VOLVO TAD731GE Workshop Manual

Manuale d’officina I
Gruppo 20-26 4(0)
TD520GE, TAD520GE, TD520VE,

TAD520VE, TAD530/531/532GE,
TD720GE, TAD720GE, TD720VE, TAD720VE
TAD721GE, TAD721VE, TAD722GE, TAD722VE,
TAD730/731/732/733GE
Manuale d’officina
Motori industriali
TD520GE, TAD520GE, TD520VE, TAD520VE,
TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD720GE, TD720VE,
TAD720VE, TAD721GE, TAD721VE, TAD722GE,
TAD722VE, TAD730/731/732/733GE
Indice
Avvertenze di sicurezza ....................................... 2 Controlli e misurazioni ........................................ 82
Monoblocco ........................................................ 82
Informazioni generali ........................................... 5 Albero motore, misurazione................................. 84
Bielle, misurazione .............................................. 87
Istruzioni per le riparazioni ................................. 6 Pistone ............................................................... 90
Albero a camme .................................................. 93
Utensili speciali .................................................... 9 Cuscinetti dell’albero a camme, controllo ............ 95
Testate cilindri .................................................... 97
Sedi valvole, sostituzione ................................... 100
Motore, descrizione ............................................. 12
Sedi valvole, smerigliatura .................................. 101
Posizione targhetta motore ................................. 12
Valvole, smerigliatura .......................................... 101
Targhetta motore ................................................. 12
Supporto portabilancieri ....................................... 102
Numero di serie del motore ................................. 13
Asta di comando ................................................. 103
Numerazione dei cilindri ...................................... 13
Motore, posizione dei componenti ....................... 14
Riparazione di componenti ................................. 107
Lato motorino di avviamento ............................... 14 Gruppo 21:
Lato manutenzione .............................................. 15 Corona del volano, sostituzione .......................... 107
Impianto di lubrificazione ..................................... 16 Gioco valvole, controllo/registrazione .................. 109
Sistema di alimentazione .................................... 17 Paraolio albero motore, sostituzione
Taratura dell’angolo di iniezione, Fb .................... 18 (motore completo) ............................................... 111
Impianto di raffreddamento .................................. 19 Paraolio albero motore, anteriore
(calotta anteriore), sostituzione ........................... 113
Dati tecnici ............................................................ 20 Cinghie di trasmissione, registrazione
Motore ................................................................ 20 e sostituzione ..................................................... 115
Tabelle ................................................................ 22 Gruppo 22:
Valvola regolatrice di pressione, rimozione ......... 116
Controlli e regolazioni ......................................... 30 Valvola regolatrice di pressione, installazione ..... 116
Prova di compressione ....................................... 30 Calotta anteriore, pompa dell’olio ........................ 117
Radiatore dell’olio ................................................ 119
Iniettori, controllo/regolazione .............................. 31
Pressione olio lubrificante ................................... 121
Gruppo 23:
Scomposizione, motore completo ...................... 33 Pompa carburante/ Pressione di alimentazione
Disimpegno del motore ....................................... 33 carburante, controllo ........................................... 122
Montaggio di attrezzi di supporto ........................ 34 Pompa di iniezione, sostituzione ......................... 123
Motore, smontaggio ............................................ 36 Gruppo 25:
Pressione di sovralimentazione, controllo ........... 124
Ricomposizione, motore completo ..................... 48 Gruppo 26:
Motore, ricomposizione ....................................... 48 Pompa dell’acqua, controllo/sostituzione ............ 125
Termostato ......................................................... 127
Schema elettrico .................................................. 128

Indice alfabetico ................................................... 133
1
Avvertenze di sicurezza Gruppo 20
Avvertenze di sicurezza
Quando si lavora i prossimità di un motore in
Introduzione funzione, un movimento incauto o la caduta di
Il presente manuale contiene dati e descrizioni tecni- attrezzo possono avere gravi conseguenze.
che, nonché istruzioni per le riparazioni dei prodotti e Fare attenzione alle superfici roventi (impianto di
dei componenti Volvo Penta elencati nell’indice. Assi- scarico, turbocompressore, tubi dell’aria di so-
curarsi di usare la corretta documentazione tecnica vralimentazione, preriscaldatori, ecc.) ed ai liqui-
d’officina. di bollenti presenti nelle condutture di motori in
funzione o appena spenti. Prima di avviare il
Leggere attentamente le informazioni sulla sicu- motore, rimontare tutte le protezioni precedente-
rezza, nonché le ”Informazioni generali” e le mente smontate.
”Istruzioni per le riparazioni”, prima di iniziare
qualsiasi lavoro.
Accertarsi che le targhette e le scritte di avverti-
mento ed informazione presenti sul prodotto sia-
no ben visibili. Sostituire le targhette che sono
Importante state danneggiate o verniciate.
In questo manuale e sul prodotto sono riportati i se-
guenti simboli speciali di avvertimento. Non avviare mai il motore senza prima aver in-
stallato il filtro dell’aria. La girante del compres-
ATTENZIONE! Mette in guardia dal pericolo di sore può causare gravi lesioni. Esiste inoltre il
lesioni personali, gravi danni al prodotto o alle rischio che oggetti estranei penetrino all’interno
cose, o seri inconvenienti di funzionamento nel del motore causando gravi danni.
caso in cui l’avvertenza non sia rispettata.
Nell’avviamento, non usare mai spray o simili.
IMPORTANTE! Richiama l’attenzione su tutto Ciò al fine di evitare esplosioni nel collettore di
ciò che può causare lesioni personali, oppure aspirazione. Pericolo di lesioni personali.
danni materiali o malfunzionamenti del prodotto.
Avviare il motore solo in locali ben ventilati. Se
il motore funziona in ambiente chiuso, i gas di
NOTA! Richiama l’attenzione su un’informazione im- scarico e del basamento devono essere convo-
portante, per facilitare gli interventi lavorativi o la ma- gliati all’esterno tramite apposite condutture.
nutenzione.
Evitare di aprire il tappo del radiatore, a motore
Per dare una visione d’insieme dei rischi che occorre caldo. Vapore e liquido bollenti possono fuoriu-
sempre tenere presenti e delle precauzioni che devo- scire, contemporaneamente ad una perdita di
no sempre essere adottate, elenchiamo quanto segue: pressione nel circuito. All’occorrenza, aprire len-
tamente il tappo di rabbocco e scaricare la pres-
Disinserire il dispositivo di avviamento del moto- sione esistente nell’impianto di raffreddamento.
re, mediante l’interruzione di corrente tramite Se un rubinetto, un tappo, oppure un tubo del
l’interruttore generale (interruttorigenerali) e bloc- circuito refrigerante devono essere smontati a
carlo (bloccarli) in posizione disinserita, prima di motore caldo, agire con la massima cautela. Va-
iniziare il lavoro. Apporre una scritta d’avverti- pore e liquido bollente possono fuoriuscire in di-
mento sul posto di guida. rezioni inaspettate.
Tutti gli interventi di servizio devono essere ese- L’olio surriscaldato può provocare ustioni. Evita-
guiti, di regola, a motore spento. Alcuni lavori, re il contatto dell’olio caldo con la pelle. Prima di
per esempio quelli di regolazione, richiedono intervenire sull’impianto di lubrificazione, accer-
però che il motore sia in funzione. Avvicinarsi a tarsi che non sia in pressione. Non avviare o far
un motore in funzione costituisce un pericolo. funzionare mai il motore senza il tappo di rab-
Capi di vestiario sciolti e capelli lunghi possono bocco dell’olio, a causa del rischio di fuoriuscita
rimanere impigliati in parti rotanti provocando del lubrificante.
gravi lesioni personali.
Prima di intervenire sull’impianto di raffredda-
mento, arrestare il motore.
2
Gruppo 20 Avvertenze di sicurezza
Indossare sempre occhiali protettivi quando si Conservare gli stracci imbevuti d’olio e carbu-
eseguono lavori che presentino il rischio di rante, oltre ai filtri sostituiti, in un luogo sicuro.
schegge, scintille di smerigliatura, schizzi di aci- In determinate condizioni, gli stracci imbevuti
do o di altre sostanze chimiche. Gli occhi sono d’olio possono incendiarsi per autocombustione.
estremamente sensibili. Una lesione può com- I filtri usati di olio e carburante sono rifiuti dan-
portare la perdita permanente della vista! nosi per l’ambiente e devono essere depositati
presso gli appositi centri di raccolta e smalti-
Evitare il contatto dell’olio con la pelle! Un con- mento assieme ad olio usato, carburante conta-
tatto prolungato o ricorrente comporta l’inaridi- minato, residui di vernice, diluenti, sgrassanti ed
mento dell’epidermide. Ciò può provocare irrita- altri residui simili.
zioni, screpolature, eczemi ed altri disturbi cuta-
nei. Sotto il profilo della salute, l’olio usato è più Le batterie non devono mai essere esposte a
pericoloso dell’olio nuovo. Usare sempre guanti fiamme o scintille elettriche. Non fumare in pros-
protettivi ed evitare il contatto con pezzame o simità delle batterie. Nel processo di carica, le
indumenti, intrisi d’olio. Lavarsi frequentemente, batterie sviluppano gas ossidrico che, a contatto
specialmente prima dei pasti. Usare le apposite con l’aria, dà origine a gas detonante. Tale gas
creme, che prevengono l’inaridimento della pelle è facilmente infiammabile ed altamente esplosi-
e ne facilitano la pulizia. vo. Una scintilla, causata ad esempio da un er-
rato collegamento dei morsetti, può causare
Molte delle sostanze chimiche usate per i pro- un’esplosione con conseguenti gravi danni. Non
dotti (ad esempio oli per motore e trasmissione, toccare i morsetti durante i tentativi d’avviamen-
glicole, carburanti) oppure per l’uso in officina to (rischio di scintille) e non sporgersi sopra le
(ad esempio sgrassanti, vernici e diluenti) sono batterie.
nocive alla salute. Leggere attentamente le
istruzioni riportate sulla confezione del prodotto! Nel montaggio delle batterie, non invertire le
Attenersi sempre alle norme di sicurezza (per connessioni ai poli positivo e negativo. L’inver-
esempio impiego della maschera, di occhiali, di sione di polarità può causare seri danni all’equi-
guanti di protezione ecc.). Accertarsi che altre paggiamento elettrico. Fare sempre riferimento
persone non vengano accidentalmente esposte allo schema elettrico.
a sostanze nocive, ad esempio tramite inalazio-
ne. Assicurarsi che l’ambiente sia ben ventilato. Nella carica e negli interventi su batterie, usare
Provvedere allo smaltimento delle sostanze chi- sempre occhiali protettivi. L’elettrolito delle bat-
miche residue e di rifiuto nei modi prescritti dalla terie contiene acido solforico, fortemente corro-
norme vigenti. sivo. In caso di contatto con la pelle, risciacqua-
re con abbondante acqua e sapone. Se l’acido
Usare estrema cautela nella ricerca di perdite di della batteria viene a contatto con gli occhi, ri-
carburante sull’impianto di alimentazione e nel sciacquare immediatamente con acqua abbon-
collaudo degli iniettori. Indossare occhiali protet- dante e ricorrere immediatamente alle cure di un
tivi. Tenere presente che liquidi espulsi a pres- medico.
sione possono penetrare nei tessuti del corpo e
causare gravi lesioni. Rischio di avvelenamento Prima di qualsiasi intervento sull’impianto elettri-
del sangue. co, spegnere il motore ed interrompere l’alimen-
tazione elettrica per mezzo dell’interruttore ge-
ATTENZIONE! I condotti di mandata del gasolio nerale (degli interruttori generali).
non vanno assolutamente piegati o sagomati. I
condotti danneggiati devono essere sostituiti. La registrazione della frizione deve avvenire a
motore spento.
Tutti i carburanti e la maggior parte degli agenti
chimici sono infiammabili. Tenere lontane fiam-
me libere e fonti di scintille. Alcuni diluenti, così
come i gas emanati dall’elettrolito delle batterie,
in determinate proporzioni di miscelazione con
l’aria divengono facilmente infiammabili ed
esplosivi. È assolutamente vietato fumare! Ven-
tilare bene l’ambiente e prendere le opportune
precauzioni prima di iniziare lavori di saldatura o
di smerigliatura. Tenere sempre un estintore in
posizione facilmente accessibile sul posto di la-
voro.
3
Avvertenze di sicurezza Gruppo 20
Usare gli occhielli di sollevamento previsti sul ATTENZIONE! I componenti dell’impianto elet-
motore, quando si sollevano il propulsore. Con- trico del sistema di alimentazione dei prodotti
trollare sempre che le apparecchiature di solle- Volvo Penta sono progettati e costruiti in modo
vamento usate siano in buone condizioni e che da ridurre al minimo i rischi di incendio e di
abbiano la capacità corretta per il sollevamento esplosione. Il motore non deve essere mai av-
del motore (peso del motore, compreso l’inverti- viato nelle vicinanze di sostanze infiammabili o
tore e gli eventuali accessori installati). Sia per esplosive.
motivi di sicurezza che per evitare danni ai com-
ponenti posti sulla parte superiore del motore, Usare sempre carburanti raccomandati da Volvo
per il suo sollevamento è necessario utilizzare Penta. Fare riferimento al manuale di istruzioni.
un paranco specificamente adattato al motore L’impiego di carburanti di qualità inferiore può
stesso, oppure regolabile. Tutte cavi devono danneggiare il motore. In un motore diesel, un
correre paralleli tra loro e, per quanto possibile, carburante scadente può causare l’inceppamen-
perpendicolari rispetto al lato superiore del moto- to delle aste di comando, con conseguente fuori
re. Se sul motore sono state installate attrezza- giri del motore ed i rischi a ciò connessi, sia per
ture accessorie che ne modificano il baricentro, le persone che per le cose. Un carburante di
può essere necessario utilizzare dispositivi di cattiva qualità può causare anche maggiori spe-
sollevamento speciali al fine di ottenerne un cor- se di manutenzione.
retto bilanciamento e di garantire condizioni si-
curezza nel lavoro. Nella pulizia con getto d’acqua a pressione, te-
Non eseguire mai interventi su motori sospesi nere presente quanto segue: Non dirigere il getto
per mezzo delle sole attrezzature di d’acqua verso guarnizioni, tubi flessibili di gom-
sollevamento. ma, componenti elettrici o verso il radiatore. Non
usare mai getti ad alta pressione, quando si lava
Non lavorare mai da soli quando si devono il motore.
smontare componenti pesanti, anche se si utiliz-
zano dispositivi di sollevamento sicuri. Anche
nell’uso di dispositivi di sollevamento è nella
maggioranza dei casi necessario l’intervento di
due persone, una che curi il sollevamento e l’al-
tra che si accerti che le parti meccaniche passi-
no liberamente e non vengano danneggiate.
Accertarsi sempre in anticipo che esista lo spa-

