Introducción

Durante muchos años, el método aceptado para conectar los miembros de una
estructura de acero fue el remachado. Sin embargo, durante las últimas décadas,
los tornillos y la soldadura han sido los métodos usados para hacer las conexiones
de acero estructural, y casi nunca se usan los remaches.

El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos es un proceso que

además de ser muy rápido requiere mano de obra menos especializada que
cuando se trabaja con remaches o con soldadura.
Historia
Las juntas que se obtienen usando tornillos de alta resistencia son superiores a las
remachadas en comportamiento y economía y son el principal método de campo
para conectar miembros de acero estructural. C. Batho y E. H. Bateman
sostuvieron por primera vez en 1934 que los tornillos de alta resistencia podrían
emplearse satisfactoriamente para el ensamble de estructuras de acero,1 pero fue
hasta 1947 que se fundó el Research Council on Riveted and Bolted Structural
Joints of the Engineening Foundation (Consejo para la investigación de juntas
estructurales remachadas y atornilladas de la Fundación de Ingeniería).
Este grupo publicó sus primeras especifi caciones en 1951 y los tornillos de alta
resistencia fueron aceptados rápidamente por arquitectos e ingenieros de puentes
para estructuras sometidas a cargas, tanto estáticas como dinámicas. Estos
tornillos no sólo se convirtieron en el principal tipo de conector de campo, sino que
se encontró que poseían muchas aplicaciones en conexiones de taller. En la
construcción del Puente Mackinac en Michigan se usaron más de un millón de
tornillos de alta resistencia.

Las conexiones que antes se hacían con tornillos y tuercas ordinarios no eran muy
satisfactorias cuando estaban sometidas a cargas vibratorias, porque las tuercas
con frecuencia se afl ojaban. Durante muchos años este problema se resolvió
usando contratuercas, pero los tornillos modernos de alta resistencia proporcionan
una solución más satisfactoria.

Tipos de tornillos
Existen varios tipos de tornillos que pueden usarse para conectar miembros de
acero. Éstos se describen en:
Los pernos sin tornear también se denominan tornillos ordinarios o comunes. La
ASTM designa a estos tornillos como tornillos A307 y se fabrican con aceros al
carbono con características de esfuerzos y deformaciones muy parecidas a las del
acero A36. Están disponibles en diámetros que van de 1/2 a 1 1/2 plg en
incrementos de 1/8 plg. Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas
y tuercas cuadradas para reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a
veces porque tienen una apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de
manipular con las llaves mecánicas y requieren menos espacio para girarlas.
Los tornillos de alta resistencia se hacen a base de acero al carbono mediano
tratado térmicamente y aceros aleados y tienen resistencias a la tensión de dos o
más veces las de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos básicos, los tornillos
A325 (hechos con acero al carbono mediano tratado térmicamente) y los tornillos
A490 de mayor resistencia (también tratados térmicamente, pero hechos con
acero aleado). Los tornillos de alta resistencia se usan para todo tipo de
estructuras, desde edificios pequeños hasta rascacielos y puentes monumentales.
VENTAJAS DE LOS TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA
Entre las muchas ventajas de los tornillos de alta resistencia, que en parte
explican su gran éxito, están las siguientes:

1. Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que
se necesitan para remachar. Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente
colocar el doble de tornillos en un día, que el número de remaches colocados por
una cuadrilla normal de cuatro remachadores, resultando un montaje de acero
estructural más rápido.

2. En comparación con los remaches, se requiere menor número de tornillos para

proporcionar la misma resistencia.

3. Unas buenas juntas atornilladas pueden realizarlas hombres con mucho menor
entrenamiento y experiencia que lo necesario para producir conexiones soldadas o
remaches de calidad semejante. La instalación apropiada de tornillos de alta
resistencia puede aprenderse en cuestión de horas.

4. No se requieren pernos de montaje que deben retirarse después (dependiendo

de las especificaciones), como en las juntas soldadas.

5. Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.

6. Se requiere equipo más barato para realizar conexiones atornilladas.

7. No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de los remaches calientes.

8. Las pruebas hechas en juntas remachadas y en juntas atornilladas totalmente

tensionadas, bajo condiciones idénticas, muestran definitivamente que las juntas
atornilladas tienen una mayor resistencia a la fatiga. Su resistencia a la fatiga es
igual o mayor que la obtenida con juntas soldadas equivalentes.

