UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

TECNOLOGÍA MECÁNICA II

CUESTIONARIO # 30

PROCESOS DE
SOLDADURA POR
FUSIÓN
CARRERA: ING. INDUSTRIAL
FECHA:

COCHABAMBA-BOLIVIA

1
Contenido
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS..........................................................................................................................2

SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

30.46 Comente las limitaciones del tamaño y la forma de la pieza de trabajo (en su caso) para
cada uno de los procesos descritos en este capítulo.
R.
 Para la soldadura con oxígeno y combustible gaseoso casi no tiene limitaciones puede
trabajar con cualquier espesor de la pieza de trabajo
 Para proceso de soldadura por arco (electrodo no consumible), adecuado para soldar piezas
se sección gruesa.
 Para procesos de soldadura de arco de tungsteno y gas, adecuado para metales delgados y
una amplia gama de espesores y formas de la pieza de trabajo.
 Para procesos de soldadura por arco de plasma, se puede soldar piezas con espesores
menores a 6mm hasta 20mm.
 Para soldadura con arco y metal protegido (electrodo consumible), se tiene piezas de trabajo
de 3 a 19 mm de espesor.
 Para soldadura por arco sumergido se utilizan placas gruesas como la de los barcos y
recipientes a presión.
 Para soldadura por arco metálico y gas son adecuadas para láminas y secciones delgadas de
menos de 6mm.
 En el caso de la soldadura de arco con núcleo fundente, se puede unir secciones de todos
los espesores.
 Para soldadura eléctrica por gas los espesores de soldadura van de 12mm a 75mm en aceros,
aluminios y titanio.
 En soldadura con electro-escoria es útil para grandes secciones de acero estructural, como
maquinaria pesada, puentes, pozos petroleros, etc.
 La soldadura por haz de electrones puede soldar casi cualquier metal con espesores de hasta
150mm
 La soldadura por rayo láser es utilizada en diversos materiales de hasta 25mm de espesor es
útil en piezas de trabajo delgadas.

2
30.47 Revise los tipos de uniones de soldadura mostrados en la figura 30.27 y de una aplicación
para cada uno de ellos

TIPO DE UNION APLICACIÓN

Union de planchas grandes (para tanques)

Union de planchas grandes (para tanques)

Union de planchas grandes (para tanques), se

usa espesores grandes

Unir piezas rotas (reforzar piezas desgastadas)

suele aplicarse en uniones para vias de ten

(carriles), depende de la forma de la pieza

3
 suele aplicarse en uniones para vias de ten
(carriles)

Es aplicable en soportes de eje para una tolva

(volquetas)

Union de dos piezas redondas para moldes

(fabricacion de botellas plasticas)

Suelen aplicarse en la construccion de puentes,

recipientes a presion, tubos de pared gruesa y de
gran diametro,tanques de almacenamiento y
barcos.

4
sldadura de angulares para tanques hermeticos
de acero inoxidable

Este tipo de union se usa con frecuencia en la

fabricacion de vigas soldadas o perfiles
soldados.

Suele aplicarse en las soldaduras tanto de

componentes de aviones, misiles, nucleares y
electronicos; como de engranes y flechas para
la industria automotriz.

Se suele aplicar en la union de planchas para

aumentar su espesor

5
30.48 Comente los lineamientos de diseño dados en este capítulo.
R.

Los lineamientos dados en este capítulo y mostrados en la figura, se puede llegar a la conclusión de
que esos lineamientos son los más básicos que se tiene dentro del campo de la soldadura. Ya que para
los diseños en soldadura se requiere de muchas otras especificaciones de los lineamientos en el campo
del diseño y los planos para soldadura.
En el diseño de las conexiones en cortante deben seguir los lineamientos con la especificación de
LRFD. Todo esto con el propósito de prevenir deformaciones excesivas en las conexiones empernadas
por aplastamiento en el material de conexión.
Las conexiones de los sistemas sismo-resistentes deben tener tal configuración y diseño que permitan
el comportamiento dúctil del elemento o de la conexión. Esto con el propósito de permitir
redistribución de esfuerzos entes de la falla y que los sistemas sismo-resistentes puedan sufrir
deformaciones inelásticas de naturaleza cíclica y reversible, sin la pérdida sensible de su resistencia.
En especial deben evitarse las fallas frágiles tales como fracturas de tracción o cortante, cortante en el
perno, ruptura de bloque, etc.

6
 30.49 Haga una tabla resumen que describa los principios de los procesos descritos en este
capítulo, junto con los ejemplos de sus aplicaciones
R.

