Índice

INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .............................................................................................. 3
ATUADORES ................................................................................................................................ 3
Válvulas Eletrônicas Para Controle De Vazão ............................................................................ 3
Inversores De Frequência ............................................................................................................ 4
SENSORES..................................................................................................................................... 5
Sensores: medição de vibração .................................................................................................... 7
Sensores: medição de proximidade ............................................................................................. 8
Sensores de proximidade indutivos ............................................................................................. 9
Sensores de proximidade capacitivos ........................................................................................ 10
Sensores de proximidade magnéticos ........................................................................................ 10
Sensores: medição de posição ................................................................................................... 11
Sensores passagem .................................................................................................................... 11
Detectores de fim de curso ........................................................................................................ 11
Sensor de posição ...................................................................................................................... 11
Sensores: medição de pressão.................................................................................................... 12
Sensores de pressão ópticos ....................................................................................................... 13
Sensores de pressão integrado ................................................................................................... 13
Sensores de pressão capacitivo .................................................................................................. 13
Sensores: medição de vazão ...................................................................................................... 14
Rotâmetros e turbinas ................................................................................................................ 14
Pressão diferencial ..................................................................................................................... 14
Medidor de vazão vortex e em válvulas .................................................................................... 15
Sensores: medição de nível........................................................................................................ 16
Medição de nível a laser ............................................................................................................ 16
Sensores: medição de temperatura ............................................................................................ 17
Sensores térmicos eletrônicos .................................................................................................... 18
Sensores infra vermelho ............................................................................................................ 20
Sensores: medição de deformação ............................................................................................. 20
CONCLUSÃO .............................................................................................................................. 22
INTRODUÇÃO

Resumo Diante do avanço tecnológico que presenciamos, uma infinidade de equipamentos

eletrônicos dependem de um interfaceamento com o mundo exterior, esta comunicação
normalmente é realizada através de diversos tipos de sensores.

O controle automático tem desempenhado um papel fundamental no avanço da engenharia e da

ciência. Tornou-se de grande importância e parte integrante dos modernos processos industriais
e de produção. Malha fechada (ou realimentação) é essencial para o controle automático. Na
presença de distúrbios, tende a diminuir a diferença entre a saída de um sistema e alguma
entrada de referência e atua com base nessa diferença. Para tal, faz-se necessária a aplicação de
elementos de medida, para “averiguar a situação” do sistema, controladores, para calcular o erro,
e órgãos de controle, para corrigir o erro no processo. Neste trabalho, serão estudados elementos
de medida e órgãos de controle, sensores e atuadores, respectivamente, conhecendo os mais
importantes, suas aplicações e alguns exemplos de modelos encontrados no mercado.
Este trabalho tem o intuito de descrever a funcionalidade e aplicação de alguns sensores, como
também atuadores que ao contrario dos sensores tem a função executar uma ação dentro de um
processo industrial.

2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Inicialmente, é preciso mostrar a diferença entre alguns elementos presentes em

uma automação de qualquer natureza. Os principais elementos que atuam sobre a
automação industrial são os sensores e atuadores, em que os mesmos verificam e
interferem no ambiente.

ATUADORES
Um transdutor por sua vez e um dispositivo que converte um tipo de energia em
outra não necessariamente em um sinal elétrico.

São dispositivos que modificam uma variável controlada, recebem um sinal

proveniente do controlador e agem sobre o sistema controlado. Geralmente trabalha
com potência elevada. Exemplo: válvulas, relés, cilindros, motores, solenoides.

A seguir, alguns tipos e aplicações de atuadores:

Válvulas Eletrônicas Para Controle De Vazão

A válvula é um dispositivo eletrônico constituído de um invócrulo de onde se
extrai o ar contendo certo numero de eletrodos nos quais será conduzida uma corrente. É
uma peça que apresenta diversas funções, sendo a principal de exercer o controle de fluxo
numa tubulação de forma contínua e automática.

