OPU 3 - Trocadores de Calor PDF

Operações Unitárias
da Indústria Química
Equipamen
Equipamentos
tos de Troca
Troca Térmica
Térmica
Trocadores de Calor
Calor
Volume 1
George de Souza Mustafa

Janeiro/2009
Salvador, Bahia
Equipamentos de Troca Térmica

Equipamentos
Trocadores de Calor
Calor
Volume 1
Equipamentos de Troca Térmica
Trocadores de Calor
Volume 1
1ª Edição
George de Souza Mustafa

Professor de Engenharia Química
Universidade Salvador - UNIFACS
Salvador - Bahia
2009
Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes

do mesmo, sob qualquer forma ou por quaisquer meios (eletrônico, mecânico, gravação,
fotocópia ou outros), sem a permissão expressa do autor.
PREFÁCIO
Este livro tem como principal objetivo apresentar, de forma introdutória, os principais
equipamentos utilizados na indústria química para transferência de calor.
O volume 1 deste livo é dedicado aos equipamentos de troca térmica por contato
indireto: os trocadores de calor. Os equipamentos que operam na presença de chama, fornos
e caldeiras, são tratados no volume 2. E o volume 3 estuda as torres de resfriamento,
equipamentos onde ocorrem transfências de massa e calor, concomitantemente.
No volume 1, são apresentados os princípios de funcionamento e detalhes
construtivos dos principais tipos de trocadores de calor, dando mais ênfase aos trocadores
tipo casco-e-tubos. Os métodos de cálculo para dimensionamento dos trocadores de calor
bitubular e casco-e-tubos, além dos refervedores e condensadores, também são estudados
neste volume.
SUMÁRIO
Pág.
- INTRODUÇÃO 1 1
- DEFINIÇÃO 2 4
3
- CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR 5
4
- TROCADOR TUBO DUPLO OU BITUBULAR 7
5
- RESFRIADOR A AR (AIR COOLER) 8
6
- TROCADOR DE PLACAS 12
7
- PRÉ-AQUECEDOR DE AR TIPO LJUNGSTROM 16
8
- TROCADOR DE PLACAS ESPIRAIS 18
9
- TROCADOR DE TUBOS ESPIRAIS 19
10
- AQUECEDOR DE TANQUE 19
- TROCADOR 11 BAIONETA 20
- TROCADOR 12 PLATE-FIN 21
13
- TROCADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA 24
14
- TROCADOR TIPO PAINÉIS 25
- TROCADOR
15 DE TEFLON 26
16
- TROCADOR DE GRAFITE 26
17 DE VIDRO
- TROCADOR 27
- AQUECEDOR18 ELÉTRICO 28
19
- VASOS AGITADOS 28
- SERPENTINAS 20 29
21
- TROCADOR DE CASCATA 29
22
- TROCADOR DE LAMELLA 29
23
- TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 30
- Definição 17.1 30
17.2
- Nomenclatura dos componentes 27
-17.3
Tipos de trocadores de calor casco-e-tubos 28
17.4
- Feixe de tubos 29
17.5
- Arranjo das passagens do fluido pelo lado dos tubos 34
17.6 dos tubos no espelho
- Arranjo 36
- Quebra-jato 17.7 37
Equipamentos de Troca Térmica Trocadores de Calor
17.8
- Tiras de selagem 38
17.9TEMA
- Codificação 38
-Materiais 17.10 44
17.11
–Aspectos operacionais 45
–Manutenção 17.12 48
- PROCESSOS
18 DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR 53
– Condução 18.1 53
– Convecção 18.2 55
– Radiação 18.3 56
19
- COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA 59
20
- DIFERENÇA DE TEMPERATURA 61
21
- TEMPERATURAS CALÓRICAS E DA PAREDE DO TUBO 63
21.1 calórica
– Temperatura 63
– 21.2
Temperatura da parede do tubo 64
- PERDA 22DE CARGA 65
23
- PROJETO DE TROCADOR BITUBULAR 67
-24PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 73

- REFERVEDORES25 93
- CONDENSADOR26 104
27
- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 111
ANEXOS 112
ANEXO 1 – Quadros e Figuras do Kern 113
ANEXO 2 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Alternative Approaches to Heat Exchanger 168
Performance”
ANEXO 3 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Films Coefficients and Overall Coefficients for 174
Various Heat-Transfer Situations”
ANEXO 4 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Kern Method, Bell-Delaware Method and 178
Wills-Johnston Method”
ii
1. INTRODUÇÃO
No projeto de processos químicos, cada etapa a ser utilizada, seja reações químicas ou
modificações físicas, deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de
qualquer produto químico, podem ser esquematizadas conforme o diagrama de bloco
abaixo.
Armazenamento de
Matéria(s)-Prima(s)
Ajustes das Condições

Operacionais para a
Reação Química
Reação
Química

Operacionais para a
Separação
Separação

Operacionais para o
Armazenamento
Armazenamento de
Produto(s)
1
Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários

equipamentos, onde a pressão, temperatura, composição e estado físico são ajustados para
que sejam alcançadas as condições ótimas em que ocorrem as reações químicas. Estes
ajustes são necessários porque as condições operacionais do armazenamento e da reação
química são diferentes.
Após os na
em produto(s) ajustes, os reagentes
etapa seguinte, contidos
ou seja, na(s)
na etapa da matéria(s)-prima(s)
reação química. são transformados
Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos, contaminantes e
reagentes não reagidos que devem ser separados em equipamentos apropriados para se
obter o(s) produto(s) na pureza adequada para ser(em) colocado(s) no mercado - os
reagentes não reagidos separados do(s) produto(s) são reciclados para o início do processo.
Entretanto, antes de sofrer a separação, a mistura reacional proveniente do reator deve
passar também através de vários equipamentos, onde a pressão, a temperatura, a
composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ideais em
que ocorre a separação.
Como também as condições do armazenamento do(s) produto(s) são geralmente
diferentes das condições da etapa de separação, antes do(s) produto(s) ser(em) enviado(s)
para a área de tancagem, devem ser ajustada a pressão e temperatura ideais para o seu
armazenamento seguro.
Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas

mudanças físicas no material, independentemente do material que está sendo processado,
tais como: elevação ou redução da pressão, aquecimento, resfriamento ou refrigeração,
mistura, separação etc. Na Tabela 1, são apresentados os principais equipamentos
industriais e suas aplicações nos processos químicos.
Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações.
Aplicações Equipamentos
Aumento de pressão Bombas (líquidos)
Compressores (gases)
Redução de pressão até a pressão atmosférica Válvulas
Orifícios de restrição (OR)
Bocais
Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica Ejetores
Bombas de vácuo
Aumento da temperatura Trocadores
Fornos de calor
Caldeiras (geração de vapor)
2
Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).

Aplicações Equipamentos
Redução de temperatura até a temperatura ambiente Trocadores de calor
Torres de quench
Torres de resfriamento (água)
Redução de temperatura abaixo da temperatura ambiente Sistemas de refrigeração
Acionamento primário de equipamentos rotativos Turbinas
Armazenamento Motores
Vasos de pressão (acumuladores)
Tanques atmosféricos
Tanques pressurizados
Esferas
Bacias
Reação química Reatores
Homogeneização da composição de mistura Misturadores em linha
Vasos ou tanques com agitador
Separação de misturas homogêneas Colunas de destilação
Colunas de absorção
Colunas de adsorção
Colunas de extração
Permeadores com membrana
Vasos de “flash”
Evaporadores
Cristalizadores
Separação de misturas heterogêneas Decantadores
Filtros
Peneiras
Centrífugadores
Precipitadores eletrostáticos
Clicones
Redução da granulometria Moinhos
Nos próximos capítulos, serão apresentados os conceitos, tipos, princípios de
funcionamento, detalhes construtivos e cálculos utilizados para o projeto dos trocadores de
calor.
3
2. DEFINIÇÃO
Os trocadores de calor são equipamentos utilzados nos processos industriais onde
dois fluidos com temperaturas diferentes trocam calor através de uma interface
normalmente metálica, na ausência de chama, visando atender às necessidades do processo
ou economizar a energia que seria perdida para o ambiente.
No processo
evaporação) de troca
dos fluidos térmica pode haver ou não mudança de fase (condensação ou
envolvidos.
Na Figura 2.1, apresenta uma foto que mostra uma bateria de trocadores de calor do
tipo caso-e-tubos.
Figura 2.1 – Bateria de trocadores de calor do tipo casco-e-tubos.
4
3. CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR

Na escolha do tipo do trocador de calor entram fatores como: características dos
fluidos, custo, facilidade de manutenção etc.. Apenas alguns dos tipos apresentados neste
capítulo são amplamente apresentados. Os trocadores de calor tipo casco-e-tubos são o
principal tipo de trocador encontrado nos processos industriais e, por isso, serão tratados
com mais detalhes.
Os trocadores de calor podem ser identificados pelos tipos construtivos ou pela
função. Os principais trocadores de calor de acordo com os tipos construtivos são:
• Trocador casco-e-tubos;
• Trocador tubo duplo ou bitubular;
• Resfriador a ar (air cooler)
• Trocador de placas;
• Pré-aquecedor de ar tipo Ljungstrom;
• Trocador de placas espirais;
• Trocador de tubos espirais;
• Aquecedor de tanque;
• Trocador baioneta;
• Trocador plate-fin;
• Trocador de superfície raspada;
• Trocador tipo painéis;
• Trocador de teflon;
• Trocador de grafite;
• Trocador de vidro;
• Aquecedor elétrico;
• Vasos agitados;
• Serpentinas;
• Trocador de cascata; e
• Trocador de Lamella.
Na Tabela 1, são apresentados os trocadores de calor de acordo com a sua função.
5
Tabela 3.1 - Classificação dos trocadores de calor quanto a função.

Equipamento Função
Aquecedor ou Aquece um fluido de processo, recebendo calor de vapor d´água,
preaquecedor fluido térmico ou outro fluido quente disponível. Pode haver ou
não condensação do fluido quente.
(heater, preheater)
Condensador Condensa vapores de topo de coluna de destilação, na presença

(condenser) ou não de um gás não condensável, ou vapor d´água exausto de
turbinas, cedendo calor para água ou ar.
Gerador de vapor (steam Gera vapor d´água, recebendo calor de outro fluido quente
generator) disponível no processo.
Quando o meio de aquecimento é um gás ou um líquido quente
produzido em uma reação química, o geradorde vapor recebe o
nome de caldeira recuperadora.
Permutador ou Troca calor entre dois fluidos de processo. Aproveita a energia
intercambiador de um fluido que precisa ser resfriado e a transfere para outro
(exchanger) que necessita ser aquecido, reduzindo perdas e melhorando o
rendimento energético do processo.
Refervedor (reboiler) Ligado ao fundo

necessário de umaOtorre
à destilação. meiodede
fracionamento,
aquecimento fornece o calor
empregado
pode ser o vapor d’água, fluido térmico ou outro fluido quente
disponível.
Refrigerador Refrigera um fluido a uma temperatura mais baixa do que a
atingível com o uso exclusivo da água.
Resfriador (cooler) Resfria fluidos de processo, cedendo calor para água ou ar.
Superaquecedor Aquece o vapor além da temperatura de saturação.
Vaporizador Aquecedor que vaporiza parte de um líquido.
6
4. TROCADOR TUBO DUPLO OU BITUBULAR

São equipamentos muito simples e consiste na montagem de dois tubos concêntricos.
Um fluido passa pelo tubo interno e o outro pelo anel formado entre os dois tubos.
Geralmente o tubo interno é aletado e são montados sequências de trechos retos em série,
unidos por curva em U. Os tubos aletados empregados nesses trocadores de calor são, na
sua maioria, do tipo aleta longitudinal externa.
Figura 4.1 – Trocador bitubular.
A configuração simplificada desses equipamentos lhes proporcionam algumas

características particulares:
• Devido ao diâmetro reduzido de ambos os tubos, eles são adequados para
utilização a pressões elevadas, pois não exigem grandes espessuras;
• São adquiridos na forma de módulos, que são montados em série ou paralelo,
podendo-se ajustar a área de troca com relativa facilidade;
• É sempre possível fazer com que os fluidos circulem em contracorrente, obtendo-
se o máximo rendimento térmico;
7
• São utilizados para sistemas de pequenas cargas térmicas (pequena área de troca) e
para sistemas de baixas vazões;
• Permite qualquer diferencial de temperatura;
•O feixe tubular é removível com facilidade;
• Fácil limpeza mecânica interna dos tubos; e
•Podem ser construídos com muitos cascos em série, permitindo uma grande
diferença entre as temperaturas de entrada e saída.
Esses equipamentos são economicamente competitivos quando a carga térmica
envolvida é pequena.
Figura 4.2 – Trocador bitubular.
5. RESFRIADOR A AR (AIR-COOLER)
Consistem em serpentinas de tubos com aletas transversais e coletores nas duas
extremidades dos tubos.
soprado (forçado) O ar(induzido)
ou sugado de resfriamento é supridopassando
na ascendente, por um pelo
ou mais
feixe ventiladores,
montado na
horizontal. O conjunto é instalado em uma estrutura ou sobre o “pipe-rack”. Ver a Figura
5.1.
Os resfriadores a ar são utilizados quando não há disponibilidade de água para
rejeição de calor, quando a qualidade desta não é boa ou quando haverá problemas com o
8
despejo da água utilizada. Deve-se levar em consideração que a utilização de "air-coolers"

implica na não utilização de torres de resfriamento, bombas, tratamento d'água, tubulações,
etc.
Ao contrário da água, o ar não é corrosivo, não produz incrustações e não oferece
problemas de disponibilidade. Entretanto, devido a suas baixas condutividade térmica e
densidade, o ar produzirá um baixo coeficiente de película e alta perda de carga, sendo
então necessárias grandes áreas de troca e de escoamento.
Figura 5.1 – Air-cooler.
Os tubos do feixe são sempre aletados, em geral aletas transversais altas, para
compensar os baixos coeficientes de película resultantes da operação com ar. Ainda assim,
esses equipamentos exigem uma vazão de ar e uma área de troca muito grandes, o que
resulta em dimensões externas também muito grandes.
Os tubos, com aletas transversais, são dispostos em arranjo triangular, com passo tal
que permita um espaçamento de 1/4" entre as bordas das aletas; usualmente circulares e
com diâmetro na base das aleitas de 1”, os tubos podem ser dispostos de modo a formar
arranjos multi-passe com 1 e 4 passes e 3 a 12 fileiras de tubos.
O ventilador pode ser arranjado para tiragem forçada ou induzida, sendo o primeiro
modo mais comum, por simplificar a manutenção do ventilador e do motor, permitir maior
eficiência ao ventilador e distribuição de ar mais uniforme, apesar de oferecer perigo aos
operadores e permitir uma maior recirculação de ar. Outra vantagem da tiragem forçada é
evitar que o motor e o ventilador fiquem em contato com o ar quente (menor potência,
menos desgastes etc.). Ver as Figuras 5.2 e 5.3.
Alguns arranjos específicos são também utilizados, com os feixes tubulares em forma
de V invertido, e condensadores de topo de coluna.
A diferença média de temperatura é calculada corrigindo-se a MLTD para
escoamento contra-corrente com um fator multiplicativo obtido em gráficos semelhantes
aos de trocadores casco-e-tubo multipasse.
9
O coeficiente de película e a perda de carga do lado dos tubos são calculados da

maneira usual; o coeficiente de película e a perda de carga para o ar são calculados pelas
seguintes equações:
ho Dr = 0,134 (Drp Vmáx)0,68 Pr1/3 HF -0,2

TF -0,12
k µ S S
∆P fr np Vmáx2
gc
-0,316 -0,927
fr = 18,93 Drp Vmáx Pt
µ Drp
Onde:
• Drp: diâmetro do tubo na base das aletas;

• HF: altura das aletas;
• S: espaçamento entre as aletas;
• Pt: distância entre os centros de dois tubos adjacentes na mesma fileira;
• Vmáx: velocidade do ar passando entre os tubos de uma fileira;
• Ho: coeficiente de película baseado na área externa total (inclusive aletas);
• Np: número de fileiras de tubos; e
• TF: espessura média das aletas.
O coeficiente de película externo deve ser corrigido para a eficiência das aletas.
Outro parâmetro importante no projeto de "air-coolers" é a "face velocity" (Vface),
ou seja, a velocidade com que o ar atravessaria o feixe de tubos caso não houvesse a
restrição de área causada pela presença dos tubos (usualmente Vface situa-se na faixa
compreendida entre 3SQ e 900 ft/min, dependendo do número de fileiras de tubos a
atravessar.
Vmáx pode ser calculada a partir de Vface dividindo-se este parâmetro pela fração da
área de escoamento não ocupada pelos tubos.
10
Figura 5.2 – Air-cooler de tiragem forçada.
Figura 5.3 – Air-cooler de tiragem induzida.
11
6. TROCADOR DE PLACAS
Estes trocadores, cujo aspecto externo em muito se assemelha a filtro-prensa, foram
desenvolvidos inicialmente para a indústria de laticínios (ver a Figura 6.1). São construídos
de diversas placas corrugadas em série, colocadas entre duas molduras em um pedestal e
mantidas em posição por meio de parafusos de aperto. Os fluidos trocam calor, passando
em contracorrente, alternadamente, pela seqüência de placas.
Figura 6.1 – Visão geral de um trocador de placas.

As placas, muito finas, são construídas de materiais nobres (aço inox, Ti, Ni e ligas
etc.) e dotadas de corrugações (que podem ser de diversos tipos); estas têm por finalidade
provocar a turbulência dos fluidos e suportar as placas. Nas placas existem gaxetas que
impedem vazamentos para o exterior e mistura dos dois fluidos (ver as Figuras 6.2, 6.3 e
6.4).
Figura 6.2 – Passagem dos fluidos através das placas.
12
Figura 6.3 – Passagem dos fluidos através das placas.
Na Figura 6.4 são apresentados os principais elementos do trocador de placas, e na

Figura 6.5 mostra os tipos de corrugação das placas.
• Pacote de placas
aberto;
• Placa fixa com
conexões;
• Placa de suporte móvel;
• Barramento superior;
• Barramento inferior;
• Coluna de sustentação;
• Parafusos de aperto;
• Placa corrugada;
• Gaxeta.
Figura 6.4 – Principais elementos do trocador de placas.
13
Figura 6.5 – Tipos de corrugação das placas.
São disponíveis trocadores com área de até 2.500 m2, sujeitos as pressões de projeto
de até 35 kgf/cm2. A temperatura de projeto depende do material da gaxeta: 35 a 180 ºC
(borracha) e 20 a 220 ºC (grafite). Na Tabela 6.1, estão apresentados diversos modelos de
trocadores de placas da empresa PHE – Intercambiadores de calorwww.phe.com.br),
( com
as respectivas condições de projeto. Para os trocadores de placas soldadas, podem-se obter
grandes áreas de troca térmica (6.000 m2), elevadas pressões de projeto (60 kgf/cm2) e
elevadas temperaturas de projeto (900 ºC).
As principais vantagens dos trocadores de placas são as seguintes:
• Pode ser construído com escoamento contracorrente ou multipasse (para um ou
ambos os fluidos); esta última construção é obtida pela utilização de bocais cegos
em determinadas placas;
• Redução do fator de depósito;
• Melhor recuperação térmica (eficiência,∆T de 1ºC);
• Ocupam menos espaço para montar e desmontar;
• Facilidade para limpeza;
• Flexibilidade devido à possibilidade de inclusão ou remoção de placas;
• Maior turbulência;
14
• Mais baratos que trocadores casco-e-tubos construídos do mesmo material; e

• Facilidade em localizar vazamentos.
E as principais desvantagens são:
• Apresentam limitações de pressão e temperatura;
• Grande número de pontos de possíveis vazamento;
• Altas perdas de carga;
• Não trabalha com mudanças de fase;
• Não trabalha com fluidos muito viscosos; e
• Dimensionamento restrito a fabricantes.
Tabela 6.1 – Modelos de trocador de placas e suas prinicipais características.
15
Tabela 6.1 – Modelos de trocador de placas e suas prinicipais características (continuação).
7. PRÉ-AQUECEDOR DE AR TIPO LJUNGSTROM

São trocadores gás-gás, utilizados em caldeiras e fornos, de modo a fazer com que os
gases de combustão aqueçam o ar que queimará o combustível.
É constituído por um rotor que gira a baixo rotação (1-3 rpm), recheado com um
enchimento metálico para promover a transferência de calor. O enchimento metálico está
mostrado na Figura 7.1.
Figura 7.1 – Enchimento metálico do trocador de calor tipo Ljungstrom.
16
O pré-aquecedor é dividido (análogo aos cabeçotes de trocadores casco-e-tubo), de tal

forma que o gás passa por uma metade e o ar por outra (ver as Figuras 7.2 e 7.3).
O funcionamento é o seguinte: o gás entra continuamente, aquecendo o enchimento
metálico; com a rotação, o enchimento é levado à metade onde o ar passa, aquecendo-o; há
no entanto, possibilidade de mistura dos dois fluidos, seja por retenção no enchimento, seja
por vazamentos.
800ºC.Os rotores podem chegar a ter 6 m de diâmetro, sendo usado para temperatura de até
Figura 7.2 – Desenho esquemático de um trocador de calor tipo Ljungstrom.
17
Figura 7.3 – Funcionamento de um trocador de calor tipo Ljungstrom.
8. TROCADOR DE PLACAS ESPIRAIS