9. En caso de que las estructuras se modifiquen o se desarmen posteriormente,

los cambios en las conexiones son muy sencillos por la facilidad para quitar los
tornillos.

MÉTODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS TORNILLOS

DE ALTA RESISTENCIA
Ya hemos comentado acerca de cuánto ajustar los tornillos que son apretados sin
holgura.

Existen varios métodos para apretar los tornillos completamente tensados. Tales
procedimientos, incluido el método del giro de la tuerca, el de la llave calibrada y el
uso de tornillos de diseño alternativo, así como los indicadores directos de tensión,
los permite sin preferencia la Especificación. Para tornillos A325 y A490, la tensión
previa mínima es igual al 70 por ciento de su resistencia a la tensión mínima
especificada.

Método del giro de la tuerca

Los tornillos se aprietan sin holgura y luego, con una llave de impacto, se le da un
giro de un tercio a una vuelta completa, dependiendo de su longitud y de la
inclinación de las superficies entre sus cabezas y tuercas. En la Tabla 8-2, página
16.2-48 del Manual, se presenta la magnitud del giro que debe aplicarse. (La
magnitud del giro puede controlarse fácilmente marcando la posición apretada sin
holgura con pintura o crayón.)

Método de la llave calibrada

En este método los tornillos se aprietan con una llave de impacto ajustada para
detenerse cuando se alcanza el par teóricamente necesario para lograr la tensión
deseada de acuerdo con el diámetro y la clasificación de la ASTM del tornillo.
También es necesario que las llaves se calibren diariamente y que se usen
rondanas templadas. Deben protegerse los tornillos del polvo y de la humedad en
la obra. El lector debe consultar la “Specification for Structural Joints Using ASTM
A325 or A490 Bolts” (Especifi cación para juntas estructurales usando tornillos
A325 o A490) en la Parte 16.2 del Manual donde se dan requisitos adicionales
sobre el apriete de los tornillos.

Indicador directo de tensión

El indicador directo de tensión (que originalmente era un dispositivo británico)
consiste en una rondana templada con protuberancias en una de sus caras en
forma de pequeños arcos. Los arcos se aplanan conforme se aprieta el tornillo. La
magnitud de la abertura en cualquier momento, es una medida de la tensión en el
tornillo.

Sujetadores de diseño alternativo

Además de los métodos anteriores, existen algunos sujetadores de diseño
alternativo que pueden tensarse satisfactoriamente. Los tornillos con extremos
ranurados que se extienden más allá de la porción roscada de los mismos,
llamados pernos indicadores de carga, son un ejemplo. Se usan boquillas
especiales en las llaves para apretar las tuercas hasta que se degollan los
extremos ranurados. Este método de apretar tornillos es bastante satisfactorio y
conducirá a menores costos de mano de obra.

Para ninguno de los métodos de apretar mencionados antes se especifica una

tensión máxima para el tornillo. Esto significa que el tornillo puede apretarse a la
carga más alta que no lo rompa y que aun así trabaje con eficiencia. Si el tornillo
se rompe, se coloca otro sin mayores consecuencias. Debe notarse que las
tuercas son más fuertes que el tornillo y que éste se romperá antes de que la
tuerca se fracture. (La especificación sobre tornillos que se menciona requiere que
un dispositivo para medir tensiones esté disponible en la obra para
garantizar que se alcancen las tensiones especificadas.)
Llave de impacto usada para apretar tornillos a una condición sin holgura o bien
a una de tensionado completo. Puede ser eléctrica como la mostrada o bien
neumática.

Apriete de la tuerca de un tornillo de alta resistencia con una llave

neumática de impacto. (

TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS PARA TORNILLOS

Además de los agujeros de tamaño estándar (STD) para tornillos y remaches que
son 1/16 plg de mayor diámetro que los correspondientes tornillos y remaches,
hay tres tipos de agujeros agrandados: holgados, de ranura corta y de ranura
larga. Los agujeros holgados en ocasiones son muy útiles para acelerar el proceso
de montaje. Además, permiten ajustes en la plomería de la estructura durante su
montaje. El uso de agujeros no estándar requiere la aprobación del ingeniero
estructurista y está sometido a los requisitos de la Sección J3 de la Especificación
del AISC. La Tabla 12.2 proporciona las dimensiones nominales en pulgadas
de los diversos tipos de agujeros agrandados permitidos por el AISC, mientras que
la Tabla 12.2M proporciona la misma información en milímetros. (Estas tablas son,
respectivamente,
Los agujeros holgados (OVS) pueden usarse en todas las placas de una conexión,
siempre que la carga aplicada no exceda a la resistencia permisible al
deslizamiento. No deben utilizarse juntas tipo aplastamiento. Es necesario usar
rondanas templadas sobre estos agujeros holgados en las placas exteriores. El
empleo de agujeros holgados permite el uso de tolerancias de construcción
mayores.