Como aplicação, podemos destacar o seu uso na medição de vazão por pressão
diferencial. Com o auxílio de dois transmissores de pressão e um sensor de posição, é
possível medir a pressão diferencial sobre uma válvula instalada em um sistema
hidráulico e relacionar com sua abertura. Para fluidos incompressíveis pelas válvulas de
controle, as leis de conservação de massa e energia são aplicadas.

3
 é Uma Válvula de controle de vazão é um equipamento que deve ser suficientemente
resistente mecanicamente e quimicamente para suportar pressões, temperatura, fluidos
em suas condições de trabalho, a válvula atua respondendo a um sinal do controlador do
processo, o sinal é enviado ao posicionador que abre ou fecha a válvula, deixando assim
o variável do processo no valor desejado. A Válvula de controle um dos elementos mais
importantes do processo. A Válvula de controle surge quando o processo precisar ser
extremamente eficiente, onde o fluido precisa ser meticulosamente controlado.

Existem válvulas com princípio de deslocamento linear e rotativo. Exemplos de

válvulas com deslocamento linear são válvulas tipo globo com corpo reto ou angular.
Válvula de controle tipo disco deslizante que são válvulas com disco extremamente
polidos que possuem passagens, um dos disco é fixo na válvula e o outro desliza sobre o
mesmo modulando a passagem do fluido, nesse caso a pressão que o fluido exerce sobre
o obturador é perpendicular fazendo com que o atuador da válvula não exerça tanta
força para modular, essa válvula consegue atuar muito rapidamente em comparação
com outros tipos, essa força perpendicular pode ajudar a reduzir o tamanho da válvula
consequentemente ajudando na redução do peso da válvula. Como exemplo de válvula
com deslocamento rotativo tempos válvulas com esfera setorizada e válvulas borboleta
alta performance, essas válvulas também conseguem controlar a variável no ponto
desejado, porém não são muito utilizadas se comparadas com as de deslocamento linear.

Inversores De Frequência
O inversor é composto de um retificador de onda em paralelo com um capacitor,
assim se mantem uma tensão DC. Então, por meio de comutadores, é possível se ter a
tensão com frequência desejada. O comutador e o ponto chave do inversor, pois a partir
dele é possível alterar a frequência de onda, e este comutador pode alterar suas
características por meio da largura de pulso (PWM), que é um processo com uso da
eletrônica.

O processo de modulação por largura de pulso ocorre com a alternância do

ligamento e desligamento dos interruptores, de modo que se podem obter tensões positivas

4
 e negativas de acordo com a posição do chaveamento. Com o controle do intervalo entre
esses pulsos é possível alterar a tensão média de saída.

Deste modo, os inversores são instrumentos capazes de alterar frequência e tensão

de entrada numa máquina de indução, podendo altera-las de acordo com a demanda
requerida, trazendo a vantagem da redução do consumo de energia, bem como o aumento
da vida útil e redução de manutenção.

O inversor de frequência é muito empregado nas rampas de aceleração, sendo uma

das suas maiores vantagens. Quando um motor é energizado, na maioria das vezes, ele
parte da inercia para sua capacidade máxima em poucos segundos. Isso é prejudicial aos
componentes do motor, pois essa partida brusca pode causar desgaste das correias,
engrenagens, entre danos em outras peças. Desta forma o número de manutenção e maior,
e a vida útil do motor menor. A rampa de aceleração é usada para resolver esse problema.
Ao configurar um inversor de frequência para atuar como rampa de aceleração, ele
consegue determinar o tempo no qual o motor vai sair da inercia e alcançar sua capacidade
máxima, sem “trancos”. Esse tipo de configuração aumenta a vida útil do motor e de
seus componentes, além de diminuir os custos com manutenção e reposição de peças. Da
mesma forma que existem rampas de aceleração, existem as rampas de desaceleração, que
consistem na parada suave do motor, com o objetivo de evitar frenagens bruscas.

SENSORES

Os sensores são aqueles que respondem com sinal elétrico a um estimulo ou um sinal.