Consistem em duas longas chapas lisas enroladas em torno de canais centrais, criando
dois canais espirais concêntricos. O fluido quente entra por um canal central, percorrendo
um dos canais elípticos até a saída na periferia do casco. O fluido frio entra pela periferia
do casco, percorrendo o outo canal elíptico até a saída no último canal central, trocando
calor em contracorrente. Estes tipos de trocadores são muito utilizados para fluidos
viscosos ou sujos, como asfalto.
Há três tipos de trocadores de placas espirais:
• Tipo 1: ambos os fluidos estão em fluxo espiral, contracorrente; é utilizado para

trocadores líquido-líquido;
• Tipo 2: um dos
para serviços fluidos
com gases,está em fluxo espiral,
condensação o outro
ou ebulição, entra no
sempre emlado
fluxo
deaxial;
fluxo éaxial,
usado
devido à menor perda de carga; e
• Tipo 3: um dos fluidos está em fluxo espiral, o entra em fluxo axial e sai em
espiral; é usado para condensação com subresfriamento.
18
Estes trocadores podem ter ate 200m2 de área e trabalhar sobre pressões de 20
kgf/cm2 e temperaturas de 400ºC.
Trocadores de placas espirais não devem usados para fluidos que exijam limpeza
mecânica, além disso, reparos nas partes internas são complicados.
9. TROCADOR DE TUBOS ESPIRAIS
São trocadores compostos de diversos tubos espirais concêntricos conectados por

"manifolds". Os tubos têm diâmetros de 1/4" a 3/4", podendo ser aletados interna ou
2
externamente. os trocadores são compactos, podendo ter área de até 30m , sendo fabricados
em diversos metais.
Os tubos não são passíveis de limpeza mecânica em seu interior, de modo que o
fluido mais sujo deve passar pelo casco. O fluxo é essencialmente contra-corrente, pois os
tubos são colocados de forma a não haver folgas entre dois tubos paralelos.
10. AQUECEDOR DE TANQUE

São trocadores de calor casco-e-tubo, tipo BEU, instalados em tanques de
armazenagem e com um dos lados do casco aberto (ver as Figuras 10.1 e 10.2). Os tubos
podem ser lisos, de 1” ou 1 ½”, de baixa aleta ou aletados longitudinalmente (neste caso
não utilizam chicanas). A razão de sua utilização é reduzir a viscosidade de fluidos para
permitir o bombeamento. Estes fluidos são geralmente óleos combustíveis, lubrificantes,
alcatrão, melaço, asfalto etc., e o meio de aquecimento é geralmente vapor d'água.
Figura 10.1 – Vista externa de aquecedor de tanque.
19
23.1
23.2
23.3
23.4
23.5
23.6
Figura 10.2 – Detalhe da instalação do aquecedor de tanque.
11. TROCADOR BAIONETA

São utilizados quando há uma grande diferença de temperatura entre dois fluidos,
pois todas as partes sujeitas à expansão são independentes. Cada tubo é composto na
verdade de dois tubos concêntricos dos quais apenas o exterior é suportado. É uma
construção cara, sendo
mostrados desenhos comumentedos
esquemáticos usada para aquecedores
detalhes construtivos ededesucção. Na Figura 11.1, são
instalação.
20
Figura 11.1 – Detalhes construtivos e de instalação de trocador baioneta.
23.7
12. TROCADOR PLATE-FIN

Constituído em alumínio, são utilizados para serviços criogênicos, principalmente em
plantas de separação de ar, liquefação de gás natural, separação de hidrogênio e CO e na
seção fria de unidade de pirólise da nafta. Na Tabela 12.1, são apresentadas as condições
opeacionais de diversas aplicações dos trocadores plate-fin.
São constituídos de chapas planas e corrugadas, podendo o escoamento ser contra-
corrente, cruzado ou multipasse, podendo ainda este trocador abrigar mais de duas
correntes (ver as Figuras 12.1 e 12.2).
As ligas de alumínio utilizadas para a constução dos trocadores plate-fin são muito
sujeitas à corrosão por mercúrio.
21
Tabela 12.1 – Condições operacionais de diversas aplicações dos trocadores plate-fin.

Typical Temp Typical Pressure
Applications Products & Fluids
Range Range
Industrial Gas Production Oxygen +65 to -200°C 1 to 60 barg

- Air Separation Nitrogen +149 to -328°F 14 to 870 psig
- Liquefaction Argon
Rare Gases
Carbon Dioxide
Natural Gas Processing Methane +100 to - 15 to 100 barg
(NGP) Ethane 130°C 217 to 1450 psig
-Ethane Recovery Propane +212 to -202°F
-Nitrogen Rejection Unit Butane
(NRU) Pentane
-Liquefied Petroleum Gas Nitrogen
(LPG) Helium
-Helium Recovery Hydrogen
Hexane
Carbon Diozide
Liquefied Natural Gas (LNG) Liquefied Natural Gas 5 to 75 barg

+65 to -200°C
-Base Load Multi-component 72 to 1087 psig
+149 to -328°F
-Peakshaver Refrigerants
Refinery
Processingand Petrochemical Ethylene
Propylene +120
200°Cto - 114toto100 barg
1450 psig
-Ethylene Ethane +248 to -328°F
-MTME Propane
-Ammonia MTBE
-Refinery Off-Gas Ammonia
Purification Carbon Monoxide
-Hydrogen Recovery Hydrogen
Refrigeration Systems Helium +100 to - 15 to45 barg
-Cascade Cooling Freon 269°C 217 to 650 psig
-Liquefaction Propane +248 to -452°F
Ethylene
Propylene
Nitrogen
Hydrogen
Multi-component
Refrigerants
22
Figura 12.1 – Detalhes construtivos do trocador plate-fin.
Figura 12.2 – Foto de um trocador plate-fin.
23
13. TROCADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA

São trocadores bitubulares com um mecanismo de raspagem de incrustações no tubo
interior. O mecanismo de raspagem é constituído por lâminas tensionadas por molas e
ligadas a um eixo rotativo (ver as Figuras 13.1 e 13.2). O modelo mais usual tem tubos de
8" x 6", mas também há unidade com os tubos internos de 3", 8" e 12".
Estes trocadores são muito empregados em refinarias (desparafinação de óleos
lubrificantes), indústrias petroquímicas (cristalização de xilenos e fabricação de ácidos
graxos). São também utilizados para fluidos sujos ou de alta viscosidade.
Figura 13.1 – Funcionamento do trocador de superfície raspada.
Figura 13.2 – Detalhe do trocador de superfície raspada.
24
14. TROCADOR TIPO PAINÉIS

Consistem em serpentinas embutidas em placas metálicas, podendo ser de vários
tipos, entre eles: aquecedores de sucção, de tanques, baionetas, peças para imersão, paredes
integrais, chicanas de reatores (ver as Figuras 14.1 e 14.2).
Os fluidos que passam pelos painéis são geralmente vapor d'água, água de
resfriamento e refrigerantes.
Figura 14.1 – Foto de um trocador tipo painéis.
Figura 14.2 – Trocadores tipo painéis.
25
15. TROCADOR DE TEFLON

Trocadores de Teflon (marca registrada da DuPont para politetrafluoreteno) são
utilizados para serviços que envolvam fluidos corrosivos, particularmente ácidos minerais.
Há duas versões destes trocadores, casco-e-tubo e serpentina, ambas compostas de
feixes tubulares flexíveis de tubos de 0,10 in OD x 0,08 in OD x 0,20 in ID. Os trocadores
casco-e-tubo são de escoamento contra-corrente, sem chicanas.
As principais vantagens destes trocadores são:
• Compactação (devido ao pequeno diâmetro dos tubos);
• Ausência de corrosão (politetrafluoreteno é quimicamente inerte); e
• Tendências anti-incrustantes (devido à superfície dos tubos ser muito lisa e à
movimentação dos tubos).
As principais desvantagens são:
• Entupimento dos tubos (devido ao pequeno diâmetro);
• Baixa condutividade térmica do Teflon (que usualmente é a resistência
controladora);
• Temperatura de operação (máxima = 180ºC);

• Pressão de operação (limitada externa e internamente); e
• Área (máxima = 80m2).
23.8
16. TROCADOR DE GRAFITE

São fabricados em dois tipos principais: casco-e-tubo e bloco. Como o grafite é
poroso, usa-se impermeabilizá-lo por impregnação com resinas fenólicas, furânicas ou
epoxi. A razão de sua utilização é a grande resistência à corrosão.
Trocadores casco-e-tubos são similares aos metálicos utilizando tubos de grafite 1
1/4" OD x 7/8" ID e cascos metálicos; são utilizados quando se tem apenas um fluido
corrosivo.
Trocadores de bloco são utilizados quando ambos os fluidos são corrosivos. Os
blocos podem ser cilíndricos, cúbicos ou em forma de paralelepípedos; os blocos são
protegidos externamente por chapas de aço.
26
Outros tipos de trocadores de grafite são: bitubular, cascata, aquecedores de imersão,

filme descendente, placas etc.
As principais vantagens de trocadores de grafite são:
• Ausência de corrosão;
• Alta condutividade térmica (maior que a do aço carbono); e
• Características anti-incrustantes (superfície muito lisa).
As principais desvantagens são:
• Fragilidade;
2
• Limitação em temperatura e pressão (180 ºC e 2-15 kgf/cm , dependendo do tipo).
Figura 16.1 – Trocador de grafite.
17. TROCADOR DE VIDRO
São utilizados
tipo casco-e-tubo (só devido à boadosresistência
com o lado tubos em àvidro
corrosão desteem
e o casco material. Hátodo
metal, ou trocadores do
em vidro),
serpentina e cascata.
As principais vantagens são a resistência à corrosão e as características anti-
incrustante (superfície lisa). Já as desvantagens são: fragilidade, baixa condutividade
térmica e limitações de pressão.
27
18. AQUECEDOR ELÉTRICO

O aquecimento por resistência elétrica pode ser feito por serpentinas (aletadas ou
não), aquecedores de imersão, de sucção, de linha, caldeiras, painéis etc.
19. VASOS AGITADOS

As correlações seguem o modelo abaixo para vasos jaquetados com agitadores
mecânicos:
hD = a Lp2Np b
Cu 1/3
µ_ m
k k k µw
Onde:
• D: diâmetro do vaso;
• Lp: diâmetro do agitador;
• N: velocidade do agitador; e
• a,b,m: constantes que dependem do tipo do agitador e do número de Reynolds.

Para vasos com agitação mecânica e serpentinas, com ou sem chicanas, há equações
semelhantes.
Existem ainda equações para vasos com agitação por aeração, e para fluídos
circulando em jaquetas.
Para escoamento sem mudança de fase no interior de serpentinas podem ser usadas as
mesmas equações que para tubos retos, desde que se multiplique o valor de h obtido por:
1+ 3,5Di
Dc
Onde:
• Di: diâmetro interno dos tubos; e
• Dc: diâmetro da serpentina.

Obs.: só para regime turbulento.
28
20. SERPENTINAS
Serpentinas são utilizadas em tanques de armazenamento, sendo geralmente feitas de

tubos de diâmetro 2" Sch 80. São empregadas tanto para compensar perdas de calor, como
para aquecer o fluido do tanque; o fluido de aquecimento é geralmente vapor d'água.
As serpentinas podem ser colocadas diretamente no chão ou suportadas a uma altura
de 2 a 6 in do solo.
21. TROCADOR DE CASCATA

São também conhecidos como trocadores de trombone e trocadores de serpentina.
Consistem em uma série de tubos montados horizontalmente, um sobre o outro, sobre os
quais é vertida uma vazão de água através de distribuidores especiais. São usualmente
feitos de vidro, grafite, ferro fundido ou materiais cerâmicos.
22. TROCADOR TIPO LAMELLA

É uma modificação do trocador casco e tubo convencional em que os tubos são
substituídos por seções de forma aproximadamente retangular. O fluxo e contra corrente e o
feixe "tubular"
Rosenblads. pode
Estes ser removido.
trocadores Há dois tipos
são fornecidos de trocadores
em áreas Lamella,
de até l000 2
m , para opressões
Ramén dee o
operação até 20 kgf/cm2 e temperaturas de até 500 ºC. Podem ser utilizados para serviços
com ou sem mudança de fase.
29
23. TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS

23.9 Definição
São os trocadores de calor mais encontrados na indústria de petróleo e petroquímica.

Eles são constituídos basicamente de um feixe de tubos envolvido por um casco cilíndrico.
Um dos fluidos circula através do feixe, contido pelo casco e orientado por defletores ou
echicanas, e o outro
fluido dos tubos,pelo interior dos tubos.
respectivamente. Os fluidos
Na Figura sãoestão
23.1, designados como fluido
representados do casco
os fluxos dos
fluidos internamente em um trocador casco-e-tubos.
Figura 23.1 – Fluxo dos fluidos internamente em um trocador casco-e-tubos.
23.10
30
23.11 Nomenclatura dos componentes
A nomenclatura recomendada pela Associação Americana de Fabricantes de

Trocadores de Calor, TEMA (“Tubular Exchangers Manufacturers Association”), para os
diversos componentes, que podem ser identificados a seguir e na Figura 23.2.
1. Cabeçote estacionário - carretel 20. Flange do encosto de encaixe
2. Cabeçote estacionário - tampo inteiriço 21. Tampa do cabeçote flutuante - externa

3. Flange do cabeçote estacionário - carretel 22. Costado do cabeçote flutuante
ou tampo inteiriço
4. Tampa do carretel 23. Flange da caixa de gaxeta
5. Bocal do cabeçote estacionário 24. Gaxeta
6. Espelho estacionário 25. Bateria da caixa de gaxeta
7. Tubos 26. Anel de vedamento
8. Casco 27. Tirantes e espaçadores
9. Tampa do casco 28. Chicanas transversais e placas de suporte
10. Flange do casco - cabeçote estacionário 29. Quebra-jato
11. Flange do casco - cabeçote posterior 30. Chicana longitudinal
12. Bocal do casco 31. Divisor dos passes
13. Flange do tampo do casco 32. Conexão para o suspiro
14. Junta de expansão 33. Conexão para o dreno
15. Espelho flutuante 34. Conexão para instrumentos
16. Tampa do cabeçote flutuante 35. Berço ou sela (fixação do equipamento à base)
17. Flange do cabeçote flutuante 36. Olhal
18. Encosto do cabeçote flutuante 37. Braçadeira de suporte
19. Anel bipartido 38. Vertedor
39. Conexão para indicador de nível
Figura 23.2 – Componentes do trocador de calor casco-e-tubos.
31
Cabe ote Posterior Casco Cabe ote Frontal
(Chicanas) (Defletor horizontal)

16. Tampa do cabeçote
23.12 Tipos de trocadores de calor casco-e-tubos
Em função da construção do feixe de tubos, eles podem apresentar características

muito diversas. Pode-se, por esse aspecto, dividí-los em três grupos:
a) Espelhos fixos: o feixe de tubos é fixado ao casco por meio de solda (ver a Figura
23.3).
Figura 23.3 – Trocador de calor casco-e-tubos com espelho fixo.
b) Espelho flutuante: um dos espelhos é preso ao casco, enquanto o outro tem

liberdade para se deslocar na direção longitudinal do equipamento, acompanhando a
dilatação térmica do feixe de tubos, sem interferência do casco (ver a Figura 23.4).
32
Figura 23.4 – Trocador de calor casco-e-tubos com espelho flutuante.
c) Tubos em U: os tubos são dobrados em forma de U e fixados a um espelho

apenas, que é preso ao casco. Neste caso, os tubos dilatam-se individualmente, sem
interferirem uns com os outros (ver a Figura 23.5).
Figura 23.5 – Trocador de calor casco-e-tubos com tubos em U.
23.13 Feixe de tubos
O feixe de tubos é composto de: espelhos, tubos, chicanas e demais acessórios.
a) Tubos
Os tubos lisos são os mais comumente encontrados. O emprego de tubos aletados
torna-se viável quando as condições de troca de calor são bastante limitadas. Entretanto,
vários fatores influem no seu desempenho e emprego.
33
Os tubos lisos podem ser obtidos facilmente até o comprimento de 24 ft, entretanto,
pode-se comprar tubos de até 40 ft em aço carbono ou de até 70 ft em ligas de cobre.
Os tubos podem ser lisos ou aletados. Os tubos lisos são mais comumente
encontrados na indústria, sendo padronizados em 4 diâmetros (3/4",1", 1 1/4" e 1 1/2").
Os tubos aletados aumentam a troca de calor devido ao aumento da área externa de
troca acarretando, porém, maior perda de pressão no lado do casco.
A TEMA padroniza os comprimentos dos tubos em 8, 10, 12, 16 e 20 ft, entretanto,
deixa em aberto a fabricação de trocadores com tubos de comprimento maiores,
recomendando apenas que estes sejam de comprimentos 'pares'.
A maioria das companhias, que usam trocadores de grande porte, usam tubos de 16
ou 20 ft.
A TEMA padroniza os diâmetros dos tubos de trocadores diferentemente para cada
classe (ver as Tabelas 23.1 e 23.2).
Tabela 23.1 - Diâmetros de tubos para serviços com óleos.

Diâmetro Espessura
Tipos
Externo Mínima (*)
Limpos ou com fator de sujeira de 0,003,

3/4" 14 BWG
corrosão moderada
Idem, corrosão severa 3/4" **
Sujos com fator de sujeira superior a 1" **

0,003, corrosão moderada
Idem, corrosão severa 1" **
Tabela 23.2 - Diâmetros de tubos para serviços gerais.

Diâmetro Espessura
Tipos
Externo Mínima (*)
Limpos com fator de sujeira de 0,003 3/4" 16 BWG
Sujos com fator de sujeira superior a 0,003 3/4" 14 BWG
(* ) Para tubos aletados externamente de aletas baixas e transversais, a mínima

corresponde à espessura na base da aleta e o diâmetro externo ao da parte não
aletada.
34
(**) A espessura deverá variar de acordo coma taxa de corrosão.

Os tubos são classificados por seu diâmetro externo e pela espessura de sua parede
externa expressa em BWG. Esta medida, ao contrário do 'Schedule', representa uma medida
fixa de espessura, não importando o diâmetro do tubo. Portanto, um tubo de diâmetro
nominal igual a 3/4" e 14 BWG possuirá um diâmetro externo igual a 3/4" e uma espessura
de parede de 0,083".
b) Espelhos
Os espelhos são discos metálicos que mantém os tubos na posição desejada (ver a
Figura 23.6).
Figura 23.6 – Espelho de um trocador de calor casco-e-tubos.
A união do tubo ao espelho pode ser feita segundo um dos tubos mostrados na Figura
23.7. Dentre estes esquemas, os mais usados para tubos não cladeados são o mandrilamento
e a soldagem. O mandrilamento é mais usado por ser mais barato e de fácil manutenção
(troca de tubos). Em casos de necessidade de garantia contra vazamentos, usa-se além da
mandrilagem uma selagem com solda.
35
Figura 23.7 – Detalhes da união entre tubos e espelhos.
Para permitir a mandrilagem, cada furo para tubos tem dois ou três rasgos circulares,
de seção retangular. Ver a Figura 23.8.
Figura 23.8 – Mandrilhamento.
Nas Figuras 23.9 e 23.10 são mostradas fotos de tubos fixados no espelho através de
madrilhamento e de soldagem, respectivamente.
36
Figura 23.9 – Tubos mandrilhados no espelho.
Figura 23.10 – Tubos soldados ao espelho.
c) Chicanas transversais
As chicanas transversais são placas colocadas transversalmente ao feixe (ver a Figura
23.11), com as seguintes funções:
• Evitar a flexão dos tubos;
• Aumentar a turbulência do fluido do casco por diminuição de área de escoamento;
• Evitar a formação de caminhos preferenciais.
37
Figura 23.11 – Chicana de um trocador de calor casco-e-tubos.

