ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA

NOTA
UNIDAD ACADEMICA COCHABAMBA
BOLIVIA

PROYECTO FINAL

“APLICACIÓN DE TECNOLOGIAS PARA LA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE GNL DEL CAMPO CARRASCO EN BOLIVIA”

ALUMNOS:
ESPINOZA GUZMÁN MAYRA YANINA C4205-6
TUMIRI CHOQUE LEIDY LAURA C4768-6
ROCHA MILENKA DANIELA C4727-9
CARRERA: INGENIERÍA PETROLERA
CURSO: PETROLERA – 9NO
DOCENTE: ING. RENE ZURITA LOPEZ
MATERIA: MODELO DE SIMULACIÓN DE LABORATORIO
FECHA: 15/06/2017

COCHABAMBA- BOLIVIA
CONTENIDO

CAPÍTULO I GENERALIDADES .................................................................................... 1

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1

1.2. ANTECEDENTES .............................................................................................. 2

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 2

1.3.1. Identificación del problema ............................................................................. 3

1.3.2. Formulación del problema ............................................................................... 3

1.4. OBJETIVOS ....................................................................................................... 3

1.4.1. Objetivo general ............................................................................................... 3

1.4.2. Objetivos específicos ....................................................................................... 3

CAPÍTULO II FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ............................................................... 4

2.1. Gas natural ........................................................................................................ 4

2.1.1. Contaminantes del gas natural ....................................................................... 4

2.2. Gas Natural Licuado (GNL) .............................................................................. 5

2.2.1. Etapas de la cadena de GNL............................................................................ 5

2.2.2. Tecnologías empleadas para la obtención del GNL ...................................... 6

2.2.3. Circuito de refrigeración .................................................................................. 7

2.2.4. Almacenamiento del gas natural licuado ....................................................... 8

CAPÍTULO III INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................. 10

3.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ÁREA DE ESTUDIO .................................. 10

3.2. OBTENCIÓN DE LOS PARÁMETROS OPERACIONALES PARA LAS DOS

TECNOLOGÍAS ............................................................................................................ 11

3.2.1. Composición de la materia prima ................................................................. 11

3.2.2. Refrigerantes .................................................................................................. 12

3.3. DESARROLLO DE LA SIMULACIÓN DE LAS DOS TECNOLOGÍAS. .......... 12

3.3.1. Simulación ciclo nitrógeno ............................................................................ 12

3.3.2. Simulación AP-X Hibrid.................................................................................. 13

3.4. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA

PLANTA........................................................................................................................ 15

3.5. CÁLCULO DEL COSTO DE OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y COSTO

DE PRODUCCIÓN DE GNL ......................................................................................... 15

3.6. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DEL

TANQUE DE GNL......................................................................................................... 17

3.7. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE REGASIFICACIÓN QUE DEBE

POSEER LA PLANTA PARA SATISFACER LA DEMANDA DE GAS NATURAL ..... 20

3.8. FIJACIÓN DEL COSTO TOTAL DE LA PLANTA DE GNL ............................ 20

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 23
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1: ESQUEMA DE UNA PARTE DEL PROCESO, DONDE SE UBICA EL

INTERCAMBIADOR CRIOGÉNICO .......................................................... 8
FIGURA 2: VISTA SATELITAL DE LA PLANTA CARRASCO .................................. 10
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1: CONTAMINANTES TÍPICOS DEL GAS NATURAL .......................................... 4

TABLA 2 COORDENADAS DE LA PLANTA CARRASCO: ............................................. 10
TABLA 3: CONDICIONES DE RECEPCION ....................................................................... 11
TABLA 4: CROMATOGRAFÍA DEL GAS NATURAL ........................................................ 11
TABLA 5: TIPOS DE REFRIGERANTES ............................................................................. 12
TABLA 6: COSTO DE PRODUCCIÓN DE GNL .................................................................. 16
TABLA 7: DEMANDA DEL GAS NATURAL PARA EL 2030 ........................................... 17
TABLA 8: DIAMETROS REFERENCIALES PARA TANQUES DE GNL ....................... 18
TABLA 9: COSTOS DE CADA ETAPA EN LA PRODUCCIÓN DE GNL ...................... 21
CAPÍTULO I GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN

El gas natural esta compuestos de gases livianos y pesados, esto va depender del
yacimiento que se está produciendo. Este gas antes de su transporte y comercialización
es procesado, uno de sus productos resultantes de estos procesos es el GNL.