PROCESO PRINCIPIOS APLICACIONES

–Fabricación de lámina metálica
SOLDADURA POR Usa un gas combustible combinado con oxígeno para estructural.
OXIGENO Y producir una flama, esta última es la fuente de calor _ carrocerías de automóviles.
COMBUSTIBLES utilizada para fundir los metales en la unión. – Planchas delgadas de acero.
GASEOSOS El más común emplea acetileno – Algunos otros metales, acero
inoxidable, cobre, latón y níquel.

Se calienta la interfaz de la pieza de trabajo con un

SOLDADURA CON GAS A soplete que utiliza una mezcla de gas de oxiacetileno,
PRESION para después ejercer presión de los lados posteriores
y unirlas.

El metal de aporte es suministrado por un alambre de _Metales delgados.

aporte, debido a que en este proceso no se consume el _Se utiliza en aplicaciones críticas en
SOLDADURA POR ARCO
electrodo el arco se mantiene ctte. amplia gama de
DE TUNGSTENO Y GAS
Dependiendo de los metales que se usaran puede Espesores y formas de la pieza de
necesitarse una corriente directa o alterna. trabajo

Se produce un arco concentrado de plasma que se

dirige hacia el área de soldadura, un plasma es un gas _Se usa mayormente en uniones de
SOLDADURA POR ARCO
caliente ionizado, formado por cantidades casi alta calidad en máquinas
DE PLASMA
iguales de electrones e iones positivos. electromecánica.

_Usada para soldar aceros y para

Se genera un arco entre dos electrodos de tungsteno,
SOLDADURA CON aceros de alta aleación, usándose
en una atmosfera protectora de H2, este arco se
HIDROGENO ATOMICO también para materiales muy
mantiene independiente de la pieza de trabajo.
delgados.

El arco se genera tocando la pieza de trabajo con la – Procesos de acero.

punta de un electrodo recubierto y retirándola con – Tuberías complicadas.
SOLDADURA CON ARCO rapidez a la distancia suficiente para mantenerlo, os – Construcciones pesadas.
Y METAL PROTEGIDO electrodos tienen la forma de una varilla y la – Fabricación de componentes.
(SMAW) corriente puede ser directa o alterna. Es necesario _Astilleros
siempre limpiar la escoria después de cada cordón de _Oleoductos y trabajos de
soldadura. mantenimiento.

El arco se protege con un fundente granular formado _Para diversos aceros al carbono y
SOLDADURA POR ARCO
de cal, sílice u otros compuestos; este cubre el metal aliados.
SUMERGIDO
fundido evitando salpicaduras, y chispas y suprime la _Soldadura de placas gruesas para
(SAW)
radiación ultravioleta. barcos y recipientes a presión.

7
 Se protege el área de soldadura con una atmosfera
SOLDADURA POR ARCO inerte de una mezcla de gases, el alambre consumible
METALICO Y GAS se alimenta de forma automática; es también
(GMAW) necesario que existan desoxidantes en el metal del
electrodo para evitar la oxidación del metal fundido.
_Secciones delgadas de metales
ferrosos y no ferrosos.
_Industria de fabricación metálica.

_Aceros
_Aceros inoxidables
SOLDADURA DE ARCO
Es similar al de soldadura por arco metálico y gas, _Aleaciones de níquel
CON NUCLEO DE
excepto por que el electrodo tiene forma tubular y _Sirve para unir secciones de todos
FUNDENTE
está lleno de fundente los espesores.
(FCAW)
_Piezas de trabajo con secciones de
menor tamaño.
_Suelen aplicarse en la construcción
Se utiliza para soldar los extremos de secciones en
de puentes.
SOLDADURA sentido vertical, y en un paso; se considera un tipo de
_Recipientes a presión
ELECTRICA POR GAS soldadura con máquina, el metal de soldadura se
_Tubos de pared gruesa y gran
(EGW) alimenta por una cavidad entre las dos piezas por
diámetro.
unir; también es posible hacer soldaduras circulares.
_Barcos.
_Se usa para aceros estructurales.
El proceso y aplicaciones son similares a la soldadura
_Máquinas pesadas
eléctrica por gas (EGW) la principal diferencia es que
SOLDADURA CON _Puentes.
el arco se inicia entre la punta del electrodo y el
ELECTRO-ESCORIA _Pozos petroleros.
fondo de la pieza a soldar. El arco se extingue una
_Embarcaciones y recipientes para
vez entre en contacto con la escoria.
reactores nucleares.
Se genera calor mediante un fino haz de electrones de
_Suele aplicarse para los
SOLDADURA POR HAZ alta velocidad. La energía cinética de los electrones
componentes de aviones, misiles,
DE ELECTRONES se convierten en calor al chocar contra la pieza de
nucleares y electrónicos.
trabajo.

