem) en corrosión continua es mayor que la fuerza
electromotriz estándar o patrón inicial (fem0), lo que sucede es que el cobre de la
tabla de la página 49 es cobre puro (un metal por sobre el hidrógeno, noble) y el
cobre de la tabla de la página 51 es cobre industrial y sus aleaciones. El cobre puro
tiene menor tendencia a la corrosión que el cobre industrial y sus aleaciones, al
contrario que el hierro (un metal por debajo del hidrógeno) que tiene mayor
tendencia a la corrosión puro que aleado por ejemplo con carbono (acero dulce). El
mecanismo de corrosión galvánica en un mismo metal sobre el cobre, de alguna
manera ya lo habíamos adelantado, las aleaciones del cobre son atacadas en medios
alcalinos, efectivamente el agua de mar es una solución alcalina, su pH es 8.
Si efectuamos para el cobre (industrial) y sus aleaciones el mismo ensayo que
efectuamos para el acero dulce (figura de la página 51, considerando hélices fijas,
buque remolcado) deberíamos obtener los siguientes resultados:
IL = 0,20 volts / 0,2 Ω x m = 1A/m

I = IL x distancia entre electrodos en (m) = 1A/m x 0,01 m = 0,01 A
Dc = I / SaT = 0,01 A / 375 cm2 = 2,66 x 10-5 A/cm2
Para el cobre con AG = 63,54 gr
rce (mm/año) = 13311 (seg cm2 mm / año Coulombios) x Dc (A/cm2)
rce = 13311x 2,66 x 10-5 = 0,35 mm/año (como vemos bastante menor que para el
Acero, pero no despreciable)
Si ahora acoplamos los elementos de cobre (industrial) y sus aleaciones a la

chapa de acero dulce de la carena desnuda (ver la figura siguiente) sucede lo que
a continuación se indica:
57
Las pequeñas zonas anódicas y catódicas de la chapa de acero dulce de la carena,

ambas, se vuelven anódicas respecto a las aleaciones del cobre.
Las pequeñas zonas anódicas y catódicas de los elementos fabricados con
aleaciones de cobre, ambas, se vuelven catódicas respecto a la chapa de acero
dulce de la carena.
La totalidad de las superficies de los elementos fabricados con aleaciones del
cobre, se transforman en cátodos y las aleaciones del cobre quedan protegidas por
el Acero de la chapa de la carena ante el mecanismo de corrosión galvánica en
un mismo material.
La chapa de acero de la carena se corroe por el mecanismo de corrosión
galvánica bimetálica (aleación de cobre-acero dulce)
Las reacciones anódica y catódica son la mismas (1) y (2) de la página 42, con la
diferencia que (2) se produce en las proximidades de los elementos fabricados con
aleaciones de cobre y ahora los iones hierro (4Fe++) no se encuentran tan
fácilmente con los iones oxidrilo (8OH-), ver ecuación (3) en la página 44.
Si ahora efectuamos el ensayo de la figura de la página 51, pero reemplazando los
cátodos de platino por cátodos de aleaciones del cobre, deberíamos obtener los
siguientes resultados:
IL = 0,38 volts / 0,2 Ω x m = 1,9A/m
I = IL x distancia entre electrodos en (m) = 1,9 A/m x 0,01 m = 0,019 A
Dc = I / SaT = 0,019 A / 375 cm2 = 5,066 x 10-5 A/cm2
Para el hierro con AG = 55,85 gr
rce = 11700 x 5,066 x 10-5 = 0,593 mm/año
58
Como vemos una (rce) nada despreciable, sin embargo estamos cometiendo un
grave error, porque el ensayo está hecho para una relación (Sa / Sc = 1) y en la
realidad la superficie anódica (Sa) (chapa de acero dulce de la carena desnuda) es
extremadamente grande con respecto a la superficie catódica (Sc) (superficie de los
elementos fabricados con aleaciones del cobre). De acuerdo al gráfico de la página
55, la densidad de corriente resulta entonces prácticamente nula (Dc ~ 0) y por lo
tanto la (rce) será prácticamente nula también.
En el peor de los casos una reducida superficie de la chapa de acero entorno a

las proximidades de los elementos fabricados con aleaciones del cobre podrá
verse afectada por la corrosión galvánica bimetálica.
En conclusión, acoplados a la chapa de acero dulce los elementos fabricados con
aleaciones del cobre, la casi totalidad de la carena desnuda se seguirá corroyendo
por el mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material, en forma
generalizada con una (rce) de 0,9 mm/año y las aleaciones del cobre quedarán
protegidas ante el mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material. La
solución a este problema quedó planteada en el recuadro al pie de la página 53, es
decir debemos pintar la carena.
La figura siguiente muestra la carena pintada:
59
17. ¿Qué logramos pintando la carena? El pitting.