El gas natural licuado (GNL) es gas natural en estado líquido, a presión atmosférica y a
temperaturas cercanas a los -161 °C o mayor temperatura, se hace más liviano que el
aire, sube y se dispersa, compuesto principalmente de metano (CH4). En fase vapor,
aparece como una nube blanca visible porque su baja temperatura condensa la humedad
del aire circundante y cuando se lo expone a la temperatura ambiente se vaporiza
rápidamente. El proceso de licuefacción involucra una reducción de volumen en el gas
natural en una relación de 600:1, lo que permite que importantes volúmenes de GNL
sean transportados. De esta forma, países con grandes demandas de gas natural pero
sin reservas pueda ser abastecido desde lugares remotos.

Para cubrir la demanda de GNL, generalmente, se utilizan plantas del tipo carga base
(base load), con capacidades de procesamiento superiores a 150 millones de pies
cúbicos diarios (MMPCD) de gas. Este tipo de planta es diseñado para operar en forma
continua, con el fin de satisfacer la demanda del mercado internacional. El diseño de
grandes capacidades en las plantas de GNL tipo carga base, se enfoca principalmente
hacia la explotación de grandes yacimientos de gas natural y hacia la construcción de
grandes instalaciones, con el fin de aprovechar las ventajas de la economía de escala.

El gas natural antes de ser transportado debe pasar por una planta de tratamiento donde
el gas natural es acondicionado para cumplir con los estándares de calidad especificados
para el transporte y su distribución, una vez tratado, el gas natural debe ser transportado
a través de un gasoducto, o también en la actualidad existen tecnologías que nos
permiten licuar el gas natural, es decir, el gas natural es enfriada hasta un punto donde
el gas cambia de fase gaseosa a liquida, este gas es más conocido como Gas Natural
Licuado (GNL).
1.2. ANTECEDENTES

Bolivia se considera un país gasífero, entre los cuales cuenta con campos y mega
campos productores de gas.

Al ser un país productor de gas, tiene la ventaja de una ubicación estratégica para el
comercio de sus hidrocarburos, por lo que puede optar por diferentes países como
mercados de exportación. Actualmente Bolivia tiene contratos de exportación con
Argentina y Brasil.

La tecnología de licuefacción de Gas Natural, nace ante la necesidad de transportarlo a

largas distancias, donde la construcción de gasoductos sería demasiado costosa.
Mientras que en el proceso de licuefacción del gas, este es transportado en estado
líquido, mediante buques metaneros o cisternas metaneras, siendo este método mucho
más económico, además de seguro.

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo

nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento
(conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230
Km. de la ciudad de Santa Cruz.

La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre
el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI. La Planta se encuentra a 7
Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera asfaltada. El acceso a la Planta
está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado que se desprende de la carretera
asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba,
según información de la página de YPFB

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A continuación se plantea el problema, donde se detallarán los factores que servirán
de guía para el proceso de investigación del presente trabajo.
1.3.1. Identificación del problema

Se desea desarrollar un proyecto para la implementación de GNL en Bolivia para ello es

necesario realizar un estudio de las tecnologías AP-X hibryd y Nitrogeno, según los
requerimientos deseados para la planta de Rio Grande.

1.3.2. Formulación del problema

La creciente demanda de GNL en el eje troncal del país pone en riesgo el abastecimiento
de este hidrocarburo.

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general

Desarrollar la simulación del proceso de licuefacción utilizando las tecnologías AP-X

hibryd y Nitrogeno para incrementar la producción de la planta de Carrasco.

1.4.2. Objetivos específicos

 Ubicar geográficamente el área de estudio.
 Obtener los parámetros operacionales para las dos tecnologías.
 Desarrollar la simulación de las dos tecnologías.
 Determinación de la capacidad de procesamiento de la planta
 Cálculo del costo de obtención de la materia prima y costo de producción de GNL
 Determinar la capacidad de almacenamiento del tanque de GNL.
 Determinar la capacidad de regasificación que debe poseer la Planta para
satisfacer la demanda de Gas Natural.
 Fijar el costo total de la Planta de GNL
2. CAPÍTULO II FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. Gas natural

El gas natural es un hidrocarburo que puede encontrarse en yacimientos y cuyo

componente esencial es metano. Mundialmente, en 2003, el gas natural ocupaba el
tercer lugar entre las fuentes de energía primaria con un 24% del total. (Arias, 2006)

Los usos más comunes del gas natural son:

 Aplicación Doméstica
 Aplicación Comercial
 Aplicación Industrial
 Cogeneración Termoeléctrica