– Robots industriales.
Utiliza un rayo láser de gran potencia como fuente de
– Automotriz, autopartes.
calor para producir una soldadura por fusión debido a
SOLDADURA POR RAYO – Fabricantes y construcciones de
que el rayo se puede concentrar en un área muy
LÁSER tuberías.
pequeña, tiene gran densidad de energía y capacidad
– Reparación de piezas de espesor
de penetración profunda.
inferior a 1mm.

Llamado también oxicorte, se parece a la soldadura

_Adecuado en particular para los
con oxígeno y combustible, pero en este caso el calor
CORTE CON OXIGEN Y aceros.
sirve para retirar una zona delgada de la placa, el
COMBUSTIBLE _Hierros fundidos.
corte se produce principalmente por la oxidación del
GASEOSO _Piezas de acero colado.
acero. El corte bajo el agua se efectúa mediante un
_Manufactura
soplete.

Se basan en los mismos principios que la soldadura _Se utiliza principalmente para
por arco, se pueden cortar piezas grandes a altas acanalar y biselar
CORTE POR ARCO velocidades pero también deja una zona afectada por _Para placas de metal no ferroso y
el calor que se debe tomar en cuenta en situaciones acero inoxidable.
críticas.

8
30.50 Elabore una tabla de los procesos descritos en este capítulo y dé el intervalo de
velocidades de soldadura en función de los materiales y espesores de la pieza de trabajo.
R.

PROCESO ESPESOR VELOCIDAD

Soldadura por arco de Para espesores menores 120 mm/min a

plasma de 6 mm 1000mm/min

Soldadura por arco y metal Para espesores de 3mm a

protegido 19 mm

Para espesores gruesos de

Soldadura por arco
recipientes de presión o Hasta 5 m/min
sumergido
placas de barcos

Para espesores de 12mm

Soldadura eléctrica por gas
a 75 mm

Soldadura con electro Para espesores de 50 mm De 12 mm/min a 36

escoria a más de 900 mm mm/min

Puede alcanzar
Soldadura por haz de Para espesores de hasta
velocidades de hasta 12
electrones 150 mm
m/min

Para espesores de hasta De 2.5 m/min hasta 80

Soldadura por rayo laser
25 mm m/min

30.51 Suponga que se le pide que inspeccione una estructura soldada para una aplicación critica.
Describa el procedimiento que seguiría.
R. El personal asignado para la inspección de una estructura soldada debe ser capaz de leer e interpretar dibujos
y planos, preparar y mantener registros y hacer reportes y juicios responsables.
Este encargado deberá iniciar la inspección con una prueba visual, verificando que:
1. La unión soldada está libre de grietas.
2. Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.

9
3. La cara de la soldadura se encuentre al ras con la superficie del metal base, y el cordón se fusione suavemente
con el metal base.
El socavamiento no deberá exceder 1mm.
El reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de 3mm.
4. La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas, fusión incompleta, o
penetración inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava es permitida dentro de los límites
normalizados, de manera que el espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.
Para facilitar la inspección visual, es necesario el empleo de ciertos instrumentos como pueden
ser: cintas métricas, reglas, falsas escuadras, calibres, galgas, equipos de medición de temperaturas o
presiones, dispositivos de iluminación y medios ópticos auxiliares (comprobadores de superficies,
sistemas fotoeléctricos, proyectores de perfiles, lupas y endoscopios).

 Radiográficas (Rayos X)
La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que consiste en la absorción
diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad
de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla
interna o defecto en el material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una
región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región
vecina (es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos).
 De partículas magnéticas.

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a observar, repartición de
las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones. Consiste en 8 someter a la pieza a inspeccionar
a una magnetización adecuada y espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así
es posible detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un
material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán, se
convierte en otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del imán original.
La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas diferentes como son: magnetización
por imanes (utilizando potentes imanes o electroimanes), o por corriente eléctrica (puede ser por corriente
eléctrica circular o longitudinal). La aplicación de las partículas magnéticas puede aplicarse por vía seca (en
forma de polvo) o por vía húmeda (con medios acuosos o por disolventes sintéticos).

 De líquidos penetrantes.
Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la superficie del cuerpo a
examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos
revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos
penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La
característica distintiva principal entre los dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la luz negra o
ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca.

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Este proceso consta de las siguientes fases:

1. Limpieza inicial de la pieza. Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como
grasas, óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes detergentes,
disolventes, decapantes, etc. Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a
examinar totalmente seca.
2. Aplicación del líquido penetrante. El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas,
como pueden ser por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y
extendiéndolo sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento rojo
3. Medida del tiempo de penetración. Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante
y se introduzca en las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante controlar
el tiempo, que viene especificado en los botes del producto.
4. Eliminación del líquido sobrante. La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede
realizar de varias formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un baño de
líquido limpiador.
5. Aplicación del líquido revelador. El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por
inmersión, rociado o pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una vez
aplicado las zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran a simple vista,
siendo muy fácil su observación.
6. Examen de la pieza. Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la
pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo lámparas de mercurio o
tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará bajo la luz natural apareciendo puntos rojos
en las zonas con imperfecciones.
7. Limpieza final de la pieza. Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o
reveladores, limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.