Termo empregado para designar dispositivos sensíveis a alguma forma de energia

do ambiente que pode ser luminosa, térmica, cinética relacionando informações sobre um a
grandeza que precisa ser medida, como: pressão, temperatura, velocidade, corrente
aceleração, posição, etc. Um sensor nem sempre tem as características elétricas necessárias

5
 para ser utilizado em sum sistema de controle. Normalmente o sinal de saída deve ser
manipulado antes da sua leitura no sistema de controle. Existe dois tipos de sensores:

 Sensor digital: esse tipo de sensor pode assumir apenas dois valores no seu sinal de
saída ao longo do tempo, que podem ser interpretados como zero ou um. É utilizado
por exemplo, em detecção de passagem de objetos, encoders na determinação de
distância ou velocidade, etc. Um par óptico, constituído por um emissor e receptor de
infravermelho, é um exemplo de um sensor digital simples, onde apenas dois estados
são possíveis. Se o feixe de infravermelho atinge o receptor, teremos um nível de
tensão baixo. Quando algo bloqueia o caminho do feixe, temos um nível de tensão
alto. Não há um nível de tensão intermediário entre ambos. A seguir temos uma
apresentação do par óptico e seu comportamento:






 Sensor analógico: esse tipo de sensor pode assumir qualquer valor no seu sinal de
saída ao longo do tempo, desde que esteja dentro dos limites de sua faixa de
operação. Alguma das grandezas físicas que podem assumir qualquer valor ao longo
do tempo são: pressão, temperatura, velocidade, umidade, vazão, força, ângulo,
distancia, torque, luminosidade. A seguir, a apresentação de um componente LDR
com seu sinal analógico:

6
 Existem vários sensores disponíveis no mercado, citaremos alguns com suas
funções e aplicações.

Sensores: medição de vibração

São sensores para medição, exibição e analise de velocidade linear, disposição e
proximidade ou aceleração. Possui muitos princípios de operação, o mais comum é o
piezoelétrico. As formas de saída deste sensor são sinais de tensão ou corrente, e
frequência. O acelerômetro é o mais comum dos sensores de vibração, o princípio de
funcionamento do transdutor de aceleração, baseia-se nos cristais piezoelétricos, que
depois de sujeitos a compressão, geram um pequeno sinal elétrico proporcional a
aceleração.

A principal aplicação dos sensores de vibração é realizada em equipamentos industriais,

verificando o funcionamento de motores, máquinas, centrífugas, ou seja, de qualquer
equipamento que produza ou utilize algum tipo de movimento em seu funcionamento.
O monitoramento do funcionamento de tais aparelhos através desses sensores permite
identificar problemas e falhas antes que elas se tornem graves, possibilitando uma maior
eficiência na linha de produção e evitando perdas financeiras expressivas.

Os sensores de vibração são geralmente construídos com materiais

piezoelétricos. Esses materiais (cristais, como quartzo e fosfato de gálio) possuem a
capacidade de gerar uma tensão, quando submetidos a um esforço mecânico. Isso ocorre
porque, quando o cristal está em repouso, todas as cargas elétricas positivas e negativas
estão simetricamente distribuídas, de modo que a carga total é neutra. Quando uma
força é exercida sobre o cristal, essa simetria é desfeita e a distribuição irregular das
cargas faz surgir uma tensão. Essa tensão gerada pode ser muito alta, atingindo valores
de até alguns milhares de volts em casos extremos. A seguir podemos observar o
quartzo com sua polaridade:

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 Devido a essa capacidade de gerar uma tensão com a aplicação de um esforço
mecânico, os materiais piezoelétricos podem ser utilizados em várias áreas. Além de
serem ideais para a elaboração de sensores de vibração, podemos encontrá-los em
microfones piezoelétricos, captadores para guitarras e violões, receptores de ultrassom e
até isqueiros. A faísca utilizada para iniciar a queima do gás do isqueiro é produzida a
partir da compressão de um cristal piezo elétrico. O processo inverso também pode ser
realizado, ou seja, uma compressão do tamanho do cristal quando uma tensão é aplicada
nele. Esse princípio é utilizado na construção do buzzer, que converte um sinal elétrico
num sinal sonoro.