Existem três tipos de chicanas normalmente usadas:
• Chicanas com orifícios anulares - Este tipo de chicana produz a maior perda de
carga e os menores coeficientes de película. Como a velocidade do fluido junto ao
tubo é muito alta, possui problemas de tubos perfurados por erosão (Figura 23.12).
• Chicanas tipo disco e anel (Figura 23.13).
• Chicanas segmentadas - são as recomendadas pelo TEMA, sendo as mais
encontradas. Podem apresentar-se de forma segmentada ou multisegmentada. As
chicanas com as bordas horizontais e rodadas de 45º, as quais produzem o arranjo
rotacionado, são as mais encontradas. As chicanas com bordas verticais são
encontradas em condensadores (Figuras 23.14 e 23.15).
38
Figura 23.12 – Chicanas com orifícios anulares.
Figura 23.13 – Chicanas de disco e anel.
Figura 23.14 – Chicanas segmentadas com arranjo de bordas.
39
Horizontal Vertical Rotated
DOUBLE SEGMENTAL
TRIPLE SEGMENTAL
Figura 23.15 – Cortes das chapas para chicanas segmentadas.
O feixe tubular deve possuir tirantes fixados em ambos espelhos para dar rigidez ao
conjunto. Além disto, existem os espaçadores que tem a função de manter as distâncias
corretas entre as chicanas, são instalados por fora dos tirantes entre duas chicanas. Ver as
Figuras 23.16 e 23.17.
Espaçador
Tirante
Chicana
Figura 23.16 – Tirante e espaçador de um trocador de calor casco-e-tubos.
40
Figura 23.17 – Chicanas e espaçador de um trocador de calor casco-e-tubos.
23.14 Arranjo das passagens do fluido pelo lado dos tubos
O arranjo das passagens do fluido do lado dos tubos é comandado por uma série de
defletores de fluxo existentes nos cabeçotes estacionário e de retorno. Estes defletores são
placas soldadas ao cabeçote possuindo, geralmente, espessuras de 3/8"a 1/2" conforme a
Tabela 23.3.
Tabela 23.3 - Espessura da chapas defletoras.
Tamanho Nominal Aço Carbono Aço Inox
Menor que 24 3/8” 1/4"

1/2" 3/8”
De 24 à 60
Os defletores encaixam-se em ranhuras existentes nos espelhos (ver as Figuras 23.18

e 23.19). A disposição destas ranhuras pode ser segmentada ou empilhada conforme mostra
na Figura 23.20. A TEMA padroniza a profundidade destas ranhuras em 3/16" e determina
que a distância mínima entre o tubo e a ranhura adjacente a este tubo deva ser de 1/8" para
tubo mandrilado e de 1/32 + tTUBO/2 para o tubo soldado.
41
Figura 23.18 – Defletores de fluxo.
Figura 23.19 – Ranhuras do espelho que encaixam nos defletores de fluxo.
42
Existe uma tendência muito grande a se padronizar os espelhos de forma a poder

intercambiar os feixes de tubos sem que a exista a necessidade de se possuir um estoque
muito grande típico de um trocador de 35”" de diâmetro. O feixe que possua tal espelho
poderá ser usado em trocadores de 35" com 1, 2, 4 ou 8 passagens do fluidos nos tubos,
bastando para tal trocar o cabeçote estacionário conforme mostra na Figura 23.25. É
admissível uma variação de 10 a 15 no número de tubos de uma passagem para outra.
Estacionário de Retorno Estacionário de Retorno
2 PASSES 2 PASSES
4 PASSES 4 PASSES
6 PASSES 6 PASSES
8 PASSES 8 PASSES
Figura 23.20 – Ranhuras existentes nos espelhos.
Nas Figuras 23.21, 23.22, 23.23 e 23.24 apresentam fotos de passagens do fluido pelo lado
dos tubos.
Figura 23.21 – Duas passagens do fluido pelo lado dos tubos.
43
Figura 23.22 – Quatro passagens do fluido pelo lado dos tubos.
Figura 23.23 – Seis passagens do fluido pelo lado dos tubos.
44
Figura 23.24 – Oito passagens do fluido pelo lado dos tubos.
45
Figura 23.25 – Número de tubos por arranjo das passagens pelo fluido dos tubos.
46
23.15 Arranjo dos tubos no espelho
Ao se fazer o arranjo dos tubos em um trocador de calor, deseja-se obter o máximo de

tubos em uma seção transversal e ao mesmo tempo prover espaço suficiente para o
escoamento do fluido do casco.
Existem dois tipos básicos de arranjos de tubos que satisfazem estas condições: o
arranjo quadrado e o triangular.
A distância centro a centro entre dois tubos adjacentes chama-se Passo.
A seguir, serão apresentadas as principais características dos dois passos:
Passo Triangular: é usado quando o fluido do casco é limpo, com fator de sujeira
menor que 0,002 h.ft2.ºF/btu e as incrustações podem ser removidas por limpeza química.
Este arranjo gera os maiores coeficientes de película pois propicia uma maior turbulência,
produz uma maior perda de carga e pode acomodar um maior número de tubos para um
mesmo diâmetro de casco.
Passo Quadrado: é o mais usado pois permite uma limpeza mecânica externa.
Conduz a coeficientes menores que o arranjo triangular, mesmo que seja usado rotacionado.
Existe uma melhora na turbulência se o arranjo for rodado de 45º em relação ao sentido de
fluxo.
A Figura 23.26 mostra estes arranjos.
30º 60º 90º 45º
Triangular Triangular Quadrado Quadrado

Rotacionado Rotacionado
Figura 23.26 – Arranjo dos tubos no espelho.
47
Figura 23.27 – Passo quadrado.
Figura 23.28 – Passo quadrado rotacional.
48
Figura 23.29 – Passo triangular.
23.16 Quebra-jato
O quebra-jato é uma placa colocada sobre o feixe de tubos logo abaixo do bocal de
entrada, com o objetivo de evitar o choque direto do fluído sobre os tubos do feixe tubular,
protegendo os tubos contra a erosão (ver a Figura 23.29). A TEMA obriga a utilização
destes acessórios caso o valor deρxv2 ultrapasse:
• 1500 lb/(ft..s) - para fluidos não abrasivos e não corrosivos.
• 500 lb/(ft.s) - para todos os outros casos.
A colocação desta placa deve ser feita a uma distância de no mínimo igual ao raio do
bocal, e normalmente é presa aos tirantes.
As dimensões da placa devem ser tais que a carga de velocidade não ultrapasse em
nenhum momento 400 lb/(ft.s).
Para evitar a retirada de tubos provocada pela instalação do quebra-jato, pode-se usar
a colocação do quebra-jato em ressalto no casco ou o uso de bocais especiais.
Normalmente, o quebra-jato possui uma espessura de 1/4".
49
Figura 23.29 – Quebra-jato.
23.17 Tiras de selagem
As tiras de selagem são tiras de metal colocadas no sentido dos tubos e ponteadas nas
chicanas. Seu objetivo é evitar a formação de caminhos preferenciais ao redor do casco
(entre o tubo mais externo e o casco), com consequente diminuição da transferência de
calor.
Estas tiras são colocadas aos pares de ambos os lados do feixe e em número igual a
1/6 das fileiras compreendidas entre dois cortes de chicanas. Elas são praticamente
obrigatórias em trocadores em que a distância entre o último tubo do feixe e o casco
ultrapassa 2".
50
23.18 Codificação TEMA
A TEMA recomenda o emprego de uma codificação padronizada para a identificação

de um trocador casco e tubos, composta de números e letras, que caracterizam as suas
dimensões principais (diâmetro e comprimento nominais) e o seu tipo.
O diâmetro nominal corresponde ao diâmetro interno do casco, em polegadas,
arredondado para o inteiro mais próximo. O comprimento nominal é o comprimento dos
tubos em polegadas. Para feixes em U é computado apenas o comprimento da parte reta dos
tubos.
Para efeito de caracterização do tipo do trocador ele é dividido em três partes: tipo de
carretel, tipo de casco e tipo da extremidade oposta ao carretel. A cada uma dessas três
partes é atribuída uma letra, em correspondência com as formas descritas na Tabela 23.4. A
forma de orientação do fluido do casco através do feixe de tubos é incluída na descrição do
casco. O tipo do trocador é identificado pela combinação dessas três letras.
51
Tabela 23.4 - Codificação TEMA.
52
Por exemplo, um trocador AES combina um cabeçote estacionário tipo A com um

casco tipo E e um cabeçote flutuante S (Figura 23.30).
Figura 23.30 – Trocador de calor tipo AES.
A escolha do tipo de trocador a ser especificado é feita levando-se em consideração a

sua capacidade de atender às condições estabelecidas para sua operação, manutenção e
inspeção, empregando-se do modelo econômico possível do ponto de vista de custo de
material e fabricação.
Serão discutidas, a seguir, as características de cada um dos componentes principais
do trocador de calor, ressaltando as suas vantagens e desvantagens em relação aos fatores
mencionados.
a. Cabeçote estacionário ou extremidade frontal.
O mais empregado é o Tipo A, com carretel e tampa removevíveis. A tampa
desmontável permite o acesso visual à face do espelho estacionário, o que possibilita a
verificação do seu estado e do interior dos tubos, sem desmontar o carretel. É possível
também pressurizar o casco, com o carretel aberto, a fim de detectar vazamentos nos tubos
ou nas ligações espelho-tubos. Ver a Figura 23.31.
Figura 23.31 – Cabeçote estacionário tipo A.
53
O tipo B não apresenta a mesma facilidade e, para que se tenha o acesso visual ao
espelho, é necessário desmontar todo o cabeçote, inclusive desconectando as tubulações, já
que o carretel é integral com a tampa. Para pressurizar-se o casco é necessário que o
espelho seja fixado ao flange do casco, o que obriga a que ele tenha um diâmetro maior ou
que se disponha de um anel com esse fim. Este tipo é usado em situações em que não seja
preciso desmontá-lo com freqüência, como no caso de fluido limpos e pouco corrosivos,
porque representa um investimento inicial menor que o A. Por empregar uma junta a menos
ele se presta melhor a serviços com pressões mais elevadas. Ver a Figura 23.32.
Figura 23.32 – Cabeçote estacionário tipo B.
O tipo C é equivalente ao A quanto ao acesso visual ao espelho, mas é empregado em

situações diversas.
O tipo C (Figura 23.33), carretel integral com o espelho fixo, sendo a tampa
removível e o feixe tubular também removível com o carretel. Por ser integral ao feixe, e,
portanto, possuindo uma junta a menos que o Tipo A, é mais indicado para trabalhar com
pressões mais elevadas. Em compensação, a sua remoção é mais trabalhosa, visto que, para
removê-lo, é necessário sacar junto com ele o feixe de tubos.
Figura 23.33 – Cabeçote estacionário tipo C.
54
O tipo D é um carretel especial desenvolvido para sistemas de altas pressões, devido a

pequena quantidade de conexões. Ver a Figura 23.34.
Figura 23.34 – Cabeçote estacionário tipo D.
b. Casco
O tipo E (Figura 23.35), é o mais empregado para processos que não envolvem
mudança de fase. Possui uma entrada e uma saída em extremidades opostas. Não é usual o
equipamento com mais de dois passes no casco, e mesmo o tipo F (Figura 23.36), não é
muito empregado. Quando há necessidade de mais de um passe, empregam-se vários cascos
tipo E, montados em série.
Figura 23.35 – Casco tipo E.
Chicana Longitudinal
Figura 23.36 – Casco tipo F.
55
Os cascos dos tipos G, H, I, J e X são, em geral, empregados em condensadores, com

vapor no casco, sendo o J normalmente montado em pares. O tipo K possui casco de grande
diâmetro com uma transição cônica, e é usado como refervedor ou vaporizador, com o
fluido sendo vaporizado no casco. O casco funciona como um vaso separador líquido-
vapor. Ver as Figuras 23.37 a 23.42.
Figura 23.37 – Casco tipo G.
Figura 23.38 – Casco tipo H.
56
Figura 23.39 – Casco tipo H.
Figura 23.40 – Casco tipo J.
57
Figura 23.41 – Casco tipo K.
Figura 23.42 – Casco tipo K.
c. Extremidade de ré
A extremidade de ré caracteriza, na maioria dos casos, se a dilatação térmica
diferencial entre o feixe de tubos e o casco é contida ou não, se o feixe é removível e se o
número de passes do fluido dos tubos é par ou ímpar.
Quase sempre os trocadores com espelho flutuante e com tubos em U permitem, além
da dilatação diferencial livre, o saque e a substituição do feixe, ao contrário dos trocadores
com espelhos fixos.
Trocadores de calor com ambos espelhos fixos:
Este tipo de trocador de calor possui as seguintes características:
• Não há compensação para dilatação diferencial entre o casco e tubos;
• Existe limite de diferencial de temperatura entre os fluidos (50° C);
• Temperatura mais alta de um dos fluidos até 150°C;
• Utilizado para altas pressões do lado do casco (forjado);
58
• Feixe tubular não é desmontável;

• Fácil limpeza interna dos tubos, já que tubos são retos; e
• Fluido do casco não corrosivo e limpo.
O cabeçote de ré neste caso é caracterizado pelas letras L, M e N (Figuras 23.43,
23.44 e 23.45), que apresentam correspondência com os cabeçotes estacionários dos tipos
A, B e C,
simples comresulta
e que as mesmas
em umcaracterísticas
equipamentojámais
comentadas. Dentre ser
barato, podendo os três,
usadoo sempre
tipo N éque
o mais
não
houver incompatibilidade entre os materiais do casco, dos espelhos e dos cabeçotes, do
ponto de vista de soldagem e de corrosão.
O tipo N, carretel idêntico ao tipo C, sendo que o feixe tubular não é removível.
Como não permite o saque do feixe, implica em que ele só é recomendável quando o fluido
do casco não apresenta problemas de deposição de sujeira na superfície externa dos tubos,
ou quando essa sujeira é facilmente removível por um processo qualquer.
Figura 23.43 – Cabeçote de ré tipo L.
Figura 23.44 – Cabeçote de ré tipo M.
59
Figura 23.45 – Cabeçote de ré tipo N.
A dilatação térmica reprimida pode provocar tensões perigosas no casco, nos

espelhos e nas ligações espelhos-tubos. A adoção de uma junta de expansão no casco pode
resolver tecnicamente esse problema, mas o custo da junta pode também eliminar a
principal vantagem desse tipo de trocador que é o seu custo mais baixo em relação aos de
cabeçotes flutuantes. Por isso, esses trocadores só devem ser empregados quando não há
perspectiva de ocorrerem tensões que obriguem a especificação de junta de expansão, que é
o caso, normalmente, quando a diferença de temperatura entre os fluidos é pequena.
Um outro problema apresentado por esses equipamentos é a impossibilidade de sacar
o feixe, o que dificulta a sua manutenção. Por causa disso, esses trocadores só são
especificados em situações em que não seja necessário limpar os tubos externamente ou
trocar tubos furados. De maneira geral, isso ocorre quando o fluido do casco é limpo e o
material dos tubos não apresenta corrosão considerável em presença dos fluidos.
Nos casos em que podem ser empregados sem problemas operacionais, são altamente
vantajosos em termos de custo inicial.
Os trocadores com espelhos fixos podem ser construídos com qualquer número de
passes nos tubos, inclusive com apenas um, pois não apresentam qualquer inconveniente
quanto à saída do fluido dos tubos pelo cabeçote de ré. Isto significa que os fluidos podem
circular sempre em contracorrente, o que reduz a área de troca necessária, tornando esses
equipamentos mais baratos.
A ausência de juntas o casco, além de representar redução de custo, representa
também que o casco é perfeitamente estanque, o que o torna adequado para trabalhar com
pressões elevadas.
Trocadores de calor com espelho flutuante:
As características principais dos trocadores de calor com espelho flutuante são as
seguintes:
• Construção cara;
• Ótimo para serviços severos;
• Permite qualquer diferencial de temperatura entre os fluidos;
60
• Feixe tubular desmontável, facilidades para manutenção e inspeção. Possui tubos

retos facilitando a limpeza, podendo os fluidos serem viscosos, sujos ou que
deixem depósitos; e
• Não é adequado para altas pressões.
Os equipamentos com cabeçotes tipo S e T, são os mais empregados na indústria pela
sua versatilidade e facilidade de manutenção. As pequenas diferenças entre os dois são as
seguintes.
cabeçote deO ré,
tipocuja
T permite a extração
tampa externa podedoaté
feixe,
ser sem que ao
soldada haja necessidade
casco. de desmontar
Essa facilidade reduz oo
tempo de parada do equipamento, quando se tem um feixe sobressalente. Em contrapartida,
o tipo S exige, para um mesmo feixe, um casco com diâmetro maior. É necessário prever,
neste caso, tiras de selagem que impeçam a circulação preferencial do fluido do casco pelo
contorno do feixe, forçando-o a penetrar entre os tubos. Para remover o feixe tubular, tira-
se a tampa do casco, depois a tampa do flutuante e o anel bi-partido. Ver a Figura 23.46.
Figura 23.46 – Detalhes do cabeçote flutuante.
Os trocadores com espelho flutuante raramente são construídos com número ímpar de
passes nos tubos. Isto porque, nesse caso, o fluido dos tubos tem que entrar ou sair do
equipamento através do cabeçote flutuante, o que obriga a instalação de um dispositivo que
proporcione vedação, sem restringir o movimento do cabeçote, o que é conseguido com o
emprego de gaxetas e de juntas de expansão.
Os cabeçotes tipo P e tipo W reduzem o risco de contaminação entre os fluidos, mas
aumentam muito o risco de vazamento para o exterior através das gaxetas externas. Por
esse motivo eles não são recomendáveis para utilização com produtos tóxicos ou
inflamáveis, nem com pressões elevadas. Por isso, eles são pouco utilizados. Ver as Figuras
23.47 e 23.48.
61
Para tipo P, essa observação se aplica apenas do lado do casco.

A TEMA limita a utilização do tipo W a baixas pressões e temperaturas, e serviços
com água, ar, óleo lubrificante e outras aplicações similares.
Figura 23.47 – Cabeçote de ré tipo P.
Figura 23.48 – Cabeçote de ré tipo W.
Trocadores de calor com feixe tubular em “U”:
A eliminação de um espelho e a possibilidade de se construir o casco com tampo

soldado tornam esses equipamentos relativamente baratos.
A construção em tubos U oferece ainda a vantagem de reduzir o número de pontos de
vazamento (juntas e ligações espelho-tubos). Isso favorece a sua utilização com pressões
mais altas. Além disto, permite qualquer diferencial de temperatura e de pressão nos tubos.
As desvantagens do tubo em U são:
• O raio de curvatura dos tubos não pode ser muito pequeno, o que impossibilita
onaaproveitamento
área central do total
feixe;da área útil do espelho, resultante em uma zona morta
• Apesar de feixe tubular ser removível, não é possível a substituição dos tubos,
exceto os externos;
62
• A limpeza interna dos tubos por meios mecânicos requer recursos especiais,
sendo, por isso, recomendável o emprego de fluido limpo ou que provoque
sedimentos facilmente removíveis por outro processo.
A construção com tubos em U apresenta também a característica de permitir a
dilatação dos tubos. Isso resulta em sacrifício maior para o espelho, que deixa de contar
com o efeito de sustentação dado pelo feixe, e maior conforto para as ligações espelho-tubo
s (ver a Figura 23.49).
Figura 23.49 – Trocador com tubos em “U”.
Apesar dos códigos da TEMA serem minuciosos, uma série de aspecto de cálculo e
construção são por conta dos projetistas, visando atender as necessidades dos usuários.
Para o projeto mecânico dos trocadores de calor, devem-se considerar as seguintes
normas:
• ASME VIII –Div. 1;
• ASME VIII –Div. 2, para plantas nucleares;

• ANSI;
• ASTM (Canadá);
• TUV e AD MERKBLATT ( Alemanha ); e
63
• BRITISH Pressure Vessel Code 5500 (Inglaterra).

Através das boas práticas da engenharia, muitas empresas ampliaram e
particularizaram alguns capítulos do TEMA, como por exemplo, a Petrobras (N-253, N-
268, N466 e N-2159).
23.19 Materiais
A TEMA publica normas para projeto e construção de trocadores de casco e tubo.

Estas especificações servem para três classes de trocadores: (1) Classe R para condições
severas de processamento de petróleo e produtos químicos, que são por sua natureza
serviços rigorosos, onde se deseja obter segurança e durabilidade; (2) Classe C para
condições moderadas de operação, tendo em vista a máxima economia e o mínimo
tamanho, condizentes com as necessidades do serviço; e (3) Classe A para condições
severas de temperatura e fluidos altamente corrosivos.
Os materiais utilizados obedecem às especificações mínimas para uma determinada
aplicação: Aço carbono normalmente utilizado para meios não agressivos; Aço ligas,
latões, bronzes, ligas de alumínio e duplex utilizados em diversos meios corrosivos.
O casco pode ser construído a partir de tubos até 24" de diâmetro ou, de chapas
calandradas e soldadas a partir de 13" de diâmetro. São fabricados normalmente em aço
carbono sendo fabricados também em aços liga e ligas de alumínio quando de tubo, em
aços liga, ligas de níquel e ligas de cobre quando de chapa.
23.20 Escolha do fluido
Evidentemente, a escolha do fluido que passa pelos tubos ou pelo casco deve atender
às melhores condições para o processo, ao menor custo de construção e a fácil manutenção.
O fluido que passa pelos tubos deve ser preferencialmente:
1. Fluido que exija material mais caro ou que exija revestimento anticorrosivo, pois
além de ser mais econômico usar tubos resistentes à corrosão do que o casco com
a mesma propriedade, é mais fácil substituir tubos furados do que o casco;
2. Água;
3. Fluido de menor viscosidade ou para o qual se permitir maior perda de carga;
4. Fluido de maior pressão (o casco tem menor resistência em virtude do seu maior
diâmetro);
5. Fluido mais sujo ou que deixe maior quantidade de sedimentos, exceto no caso
de feixe tubular em “U”. É mais fácil remover a sujeira dos tubos que o casco; e
6. Fluido de maior temperatura.
64
Quando essas condições forem conflitantes, a precedência deve ser, se possível, na

ordem acima indicada.
Como regra geral, os vapores condensando devem, normalmente, passar pelo casco, e
vapores d´água condensando deve, normalmente, passar pelos tubos.
23.21 Aspectos operacionais
a) Condição de Segurança
A temperatura e a pressão limites, nas quais devem trabalhar os tubos e o casco,
estão especificados na chapinha do fabricante pregada no trocador. Elas não devem
ser ultrapassadas. Assim nos resfriadores a temperatura de saída da água não deve
exceder 70 ºC para evitar deposição de sais.
b) Aquecimento e resfriamento
Tanto na partida como na parada, os trocadores de calor devem ser aquecidos ou

resfriados lentamente. Isto é particularmente importante quando as temperaturas de
operação são elevadas. A rápida entrada de um líquido à alta temperatura pode
provocar desigualdades de expansão dos tubos, causando vazamentos nos mesmos e
deformação do feixe.
A experiência tem mostrado que em ocasiões de partida, especialmente quando do
retorno de uma parada de emergência, os operadores na ânsia de recuperar as
condições da unidade o mais rapidamente possível, não seguem esse procedimento.
Especialmente nos refervedores, o aumento de vazão do fluido aquecedor, DEVE
SER FEITO LENTAMENTE. Nos refervedores que utilizam vapor d'água como
meio aquecedor, os problemas descritos acima são agravados pela possível presença
de condensado de vapor no interior do trocador.
c) Partida e parada
Na partida entra primeiro o fluido mais frio. Se o fluido mais frio está ligeiramente
quente, então deixa-se o mesmo entrar lentamente. Quanto mais quente o fluido,
mais lenta deve ser a sua penetração no trocador de calor.
Na partida, fecha-se primeiro a entrada do fluido mais quente. Se isto não for
observado, podem haver vazamentos nos tubos.
É procedimento normal, em qualquer equipamento, fazer a purga antes da entrada
em operação e antes de entregar a manutenção. Quando do segundo caso, mesmo
que o trocador tenha sido convenientemente purgado com nitrogênio ou com vapor
(preferencialmente), é importante fazer uma lavagem com água, antes de ser aberto
pela manutenção. Esta providência torna-se absolutamente necessária se, se tiver
certeza da presença de sulfeto de ferro no trocador, que poderá queimar em contato
com o oxigênio.
65
d) Suprimento de água
Falha no suprimento de água para um resfriador pode trazer sérias conseqüências.