 Ultrasónicas.
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces de ondas muy
bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas
del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la
determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia
recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.
Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado en el material a ser
inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales (fisuras, inclusiones, etc.).
El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la
presencia y localización de discontinuidades.

30.52 Explique los factores que contribuyen a cualquier diferencia en las propiedades a través
de una unión soldada.
R. Los siguientes factores son determinantes e incidentes en las propiedades a través de una unión
soldada:
 Electrodos apropiados para el trabajo: Es muy importante seleccionar correctamente el tipo
y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

 Amperaje correcto para soldar: La regulación de la máquina es de decisiva importancia para

obtener buenas juntas de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde
determinada escala de amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El
11
 soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre
amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

 Un amperaje insuficiente: Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y

mala penetración.

 Un amperaje excesivo: Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce
recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura.

 Longitud adecuada del arco: La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm
o fracciones de pulgada, se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma
del cordón y también por el comportamiento del arco.

 Una longitud muy corta: Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca
penetración, gruesas e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a
pegarse al metal base.

 Una longitud muy larga: Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la
penetración es insuficiente, el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable.
Además, en muchos casos el cordón resulta poroso.

 Apropiado ángulo de inclinación del electrodo: El ángulo de inclinación del electrodo con
respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su
penetración; de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto.

 Un ángulo demasiado cerrado: Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de
aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.

 Un ángulo demasiado abierto: Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con

formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es
expulsada y no recubre bien.

 Apropiada velocidad de avance: Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo
produce defectos en la soldadura, razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas
juntas soldadas.

 Una velocidad muy lenta: Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose sobre
la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.

 Una velocidad excesiva: Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración,
deficiente fusión del metal y muchas porosidades.

12
30.53 Explique por qué el precalentamiento de los componentes a soldar es efectivo para reducir
la posibilidad de desarrollo de grietas.
R. Al precalentar los componentes a soldar reducimos la gradiente de temperatura que provoca esfuerzos
térmicos en la zona de soldadura.
La necesidad de aumentar el precalentamiento va en relación a diferentes variables como el espesor del acero,
las restricciones de soldadura, el contenido de carbono/aleación del acero, el hidrógeno de difusible del metal
de soldadura, y depende también de la cantidad de corriente generada por el arco eléctrico.
El precalentamiento se aplica comúnmente con sopletes de gas o calentadores de resistencia eléctrica

30.54 Revise los diseños de unión deficientes y correctos mostrados en la figura 30.29 y explique
por qué se indicaron así.
R. La preparación de las piezas a soldar hace parte fundamental de proceso de soldadura ya que está
afectada las caras a unir existen cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta
de acuerdo a la figura se definen de la siguiente forma
A) Unión empalmada en este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen en
sus bordes
B) Unión de esquina las partes en una unión de esquina forma un ángulo recto y se unen en la esquina
del Angulo
c) Unión en T: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen
d) Unión en T: En la unión en t una es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra
e) Unión de borde: Las partes en una unión de bordes están con menos uno de sus bordes en común y
la unión se hace en el borde común

30.55 Al construir grandes embarcaciones, existe la necesidad de soldar grandes secciones de

acero una con otra para formar el casco. Para esta aplicación considere cada una de las
operaciones de soldado discutidas en este capítulo y liste los beneficios y desventajas de esa
operación en particular para esta aplicación ¿Qué proceso de soldadura seleccionaría? ¿por
qué?

R. Brindando un rango de medición de espesor de 4 mm a 75 mm (de 0,150 pulg. a 3 pulg.) el proceso

óptimo para soldar estas secciones de acero es el de SOLDADURA ELECTRICA POR GAS por qué se
puede trabajar en: aceros, titanio y aleaciones de aluminio con un rango de espesor de 12 mm a 75 mm, es
más practico con la unión a tope.

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 PROCESO VENTAJAS LIMITACIONES
– Grandes deformaciones y grandes
– Se puede controlar la fuente de calor
tensiones internas por las altas
y la temperatura.
temperaturas y la baja velocidad del
SOLDADURA POR OXIGENO – Bajo coste, equipo muy versátil.
soldeo.
Y COMBUSTIBLES – Suelda materiales ferrosos y no
– En espesores gruesos tiene un costo
GASEOSOS ferrosos.
elevado.
– Mayor temperatura de la llama.
– Pequeñas producciones.
_ Equipo portátil.
_ Proceso lento.

SOLDADURA CON GAS A _ Suele formarse rebadas debido al

PRESION rechazo de los extremos unidos.