Sensores: medição de proximidade

Em processos industriais ou comerciais, os sensores de posição são utilizados em
várias aplicações em que a precisão e a sensibilidade do instrumento devem ser
ajustadas em função do tipo de operação que será monitorado. Têm grande importância
na fabricação de maquinas de ferramentas em que é necessário definir a posição da
ferramenta de corte para chegar a um micrômetro, fundamental na produção de peças de
precisão.

Um modelo de sensor muito aplicado em linhas de produção automatizadas é o

sensor de distância. Dentre suas aplicações nesses ambientes, destacam-se a medição
das dimensões dos objetos, controle de posicionamento e verificação de danos e falhas
dos produtos. Mas não apenas nos ambientes industriais eles estão presentes. Alguns
automóveis já disponibilizam sensores de distância para auxiliar durante o

8
 estacionamento e até mesmo para controlar automaticamente a distância ao carro da
frente. Além disso, esses sensores são amplamente utilizados em robôs, que utilizam-
nos para monitorar o ambiente onde se encontram e assim evitar choques e quedas.
Existem vários modelos de sensores de distância disponíveis no mercado, baseados em
radar, ultrassom, laser ou infravermelho. Os sensores baseados em radar e ultrassom
(sonar) emitem um pulso de rádio ou de som e calculam o tempo que leva para que ele
seja refletido e retorne ao sensor. Como a velocidade do pulso emitido é conhecida
(300000 km/s para o rádio e 1200 Km/h para o som, aproximadamente), é possível
então calcular a distância ao objeto onde o pulso foi refletido. A seguir podemos ver a
representação de um sensor de proximidade quando o sinal emitido chega ao objeto ou
obstáculo e sendo refletido, é retornado ao sensor:

Sensores de proximidade indutivos

São dispositivos de proximidade sem contato que utilizam um campo de
frequência de rádio com um oscilador e uma bobina. A presença de um objeto altera
esse campo e o circuito eletrônico do sensor pode descobrir a alteração, esse tipo de
sensor inclui um circuito oscilador LC, um comparador de sinal e um chaveamento. A
bobina desse circuito oscilador gera um campo eletromagnético de alta frequência que é
emitido na face do sensor.

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 A medida de proximidade, posição e deslocamento de objetos são essenciais
em muitas aplicações diferentes: posição de válvula, detecção de nível, controle de
processo, controle de máquina, segurança, etc.

Sensores de proximidade capacitivos

Os sensores de proximidade capacitivos são projetados para operar gerando um

campo eletrostático e detectando mudanças nesse campo, que acontecem quando um
alvo se aproxima da fase ativada. As partes internas do sensor consistem em uma ponta
capacitivo, um oscilador, um retificador de sinal, um circuito de filtragem e um circuito
de saída. Na ausência do alvo, o oscilador está inativo. Quando o alvo se aproxima, ele
aumenta a capacitância do circuito com a ponta de compensação. E quando a
capacitância atinge um valor determinado, o oscilador é ativado, e assim o circuito de
saída é ativado fazendo com que ele comute o seu estado.

A capacitância do circuito com a ponta de compensação é proporcional ao

tamanho do alvo, sua constante dielétrica e distância até a ponta.

Os sensores de proximidade capacitivos são indicados para detectar materiais

não-metálicos, tais como: água, óleo, grãos, madeira, etc. Os mesmos podem ser
utilizados para controle de nível de silos, contagem de caixas em linha de produção,
conferir presença de líquidos em fracos.

Sensores de proximidade magnéticos

Eles se baseiam no uso de campos magnéticos e convertem esse campo em um sinal
elétrico. Esses sensores podem ser eletrônicos e a ampola reed. Sensores de
proximidade magnéticos são baseados no uso de um Reed Switch e um imã
permanente, em que podem ser facilmente fabricados. O dispositivo é projetado de
modo que a presença do objeto na região do sensor ative a chave, enviando um sinal
para o controle.