Quando o fluido a resfriar é muito quente, a interrupção da água provoca um grande
aquecimento do equipamento. Se a água volta a circular, haverá um resfriamento
brusco do trocador. Esta mudança rápida de temperatura afrouxa os parafusos e abre
as juntas. Por isto é necessário um fluxo contínuo de água.
e) Condensado
Sempre se deve drenar a água de um vaporizador, refervedor ou aquecedor para
evitar o fenômeno chamado martelo hidráulico. Isto pode ser explicado da seguinte
maneira: Supondo-se água acumulada nos tubos do equipamento e abrindo-se a
válvula do vapor d'água, este vai conduzir a água a uma grande velocidade até
encontrar um obstáculo, onde provoca um grande choque. Este impacto severo
(martelo hidráulico) pode causar ruptura do material.
f) Ejetores
Condensador e resfriadores situados em lugares elevados são munidos de ejetores na

saída da água de resfriamento. Os ejetores só funcionam na partida. Provocam
sucção na linha, facilitando a subida da água para o trocador. Esses equipamentos
funcionam com o ar comprimido.
g) Vazamentos
Depois de um trocador de calor entrar em serviço o feixe de tubos pode apresentar

vazamentos. Isto é constatado pela mistura do fluido que passa nos tubos com o
fluido correndo no casco. Os vazamentos geralmente ocorrem em um dos seguintes
lugares.
• Junção dos tubos no espelho fixo;
• Junta entre o espelho flutuante e a tampa do flutuante;
• Junções dos tubos no espelho flutuante; e
• Paredes dos tubos.
De acordo com o tipo de trocador haverá uma maneira de identificar esse
vazamento. Para o tipo do trocador, os vazamentos podem ser constatados da
maneira descrita abaixo.
Vazamentos nas junções dos tubos no espelho fixo: retira-se a tampa do carretel.
Enche-se o casco do trocador com água sob pressão (ver a Figura 23.50). Qualquer
vazamento será logo visto. Caso haja vazamento o tubo deve ser remandrilado.
• Vazamento da junta entre o espelho flutuante e a tampa do flutuante: retira-se a
tampa do casco. Enchem-se os tubos do trocador com água sob pressão.
66
Examina-se a junta. Se houver vazamento, apertar os parafusos. Se o vazamento

continua, retira-se a cobertura dos tubos e substitui-se a junta.
• Vazamento nas junções dos tubos no espelho flutuante: retiram-se as tampas do
casco e do flutuante e coloca-se um anel de teste entre o espelho flutuante e o
flange do casco. Enche-se o casco com água sob pressão e localiza-se o
vazamento.
• Vazamento nas paredes dos tubos: este tipo de vazamento é difícil de ser
localizado. Há um método de verificação que consiste em fazer uma selagem
com uma chapa metálica entre o flange do casco e o espelho flutuante. Neste
caso, seriam retiradas a tampa do casco, a tampa do flutuante e a tampa do
carretel. Injeta-se água sob pressão no casco. Com a selagem não há perigo da
água sair pelo lado do espelho flutuante. Qualquer vazamento num dos tubos
seria identificado por um jato forte de água saindo daquele tubo. Também é
possível proceder-se de modo contrário. Manter a tampa do casco e retirar a
tampa do carretel. Neste caso não seria preciso selagem. O vazamento seria
observado do lado do carretel. Contudo, o método para se verificar o vazamento
em parede de tubo vai depender do trocador e da solução a ser dada, no
momento, pela manutenção. Vazamentos em geral no feixe de tubos podem ser
identificados da seguinte maneira: injeta-se água sob pressão no casco e fecham-
se as válvulas de entrada e saída da água. Um manômetro registrará a pressão da
água dentro do casco. Qualquer diminuição daquela pressão indicará que há
vazamentos em qualquer ponto do trocador de calor.
Figura 23.50 – Trocador apresentando tubos furados durante o teste de vazamento.
67
23.22 Manutenção
Limpeza
A eficiência do trocador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a operação,
a sujeira se acumula dentro e fora dos tubos, prejudicando grandemente a troca de calor,
como também aumentando a queda de pressão do fluido. Essa sujeira são depósitos de sais,
ferrugem, coque, etc
microorganismos areia,
(verpóasdeFiguras
coque,23.51,
folhas, fibras
23.52 vegetais, camadas de graxa, corpos de
e 23.53).
Figura 23.51 – Trocador apresentando tubos obstruidos por corpos estranhos ao proceso.
68
Figura 23.52 – Trocador apresentando incrustação de sais inorgânicos.
Figura 23.53 – Trocador apresentando incrustação por microrganismos.
69
O trocador de calor que durante a operação diminui sua eficiência é anotado para que
durante a parada da unidade seja limpo e inspecionado, desde que não tenhaflexibilidade
de parar durante a campanha.
Entre os vários processos de limpeza do trocador de calor, podem-se citar os
seguintes:
a) Limpeza por água em contra-corrente (back wash)
É utilizada em condensadores e resfriadores que utilizam água salgada, não tratada,

como fluido refrigerante. O processo consiste em inverter o fluxo d'água nos tubos,
com o equipamento em operação, possibilitando a remoção dos detritos
frouxamente agregados aos tubos, através de dreno apropriado.
b) Limpeza por vapor
Para limpeza por este processo, o trocador de calor é retirado da operação, embora
não precisa ser desmontado. Passa-se vapor pelo casco e pelos tubos, entrando por
um respirador e carregando a sujeira por um dreno. Esse método é eficiente para
remover camadas de graxa ou depósitos agregados frouxamente nos tubos e no
casco do trocador.
c) Limpeza química
O processo de limpeza química consiste na circulação, em circuito fechado, no lado

dos tubos e no lado do casco, de uma solução ácida adicionada de um inibidor de
corrosão. A solução desagrega os resíduos permitindo a sua remoção, e o inibidor
impede o ataque do metal pela solução. Após a limpeza é feita a neutralização
mediante uma solução alcalina fraca seguida de abundante circulação de água.
Evidentemente, o trocador de calor não precisa ser desmontado.
É realizada isolando-se o equipamento (por meio de válvulas, raquetes, etc.) e
fazendo-se circular uma solução de limpeza em sentido contrário através de bocais
específicos para limpeza química, ou pelos bocais de dreno e respiro; não há
necessidade de se desmontar os cabeçotes ou remover o feixe tubular. O
equipamento ncessário para limpeza química consiste usualmente de um tanque,
uma bomba, aquecimento e conexões que levam ao trocador de calor: terminada a
operação faz-se uma lavagem do equipamento com água ou fluído de processo.
Os fluídos de limpeza mais utilizadas são os ácidos clorídrico e sulfúrico, produtos
baratos mas corrosivos; são eficientes na remoção de incrustações de dureza e
óxidos metálicos oriundos de corrosão tendo pouco efeito na remoção de compostos
orgânicos e silicatos. Outros ácidos empregados são o nítrico, sulfâmico, cítrico,
hidroxiacético, glucônico, fómico, bem como os sais ácidos bifluoreto de amônia e
bissulfato de sódio.
A limpeza alcalina utiliza produtos como soda cáustica, barrilha, fosfato trissódico
silicato de sódio os quais aditivados com tensoativos, tem capacidade de emulsionar
70
e dispersar depósitos, umectar óleos e detritos. Frequentemente, usa-se intercalar

limpezas ácidas e alcalinas para remoção de depósitos mais defíceis.
Solução de EDTA são temabém comumente utilizadas em limpeza química devido a
suas características quelantes.
d) Limpeza mecânica
ePode-se
limpezadividir
fora dea limpeza
operação.mecânica nos tubos em dois grupos: limpeza em operação
A limpeza mecânica em operação pode ser feita de duas maneiras: instalando-se
escovas de nylon no interior dos tubos e periodicamente revertendo-se o fluxo, ou
pela circulação fechado através de uma bomba de rosca; ambos os sistemas são
usados para água de resfriamento.
A limpeza mecânica fora de operação é feita por brocas ou escovas de nylon que
atravessam toda a extensão dos tubos: é necessário conhecer o tipo de depósito para
se especificar corretamente o tipo de objeto cortante. A grande desvantagem da
limpeza mecânica é no fato de que os tubos podem ser danificados pela ação das
brocas. A limpeza mecânica externa do feixe do tubo é feita raspando-se
manualmente o feixe tubular.
No caso da limpeza mecânica fora de operação, o trocador precisa ser desmontado.
O pessoal da manutenção retira a tampa do carretel, a tampa do casco e a tampa
flutuante. Camadas de graxa, lama e sedimentos frouxos podem ser removidos dos
tubos por meio de arames, escovas ou jatos d'água. Se os sedimentos internamente
aos tubos estão muito agregados, entupindo-se, então se usam máquinas
perfuratrizes. Estas constam, essencialmente, de um eixo metálico que, girando
dentro dos tubos, expulsa os detritos.
e) Limpeza por vazamento
Consiste na limpeza por introdução nos tubos de varetas metálicas que removem as
sujeiras na forma de lama e depósitos não incrustantes. É usada quando o
comprimento do trocador é pequeno.
f) Limpeza hidráulica (hidrojateamento)
Este tipo de limpeza é um dos mais eficientes, por isso é inclusive o mais
empregado. Caracteriza-se pelo emprego de varetas com jatos de água saindo pelas
suas extremidades em pressões que podem alcançar até 1.000 psi (Figura 23.54).
A limpeza dos tubos é feita conectando-se mangueiras e bicos especiais que são
introduzidos nos tubos, ou por meio de pistolas, não havendo necessidade de
remoção do trocador.
A limpeza do lado do casco é feita bombeando-se água a altas pressões atrvés de
cabeçotes de múltiplos jatos. Estas máquinas permitem também a rotação do feixe
71
dos tubos sobre cilindros de modo a mudar a posição do feixe sem interromper o
trabalho.
Figura 23.54 – Hidrojateameno de trocador de calor.
Teste de pressão:
Após a parada para manutenção dos trocadores de calor há necessidade de submetê-

los à teste de pressão a fim de verificação da resistência mecânica das juntas soldadas, da
mandrilagem dos tubos e a estanqueidade dos dispositivos da vedação.
As principais recomendações a respeito de teste de pressão são os seguintes:
1. O trocador deverá ser testado com água e a pressão mantida pelo menos
durante 30 minutos.
2. O casco e o feixe tubular deverão ser testados separadamente, de maneira que

possíveis vazamentos na mandrilagem dos tubos sejam verificados pelo
menos de um lado.
3. A pressão de teste hidrostático à temperatura ambiente deverá ser 1,5 vezes a
pressão de projeto corrigida para a temperatura, isto é:
72
Pt = 1,5 x P projeto x As/S

Pt : pressão de teste hidrostático
Pprojeto : pressão de projeto
As: tensão admissível à temperatura de teste
S: tensão admissível àtemperatura de projeto

Quando não for possível o teste com água, poderá ser feito o teste pneumático,
devendo a pressão de teste ser elevada gradualmente até a metade da pressão de teste
pneumático e a partir daí, aumentada em etapas de 1/10 da pressão de teste. Atingida às
condições de teste a pressão deve ser reduzida de 1/5 e então realizada a inspeção.
No teste do casco poderão, em geral, ser localizados os seguintes vazamentos:
mandrilagem dos tubos, junta entre casco e espelho fixo, tubos e casco e suas conexões.
O teste do feixe permite, geralmente, localizar vazamentos nos seguintes pontos:
junta da tampa do carretel, junta entre carretel e espelho fixo, junta da tampa flutuante,
carretel, sua tampa e conexões e tampa flutuante. Ver a Figura 23.55.
Figura 23.55 – Teste de vazamento.
73
As Figuras 23.56 e 23.57 apresentam trocadores de calor casco-e-tubos com alguns

tubos plugueados após o teste de vazamento.
Figura 23.56 – Tubos plugeados após teste de pressão.
Figura 23.57 – Tubos plugeados após teste de pressão.
74
24. PROCESSOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Existem três processos diferentes nos quais o calor pode ser transferido de uma fonte
quente para um meio receptor: condução, convecção e radiação. Normalmente, na maioria
das aplicações da engenharia, a transferência de calor ocorre através de dois ou três
processos concomitantemente.
24.1 Condução
A condução é um processo de transferência de calor através de um material sólido,
como a parede estacionária de um forno mostrada na Figura 24.1.
T1
- dT/dx
→
a
r
T2
u
t
a
r
e
p
m
e
q→
T
x=0 x=x Distância →
Figura 24.1. Fluxo de calor através de uma parede.
A direção do fluxo de calorq é perpendicular à superfície da parede, se a superfície

for isotérmica e o corpo for homogêneo e isotrópico. O fluxo de calor através da parede de
área A e de espessura x é proporcional ao gradiente de temperatura, e é dado por:
(24.1)
A constante de proporcionalidade é conhecida como condutividade térmica, e é

determinada experimentalmente. Nos Quadros 2, 3, 4 e 5, e Figura 1 do Apêndice, são
75
apresentadas as condutividades térmicas de diversos materiais e substâncias químicas, em

função da temperatura.
A interpolação dos dados de condutividade térmica de líquidos para outras
temperaturas pode ser feita de forma linear. Já para gases e vapores, recomenda-se que os
dados fornecidos sejam plotados como logk contra log T, ou que se use a hipótese que a
razão cpxµ/k seja praticamente independente da temperatura (ou da pressão, dentro de
limites moderados). Os valores extremos da temperatura fornecidos constituem os limites
de temperatura sobre os quais são recomendados os dados.
A integração da Equação (24.1) para parede plana, considerando que o fluxo de calor
e as temperaturas para o interior e o exterior das duas faces opostas são constantes, resulta
em:
(24.2)
Na passagem do calor através de uma parede plana, a área através da qual o calor flui
é constante em toda a extensão do caminho percorrido pelo fluxo de calor. No caso de uma
parede cilíndrica, ou seja, um tubo, a área atravessada pelo fluxo de calor na parede do tubo
cresce com a distância der1 (raio interno) à r2 (raio externo). A área para qualquer raior é
dada por 2πrL e, se o calor flui para fora do cilindro, o gradiente de temperatura no
incremento de comprimento dr é dt/dr. Desta forma, o fluxo de calor através de uma
parede cilíndrica é dado por:
(24.3)
Intergrando a Equação (24.3),
(24.4)
Quando r = ri, t = ti; e quando r = ro, t = to; onde i e o se referem à superfície interna e
à externa, respectivamente. Então,
(24.5)
Na Tabela 24.1, são apresentados valores de condutividade térmica de alguns

materiais.
76
Tabela 24.1 - Condutividade térmica de algumas substâncias.

Substância Condutividade Térmica Temperatura Tipo
(kcal/h.m.ºC) (ºC)
Ar seco 0,0208 0 Isolante
Fibra de lã 0,0335 30 Isolante
Tijolo refratário de caulim 0,074 200 Isolante
Água 0,491 0 Isolante
Aço 39 0 Condutor
Latão (70% Cu – 30% Zn) 83 0 Condutor
Alumínio 174 0 Condutor
Cobre 333 0 Condutor
Prata 360 0 Condutor
24.2 Convecção
Na convecção ocorre a transmissão de calor entre uma porção quente e uma
quantidade fria de um fluido através do processo de mistura. Suponha um recipiente
contendo um líquido em contato com uma chama. O líquido do fundo do recipiente se
aquece tornando-se menos denso, devido à sua expansão térmica. A porção quente menos
densa sobe, transmitindo o seu calor à porção fria, que é mais densa e que desce. Este tipo
de transmissão de calor é descrito pela Equação (24.6).
dQ = h x A x dT (24.6)
A constante de proporcionalidadeh é um termo que é influenciado pela natureza do
fluido e pela natureza da agitação, e deve ser avaliada experimentalmente. Esta constante
denomina-se coeficiente de película. A Equação (24.6), na sua forma integrada, é
denominada de Lei de Newton do resfriamento:
Q = h x A x ∆T (24.7)
Através dos dados experimentais obtidos por Morris e Whitman (1928), obteve-se a
seguinte correlação para o coeficiente de película:
0,9 1/3
0,0115
(24.8)
Onde,
• hi = coeficiente de película;
• D = diâmetro interno do tubo:
• k = condutividade térmica;
77
• G = vazão mássica por área;

• µ = viscosidade; e
• c = calor específico.
Sieder e Tate (1936) fizeram uma corelação posterior, aquecendo e resfriando
diversos fluidos, principalmente as frações do petróleo, em tubos horizontais e verticais, e
chegaram a uma equação para escoamento laminar, onde DG/ µ < 2.100, dada na forma da
Equação (24.9).
1/3 0,14 1/3 0,14
(24.9)
Onde L é o comprimento total da trajetória de transmissão de calor antes que ocorra a

mistura. Esta equação forneceu desvios médios máximos de 12% para 100 < Re < 2.100,
com exceção da água. Além do limite de transição, os dados podem ser estendidos para o
caso do escoamento turbulento sob a forma da Equação (24.10).
0,8 1/3 0,14
hiD = 0,027 DG cp µ µ (24.10)
k µ k µw
Esta equação fornece desvios médios máximos de + 15 a – 10% para Re > 10.000.
As Figuras 24 e 28 representam a solução gráfica das Equações (24.9) e (24.10), para
trocadores de calor tipo casco-e-tubos, utilizando o parâmetro HJ como ordenada.
-1/3 0,14
(24.11)
A Figura 25 apresenta um gráfico que correlaciona o coeficiente de película para água

em função da velocidade dos tubos.
18.3 Radiação
A radiação envolve a transmissão da energia radiante de uma fonte para um receptor.
Quando a radiação emana de uma fonte para um receptor, uma parte da energia é absorvida
e outra parte é refletida pelo receptor. Com base na segunda lei da termodinâmica,
Boltzmann verificou que a taxa de produção de calor de uma fonte é dada por:
4
(24.12)
Esta relação é conhecida como a lei da quarta potência, na qualT é a temperatura

absoluta. σ é uma constante com dimensão, porémε é um fator peculiar a cada radiação e
denomina-se emissividade. A emissividade, assim como a condutividade térmicak ou o
coeficiente de películah, também deve ser determinada experimentalmente.
78
A radiação difere significativamente da condução e convecção. Nestes mecanismos é

necessário a presença de um meio físico para conduzir o calor de uma fonte para um
receptor. A transmissão de calor por radiação não necessita de um meio intermediário, e o
calor pode ser transmitido através do vácuo absoluto.
Na condução térmica, é necessário um suporte material para que o fenômeno se

verifique. Na convecção,
ocorre transporte há transporte de massa e de energia. Na radiação térmica só
de energia.
A radiação térmica efetua-se através das ondas eletromagnéticas denominadas energia
radiante, predominando os raios infravermelhos.
Quando a energia radiante incide na superfície de um corpo, ela é parcialmente
absorvida, parcialmente refletida e parcialmente transmitida. Na Figura 24.2, Ei é a
quantidade de energia incidente,EA é a parcela absorvida,ER é a parcela refletida e ET é a
parcela transmitida.
Ei
ER
EA
ET
Figura 24.2 – Energia radiante incidindo em uma superfície.
Ou seja,
Ei = EA + ER + ET
Para avaliar que proporção da energia incidente sofre os fenômenos de absorção,
reflexão e transmissão, define-se as seguintes grandezas adimensionais:
• Absorvidade = a = EA/Ei
• Refletividade = r = ER/Ei
• Transmissividade = t = ET/Ei
Somando as três grandezas, obtem-se:
a + r + t = E A + ER + ET = EA + ER + ET = Ei = 1
Ei Ei Ei Ei Ei
79
Assim, por exemplo, um corpo ter absorvidade 0,8 significa que 80% da energia nele
incidente foi absorvida. Os restantes 20% da energia devem se dividir entre reflexão e
transmissão.
Quando não há transmissão (t = 0), o corpo é denominado atérmico (opaco aocalor).
Nesse caso, tem-se:
a+r=1
Por definição, corpo negro é um corpo ideal que absorve toda a energia radiante nele
incidente. Decorre dai que sua absorvidade é 100% e sua refletividade é nula. O espelho
ideal reflete totalmente a energia radiante que nele incide, tendo absorvidade nula e
refletividade 100%.
De um modo geral, os corpos escuros apresentam absorvidade elevada e refletividade
baixa, sendo bons absorvedores e emissores. Ao contrário, os corpos claros e polidos são
maus absorvedores e emissores, pois possuem baixa absorvidade e elevada refletividade.
Nas regiões de clima muito quente, é desaconselhável o uso de roupas escuras; as roupas
devem ser claras, a fim de refletir o calor incidente.
O poder emissivo de um corpo depende da sua natureza e da temperatura em que se
encontra. Para cada temperatura, o maior poder emissivo é o do corpo negro, sendo seu
valor estabelecido pela Lei de Stefan-Boltzmann: "O poder emissivo do corpo negro é
proporcional à quarta potência da sua temperatura absoluta”.
Ou seja,
ECN = σ.T4
A constante de proporcionalidadeσ vale 5,7.10-8 W/(m2.K4), em unidades do Sistema
Internacional.
É comum comparar o poder emissivoE de um corpo qualquer com o do corpo negro
ECN, através de uma grandeza denominada emissividade ε():
ε = E/ECN
Evidentemente, o corpo negro apresenta emissividade unitária.
Na Tabela 24.2, são apresentados valores de emissividade de alguns materiais.
Tabela 24.2 - Emissividade de algumas substâncias.
Substância Emissividade Temperatura

(ºC)
Alumínio (placa) 0,040 23
Tinta de alumínio (20% Al) 0,300 100
Aço 0,657 21
Tijolo vermelho 0,930 21
Carbono 0,967 20
80
A transmissão de calor através de radiação em trocadores de calor é desprezível,

quando comparada com os mecanismos de convecção e condução. Por isso, normalmente
este mecanismo é desprezado no cálculo dos trocadores de calor.
25. COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA

Os tubos concêntricos das Figuras 25.1 e 25.2 conduzem duas correntes, e, em cada
uma destas duas, existe um coeficiente de película particular, e suas respectivas
temperaturas variam da entrada para a saída. Por conveniência o método de cálculo da
diferença de temperatura entre as duas situações deveria empregar somente as temperaturas
do processo, uma vez que estas sozinhas são geralmente conhecidas.
Figura 25.1 - Fluxo contracorrente.
Figura 25.2 - Fluxo em paralelo.
A fim Tdedeestabelecer
temperatura um fluido aquente
diferença
e umadetemperatura
temperatura
t dedesta
um maneira entre
fluido frio, uma dada
é necessário
levar em consideração também todas as resistências entre as duas temperaturas. No caso de
dois tubos concêntricos, sendo o tubo interno com pequena espessura de parede, as
resistências encontradas são a resistência pelicular do fluido do tubo, a resistência da
parede do tubo e a resistência pelicular do fluido da parte anular. Uma vez queQ é igual a
∆t/Σ R, então,
81
∑R = 1/hi + Lm/km + 1/ho (25.1)
Onde Σ R é a resistência total. É costume substituirΣR por 1/U, onde U denomina-se

coeficiente global de transmissão de calor. Levando-se em conta que um tubo real possui
áreas por unidade de comprimento em suas superfícies interna e externa,hi e ho devem-se
referir à mesma área de transmissão de calor, ou então eles não coincidem por unidade de
comprimento. Se a área externa A do tubo interno for usada, então hi deverá ser
multiplicado por Ai/A a fim de se obter o valor que hi deveria possuir se ele fosse
srcinalmente calculado com base na área maior A em vez de Ai. Então a Equação (25.1)
torna-se,
(25.2)
A modificação da equação geral de Fourier integrada para um escoamento

permanente pode ser escrita na forma,
Q = U x A x ∆t (25.3)
Onde ∆t é a diferença de temperatura entre duas correntes para toda a superfícieA.
Como a resistência da parede de um tubo metálico fino pode ser desprezada, a Equação
(25.2) se simplica e então,
(25.4)
Quando a resistência do metal do tubo for pequena em comparação com a soma das
resistências de ambos coeficientes peliculares, e ela normalmente o é, ela poderá ser
desprezada. Se um coeficiente for pequeno e o outro for muito grande, o coeficiente menor
fornecerá a resistência maior e o coeficiente total da transmissão de calor é
aproximadamente igual ao inverso da resistência elevada. Suponha ihx (Ai/A) = 10 e ho =
1.000 btu/(h x ft2 x ºF), Ri = 1/10 = 0,1, Ro = 1/1000 = 0,001 e ΣR = 0,101. Uma variação
de 50% em Ro não influencia substancialmente emQ, uma vez que um valor de ho =500
produziria uma variação deΣR somente de 0,101 para 0,102. Portanto, quando existe uma
diferença significativa, o coeficiente menor é ocoeficiente pelicular de controle.
Normalmente, após algum tempo em operação, haverá deposição de substâncias
sólidas, tanto no tubo interno quanto no tubo externo, introduzindo novas resistências ao
fluxo de calor e, consequentemente, reduzindo o valor doU. O calor trocado será reduzido,
fazendo com que T2 e t2 sejam diferentes das necessidades do processo, emborahi e ho
permaneçam substancialmente constantes. Para superar esta dificuldade, no projeto do
trocador de calor, costuma-se calcular a quantidade de depósito pela introdução de uma
resistência Rd, denominada de fator de depósito ou fator de incrustação. O coeficiente que
inclui a resistência do depósito denomina-se coeficiente global de projeto,Ud. O valor da
área correspondendo a Ud e não a Uc é que fornece a base para a construção do trocador de
calor. A relação entre os dois coeficientesUd e Uc é,
82
1/Ud = 1/Uc + Rdi + Rdo = 1/Uc + Rd (25.5)

Quando o Rd (depositado) for maior do que o Rd (permitido), depois de um período
de serviço, o trocador de calor não fornecerá mais uma quantidade de calor igual à exigida
pelo processo e deverá ser limpo.
Os valores numéricos dos fatores de depósito para uma variedade de processos
podem ser encontrados no Quadro 12; estes dados são relativos a uma campanha de um ano
aforma
um ano
queepossuam
meio. Osum
trocadores de calor
mesmo tempo dede uma unidade
campanha, industrial
ou seja, devem
que parem noser projetados
mesmo de
período
para limpeza. Portanto, como os fluidos possuem grau de sujeira diferente, cada trocador
deverá ter o seu Rd.
26. DIFERENÇA DE TEMPERATURA

Geralmente, ambos os fluidos sofrem variações de temperatura que não são lineares
quando as temperaturas são plotadas contra o comprimento indicado nas Figuras 26.1 e
26.2. Em cada ponto entre as duas correntesT – t assume valores diferentes.
Para a dedução da diferença de temperatura entre os dois fluidos da Figura 26.1 em
contracorrente, as seguintes hipótses devem ser feitas:
1. Vazões constantes (escoamento permanente);
2. Calores específicos constantes ao longo da trajetória;

3. Não existem mudanças de fase parciais no sistema. A dedução se aplicará para
trocas de calor sensível e quando a vaporização ou condensação for isométrica em
todos os ponos da trajetória; e
4. As perdas de calor são desprezíveis.
Usando a forma diferencial da equação de troca térmica no estado permanente,
dQ = U x (T – t) x a” x dL (26.1)
Onde a”é a área por unidade de comprimento ou,
a" x dL = dA (26.2)
A partir do balanço de calor diferencial,
dQ = W x C x dT = w x c x dt (26.3)
Onde Q é o limie quando dQ varia de 0 a Q. Em qualquer ponto, da esquerda para a
direita, o calor ganho pelo fluido frio é igual ao fornecido pelo fluido quente. Fazendo um
balanço de L = 0 a L = X,
83
W x C x (T – T2) = w x c x (t – t1)
(26.4)
Do qual,
T = T2 + (w x c)/(W x C) x (t – t1) (26.5)
Das Equações 26.1 e 26.3, eliminando-seT,
(26.6)
t e L são as únicas variáveis. Separando os termost e L,
∫U x a”x dL/(w x c) =∫dt/{[T - (w x c)/(W x C) x t

2 1 + [(w x c)/(W x C) - 1] x t} (26.7)
O termo do membro direito é da forma,
(26.8)
∫dt/(a + b
1 1 x t) = 1/b1 x log (a1 + b1 x t)
Integrando dL entre 0 e L, e dt entre 1t e t2,

(26.9)
Para simplicar esta expressão, substituindo T2 no numerador da expressão pela

Equação (26.4),
U x A/(w x c) = 1/{[w x c/(W x C)] - 1} x ln [(T1 – t2)/(T2 – t1)] (26.10)
Substituindo w x c/(W x C) pelo valor dado na Equação (26.4),
(26.11)
Uma vez que que w x c x (t2 – t 1) = Q e trocando ∆t2 pela diferença de temperatura
do terminal quente T1 – t2, e ∆t1 pela diferença de temperatura de terminal frio T2 – t1,
84
(26.12)
A expressão entre parêntese na Equação (26.12) é a média logarítmica da diferença

de temperatura e é abreviada pela sigla MLDT,
(26.13)
27. TEMPERATURAS CALÓRICA E DA PAREDE DO TUBO

27.1 Temperatura calórica
Na troca de calor de um fluido para outro, o fluido quente possui uma viscosidade na
entrada que se torna maior à medida que o fluido se resfria. O fluido frio em contracorrente
entra com uma viscosidade que descresce à medida que ele é aquecido. Existe um terminal
quente T1 – t2 e um terminal frio T2 – t1, e os valores de ho e hi variam sobre o comprimento
do tubo para produzir um valor deU no terminal quente maior do que o valor no terminal
frio.
A variação de U pode ser levada em conta por integração numérica dedQ, o calor
transmitido
valores sobre
médios de um
U deincremento de comprimento
ponto a ponto do tubo a”x
na equação diferencial dQ dL = dA,
= Umédio e usando
x dA x ∆t. Aos
soma de ponto a ponto fornece então Q = U x A x∆t com boa aproximação. Este método
consome muito tempo e o aumento de precisão do resltado não justifica o esforço. Colburn
realizou a solução de problemas com valores variáveis deU, considerando que a variação
de U seja linear com a temperatura e deduzindo de modo análogo uma expressão para a
diferença de temperatura real. A razão entre aMLDT para U constante é a verdadeira
diferença para U variável é então usada como base para estabelecer um único coeficiente
total de troca térmica, que é a média real em vez da média aritmética.
Desta forma, define-se como temperatura calórica a temperatura na qual as
propriedades físico-químicas devem ser determinadas para se obter oU mais próximo do
real. Multiplicando-se o aumento de temperatura da corrente de controle (de película) pela
fração calórica Fc (ver a Equação 27.1) e somando o aumento fracionário resultante com a
temperatura terminal inferior da corrente, obtém-se a temperatura calórica,
(27.1)
Onde tc é chamada a temperatura calórica da corrente fria. Por definição, seja,
85
(27.2)
(27.3)
Da qual,
(27.4)
A Equação (27.4) foi plotada, obtendo-se a Figura 17, utilizando Kc = (Uh – Uc)/Uc.
Onde, c e h se referem aos terminais frio e quente, respectivamente. A fração calórica Fc
pode ser obtida na Figura 17, calculando-seKc de Uh e Uc e ∆tc/∆th para as condições de
processo. A temperatura calórica do fluido quenteTc é dada por,
Tc = T2 + Fc x (T1 – T2) (27.5)
E para o fluido frio,
tc = t1 + Fc x (t2 - t1) (27.6)
27.2 Temperatura da parede do tubo

A temperatura da parede do tubo pode ser calculada pelas temperaturas calóricas
quando o hi e ho são conhecidos. Observando-se a Figura 27.2, é usual desprezar a
diferença de temperatura através do tubo metálicotw – t p e considerar o tubo inteiro como
estando na temperatura da superfície externa da paredetw.
Como,
(27.7)
86
Figura 27.2 - Temperaturas na parede do tubo.
Trocando-se as resistências dos dois últimos termos pelos coeficientes de película,
(27.8)
Explicitando tw,
(27.9)
(27.10)
Quando o fluido quente está no interior do tubo, estas relações se tornam,
(27.11)
(27.12)
87
28. PERDA DE CARGA

Quando um fluido escoa isotermicamente em um tubo, ele sofre uma diminuição da
pressão proporcional à turbulência do fluido, ou seja, ao número de ReynoldsDxG/
( µ).
Esta perda de pressão pode ser calculada através da Equação (28.1).
(28.1)
Onde f’ é um dos fatores admimensionais encontrados na literatura para designar o

fator de atrito. Para a combinação com outras equações hidrodinâmicas é mais conveniente
utilizar um fator de atritof de tal modo que,
(28.2)
A Equação (28.2) é a equação de Fanning e é usualmente escrita na forma∆F = ∆P/ρ,

onde ∆F é queda de pressão expressa em coluna de líquido. Desta forma, a equação de
Fanning torna-se,
O fator de atrito f pode ser determinado através da Figura 28.1 ou das Equações
(28.4) ou (28.5).
Para escoamento turbulento em um tubo, o fator de atrito f pode ser calculado através
da equação de Drew, Koo e Mc Adams, com erro de ± 5%,
f = 0,00140 + 0,125/Re0,32 (28.4)
88
Figura 28.1 - Fator de atrito da Equação de Fanning.

Para tubos polidos de ferro comercial e de aço, Wilson, Mc Adams e Seltzer
obtiveram, com erro de ± 10%, a seguinte relação,
f = 0,0035 + 0,264/Re0,42 (28.5)
Para escoamento laminar (Re < 2100 a 2300), a equação da queda de pressão é dada
pela Equação (28.6).
(28.6)
Igualando-se as Equações (28.3) e (28.6), obtem-se uma equação para determinação

do fator de atrito f para escoamento laminar, conhecida como Equação de Hagen-Poiseuille,
(28.7)
89
29. PROJETO DE TROCADOR DE CALOR BIT UBULAR

As partes principais de um trocador bitubular são dois conjuntos de tubos
concêntricos, dois tês conectores, um cabeçote de retorno e uma curva de retorno. O tubo
interno é mantido dentro do tubo externo por meio de buchas de apoio, e o fluido entra no
tubo interno através de uma conexão rosqueada localizada fora da seção própria do
trocador. Os tês possuem conexões com roscas ou com bocais que são a eles ligados a fim
de permitir a entrada e a saida do fluido na parte anular que cruza de um ramo até o outro
através do cabeçote de retorno. Os dois comprimentos do tubo interno estão conectados por
uma curva de retorno que é usualmente exposta e não fornece uma superfície de
transmissão de calor efetiva. Quando disposta segundo dois ramos, a unidade denomina-se
grampo.
O trocador de calor bitubular é extremamente útil porque ele pode ser disposto em
qualquer conjunto com conexões de tubos através de partes padronizadas e fornece uma
superfície barata para a transmissão de calor. Os diâmetros padronizados dos tubos interno
e externo são fornecidos na Tabela 29.1.
Tabela 29.1 - Diâmetros de tubos de bitubular.
Tubo externo, IPS Tubo interno, IPS
2” 1 ¼”
2 ½” 1 ¼”
3” 2”
4” 3”
Os trocadores de calor bitubular são normalmente dispostos em conjuntos com
comprimentos efetivosde 12, 15 ou 20 ft, sendo o comprimento efetivo a distância em cada
ramo sobre o qual ocorre a transmissão de calor e exclui a saída do tubo aquém da seção do
trocador. Comprimentos acima de 20 ft, o tubo interno tende a a se encurvar e tocar o tubo
externo, provocando, portanto, uma distribuição pobre a parte anular.
A principal desvantagem para o uso do bitubular consiste na pequena quantidade de
superfície para a transmissão de calor contida em um único grampo. Para uma grande
superfície de troca térmica seria necessário um espaço disponíve considerável. Além disto,
neste tipo de equipamento, existem pelo menos 14 pontos de conexões, o que dificulta a
desmontagem e limpeza. Contudo, o bitubular é largamente empregado quando a superfície
2
para transmissão de calor for pequena, entre 30 a 60 m, aproximadamente
Para o cálculo da área de escoamento do fluido que escoa através da região anular
(entre os tubos interno e o externo) é necesário introduzir o conceito de diâmetro
equivalente, De. O diâmetro equivalente é igual a quatro vezes o raio hidráulico, e o raio
hidráulico, por sua vez, é o raio do tubo equivalente da seção reta anular. O raio hidráulico
é a razão entre a área de escoamento e o perímetro molhado.
90
De = 4 x rh = 4 x área de escoamento = 4 x π x (DIo2 – DEi2) = (DIo2 – DEi2)

perímetro molhado 4 x π x DEi DEi
Nos cálculos de queda de pressão, o atrito não resulta somente da resistência para o
tubo externo, mas também é afetado pela superfície externa do tubo interno. O perímetro
molhado total é π x (DIo + DEi) e, para a queda da pressão em tubos anulares,
D’e = 4 x rh = 4 x área de escoamento = 4 x π x (DIo2 – DEi2) = DIo – DEi
perímetro molhado de atrito 4 x π x (DIo + DEi)
Isto conduz a um resultado anômalo: os números de Reynolds para as mesmas
condições são diferentes para a queda de pressão e para a transmissão de calor.
Exemplo 1: Determine o número de grampos necessários para o trocador de calor
bitubular utilizado no aquecimento do metano de -5 para 40ºC, através do resfriamento de
um determinado solvente que encontra-se a 60 ºC. Considere uma folga de projeto de 10%.
Considere os dados das propriedades físico-químicas e dos coeficientes de depósito

apresentados na Tabela 29.2.
Tabela 29.2 – Propriedades físico-químicas e coeficientes de depósito do Exemplo 1.

Propriedade Unidade Metano Solvente
Massa específica kg/m3 3,01 910
Condutividade térmica kcal/(h x m x ºC) 0,029 0,0966
Viscosidade Cp 0,011 0,6
Calor específico
Coeficiente de depósito xkcal/(kg
x m2 x ºC)
hºC/kcal 0,00010,05200 0,0020 0,5078
Os tubos deste trocador de calor são de 3” sch 40 (DI = 77,9 mm) e 2” sch 40 (DE =
60,3 mm e DI = 52,5 mm), e comprimento de 20 ft.
91
DEi = 60,3 mm
DIi = 52,5 mm
DIo =
77,9 mm
1. Balanço de calor
Q = m x cp x ∆t
Q metano = 353,04 kg/h x 1,1 x 0,5200 kcal/(kg x ºC) x [40 – (-5)] ºC = 9.087 kcal/h
Q solvente = 9.087 kcal/h = 903,8 kg/h x 1,1 x 0,5078 kcal/(kg x ºC) x (60 – 2T) ºC
T2 = 42 ºC
2. Cálculo do ∆t
60 ºC
40 ºC
42 ºC
- 5 ºC
∆tML = (60 – 40) - [42 – (-5)] = 31,6 ºC

Ln {(60 – 40)/[42 – (-5)]}
92
Como o escoamento é totalmente em contracorrente, o Ft é igual a 1.
∆t = ∆tML x Ft = 31,6 x 1 = 31,6 ºC
3. Tubo externo (metano)
a. Área de escoamento
Ao = π x (DIo2 – DEi2)/4
Ao = π x (0,07792 – 0,06032)/4 = 0,00191 m2
b. Diâmetro equivalente
De = (DIo2 – DEi2)/DEi
De = (0,07792 – 0,06032)/0,0603 = 0,0403 m
c. Número de Reynolds
Reo = De x mo/(Ao x µ)
µ = 0,011 cp x 3,6 kg/(m x h x cp) = 0,0396 kg/(m x h)
Ret = 0,0403 m x 353,04 kg/h x 1,1/[0,00191 m2 x 0,0396 kg/(m x h)] = 207.069

d. Determinação do JHo
JHo = 460 (Figura 24)
e. Cálculo do ho
ho = JHo x (k/De) x (cp x µ/k)1/3 x φo
φo ≅ 1 (viscosidade muito baixa)
ho = 460 x (0,029/0,0403) x (0,5200 x 0,0396/0,029)1/3 x 1 = 295 kcal/(h x m2 x ºC)
4. Tubo interno (solvente)
a. Área de escoamento
Ai = π x DIi2/4
Ai = π x 0,05252/4 = 0,00216 m2
93
b. Número de Reynolds
Rei = DIi x mi/(Ai x µ)
µ = 0,6 cp x 3,6 kg/(m x h x cp) = 2,16 kg/(m x h)
Rei = 0,0525 m x 903,8 kg/h x 1,1/[0,00216 m2 x 2,16 kg/(m x h)] = 11.163
c. Determinação do JHi
L = 20 ft x 0,3048 m/ft = 6,096 m
L/DIi = 6,096/0,0525 = 116
JHi = 42 (Figura 24)
d. Cálculo do hi
hi = JHi x (k/ DIi) x (cp x µ/k)1/3 x φi
φt ≅ 1 (viscosidade baixa)
hi = 42 x (0,0966/0,0525) x (0,5078 x 2,16/0,0966)1/3 x 1 = 174 kcal/(h x m2 x ºC)
hio = hi x DIi/DEi = 174 x 0,0525/0,0603 = 151 kcal/(h x m2 x ºC)
5. Coeficiente global de polimento
1/Uc = 1/hio + 1/ho (desprezando a resistência da parede do tubo interno)
1/Uc = 1/151 + 1/295
Uc = 100,0 kcal(h x m 2 x ºC)
6. Cálculo do coeficiente global de projeto
1/Ud = 1/Uc + Rdo + Rdi
Ud = 82,6 kcal/(h x m 2 x ºC)
Ud < Uc
7. Área de troca térmica
A = Q/(Ud x ∆t )
94
A = 3,48 m2
8. Comprimento total necessário
Lt = A/a”
a" = 0,622 ft2/ft linear/tubo (Quadro 11)
Lt = 18,4 m
9. Número de grampos
L um tubo = 20 ft/tubo = 6,1 m/tubo
Nº de grampos = Lt/(L um tubo x 2)
Nº de grampos = 1,5 grampos
10. Perda de carga anular
∆P reto = 4 x f x Ga2 x L
2 x 4,18 x 108 x ρ2 x De
f = 0,0035 + 0,264/Re0,42
∆P reto = 56,49 m
v = G/ρ
F t = nº de grampos x [v2/(2 x g)]
F t = 26,91 m
∆P anular = (56,49 + 26,91) x 3,01 kg/m3/10000 = 0,03 kgf/cm2 < 0,7 kgf/cm2
∆P anular ≤ ∆P permitida
11. Perda de carga tubo interno
∆P tubo interno = 4 x f x Ga2 x L

2 x 4,18 x 108 x ρ2 x De
f = 0,0035 + 0,264/Re0,42
∆P tubo interno = 0,0003 kgf/cm2 < 0,7 kgf/cm2
∆P tubo interno ≤ ∆P permitida
95
30. PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS

Os diâmetros externos dos tubos de trocadores de calor casco-e-tubos são dados pelos
diâmetros externos reais dentro de uma tolerância muito restrita. Estes tubos são obtidos
com diversas espessuras de parede definidas pela escala de fio Birmingham, a qual
normalmente é designada pelo símbolo BWG. As dimensões des tubos de casco-e-tubos
estão apresentadas no Quadro 10, dos quais 3/4” e 1” de diâmetro externo são os valores
mais comuns nos projetos de trocador de calor.
O cálculo da espessura mínima de um tubo deve levar em conta os esforços causados
pelo diferencial de pressão entre o casco e os tubos, bem como, o tubo deverá resistir a
pressão interna e externa. A espessura é calculada através da equação:
t = P x do/[2 x (S x E – 0,4 x P)]
Onde,
• t: é a espessura, em in;
• P: é a pressão de projeto, em psi;
• do: diâmetro externo, em in;
•S x E: é a tensão admissível na temperatura de projeto (ver o Anexo 5).
Os tubos podem ser dispostos em configurações quadradas ou triangulares, conforme
indicado na Figura
lado externo 30.1.e As
dos tubos vantagens
produz menor do passo
perda de quadrado
carga. Já são: facilidade
o passo de limpeza
triangular, do
cabe mais
tubos em um mesmo diâmetro de casco e produz maiores coeficientes de película, devido o
aumento de velocidade.
30º 60º 90º 45º
Triangular Triangular Quadrado Quadrado

Rotacionado Rotacionado
Figura 30.1 - Arranjo dos tubos no espelho.