_Se usa para gran variedad de metales

y aplicaciones.
_Es adecuado sobre todo para metales _El costo del gas hace que el proceso sea
SOLDADURA POR ARCO
delgados. más costoso que el de arco metálico
DE TUNGSTENO Y GAS
_ Produce soldaduras y acabados protegido.
superficiales de muy alta calidad.
_ El equipo es portátil.
_ Tiene mejor estabilidad de arco.
_ Menos distorsión térmica y mayor
_Genera reflejos, salpicaduras y ruido del
SOLDADURA POR ARCO concentración de energía
arco de plasma.
DE PLASMA _Permite soldaduras profundas y
_Requiere alta habilidad.
angostas
_Mayores velocidades de soldadura
_ Se puede variar con facilidad la
energía cambiando la distancia entre la
SOLDADURA CON _Mala disponibilidad de gases inertes
corriente del arco y la superficie a
HIDROGENO ATOMICO económicos.
soldar

– Soldadura robusta, distorsión mucho

menor
– Algo de escoria.
–versátil y sencillo.
_ Al tratarse de un procedimiento
SOLDADURA CON ARCO – Compatible con todos los metales.
parcialmente manual, tanto el costo de los
Y METAL PROTEGIDO – Aplicación interior y exterior.
materiales como el costo de la mano de
(SMAW) – Bajo coste del equipo.
obra son elevados.
– Fácil manipulación al usar y equipo
portátil.
– Mínimo equipamiento.

_Muy alta calidad de soldadura.

SOLDADURA POR ARCO _Limitado principalmente a soldaduras en
_Buena tenacidad, ductilidad y
SUMERGIDO posición plana u horizontal.
uniformidad de propiedades.
(SAW) _Requiere una pieza de respaldo.
_Productividad elevada.

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 _ Se pueden depositar varias capaz.
_ Fácil capacitar a los operadores. _Temperaturas generadas relativamente
SOLDADURA POR ARCO
_Proceso versátil, rapido y económico. bajas.
METALICO Y GAS
_la productividad duplica la del _Solo adecuado para laminas y secciones
(GMAW)
proceso SMAW. delgadas de menos de 6 mm.
_Se puede automatizar con facilidad.

_Producen un arco más estable y

mejores propiedades mecánicas del
metal de soldadura.
SOLDADURA DE ARCO CON
_y mejora el contorno de la soldadura.
NUCLEO DE FUNDENTE
_Convina la versatilidad del SMAW
(FCAW)
con la alimentación continua del
electrodo de GMAW
_Fácil de automatizar.
_Es fiable.
SOLDADURA ELECTRICA
_Capacitación de los operarios es
POR GAS _Requiere un equipo especial.
relativamente sencilla.
(EGW)

_Se produce calor de forma continua,

debido a la resistencia eléctrica de la
SOLDADURA CON escoria fundida. _El arco se extingue, por lo que no se
ELECTRO-ESCORIA _Se puede usar uno o varios electrodos. considera un tipo de soldadura por arco
_La guía puede ser consumible o no
consumible.
_La distorsión y contracción en el área
_Genera Rayos X.
de soldadura son mínimas.
SOLDADURA POR HAZ DE _Precisa alta vigilancia.
_la calidad de la soldadura es buena y
ELECTRONES _Constante mantenimiento.
de muy alta pureza.

– Más preciso.
– Mayor profundidad de penetración.
SOLDADURA POR RAYO
– Libre de porosidad.
LÁSER
– Mayor rendimiento.
_No genera Rayos X.
– Coste elevado.
– Consumo alto de potencia.
– No apto para soldar cordones muy
anchos.
– Perforación del material si no se controla
bien.
– Perjudicial para la vista.

30.56 Investigue en la bibliografía y describa las ventajas y limitaciones relativas de los láseres
de CO2 y de Nd:YAG.
Como ya se describió en diversos capítulos de este libro, el láser tiene aplicaciones cada vez más
amplias en los procesos de manufactura (maquinado láser, formado, unión, producción rápida de
prototipos y metrología) e ingeniería de superficies (granallado con láser, aleación, tratamientos
superficiales y texturizado). En la actualidad existen láseres poderosos, eficientes, confiables y menos
costosos para varios tratamientos superficiales de costos efectivos.
Laser CO2 (por pulsos u onda continua)
Laser Nd: YAG (neodimio: itrio-aluminio-granate)
Aplicaciones comunes actuales y potenciales de la ingeniería superficial láser