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 Os sensores eletrônicos de proximidade magnéticos se baseiam no efeito Hall,
sendo dispositivos semicondutores cujo comportamento elétrico pode ser influenciado
por um campo magnético.

Sensores: medição de posição

São usados em aplicações em que se necessita monitorar a posição de uma peça,
como tornos automáticos industriais, ou contagem de produtos, ou verificar a posição de
um braço de um robô ou o alinhamento de uma antena parabólica com outra ou um
satélite. Os tipos mais conhecidos são:

Sensores passagem
São circuitos que detectam a passagem de pessoas ou objetos pelo corte de um
feixe de luz visível ou de infravermelho, com o corte de luz por um instante, um sinal
de comando e produzido servindo para acionar os mais diversos tipos de dispositivos
como contadores, automatismos, sistemas de aviso ou alarme, etc.

Detectores de fim de curso

Consistem basicamente de um interruptor comutador que é acionado através de
uma força mínima e assim atua sobre o circuito empregado.

Sensor de posição
Dois métodos principais são utilizados para se detectar a posição de um objeto:
por contato ou sem contato com o objeto. Chaves limitadoras ou potenciômetros, por
exemplo, envolvem contato físico com o objeto a ser detectado. No entanto, existem
casos onde o ambiente não permite contato, sendo utilizados assim sensores
magnéticos, por efeito Hall, por ultrassom, entre outros.

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Sensores: medição de pressão
Os sensores de pressão são, dentre outros métodos, geralmente construídos com
materiais piezoresistivos. Esses materiais possuem a capacidade de variar sua resistência
quando submetidos a um esforço mecânico. Esse efeito é mais comum em materiais
semicondutores, como o silício ou germânio (que são amplamente utilizados na eletrônica
na construção de diodos, transistores e circuitos integrados). É importante notar que o
efeito piezoresistivo é distinto do efeito piezoelétrico. Enquanto que os materiais
piezoelétricos (utilizados em alguns modelos de sensores de vibração e microfones) geram
uma tensão quando pressionados ou deformados, os piezoresistivos sofrem uma mudança
na sua resistência.

Os sensores de pressão mais utilizados para a aplicação industrial são os de

células de carga, cristal piezelétrico, tubos de Bourdon, sensores eletrônicos integrados e
capacitivos. Pdemos observar a seguir um modelo de um sensor de pressão e uma estrutura
de um material piezoresistivo que tem sua resistência alterada quando submetido a uma
pressão:

Alguns tipos desses sensores que podemos destacar são:

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Sensores de pressão ópticos

um circuito transmissor que opera por princípio óptico. É montado num manômetro de
processo com elemento estático estável e movimento de fácil calibração. Segundo este
princípio, a aplicação da pressão no tubo de Bourdon desloca uma palheta, que interrompe
proporcionalmente a incidência de um feixe de luz infravermelho emitido por um LED,
sobre o primeiro de um “par casado” de fotodiodos. O segundo fotodiodo recebe
sempre uma mesma qualidade de luz desse feixe, gerando um sinal utilizado para
compensar os efeitos produzidos pelo envelhecimento de componentes e variações de
temperatura.

Sensores de pressão integrado

Atualmente, a metade da produção mundial de sensores de pressão é fabricada
com a tecnologia microeletrônica de silício ou micromachining. O funcionamento de todos
os sensores é na grande maioria das vezes baseado em dois princípios de tradução
clássicos, isto é, o piezorresistivo e o capacitivo. Em que o primeiro desfruta das
características particulares dos resistores, formado sobre uma lâmina sutil de silício, esses
resistores sofrem uma ação de deformação mecânica, mudando o valor das suas
resistências.

A maioria dos sensores de pressão se baseiam no efeito piezorresistivo e utiliza

quatro resistores ligados em ponte.