2.1.1. Contaminantes del gas natural

Los principales contaminantes del gas natural son los que se presentan en la tabla 4, y
se trata de especies químicas derivadas que aportan a la acidez como el dióxido de
carbono (CO2), sulfuro de hidrogeno (H2S) y similares.
También hay contaminantes como el agua, oxígeno y mercaptanos, el nitrógeno es
considerado como el gas más inerte y su alto contenido solamente genera una
disminución del poder calorífico. (Calle, 2012)

TABLA 1: CONTAMINANTES TÍPICOS DEL GAS NATURAL

CONTAMINANTES DE GAS FORMULA
NATURAL
Sulfuro de Hidrogeno H2S
Monóxido de Carbono CO
Dióxido de Carbono CO2
Sulfuro de Carbonilo COS
Disulfuro de Carbono CS2
Mercaptanos RSH
Nitrógeno N2
 CONTAMINANTES DE GAS FORMULA
NATURAL
Agua H2O
Oxigeno O2

Fuente: [Calle, 2012]

2.2. Gas Natural Licuado (GNL)

El GNL es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefacción, que consiste
en llevarlo a una temperatura aproximada de -1600 C con lo que se consigue reducir su
volumen en 600 veces. Esto permite transportar una cantidad importante de gas en
buques llamados metaneros. El GNL se halla en estado líquido mientras que el gas seco
(que viaja por gasoducto) se encuentra en estado gaseoso.

2.2.1. Etapas de la cadena de GNL

Excluyendo la producción del gas, los procesos incluidos dentro de la cadena de GNL
son:

a) Licuefacción: Es el proceso destinado a licuar el gas natural, y se realiza en

módulos de procesamiento llamados trenes. Los procesos involucrados son los
siguientes:
 Deshidratación: puede ser mediante enfriamiento directo, absorción de
agua en glicoles o adsorción de agua por sólidos.
 Tratamiento: el proceso de tratamiento es usado para la remoción de gases
ácidos, CO2, H2S y otros componentes de azufre.
 Recuperación de azufre: Tienen como objetivo eliminar los componentes
no deseados y aquellos susceptibles de congelarse. La licuefacción se
completa con otros dos pasos:
 Circuito de refrigeración: se elimina el calor sensible y latente del gas
natural, de forma que se transforma de estado gaseoso a alta presión a
estado líquido a presión atmosférica. Después de licuar el gas natural, éste
es subenfriado antes de ser almacenado.
  Almacenamiento del gas natural licuado: los depósitos de GNL poseen
tanque interior metálico y tanque exterior de hormigón pretensado entre los
cuales existe un material aislante a fin de minimizar la entrada de calor desde
el ambiente.
b) Transporte: Se hace a través de buques llamados metaneros. La mayoría de las
capacidades de estos barcos varían entre 19 mil y 145 mil m3 y su calado máximo
es de 12 metros.
c) Regasificación: Consiste en llevar el gas natural nuevamente a su estado
gaseoso, devolviéndole el calor removido en el proceso a.4. Esto se realiza en
vaporizadores que utilizan agua de mar como fluido intercambiador y se alimentan
de GNL a través de tuberías provenientes de los grandes tanques donde es
almacenado.
d) Transporte y distribución: El gas es presurizado e introducido a los gasoductos
para su transporte.
2.2.2. Tecnologías empleadas para la obtención del GNL

 Tecnología AP-X hybrid

El proceso AP-X ™ hybrid es esencialmente una mejora del proceso C3 / MR, con la
inclusión de un Ciclo de refrigeración: ciclo de pre-enfriamiento de propano, ciclo de
refrigerante mixto y ciclo de expansión de nitrógeno.

Los HXs utilizados en el ciclo del propano son HXs tipo caldera, mientras que el MCHX
contenido en las cajas frías

Son de la placa de tipo y de la aleta o bobina enrollada. El proceso es análogo al proceso

C3 / MR sin embargo

El nuevo tercer ciclo permite disminuir los caudales de propano y MR, lo que permite un
mejor ajuste

De la composición de RM, así como cantidades más pequeñas de compuestos

inflamables en la planta. Detallado

La descripción del proceso se hará más adelante.

La industria se encontraba lista para realizar un significante incremento en la capacidad
de los trenes de licuefacción hasta 7.8 Mta con la introducción del proceso Air Products
AP – X. Qatar ordenó entonces seis trenes de licuefacción que entraron en operación en
los años 2009 y 2010.