15
En este ejemplo se proporcionan diversas aplicaciones de láser en la práctica de ingeniería. Los láseres
más utilizados son Nd:YAG y CO2 por lo general se usan láseres excímeros para texturizado
superficial
Endurecimiento superficial localizado (Hierros fundidos): revestimientos de cilindros de motores
a diésel, ensambles de direcciones automotrices y árboles de leva. Aceros al carbono: engranes y
partes electromecánicas.
Aleación superficial (Aceros aleados): componentes de rodamientos. Aceros inoxidables: válvulas
de motores a diésel e insertos para asientos. Aceros para herramentales y matrices: matrices para
formado y fundición a presión.
Deposición (Aceros aleados): válvulas automotrices y asientos de válvulas. Superaleaciones: álabes
para turbinas.
Recubrimiento cerámico (Aleaciones de aluminio-silicio): cilindros para motores automovilísticos.
Texturizado superficial (Metales, plásticos, cerámicos y madera): todo tipo de productos.

30.57 Inspeccione las diversas partes y componentes de un automóvil y explique si se ha

utilizado alguno de los procesos descritos en este capítulo para unirlas.

R. Los tipos de soldadura usados en la industria automotriz son:

Soldadura por inyección
El termoplástico utilizado es calentando a través de un cilindro de plastificación, para a continuación ser
inyectado en un molde. Este es el proceso que se utiliza más debido a que se obtienen objetos de uso
inmediato y sin generar residuos.
Soldadura por extrusión
En el caso de querer obtener aislantes eléctricos, frenos, tubos de refrigeración o de conducciones eléctricas,
se introduce en un cilindro la masa a moldear, en el cuál va a ser empujada tras reblandecerla y comprimirla.
Soldadura por haz de electrones
Con este proceso se fabrican los engranes y flechas de los automóviles.
Soldadura por arco metálico y gas
Para la producción de carrocerías este método es el más óptimo debido que la productividad es elevada y se
trabaja con secciones delgadas de metales ferrosos y no ferrosos.
Soldadura por rayo laser
Otra manera de soldar el aluminio es mediante láser. Audi lo lleva utilizando desde el A2, en el caso de su
último A8 ha añadido una optimización. El láser es un haz de luz altamente concentrado, por lo que debemos
apuntar muy bien para que la soldadura sea correcta. Para garantizar la altura del haz y su posición, se le
añade una cámara que mide la distancia a la pieza y a la apertura a soldar para que el robot se adapte a la
pieza.

16
Soldadura MIG de un travesaño de aluminio de un BMW i3

Además de este tipo de soldadura se recurre a la soldadura por hilo o MIG/MAG, más común de ver en
cualquier taller. En un automóvil se utiliza una técnica u otra dependiendo del tipo de piezas a unir. Cuando
las dos piezas son del mismo material la soldadura es muy fácil, cuando los materiales son muy diferentes se
complica mucho, a veces se utilizan remaches, adhesivos o simplemente se atornillan las piezas entre si.

30.58 Similar al problema 30.57, aunque para utensilios y artículos de cocina. ¿Existe alguna
diferencia importante entre estos dos tipos de líneas de productos? Explique su respuesta.
R.- Para la línea de productos de utensilios y artículos de cocina, generalmente se usa la soldadura de
espárragos que consiste en una soldadura con arco eléctrico especializado para unir componentes
similares a partes básicas, las aplicaciones incluyen sujetadores roscados para fijar manijas en
utensilios de cocina como ser el de un sartén.

30.59 Describa los lineamientos generales de seguridad en las operaciones de soldadura. Para
cada una de las operaciones descritas en este capítulo, elabore un cartel en el que se dan
instrucciones específicas de manera concisa para las prácticas de seguridad en la soldadura (o
corte).

17
18
19
LENTES DE PROTECCION PARA LAS DISTINTOS PROCESOS DE SOLDADURA

Es de vital importancia proteger la vista en cualquier tipo de trabajo, para los distintos procesos de soldadura
tenemos requerimientos de ciertas tonalidades al momento de elegir los lentes de protección.

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30.60 ¿Existen factores comunes que afecten la soldabilidad, colabilidad, formabilidad y
maquinabilidad de los metales? Explique con ejemplos apropiados.
R.- La soldabilidad, colabilidad, formabilidad y maquinabilidad de los metales depende de factores
comunes que son:
 Las condiciones de operación
 Propiedades mecánicas y físicas del metal
 Composición química del metal.
 Microestructura del metal.
 La estructura cristalina del metal.
 El tamaño de grano del metal.
 El trabajo en frio y calor.
 El elemento de aleación presente en el metal padre.
 Tasa de solidificación.
 Porosidad del gas.
 Segregación y contracción.
A continuación detallaremos los procesos y puntos en común de cada uno.
 Soldabilidad
Las fuentes de energía de la soldabilidad son:

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Eléctrica, química, óptica, mecánica; en cada caso se tendrá que tomar en cuenta el material de
partida su composición y tipo.