Sensores de pressão capacitivo

O sistema capacitivo é bem menos utilizado, sendo composto por uma base e um
diafragma. Ao ser submetido a uma certa pressão, o diafragma se contrai e aproxima-se da
base, variando a distancia entre ambos e, consequentemente, a capacitância, funcionando
como as armaduras de um capacitor variável. A construção com certos materiais como a

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 cerâmica, pode proporcionar características mecânicas desejáveis, como elasticidade,
estabilidade térmica, resistência, tornando mais estável e com uma vida útil maior.

Agora, para sensores de vazão, em que a vazão representa a quantidade de

líquidos, gases ou vapores que passa em um determinado ponto durante um período de
tempo. Cuja sua medição pode ser em volume ou massa.

Sensores: medição de vazão

São aqueles que servem para medir o fluxo de líquidos em tubulações. Nesse
tipo de medição, são somente a geometria do duto, mas variáveis como pressão,
temperatura, viscosidade, umidade e impurezas influenciam na medição realizada. Os
tipos mais conhecidos são:

Rotâmetros e turbinas
São constituídos de uma seção de tubo colocado verticalmente na tubulação, cuja
extremidade maior é dirigida para cima e de um corpo flutuador, também chamado peão,
que se move verticalmente no tubo cônico, em que o corpo do flutuador tem um corpo
menor que o diâmetro mínimo do tubo.

Já as turbinas são usadas somente nos casos em que o fluido seja um liquido.
Eles são constituídos de um gerador a imã permanente colocado em rotação pelo liquido,
que atua sobre a paletas. O rotor induz uma tensão alternada com frequência variável nos
terminais de uma bobina colocada externamente ao invólucro da tubulação, que é de
material magnético. A frequência é proporcional a velocidade media do liquido, e
consequentemente, a vazão.

Pressão diferencial
Os medidores de vazão(Q) por pressão diferencial são os sensores mais
amplamente usados, devido a simplicidade, custo e simplicidade. Quando um obstáculo

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 denominado elemento primário(dispositivos que permitem a medição da vazão),
introduzido na tubulação na qual escoa fluido, causa uma queda de pressão que varia com
a vazão, a densidade e a viscosidade. Esses elementos são baseados no princípio
fundamental da hidrodinâmica, o Teorema de Bernoulli. Obtido pela expressão:

= √∆
Sendo k uma constante que depende de instrumento usado e das dimensões da
tubulação e o elemento p a variação da pressão devido ao instrumento de medição.

Medidor de vazão vortex e em válvulas

Quando há uma passagem de fluido através de um obstáculo, tal como um
cilindro, turbilhões são criados em ambos os lados do obstáculo, e fluem percorrendo o
tubo. Eles são chamados de “Turbilhões de Von Karman”. Esses redemoinhos
podem ser detectados pelos sensores ultra-sônicos instalados no tubo.

Uma aplicação particular dos medidores de vazão por pressão diferencial é o

medidor de vazão por válvulas, que se baseia nas perdas de pressão singulares provocadas
por esses equipamentos. Essa solução é muito econômica quando se tem uma válvula
qualquer instalada em um sistema hidráulico. O princípio do funcionamento consiste em
medir a pressão diferencial sobre a válvula e relacionar com sua abertura. Os dispositivos
utilizados são dois transmissores de pressão e um sensor de posição.

A medição de vazão visa de modo geral, acompanhar e controlar a proporção dos

materiais introduzidos em determinados processos industriais, determinar e controlar a
quantidade de produtos elaborados no processo em sincronia das razoes de ordem
econômica, seja referente a serviços, utilidades e consumo de determinado produto.

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Sensores: medição de nível
São utilizados para o controle de líquidos ou grãos sólidos em reservatórios,
silos, tanques abertos, etc. Eles podem detectar um nível fixo ou realizar a medição
continua. Há uma grande quantidade de sensores de nível que atuam utilizando os mais
diversos princípios, a seguir destacaremos alguns tipos de sensores de nível e suas
respectivas características:

Flutuadores

Sua forma de atuação pode variar dependendo das condições específicas. O nível
da boia pode ser diretamente indicado em algum ponto específico no caso de tanques
abertos, ou podem ser usadas conexões mecânicas que convertam o movimento de subida e
descida numa ativação de contato. A medição também pode ser realizada por meio de um
acoplamento magnético.