Las pinturas son películas insolubles, no conductoras e impermeables al agua, es
decir trabajan como películas aislantes impidiendo el contacto de los metales con
el medio acuoso. Con estas películas se podrá inhibir:
1) La reacción anódica, ecuación (1) de la página 42.
2) La reacción catódica, ecuación (2) de la página 42.
3) La reacción anódica y la reacción catódica a la vez.
Será suficiente con que solo una de las tres inhibiciones se logre para impedir
cualquier mecanismo de corrosión electroquímica (acuosa). Una u otra inhibición
dependerá del caso particular de que se trate, en el caso del mecanismo de
corrosión galvánica en un mismo material, obviamente se inhibirá tanto la reacción
anódica como la reacción catódica, en el caso del mecanismo de corrosión
galvánica bimetálica, pintando la carena, logramos la inhibición 1).
El término inhibir debe ser considerado como sinónimo de impedir
temporariamente, ya habíamos señalado al tratar la polarización que las pinturas
eran consideradas películas inhibidoras por ser de fácil remoción. No es
exactamente su fácil remoción lo que les da una temporaria acción efectiva como
protección anticorrosiva. Las pinturas son materiales poliméricos que sufren
diversos tipos de degradación ambiental, ataque químico orgánico, radiación UV y
desgaste, además sus propiedades mecánicas, resistencia al calor, al rayado, a los
impactos, no son buenas.
De todas maneras para que la protección anticorrosiva que ofrecen las pinturas, sea
realmente efectiva durante un tiempo estipulado (en el caso de los buques, período
de tiempo entre dos entradas a seco) las pinturas deben cumplir con dos
propiedades fundamentales:
Adherencia
Elasticidad
60
La adherencia depende tanto del producto (pintura), como de la preparación de la

superficie y de las condiciones del pintado (por ejemplo rugosidad, limpieza,
humedad ambiente, etc.).
La elasticidad es la propiedad que le permite a la película de pintura acompañar a
la chapa de acero en sus alargamientos y contracciones ante cargas cíclicas y
variaciones de temperatura. La elasticidad depende fundamentalmente del producto
y es conferida por el solvente. En el momento de aplicar la pintura esta se
encuentra en estado líquido, el porcentaje de solvente es del 100 %, entre la
aplicación y las 48 horas siguientes se evapora el 90 % del solvente quedando una
película de pintura sólida (seca al tacto). El 10 % restante del solvente debe
evaporarse muy lentamente en ese tiempo estipulado que constituye la vida útil de
la pintura como producto inhibidor, una vez evaporado este 10 % remanente de
solvente, la pintura queda técnicamente seca, pierde su elasticidad y se resquebraja
permitiendo el contacto del metal con el medio acuoso, o sea deja de cumplir con
su función. Ver el gráfico siguiente:
Con el pintado de la carena logramos:

a) Proteger temporariamente la carena de la corrosión generalizada ante el
mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material.
b) Proteger temporariamente la carena de la corrosión localizada ante el
mecanismo de corrosión galvánica bimetálica.
c) Desproteger los elementos fabricados con aleaciones del cobre ante la corrosión
generalizada del mecanismo de corrosión galvánica en un mismo material.
Respecto a c) y de acuerdo a los resultados obtenidos en la página 57 para el cobre
(industrial) y sus aleaciones (rce = 0,35 mm/año), el pintado de la carena nos
generó nuevamente el problema que se había eliminado naturalmente al acoplar las
aleaciones del cobre y el acero dulce. El problema se soluciona utilizando para la
fabricación de estos elementos, en particular hélices, aleaciones del cobre
61
especiales mucho más nobles respecto a su resistencia a la corrosión en agua de