 Colabilidad
La colabilidad no es más que producir una fundición con un costo mínimo, defectos y tiempo. Esto
se puede hacer por la alta compatibilidad entre los requisitos del producto y la capacidad de
fundición del proceso. En este artículo, revisemos el diseño de la capacidad de fundición y algunos
métodos de análisis de la capacidad de fundición.
En este artículo, los tres factores principales que influyen en la capacidad de fundición se explican a
continuación:
 Selección de materiales.
 Planificación de la geometría.
 Calidad.
Selección de materiales:
los metales utilizados para la fundición se caracterizan por sus siguientes propiedades de fundición:
 Fluidez.
 Capacidad de solidificación.
 Formación de escoria.
 Temperatura de vertido.

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 Formabilidad
Formado de lámina de acero es el proceso de convertir una hoja plana de metal en una parte con
forma deseada sin que se encuentre fractura o adelgazamiento excesivo en una zona en específico.
Muchas de las operaciones de formado son complicadas pero todas consisten en combinaciones o
secuencias de las operaciones básicas de formado como lo son doblado (B), estirado biaxial (BS),
troquelado (D), estirado plano (P), desdoblado (U). Para este proceso es esencial tener en cuenta
la composición física, química y mecánica del material, para determinar los factores que implica
la operación.

 Maquinabilidad

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La maquinabilidad de un material se puede definir como la facilidad con la que se puede mecanizar. La
maquinabilidad depende de las propiedades físicas y las condiciones de corte del material.
La maquinabilidad se puede expresar como un porcentaje o un valor normalizado. El Instituto
Americano del Hierro y el Acero (AISI, por sus siglas en inglés) han determinado que el acero al
carbono Nº 1112 de AISI tiene un índice de maquinabilidad del 100%.

30.61 Si se encuentra un defecto en una unión soldada durante la inspección ¿Qué haría para
determinar si el defecto es importante?
R. Los defectos en soldaduras son diversos y se encuentran bien identificados y clasificados según la causa
que los provoca y el tipo de falla consecuente si no se evitan durante la realización de una soldadura.
Para determinar si el defecto encontrado es importante debemos realizar algunas pruebas y verificar si este
defecto no llega a cumplir con las especificaciones o características que la estructura requiere.

30.62 Las plumas de celosía para grúas se construyen con secciones transversales extruidas
que se sueldan una con otra. Cualquier alabeo que ocasione que la pluma se desvíe de la
rectitud reduce severamente su capacidad de carga. Investigue en la bibliografía los métodos
utilizados para minimizar la distorsión debida a la soldadura y para corregirla, y en particular
en la construcción de plumas de celosía

R. Vamos a seguir estas pautas recomendables:

1. No soldar más de lo necesario en lo que a longitud de los cordones se refiere.

2. No hacer cordones gruesos innecesarios para no aplicar calorías de más.
3. Ajustar la intensidad de la corriente a la baja, el exceso de calor produce deformaciones por
la soldadura más exageradas.
4. No dar más cordones en la misma unión de los necesarios.
5. Puntear y soldar en sentido contrapuesto para equilibrar las fuerzas de las tensiones
producidas por el calor de los puntos y cordones de soldadura.
6. Hacer una previsión de las contracciones y arriostrar (sujetar) los materiales a soldar.
7. Planificar las secuencias de los cordones que vamos hacer para contraponer en fuerzas
opuestas.
8. Reducir y minimizar los tiempos de soldadura para aportar la menor cantidad posible de
calorías

Cuando estamos montando una estructura de acero, según las características de dicha estructura
existen diversas técnicas para minimizar de forma mecánica estas deformaciones por la soldadura.

Siempre que se pueda, conviene bloquear todos los movimientos posibles de las piezas. Sobre todo,
cuando ganan en longitud. Existen muchas formas, entre ellas están, por ejemplo:

 Puntear la estructura a otra más fuerte.

 Sujetarla con cuñas y sietes
 Colocar refuerzos para evitar bollos (convamientos)

En definitiva, sujetarla como mejor se pueda para que no doble, a esto lo llamamos arriostrar.

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30.63 Una práctica común al reparar partes costosas rotas o desgastadas (como podría ocurrir
cuando se rompe un fragmento de una forja) es rellenar el área con capas de cordones de
soldadura y después maquinar la parte otra vez a sus dimensiones originales. Liste las
precauciones que sugeriría a alguien que utiliza este método.
R. Las principales precauciones serian:
1. Verificar que el área perjudicada sea soldable
2. Seleccionar el proceso de soldadura optimo, para que este no afecte ni altere la integridad del
material que se soldara.
3. Tomar las medidas necesarias para evitar defectos en la soldadura.
4. Retirar toda la escoria generada después de cada cordón de soldadura para evitar problemas
posteriores, como ser la corrosión severa en el área de soldadura.
5. Inspeccionar bien la unión soldada sometiéndola a pruebas accesibles.
6. Realizar el mecanizado de manera automatizada para evitar errores de precisión humanos.