Asimismo estudios demostraron que con ese proceso eran factibles capacidades de
hasta 10 Mta. Para trenes de licuefacción de GN, muy grandes, este proceso ofrece el
atractivo de reducir el costo específico de capital del GNL.

2.2.3. Circuito de refrigeración

El propósito de los ciclos de refrigeración es eliminar el calor sensible y latente del gas
natural, de forma que se transforma de estado gaseoso a alta presión a estado líquido a
presión atmosférica. Uno de los procesos usados es el "C3/MR" de APCI (refrigeración
por mezcla de fluidos refrigerantes y preenfriamiento con propano), el cual cuenta con
una notable fiabilidad y experiencia gracias a las plantas construidas hasta la fecha. Este
proceso emplea dos circuitos de refrigeración.

El primero emplea como fluido refrigerante propano y el segundo una mezcla de etano,
propano, metano y nitrógeno obtenidos tras el fraccionamiento de los C2+. La
composición de la mezcla de refrigerantes está en función de la composición del gas
natural de entrada a la planta. El gas natural, después de pasar por los sistemas de
pretratamiento, es enfriado en el evaporador de propano. La presión del propano se
ajusta de forma que se obtiene la menor temperatura posible en la corriente de gas
natural sin que se formen condensaciones en la misma. Posteriormente, el gas entra en
el intercambiador criogénico principal, el cual refrigera el gas natural mediante un circuito
cerrado de una mezcla de refrigerantes.

La corriente de refrigerantes es enfriada a la salida del compresor por agua de mar y

posteriormente por propano en los evaporadores de alta, media y baja temperatura.
Después de licuar el gas natural, éste es subenfriado antes de ser almacenado. El gas
natural licuado es parcialmente subenfriado de forma que se produzca la menor cantidad
de vapor en el llenado de los tanques, seguido de una expansión a una presión
ligeramente superior a la atmosférica. El flash gas generado durante la expansión, junto
al gas procedente de la vaporización en los tanques, se utiliza como combustible para la
alimentación de las turbinas de gas de la planta.

Si el gas natural contiene un alto contenido en nitrógeno, éste debe ser eliminado. Esta
operación generalmente se realiza en la expansión final. A continuación se presenta un
esquema de una parte del proceso, donde se ubica el intercambiador criogénico
principal: en él se produce la transferencia de calor desde el gas pretratado y la mezcla
de refrigerantes. Luego, el gas, ya licuado, se dirige al tanque de almacenamiento.

FIGURA 1: ESQUEMA DE UNA PARTE DEL PROCESO, DONDE SE UBICA EL

INTERCAMBIADOR CRIOGÉNICO

Fuente: [Arias, 2006]

2.2.4. Almacenamiento del gas natural licuado

Los depósitos de GNL poseen tanque interior metálico (acero al 9% de Ni) y tanque
exterior de hormigón pretensado. Este es capaz de contener una eventual fuga de GNL
desde el tanque interior. Entre los dos tanques existe un material aislante, con el fin de
minimizar la entrada de calor desde el ambiente. La losa de hormigón del fondo del
depósito exterior está atravesada por una serie de tubos que contienen resistencias de
calefacción, cuyo objeto es mantener el terreno a temperatura superior a la de
congelación.

La tapa del depósito interior la constituye un techo suspendido de la cúpula del exterior
por medio de tirantes. Este techo suspendido permite la comunicación entre los vapores
presentes sobre la superficie del líquido y el gas contenido bajo la cúpula. El techo
suspendido está aislado, por el lado cúpula, con una manta de fibra de vidrio.

Todas las conexiones de entrada y salida de líquido y gas del tanque, así como las
conexiones auxiliares para nitrógeno y tomas de instrumentación, se hacen a través de
la cúpula, con lo que se tiene una medida de seguridad pasiva consistente en evitar
posibles fugas de GNL.
CAPÍTULO III INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL ÁREA DE ESTUDIO

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo

nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento
(conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230
Km. de la ciudad de Santa Cruz.

La localización de la planta de licuefacción estará en inmediaciones de la planta

procesadora de Carrasco, entre las coordenadas:

TABLA 2 COORDENADAS DE LA PLANTA CARRASCO:

COORDENADAS PLANTA CARRASCO

LATITUD 17°14'33.70"S

LONGITUD 64°32'25.91"O

Fuente: [Elaboración Propia en base a Google Earth]

En la siguiente imagen se muestra la vista satelital de la planta procesadora carrasco,

donde se ubicara la unidad de licuefacción del gas.