Eletrodos metálicos

Também é possível realizar medição de nível utilizando eletrodos que realizam o

acionamento ao serem atingidos por um nível de liquido, fechando assim o circuito e
enviando um sinal. São bastante utilizados no controle de nível mínimo e máximo.

Medição de nível a laser

Essa medição é realizada emitindo um laser de modo que ele atinja a superfície
do liquido e seja refletido. De acordo com o nível, um angulo correspondente será formado
atingindo uma região diferente do circuito de detecção. Esse tipo de medição é realizada

16
 sem contato com o fluido do processo, apresenta excelente precisão e é indicado para uma
faixa de 1 a 20 metros.

Sensores: medição de temperatura

São aqueles que possuem elemento que conforme sua temperatura e variada
produz um sinal elétrico. São utilizados em processos industriais ou comerciais, como a
refrigeração de alimentos e compostos químicos, fornos de fusão, destilação fracionada,
usinas nucleares. A seguir destacaremos os principais tipos de sensores de temperatura.

Termistor

Os termistores são semicondutores eletrônicos cuja resistência elétrica varia com

a temperatura. Eles são bastante sensíveis mesmo mudanças de temperatura pequenas e
podem ser do tipo NTC ou PTC. O NTC (Negative Temperature Coeficient,
Coeficiente Negativo de Temperatura), tem resistência inversamente proporcional a
temperatura. Ele é feito de compostos semicondutores, como os óxidos de ferro, magnésio
e cromo. Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado numa faixa pequena
de temperaturas, em que a curva é próxima de uma reta. PTC (Positive Temperature
Coeficient) tem resistência proporcional a temperatura, e atua numa faixa restrita. A
variação da resistência é maior que a de um NTC, na mesma faixa. Seu uso e mais
frequente como sensor de sobre temperatura, em sistemas de proteção, por exemplo, de
motores.

Termopar

Seu funcionamento é baseado no efeito Seebeck, onde num circuito fechado

composto por dois fios de metais distintos, se houver uma diferença de temperatura entre

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 as extremidades dos metais, uma corrente elétrica fluirá. De acordo com essa teoria, a
FEM é determinada por:
V = ∫ 2[ ( ) − ( )]

Em que T1 e T2 representam a temperatura das junções e Sb e Sa são os

coeficientes de Seebeck, que não são lineares e dependem da temperatura absoluta. Os
termopares alcançam uma grande faixa de temperatura, podendo medir com boa precisão
de -200 a 2300 ºC. Os seus limites máximos e mínimos também são funções das
características físicas e termoelétricas dos fios como o diâmetro e o tipo de isolação do
meio.

Termoresistencia

O princípio de funcionamento desses sensores e um filamento delgado de planita

cuja resistência varia com a temperatura. Eles são bastante utilizados por sua precisão e
larga faixa de trabalho, além de permitirem ligações de longa distância. Para a platina, a
faixa de trabalho e de -200 a 650 ºC.

Sensores térmicos eletrônicos

O diodo comum de silício, polarizado diretamente com corrente de 1mA, tem
queda de tensão próxima de 0.62V, a 25 ºC. Esta tensão cai aproximadamente 2mV para
cada ºC de aumento na temperatura, e pode ser estimada pela equação. Onde A e B variam
um pouco conforme o diodo. O diodo e encontrado em controles e termômetros de baixo
custo e razoável precisão, até uns 100 ºC. Os sensores integrados são sensores de
temperatura e oferecem alta precisão, por conterem circuitos linearizados. Operam de 0 a
100 ºC aproximadamente. Os transistores também podem ser utilizados visto que os