zio sufficiente allo smontaggio ed alla rimozione
dei componenti senza che sussistano rischi per
persone o cose.
© 2007 AB VOLVO PENTA

Ci si riserva il diritto di apportare modifiche o variazioni.
Stampato su carta non dannosa per l’ambiente.
4
Gruppo 20 Informazioni generali
Informazioni generali
Contenuto del manuale Motori omologati
Questo manuale contiene le descrizioni ed istruzioni Per motori omologati in conformità a legislazioni am-
per le riparazioni, delle versioni standard dei motori bientali regionali o nazionali, il costruttore si impegna
TD/TAD 520, 530, 531, 532, 720, 721, 722, 730, 731, riguardo alla rispondenza a tali norme sia dei motori
732 e 733. nuovi, sia di quelli già in esercizio. Il prodotto deve
corrispondere al prototipo approvato all’atto dell’omolo-
La designazione e il numero del motore sono riportati
gazione. Affinché Volvo Penta possa assumere quale
sulla targhetta del tipo (vedere pag. 12).
costruttore la responsabilità della rispondenza dei mo-
Per qualsiasi corrispondenza, concernente un determi-
tori in uso alle normative ambientali, è indispensabile
nato motore, si dovrà sempre specificare la designa-
che vengano rispettati i seguenti requisiti riguardanti le
zione e il numero del motore in questione.
operazioni di manutenzione e le parti di ricambio:
Il manuale è stato redatto principalmente ad uso delle
officine autorizzate Volvo Penta e del loro personale
● Gli intervalli di manutenzione e servizio raccoman-
specializzato. Si presuppone pertanto che l’utilizzato-
dati da Volvo Penta vanno scrupolosamente segui-
re del manuale possegga le competenze di base e
ti.
che sia in grado di eseguire interventi di natura mec-
canica ed elettrica in modo professionale. ● Per le riparazioni possono essere usati soltanto ri-
cambi originali Volvo Penta, e solo le parti special-
AB Volvo Penta aggiorna continuamente i propri pro- mente previste per i motori certificati.
dotti, e si riserva pertanto il diritto di apportare modifi-
che senza obbligo di preavviso. Tutte le informazioni ● Il servizio che riguarda la pompa d’iniezione, la
riportate in questo manuale sono basate sui dati tecni- messa in fase della pompa e gli iniettori va esegui-
ci disponibili al momento della pubblicazione. Even- to soltanto da un’officina autorizzata Volvo Penta.
tuali modifiche di carattere sostanziale vengono co- ● Il motore non può essere preparato o modificato in
municate periodicamente attraverso le Comunicazioni alcun modo, fatta eccezione per i kit accessori
di Servizio. predisposti da Volvo Penta particolarmente per i
motori certificati.
● Non sono consentite modifiche nell’installazione
del collettore di scarico e dei canali di aspirazione
dell’aria diretta al motore.
Tempi standard (Flat Rate) ● Eventuali sigilli e piombature non possono essere
Nelle istruzioni dove appaiono i numeri di operazione rotti se non da personale autorizzato.
nel titolo dell’intervento, si tratta di un riferimento al
tempario dei lavori Volvo Penta (Flat Rate). IMPORTANTE! Quando è necessario sostituire
parti del motore, usare soltanto ricambi originali
Volvo Penta.
L’uso di ricambi nonoriginali comporta la

decadenza della responsabilità da parte della
Parti di ricambio Volvo Penta riguardo alla rispondenza del
Le parti di ricambio relative all’impianto di alimentazio- motore in oggetto con la versione omologa-
ne e all’impianto elettrico sono soggette alle diverse ta.
normative di sicurezza nazionali. I ricambi originali Tutti i tipi di danni causati o di costi sopravvenu-
Volvo Penta ottemperano a tali norme. I danni causati ti a causa del mancato impiego di ricambi origi-
dall’uso di ricambi non originali Volvo Penta non sono nali Volvo Penta non saranno risarciti da Volvo
coperti da alcuna garanzia, da parte della Volvo Pen- Penta.
ta.
5
Istruzioni per le riparazioni Gruppo 20
Istruzioni per le riparazioni

I lavori descritti in questo manuale si intendono effet-
tuati in officina. Si presuppone quindi che il motore sia
Responsabilità comune
stato rimosso e collocato su un supporto. Se non altri- Ogni motore è composto da diversi sistemi e compo-
menti indicato, i lavori di revisione su parti che non ri- nenti, reciprocamente coordinati ed interagenti. La di-
chiedono il trasferimento del motore in officina vengo- vergenza di un solo componente dalle specifiche tec-
no eseguiti sul posto con gli stessi metodi qui descrit- niche per esso previste può causare una notevole dif-
ti. ferenza nell’impatto ambientale prodotto dal motore,
Le segnalazioni di avvertimento riportate in questo anche se di buona qualità. È perciò importante rispet-
manuale (per il significato, vedere ”Informazioni sul- tare le tolleranze d’usura indicate e le regolazioni pre-
la sicurezza”) viste per ogni componente soggetto a registrazione,
oltre all’uso di ricambi originali Volvo Penta. Gli inter-
ATTENZIONE! valli previsti nello schema di manutenzione del motore
devono essere rispettati.
IMPORTANTE! Alcuni impianti, come ad esempio quello di alimenta-
zione, richiedono particolari competenze tecniche e
N.B.! una speciale attrezzatura di collaudo. Alcuni compo-
non prevedono ogni possibile situazione, poiché le nenti sono sigillati in fabbrica, anche per motivi di im-
condizioni in cui vengono effettuati gli interventi sono patto ambientale. Non sono consentiti interventi su
estremamente varie. Per questo motivo, possiamo componenti sigillati da parte di personale non autoriz-
mettere in guardia gli operatori soltanto dai rischi deri- zato.
vanti da procedure errate in lavori svolti in un’officina Ricordare che la maggior parte delle sostanze chimi-
ben attrezzata, con utensili e metodi di intervento da che, se erroneamente adoperate, sono nocive all’am-
noi sperimentati. biente. Volvo Penta raccomanda l’uso di detergenti
Tutti gli interventi descritti nel manuale vengono effet- biodegradabili nella pulizia del motore, a meno che nel
tuati utilizzando utensili speciali Volvo Penta quando manuale non venga espressamente indicata un’altra
venga previsto il loro uso. Tali utensili sono stati ap- sostanza. Prestare attenzione affinché olio usato e re-
positamente progettati per consentire il metodo di la- sidui di lavaggio non vengano dispersi nell’ambiente
voro più sicuro e razionale possibile. Compete quindi anziché essere raccolti e depositati negli appositi cen-
a coloro che utilizzano utensili o metodi differenti da tri di smaltimento.
quelli da noi raccomandati di accertarsi che ciò non
comporti rischi di danni a persone o cose, né difetti di
funzionamento nel prodotto. Coppia di serraggio
In alcuni casi per gli utensili o le sostanze menzionati Le coppie di serraggio per gli avvitamenti da serrare
nel manuale possono esistere particolari norme d’uso con la chiave dinamometrica sono riportate nei ”Dati
e di sicurezza. Tali norme devono sempre essere ri- Tecnici: Coppie di serraggio”; dove sono inoltre ripor-
spettate, anche quando non siano riportate nel presen- tate le coppie dinamometriche prescritte nelle descri-
te manuale specifiche indicazioni al riguardo. zioni di lavoro contenute nel manuale. Tutte le coppie
Adottando alcune elementari misure precauzionali e indicate si riferiscono a filettature, teste viti e superfici
facendo uso di buon senso e la prudenza, è possibile di contatto pulite. I valori di coppia indicati valgono per
prevenire la maggior parte delle situazioni di rischio. filettature asciutte o leggermente oliate. Se nell’avvita-
Un luogo di lavoro pulito e ordinato ed un motore pulito tura sono necessari grasso, sigillante o bloccante, il
eliminano molti rischi sia di lesioni personali che di loro tipo viene indicato nelle istruzioni di lavoro ed in
malfunzionamenti. “Coppie di serraggio”. Per gli avvitamenti la cui coppia
di serraggio non è specificata, valgono i valori generali
È estremamente importante evitare l’ingresso di impu- indicati nella tabella sottostante. In tal caso i valori di
rità che possano causare malfunzionamenti o ridurre coppia riportati sono indicativi, e non è necessario
la durata delle riparazioni, soprattutto negli interventi l’uso di chiave dinamometrica.
sugli impianti di alimentazione, di lubrificazione, di
aspirazione, di turbocompressione, sui cuscinetti e
sulle guarnizioni. Dimensione Coppia di serraggio
Nm
M5 ................................................ 6
M6 ................................................ 10
M8 ................................................ 25
M10 .............................................. 50
M12 .............................................. 80
M14 .............................................. 140
6
Gruppo 20 Istruzioni per le riparazioni
Serraggio angolare a coppia Sigillanti