FIGURA 2: VISTA SATELITAL DE LA PLANTA CARRASCO

Fuente: [Elaboración Propia en base a Google Earth]

3.2. OBTENCIÓN DE LOS PARÁMETROS OPERACIONALES PARA LAS DOS
TECNOLOGÍAS

El gas natural que se utilizara como materia prima corresponde a la corriente de salida
de la planta de amina, el cual tiene las siguientes condiciones de recepción:

TABLA 3: CONDICIONES DE RECEPCION

CONDICIONES
Presión (psia) 900
Temperatura (ºc) 20
Caudal (MMSCFD)* 21,70
Gravedad especifica 0,638
Poder calorífico ideal 1,09352
Poder calorífico real 1,11187
Fuente: [Obtenido de la CNIH, YPFB corporación]

3.2.1. Composición de la materia prima

A continuación se presenta la cromatografía del gas natural que será la corriente de
alimentación a la planta de licuefacción:

TABLA 4: CROMATOGRAFÍA DEL GAS NATURAL

Componente % Molar
N2 0.3345
CO2 0
C1 89.2976
C2 6.3403
C3 2.3880
i-C4 0.3172
n-C4 0.6620
i-C5 0.2068
n-C5 0.1945
C6 0.1557
C7+ 0.1034
Fuente: [Obtenido de la CNIH, YPFB corporación]
3.2.2. Refrigerantes

Para las dos diferentes tecnologías se tienen diferentes tipos de refrigerantes que se
utilizan durante el proceso de licuefacción, a continuación se ve que tipo de
refrigerantes se utilizan en cada proceso.

TABLA 5: TIPOS DE REFRIGERANTES

Componente Composición

Nitrógeno 1

Propano 1
FUENTE: [Elaboración propia]

3.3. DESARROLLO DE LA SIMULACIÓN DE LAS DOS TECNOLOGÍAS.

A continuación se muestra la simulación de las tecnologías usadas en el presente trabajo

3.3.1. Simulación ciclo nitrógeno

En base al esquema alternativo; ciclo nitrógeno, para la obtención de GNL, se obtiene el

siguiente esquema por medio de software Hysys y posteriormente se describe el proceso
del mismo.
Cuyo refrigerante de en esta tecnología es el gas nitrógeno que se encuentra en las siguientes
condiciones:

CONDICIONES
Temperatura 20 ºc
Presión 20 psia
Fracción molar nitrógeno 1

El gas natural ingresa a la caja fría representada por el intercambiador criogénico LNG – 100 a
900 psia y 20 °C, al salir del intercambiador se enfría hasta -158,4 °C, y se dirige a la válvula de
expansión donde es llevado a presión atmosférica de 14,7 psia y en consecuencia se enfría a -
161 °C.
El ciclo del refrigerante con nitrógeno comienza con la compresión a 600 psia en el compresor
K-100, la temperatura es reducida a - 60 °C en el enfriador E-100, se comprime nuevamente a
1400 psia en el compresor K-101, se enfría a -250 °C en el enfriador E-101, ingresa al
intercambiador LNG-100 donde se calienta hasta 20 °C, se comprime hasta 21,82 psia, e ingresa
nuevamente al intercambiador LNG-100 para enfriar el gas natural y retornar nuevamente al
compresor.

3.3.2. Simulación AP-X Hibrid

En base al esquema alternativo; AP-X Hibrid, para la obtención de GNL, se obtiene el
siguiente esquema por medio de software Hysys y posteriormente se describe el proceso
del mismo.
Cuyo refrigerante de en esta tecnología es el gas nitrógeno que se encuentra en las siguientes
condiciones:

CONDICIONES
Temperatura -46,65 ºF
Presión 13,75 psia
Fracción molar dioxido 1
de carbono

El gas natural ingresa al intercambiador de calor LNG-101 a 900 psia y 120 °F donde el
propano, enfría el gas hasta -40 °F, luego se dirige a la atapa de licuefacción donde se
enfría con el refrigerante misto en el intercambiador LNG-100 a -200 °F, posteriormente
se dirige a la atapa de sub refrigeración con nitrógeno, ingresa al intercambiador LNG-
102 donde se enfría hasta -255,8 °F, se dirige a la válvula de expansión donde se
expande a 14,7 pasi y se enfría a -259 °F.