mar, como por ejemplo el bronce almirantazgo un latón (Cu-Zn) aleado con Mn,
Fe, Al y Sn que le otorgan gran resistencia mecánica y a la corrosión.
Parecería que el problema de la corrosión de la carena está solucionado, sin
embargo ello no es cierto, aún después de haber efectuado un pintado perfecto. Un
pintado perfecto significa la aplicación de una película inhibidora que cubre
totalmente y sin ninguna discontinuidad toda la superficie exterior de la chapa de
acero dulce de la carena. En el mismo momento que se pone el buque a flote la
pintura empieza a fallar, ya sea por un roce contra el picadero, contra el muelle,
contra el fondo o contra otro buque, ya sea por el desgaste al navegar o por la
acción de las incrustaciones biológicas, pequeñas y muy pequeñas zonas de la
carena quedarán en contacto con el agua de mar. Serán pequeñas y muy pequeñas
zonas anódicas que siguen acopladas a los elementos fabricados con aleaciones del
cobre. Estamos nuevamente en presencia del mecanismo de corrosión galvánica
bimetálica (aleación de cobre-acero dulce) pero con una gran diferencia, ahora la
relación (Sa / Sc) es extremadamente pequeña y de acuerdo al gráfico de la página
55, la densidad de corriente (Dc) será grande y también lo será la (rce).
Como si esto fuera poco, en la realidad la (rce) es mucho mayor a la que

corresponde a esa gran densidad de corriente, como veremos ello se debe a que
este caso actúan simultáneamente varios mecanismos corrosivos y en muy poco
tiempo la rayadura se convierte en una picadura.
La reacción anódica será la ecuación (1) de la página 42. La reacción catódica será
la ecuación (2) de la página 42, la ecuación (9) de la página 47 también es una
reacción catódica posible, pero es más factible de producirse con el buque y agua
en reposo. En este caso los iones hierro (2Fe++) que se desprenden en el ánodo, no
se encontraran tan fácilmente con los iones oxidrilo (4OH-) que se forman en las
proximidades del cátodo, pero los iones hierro (2Fe++) sí serán alcanzados
fácilmente por los iones cloruro (4Cl-) presentes en el agua de mar, dándose la
ecuación (5), ver la figura siguiente:
62
La rayadura, la película de pintura desprendida en torno a la misma y el propio

daño corrosivo que avanza en profundidad, crean las condiciones propicias para
que a continuación de la ecuación (5) se produzcan las reacciones (6), (7) y (8) y
tengan lugar otros tres mecanismos corrosivos en torno a estas pequeñas áreas
desprotegidas de la carena, estos mecanismos corrosivos, todos de acción
localizada, son:
1) Corrosión química macroscópica, dilución: el ácido clorhídrico corroe por este
mecanismo al acero dulce en el fondo de la picadura, reacción (7), es la principal
causa, además de la elevada densidad de corriente, de la extremadamente alta (rce)
localizada. Este mecanismo favorece notablemente el avance del daño corrosivo en
profundidad, en realidad en el sentido de la gravedad.
2) Corrosión química microscópica, oclusión de hidrógeno: es también
consecuencia de la reacción (7) donde se desprende hidrógeno gaseoso, ya hemos
visto las consecuencias de este mecanismo corrosivo.
3) Corrosión electroquímica macroscópica, galvánica en un mismo material por
diferencia de concentración de oxígeno: debajo de la película de pintura
desprendida en torno a la rayadura, el fondo de la picadura, debajo de la capa de
óxido ferroso hidratado, son todos sitios de baja concentración de oxígeno respecto
de las zonas linderas, se formarán ánodos y cátodos localizados y aparecerá
herrumbre, son los casos típicos de la fisura y la suciedad (incluídos productos de
la corrosión) que planteábamos en el cuadro de la página 43. Ver la figura
siguiente:
63
Como puede observarse en la figura anterior, debido al depósito de herrumbre, la

picadura puede pasar inadvertida o verse más reducida a simple vista, el picareteo
del casco en seco antes de pintar, es de fundamental importancia para detectarlas
efectivamente en número y tamaño.
La magnitud de la (rce), si bien es muy grande, no es uniforme a lo largo de toda la
carena, es cierto que los metales como el acero tienen una baja resistencia eléctrica
(para el hierro 0,6536 x 10-7 Ω x m) pero tampoco es nula, cuanto más alejadas
estén las fallas de la pintura de las superficies de aleaciones del cobre, mayor será
la resistencia que encuentran los electrones para llegar a ellas, por lo tanto la (rce)
irá disminuyendo a medida que nos alejamos de las superficies catódicas. En los
buques mercantes en general, las áreas de la carena con (rce) más significativas o
sea que más serían afectadas por el pitting, son:
Pala de timón.
Tubo bocina.
Pie de gallo.
Toberas.
¼ popel de la carena.
Cajas de tomas de mar.
Quilla de rolido.
Túnel de hélices de proa.
Menudo problema nos ha ocasionado solucionar la corrosión generalizada de la