Nel serraggio angolare a coppia, dopo avere serrato Nel motore vengono utilizzati diversi tipi di agenti sigil-
un’avvitatura con la coppia prescritta si esegue un ul- lanti e di liquidi bloccanti. Le loro caratteristiche sono
teriore serraggio con un determinato angolo. Esempio: diverse e sono previsti per diverse forze di serraggio,
nel serraggio angolare a 90°, occorre innanzitutto rag- campi di temperatura, resistenza all’olio ed altre so-
giungere la coppia di serraggio prescritta, poi stringere stanze chimiche, oltre che per i diversi materiali e per
ulteriormente di 90°, cioè 1/4 di giro. le diverse distanze presenti tra le parti di accoppiare.
Per un buon intervento di servizio, è quindi importante
usare il sigillante o bloccante adatto ai giunti che li ri-
chiedono.
Nei rispettivi paragrafi del manuale, sono riportati i tipi
di prodotti da noi utilizzati nella produzione.
Dadi di bloccaggio
Negli interventi di servizio deve essere adoperato un
I controdadi smontati non devono essere riutilizzati prodotto con caratteristiche identiche, anche se di al-
ma sostituiti con nuovi, poiché le loro caratteristiche tra marca rispetto a quello usato in fabbrica.
di bloccaggio si deteriorano ad un uso ripetuto. Per
Nell’impiego di sigillante o bloccante, è importante ac-
dadi di bloccaggio con inserto in plastica, ad esempio
certarsi che le superfici interessate siano pulite e libe-
Nylock®, occorre diminuire la coppia di serraggio pre-
re da olio, grasso, vernice e antiruggine, e che siano
scritta se l’altezza dei dadi Nylock® è pari a quella di
perfettamente asciutte.
dadi esagonali interamente metallici della stessa di-
mensione. La coppia diminuisce del 25% per dimen- Seguire sempre le istruzioni del fornitore, in merito alla
sioni di 8 mm e superiori. Per i dadi Nylock ® con al- temperatura di applicazione, ai tempi di indurimento o
tezza superiore, nei quali la lunghezza della filettatura altro.
è pari a quella di un corrispondente dado esagonale
Sul motore sono utilizzati due tipi base di prodotti, la
completamente metallico, valgono le stesse coppie di
cui designazione è:
serraggio fornite nella tabella.
Sigillanti RTV (Room Temperature Vulcanizing). Sono
usati comunemente sulle guarnizioni, ad esempio nel-
le guarnizioni divise o per applicazione diretta sulla
superficie della guarnizione stessa. Le sostanze RTV
Classi di resistenza sono pienamente visibili quando si smontano i compo-
nenti; i residui di RTV devono essere rimossi prima
Viti e dadi sono suddivisi in classi di resistenza, che che il sigillante possa essere di nuovo impiegato sulla
vengono indicate mediante una stampigliatura sulle giunzione.
teste delle viti. Una marcatura di numero più elevato
Nel presente manuale possono essere menzionati i
corrisponde ad una maggiore resistenza del materiale.
seguenti sigillanti RTV: Loctite® 574, Permatex® No.
Per esempio, una vite marcata 10-9 ha una resistenza
3, Permatex® No. 77.
maggiore rispetto ad una marcata 8-8. Perciò è impor-
tante che, dopo aver smontato dei componenti, le viti I residui di ciascuno di questi prodotti possono essere
vengano rimontate nella dislocazione originale. Nella rimossi utilizzando alcol denaturato.Sigillanti anaerobi-
sostituzione di viti, consultare il catalogo delle parti di ci. Questi prodotti essiccano (induriscono) in assenza
ricambio per accertarsi di utilizzare il tipo adatto. d’aria. Vengono usati quando due componenti solidi
(ad esempio metallici) vengono accoppiati senza guar-
nizione intermedia. Un uso comune è anche quello
nelle filettature di viti prigioniere, rubinetti, raccordi a
pressione, ecc., al fine di ottenere una tenuta più sicu-
ra. I sigillanti anaerobici induriti hanno consistenza vi-
trea, e vengono pertanto colorati in modo di renderli
visibili. I prodotti anaerobici sono molto resistenti ai
diluenti, ed i vecchi residui di sigillante non possono
pertanto essere rimossi. Nel rimontare due parti prece-
dentemente sigillate, occorre sgrassarle accuratamente
ed applicare nuovo sigillante.
Nel presente manuale possono essere menzionati i
seguenti sigillanti anaerobici: Loctite® 572 (trasparen-
te), Loctite® 241 (blu).
NOTA! Loctite® è un marchio registrato della Loctite Corporation;

Permatex® è un marchio registrato della Permatex Corporation.
7
Istruzioni per le riparazioni Gruppo 20
Usare guanti di gomma al cloroprene (guanti per il

Norme di sicurezza per la ●
trattamento di sostanze chimiche) e occhiali

gomma fluorurata protettivi.
● Trattare le guarnizioni rimosse come se si trattas-
La gomma fluorurata è un materiale comunemente usa- se di acido corrosivo. Tutti i residui, comprese le
to nelle guarnizioni, come ad esempio quelle degli albe- ceneri, possono essere altamente corrosivi. Non
ri rotanti, e negli O-ring. impiegare mai aria compressa per fare pulizia.
Poiché viene sottoposta a temperature elevate (oltre ● Raccogliere i resti in un contenitore di plastica e
300°C) può formarsi acido fluoridrico, che è altamen- poi chiuderlo scrupolosamente. Prima di togliere i
te corrosivo. Il contatto con la pelle può causare gravi guanti, sciacquarli in acqua corrente.
ustioni. Il contatto con gli occhi può causare lesioni
Le seguenti guarnizioni sono molto probabilmente fab-
gravissime. L’inalazione dei vapori è dannosa per le vie
bricate con gomma fluorurata:
respiratorie.
Anelli di tenuta per albero a gomiti, albero a camme,
ATTENZIONE! Usare grande attenzione lavoran- alberi intermedi.
do su motori che sono sottoposti ad elevate tem-
O-ring, indipendentemente dai componenti su cui sono
perature, p.es. nel surriscaldamento dovuto a un
montati. Gli O-ring per la tenuta delle canne cilindri
grippaggio oppure a un incendio. Le guarnizioni
sono quasi sempre fabbricati con questo materiale.
non devono mai essere rimosse bruciandole, né
essere bruciate successivamente in forme non Notare che le guarnizioni che non sono state sot-
controllate. toposte a calore eccessivo possono essere trattate
senza precauzioni particolari.
8
Gruppo 20 Utensili speciali
Utensili speciali
Nel lavoro sul motore vengono utilizzati i seguenti utensili speciali. Gli utensili possono essere ordinati dalla AB Volvo
Penta con il numero sottoindicato.
885490 942352 999 0192 999 2000 999 6066
999 6394 999 6395 999 6398 999 6400 999 6645
999 6662 999 6685 999 8007
999 8671 999 8672 999 8673
Attrezzo Denominazione - impiego

885 490 Chiave da 17 mm, per condotti di mandata 999 6645 Estrattore per canna cilindro
942 352 Tappo, collaudo a pressione radiatore olio 999 6662 Dispositivo per collaudo a pressione, per
999 0192 Estrattore, sostituzione tenuta albero mo- radiatore olio lubrificante.
tore, usato assieme a 999 6400 999 6685 Morsetto per controllo tenuta, radiatore olio
lubrificante
999 2000 Impugnatura standard, mandrini 999 8007 Manicotto per smontaggio iniettori, usato
999 6066 Raccordo, per misurazione pressione car- assieme a 999 6400
burante ed olio lubrificante, usato assie- 999 8671 Fissaggio motore, per stativo per gruppo
me a 999 6398
999 8672 Utensile di montaggio/smontaggio, tenuta
999 6394 Supporti, x2, per 999 6645 posteriore albero motore
999 8673 Utensile di montaggio/smontaggio, tenuta
999 6395 Supporti, x2, per 999 6645 anteriore albero motore
999 6398 Manometro
999 6400 Mazzuolo, per iniettori e valvola regolatri-
ce di pressione.
9
Utensili speciali Gruppo 20
999 8674 999 8675 999 8676 999 8678
999 8679 999 8681 999 8682 999 8684
999 8685 999 8687 999 8692 999 8694
999 8695 999 8696 999 9179 11668403
Utensile Denominazione - impiego

999 8674 Adattatore, valvola regolazione pressione 999 8685 Utensile di misurazione per pompa d’inie-
Da usare assieme a 999 6400 zione
999 8675 Piastra estrattore per canna cilindro, usa- 999 8687 Compressore per fasce elastiche, mon-
re assieme a 999 6645. taggio pistoni nel monoblocco
999 8676 Utensile di rotazione, albero motore 999 8692 Utensile di montaggio, bronzine spinotto
999 8694 Adattatore, per prova compressione
999 8678 Asta di misurazione, con distanziali per
valutazione guarnizione testa cilindri 999 8695 Utensile di montaggio, cuscinetto albero a
999 8679 Goniometro, 360 gradi camme
999 8681 Utensile di rotazione, volano. 999 8696 Utensile di montaggio, boccole asta di co-
mando
999 8682 Utensile di compressione, per blocco asta 999 9179 Estrattore, per rimozione filtro
di comando
999 8684 Utensile per misurazione e lettura asta di 11668403 Manicotto, per montaggio pompa di inie-
comando zione
10
Gruppo 20 Utensili speciali
Altre attrezzature specifiche
998 5423 998 5468 998 5471 998 6485
998 8539 998 9876 999 8493 999 8496

998 5423 Asta, per rimozione/montaggio segmenti 999 8493 Flessibile, usato assieme a 999 8496
elastici 999 8496 Manometro elettrico, usato invece di 999
998 5468 Attrezzo ad arco, per rimozione/montaggio 6398 ed assieme a un multimetro
ritegno valvole
998 5471 Calibro per interni, per asta di regolazione
998 6485 Supporto ruotante, per motori
998 8539 Apparecchio per prova compressione
998 9876 Comparatore a quadrante
Altre attrezzature
180211 969011 1678297

180211 Vite banjo, da usare con 999 6066
969011 Rondella di rame, per controllo pressione
1678297 Distanziale, per controllo pressione olio
lubrificante e pressione di sovralimenta-
zione, usato assieme a 180211.
11
Motore, descrizione Gruppo 20
Motore, descrizione
Posizione targhetta motore

I motori vengono forniti con due targhette di identifica-
zione, di cui una è montata sul lato destro del
basamento.
L’altra targhetta viene fornita a parte, per essere mon-

tata in un posto adatto, sul motore.
Targhetta motore
1. Modello motore 8. Indicazione di standard e/o specifica
2. Numero caratteristiche motore 9. Temperatura aria in C°, secondo ISO 3046
3. Numero di serie del motore (10 cifre) 10. Altitudine in metri, secondo ISO 3046
4. Potenza motore, senza ventola 11. Codice EP per pompa di iniezione (cilindro 1 in
5. Regime max motore alto)
6. Angolo di iniezione e tipo di albero a camme 12. Classe pistone
7. Codice identificazione costruttore 13. Informazioni supplementari
12
Gruppo 20 Motore, descrizione
Numero di serie del motore

Il numero di serie del motore è stampigliato sul
basamento e sulla targhetta del tipo. Il numero è co-
stituito da 10 cifre. Soltanto le ultime otto cifre sono
stampigliate sul basamento.
Numerazione dei cilindri