 Ciclo de refrigeración de propano

El ciclo de propano comienza elevando la presión a 500 psia en el compresor K-100, se

enfria en el enfriador E-100 hasta 60 °F y se expande a 14,7 psia debido a esta expansión
se enfria a -43,65 °F, ingresa al intercambiador LNG-101 donde intercambia energía con
el gas y sale a -46,65 °F en estado vapor saturado y retorna nuevamente al compresor.

 Ciclo de refrigeración mixto

El ciclo de refrigerante mixto comienza elevando la presión a 1000 psia en compresor K-

101, reduce su temperatura a 60°F en el enfriador E-101, ingresa al intercambiador LNG-
101 y se enfría a -40 °F, ingresa a intercambiador LNG-100 y se enfría a -180 °F, se
expande a 14,7 psia enfriándose a -212,3 °F, ingresa al intercambiador LNG-100 y sale
a una temperatura de -47,47 °F, y retorna nuevamente al compresor K-101.

 Ciclo de refrigeración con Nitrógeno

El ciclo de nitrógeno comienza elevando la presión a 800 psia en el compresor K-103, se

enfría a 60 °F en el enfriador E-102, ingresa al intercambiador LNG-103 donde se enfría
a -150 °F, se expande a 151,8 psia en la turbina de expansión K-104 enfriándose a -260
°F, ingresa al intercambiador LNG-102 donde intercambia energía con el gas saliendo a
una temperatura de -200 °F y retorna nuevamente al compresor K-103.

3.4. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA

PLANTA

Para establecer este punto se debe de considerar la capacidad de procesamiento de la

planta que es 95,000 toneladas métricas año, considerando también que la planta
trabajará 24 horas por 203 días al año.
Según el factor de conversiones de ingeniería 1 tonelada métrica tiene 0.04637 pies
cúbicos.
Entonces:

Tm 0.04637 ft 3 1 año
95,000 × × = 21.7 MMft 3 /dia
año 1Tm 203 dias

La planta tendrá una producción de 21.7 millones de pies cúbicos por día de Gas Natural
Licuado.

3.5. CÁLCULO DEL COSTO DE OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y COSTO

DE PRODUCCIÓN DE GNL

Para poder determinar el costo de la materia prima necesaria para la producción de GNL
hay que considerar la producción anual de 95,000 toneladas métricas años.

Considerando que 1 tonelada métrica tiene 0.04637 pies cúbicos, se realiza los
siguientes cálculos:
Tm 0.04637 MMft3 MMft3
95,000 ∗ = 4,405.15
año 1Tm año

Como ya se calculó el caudal por año se procederá a calcular el precio del gas como
materia prima, pero primero se debe calcular los BTU que tiene este volumen para así
poder tener un precio.

Tomando en cuenta el factor de 1ft3 de GN contiene 1000 BTU, se tiene lo siguiente:

 MMft3 1,000 Btu Btu
4,405.15 ∗ = 4.405x1012
año 1ft3 año

Una vez obtenido los BTU por año se procederá a sacar el costo de la materia prima
considerando el factor de 1.3 $us tiene 1 MMBTU, entonces:

Btu 1.3 $us $us

4.405x1012 ∗ 6
= 5´726,500
año 1x10 Btu año

Para el cálculo del costo de producción de GNL de debe desarrollar en base a la tabla 2
de las tecnologías a utilizar:

TABLA 6: COSTO DE PRODUCCIÓN DE GNL

Proceso Precio del GNL [$us/MMpc]
PRICO 1.61
APCI C3-MR(2Mta) 1.46
AP-X hibrid (9Mta) 1.39
AP-X Qmax(10,5Mta) 1.35
Axen Liquefin 1.94
Multi-componente Dual 1.65
Technip-Tealarc 1.77
Cascada Simple(3,3 Mta) 0.80
Cascada con Fluido Mixto(1,3 Mta) 1.59
Nitrógeno(1,5 Mta) 1.45
Refrigerante propio 2.35

Calculando el costo de producción de GNL en base al precio de GNL especifico de cada

tecnología, se tiene:

- NITROGENO
$us MMft3 $us
1.45 ∗ 4,405.15 = 6,387.47
MMft3 año año

- AP-X HIBRID
$us MMft3 $us
1.39 ∗ 4,405.15 = 6,123.16
MMft3 año año
 $us
Por lo tanto, el costo de obtención de la materia prima es de 5´726,500 , el costo de
año
$us $us
producción de GNL es de 6,387.47 año para la tecnología de Nitrógeno y 6,123.16 año para

AP-X Hibrid.