chapa de acero, pintando la carena, teniendo en cuenta que:
- Las fallas de la pintura del tipo expuesto son inevitables en toda construcción
flotante.
- Ninguno de los productos de la corrosión son pasivantes, todo lo contrario como
hemos visto y las películas de pintura, por el momento, no son autorreparables.
18. Protección catódica, ánodos de sacrificio.
El concepto de la solución a este problema es obligar a la chapa de acero dulce de
la carena a trabajar como un cátodo (de ahí el nombre de protección catódica)
intercalando en el circuito electroquímico un metal más anódico que el acero dulce,
por ejemplo aluminio 1100, zinc, magnesio y sus aleaciones, ver tabla de la página
51.
De esta manera las zonas anódicas de la carena (rayaduras) quedan protegidas
ante el mecanismo de corrosión galvánica bimetálica y sus más graves
consecuencias, a cambio del sacrificio (consumo, corrosión deseada) de estos
metales más anódicos. Los electrones ahora no tendrán porque tomarse el trabajo
de viajar hasta los elementos fabricados con aleaciones del cobre para ser
utilizados, ya que tendrán un camino más corto (de menor resistencia) para llegar
64
igualmente a un cátodo que será la rayadura, siempre y cuando la rayadura se

encuentre dentro de un determinado radio de alcance del ánodo, no nos olvidemos
que la (fem), por ejemplo del zinc, con respecto al cobre y sus aleaciones (+0,9
Volts) es mayor que la (fem) del zinc respecto de acero dulce (+0,52 Volts), ver la
figura siguiente:
Esta corrosión deseada sobre los ánodos de sacrificio, que suponemos fabricados
con zinc de pureza industrial, será un mecanismo de corrosión galvánica bimetálica
con características propias.
La reacción anódica será igual a la ecuación (1) con la única diferencia que ahora
el metal es el zinc en lugar del hierro:
2Zn++ → 2Zn0 – 4e- (19)
La reacción catódica será la misma ecuación (2), ver la figura anterior.

En este caso la ecuación (9) de la página 47 puede ser también una reacción
catódica posible, ya que el entorno de la rayadura es un campo propicio para que se
produzca.
Si efectuamos el ensayo de la figura de la Página 51, utilizando ánodos de zinc
(industrial) y cátodos de acero dulce, deberíamos obtener los siguientes resultados:
IL = 0,52 volts / 0,265 Ω x m = 1,96 A/m
En este caso utilizamos como resistencia del agua de mar (0,265 Ω x m) un valor
promedio de los distintos mares o zonas más navegados.
I = IL x distancia entre electrodos en (m) = 1,96 A/m x 0,01 m = 0,0196 A
Dc = I / SaT = 0,0196 A / 375 cm2 = 5,23 x 10-5 A/cm2
65
Como puede observarse en las curvas de la derecha de la figura anterior, la

densidad de corriente promedio real es más de seis veces menor que la obtenida
con el ensayo, los motivos son los siguientes:
a) La (fem) en agua de mar de las aleaciones de zinc con se fabrican los ánodos de
sacrificios es menor a (-1,10 Volts). Pequeñas impurezas y el proceso de
fabricación disminuyen notablemente la tendencia a la corrosión de las aleaciones.
b) La resistencia total del circuito electroquímico es mayor que la sola resistencia
del agua de mar, el cálculo de la resistencia total debe efectuarse con fórmulas
empíricas confiables.
c) La relación (Sa / Sc) del ensayo es igual a 1, en la realidad la superficie de cada
ánodo de sacrificio es bastante mayor a la superficie catódica, superficie de las
fallas de la pintura, dentro del radio de influencia que controla el ánodo, ver la
figura siguiente:
Para el zinc con AG = 65,38 gr.; rZn = 0,714 gr/cm2 mm.; y utilizando la densidad
de corriente promedio real (0,82 x10-5 A/cm2)
rce = 14962 x 0,82 x10-5 = 0,123 mm/año
66
Si queremos proteger la carena de las picaduras, debemos instalar ánodos de