A = volano
13
Motore, posizione componenti
Lato motorino di avviamento
1 Turbo
2 Occhiello di sollevamento
3 Regolatore di regime*
4 Senso di rotazione (antiorario)
5 Campana del volano
6 Volano
7 Motorino di avviamento
8 Condotto uscita liquido di raffreddamento
* Regolatore di regime (Heinzmann)

Il regolatore di regime previsto per i motori della serie T(A)D
520, 530/532/720-722, 730-733GE/VE è un regolatore
variabile meccanico di tipo centrifugo, di marca Heinzmann.
Ogni regolatore dei suddetti motori è specificamente realiz-
zato per il motore in oggetto. Ciò significa che un regolatore
non può essere trasferito e neppure utilizzato su un altro mo-
tore.
Un regolatore impostato in modo errato può compromettere
le caratteristiche specifiche del motore, per quanto concerne
le emissioni allo scarico e le prestazioni.
Quando si richiede un regolatore come ricambio, specificare
sempre il tipo di motore, il numero di serie e il regime speci-
fico, (giri/min).
Tutte le registrazioni del regolatore devono essere ese-
guite da personale appositamente addestrato.
14
Lato manutenzione
1 Rifornimento olio
2 Condotto entrata liquido di raffreddamento
3 Pompa liquido refrigerante
4 Alternatore
5 Puleggia albero motore
6 Pompa carburante
7 Filtro carburante
8 Filtro olio lubrificante
9 Coppa dell’olio
10 Asta livello olio
11 Radiatore olio lubrificante
12 Presa di forza, ad esempio per pompa idraulica,
compressore aria ecc.
13 Testate cilindri
14 Solenoide di arresto
15
Impianto di lubrificazione
1 Connettore pressione olio

2 Punteria con lubrificazione a impulsi
3 Asta, canale olio per lubrificazione meccanismo
bilancieri
4 Bilanciere
5 Canale di ritorno olio, a coppa dell’olio
6 Getto raffreddamento pistoni
7 Condotto olio a raffreddamento pistone
8 Radiatore olio
9 Pompa dell’olio
10 Valvola di sicurezza, radiatore olio (valvola rego-
lazione pressione)
11 Valvola regolatrice di pressione
12 Filtro olio, filtro a portata totale
13 Condotto aspirazione olio
14 Coppa dell’olio
15 Cuscinetti di biella
16 Supporti di banco albero motore
17 Flusso di ritorno dal turbo al basamento
18 Turbocompressore
19 Flusso di ritorno alla coppa dell’olio
20 Tubazione olio al turbo
16
Sistema di alimentazione
1 Serbatoio carburante
2 Condotto alla pompa carburante
3 Pompa carburante
4 Condotto al filtro carburante
5 Filtro carburante
6 Condotto alle pompe carburante
7 Pompa d’iniezione
8 Condotto di mandata per iniettori
9 Iniettore
10 Condotto di ritorno carburante
11 Valvola di riflusso con vite
12 Condotto di ritorno a serbatoio carburante
1
13 Condotto carburante
14 Prefiltro, separatore di condensa
15 Pompa a mano (accessorio) con valvola
unidirezionale2
1)
N.B.! Distanza minima 300 mm.
2)
N.B.! Non funziona coricata.. Deve essere rivolta nel verso giusto (TOP).
17
Taratura dell’angolo di iniezione, Fb

Il motore è equipaggiato di una pompa di iniezione se-
parata, per ogni singolo cilindro. Ciò significa che l’an-
golo di iniezione, Fb, va regolato separatamente per
ogni elemento pompante. L’angolo di iniezione va regi-
strato mediante un rasamento da mettere tra la
punteria e la pompa d’iniezione. Il rasamento va cal-
colato mediante una formula matematica.
Dovendo sostituire soltanto la pompa d’iniezione, usa-
re la formula Ts=(L0+A/100), secondo il ”Calcolo 1”, di
cui nei ”Dati Tecnici”
Se sono stati sostituiti anche il basamento motore,
l’albero a camme o la punteria, occorre fare anche una
nuova correzione per la dimensione di montaggio Ek, e
calcolare un nuovo codice EP, secondo il ”Calcolo 2
e 3” di ”Dati tecnici”.
Il nuovo codice EP deve anche essere annotato sulla
targhetta di identificazione del motore, affinché siano
poi corretti i calcoli in una successiva sostituzione
della pompa d’iniezione.
Tubi di mandata carburante

IMPORTANTE!I condotti di mandata carburante
vanno passati alla rottamazione, una volta ri-
mossi.
I condotti si deformano in sede di serraggio e

tutti i condotti vanno serrati alla stessa coppia.
Se i condotti vengono serrati a coppie dinamo-

metriche diverse, i cilindri potrebbero essere
sottoposti a carichi diversi.
Il riutilizzo dei condotti di mandata può compro-

mettere la potenza max del motore.
Se i condotti di mandata carburante sono stati

danneggiati, per esempio durante il trasporto,
essi non andranno sagomati e riutilizzati, ma de-
vono essere sostituiti con elementi nuovi.
18
Sistema di raffreddamento
1 Raccordo liquido di raffred-

damento (ingresso)
2 Corpo termostato
3 Pompa liquido refrigerante
4 Radiatore olio lubrificante
5 Raffreddamento cilindri
6 Raffreddamento testata
7 Raccordo liquido refrigerante
(uscita)
19
Dati tecnici Gruppo 20
Dati tecnici
Motore
Denominazione tipo TD 520GE TAD 520GE
Peso motore secondo DIN 70020–A ......................... circa 550 kg circa 575 kg
Cilindrata ................................................................... 4 760 cm3 4 760 cm3
Alesaggio .................................................................. 108 mm 108 mm
Corsa ........................................................................ 130 mm 130 mm
Senso di rotazione .................................................... Antiorario (lato volano) Antiorario (lato volano)
Regime nominale ...................................................... 1500/1800 giri/min 1500/1800 giri/min
Regime minimo basso ............................................... 800-950 giri/min 800-950 giri/min
Ciclo di lavoro ........................................................... Diesel a quattro tempi Diesel quattro tempi
Sistema di combustione ............................................ Iniezione diretta Iniezione diretta
Rapporto di compressione ......................................... 17.5:1 17.5:1
Sequenza di accensione ........................................... 1-3-4-2 1-3-4-2
Gioco valvole, aspirazione/scarico. ........................... 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm
Pressione dell’olio, al regime minimo basso
Temperatura olio circa 120°C, SAE 15W/40 .............. Min. 150 kPa Min. 150 kPa
Inizio apertura termostato/termostato
completamente aperto ............................................... 83°C/95°C 83°C/95°C
Denominazione tipo TD 520VE TAD 520VE

Cilindrata ................................................................... 4 760 cm3 4 760 cm3
Alesaggio .................................................................. 108 mm 108 mm
Corsa ........................................................................ 130 mm 130 mm
Regime nominale ...................................................... 1800 giri/min 2000-2300 giri/min
Sequenza di accensione ........................................... 1-3-4-2 1-3-4-2
Designazione di tipo ................................................. TAD530GE TAD531GE TAD532GE

Senso di rotazione, visto dal lato volano: Antiorario Antiorario Antiorario
Numeri cilindri .......................................................... 4 4 4
Alesaggio mm .......................................................... 108 108 108
Corsa mm ................................................................ 130 130 130
Cilindrata dm3 ........................................................... 4,76 4,76 4,76
Numero valvole ........................................................ 8 8 8
Rapporto di compressione:
EPA1 ....................................................................
EPA2 .................................................................... 18,0:1
EU2 ...................................................................... 18,0:1 18,0:1
Sequenza d’accensione ........................................... 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2
Potenza motore:
a 1500 g/min kW (CV) ........................................... 89 (139)1) 102 (139)1) 129 (139)1)
a 1800 g/min kW (CV) ........................................... 95 (150)1) 110 (150)1) 136 (150)1)
Coppia massima Nm ................................................ 567 (479) 649 (479) 821 (479)
a g/min .................................................................. 1500 1500 1500
Coppia massima Nm ................................................ 504 (430) 584 (430) 722 (430)
a g/min .................................................................. 1800 1800 1800
Regime minimo (g/min) ............................................ 800 – 950 800 – 950 800 – 950
Regime massimo g/min ........................................... 1500/1800 1) 1500/1800 1) 1500/1800 1)
Peso a secco (kg) .................................................... 575 (1268) 2,3) 575 (1268) 2,3) 575 (1268) 2,3)
Peso a secco (kg) .................................................... 606 (1336) 2,3) 606 (1336) 2,3) 606 (1336) 2,3)
1)
Vedere la targhetta motore per i dati specifici
2)
Peso a norma DIN 70020-A
20 3)
Peso supplementare TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 g/min) 36 kg
4)
Compresa frizione e telaio
Gruppo 20 Dati tecnici
Denominazione tipo TD720GE TAD720GE

Cilindrata ................................................................... 7 150 cm3 7 150 cm3
Alesaggio .................................................................. 108 mm 108 mm
Corsa ........................................................................ 130 mm 130 mm
Sequenza di accensione ........................................... 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Denominazione tipo TAD721GE TAD722GE

Cilindrata motore ....................................................... 7150 cm3 7150 cm3
Alesaggio .................................................................. 108 mm 108 mm
Corsa ........................................................................ 130 mm 130 mm
Ciclo di lavoro ........................................................... Diesel a quattro tempi Diesel a quattro tempi
Sequenza di accensione 1-5-3-6-2-4 ......................... 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Pressione olio al regime minimo basso
Il termostato inizia ad aprire/interamente aperto ........ 87°C/102°C 87°C/102°C
Designazione di tipo ................................................. TAD730GE TAD731GE TAD732GE TAD733GE

Senso di rotazione, visto dal lato volano: Antiorario Antiorario Antiorario Antiorario
Numeri cilindri .......................................................... 6 6 6 6
Alesaggio mm .......................................................... 108 108 108 108
Corsa mm ................................................................ 130 130 130 130
Cilindrata dm3 ........................................................... 7,15 7,15 7,15 7,15
Numero valvole ........................................................ 12 12 12 12
Rapporto di compressione:
EPA1 .................................................................... 17,1:1
EPA2 .................................................................... 17,1:1 17,1:1 18,0:1 18,0:1
EU2 ...................................................................... 18,0:1
Sequenza d’accensione ........................................... 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
Potenza motore:
a 1500 g/min kW (CV) ........................................... 129 (208)1) 153 (208)1) 201 (273)1) 201 (273)1)
a 1800 g/min kW (CV) ........................................... 136 (222)1) 163 (222)1) 225 (306)1) 225 (306)1)
Coppia massima Nm ................................................ 821 (718) 974 (718) 1280 (944) 1280 (944)
a g/min .................................................................. 1500 1500 1500 1500
Coppia massima Nm ................................................ 722 (638) 865 (638) 1193 (880) 1193 (880)
a g/min .................................................................. 1800 1800 1800 1800
Regime minimo (g/min) ............................................ 800 – 950 800 – 950 800 – 950 800 – 950
Regime massimo g/min ........................................... 1500/1800 1) 1500/1800 1) 1500/18001) 1500/18001)
Peso a secco (kg) .................................................... 760 (1674) 2) 760 (1674) 2) 785 (1731)2) 785 (1731)2)
Peso a secco (kg) .................................................... 804 (1773) 2) 804 (1773) 2) 826 (1821)2) 826 (1821)2)
1)
Se motorskylt för specifikation
2)
Vikt enligt DIN 70020-A 21
3)
Extra vikt TAD530/31/32GE 2 (1800 rpm) 36 kg (80 lb)
4)
Inklusive koppling och ram
Denominazione tipo TD720VE TAD720/721/722VE