Los agujeros de ranura corta (SSL) pueden usarse independientemente de la

dirección de la carga aplicada para conexiones de deslizamiento crítico. Sin
embargo, para las conexiones de tipo aplastamiento, las ranuras deben ser
perpendiculares a la dirección de la carga.

Si la carga se aplica en una dirección aproximadamente normal (entre 80 y 100

grados) a la ranura, estos agujeros se pueden usar en algunas o todas las placas
de las conexiones por

FALLAS EN JUNTAS ATORNILLADAS

La Figura 12.3 muestra varias maneras en que pueden ocurrir las fallas en juntas
atornilladas.

Para diseñar adecuadamente las juntas atornilladas, es necesario entender

claramente estas posibilidades. Éstas se describen a continuación:
1. En la parte (a) se muestra la posibilidad de falla en una junta traslapada por
cortante del tornillo en el plano entre los miembros (cortante simple).

2. En la parte (b) se muestra la posibilidad de una falla a tensión de una de las

placas a través del agujero de un tornillo.
3. En la parte (c) se da la posible falla del tornillo y/o de las placas por
aplastamiento entre ambos.
4. En la parte (d) se muestra la posibilidad de falla debido al desgarramiento de
una parte del miembro.

5. En la parte (e) a se muestra la posibilidad de una falla por cortante de los

tornillos a lo largo de dos planos (cortante doble).

Resistencia al aplastamiento
La resistencia al aplastamiento de una conexión atornillada no se determina, como
podría esperarse, a partir de la resistencia de los tornillos mismos; más bien, se
basa en la resistencia de las partes conectadas y del arreglo de los tornillos.
Específicamente, su resistencia calculada depende de la separación entre los
tornillos y de su distancia a los bordes, de la resistencia Fu especificada a tensión
de las partes conectadas, así como de sus espesores. En la sección J3.10 de la
Especificación del AISC se proporcionan expresiones para las resistencias
nominales al aplastamiento (valores Rn) para los agujeros de tornillos. Para de
terminar fRn y Rn Æ , f vale 0.75 y Æ vale 2.00. Las diversas expresiones que se
listan ahí incluyen diámetros nominales de tornillos (d), espesores de miembros
que aplastan a los tornillos (t), y distancias libres (lc) entre los bordes de agujeros
y los bordes de los agujeros contiguos o bordes del material en la dirección de la
fuerza. Finalmente, Fu es la resistencia mínima especificada a la tensión del
material conectado.

Las expresiones que siguen se usan para calcular las resistencias nominales al
aplastamiento de tornillos que se usan en conexiones que tienen agujeros
estándar, holgados o de ranura corta, independientemente de la dirección de la
carga. También son aplicables a las conexiones con agujeros de ranura larga si
las ranuras son paralelas a la dirección de las fuerzas de aplastamiento.
a. Si la deformación alrededor de los agujeros de tornillo es una consideración de
diseño (es decir, si queremos que la deformación sea … 0.25 plg), entonces
Rn = 1.2IctFu … 2.4 dt Fu

Para los problemas considerados en este libro, normalmente se supone que las
deformaciones alrededor de los agujeros de tornillos son importantes. Entonces, a
menos que se indique otra cosa, se usará la Ecuación J3-6a para los cálculos de
aplastamiento.