sacrificio con una masa (m) de zinc que corroyéndose con una (rce) de (0,123
mm/año) duren el período de tiempo entre dos entradas a seco (3 a 4años), dicha
masa (m) se podrá calcular como:
m (kg) = [rZn (gr/cm2 mm) / 1000 (gr/kg)] x rce (mm/año) x 4 años x (Sa)Zn (cm2) (20)
Siendo:
(rZn) el peso específico del zinc (0,714 gr/cm2 mm).
(Sa)Zn la superficie de cada ánodo de sacrificio a instalar sobre la carena en (cm2),
la ecuación (20) puede reducirse a:
m (kg) = 3,51 x 10-4 x (Sa)Zn (20’)
(Sa)Zn se obtiene de catálogos comerciales una vez seleccionado el tipo de ánodo a

instalar.
El número total de ánodos a instalar (N) podrá obtenerse como:
2 2
N = Area de la carena a proteger (m ) / Ac (m ) (21)
Siendo:
(Ac) el área en (m2) dentro de la circunferencia de control del ánodo de sacrificio,
ver la figura anterior, (Ac) podrá calcularse como:
Ac (m2) = Ia (A) / Dc (A/m2) (22)
Siendo:
(Dc) la densidad de corriente promedio que hemos adoptado (0,082 A/m2).
(Ia) la intensidad de corriente en (A) que circulará por el ánodo durante los 4 años.
Ia (A) = m / (Eeq x t) (23)
Siendo:
(m) la masa en (kg) calculada con la ecuación (20’).
Eeq = 3,387 x 10-7 Kg/Coulombios (Equivalente electroquímico del zinc)
t = 126,144 x 106 seg (cantidad de segundos de los 4 años)
La ecuación (23) puede reducirse a:
Ia (A) = m (kg) / 42,7 (23’)
67
Una densidad de corriente (Dc) en el orden del indicado (0,0082 mA/cm2), un

correcto diseño de los ánodos de sacrificio (dimensiones, geometría) y de su
instalación, nos asegura que el mecanismo de corrosión galvánica sobre los
mismos será generalizada, es decir uniforme, si bien los iones (2Zn++) tienen un
comportamiento similar a los iones (2Fe++), en torno a estos ánodos no existirá el
campo propicio para que se den los mecanismos corrosivos 1), 2) y 3) que
indicamos en la página 63. La composición química de las aleaciones con que se
fabrican los ánodos de sacrificio es de fundamental importancia para asegurar que
los productos de la corrosión actuante sobre los mismos, no sean sustancias
inhibidoras o pasivantes que impidan su correcto funcionamiento.
Elemento %
Cadmio 0,025 a 0,15
Aluminio 0,10 a 0,50
Hierro 0,005 máximo
Plomo 0,006 máximo
Cobre 0,005 máximo
Silicio 0,125 máximo
Zinc Resto
Norma MIL-A 18001-H
La observación ocular de los ánodos de sacrificio en la entrada a seco de un buque,

es básica para conocer si los ánodos instalados han trabajado satisfactoriamente. Si
el ánodo se consumió totalmente y no hay rastros de él, funcionó mal, si el ánodo
está intacto o muy poco consumido, también funcionó mal. Las precauciones más
elementales a tener en cuenta respecto de la instalación de los ánodos de sacrificio,
son las siguientes:
a) Los ánodos de sacrificio no se pintan. Si para evitar que sean pintados se los
recubre con grasa, no olvidar luego limpiar muy bien la grasa antes de poner el
buque a flote.
b) Debe respetarse la separación (d) entre ánodo y casco. El buen funcionamiento
del ánodo requiere que este permanezca completamente rodeado de electrolito
(agua de mar). Ver la figura siguiente.
c) La soldadura de la planchuela soporte al casco, debe ser de penetración total,
cateto importante y todo el contorno. Eso asegura la conductibilidad eléctrica
ánodo-casco y que el ánodo no se desprenda antes de que finalice su vida útil.
68
Es interesante destacar que sucede con la relación [(Sa) Zn / (Sc) Ac] en el transcurso
de los 4 años, y por lo tanto saber cómo varían en el tiempo la densidad de
corriente (Dc) y en consecuencia la (rce). Siendo (Sc) Ac la superficie de todas las
fallas de la pintura dentro de la circunferencia de control de un ánodo de sacrificio.
Causa: (Sa) Zn / (Sc) Ac Dc rce