Cilindrata ................................................................... 7 150 cm3 7 150 cm3
Alesaggio .................................................................. 108 mm 108 mm
Corsa ........................................................................ 130 mm 130 mm
Regime nominale ...................................................... 1800 giri/min 2000-2300 giri/min
Rapporto di compressione ......................................... 18.4:1 18,4:1 (stadio 1), 19,0:1
(stadio 2)
Sequenza di accensione 1-5-3-6-2-4 ......................... 1-5-3-6-2-4
22
Liquido refrigerante
Glicole Volvo Penta, miscelato al 45/55% con acqua; vedere specifiche in basso
Protezione dalla corrosione
Da usare sui mercati dove sussiste il rischio di formazione di ruggine nel circuito di raffreddamento. 2)
2)
L’anticorrosivo non va miscelato con liquido di raffreddamento o con liquido anticorrosione di marche diverse, perché ciò potrebbe
provocare effetti negativi.
Caratteristiche dell’acqua:
Al fine di evitare il rischio di intasamento del circuito di raffreddamento, il liquido di raffreddamento va miscelato
con acqua pulita, secondo ASTM D4985.
In caso di dubbi, per quanto concerne la pulizia dell’acqua, sarà opportuno impiegare acqua distillata, oppure liqui-
do di raffreddamento già miscelato per l’uso.
Lubrificazione
Lubrificazione ........................................................ Lubrificazione forzata
Olio SAE ............................................................... 15W 40
Temperatura dell’olio nella coppa ........................... Normale 80°C Max. 125°C
Pressione olio a regime nominale:
TAD530-532 .......................................................... 450-480 kPa
TAD730-733 .......................................................... 480-520 kPa
TD520GE/TAD520GE (1500 giri/min) .................... 280 kPa
TD520/GE/TAD720GE (1800 giri/min) .................... 330 kPa
TD520VE .............................................................. 440 kPa
TAD520VE ............................................................ 390 kPa
TD720GE/TAD720/721/722GE .............................. 400 kPa
TD720VE .............................................................. 450 kPa
TAD720VE/TAD721VE .......................................... 350 kPa
Regolazione, pressostato olio:
520/720 /721/722GE, 732, 733 .............................. 200 kPa
520/720/721/722 VE, 530, 531, 730, 731, 532 ....... 50 kPa
Volume olio, filtro compreso:
TD520GE/TAD520GE ............................................ 10 Litri
TD520VE/TAD520VE ............................................ 13 Litri
TD/TAD720, TAD721/722VE, TAD730/731GE ........ 20 Litri
TAD721/722GE, TAD732/733GE ............................ 34 Litri
Ordine di serraggio delle viti testa cilindri

Lato condotto di aspirazione Lato condotto di aspirazione
TD/TAD 520, TAD530-532 TD/TAD 720, 721, 722, TAD730-733
Coppia di serraggio
NOTA! Le viti della testa cilindri vanno riutilizzate non più di 5 volte.
Fase 1 ................................................................... 50 Nm
Fase 2 ................................................................... 130 Nm
Fase 3 ................................................................... Serraggio angolare 90°
23
Coppia di serraggio
Le coppie di serraggio si riferiscono a bulloni e dadi lubrificati con olio. Se i componenti sono stati decapati (lavati)
lubrificarli con olio, prima del riassemblaggio.
Coppie di serraggio specifiche Nm / serraggio angolare
Gruppo 21 Motore
Attacco motore ...................................................... 260
Motorino di avviamento .......................................... 70
Piastra della distribuzione ...................................... 21 (±2)
Cuscinetti di banco
NOTA! Le viti dei cappelli dei cuscinetti di banco vanno riutilizzate non più di 3 volte.
Fase 1 ................................................................... 50
Fase 2 ................................................................... serraggio angolare 60°
Cuscinetti di biella
N.B.!Usare viti nuove ad ogni nuovo montaggio.
Fase 1 ................................................................... 30
Volano
A) Volano con viti di lunghezza 30 mm
Fase 1: .................................................................. 20 – 30
Fase 2: .................................................................. serraggio angolare 60°
B) Volano con viti di lunghezza 35 e 45 mm
Fase 1: .................................................................. 20 – 30
C) Volano con viti di lunghezza tra 50 e 85 mm
Fase 1: .................................................................. 30 – 40
Campana del volano

M12 ....................................................................... 99 (±10)
M16 ....................................................................... 243 (±25)
Testa cilindri
Vedere pagina precedente
Puleggia
NOTA! Le viti della puleggia vanno sostituite dopo il riutilizzo di 3 volte.

Fase 1: .................................................................. 45 (±5)
Smorzatore di oscillazioni ...................................... 70
Coperchio delle valvole

Viti, coperchio punterie ........................................... 11 (±1)
Dado registrazione valvole ..................................... 20 (±2)
Asta portabilancieri ................................................ 21
Viti ventilazione basamento ................................... 9 (±1)
24
Gruppo 22 Impianto di lubrificazione Nm / serraggio angolare

Radiatore dell’olio, viti di fissaggio ......................... 21 (±2)
Radiatore olio, vite banjo
Fase 1 ................................................................... 80
Fase 2 ................................................................... 160
Tappi radiatore olio ................................................. 80
Calotta anteriore/coppa pompa olio ........................ 21 (±2)
Valvola pressione sistema ..................................... 8-9
Tubazione aspirazione olio ..................................... 21 (±2)
Coppa dell’olio ........................................................ 21 (±2)
Trasmettitore pressione olio ................................... 18 (±2)
Tubazione mandata olio, turbo ............................... 21 (±2)
Tubo di ritorno olio turbo ......................................... 21 (±2)
Gruppo 23 Impianto di alimentazione

Vite, regolatore, ingranaggio intermedio .................. 21
Vite, boccola asta di comando ............................... 10 (±2)
Vite, regolatore di regime ....................................... 17 (±1,5)
Viti flangiate, Pompa d’iniezione
Fase 1: Serraggio ................................................... 5
Fase 2: Sbloccare le viti della flangia della
pompa d’iniezione .................................................. 60° (in senso antiorario)
Fase 3: Ruotare la pompa d’iniezione,
fino all’arresto ........................................................ In senso orario
Fase 5 ................................................................... 7
Fase 6 ................................................................... 10
Fase 7 ................................................................... 30
Supporto iniettore ................................................... 19 (±2)
Dado ugello ............................................................ 45 (±5)
Condotti carburante
Viti banjo, condotti carburante ................................ 34
Condotti di mandata
N.B.!Montare sempre un nuovo condotto di mandata, dopo ogni scomposizione.
N.B.!Fare attenzione a serrare tutti i condotti di mandata alla stessa coppia dinamometrica.
Fase 1 ....................................................................... 5
Fase 2 ................................................................... 25 (±3,5)
Solenoide di arresto ............................................... 21
Valvola di riflusso ................................................... 30
Gruppo 25 Sistemi di aspirazione e scarico

Collettore d’aspirazione .......................................... 11 (±1)
Dadi del collettore di scarico .................................. 25 (±2,5)
Dadi M8, turbo-collettore di scarico ........................ 21 (±2)
Dadi M10, turbo-collettore di scarico ...................... 40 (±4)
Gruppo 26 Sistema di raffreddamento

Corpo termostato ................................................... 21 (±2)
Sensore temperatura .............................................. 21 (±2)
Pompa dell’acqua ................................................... 21 (±2)
25
Calcolo spessore rasamenti, per sostituzione pompa d’iniezione

Formula matematica per nuovo spessore rasamenti: TS = Ek - (L0+ A/100)
Lo spessore rasamenti reale, Ss, si ottiene dalla tabella 2. SS → TS
N.B.! Questa formula è valida SOLTANTO per la sostituzione della pompa d’iniezione
Calcolo 1 Spiegazione Fattore Es. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro no.: XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Numero di serie della pompa d’iniezione XXX
Codice EP: EP 397
Dimensione di montaggio corretta, ved.
tabella 3 Ek 146,9
Dimensione di base della pompa d’iniezione
ved. tabella 1 L0 - 143
Tolleranza di fabbricazione, vedere pompa
d’iniezione A/100 - 0,63
Spessore rasamenti teorico TS = 3,27
Spessore rasamenti reale, ved. tabella 2 SS ~ 3,3
Esempio: Sostituzione della pompa d’iniezione del cilindro no. 3, su un motore TAD 720.
1. Rilevare il codice EP del cilindro 3, dalla targhetta motore, nella colonna ”EP”, es. 397
(Lettura dall’alto: riga 1 = cil 1, riga 2 = cil 2, ecc)
TAD720GE xxxxxxxxxx xxx A

xxx A
123,0 2300 6,0 A 397 A
+32 xxx A
xxx A
DIN/ISO03046ICFN 100 A
xxx
2. Leggere, con l’ausilio del codice EP della dimensione di montaggio corretta della pompa d’iniezione, Ek, dalla
Tabella 3.
Es Codice EP = 397 → Ek = 146,9 mm.
A/100
3. Rilevare la tolleranza di fabbricazione della lunghezza
della pompa d’iniezione, A, dalla nuova pompa d’iniezio-
ne;
Es. 63 (ved. fig.)
N.B.! Se il valore non è visibile, asportare gli eventuali
detriti, senza però usare raschietti o simili.
Il valore di tolleranza A va diviso per 100, nei calcoli
4. Rilevare la dimensione standard della pompa d’iniezione, L0, dalla tabella 1.

Es. 143 mm.
5. Stabilire lo spessore del rasamento teorico, TS, secondo la formula: TS= Ek – (L0 + A/100)
(Vedere anche l’esempio del ”Calcolo 1”)
Es. TS = 146,9 mm – (143 mm +0,64 mm)
TS = 4,54
6. Scegliere lo spessore del rasamento, SS, secondo la tabella 2.

Es. TS= 4,54 mm → SS= 4,5 mm
26
Determinazione dello spessore dei rasamenti, per l’apertura della

pompa d’iniezione
Da fare quando si sostituisce il basamento motore, l’albero a camme o la punteria.
Formula matematica per un nuovo rasamento:
Ek = L - [(Fbeff- Fbnom) x Vhcorr+Vhnom+L0+ A/100)]
Lo spessore reale del rasamento si ottiene dalla tabella 2. TS → SS
NB! Dopo aver stabilito lo spessore del rasamento, SI DOVRÀ SEMPRE prelevare un nuovo codice EP secondo
il ”Calcolo 3”, affinché la sostituzione della pompa d’iniezione, in seguito, possa essere eseguita in maniera corret-
ta.
Calcolo 2.1 Spiegazione Fattore Es. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro no.: XXX XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Numero di serie della pompa d’iniezione XXX XXX
Angolo d’iniezione, misurato con il goniometro Fbeff 5,5
Angolo d’iniezione, vedere targhetta motore ∠° Fbnom - 6
Somma 1 (Fbeff- Fbnom) S1 = -0,5
Per il corretto fattore di precarico, ved. tabella 1 Vhcorr x 0,14
Somma 2 (S1x Vhcorr) S2 = -0,07
Alzata albero a camme, vedere tabella 1 Vhnom + 6,11
Dimensione base pompa d’iniezione,
vedere tabella 1 L0 + 143
Tolleranza di fabbricazione, vedere pompa
d’iniezione A/100 + 0,63
Somma 3 (S2+ Vhnom+Lo+A/100) S3 = 149,67
Calcolo 2.2 Spiegazione Fattore Es. Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Lunghezza tra il basamento e punteria L 152,18
Somma 3 (S2+ Vhnom+L0+A/100) S3 - 149,67
Spessore rasamenti teorico (L-S3) TS = 2,55
Spessore rasamenti reale, vedere tabella 2 SS ~ 2,6
FATTORE UNITA’ SPIEGAZIONE