O afastamento ou passo tubular PT é a distância entre os centros de dois tubos
consecutivos, conforme a Figura 30.2.
96
Figura 30.2 - Passo tubular.
Os casco são fabricados com tubos de aço IPS com diâmetros nominais de até 12 in,
conforme mostrado no Quadro 10. No Quadro 9, pode-se determinar o diâmetro do casco
em função do número de tubos, número de passagem do fluido dos tubos, diâmetro externo
dos tubos e passo tubular. Entre 12 e 24 in, o diâmetro externo real é igual ao diâmetro
nominal do tubo. A espessura padronizada da parede para cascos com diâmetros internos de
12 a 24 in é de 3/8 in, que satisfatório para pressões de até 300 psi no lado do casco.
Espessuras superiores podem ser obtidas para pressões mais elevadas.
O coeficiente de película do lado interno dos tubos pode ser determinado através da
Equação (30.1) ou da Figura 24.
hiD = 0,027 DG 0,8 cp µ 1/3 µ 0,14 (30.1)

k µ k µw
Já o coeficiente de película do lado externo dos tubos ou do lado do casco, é

calculado através da Figura (30.2) ou da Figura 28.
0,55 1/3 0,14
hoDe = 0,36 D eGs cp µ µ (30.2)
k µ k µw
O diâmetro equivalente De e a vazão mássica por unidade de áreaGs são definidos a

seguir.
Por definição, o raio hidráulico é o raio de um círculo com área equivalente à área de
uma seção não-circular de um canal de escoamento e, portanto, situado em um plano
ortogonal à direção do escoamento. O raio hidráulico empregado para correlacionar s
coeficientes do lado do casco para feixes que possuem chicanas não é o verdadeio raio
hidráulico. A direção do escoamento no casco é parcialmente paralela e parcialmente
perpendicular ao eixo longitudinal dos tubos no feixe. A área de escoamento perpendicular
ao eixo longitudinal varia de uma linha de tubo para outra. Um raio hidráulico baseado na
área do escoamento através de qualquer linha pode não distinguir entre um passo triangular
e um passo quadrado. A fim de se obter uma correlação simples combinando tanto a
dimensão quanto a proximidade dos tubos e seus tipos de passos, obtém-se uma
concordância excelente se o raio hidráulico é calculado ao longo em vez de
97
perpendicularmente ao eixo longitudinal dos tubos. O diâmetro equivalente para o casco é

então considerado como igual a quatro vezes o raio hidráulico obtido para a configuração,
conforme a disposição formada nos espelhos.
De = 4 x área de escoamento (30.3)
perímetro molhado
De = 4 x (PT2 – π x do2/4) (30.4)
π x do
Onde PT é o afastamento ou passo tubular e odo é o diâmetro externo.
Um gráfico típico de temperatura contra comprimento para um trocador possuindo
uma passagem no casco e duas passagens de tubos é indicado na Figura 30.3.
Figura 30.3 - Relações entre as temperaturas em um trocador 1:2.
Em relação ao fluido do casco, uma passagem do tubo está em contracorrente e a

outra possui escoamento paralelo. Como já foi visto, a diferença de temperatura do
escoamento em contracorente é superior à diferença de temperatura do escoamento em
paralelo. No trocador 1:2 existem ambos os tipos de escoamentos, e somente M
a LDT para
o escoamento em contracorrente oe em paralelo não pode ser a verdadeira diferença de
temperatura. Portanto, é necessário desenvolver uma nova equação para o cálculo da
verdadeira difertença de temperatura ∆t para substituir o MLDT em contracorrente. O
método normalmente empregado é uma modificação da dedução de Underwood, proposta
por Nagle, Bowman e Mueller.
∆t = FT x MLDT (30.5)
98
FT é a razão entre a verdadeira diferença de temperatura e aMLDT, e pode ser

calculado através da Equação (30.6) ou através das Figuras 18, 19, 20, 21, 22 e 23.
(30.6)
R = T1 – T2 (30.7)
t2- t1
S = t2 – t1 (30.8)
T1 - t1
Embora qualquer trocador que possua um valor deFT acima de zero possa operar
teoricamente, na prática isto não é verdade. A temperaturati pode se igualar à T2 sendo
necessária área infinita (ver a Figura 30.3). Portanto, não é aconselhável ou prático usar um
trocador 1:2 quando o fatorFT for menor do que 0,85.
Com relação à perda de carga do casco, é proporcional ao número de vezes que o
fluido atravessa o feixe de tubos entre as chicanas. Ela também será proporcional a
distância através do feixe toda vez que ela for percorrida. O número de vezes que o feixe
tubular é atravessado pelo fluido, ou o número de interseçõesN + 1, é dado pela Equação
(30.9).
N + 1 = L/B (30.9)
Onde, L é o comprimento do tubo eB é o espaçamento entre chicanas.
O TEMA recomenda que o espaçamento mínimo entre chicanas seja o maior valor
entre 1/5 do diâmetro interno do casco e 2”. O espaçamento máximo é limitado pela
distância máxima que um tubo pode ficar sem ser suportado, conforme a tabela abaixo.
Diâmetro Externo (in) Distância Máxima entre Chicanas (in)
¼ 26
3/8 35
½ 44
5/8 52
¾ 60
1 74
1¼ 88
1½ 100
2 125
Estes dados são chicanas não adjacentes, pois os tubos das janelas não são
suportados.
O diâmetro equivalente usado para o cálculo da perda de carga é o mesmo que é
usado para a transmissão de calor, sendo o próprio atrito adicional da casco desprezado. A
99
Equação (30.10) apresenta a queda de pressão de um fluindo circulando no casco do

trocador de calor, incluindo as perdas de carga da entrada e saida.
∆Ps = f x G s2 x Ds x (N + 1)
2 x g x ρ x De x φs (30.10)
O fator de atrito f é para o lado do casco é obtido através da Figura 29.
atrito Para se obter a perda

correlacionados de carga
por Sieder no interior de um tubo pode-se utilizar os fatores de
e Tate,
∆Pt = f x G t2 x L x n
2 x g x ρ x Dt x φt (30.11)
Onde L é o comprimento do tubo, n é o número de passagens de tubos eL x n é o

comprimento total da trajetória do fluido. Ao fluir de uma passagem para outra no canal e
no cabeçote flutuante, o fluido muda abruptamente de direção de 180 º, embora a área de
escoamento disponível no canal e na cobertura do cabeçote flutuante não deva ser menor do
que a área de escoamento combinada para todos os tubos de uma única passagem. A
variação de direão introduz uma queda de pressão adicional∆Pτ , denominada de perda de
retorno, e explicada considerando-se quatro cargas cinéticas por passagem. A carga cinética
V2/2g’ foi plotada na Figura 27 contra a vazão mássica por área para um fluido com peso
específico igual a um, e a perda de retorno pode ser calculada através da Equação (30.12).
2
∆Pτ =4 xdn x 2Vx g’ (30.12)
Onde d é a densidade relativa, V é a velocidade e g’ é a aceleração da gravidade. A

perda de carga total do lado dos tubos é dada pela Equação (30.13).
∆PT = ∆Pt + ∆Pτ (30.13)
A seguir, são apresentadas algumas recomendações para o projeto de trocador de
calor tipo casco-e-tubos.
1) A extremidade da frente deve ser normalmente do tipo “A”, com carretel
removível e tampa do carretel também removível. Admite-se, como exceção, as
extremidades tipo “B” e “C” nos seguintes casos:
a) Tipo B – Fluido pelos tubos sempre limpo, não necessitando limpeza dos tubos
(coeficiente de depósito inferior a 0,0004 h.m2.ºC/kcal);
b) Tipo C – Alta pressão, com espelho forjado.
2) A extremidade posterior deve normalmente ser do tipo “S”, com cabeçote
flutuante, anel bipartido e tampa do casco aparfusada. A tampa do casco deve ser soldada,
para os refervedores com casco do tipo “K”. Admite-se feixe tubular em “U”, para os
100
serviços em que o fluxo pelos tubos seja sempre limpo (coeficiente de depósito inferior a
0,0004 h.m2.ºC/kcal).
3) Como regra geral, os trocadores de calor devem ter pelo menos dois passes pelos
tubos. Admitem-se excepcionalmente trocadores de calor com um só passe pelos tubos
quando for exigido pelo projeto térmico.
4) Os equipamentos com ambos os espelhos fixos (extremidades posterior dos tipos
“L”, “M” inferior
depósito ou “N”)asó0,0004
podemh.m
ser2.ºC/kcal)
utilizadose se
nãoo fluído pelo ou,
corrosivo, casco é limpo
pouco (coeficiente
corrosivo, para de
o
material do casco.
5) Preferencialmente, os tipos citados não podem ser usados quando existirem as
seguintes condições:
a) Diferencial de temperatura médio entre os dois fluídos maior que 50ºC; e
b) Temperatura do fluido mais quente superior a 150ºC.
6) Sempre que for possível devem ser observados os seguintes valores dimensionais
para o feixe tubular dos trocadores de calor casco-e-tubos:
a) Comprimento dos tubos: 6000 mm, ou submúltiplos desse valor;
b) Diâmetro externo e espessura dos tubos:
• Tubos de aço-carbono ASTM A-214: 3/4", 14 BWG (mínima);

• Tubos de aço-carbono ASTM A-179: 3/4", 14 BWG (mínima);
• Tubos de aço-liga: 3/4", 14 BWG (mínima);

• Tubos de aço inoxidável e de metais não ferrosos: 3/4", 16 BWG (mínima)
c) Passo dos tubos (de centro a centro):
• Tubos de 3/4" de diâmetro externo: 25 mm

• Tubos de 1” de diâmetro externo: 32 mm
d) Arranjo dos tubos: o arranjo deve ser normalmente em quadrado; admite-se o
arranjo em triângulo quando o fluido pelo casco for garantidamente limpo.
7) O approach para serviços gerais deve variar de 10 a 25ºC. Para serviços críticos,
como sistema de refrigeração e intercooler de compressor, o approach deve ser 5 ºC ou
menos.
8) O fator de correção da média logarítimica de temperatura deve ser, no mínimo,
0,85.
101
9) As temperaturas da água de resfriamento para o projeto dos condensadores e

resfriadores deve ser 31ºC (entrada) e 45ºC (saída).
10) A perda de carga máxima para os trocadores de calor que operam sem mudança
de fase é 10 psi e para os equipamentos que operam com condensação deve ser 2 psi.
11) Devem-se considerar os seguintes coeficientes de depósito para uma campanha de
3 anos:
• Vapor d´água: 0,0001 h.m2.ºC/kcal
2
• Hidrogênio, metano, etano, propano e butano: 0,0001 h.m .ºC/kcal
• Eteno e propeno: 0,0002 h.m2.ºC/kcal
• Gás natural: 0,0002 h.m2.ºC/kcal
• Aromáticos: 0,0003 h.m2.ºC/kcal
• Nafta: 0,0003 h.m2.ºC/kcal
• Água de resfriamento: 0,0004 h.m2.ºC/kcal
• Gasolina: 0,0006 h.m2.ºC/kcal
• Pentenos: 0,0010 h.m2.ºC/kcal
Exemplo 2: O estudo de DBN de uma refinaria de petróleo prevê um aumento de
25% de produção de querosene com 42 ºAPI. No projeto srcinal, 35.040 lb/h de querosene
a 390 ºF são transferidos, através de bomba centrífuga, da torre de destilação atmosférica
para um vaso pulmão que se encontra a 200 ºF, passando antes por um resfriador que utiliza
óleo bruto com 34 ºAPI como fluido de resfriamento. Nesta troca térmica, o óleo é
aquecido de 100 para 170 ºF. O fator de incrustação combinado para esse tipo de serviço é
0,003 h.ft².ºF/btu.
Esse trocador de calor é o “gargalo” do sistema e, portanto, deve ser substituído de forma a
atender os requisitos necessários à ampliação da refinaria.
Antes de comprar um equipamento novo para substituir o resfriador de querosene,
identificou-se um trocador de calor disponível na área de alienação com as seguintes
características:
Lado do casco: diâmetro interno = 21 ¼ in

espaçamento entre chicanas = 5 in
nº de passagens = 1
Lado dos tubos: nº de tubos = 158

comprimento = 16’ 0”
102
diâmetro = 1 in, BWG 13

passo = quadrado com 1 ¼
nº de passagens = 4
Este trocador de calor poderá ser utilizado para o serviço proposto?
1. Propriedades físico-químicas
∆tf = 200 – 100 = 100 ºF
∆tq = 390 – 170 = 220 ºF
∆tf/∆tq = 100/220 = 0,455
Kc = 0,20 (Figura 17)
Fc = 0,42 (Figura 17)
Querosene: Tcal = T2 + Fc x (T1 – T2) = 200 + 0,42 x (390 – 200) = 280 ºF
Óleo bruto: tcal = t1 + Fc x (t2 – t1) = 100 + 0,42 x (170 – 100) = 129 ºF
Utilizando as temperaturas calóricas, determina-se as propriedades físico-químicas

através de dados de literatura (ver os quadros do Anexo 1).
Propriedade Sigla Unidade Querosene Óleo Bruto
Calor específico cp btu/(h x lb x ºF) 0,61 0,49
Densidade d - 0,73 0,83
Viscosidade µ cp 0,40 3,6
Condutividade térmica k btu/(h x ft x ºF) 0,0765 0,0770
6
Q = 43.800 lb/h x 0,61 btu/(h x lb x ºF) x (390 – 200) ºF = 5,1 x 10 btu/h
5,1 x 106 btu/h = móleo bruto x 0,49 btu/(h x lb x ºF) x (170 – 100) ºF
móleo bruto = 149.000 lb/h
103
3. Cálculo do ∆t
390 ºF
170 ºF
200 ºF
100 ºF
∆tML = (390 – 170) - (200 – 100) = 152,5 ºF

Ln [(390 – 170)/(200 – 100)]
R = 390 – 200 = 2,71

170 – 100
S = 170 – 100 = 0,241

390 – 100
Na Figura 18, utilizando-se os valores de R e S acima, encontra-se Ft = 0,905.
∆t = ∆tML x Ft = 152,5 x 0,905 = 138 ºF
4. Lado dos tubos
4.1. Escolha do fluido
Fluido passando pelos tubos: oleo bruto (mais sujo)
4.2. Área de escoamento
At = Nt x a’t/(144 x n)
Nt = 158 tubos
a't = 0,515 in2/tubo (Quadro 10)
n = 4 passagens pelos tubos
At = 158 x 0,515/(144 x 4) = 0,141 ft2
4.3. Vazão mássica por área
Gt = mt/At
104
Gt = 149.000/0,141 = 1.060.000 lb/(h x ft2)
4.4. Número de Reynolds
Ret = DIt x Gt/µ
DIt = 0,81 in = 0,0675 ft
µ = 3,6 cp x 2,42 lb/(ft x h x cp) = 8,7 lb/(ft x h)

Ret = 0,0675 x 1.060.000/8,7 = 8.220
4.5. Determinação do JHt
L/DIt = 16/0,0675 = 237
JHt = 31 (Figura 24)
4.6. Cálculo do hio/φt
hi = JHt x (k/DIt) x (cp x µ/k)1/3 x φt

1/3
hi/φt = 31 x (0,077/0,0675) x (0,49 x 8,7/0,077) = 135

hio/φt = hi/φt x DIt/DEt = 135 x 0,81/1,0 = 109
5. Lado do casco
5.1.Escolha do fluido
Fluido passando pelo casco: querosene (menos sujo)
5.2.Área de escoamento
Ac = DIc x C’ x B/(144 x PT)
DIc = 21,25 in
C' = 0,25 in
PBT==51,25
in in
Ac = 21,25 x 0,25 x 5/(144 x 1,25) = 0,1475 ft2
5.3.Vazão mássica por área
Gc = mc/Ac
105
Gc = 43.800/0,1475 = 297.000 lb/(h x ft2)
5.4.Número de Reynolds
Rec = DIe x Gc/µ
DIe = 0,99 in = 0,0825 ft (Figura 28)
Rec = 0,0825 x 297.000/0,97 = 25.300
5.5.Determinação do JHc
JHc = 93 (Figura 28)
5.6.Cálculo do ho/φc
ho = JHc x (k/DIe) x (cp x µ/k)1/3 x φc
ho/φc = 93 x (0,0765/0,0825) x (0,59 x 0,97/0,0765)1/3 = 169 btu/(h x ft 2 x ºF)
5.7.Temperatura de parede
Tw = tcal + ho/φc/(ho/φc + hio/φt) x (Tcal – tcal)
Tw = 129 + 169/(169 + 109) x (280 – 129) = 221 ºF
5.8.Cálculo do hio
hio = hio/φt x φt
φt = (µ/µw)0,14
µw = 1,5 cp @ 221 ºF (Figura 14)
φt = (3,6/1,5)0,14 = 1,13
2
hio = 109 x 1,13 = 123 btu/(h x ft x ºF)
Utilizando a Equação 30.1: hio = 129 btu/(h x ft2 x ºF)
5.9.Cálculo do ho
ho = ho/φc x φc
106
φc = (µ/µw)0,14
µw = 0,56 cp @ 221 ºF (Figura 14)
φc = (0,40/0,56)0,14 = 0,95
ho = 169 x 0,95 = 161 btu/(h x ft2 x ºF)
Utilizando a Equação 30.2: ho = 166 btu/(h x ft2 x ºF)
5.10. Coeficiente global de polimento
1/Uc = 1/hio + 1/ho
1/Uc = 1/123 + 1/161
Uc = 69,7 btu/(h x ft 2 x ºF)
5.11. Área de troca térmica
A = a” x Lt x Nt
A = 0,2618 ft2/ft linear/tubo x 16 ft x 158 tubos = 662 ft2

5.12. Cálculo do coeficiente global de projeto
Ud = Q/(A x ∆t)
Ud = 5,1 x 106 btu/h/(662 ft2 x 138 ºF) = 55,8 btu/(h x ft2 x ºF)
Ud < Uc
5.13. Cálculo do fator de depósito
Rd = 1/Ud - 1/Uc
Rd = 1/55,8 - 1/69,7
Rd = 0,0036 h x ft 2 x ºF/btu
Rd desejado = 0,0030 h x ft2 x ºF/btu
Rd calculado ≥ Rd desejado
107
5.14. Perda de carga do lado dos tubos
∆P reto = f x Gt2 x L x n
5,22 x 1010 x DIt x d x φt
Para Ret = 8.220, f = 0,000285 ft2/in2 (Figura 26)
∆P reto = 0,000285 x 1.060.0002x 16 x 4 = 6,2 psi

5,22 x 1010 x 0,0675 x 0,83 x 1,13
∆P tampo = 4 x n/d x (v2/2g)
Para Gt = 1.060.000 lb/(h x ft2), v2/2g = 0,15 (Figura 27)
∆P tampo = 4 x 4/0,83 x 0,15 = 2,9 psi
∆P tubos = ∆P reto + ∆P tampo = 6,2 + 2,9 = 9,1 psi < 10,0 psi
∆P tubos ≤ ∆P permitida
5.15. Perda de carga do lado do casco
∆P casco = f x Gc2 x DIc x (N + 1)

5,22 x 1010 x DIe x d x φc
Para Rec = 25.300, f = 0,00175 ft2/in2 (Figura 29)
DIc = 21,25 in = 1,77 ft
N + 1 = 12 x L/B = 12 x 16/5 = 39
∆P casco = 0,00175 x 297.0002 x 1,77 x 39 = 3,5 psi < 10,0 psi

5,22 x 1010 x 0,0825 x 0,73 x 0,95
108
Exemplo 3: Utilizando 29.800 lb/h de um óleo leve com 35ºAPI a 340 ºF para preaquecer
103.000 lb/h de nafta com 48 ºAPI de 200 até 230 ºF. A viscosidade do óleo é igual a 5,0 cp
a 100 ºF e 2,3 cp a 210 ºF. As quedas de pressão permitidas são de 10 psi. Como o óleo
tende a depositar resíduos, considere um fator de incrustação combinado de 0,005 e use
passo quadrado. Nos projetos práticos, sempre que possível usamos tubos BWG 16, com
DE de ¾ in e comprimento de 16 ft.
6
Q = 103.000 lb/h x 0,56 btu/(h x lb x ºF) x (230 – 200) ºF = 1,73 x 10 btu/h
1,73 x 106 btu/h = 29.800 x 0,58 btu/(h x lb x ºF) x (340 – T2) ºF
T2 = 240 ºF
∆tf = 240 – 200 = 40 ºF
∆tq = 340 – 230 = 110 ºF
∆tf/∆tq = 40/110 = 0,364
Kc = 0,23 (Figura 17)

Fc = 0,405 (Figura 17)
Óleo leve: Tcal = T2 + Fc x (T1 – T2) = 240 + 0,405 x (340 – 240) = 281 ºF
Nafta: tcal = t1 + Fc x (t2 – t1) = 200 + 0,405 x (230 – 200) = 212 ºF
Utilizando as temperaturas calóricas, determina-se as propriedades físico-químicas

através de dados de literatura (ver os quadros do Anexo 1).
Propriedade Sigla Unidade Óleo Leve Nafta