A medida que los ánodos de sacrificio se ↓ ↑ ↑
consumen.
Aumento de la rugosidad superficial por ↑ ↓ ↓
corrosión de los ánodos de sacrificio.
Aumento de las fallas de pintura con la ↓ ↑ ↑
navegación del buque.
Estas tres causas sumadas a otras tantas son las que impiden determinar un
diagnóstico seguro y acertado sobre el comportamiento de los ánodos de sacrificio
durante su vida útil en el mar.
Con la instalación de ánodos de sacrificio no protegemos a la rayadura de todo
mecanismo corrosivo, esto parecería contradecirse con lo expuesto en la página 58,
pero las condiciones en torno a la rayadura son otras. No podemos protegerla ante
la corrosión galvánica en un mismo material por diferencia de concentración de
oxígeno, ver 3) en la página 63. Aunque se instalen ánodos de sacrificio
igualmente encontraremos herrumbre debajo de la capa de pintura, levantada por
efecto del agua, en torno a la rayadura, pero ahora debajo de la herrumbre no habrá
una picadura.
69
Conclusiones importantes.
1) Los ánodos de sacrificio se instalan en los buques para evitar el pitting sobre la
chapa de acero dulce de la carena, que si bien es un mecanismo de corrosión
galvánica bimetálica, es localizado y acompañado de otros tres mecanismos
corrosivos, uno de los cuales no se puede evitar, al menos totalmente.
2) Los ánodos de sacrificio NO se instalan en los buques para evitar el mecanismo
de corrosión galvánica bimetálica generalizada sobre la chapa de acero dulce de la
carena, este mecanismo es tenue con la chapa desnuda y se anula al pintar la
carena.
19. La franja variable. Pendiente.
20. La obra muerta y superestructuras. Pendiente.
21. Buque y agua en reposo. Pendiente.
22. Corrosión intergranular.
La corrosión intergranular es un mecanismo corrosivo electroquímico
microscópico que afecta a las aleaciones metálicas provocando en última instancia
la pérdida de cohesión entre los granos de la aleación, es decir el material se
desintegra a nivel intergranular, se presenta tanto en aleaciones de varias fases,
como en aleaciones monofásicas, trataremos en detalle cuatro casos característicos:
1) Aceros inoxidables
2) Aceros al carbono
3) Aleaciones de aluminio
4) Aleaciones monofásicas
70
1) Aceros inoxidables.
Tipo Máx. % C Cr Ni Otros
304 0,08 18 8
321 0,08 18 8 Ti = 5 x % de carbono
347 0,08 18 8 Nb = 10 x % de carbono
304L 0,03 18 8
El acero inoxidable tipo 304 contiene 18% de cromo, 8% de níquel y un máximo

de 0,08 % de carbono, se presenta con una estructura monofásica austenítica,
lograda a partir de un temple de retención de fase que permite retener a
temperatura ambiente la fase de alta temperatura (austenita), gracias a la gran
distorsión provocada en la red cristalográfica por el alto porcentaje de aleantes (Cr
y Ni) en solución sólida sustitucional con el hierro.
Si este acero es calentado, por ejemplo durante la soldadura, precipita en las
proximidades del borde de grano (zona de mayor energía interna del material) un
carburo de hierro y cromo (30% Fe, 60 % ó más de Cr, resto C) el cromo
necesario para formar ese compuesto intermetálico, difunde desde la zona próxima
al borde de grano, dejando esa zona con un porcentaje de cromo mucho menor que
el interior del grano. Eso significa que entre esa zona próxima al borde de grano y
el interior del grano aparecerá una diferencia de potencial importante, en presencia
de un medio acuoso la zona próxima al borde de grano actuará como un ánodo
frente al interior del grano que actuará como un cátodo. En la zona próxima al
borde de grano la matriz de hierro baja en cromo se corroe electroquímicamente
por el mecanismo de corrosión galvánica bimetálica, dicha zona se transforma en
productos de la corrosión que obviamente no ofrecen ninguna o muy poca
cohesión entre los granos.
71
La corrosión intergranular puede evitarse con un recocido prolongado a 1093 ºC