30.64 Una estructura soldada primero necesita desensamblarse y después repararse (soldando
nuevamente los miembros). ¿Qué procedimientos recomendaría para desensamblar la
estructura como preparación para soldadura de nuevo?
R. Soldar es el proceso de unir dos materiales al fundirlos con un metal derretido de relleno. Hay
varias prácticas, desde montar componentes eléctricos pequeños en una placa de circuito hasta reparar
tuberías de cobre. Cuando se trabaja con placas de circuito, los componentes delicados a menudo
pueden dañarse durante o después de armarlos y hay que reemplazarlos. Por lo tanto, es útil saber
cómo quitar la soldadura y cómo aplicarla.

En componentes pequeños se sigue una serie de pasos para poder desensamblar una soldadura
correctamente:
Junta las herramientas necesarias. Para quitar la soldadura de un componente de la placa de circuito, vas a
necesitar un soldador y alguna herramienta para sacar la soldadura. Un soldador con un voltaje entre 15 y 30
watts es el mejor; un soldador o una pistola para soldar más poderosa puede dañar fácilmente los componentes.
Limpia y prepara el componente y el área de trabajo. Asegúrate de que no haya pegamento, grasa o suciedad
al trabajar. Limpia el área con un paño sin hilachas si es necesario
Calienta la soldadura que vas a quitar. Coloca la punta del soldador en el componente y la placa hasta que
la soldadura se derrita. Entre 1 y 5 segundos según el tamaño del componente y la cantidad de soldadura.
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Quita la soldadura. Ya sea con algunas de las herramientas mencionadas anteriormente, aunque es más eficaz
y económico usar ambos
Limpia lo que queda de resina o soldadura de la placa de circuito. Puedes ocupar un limpiador de resina.
Una virutilla de acero ayudará a sacar la soldadura restante, pero utilízala con cuidado.

30.65 Suponga que se lo pide un cuestionario para los estudiantes sobre el contenido de este
capítulo. Prepare tres preguntas cualitativas y proporcione las respuestas.
R.
Explique las propiedades de las llamas neutra, reductora y oxidante. ¿Por qué se llama así a las flamas
reductoras?

R. Tipos de Flamas:
Neutras, cuando existe una relación de 1:1 entre oxiacetilénica u acetileno y oxígeno, es decir no hay exceso
de oxígeno, se considera que se produce una flama neutra.
Oxidante, existe mayor suministro de oxígeno, es perjudicial para los aceros porque los oxida.
Reductora, si el oxígeno es insuficiente para producir una combustión plena, la flama se denomina reductora
(con exceso de acetileno) o carburante.
Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué funciones tienen los recubrimientos?
¿Cómo se clasifican los electrodos?

R. Las funciones y características de los electrodos son:

 Se caracterizan por identificarse con números y letras o con clave de colores, en particular si son
demasiado pequeños para grabarles su identificación.
 Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, también disminuyen la corriente necesaria y el
diámetro del electrodo.
 Las especificaciones para electrodos y metales de aporte, incluyendo tolerancias dimensionales,
procedimientos de control de calidad y procesos, son emitidas por la Sociedad A americana de
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 Soldadura (AWS) y el Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI); aldinas de ellas aparecen
en l especificaciones de materiales aeroespaciales (AMS) establecidas por la sociedad de
ingenieros automotrices (SAE).

Las funciones del recubrimiento:

 Estabilizar el arco
 Genera gases que formen una pantalla contra la atmosfera circundante; los gases producidos son
dióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido de carbono e hidrogeno en cantidades
pequeñas).
 Controlar la velocidad con que se funden el electrodo
 Operar como fundente para:
1) proteger la soldadura contra formación de óxidos, nitruros y demás inclusiones
2) con la escoria que resulte, proteger el estanque de metal fundido.
 Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las propiedades de la unión:
entre estos elementos están los desoxidantes para evitar que la soldadura se vuelva frágil.

Los electrodos se clasifican según la resistencia del metal depositado, la corriente (CA O +/- CD), y el tipo de
recubrimiento.
¿Cuáles son las principales ventajas del LBW (Soldadura por rayo láser) sobre el EBW (Soldadura por
haz de electrones)?

R.

 No se requiere vacío, así que el rayo se puede transmitir en el aire.

 A los rayos laser se les puede dar forma, manipular y enfocar ópticamente (usando fibras ópticas), por
lo que el proceso puede automatizarse con facilidad.
 Los láseres no generan Rayos X.
 La calidad de la soldadura es mejor que en la EBW, tiene menor tendencia a la fusión incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsión.

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