Si la deformación alrededor de los agujeros de tornillo no es una consideración de

diseño (es decir, si las deformaciones 7 0.25 plg son aceptables), entonces

Rn = 1.5IctFu … 3.0 dt Fu
b. Para tornillos que se usan en conexiones con agujeros de ranura larga, si las
ranuras son perpendiculares a las fuerzas,

Rn = 1.0IctFu … 2.0 dt Fu

Resistencia mínima de conexiones

El Ejemplo 12-1 ilustra los cálculos necesarios para determinar la resistencia de la
conexión de tipo aplastamiento que se muestra en la Figura 12.5. Al usar un
procedimiento similar, se calcula en el Ejemplo 12-2 el número de tornillos
necesarios para una cierta condición de carga. En cada caso, el espesor de
aplastamiento por usar es igual al espesor total menor en un lado o en el otro, ya
que el grado de acero para todas las placas es el mismo y ya que las distancias al
borde son idénticas para todas las placas. Por ejemplo, en la Figura 12.6, el
espesor de aplastamiento es igual al menor de 2 × 1/2 plg a la izquierda o 374 plg
a la derecha.

En las tablas de conexiones del Manual del AISC y en la literatura técnica sobre
tornillos, vemos constantemente abreviaturas usadas al hacerse referencia a los
diversos tipos de tornillos. Por ejemplo, podemos ver A325-SC, A325-N, A325-X,
A490-SC, etc. Tales abreviaturas se usan para representar lo siguiente:
A325-SC—tornillos A325 de deslizamiento crítico o completamente tensionados
A325-N—tornillos apretados sin holgura o de aplastamiento con roscas incluidas
en los planos de corte
A325-X—tornillos apretados sin holgura o de aplastamiento con roscas excluidas
en los planos de corte

Ejemplo
Determine la resistencia de diseño fCPn y la resistencia permisible
Pn Æ de la conexión tipo aplastamiento mostrada .El acero es A36 (Fy = 36
klb/plg2 y Fu = 58 klb/plg2)
TORNILLOS SUJETOS A CORTE EXCÉNTRICO
Los grupos de tornillos cargados excéntricamente están sujetos a corte y a
momentos de flexión. El lector puede suponer que tales situaciones son raras,
pero la verdad es que son mucho más comunes de lo que se sospecha. Por
ejemplo, en una armadura es conveniente tener el centro de gravedad de un
miembro, alineado exactamente con el centro de gravedad de los tornillos en sus
conexiones de extremo. Esto no es tan fácil de realizar como parece, y
a menudo las conexiones están sujetas a momentos.

La excentricidad es absolutamente obvia en la Figura 13.1 (a), donde la viga se

une a una columna con una placa. En la parte (b) de la fi gura, una viga está unida
a una columna con un par de ángulos para alma. Es obvio que esta conexión debe
resistir cierto momento, porque el centro de gravedad de la carga proveniente de
la viga no coincide con la reacción de la columna.
Análisis elástico
Para esta exposición, se supone que los tornillos de la Figura 13.2 (a) están
sujetos a una carga P que tiene una excentricidad e con respecto al centro de
gravedad del grupo de tornillos. Para considerar la condición de fuerzas en los
tornillos, se suponen dos fuerzas iguales a P, una hacia arriba o la otra hacia
abajo, actuando en el centro de gravedad del grupo de tornillos. Esta condición,
mostrada en la parte (b) de la fi gura, de ninguna manera cambia las fuerzas en
los tornillos. La fuerza en un tornillo específico debe, por lo tanto, ser igual a
P dividida entre el número de tornillos en el grupo, como se ve en la parte (c), más
la fuerza debida al momento ocasionado por el par, mostrado en la parte (d) de la
fi gura.

Ahora se estudiará la magnitud de las fuerzas en los tornillos debido al momento

Pe. En la Figura 13.3, d1, d2, etc., representan las distancias de cada tornillo al
centro de gravedad del grupo. Se supone que el momento producido por el par
tiende a hacer girar la placa alrededor del centro de gravedad de la conexión de
tornillo, siendo la magnitud de la rotación o de la deformación unitaria para un
tornillo específico proporcional a su distancia desde el

centro de gravedad. (Para esta deducción, las placas de unión se consideran de

nuevo como perfectamente rígidas y los tornillos como perfectamente elásticos.) El
esfuerzo es máximo en el tornillo cuya distancia al centro de gravedad es máxima,
ya que el esfuerzo es proporcional a la deformación unitaria en el intervalo
elástico.
Se considera que la rotación produce las fuerzas r1, r2, r3 y r4, respectivamente,
en los tornillos de la fi gura. El momento transmitido a los tornillos debe
equilibrarse con los momentos resistentes de éstos como se muestra en la
ecuación