3.6. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DEL TANQUE

DE GNL

Se determinara la capacidad de almacenamiento del tanque de GNL tomando en cuenta

la demanda del eje troncal para el 2030 teniendo una autonomía de 10 días, es decir
poder abastecer por 10 días continuos la demanda.

Para estas consideraciones será necesario realizar un análisis del cuadro de gas natural
esperada en la siguiente tabla para el 2030.

TABLA 7: DEMANDA DEL GAS NATURAL PARA EL 2030

Consumo en MMpcd Total
Gestión
La Paz Santa Cruz Cochabamba MMpcd

2030 31.493 115.954 71.211 218.658

Entonces es necesario conocer la capacidad de almacenamiento para así estimar el

diámetro y la altura aproximada del tanque también hay que considerar que solo el 85 %
del tanque es el volumen útil para almacenaje.

El primer paso para estimar la capacidad de almacenamiento para que este sea
autónomo duran 10 días tomando en cuenta la demanda del año 2030 es saber el
volumen requerido de GNL. Para empezar como se va almacenar GNL se debe de
convertir el volumen de demanda considerando la autonomía de 10 días el cual sería:

MMft3
218.658 ∗ 10 dias = 2,186.58 MMft3 de Gas Natural
dia

Como este valor del volumen de gas natural, se necesita conocer el valor de este
volumen, pero como GNL (gas natural licuado), para eso se considera el factor de
compresión que es de 600 veces el volumen de gas natural, por lo tanto:
 MMft3
2,186.58 = 3.64 MMft3 GNL
600

Ahora como solo el 85% del tanque es el volumen útil para almacenaje, se considera que
los 3.64MMft3 son los 85% que serán almacenados en el tanque, y para considerar la
capacidad del tanque según regla de 3 será:

100%
3.64MMft3 ∗ = 4.29 MMft3
85%

Teniendo ya la capacidad de almacenamiento al 100 % del volumen de GNL de

4.29 MMft3, se puede hallar el diámetro y altura aproximados.

Para poder hallar el diámetro del tanque de almacenamiento, se debe tomar de

referencia del tanque de GNL tipo estándar con la elaboración de la siguiente tabla:

TABLA 8: DIAMETROS REFERENCIALES PARA TANQUES DE GNL

CAPACIDAD (METROS CÚBICOS) DIAMETRO (METROS)
50,000 60
150,000 70

Haciendo un cambio de unidades de ft3 a m3, se tiene:

0.02832 m3
4.29 x 106 ft3 ∗ = 121,492.8 m3
1 ft3

Considerando estos valores de referencia se puede determinar con el volumen de

capacidad deseado el cual es de 121,492.8 m3, por lo tanto interpolando los valores de
la tabla anterior para calcular el diámetro en metros del tanque de GNL, tenemos un valor
de:

150,000 − 50,000 70 − 60
=
150,000 − 121,492.8 70 − X

100,000 10
=
28,507.2 70 − X
 10
X = 70 −
3.508

X = 70 − 2.85

X = 67.15 m

Para una capacidad de almacenamiento del tanque de 121,492.8 m3, se estima un

diámetro de 67.15 m del tanque, con este valor se obtiene la altura con la fórmula del
volumen de un cilindro:

V=A∗H

Donde:

V: Volumen del cilindro, (m3)

A: Área del cilindro, (m2)

H: Altura del cilindro, (m)

Calculando primeramente el área del cilindro (Tanque de almacenamiento), mediante la

siguiente ecuación:

π 2
A= D
4

π ∗ (67,15)2
A= = 3,541.46 m2
4

Donde:

A: Área del cilindro, (m2)

D: Diámetro del cilindro, (m)

Despejando la altura (H) de la ecuación del volumen del cilindro, se tiene:

V=A∗H
 V (m3)
H=
A (m2)

121,492.8 m3
H= = 34.3 m
3,541.46 m2

Por lo tanto el tanque de almacenamiento tiene una capacidad de almacenamiento al

100 % del volumen de GNL de 4.29 MMft3 con un diámetro del tanque de 67.15 m y una
altura de 34.3 m.

3.7. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE REGASIFICACIÓN QUE DEBE

POSEER LA PLANTA PARA SATISFACER LA DEMANDA DE GAS NATURAL

Como el proceso de regasificación consiste en el calentamiento del Gas Natural en

estado líquido, para convertirlo en estado gaseoso, es necesario utilizar el factor de
compresión que es 600 veces su volumen.