Fbeff ºC/A Angolo d’iniezione, misurato con il goniometro, secondo il metodo specifico
Fbnom ºC/A Angolo d’iniezione, da rilevare sulla targhetta del motore
Vhcorr mm/ºC/A Precarico, fattore di correzione, da rilevare sulla tabella 1
Vhnom mm Alzata dell’albero a camme, nominale, da rilevare sulla tabella 1
L mm Lunghezza misurata tra basamento e punteria, secondo il metodo specifico
L0 mm Dimensione base della pompa d’iniezione
A/100 mm Tolleranza di fabbricazione, riportata sulla pompa d’iniezione
TS mm Spessore rasamenti teorico
SS mm Spessore rasamenti reale
S (1, 2, 3) xxx Somma del calcolo
EP xxx Valore codice, da rilevare sulla tabella 3 oppure sulla targhetta motore
Ek mm Somma del calcolo, per la valutazione del codice EP
27
Calcolo della quota di montaggio corretta, Ek, e del codice EP per la

pompa d’iniezione
NOTA! Nella sostituzione di basamento motore, albero a camme o punteria, si dovrà calcolare nuovamente la di-
mensione di montaggio corretta Ek, oltre a modificare il codice EP sulla targhetta del motore.
Formula matematica per la dimensione di montaggio corretta, Ek:

Ek = L - [(Fbeff- Fbnom) x Vhcorr+Vhnom)]
Il nuovo codice EP va rilevato dalla tabella 3,2 Ek → codice EP
Calcolo 3.1 Spiegazione Fattore Es. TD/TAD 520/720/721/722

Cilindro no.: XXX XXX Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Numero di seria della pompa d’iniezione XXX XXX
Angolo d’iniezione, misurato con il goniometro Fbeff 5,5
Angolo d’iniezione, ved. targhetta motore ∠° Fbnom - 6
Somma 1 (Fbeff- Fbnom) S1 = -0,5
Fattore di correzione, ved. tabella 1 Vhcorr x 0,14
Somma 2 (S1x Vhcorr) S2 = -0,07
Alzata dell’albero a camme, ved. tabella 1 Vhnom + 6,11
Somma 3 (S2+ Vhnom) S3 = 6,04
Calcolo 3.2 Spiegazione Fattore Es. Cil: 1 Cil: 2 Cil: 3 Cil: 4 Cil: 5 Cil: 6
Lunghezza tra il basamento e punteria L 152,22
Somma 3 (S2+ Vhnom) S3 - 6,04
Ek (L- S3= Ek) Ek = 146,18
Ek approssimato al prossimo valore della
tabella 3 Ek ~ 146,175
Codice EP (Ek→ tabella 3 → codice EP) EP = 344
Tabella 1 (angolo d’iniezione)
Fbnom Tipo di albero Vhnom Vhkorr Lo (mm)

Angolo d’iniezione a camme Alzata albero a Fattore di correzione Dimensione base
camme precarico lunghezza pompa
[ºC/A BTDC] [mm] [mm/ºC/A] [mm]
5 6,32
6 6,11
7 5,9 0,14 143 (Lo )
8
A 5,7
9 5,5
10 5,31
4 5,7
4,5 5,6
5 5,5
5,5 B 5,4 0,14 143 (Lo )
6 5,31
7 5,1
8 4,9
28
Tabella 2
Spessore teorico Spessore rasamento Spessore teorico Spessore rasamento
”Ts” (mm) ”Ss” (mm) ”Ts” (mm) ”Ss” (mm)
0,95–1,049 1,0 3,05–3,149 3,1

1,05–1,149 1,1 3,15–3,249 3,2
1,15–1,249 1,2 3,25–3,349 3,3
1,25–1,349 1,3 3,35–3,449 3,4
1,35–1,449 1,4 3,45–3,549 3,5
1,45–1,549 1,5 3,55–3,649 3,6
1,55–1,649 1,6 3,65–3,749 3,7
1,65–1,749 1,7 3,75–3,850 3,8
1,75–1,849 1,8 3,85–3,949 3,9
1,85–1,949 1,9 3,95–4,049 4,0
1,95–2,049 2,0 4,05–4,149 4,1
2,05–2,149 2,1 4,15–4,249 4,2
2,15–2,249 2,2 4,25–4,349 4,3
2,25–2,349 2,3 4,35–4,449 4,4
2,35–2,449 2,4 4,45–4,549 4,5
2,45–2,549 2,5 4,55–4,649 4,6
2,55–2,649 2,6 4,65–4,749 4,7
2,65–2,749 2,7 4,75–4,849 4,8
2,75–2,849 2,8 4,85–4,949 4,9
2,85–2,949 2,9 4,95–5,049 5,0
2,95–3,049 3,0
Tabella 3
Ek EP- Ek EP- Ek EP- Ek EP- Ek EP-
(mm) cod (mm) cod (mm) cod (mm) cod (mm) cod
144,5 145,1 145,7 349 146,3 373 146,9 397

144,525 145,125 145,725 350 146,325 374 146,925 398
144,55 145,15 145,75 351 146,35 375 146,95 399
144,575 145,175 145,775 352 146,375 376 146,975 400
144,6 145,2 145,8 353 146,4 377 147,0 401

144,625 145,225 145,825 354 146,425 378 147,025
144,65 145,25 145,85 355 146,45 379 147,05
144,675 145,275 145,875 356 146,475 380 147,075
144,7 145,3 145,9 357 146,5 381 147,1

144,725 145,325 145,925 358 146,525 382 147,125
144,75 145,35 335 145,95 359 146,55 383 147,15
144,775 145,375 336 145,975 360 146,575 384 147,175
144,8 145,4 337 146,0 361 146,6 385 147,2

144,825 145,425 338 146,025 362 146,625 386 147,225
144,85 145,45 339 146,05 363 146,65 387 147,25
144,875 145,475 340 146,075 364 146,675 388 147,275
144,9 145,5 341 146,1 365 146,7 389 147,3

144,925 145,525 342 146,125 366 146,725 390 147,325
144,95 145,55 343 146,15 367 146,75 391 147,35
144,975 145,575 344 146,175 368 146,775 392 147,375
145,0 145,6 345 146,2 369 146,8 393 147,4

145,025 145,625 346 146,225 370 146,825 394 147,425
145,05 145,65 347 146,25 371 146,85 395 147,45
145,075 145,675 348 146,275 372 146,875 396 147,475
29
Controlli e regolazioni Gruppo 20
Controlli e regolazioni
Prova di compressione
(21002)
Utensili speciali:
Adattatore per prova compressione ............. 999 8694
Misuratore di compressione ........................ 998 8539
Iniettori rimossi, gioco valvole

controllato.
1. Montare l’adattatore , 999 8694.
2. Usare il portainiettore esistente.
Serrare la vite alla coppia di .................. 19 ±2 Nm.
3. Collegare l’apparecchiatura per prova compressio-

ne, 998 8539. Trascinare il motore con il motorino
di avviamento
Compressione: ................. 3 - 3,8 MPa (30-38 bar).
NOTA! Controllare che l’asta di comando sia in posi-
zione di non alimentazione (posizione d’arresto).
La compressione misurata dipende dal regime di av-

viamento durante il processo di misurazione e dalla
pressione atmosferica.
E’ piuttosto complicato specificare valori limite esatti,
tenendo conto della pressione atmosferica presente
nei locali dove si effettua l’operazione. È consigliabile
comunque servirsi della misurazione della compres-
sione come metodo di confronto della pressione tra i
cilindri di un motore. Se la differenza di pressione
supera il 15%, il cilindro interessato andrà smon-
tato per accertare la causa dell’anomalia.
N.B.! Montare l’iniettore con una nuova guarnizione di

rame.
Serrare alla coppia di ................................. 19 ±2 Nm.
Fissare il condotto di mandata carburante.
Serrare a due riprese, rispettivamente a 5 e ... 25+3,5 Nm.
0
IMPORTANTE! Tutti i condotti di mandata van-

no serrati alla stessa coppia dinamometrica.
Serrare il coperchio punterie a ..................... 11 ±1 Nm.

NOTA! I condotti di recupero gasolio vanno sempre ri-
montati, se sono stati precedentemente staccati.
30
Gruppo 20 Controlli e regolazioni
Iniettori, controllo/regolazione
(23712, 23713)
NOTA! Osservare sempre la massima pulizia quando
si lavora sull’impianto di iniezione carburante. Per la
prova degli iniettori, usare solo olio di prova puro a
norma ISO 4113 o carburante diesel.
NOTA! E’ consigliabile affidare il test e le tarature del-

l’impianto a un’officina specializzata. Il test richiede
infatti apparecchiature specifiche, non fornite da Volvo
Penta.
ATTENZIONE! Fare molta attenzione al getto di

carburante dall’iniettore, durante i lavori specifi-
ci. Il getto del carburante potrebbe penetrare
sotto l’epidermide e provocare intossicazione
del sangue.
1. Collegare l’iniettore al dispositivo di collaudo.
2. Controllare la pressione di apertura.
Per quanto concerne il valore di controllo della
pressione di apertura, vedere i ”Dati tecnici”.
N.B.! La pressione di apertura varia, a seconda
che si tratti di un iniettore o molla nuovo o usato.
3. Controllare la tenuta dopo l’apertura dell’iniettore.
La pressione deve scendere max 50bar/5sec.
Controllare che non ci sia gocciolamento, mante-
nendo costante la pressione a 20 bar durante la
pressione di apertura, 10 sec.
Regolazione della pressione di apertura

dell’iniettore
IMPORTANTE! Osservare la massima pulizia e

accuratezza, facendo attenzione a non scam-
biare di posto i componenti.
4. Svitare il dado ugello e rimuovere tutte le parti.
5. Lavare i componenti in un bagno ad ultrasuoni, op-
pure con benzina o Vanolen.
6. Controllare i componenti del polverizzatore, in
un’apparecchiatura specifica.
7. Immergere le parti in carburante di prova, prima del
rimontaggio.
31
Controlli e regolazioni Gruppo 20
Procedimento per la scomposizione dei compo-

nenti:
1 Dado ugello
2 Ugello
3 Guida con perni
4 Perno di spinta
5 Molla
6 Spessore
8. Regolare la pressione, scegliendo un rasamento

idoneo. (Uno spessore maggiore aumenta la pres-
sione di apertura).
Serrare il dado ugello a ......................... 45 ±5 Nm.
Controllare di nuovo l’iniettore con il dispositivo di
collaudo pressione.
9. Controllare la tenuta
Asciugare ugello e dado ugello con un getto di aria
compressa. Spingere in basso la leva del dispositivo
di prova fino ad ottenere una pressione fino a circa 20
bar al di sotto della pressione di apertura precedente-
mente rilevata.
Esempio: Lettura manometro: 255 bar
- 20 bar
regolare a: 235 bar
Per la pressione di apertura, vedere Dati tecnici

(1 MPa = 10 bar)
10. L’ugello è a tenuta se non presenta perdite entro

10 secondi.
11. In caso di perdite, l’iniettore deve essere smonta-

to e pulito per eliminarle. Se ciò non dovesse eli-
minare le perdite, sostituire l’iniettore. Non è con-
sentito il riutilizzo.
12. Prova di rumorosità e geometria del getto.