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parâmetros dos transistores variam de acordo com a temperatura. A seguir podemos
observar um diodo e o seu comportamento da tensão em função da corrente:

Existem também os sensores térmicos integrados, que oferecem alta precisão por
conterem circuitos linearizados. Um dos sensores de temperatura analógicos mais comuns
é o LM60, fabricado pela National Semiconductor. Apesar de estar num encapsulamento
TO-92, comumente utilizado para transistores, esse componente é um circuito integrado.
Como seu sinal de saída é analógico, ele pode ser facilmente empregado tanto em circuitos
analógicos quanto em circuitos digitais que possuam conversores A/D. Podem ser medidos
quaisquer valores de temperatura numa faixa que vai de - 40°C a 125°C. Podemos
observar a seguir o LM 60 e o seu comportamento na saída com uma tensão na ordem de
mV em função da temperatura lida no ambiente:

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 A maior vantagem no uso do LM60 está no fato de que não é necessário nenhum
outro componente externo. Podemos aplicar o seu sinal de saída diretamente num
circuito sem precisar montá-lo na forma de um divisor de tensão, necessitando apenas
de um AmpOp com ganho unitário. A sua precisão e a linearidade também permitem
que seja mais fácil monitorar a temperatura ambiente.

Sensores infra vermelho

São utilizados onde a medida direta de temperatura não é possível, absorvem a
radiação infravermelho irradiada por superfícies aquecidas.

Os sensores infravermelhos possuem em suas propriedades duas maneiras de

serem aplicados nos circuitos: detecção por reflexão ou detecção por interrupção. O
primeiro modo um emissor de radiação infravermelha emite o sinal e um objeto refletor
rebate para um receptor, sendo assim quanto mais próximo o objeto refletor maior a
intensidade do sinal.
Já no modo Detecção por Interrupção o emissor de sinal infravermelho e o receptor são
instalados na mesma direção com sentidos opostos, com isso os atuadores somente entram
em ação quando o sinal infravermelho for interrompido por algum objeto, nessa aplicação
é sempre valido proteger ao máximo o receptor para que nenhuma interferência indesejada
ocorra. Os sensores de presença que acendem as luzes na área comum dos condomínios
são bons exemplos de sensores de infravermelho passivos, eles identificam a presença das
pessoas pela radiação infravermelha decorrente do calor que seus corpos emitem.

Sensores: medição de deformação

Um sensor de deformação é um sensor cuja resistência varia de acordo com a

força aplicada. A força, pressão, tensão, peso, entre outros, são convertidos em uma
alteração na resistência elétrica que pode ser medida. A deformação e estresse são o
resultado de forças externas aplicadas a um objeto estacionário. O estresse é definido como

20
as forças internas de resistência do objeto e a deformação é definida como o deslocamento
que ocorre.

O extensômetro ou strain-gauge é um sensor que é colocado na superfície de

uma peça, responsável por medir a deformação diante da aplicação de um carregamento.
Essa técnica é muito utilizada para a verificação dos níveis de tensão atuante diante da
condição de operação de um equipamento ou máquina. Podemos observar a seguir a
estrutura desse extensômetro:

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CONCLUSÃO

Numa visão global neste trabalho, pode se ver que foi de grande valia, pois atingiu-se o
objetivo principal em descrever sobre funções e aplicações de atuadores e sensores, acredito
que o conteúdo exposto seja de grande valia para iniciantes no assunto.

O que viu-se até aqui é apenas uma pequena parcela dos tipos de sensores que existem.
Conforme explicou-se na introdução, a quantidade de sensores com que pode contar o projetista
de dispositivos que exijam esses sensores é muito grande. Salientar que não incluí sensores
especiais como os de raios X, radiação nuclear, sensores para uso médico e hospitalar,
eletrônica aeroespacial e muitos outros.

A expectativa é que todo este estudo possa estimular outros a pesquisar sobre os temas
discorridos, possibilitando o acréscimo de novas idéias, recursos, tecnologia etc, nesta mesma
linha de trabalho.

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