después del calentamiento (soldadura) con el objeto de darle movilidad a los
átomos y solubilizar los carburos de hierro y cromo. También es posible reducirla
al mínimo utilizando aceros inoxidables de 10 % Cr y 8 % de níquel y agregando
titanio o niobio, estos últimos aleantes son formadores de carburos más fuertes que
el cromo. Otra posibilidad es disminuir el porcentaje de carbono a valores en el
orden de 0,03 % (acero inoxidable 304L).
El agregado de aleantes como el titanio y el niobio, no garantizan la no formación
de carburos complejos de cromo. El caso especial llamado ataque de la línea de
cuchillo se produce en el acero inoxidable 347. Cuando se efectúa la soldadura
todos los carburos se encuentran disueltos, al comenzar el enfriamiento el carburo
de niobio precipita entre los 1232 ºC y 788 ºC, en este rango de temperaturas el
(Dt) entre el borde de la soldadura y el medio es grande y por lo tanto el
enfriamiento es rápido, luego el (Dt) disminuye y si entre los 788 ºC y 510 ºC el
enfriamiento es lo suficientemente lento pueden precipitar carburos complejos de
cromo, apareciendo el mismo efecto corrosivo ya explicado para el acero
inoxidable tipo 304, pero ahora la soldadura se corroerá en una estrecha línea
próxima al borde, de ahí deriva el nombre de ataque de la línea de cuchillo.
2) Aceros al carbono.
En los tubos de acero al carbono, por ejemplo tubos para calderas y recipientes a
presión, los extremos de los tubos se calientan a la temperatura de forja para
efectuar el mandrilado a las placas de tubos. Este calentamiento, sobre todo si es
prolongado, produce la esferoidización de la Cementita (Carburo de hierro) de la
estructura del extremo del tubo y que tiene un potencial diferente al resto de la
estructura del tubo en la zona no calentada, en presencia de un medio acuoso
actuará el mecanismo de corrosión galvánica bimetálica, el ataque se producirá en
un anillo cerca del límite entre la zona calentada y la no calentada de allí el nombre
de corrosión en anillo serpenteante.
3) Aleaciones de aluminio.
Se trata de aleaciones de aluminio endurecidas por envejecimiento y
particularmente las que contienen cobre y han de trabajar en agua salada. La
aleación Al-Cu con 4 % de cobre es una aleación bifásica, la 1º fase es una
solución sólida (a) de cobre en aluminio, la 2º fase es un compuesto intermetálico
CuAl2, antes del envejecimiento la 1º fase tiene un potencial uniforme de (-0,69
volts) producido el envejecimiento, en torno a los núcleos de CuAl 2 y en las
proximidades de los bordes de grano, la 1º fase adquiere un potencial de (-0,78
volts) mientras que el resto permanece con el potencial original (-0,69 volts), la 1º
fase en la zona próxima al borde de grano se transforma en un ánodo frente al resto
de la 1º fase en el interior del grano que actuará como cátodo, se produce una
72
corrosión intergranular por el mismo mecanismo explicado para el acero

inoxidable tipo 304.
Este problema puede solucionarse revistiendo la aleación con una fina película de
aluminio puro llamada Alclad.
4) Aleaciones monofásicas.
Si bien una aleación monofásica, como la aleación (Cu-Ni), a causa de la
solidificación misma, el porcentaje de Ni con que quedan los centros de los granos
es mayor que el porcentaje de Ni con que quedan en los bordes de los mismos, ver
la figura siguiente, una vez hecho un recocido subcrítico a fondo, la composición
química de los granos se homogeiniza e incluso también difunden hacia el interior
del grano las pequeñas impurezas que podrían quedar atrapadas en los bordes de
grano como producto del final de la solidificación y formación del grano.
73
Sin embargo el borde de grano igualmente queda con un poder de disolución

mayor, es decir actúa como un ánodo frente al resto del grano, esto se debe a que el
borde de grano es en si mismo una falla del retículo, debido a que son lugares
donde los planos cristalógraficos pierden continuidad y cambian de dirección, el
borde de grano queda por lo tanto con una mayor energía interna, al igual que lo
que sucede en el interior de los granos cuando se realiza trabajo de deformación en
frío, la causa es en este último caso la distorsión remanente del retículo, muestra de
ello es el método que las pericias policiales usan para identificar los números de
motores y chasis de vehículos que han sido borrados por los delincuentes mediente
la lima o la esmeril, como los números en fábrica se estampan (trabajo en frío), por
más que se los lime, debajo queda una zona de granos con el retículo
cristalógrafico distorsionado, que al ser atacada con ácido (sulfúrico al 50%, en
ebullición) los números se revelan y vuelven a ser legibles, los delincuentes
deberían saber que el trabajo que hacen es incompleto, pues posterior al limado
tendrían que realizar como mínimo, un recocido parcial de recuperación de la zona
limada.
23. Corrosión por pérdida de fase o corrosión selectiva.
24. La corrosión combinada con otros fenómenos.