NOTA! Il manometro dell’apparecchiatura di prova va
disinserito, prima di eseguire questa prova.
La prova di rumorosità è un controllo acustico della

mobilità dell’ago nell’iniettore. Un iniettore nuovo pro-
duce un suono diverso da quello di un iniettore usato.
Il suono peggiora a causa dell’usura della sede del-
l’ago. Se il getto dell’iniettore non produce alcun suo-
no malgrado sia stato pulito, occorre sostituirlo.
Un iniettore usato deve produrre una certa rumorosità
quando si sposta celermente la maniglia dell’apparec-
chiatura e dovrà indicare una corretta geometria del
getto. È comunque difficile stabilire la condizione
dell’iniettore tenendo in considerazione soltanto la ge-
ometria del getto.
Una errata geometria del getto può provocare danni al
motore
32
Gruppo 21 Scomposizione, motore completo
Scomposizione, motore completo

Utensili speciali:
Stativo per montaggio del motore (stativo per gruppo) .... 998 6485
Supporto motore ............................................................ 999 8671
Estrattore ....................................................................... 999 6400
Manicotto, rimozione iniettori ......................................... 999 8007
Estrattore per filtri .......................................................... 999 9179
Utensile di compressione (asta di comando) .................. 999 8682
Estrattore per filtri .......................................................... 999 9179
I metodi di riparazione riportati in questo capitolo si riferiscono alle specifiche standard, vale a dire che le compo-
nenti di motori di speciale produzione non vengono mostrate.
Disimpegno del motore
1. Marcare e staccare tutti i cablaggi e scatole colle-

gamenti. Smontare il gomito di scarico.
2. Scaricare e raccogliere l’olio ed i liquido refrige-

rante residui ed smaltirli secondo le normative
ambientali in vigore.
3. Allentare la fascetta sotto il filtro aria ed estrarlo.
4. Rimuovere il flessibile tra turbo e filtro.
33
Scomposizione, motore completo Gruppo 21
5. Rimuovere alternatori e prese di forza supplemen-

tari, vedere ”Cinghie di trasmissione, registrazio-
ne e sostituzione”.
Montaggio supporto motore

Complessivo turbo, rimozione
1. Rimuovere tubo di mandata olio, tubo di ritorno olio

e condotto aria di sovralimentazione.
2. Rimuovere i dadi di fissaggio e togliere il

turbocompressore.
34
3. Montare i tappi protettivi (1) su turbocompressore e

collegamenti del monoblocco per i condotti di man-
data e di ritorno dell’olio lubrificante.
4. Montare sul motore il supporto 999 8671 (1) e ser-

rare con ..................................................... 25 Nm.
N.B.! Usare le viti fornite, perché hanno una classe di
resistenza superiore a quelle delle viti standard.
5. Fissare il motore sul supporto ruotante.
35
Motore, smontaggio
1. Rimuovere il separatore d’olio della ventilazione del
basamento (vedere figura).
2. Raccogliere l’eventuale olio e smaltirlo secondo le

normative ambientali in vigore.
3. Staccare il flessibile carburante tra filtro e pompa

carburante. Rimuovere pompa carburante, cinghia
ed attacco. Rimuovere il condotto carburante tra
filtro e canale filtro.
N.B.!Tappare l’impianto di alimentazione del carburan-
te in modo che lo sporco non possa penetrarvi.
4. Se necessario, rimuovere il tubo di uscita del liqui-

do refrigerante (1) (vedere figura).
36
5. Il motorino di avviamento può essere rimosso in

questa fase, ma è più facile lasciarlo montato e ri-
muoverlo invece insieme alla piastra della distribu-
zione.
6. Rimuovere il regolatore di regime. Usare l’utensile

Torx E10 (per il regolatore elettronico, usare una
chiave a brugola 6).
7. Vuotare del carburante il canale del motore rimuo-

vendo la vite banjo sul lato anteriore monoblocco,
la valvola di by-pass ed il condotto di ritorno carbu-
rante.
Rimuovere i filtri carburante ed olio con l’utensile
999 9179.
8. Togliere l’alloggiamento del radiatore olio.
37
9. Rimuovere pompa liquido refrigerante e corpo liqui-

do refrigerante come mostrato in una delle figure,
secondo il modello di pompa.
Il modello in basso viene rimosso con 7 viti. Ri-

muovere prima il portacuscinetto della puleggia in-
termedia.
10. Svitare le viti e staccare coperchio e guarnizione.

N.B.! Controllare che eventuali detriti contenuti tra il
condotto di aspirazione e il coperchio punterie non pe-
netrino nel motore. Pulire accuratamente, prima di ri-
muovere il coperchio punterie.
11. Rimuovere i condotti di ritorno carburante insieme

a valvola di by-pass e vite valvola.
38
12. Rimuovere i tubi di mandata, completi di tenute di

gomma.
N.B.! Coprire le aperture di iniettore e pompa di inie-
zione.
13. Togliere il solenoide di arresto (in alternativa il

tappo, se il regolatore è elettronico).
N.B.! Fare attenzione a non danneggiare l’asta di co-
mando. Montare l’attrezzo speciale 999 8682, per
mantenere l’asta di comando nella posizione protetta
di ”arresto”.
14. Togliere gli iniettori. Usare l’utensile Torx E 10.

Utilizzare l’estrattore 999 6400 insieme al mani-
cotto 999 8007 se un iniettore è bloccato nella te-
stata.
N.B.! Prima della rimozione, pulire l’area intorno
all’iniettore in modo che acqua e sporcizia non penetri-
no nel suo foro.
15. Marcare i ponti dei bilancieri (1) e rimuoverli insie-

me ai bilancieri (2).
39
16. Rimuovere le punterie e marcarle.
17. Rimuovere tubo di induzione e guarnizione.
18. Rimuovere il collettore di scarico (1).
19. Rimuovere le viti della testata dei cilindri con un

utensile Torx E18.
Collegare le funi agli occhielli di sollevamento e
rimuovere la testata.
N.B.! Peso circa 80 kg (720-722).
40
N.B.! Nel rimuovere una pompa d’iniezione, la punteria

della pompa deve trovarsi sul circolo base dell’albero
a camme.
N.B.! Prima della rimozione, marcare tutti i componen-

ti per assicurarne il corretto rimontaggio in sede.
20. Rimuovere le pompe di iniezione. Iniziare con la

vite più vicina al volano. Mettere le viti in un sup-
porto per proteggerle dalla sporcizia.
N.B.! Fare attenzione al rasamento libero.
21. Sollevare i rullini con un attrezzo magnetico o una

pinza e contrassegnarli assieme al rasamento e
la pompa.
NOTA! Il rasamento va fissato sul rispettivo elemento

pompa.
22. Estrarre l’astina di livello dell’olio.
23. Rimuovere la coppa dell’olio.
NOTA! La coppa dell’olio è montata con sigillante li-

quido e può essere bloccata. Usare una leva nei
recessi previsti.
41
24. Rimuovere il tubo di aspirazione dell’olio.
25. Smontare la puleggia e lo smorzatore di oscilla-

zioni (se presente).
Usare l’utensile Torx E20.
26. Rimuovere la pompa dell’olio/calotta anteriore.
27. Rimuovere la piastra di copertura sulla campana

del volano.
42
28. Rimuovere la campana del volano.

Usare gli attrezzi Torx E20 e E14.
29. Ruotare il motore di 90°.

Togliere i tappi di plastica montati a intervalli di
due viti, che bloccano le viti del volano.
Allentare le viti del volano, ma lasciarle in sede.
Usare come contrasto l’attrezzo 999 8681.
30. Montare occhielli di sollevamento M10 (1) e fune

di sollevamento.
Rimuovere il volano.
ATTENZIONE! Fare attenzione nel rimuovere il

volano; il peso è di 55 kg (720-722).
31. Rimuovere la piastra della distribuzione assieme

al motorino di avviamento, se non rimosso in pre-
cedenza.
43
Pistoni e bielle, rimozione

Marcare i cappelli delle bielle e svitare le viti.
Togliere i cappelli con i semicuscinetti.
Conservare i semicuscinetti.
33. Rimuovere i pistoni insieme alle bielle.

Contrassegnare le canne, prima di rimuovere i
supporti di banco.

Impostare il comparatore su ................... 108 mm
35. Controllare che la canna cilindro sia esente da le-

sioni o da altri danni.
Misurare il diametro interno della canna.
La misurazione va fatta a tre profondità diverse,
sia in lunghezza che in direzione trasversale.
Diametro: .................................... 108 +0,02 mm
Limite di usura: ................................... 108,1 mm
44
36. Ruotare il volano in modo di portare in alto l’albero

motore.
Controllare che gli ingranaggi dell’albero a camme
e dell’albero motore siano marcati.
37. Controllare che i cappelli di banco siano marcati.

Togliere le viti di fissaggio e rimuovere i cappelli
assieme ai semicuscinetti di banco.
38. Togliere le rondelle reggispinta (1) sul supporto di

banco no. 2 (perno cuscinetto assiale).
Il supporto di banco no. 1 è quello prossimo al vo-
lano.
39. Estrarre l’albero motore dal monoblocco.

N.B.!L’albero motore è pesante (circa 75 kg per 720-
722, 730-733). Fare uso di cinghie di sollevamento di
tipo morbido per la rimozione.
45
40. Togliere tutti i semicuscinetti e rondelle reggispin-

ta sul supporto di banco no. 2.
N.B.! Contrassegnare i semicuscinetti se devono es-
sere riutilizzati.
41. Estrarre gli ugelli di raffreddamento dei pistoni.
42. Togliere l’ingranaggio di rinvio del regolatore.

NOTA! Non si applica al regolatore elettronico.
43. Estrarre l’albero a camme.

N.B.! La rimozione dell’albero a camme deve essere
fatta con cautela, facendo attenzione a non danneg-
giare i cuscinetti.
46
44. Estrarre le punterie e contrassegnarle se devono

essere riutilizzate.
45. Rimuovere le viti di bloccaggio.

Estrarre l’asta di comando.
46. Rimuovere le canne dei cilindri.

Usare la piastra estrattore 999 8675 assieme ad
estrattore per canna cilindro 999 6645 e supporti
999 6395 e 999 6394.
NOTA! Contrassegnare le canne se devono essere
riutilizzate.
ATTENZIONE! Quando tenute di gomma fluoru-

rata vengono sottoposte a temperature elevate,
può aver luogo la formazione di acido fluoridrico,
sostanza altamente corrosiva. Prestare la mas-
sima attenzione; vedere ”Istruzioni per le ripara-
zioni. Norme di sicurezza per la gomma fluorura-
ta”.
47
Ricomposizione, motore completo Gruppo 21
Ricomposizione, motore completo

Utensili speciali:
Calibro di profondità ........................................................... 998 5471
Supporto ruotante per motori .............................................. 998 6485
Comparatore a quadrante ................................................... 998 9876
Utensile di misurazione/bloccaggio per asta di comando .... 999 8684
Utensile di misurazione ...................................................... 999 8685
Asta di misurazione, con rondelle distanziali ...................... 999 8678
Goniometro ........................................................................ 999 8679
Utensile di rotazione, volano .............................................. 999 8681
Utensile di compressione, blocco asta di comando ............ 999 8682
Compressore per segmenti elastici .................................... 999 8687
N.B.! Serrare i tappi a vite come indicato.
Usare nuove tenute in rame per gli articoli 4 e 13.

Montare l’articolo 24 con liquido bloccante (art. no. 1
161 053-2).
Articolo 4 = 35±3,5 Nm
Motore, assemblaggio
Canne dei cilindri, montaggio
1. Accertare che la sede della canna del cilindro e le
superfici di tenuta siano del tutto pulite.
2. Oliare la canna del cilindro nell’area marcata X in
figura.
Montare nuovi O-ring.
NOTA! Controllare che la canna del cilindro sia corret-
tamente disposta nel monoblocco. Verificare l’altezza
della canna sul piano del monoblocco, vedere Dati
tecnici.
IMPORTANTE! Non deve essere usata pasta sigil-

lante. La canna del cilindro deve essere ben pulita ed
asciutta.
3. Montare la canna nella giusta posizione nel mo-

noblocco. Spingerla in basso al massimo.
48
Gruppo 21 Ricomposizione, motore completo
Ugelli di raffreddamento dei pistoni

4. Controllare che i canali dell’olio non siano intasati.
Montare gli ugelli di raffreddamento dei pistoni
nella corretta posizione nel basamento motore.
Inserire a pressione gli ugelli di raffreddamento
dei pistoni quanto più possibile.
Camme/albero a camme
5. Montare in sede le punterie, leggermente lubrifica-
te con olio.
6. Inserire l’albero a camme.