Calor específico cp btu/(h x lb x ºF) 0,58 0,56
Densidade d - 0,76 0,72
Viscosidade µ Cp 1,5 0,54
Condutividade térmica k btu/(h x ft x ºF) 0,073 0,080
109
3. Cálculo do ∆t
340 ºF
230 ºF
240 ºF
200 ºF
∆tML = (340 – 230) - (240 – 200) = 69,3 ºF

Ln [(340 – 230)/(240 – 200)]
R = 340 – 240 = 3,3

230 – 200
S = 230 – 200 = 0,214

340 – 200
Na Figura 18, para trocador 1-2 e utilizando-se os valores de R e S acima, encontra-se

Ft = 0,885.
∆t = ∆tML x Ft = 69,3 x 0,885 = 61,4 ºF

4. Área de troca térmica (estimativa inicial)
No Quadro 8, deve-se esperar um valor máximo de UD entre 60 e 75 btu/(h x ft2 x ºF). É

melhor escolher um valor de UD mais elevado do que um valor baixo de modo que o
2
trocador final preencha as exigências com exatidão. Escolhendo U
D igual a 70 btu/(h x ft x
ºF).
A = Q/(UD x ∆t) = 1,73 x 106/(70 x 61,4) = 403 ft2
5. Número de tubos
Nt = A/(a” x L t)
Comprimento dos tubos (Lt) = 16 ft

Nt = 403/(0,1963 x 16) = 129 tubos
Conforme o Quadro Y, a contagem de tubos para duas passagens, DE de ¾”, dispostos

em passo quadrado de 1”, é de 124 tubos, com o diâmetro do casco igual a 15,25 in.
110
A = a” x Lt x Nt
7. Coeficiente global de projeto
Ud = Q/(A x ∆t)
Ud = 1,73 x 106 btu/h/(390 ft2 x 61,4 ºF) = 72,3 btu/(h x ft2 x ºF)
60 ≤ Ud ≤ 75
8. Lado dos tubos
Fluido passando pelos tubos: nafta
At = Nt x a’t/(144 x n)
Nt = 124 tubos
At = 124 x 0,302/(144 x 2) = 0,130 ft2
Gt = mt/At
Gt = 103.000/0,130 = 793.000 lb/(h x ft2)
Ret = DIt x Gt/µ
DIt = 0,62 in = 0,0517 ft
Ret = 0,0517 x 793.000/1,31 = 31.300
111
8.5. Determinação do JHt
8.6. Cálculo do hio
hi = 102 x (0,080/0,0517) x (0,56 x 1,31/0,080)1/3 x 1 = 329 btu/(h x ft2 x ºF)

Onde φt = 1, devido viscosidade baixa.
hio = hi x DIt/DEt = 329 x 0,62/0,75 = 272 btu/(h x ft2 x ºF)
9. Lado do casco
Fluido passando pelo casco: óleo leve (passo quadrado)

DIc = 15,25 in
C' = 0,25 in
Espaçamento mínimo entre chicanas = 20% do diâmetro interno do casco
B = DIc x 23% = 15,25 x 0,23 = 3,5 in
PT = 1 in
Ac = 15,25 x 0,25 x 3,5/(144 x 1) = 0,0927 ft2
Gc = mc/Ac
Gc = 29.800/0,0927 = 321.000 lb/(h x ft2)
Rec = DIe x Gc/µ
DIe = 0,95 in = 0,0792 ft (Figura 28)

Rec = 0,0792 x 321.000/3,63 = 7.000
112
9.5. Determinação do JHc
9.6. Cálculo do ho
ho = 46 x (0,0730/0,0792) x (0,58 x 3,63/0,0730)1/3 x 1 = 130 btu/(h x ft2 x ºF)

Onde φc = 1, devido viscosidade relativamente baixa.
10. Cálculo do coeficiente global de polimento
1/Uc = 1/hio + 1/ho
1/Uc = 1/272 + 1/130
Ud < Uc
11. Cálculo do fator de depósito
Rd = 1/Ud - 1/Uc
Rd = 1/72,3 - 1/88,2
Rd desejado > Rd calculado
Portanto, a primeira tentativa não foi qualificada porque não atende as exigências do
fator de depósito. Pode-se obter alguma vantagem em trocar as correntes? Obviamente,
o coeficiente de película do óleo leve, que é o fluido controlador, diminuiria
consideravelmente se as correntes fossem invertidas. Pode-se usar quatro passagens
para os tubos? Dobrando, o número de tubos produzirá o dobro da vazão mássica,
aproximadamente, e fornecerá oito vezes a perda de carga do interior dos tubos,
excendendo a perda de carga permitida. Todas as hipóteses acima são razoáveis. O
trocador é simplesmente muito pequeno, ou seja, o valor de U D suposto deve ser
reduzido.
Para a nova tentativa, reduziu-se o UD para 60 btu/(h x ft2 x ºF) (final da faixa).
113
12. Área de troca térmica (estimativa inicial da 2ª tentativa)
A = Q/(UD x ∆t) = 1,73 x 106/(60 x 61,4) = 470 ft2
13. Número de tubos
Nt = A/(a” x L t)
Comprimento dos tubos (Lt) = 16 ft
Nt = 470/(0,1963 x 16) = 150 tubos

Conforme o Quadro 9, a contagem de tubos para duas passagens, DE de ¾”, dispostos
em passo quadrado de 1”, mais próxima é de 166 tubos, com o diâmetro do casco igual
a 17,25 in.
A = a” x Lt x Nt

Ud = Q/(A x ∆t)
Ud = 1,73 x 106 btu/h/(521 ft2 x 61,4 ºF) = 54,1 btu/(h x ft2 x ºF)
Valores máximos: 60 ≤ Ud ≤ 75
16. Lado dos tubos
Fluido passando pelos tubos: nafta
16.2 Área de escoamento

At = Nt x a’t/(144 x n)
Nt = 166 tubos
114
At = 166 x 0,302/(144 x 2) = 0,174 ft2
16.3 Vazão mássica por área
Gt = mt/At
Gt = 103.000/0,174 = 592.000 lb/(h x ft2)
16.4 Número de Reynolds

Ret = DIt x Gt/µ
DIt = 0,62 in = 0,0517 ft
Ret = 0,0517 x 592.000/1,31 = 23.400
16.5 Determinação do JHt
16.6 Cálculo do hio

hi = 78 x (0,080/0,0517) x (0,56 x 1,31/0,080)1/3 x 1 = 252 btu/(h x ft2 x ºF)
Onde φt = 1, devido viscosidade baixa.
hio = hi x DIt/DEt = 252 x 0,62/0,75 = 208 btu/(h x ft2 x ºF)
17. Lado do casco
Fluido passando pelo casco: óleo leve (passo quadrado)
17.2 Área de escoamento

DIc = 17,25 in
C' = 0,25 in
Espaçamentro mínimo entre chicanas = 20% do diâmetro interno do casco
B = DIc x 20% = 17,25 x 0,20 = 3,45 in
115
PT = 1 in
Ac = 17,25 x 0,25 x 3,45/(144 x 1) = 0,103 ft2
17.3 Vazão mássica por área
Gc = mc/Ac
Gc = 29.800/0,103 = 289.000 lb/(h x ft2)

17.4 Número de Reynolds
Rec = DIe x Gc/µ
DIe = 0,95 in = 0,0792 ft (Figura 28)
Rec = 0,103 x 289.000/3,63 = 8.200
17.5 Determinação do JHc
17.6 Cálculo do ho
ho = 50 x (0,0730/0,0792) x (0,58 x 3,63/0,0730)1/3 x 1 = 141 btu/(h x ft2 x ºF)
Onde φc = 1, devido viscosidade relativamente baixa.
18. Cálculo do coeficiente global de polimento
1/Uc = 1/hio + 1/ho
1/Uc = 1/208 + 1/141
19. Cálculo do fator de depósito

Rd = 1/Ud - 1/Uc
Rd = 1/54,1 - 1/84,0
116
Rd calculado ≥ Rd desejado
20. Perda de carga do lado dos tubos
∆P reto = f x Gt2 x L x n
5,22 x 1010 x DIt x d x φt
Para Ret = 23.400, f = 0,00024 ft2/in2 (Figura 26)
∆P reto = 0,00018 x 592.000x2 16 x 2 = 1,3 psi

5,22 x 1010 x 0,0517 x 0,72 x 1
∆P tampo = 4 x n/d x (v2/2g)
Para Gt = 592.000 lb/(h x ft2), v2/2g = 0,045 (Figura 27)
∆P tampo = 4 x 2/0,72 x 0,045 = 0,5 psi
∆P tubos = ∆P reto + ∆P tampo = 1,3 + 0,5 = 1,8 psi < 10,0 psi
21. Perda de carga do lado do casco
∆P casco = f x Gc2 x DIc x (N + 1)

5,22 x 1010 x DIe x d x φc
Para Rec = 8.200, f = 0,0023 ft 2/in2 (Figura 29)
DIc = 17,25 in = 1,44 ft
N + 1 = 12 x L/B = 12 x 16/3,45 = 56
∆P casco = 0,0023 x 289.0002 x 1,44 x 56 = 4,9 psi < 10,0 psi

5,22 x 1010 x 0,0792 x 0,76 x 1
117
31. REFERVEDORES
São universalemnte reconhecidos quatro regimes de ebulição representados na Figura

31.1.
Figura 31.1 - Regimes de ebulição.
No regime de convecção natural, o líquido superaqeucido na superfície metálica sobe

até a superfície entre o vapor e o líquido por convecção natural liberando calor por
evaporação, sem formação de bolhas.
No regime de ebulição nucleada bolhas são formadas em centros de nucleação na

superfície metálica, subindo até a superfície entre líquidos e vapor por empuxo ou, então,
caso o seio do líquido seja subresfriado, entram em colapso. É o regime utilizado na prática.
O regime de ebulição em filme parcial (“partial film boiling”) é instável, ocorrendo

hora a ebulição nucleada, ora a ebulição em filme (“film boiling”).
O regime de ebulição em filme é indesejável na prática pois aquantidade de vapor

formada é gande o suficiente para impedir o contato entre o líquido e a superfície metállica
devido a formação de um filme contínuo de vapor que prejudica a transferência de calor.
O ponto C é caracterizado pelo vapor máximo de fluxo térmico possível para o

regime de ebulição nucleada (também conhecido como “burn-out”).
118
Em alguns tipos de refervedores, devido ao fato de fluído estar movimentando-se em

relação à superfície metálica, o processo de ebulição é modificado pela existência de
cisalhamento na camada de líquido adjascente à superfície quente; assim o processo de
ebulição nucleada é parcialemente suprimido; a transfêrencia de calor obtida é maior que a
obtida por ebulição nucleada apenas, devido à existência de convecção.
Há quatro tipos principais de refervedores:
• “Kettle”;
• Termossifão vertical;
• Termossifão horizontal;
• Circulação forçada.
No refervedor “kettle”, os tubos são mantidos submersos no líquido por meio de um

vertedor; o vapor é retirado pelo topo e o líquido pelo vertedor; estes refervedores, que
comumente utilizam tubos em U, sujam-se facilmente, proporcionam um alto tempo de
residência para o líquido e são caros.
Figura 31.2 - Refeverdor tipo Kettle.

No termossifão vertical, o fluído entra pela parte inferior dos tubos, vaporizando à
medida em que sobe e é aquecido, de modo que a densidade média diminui, srcinando
uma diferença de pressão hidostática que gera a circulação natural do fluído; as principais
vantagens de sua utilização são o baixo tempo de residência do fluído, a alta velocidade
que contribui para a remoção de depositos formados e o pequeno espaço ocupado. As
desvantagens são problemas de manutenção e a necessidade de elevação da coluna.
119
Figura 31.3 - Termossifão vertical.

O termossifão horizontal, que utiliza cascos do tipo G,H e J, funciona baseado no
mesmo princípio que o vertical, diferindo apenas no fato de o fluído passar no casco.
Figura 31.4 - Termossifão horizontal.

Em refervedores de circulação forçada, tanto horizontais como verticais, acirculação
é provida por uma bomba; a vaporização não se dá no refervedor, mas em uma válvula
colada na linha de saída; são utilizados quando se deseja evitar a fromação de depositos,
possuíndo ainda as vantagens da facilidade de projeto e controle.
120
Figura 31.5 - Refeverdor com circulação forçada.
Refervedores tipo “kettle”:

O projeto do lado dos tubos é feita de maneira usual, e do lado do casco é feito em
duas etapas.
1º) Cálculo do fluxo máximo permitido
SmallHá três equações simples, a de Mostinski (31.1) e a de Zuber (31.2) e a de Palen e

(31.3).
(Q/A) máx. = 803Pc (P/Pc)0,35 (1-P/Pc)0,9 (31.1)

0,25 0,5
(Q/A) máx. = 0,18pv. λ σ(Pl - pv) . gc Pl__ (31.2)
pv 2 pl + Pv
(Q/A) máx. = 61,6 P1 pv λ g σ (pL - Pv (31.3)

Do√N p2 v
Onde:
• Pc: pressão crítica, psia;

• P: pressão de sistema, psia;
• λ: calor latente, btu/lb;
• σ: tensão superficial, lbf/ft;
• pL: massa específica do líquido, lb/ft3;
•
pv: massa específica do vapor, lb/ft3;
•
g: aceleração da gravidade, ft/h2;
•
gc: constante de conversão, 4,17x108 lb.ft/(lbf.h2 );
121
•
(Q/A)máx: fluxo máximo permitido, btu/hft2;
• P1 e Do: passo e diâmetro externo dos tubos, in;
• N: número de tubos.
2º) Cálculo do coeficiente de película
Há duas equações simples, a deMostinski (31.4) e a deMc Nelly (31.5).
h = 0,00658 Pc 0,69 (Q/A) 0,7 [1,8 (p/Pc)0,17 + 4 (P/Pc)1,2 + 10 (p/Pc)10] (31.4)

h = 0,225 (Q/A) 0,69 (Cp/ λ) 0,69 (144Pk) 0,31 (pL – 1) 0,33 (31.5)
σ pv
Onde,
• Q/A: fluxo térmico existente, btu/(h.ft2);
• Cp: calor específico do líquido, btu/(lb.ºF);
• k: condutividade térmica do líquido, btu/(h.ft.ºF).
A perda de carga é usualmente desprezível, mas deve ser calculada para a

determinação da elevação mínima da torre.
Termossifões verticais:
fluxo Alguns
térmico anos atrás,
máximo de 12.000 btu/(h xft2)verticais
os termossifões eram projetados
para compostos orgânicos,usualmente para um
e uma percentagem
máxima de vaporização de 25%. Atualmente, após diversos dados práticos terem se tornado
disponíveis, passou-se a considerar o fluxo máximo igual a 15.000 btu/(h x 2ft), podendo
chegar até 20.000 btu/(h x ft2).
O projeto usualmente segue o roteiro descrito por Fair, no qual as equações utilizadas
podem ser substituídas por outras, caso desejado.
O passo inicial é determinar a vazão circulada e a percentagem vaporizada no

sistema, através de um balanço de pressão.
ht = σhb + hTP (31.6)
Onde hTP é o coeficiente de película convectivo do escoamento bifásico, calculado

pela equação de Dengler e Addoms (31.7) ou Chen (31.8), esta apenas para escoamento
anular.
hTP = 3,5hL (1/Xtt)0,5 (31.7)
F hTP = hL (31.8)
Onde,
122
• hL: coeficiente de película caso o fluído soss todo líquido;

• 1/Xtt = (WG/ WL) 0,9 (ρL/ρG) 0,5 (µ G/µ L) 0,1;
• F: fator tirado da Figura 8.6.
Figura 31.6 - Fator F da equação de Chen.
hB é o coeficiente de película de ebulição nucleada obtido, na falta de dados

experimentais, pela equação de Chen (31.9).
hB = 0,00122 ( k 0,79 Cp 0,45 µL 0,49gc 0,25) ∆T 0,5 ∆P 0,75

σ 0,5 µ L0,29 λ 0,24 pv0,24
Onde:
• ∆T: diferença entre as temperatures de parede e do fluído, ºF;
• ∆P: diferença das pressões de vapor do fluído nas duas temperaturas acima;
lbf/ft2;
• σ: é o fator de supressão da ebulição nucleada (chamdo por Chen de S),
sendo uma função de 1/Xtt e da velocidade mássica, segundo Fair, e calculado pela
Figura 31.7, para Chen.
123
Figura 31.7 - Fator S de Chen.

Onde ReL é o número de Reynolds se o escoamento fosse todo líquido.
A perda de carga é calculada utilizando-se o método de Lockhart-Martinelli, ou

Duckler.
Termossifões horizontais:
Podem ser utuilizadas as mesmas equações de termossifões verticais, desde que se
utilize o conceito do diâmetro equivalente; a única exceção é a perda de carga para
escoamento cruzado.
Outros refervedores:
Existem refervedores internos e os refervedores com vapor.
Refervedores internos são constituídos de tubos em U (por onde passa o fluído de

aquecimento) submersos no líquido de fundo da coluna; o projeto destes refervedores é
idêntico ao do “Kettle”.
Refervedores com vapor são utilizados quando se deseja baixar a pressão parcial de
produtos orgânicos termodegradáveis; o trocador é o tipo termossifão vertical e o vapor é
introduzido sob o espelho inferior.
Exemplo 4: Um refervedor com termossifão vertical deve proporcionar 40.800 lb/h de
vapor que é constituido quase totalmente de butano puro. A coluna opera a uma pressão de
275 psig, a qual corresponde a um ponto de ebulição aproximadamente isotérmico igual a
228 ºF. O calor será fornecido pelo vapor d´água a 125 psig. Deve-se empregar uma razão
de recirculação maior ou igual a 4:1.
124
Determine o trocador ótimo capaz de satisfazer essa necessidade. Utilize tubos BWG 16,
com DE igual a ¾ in, com um passo triangular de 1 in.
Butano: Tcal = T1 = T2 = 228 ºF (corrente isotérmica; 275 psig)
Vapor d´água: tcal = t1 = t2 = 353 ºF (corrente isotérmica; 125 psig; saturado)

Utilizando as temperaturas calóricas, determina-se as propriedades físico-químicas através
de dados de literatura (ver Anexo 1).
Propriedade Sigla Unidade Butano Vapor

Entalpia do líquido btu/lb
hL 241 325
Entalpia do vapor hbtu/lb
V 338 1.193
Densidade do líquido d - 0,43 -
Viscosidade µ Cp 0,10 -
Q = 40.800 lb/h x (338 – 241) btu/lb = 3,96 x 106 btu/h
3,96 x 106 btu/h = mvapor x (1.193 – 325) btu/lb
mvapor = 4.570 lb/h
3. Cálculo do ∆t
353 ºF 353 ºF
228 ºF 228 ºF
∆t = 353 - 228 = 125 ºF (fluidos isotérmicos)

4. Área de troca térmica (estimativa inicial)
Quando estabelece-se a área do refervedor, a primeira tentativa deve sempre ser feita
2
para o fluxo máximo permitido, ou seja, 12.000 btu/(h x ft).
125
Obs.: atualmente, considera-se o fluxo máximo igual a 15.000 btu/(h x ft2), podendo
chegar até 20.000 btu/(h x ft2).
A = Q/(Q/A) = 3,96 x 106/(12.000) = 330 ft2
5. Número de tubos
Nt = A/(a” x L t)
Comprimento dos tubos (Lt) = 16 ft. Este comprimento maior reduz o diâmetro do
casco do refervedor, porém aumenta a altura da coluna de destilação.
Nt = 330/(0,1963 x 16) = 105 tubos
Conforme o Quadro 9, a contagem de tubos mais próxima para uma passagem, DE de

¾”, dispostos em passo triangular de 1”, é de 109 tubos, com o diâmetro do casco igual
a 13,25 in.
A = a” x Lt x Nt

Ud = Q/(A x ∆t)
Ud = 3,96 x 106 btu/h/(342 ft2 x 125 ºF) = 92,5 btu/(h x ft2 x ºF)
8. Pressão estática no ramo de ligação do refervedor
Pe = 2,3 x Lt/(νo - νi) x log (νo/νi)
ρv = P x PM/(Z x R x T) = (275 + 14,7) x 58/[1 x 10,73 x (228 + 460)] = 2,27 lb/ft3
νv = 1/ρv = 1/2,27 = 0,44 ft 3/lb

ρL = dL x dágua = 0,43 x 62,5 = 26,9 lb/ft3
νL = 1/ρL = 1/26,9 = 0,0372 ft3/lb
126
Razão de recirculação mínima = 4:1
Vazão mássica de líquido = 4 x 40.800 = 163.200 lb/h
Vazão mássica de vapor = 1 x 40.800 = 40.800 lb/h
Vazão mássica total = 163.200 + 40.800 = 204.000 lb/h
Vazão volumétrica de líquido = 163.200 x 0,0372 = 6.100 ft3/h

Vazão volumétrica de vapor = 40.800 x 0,44 = 17.950 ft3/h
Vazão volumétrica total = 6.100 + 17.950 = 24.050 ft3/h
νo = 24.050/204.000 = 0,1175 ft3/lb (volume específico na saída do refervedor)
Pe = 2,3 x 16/(0,1175 – 0,0372)/144 x log (0,1175/0,0372) = 1,60 psi
9. Resistência do atrito
Área de escoamento = At = Nt x a’t/(144 x n) = 109 x 0,302/(144 x 1) = 0,229 ft2
Gt = mt/At
Gt = 204.000/0,229 = 891.000 lb/(h x ft2)

Ret = DIt x Gt/µ
DIt = 0,62 in = 0,0517 ft
Ret = 0,0517 x 891.000/0,242 = 190.000
f = 0,000127 ft2/in2 (Figura 26)
d médio = (0,43 + 1/0,1175 x 62,5)/2 = 0,285
∆Pt = f x Gt2 x L x n
5,22 x 1010 x DIt x d x φt
∆Pt = 0,000127 x 891.0002x 16 x 1 = 2,09 psi

5,22 x 1010 x 0,0517 x 0,285 x 1
Resistência total = 1,60 + 2,09 = 3,69 psi
127
Força motriz = z1 x ρL/144 = 16 x 0,43 x 62,5/144 = 2,98 psi < 3,69 psi
As resistências são maiores do que o valor proporcionado pela carga hidrostática.