__________________________________________________________________
PINTURAS MARINAS.
25. Definición de pintura.
74
75

Corrosión y Protección Anticorrosiva

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NOCIONES DEL ALISTAMIENTO EN BUQUES MERCANTES

CORROSION Y PROTECCION ANTICORROSIVA

Los mejores blancos y negros. El color de Michael Freeman

Ing. Daniel A. Radosta

24. La corrosión combinada con otros fenómenos.

DEGRADACION AMBIENTAL INORGANICA.

1. Concepto moderno de corrosión, corrosión, desgaste y radiación.

La degradación ambiental inorgánica es la pérdida de los materiales que

Cualquier ambiente puede degradar un determinado material y cualquier material

Cuando la degradación ambiental inorgánica se produce por un fenómeno de

Otra dificultad que presenta el estado natural de dichos minerales es su escasez o

(A) es el compuesto natural

(T0) período de obtención total del material industrial.

En este ejemplo el producto industrial es el tanque y no el compresor, ya que la

El material crítico es la chapa de acero del tanque de espesor (e = 5 mm.) que

P (Kg.) = 0,02 x 7,8 x S

Siendo (S) la superficie interior del tanque en (dm2).

4. La corrosión en términos económicos, pérdidas por corrosión.

Tanto en lo doméstico, como en lo comercial e industrial siempre existe algún

PERDIDAS POR DIRECTAS

a) Reposición de materiales corroídos, incluida la mano de obra de las reparaciones

b) Inversiones de mantenimiento en protección anticorrosiva como por ejemplo

c) Sustitución de materiales por otros de mayor resistencia a la corrosión, pero más

a) Indemnizaciones por accidentes y muerte de personas y daños a los bienes a

b) Pérdidas de fluidos almacenados en depósitos y conducidos por cañerías, como

c) Aumento de los espesores de los materiales corroíbles, mayores coeficientes de

d) Cuando las pérdidas directas a) y b) implican paradas de líneas de producción,

cañerías de 8 pulgadas de diámetro en 1,8 mm., los que representan un ahorro de

5. Materiales a los que afecta la corrosión.

La mayoría de los autores, en términos generales, coinciden en agrupar los

velocidad de la reacción habitualmente se la denomina rata de corrosión y se

En la mayoría de los casos los productos de la corrosión tienen solo valor

Los ambientes corrosivos terrestres los podemos agrupar en naturales y

En el estudio de la corrosión se debe tener claro a que llamamos agua:

Estado líquido del agua a presión atmosférica

El agua pura solo existe en los laboratorios, en la naturaleza por lo general

acuosa, como también se habla de oxidación cuando interviene el oxígeno como

El vapor de agua condensado, gotas de rocío y de lluvia, el agua proveniente de la

Un ambiente o medio artificial industrial será cualquier sustancia orgánica o

La atmósfera que rodea a un tren de laminación en caliente es el ambiente

Los vapores de compuestos del azufre que tienen su origen en el quemado de

En muchos casos el propio producto industrial que se fabrica es el medio artificial

El ácido nítrico condensado proveniente del humo del cigarrillo, es el medio

Los productos de las reacciones de maduración y descomposición de frutas, granos

El ácido con que se atacan las probetas metalográficas es el medio artificial no

En los ambientes artificiales la variación de las condiciones en que las reacciones

Es bastante difícil encontrar en la bibliografía sobre corrosión una clasificación

7. Naturaleza de la corrosión, la corrosión no es solo un fenómeno de

Hemos dicho que la corrosión es un fenómeno de naturaleza química o

Cuando el intercambio es necesario y suficiente decimos que el mecanismo

Cuando el intercambio es necesario pero no suficiente y para alcanzarlo se requiere

Tanto el intercambio como la circulación-intercambio de electrones e iones pueden

En un mecanismo corrosivo químico macroscópico, el intercambio, necesario y

En un mecanismo corrosivo químico microscópico, el intercambio, necesario y

En un mecanismo corrosivo electroquímico macroscópico, la circulación-

de la corriente eléctrica de 1º especie, metal, que hace posible la circulación de

En un mecanismo corrosivo electroquímico microscópico, la circulación-

De acuerdo a lo dicho hasta aquí, podríamos clasificar los mecanismos corrosivos

Todos los materiales (metálicos, poliméricos y cerámicos) podrán verse afectados

Los mecanismos corrosivos macroscópicos tanto químicos como electroquímicos

Producen pérdidas apreciables de masa del material útil.

Los efectos colaterales no solo evidencian y precipitan los mecanismos corrosivos

Desgaste, erosión y abrasión.