Tomando en cuenta la demanda de gas natural, se calcula la capacidad de regasificación

que tiene que tener la planta para satisfacer la demanda, se tiene:

218.658 MMft3/dia
capacidad de regasificación =
600

MMft 3
capacidad de regasificación = 0.3644
dia

Para cubrir la demanda la planta deberá de tener un caudal de 0.3644 MMft3 día para re
gasificar y así cubrir la demanda de GNL.

3.8. FIJACIÓN DEL COSTO TOTAL DE LA PLANTA DE GNL

Los costos totales de la planta de GNL considerando también los costos de la materia
prima y el costo de la producción de GNL, serán calculados considerando la información
de la siguiente tabla:
 TABLA 9: COSTOS DE CADA ETAPA EN LA PRODUCCIÓN DE GNL
Etapas de la Cadena Costo
Licuefacción 300 ($us / Ton / año)
Regasificación 7 ($us / MMBtu / año)
Tanque de GNL 300 ($us / m3 de GNL)

Por lo tanto los costos detallados son los siguientes:

 Costos de licuefacción
$us
Costo licuefacción = 300 ∗ 95,000 tn/año = 28.5x106 $us
ton/año

 Costos de regasificación:
$us
Costo de regasificación = 7 ∗ 4,405x1012 BTU/año = 30,83x106 $us
MMBTU/año

 Costo del tanque de GNL:

$us
Costo del tanque de GNL = 300 ∗ 121,492.8 m3 GNL = 36,45 x106 $us
m3 GNL

 Costo de materia prima

$us
5´726,500 ∗ 1año = 5.73 x106 $us
año

 Costo de producción de GNL de la tecnología “Nitrógeno”

$us
6,387.47 ∗ 1 año = 6.39 x106 $us
año

 Costo de producción de GNL de la tecnología “AP-X Hibrid”

$us
6,123.16 ∗ 1 año = 6.12 x106 $us
año

Costo total de la planta según la tecnología a utilizar:

 Costo total de la planta de GNL utilizando la tecnología “Nitrógeno”:

Conto totalNitrogeno = (28.5x106 + 30,83x106 + 36,45 x106 + 5.73 x106 + 6.39 x106 )$us
 Conto totalNitrogeno = 107.9 Millones de dólares

 Costo total de la planta de GNL utilizando la tecnología “AP-X Hibrid”:

Conto totalAP−X Hibrid = (28.5x106 + 30,83x106 + 36,45 x106 + 5.73 x106 + 6.12 x106 )$us

Conto totalAP−X Hibrid = 107.63 Millones de dólares

CONCLUSIONES

La primera conclusión que se obtiene es que la temperatura del GNL obtenido según la
tecnología de nitrógeno es de -161 °C a una presión de 14,7 psia, los cuales se encuentra
dentro del rango de temperaturas de almacenamiento de la industria.

Por otra parte se obtiene una eficiencia de la planta con la tecnología Nitrógeno de un
96,45 %, como se puede observar en la siguiente ecuación que relaciona el volumen de
entrada con el volumen de salida del proceso.

𝑀𝑀𝑐𝑓
20.93 ( )
% LNG = 𝑑 ∗ 100 = 96.45 %
𝑀𝑀𝑐𝑓
21.70( )
𝑑

NOTA: (SIGUE SIENDO LAS 12 HASTA 12:59)

MUY BUENAS TARDES ING. RENE ZURITA, DESPUÉS DE UN SALUDO
CORDIAL A SU PERSONA QUEREMOS PEDIRLE UN GRAAAAAN
APLAUSO A ESTE MARAVILLO Y ELABORADO TRABAJO, MUCHAS

GRACIAS POR SU 10.

COMO NOTARA HAY MAS RELEVANCIA CON LA TECNOLOGÍA DE

NITRÓGENO, NO PUDIMOS HACER CORRER LA OTRA TECNOLOGÍA,
DE IGUAL MANERA LO INTENTAMOS, ESPERAMOS SU
CONSIDERACIÓN Y COMPRENSIÓN DE PADRE…NUEVAMENTE UN

FUERTE APLAUSO Y GRACIAS POR SU 10.

BIBLIOGRAFÍA
 Arias, J. M. (2006). Gas Natural Licuado Tecnologia y Mercado. Argentina.

 Rangulan, V. G. (2010). Seleccion de las Tecnologias de Licuefaccion del Gas Natural .

Maracaibo; Venezuela.

 Torres, A. B. (2015). Simulacion del Tren de Licuacion del Proyecto Gorgon GNL. Lima;
Peru.
Reporte de la simulación
Simulacion APX hibryd
Simulación ciclo nitrógeno