Mc.g. = Pe = r1d1 + r2d2 + r3d3 + r4d4

Método de la excentricidad reducida
El método de análisis elástico que se acaba de describir sobreestima en mucho
las fuerzas por momento aplicadas a los conectores. Debido a esto, se han
presentado varias propuestas a lo largo de varios años, que emplean una
excentricidad efectiva, lo que implica el tomar en cuenta la resistencia al
deslizamiento en las superficies de contacto o de empalme. A continuación
se presenta una serie de valores de excentricidades reducidas que han sido
comunes en otras épocas:

1. Con una línea de gramil de sujetadores y en donde n es el número de

sujetadores en la línea:
efectiva = e real -
1 + 2n4
2. Con dos o más líneas de gramil de sujetadores colocados simétricamente y en
donde n es el número de sujetadores en cada línea: -1 + n2eefectiva = e real

NOTAS HISTÓRICAS SOBRE LOS REMACHES

Durante muchos años los remaches fueron el método aceptado para conectar los
elementos de las estructuras de acero. Sin embargo, actualmente éstos no
proporcionan las conexiones más económicas y son obsoletos. Es dudoso que
usted pueda encontrar a un fabricante de acero que se dedique a fabricar
remaches. Sin embargo, es conveniente que el proyectista conozca la técnica del
remachado, aunque jamás tenga que diseñar una estructura remachada.
Podría suceder que tuviese que analizar una estructura remachada existente con
cargas nuevas o una ampliación de la misma. El propósito de estas secciones es
presentar solamente una introducción muy breve al análisis y diseño de remaches.
Una ventaja de estudiar estos conectores obsoletos es que, al hacerlo, usted
aprende automáticamente a analizar tornillos A307 comunes. Estos tornillos se
manejan exactamente igual que los remaches, excepto que los esfuerzos de
diseño son ligeramente diferentes. El Ejemplo 13-11ilustra el diseño de una
conexión con tornillos A307.

Los remaches usados en la construcción de estructuras generalmente se

fabricaban con un acero de grado dulce o suave que no se volvía frágil al
calentarlo y martillarlo con una pistola remachadora para formar las cabezas. El
remache común constaba de un vástago cilíndrico de acero con una cabeza
redondeada en uno de sus extremos. Se calentaba en la obra a un color rojo
cereza (aproximadamente 1 800°F), se insertaba en el agujero y se le formaba
una cabeza en el otro extremo por medio de una pistola remachadora portátil
accionada con aire comprimido. La pistola remachadora, que tenía una depresión
en su extremo para dar a la cabeza del remache una forma adecuada, aplicaba a
ésta una rápida sucesión de golpes.
En el remachado hecho en taller, los remaches se calentaban a un color rojo
cereza suave y se instalaban con un remachador de presión. Este tipo de
remachador, comúnmente conocido como máquina fi ja de remachar, comprimía el
remache con una presión variable de entre 50 y 80 toneladas (445 a 712 kN) y lo
colocaba con un solo golpe. Debido a esta gran presión, el remache en estado
plástico era forzado a llenar el agujero en forma muy satisfactoria. Neumático,
pero las especificaciones para remaches no permitían resistencias nominales
mayores.
Las máquinas fijas de remachar se fabricaban para una operación mucho más
rápida que la de los remachadores portátiles, pero éstos se requerían en los
lugares de difícil acceso (por ejemplo, para montajes).
Al enfriarse, el remache se contraía o se encogía y apretaba las partes
conectadas. El efecto de apretado causaba realmente una transferencia
considerable de esfuerzo entre las partes conectadas por medio de esfuerzos de
fricción. Esta fricción no era confiable, por lo que las especificaciones no permitían
su inclusión en la resistencia de una conexión.

Los remaches se acortan tanto en dirección longitudinal como transversal y se

vuelven más pequeños que los agujeros que se supone deben llenar
completamente. (Las resistencias permisibles para remaches se daban en
términos de sus áreas transversales nominales antes de colocarlos.)
Algunos remaches de taller se instalaban en frío a grandes presiones.
Obviamente, el proceso de instalación en frío funcionaba mejor para remaches
pequeños (3/4 plg de diámetro o menores), aunque a veces se usaba con éxito
con remaches grandes. Los remaches colocados en frío llenan mejor los agujeros,
eliminando el costo del calentamiento y son más fuertes, debido a que el acero se
trabaja en frío. Sin embargo, hay una reducción de la fuerza de agarre, ya que los
remaches no se contraen después de colocarlos.