Portanto, a razão de recirculação será menor do que 4:1. Das resistências encontradas, a
queda da pressão por atrito poderá ser reduzida pelo quadrado da velocidade mássica se
os tubos se encurtarem A outra alternativa é elevar o nível de líquido na coluna até
acima do espelho superior
Tentativa 2: Suponha tubos de 12 ft com razão de recirculação de 4:1.

Número de tubos: 330 ft2 = 330/(12 x 0,1963) = 140
De acordo com a contagem dos tubos: 140 tubos, 1 passagem, DE de ¾ in, passo
triangular de 1 in.
Contagem mais próxima: 151 tubos, casco de DI igual a 15 ¼ in.
A = 151 x 12 x 0,1963 = 356 ft2
Ud = 3.960.000/(356 x 125) = 89,0 btu/(h x ft2 x ºF)
Pe = 2,3 x 12/(0,1175 – 0,0372)/144 x log (0,1175/0,0372) = 1,20 psi
At = Nt x a’t/(144 x n) = 151 x 0,302/(144 x 1) = 0,316 ft2
Gt = mt/At
Gt = 204.000/0,316 = 645.000 lb/(h x ft2)
Ret = DIt x Gt/µ
DIt = 0,62 in = 0,0517 ft
Ret = 0,0517 x 645.000/0,242 = 138.000
f = 0,000135 ft2/in2 (Figura 26)
d médio = (0,43 + 1/0,1175 x 62,5)/2 = 0,285
∆Pt = f x Gt2 x L x n
5,22 x 1010 x DIt x d x φt
∆Pt = 0,000135 x 645.0002x 12 x 1 = 0,88 psi

5,22 x 1010 x 0,0517 x 0,285 x 1
128
Resistência total = 1,20 + 0,88 = 2,24 psi
Como a força motriz é ligeiramente maior do que as resistências, fica garantida uma
razão de recirculação melhor do que 4:1.
Para Ret = 138.000, J H = 330 e hi = 735 btu/(h x ft 2 x ºF)
Coeficiente de película máximo para líquidos orgânicos para impedir grandes

diferenças de temperatura entre a parede do tubo e o líquido, de forma a atender o fluxo
de calor máximo de 12.000 btu/(h x ft2 x ºF), é de 300 btu/(h x ft2 x ºF). Portanto, como
hi calculado (735 btu/(h x ft x ºF)) ficou acima do valor máximo (300 btu/(h x ft2 x
2
ºF)), então será considerado o valor máximo.
hio = hi x DI/DE = 300 x 0,62/0,75 = 248 btu/(h x ft 2 x ºF)
Para vapor d´água condensando normalmente considera-se o ho igual a 1.500 btu/(h x

ft2 x ºF).
1/UC = 1/hio + 1/ho = 1/1500 + 1/248
UC = 213 btu/(h x ft 2 x ºF)
RD = 1/UD - 1/UC
RD = 1/89 - 1/213 = 0,0065 h x ft2 x ºF/btu

2
RD necessário (campanha de 1 a 1,5 anos) = 0,0060 btu/(h x ftx ºF)
RD calculado > RD necessário: o trocador proposto atende.
129
32. CONDENSADOR
A condensação (passagem de vapor para líquido) pode ocorrer por dois mecanismos
diferentes: formação de gotas (“dropwise”) ou formação de filme (“filmwise”); em ambos
os casos, o vapor condensa sob a forma de gotas em uma surperfície fria, mas a formação
de filme no segundo caso ocorre devido a rapidez da condensação e à afinidade da
superfície pelo condensado. Apesar da formação de gotas produzir coeficientes de película
muito maiores,
formação o cálculo
de filmes, por ser de
estecondensadores é feito
o mecanismo mais com a equação de condensação com
comum.
O cálculo do coeficiente de película para condensação leva em consideração apenas a

condução através do filme de líquido depositado sobre a superfície fria.
Q = k (Tsat – Tw) = h (tsat – Tw)

A y
Onde,
• Q/A: fluxo térmico;

• k: condutividade térmica do condensado;
• Tsat: temperatura de saturação;
• Tw: temperatura da parede;
• Y: espessura do filme;
• h: coeficiente de condensação.
Nusselt obteve fórmulas para cãlculo do coeficiente de película de condensação

baseado em várias premissas, entre as quais a de que o regime de escoamento do
condensado é laminar sem cisalhamento causado pelo vapor e a temperatura da parede é
constante.
Condensação sobre tubos verticais:

A espessura do filme aumenta no sentido descendente à medida que o condensado se
acumula; o coeficiente é obtido então pela integração ao longo de todo o comprimento do
tubo.
A equação obtida é:
ho = 0,943 k3 p2 λ g 1/4
µ L∆T
Onde,
• k: condutividade térmica do condensado, btu/(h.ft.ºF);
3
• p: massa específica do condensado (lb/ft);
• µ: viscosidade do condensado (lb/h ft);
• λ: calor latente do vapor (btu/lb);
130
• g: aceleração da gravidade (4,17 x 108 ft/h2)

• L: comprimento do tubo (ft);
• ∆T = Tsat – Tw (ºF);
• ho: coeficiente de película baseado na área externa, btu/(h.ft2.ºF).
O calor latente é calculado na temperatura de saturação e as outras propriedades

físicas na temperatura média do filme, Tf:
Tf = Tsat + Tw
2
Para o caso específico de tubos verticais, as seguintes equações são válidas:
ho = 0,924 k3 p2 g 1/3
µґ
ho = 1,47 k3 p2 g 1/3 4 ґ -1/3
µ2 µ
Onde,
ґ= W___
Nt ¶ Do
• W: vazão total de condensado;

• Nt: número de tubos onde ocorre a condensação;
• Do: diâmetro externo dos tubos.
Deve ser ainda considerado a possibilidade de haver regime turbulento ou
cisalhamento pelo vapor.
Condensação sobre tubos horizontais:

De maneira análoga, pode-se obter as seguintes equações:
ho = 0,725 k3 p2 λ g 1/4
µ Do∆T
ho = 0,951 k3 p2 λ g 1/3
µ Do τ
τ = W/(Nt L)
Onde,
• ho: coeficiente de película baseado na área externa;
• Do: diâmetro externo.
131
Condensação sobre um feixe de tubos:

A condensação sobre um feixe com N fileiras de tubos pode ser obtida corrigindo-se as
equações do caso anterior por:
hN = hl N -1/4
Onde,
• hN: coeficiente de película médio do feixe de tubos;
• h1: coeficiente de película do tubo superior calculado como no caso anterior;
• N: número de fileiras de tubos.
Na prática, no entanto, esta equação é conservativa, pois o condensado não escorre

em regime laminar de um tubo para outro, havendo também o “pingamento”, que em muito
aumenta a turbulência. Assim, Kern propôs corrigir o coeficiente de película pela
expressão:
hN = h1 N – 1/6
Condensação no interior de tubos verticais:

Há três regimes de escoamento: laminar, turbulento e turbulento com cisalhamento
por vapor. As fórmulas utilizadas são:
3
- Laminar: h = 0,924 k p2 g 1/3
µґ
- Turbulento: (Re > 1800)

Utilizar a reta de iniciação positiva da figura abaixo:
Onde,
Re = 4µґ
=ґ W__
Nt ¶ Di
132
- Turbulento com cisalhamento

0,8
hiDi = 0,024 Di Gt Pr 0,43 (ρ/ρm)i0,5 + (ρ/ρmo)0,5
k µ 2
Onde, h é o coeficiente de película baseado na área interna.
ρ/ρm = ρL - ρv x
ρv
Onde,
x: Título;
•
Gt: velocidade mássica total;
•
i: entrada;
•
o: saída.
•
O que se faz na prática é calcular o coeficiente de película de condensação pelas três
fórmulas é adotar o maior valor obtido.
Condesação no interior de tubos horizontais:

Há dois regimes de escoamento, laminar e turbulento com cisalhamento. Para regime
laminar pode-se utilizar a equação proposta por Kern.
h = 0,761 L k3 p2 g 1/3 = 0,612 k 3

p2 g λ 1/4
µ Wt µ Di ∆T
Wt é a vazão condensada por tubo. Para regime turbulento com cisalhamento utilizar
a equação do caso anterior.
Perda de carga para consensação nos tubos:

Podem ser utilizados métodos tradicionais como de Duckler ou Lockhart-Mrtinellli.
Perda de carga para ondensação no casco:

Há duas opções, o método de Kern e o de Diehl e Unruh. Kern sugere, para
condensação total, utilizar a metade da perda de carga para as condições de entrada. Diehl e
Unruh apresentaram gráficos para correção da perda de carga do vapor em seções de
escoamento cruzado; este método, no entanto, deve se aplicado ponto a ponto.
133
Condensação com dessuperaquecimento ou subresfriamento:

___
∆T = _____Q______
qc + _q_
∆Tc ∆T
U = _____Q______
qc + _q_
Uc U
Onde,
__
• ∆T: diferença de temperatura média ponderada;
• ∆Tc: diferença de temperatura na condensação;
• ∆T: diferença de temperatura no dessuperaquecimento ou subresfriamento,
conforme o caso;
• Q: carga térmica total;
• qc: carga térmica de condensação;
• q: carga térmica de dessuperaqueciemnto ou subresfriamento, conforme o
caso;
• U: coeficiente global sujo ponderado;
• Uc: coeficiente global sujo de condensação;
• U: coeficiente global sujo de dessuperaquecimento ou subresfriamento,
conforme caso.
O subresfriamento é realizado por meio ou de uma perna de selagem ou de uma
chicana de represamento (“dam-baffle”).
Condensação multicomponente:
O cálculo é feito ponto-a-ponto, com o auxílio de uma curva “flash” (a menos que a
curva de condensação seja linear).
134
Condensação na presença de incondensáveis:

A presença de um componente incondensável em muito prejudica a transferência de
calor em condensamento, pois forma-se uma barreira de incondensáveis entre o filme
condensado e os seio do vapor, através da qual os condensáveis devem se difundir; assim,
além das resistências conhecidas a transmissão de calor, deve ser acrescentada a resistência
à transferência de massa ao cálculo do coeficiente global.
O cálculo é feito pela equação fundamental do projeto de trocadores de calor.

Qt
A = ∫ dQ .
0 U(T - t)
Calcula-se 1___ para diversos pontos do trocador, com o auxílio de uma curva
U (T - t)
“flash”; a seguir faz-se um gráfico tendo-se 1___na ordenada e Q na abscissa; a área
U (T - t)
sob a curva obtida é a área necessária do trocador.
Condensadores de refluxo e de “knock-back condensers”:

Ambos são utilizados para condensação nos tubos; no projeto de “knock-back
condensers” deve ser evitado o “flooding” dos tubos.
135
Condensadores de contato direto:

Neste tipo de trocador o vapor é colocado em contato não com uma superfície
metálica fria, mas com um líquido subresfriado; a mistura dos dois fluídos pode gerar um
problema de separação posterior. Exemplos típicos de trocadores de contato direto são os
condesadores barométricos, “quenchers” de gás de pirólise, torres de resfriamento e
dessuperaquecedores de vapor em linha.
O meio de contato pode ser “sprays” ou jatos de líquido, no caso de “baffle-tray

columns” no caso de câmaras de “spray” e ainda recheio em torres recheadas.
136
Na Figura 32.1 é apresentado o gráfico para determinar a carga de condensação

proposto por Kern.
Figura 32.1 – Carga de condensação (Método do Kern).
137
33. FABRICANTES DE TROCADORES DE CALOR DO BR ASIL

1. ALFA- LAVAL EQUIPAMENTO LTDA.
2. APV DO BRASIL S.A.
3. CARBONO LORENA S.A.

4. COBRASMA S.A. - INDÚSTRIA E COMÉRCIO
5. CONFAB INDUSTRIAL S.A.
6. FIEMA
7. GEA DO BRASIL INTERNACIONAL S.A.
8. HERCULES S .A. -INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS E CALDEIRAS
9. ISHIBRÁS – ISHIKAWAJIMA DO BRASIL ESTALEIROS S.A.
10. JARAGUÁ S.A. INDÚSTRIAS MECÂNICAS
11. NORDON - INDÚSTRIAS METALÚRGICAS S.A.
12. ATA COMBUSTÃO TÉCNICA S.A.
13. CBC INDÚSTRIAS PESADAS S.A.
14. MECÂNICA CONTINENTAL S.A.
15. MECÂNICA PESADA S.A..
138
34. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
1) FOUST, A.S.; WENZEL, L.A.; CLUMP, C.W.; MAUS, L.; ANDERSEN, L.B..
Princípios das Operações Unitárias . 2.ed, LTC – Livros Técnicos e Científicos
Editora S.A., Rio de Janeiro, 1982;
2) LUDWIG, E. E.. Applied Process Design For Chemical And Petrochemical Plants,
Gulf Publishing, 1995;
3) INCROPERA, Franck O.; DEWITT, David P.. Fundamentos de Transferência de
Calor e Massa. 3.ed, Guanabara Dois, Rio de Janeiro, 1992;
4) KERN, Donald Q.. Processos de Transmissão de Calor. 1.ed, Guanabara Dois, Rio de
Janeiro, 1980;
5) PEREIRA, Antonio Constantino; MUSTAFA, George de Souza.Equipamentos de
Troca Térmica. Apostila do Curso de Operações Unitárias do SENAI/CETIND,
Salvador, 2002;
6) PERRY, R.H.; GREEN, D.W.; MALONEY J.O.. Perry's Chemical Engineers'
Handbook. 7.ed, IE-MCGRAW-HILL, 1997;
7) PETERS, M.S.;TIMMERHAUS, K.D.; WEST, R.E.. Plant Design and Economics

for Chemical Engineers . 5.ed, Mc Graw Hill, 2003;
8) SMITH, J.M.; VAN NESS, H.C.; ABBOTT, M.M.. Introdução à Termodinâmica

da Engenharia Química. Guanabara Dois, 2000.
139
ANEXOS
140
ANEXO 1
Quadros e Figuras do Kern
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
ANEXO 2
Capítulo 14 do Timmerhaus
Alternative Approaches to Heat Exchanger Performance
196
Alternative Approaches to Heat Exchanger Performance
Earlier we described the use of the F correction factor to obtain the overall mean
temperature by using Eq. (14-8). Evaluation of F requires knowledge of the inlet and out-
let temperatures of both streams and the exchanger configuration. However, often there is a
need to determine the exit teh1peratures of the two fluids in a given heat exchanger
configuration when only the inlet temperatures are known. The solution of such a problem
using the F correction method requires making successive estimates of the outlet
temperatures and proceeding with an iterative process. The latter can often be avoided by
using alternative approaches involving the concepts of heat exchanger effectiveness E and
number of transfer units NTU.
Figure 14-6
Graphical method for single heat exchanger design
The effectiveness of a heat exchanger is defined as

E = q___
qmax
(14-11)
where q and qmax are the actual and the maximum amounts of heat that can be transferred
per unit time in an exchanger. The maximum amount of heat transfer between two streams
197
in a countercurrent flow heat exchanger occurs when the outlet temperature of the stream
with the lowest m c p product approaches the inlet temperature of the other stream. Thus
qmax = (mCp) rnin ∆To,max (14-12)
where ∆To,max = Th,in - Tc,in, Making the substitution into Eq. (14-11) yie1ds
E = Tc, out - T c, in (14-13)

Th, in - Tc, in
when the cold fluid has the minimum valueof mCp When the hot fluid has the minimum
value of mCp, then E is defined as
E= Tc, out - T c, in (14-14)
Th, in - Tc, in
The effectiveness of conventional heat exchangers generally is between 0.4 and 0.8
depending on the configuration.
Theand
hot number
cold of transfer
streams areunits concept
defined as often is used in heat exchanger design. Values for the
=NTUAUh (14-l5a)
(mCp)h
and
NTUc = AU (14-l5b)
(mcp)c
respectively, where A is the heat exchanger area andU the overa1l heat-transfer coefficient.
The heat exchanger effectiveness is related to the number of transfer units by
E = NTU min NTU ∆To,m = NTU mim ( 14-16)
∆To,max
where NTU min is the NTU for the stream with the minimum va1ue ofm Cp and θ is the
ratio of ∆To,m/∆To,max.
With these definitions note thatE and θ are functions of the number of transfer units and
the exchanger configuration. The Engineering Sciences Data Unit (ESDU) has deve1oped
plots which relate these different variables. A typical plot for a shell-and-tube heat
exchanger with one she1l and even-numbered tube passes is shown in Fig. 14-7 whi1e a
198
plot for a cross-flow heat exchanger with both fluids unmixed is shown in Fig. 14-8. The
values for R and P in both figures were defined earlier in Eqs.(14-9a) and (14-9b),
respectively. Thus, for given values ofR and NTUc, it is possible to obtain θ and P from
these p1ots. The 1ower part of the combined p1ot perrnits eva1uation ofF as a function of
P with R as the parameter. The combination of these p1ots permits direct extrapo1ation of
F
to determine whether the design meets the criteria ofF ≥: 0.85. Additiona1 p1ots for other
exchanger configurations are available in the 1iterature.
The steps invo1ved in obtaining the two outlet temperatures for a specified multi- pass
exchanger when the tota1 surface area, overa1l heat-transfer coefficient, stream flow rates
with corresponding heat capacities, and both in1et temperatures are known, are as fo11ows:
1. Determine R from the ratio (mcp)c/(mCp)h.
2. Eva1uate NTUc from AU /(mcp)c.

3. Use the upper part of the charts similar to Figs. 14-7 and 14-8 to obtain a value for P
for the ca1cu1ated va1ues ofR and NTUc.
199
200
201
ANEXO 3
Films Coefficients and Overall Coefficients for Various
Heat-Transfer Situations
202
203
204
205
ANEXO 4
Kern Method, Bell-Delaware Method and Wills-Johnston

Method
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
ANEXO 5
Tensão Admissível de Tubo de Trocador de Calor para
Cálculo de Espessura
226
227
228
Tube
OD
inches
3/4
1 1/4
1 1/2
229

OPU 3 - Trocadores de Calor PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

OPU 3 - Trocadores de Calor PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Operações Unitárias

George de Souza Mustafa

Equipamentos de Troca Térmica

George de Souza Mustafa

Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes

-24PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 73

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Ajustes das Condições

Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários

Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).

Figura 2.1 – Bateria de trocadores de calor do tipo casco-e-tubos.

3. CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR

Tabela 3.1 - Classificação dos trocadores de calor quanto a função.

Condensador Condensa vapores de topo de coluna de destilação, na presença

Refervedor (reboiler) Ligado ao fundo

4. TROCADOR TUBO DUPLO OU BITUBULAR

Figura 4.1 – Trocador bitubular.

A configuração simplificada desses equipamentos lhes proporcionam algumas

Figura 4.2 – Trocador bitubular.

despejo da água utilizada. Deve-se levar em consideração que a utilização de "air-coolers"

Figura 5.1 – Air-cooler.

O coeficiente de película e a perda de carga do lado dos tubos são calculados da

ho Dr = 0,134 (Drp Vmáx)0,68 Pr1/3 HF -0,2

• Drp: diâmetro do tubo na base das aletas;

Figura 5.2 – Air-cooler de tiragem forçada.

Figura 5.3 – Air-cooler de tiragem induzida.

Figura 6.1 – Visão geral de um trocador de placas.

Figura 6.2 – Passagem dos fluidos através das placas.

Figura 6.3 – Passagem dos fluidos através das placas.

Na Figura 6.4 são apresentados os principais elementos do trocador de placas, e na

Figura 6.4 – Principais elementos do trocador de placas.

Figura 6.5 – Tipos de corrugação das placas.

• Mais baratos que trocadores casco-e-tubos construídos do mesmo material; e

Tabela 6.1 – Modelos de trocador de placas e suas prinicipais características.

Tabela 6.1 – Modelos de trocador de placas e suas prinicipais características (continuação).

7. PRÉ-AQUECEDOR DE AR TIPO LJUNGSTROM

Figura 7.1 – Enchimento metálico do trocador de calor tipo Ljungstrom.

O pré-aquecedor é dividido (análogo aos cabeçotes de trocadores casco-e-tubo), de tal

Figura 7.2 – Desenho esquemático de um trocador de calor tipo Ljungstrom.

Figura 7.3 – Funcionamento de um trocador de calor tipo Ljungstrom.

8. TROCADOR DE PLACAS ESPIRAIS

• Tipo 1: ambos os fluidos estão em fluxo espiral, contracorrente; é utilizado para

9. TROCADOR DE TUBOS ESPIRAIS

São trocadores compostos de diversos tubos espirais concêntricos conectados por

10. AQUECEDOR DE TANQUE

Figura 10.1 – Vista externa de aquecedor de tanque.

Figura 10.2 – Detalhe da instalação do aquecedor de tanque.

11. TROCADOR BAIONETA

Figura 11.1 – Detalhes construtivos e de instalação de trocador baioneta.

12. TROCADOR PLATE-FIN

Tabela 12.1 – Condições operacionais de diversas aplicações dos trocadores plate-fin.

Industrial Gas Production Oxygen +65 to -200°C 1 to 60 barg

Liquefied Natural Gas (LNG) Liquefied Natural Gas 5 to 75 barg

Figura 12.1 – Detalhes construtivos do trocador plate-fin.

Figura 12.2 – Foto de um trocador plate-fin.

13. TROCADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA

Figura 13.1 – Funcionamento do trocador de superfície raspada.

Figura 13.2 – Detalhe do trocador de superfície raspada.

14. TROCADOR TIPO PAINÉIS

Figura 14.1 – Foto de um trocador tipo painéis.

Figura 14.2 – Trocadores tipo painéis.