TIPOS DE REMACHES
Los tamaños de remaches usados comúnmente en estructuras eran de 3/4 plg y
de 7/8 plg de diámetro, pero podían conseguirse en tamaños estándar de 1/2 plg a
1 1/2 plg con incrementos de 1/8 plg. (Los tamaños más pequeños se usaban para
armaduras ligeras de techo, letreros, torres pequeñas, etc., y los tamaños mayores
se usaban para puentes muy largos o torres muy grandes y edifi cios muy altos.)
El empleo de más de uno o dos tamaños de remaches o tornillos en una misma
estructura no es conveniente, debido a lo caro que resulta punzonar

Los remaches abocardados y enrasados no tenían áreas suficientes de apoyo

para desarrollar su resistencia total, y generalmente el proyectista reducía la
resistencia calculada en un 50 por ciento. Un remache con cabeza aplanada era
preferible a un remache abocardado, pero si se requería una superficie lisa, era
necesario usar los remaches abocardados y enrasados. Este último tipo de
remache era bastante más caro que el tipo con cabeza de botón y
además era más débil y por eso no se usaban sino cuando era estrictamente
necesario.
Especificación A502 de la ASTM, Grado 1
Estos remaches se usaron para la mayoría de los trabajos estructurales. Tenían
un bajo contenido de carbono de aproximadamente 0.80 por ciento, eran más
débiles que el acero estructural al carbono ordinario y tenían una mayor ductilidad.
El hecho de que estos remaches eran más fáciles de instalar que los remaches de
mayor resistencia fue la principal razón para que, cuando se usaban remaches,
eran probablemente A502, Grado 1, independientemente de la resistencia del
acero que se usara en los miembros estructurales.

Especificación A502 de la ASTM, Grado 2

Estos remaches de acero al carbono-manganeso tenían resistencias más altas
que los de Grado 1 y se fabricaban para usarse con aceros de alta resistencia.
Sus altas resistencias permitían al proyectista usar menos remaches en una
conexión, y por tanto, placas de nudo más pequeñas.

Especificación A502 de la ASTM, Grado 3

Estos remaches tenían las mismas resistencias nominales que los de Grado 2,
pero tenían una resistencia mucho mayor a la corrosión atmosférica, igual a
aproximadamente cuatro veces la de los remaches de acero al carbono sin cobre.

RESISTENCIA DE CONEXIONES REMACHADAS: REMACHES

EN CORTANTE Y APLASTAMIENTO
Los factores que determinan la resistencia de un remache son su grado, su
diámetro y el espesor y arreglo de las partes conectadas. La distribución real de
los esfuerzos alrededor de un agujero para remache es difícil de determinar, si es
que se puede; para simplificar los cálculos, se supone una variación uniforme
sobre un área rectangular igual al diámetro del remache, multiplicada por el
espesor de la placa.

La resistencia de un remache en cortante simple es igual a la resistencia nominal

al cortante, multiplicada por el área de la sección transversal del vástago del
remache. Si un remache se encuentra sometido a cortante doble, su resistencia al
cortante se considera igual al doble de su resistencia en cortante simple.
El Apéndice 5.2.6 del AISC indica que, al revisar estructuras más viejas fabricadas
con remaches, el proyectista debe suponer que los remaches son A502 de la
ASTM, Grado 1, a menos que se determine un grado más alto mediante
documentación o pruebas. La resistencia nominal al cortante de los remaches
A502, del grado 1, era de 25 klb/plg2 y f tenía un valor de 0.75.
Los Ejemplos 13-9 y 13-10 muestran los cálculos necesarios para determinar las
resistencias de diseño del método LRFD y permisible del método ASD de
conexiones existentes o para diseñar conexiones remachadas. Aquí se hace poca
mención de los tornillos A307. La razón es que todos los cálculos para estos
sujetadores se hacen exactamente igual que para remaches, excepto que las
resistencias por cortante dadas en la Especificación del AISC son diferentes.
La Especificación del AISC no incluye actualmente a los remaches, y por tanto no
se incluyen valores de f y de Æ. Para los siguientes problemas de ejemplo, el
autor usa los valores de f para remaches que se dieron en la tercera edición de la
Especificación del método LRFD. Entonces, el autor determinó los valores de Æ
con la expresión Æ = 1.50/f, tal como se hizo para la presente especificación.