N.B.! Montare l’albero a camme con cautela, facendo
attenzione a non danneggiare i cuscinetti.
7. Montare i semicuscinetti nel monoblocco.
49
8. Se necessario, contrassegnare la posizione del-

l’albero motore presso l’ingranaggio (per facilitarne
il montaggio).
9. Se necessario, marcare l’albero a camme e di-

sporlo nella posizione corretta.
10. Inserire l’albero motore. Le marcature devono es-

sere allineate. Usare un righello per controllare
che le marcature siano allineate attraverso il cen-
tro dell’albero motore e dell’albero a camme.
11. Montare i semicuscinetti assiali, senza il perno.

N.B.! I cuscinetti di scorrimento dei reggispinta devo-
no essere rivolti verso l’albero motore.
50
12. Fermare i semireggispinta con il perno sui cappel-

li dei cuscinetti reggispinta (per mezzo di un poco
di grasso sul perno).
NOTA! I cuscinetti di scorrimento dei reggispinta de-
vono essere rivolti verso l’albero motore.
13. Posizionare i semicuscinetti nei cappelli, lubrifi-

carli e accertare che siano puliti.
14. Lubrificare con olio i cappelli dei cuscinetti di ban-

co e montarli secondo la marcatura.
N.B.! I cappelli dei cuscinetti di banco sono numerati
1-5 o 1-7, secondo il tipo di motore. Il cappello del cu-
scinetto 1 è quello all’estremità volano.
NOTA! Controllare che le rondelle reggispinta del cap-

pello abbiano il corretto posizionamento sulle rondelle
del monoblocco.
15. Serrare le viti dei cappelli di banco come sotto in-

dicato.
Coppia di serraggio iniziale: ...................... 50 Nm
1o angolo di serraggio .................................... 60°
2o angolo di serraggio .................................... 60°
N.B.! Le viti possono essere riutilizzate 3 volte, se si
conosce quante volte sono state riutilizzate. (Contras-
segnare con un colpo di punzone ogni riutilizzo).
51
Ingranaggio di rinvio del regolatore (regolato-

re meccanico)
NOTA! Il regolatore elettronico non ha l’ingranaggio di
rinvio.
16. Montare l’ingranaggio intermedio del regolatore,

completo di perno cuscinetto.
17. Montare la vite e serrarla dopo aver applicato il

liquido di bloccaggio per filettature (1161053-2).
Coppia di serraggio ................................. 21 Nm.
Asta di comando
18. Montare l’asta di comando, completa di manicotto
guida.
19. Applicare liquido di bloccaggio per filettature

(1161053-2) sulla vite e serrarla con ..... 10 +2 Nm.
52
Piastra della distribuzione

N.B.! La piastra della distribuzione ed il motorino di
avviamento possono essere montati assieme.
20. Applicare pasta al silicone (1161231-4), come in

figura, sulla superficie di tenuta della piastra della
distribuzione.
Lubrificare leggermente la tenuta albero motore.
21. Posizionare in sede il carter, ma senza serrare le

viti.
NOTA! Allineare il carter con la superficie di tenuta
della coppa dell’olio.
22. Serrare le viti a .................................. 21 ±2 Nm.
Calotta anteriore con pompa dell’olio

23. Lubrificare con poco olio il rotore della pompa del-
l’olio.
53
24. Montare la guarnizione su pompa olio/piastra con

un poco di grasso.
25. Disporre il rotore della pompa dell’olio contro l’al-

bero motore.
(Si adatta in una sola posizione)
26. Montare pompa olio/piastra senza serrare le viti.
IMPORTANTE! Adattare la piastra verso l’alto e

disporla in linea con la superficie di tenuta della
coppa dell’olio.
27. Serrare le viti della pompa

olio/piastra a ....................................... 21 ±2 Nm.
Pistone completo di biella

28. Montare i semicuscinetti nella biella e nel cappel-
lo. Oliare.
54
29. Sistemare le aperture dei segmenti con uno sfal-

samento di 120°.
30. Usare il compressore per fasce elastiche 999

8687 ed inserire a pressione il pistone, completo
di biella, nel monoblocco.
IMPORTANTE! Fare attenzione, i raschiaolio
sono fragili e possono essere danneggiati facil-
mente.
Dopo che il pistone è stato inserito nel compres-
sore delle fasce elastiche, non aprire l’utensile,
perché le fasce elastiche potrebbero rimanere
danneggiate. Estrarre sempre il pistone, prima di
aprire l’utensile.
NOTA! Il simbolo del volano (punzonato sulla sommità
del pistone) ed i perni guida della biella devono essere
rivolti verso il volano.
31. Oliare leggermente i perni di biella. Premere la
biella contro il perno di biella. Montare il cappello
del cuscinetto di biella (secondo la marcatura).
32. Serrare le nuove viti dei cuscinetti di biella come

sotto indicato:
1o angolo di serraggio: ................................... 60°
2o angolo di serraggio: ................................... 60°
NOTA! Le viti dei cuscinetti di biella devono essere
sostituite ad ogni rimozione.
33. Controllare che cuscinetti e pistoni scorrano facil-

mente facendo ruotare l’albero motore.
55
Tubo di aspirazione dell’olio/coppa dell’olio

34. Montare il tubo di aspirazione olio con una guarni-
zione nuova.
35. Serrare il tubo di aspirazione al corpo pompa olio.
Serrare le viti a .................................. 21 ±2 Nm.
36. Tagliare la guarnizione sporgente.

NOTA! Non rimuovere silicone sporgente essiccato.
Riempire i giunti della superficie di tenuta della

coppa dell’olio con silicone (art. no. 1161231).
37. Posizionare correttamente la nuova guarnizione

sul monoblocco.
N.B.! La guarnizione è costituita da 4 sezioni.
38. Riempire gli incavi della guarnizione con silicone

(art. no. 1161231).
56
39. Montare la coppa dell’olio.

Serrare le viti a ................................... 21 ±2 Nm.
57
Braccio di regolazione, misurazione

N.B.! Le pompe d’iniezione non sono montate.
Montare l’attrezzo misuratore 999 8684 sul lato
anteriore del motore.
41. Misurare dall’utensile di bloccaggio alla posizione

di arresto dell’asta di comando (vedere figura).
Usare il calibro di profondità 998 5471.
42. Misurare dall’attrezzo di misurazione fino alla po-

sizione iniziale dell’asta di regolazione. Usare il
calibro di profondità 998 5471.
La differenza tra la posizione iniziale e la posizio-
ne di arresto è la corsa dell’asta di regolazione.
Dimensione prescritta = 17,0 mm – 17,5 mm
Esempio:
Posizione di arresto = 30,7 mm
Posizione iniziale = 13,4 mm
Corsa dell’asta di regolazione = 17,3 mm
43. Ruotare l’attrezzo, come in figura.

Spingere a mano l’asta di comando fino alla posi-
zione di arresto mediante la vite di arresto.
N.B.! La vite di arresto va serrata solo manualmente.
58
Determinazione dell’angolo di iniezione, dello spessore dei

rasamenti e montaggio delle pompe d’iniezione
N.B.! L’angolo di iniezione e il tipo di albero a camme sono riportati sulla targhetta di identificazione del motore. Il
procedimento riportato qui di seguito è necessario soltanto in caso di sostituzione del basamento motore, dell’al-
bero a camme o di una punteria.
Per il montaggio di pompe esistenti, vedere sezione “Pompa di iniezione, sostituzione” in que-
sto capitolo.
Se deve essere sostituita soltanto la pompa d’iniezione, vedere il paragrafo “Pompa d’iniezio-
ne, sostituzione”.
44. Posizionare il goniometro (999 8679) sulla flangia
del volano, sull’albero motore.
N.B.! Fare attenzione al corretto serraggio delle viti, in
modo che non vi sia alcun gioco.
45. Fissare un indicatore usando un supporto magne-

tico.
46. Disporre l’asta di misurazione (999 8678) con

anelli distanziali sul monoblocco, sopra il pistone
della pompa di iniezione di cui deve essere deter-
minato l’angolo di iniezione.
Far ruotare l’albero motore nel senso di rotazione
del motore stesso fino a che l’indicatore del com-
paratore a quadrante non arrivi al punto di inver-
sione, punto morto superiore.
Impostare il comparatore su ”0”.
IMPORTANTE! Il comparatore va posizionato

al centro della direzione dello spinotto del pisto-
ne.
59
Al punto morto superiore il pistone è fermo

circa 1°. Per trovare il punto morto superiore
reale, seguire il metodo riportato di seguito.
47. Far ruotare l’albero motore di circa 350 ° nel sen-

so di rotazione del motore fino a che rimangano 8
mm al punto morto superiore (punto di inversione
sul comparatore).
Impostare il goniometro su ”0”.
48. Far ruotare l’albero motore di circa 350° nel senso

di rotazione opposto fino a che rimangano 8 mm
al punto morto superiore (punto di inversione sul
comparatore).
Rilevare il valore misurato.
Esempio: 50°.
49. Ruotare l’albero motore, a metà del valore rag-

giunto.
Esempio: (0°+ 50°)/2 = 25° = Valore REALE.
Ciò corrisponde al punto morto superiore e deve
concordare con il P.M.S. sul comparatore.
50. Impostare il goniometro su ”0”.

N.B.! Lasciare in sede il goniometro prima della pros-
sima fase, la determinazione dell’angolo di iniezione.
60
Determinazione dell’angolo di iniezione

Misurazione dello scarto di tolleranza,
monoblocco.
(Si consiglia di fare copie fotostatiche delle tabel-
le 1, 2 e 3, nonché dei calcoli 2 e 3 di “Dati tecni-
ci”, in questo manuale).
51. Montare il comparatore 998 9876 sull’utensile di misu-
razione 999 8685 ed impostare un precarico di 5 mm.
Azzerare il comparatore.
Il valore impostato (Le) è 150 mm (vedere figura).
1 = Calibro, 999 8685
2 = Utensile di misurazione, 999 8685
3 = Comparatore, 998 9876
52. Disporre la punteria, senza spessori, della pompa

d’iniezione da mettere in fase sul circolo base
dell’albero a camme.
Inserire con cautela l’utensile di misurazione nel
foro della pompa di iniezione.
NOTA! Controllare che la guida della punteria entri nel
recesso del materiale.
53. A tale scopo, ruotare l’albero motore fino ad ac-

certare che la punteria con l’utensile di misurazio-
ne sia sul circolo base.
54. Misurare la dimensione “L” (Le + comparatore X

mm) e riportare il valore nel ”Calcolo 2.2” e ”Cal-
colo 3.2” dei Dati tecnici.
Esempio:
Utensile di misurazione, Le: 150 mm
Comparatore (X mm): 2,18 mm
L = 150 + 2,18 = 152,18 mm
61
Misurazione dello scarto di tolleranza,

punteria e albero a camme
55. Azzerare il comparatore.
56. Rilevare l’angolo di iniezione, Fbnom sulla targhet-

ta di identificazione del motore.
Rilevare l’alzata del’albero a camme, Vhnom nella
Tabella 1 dei Dati tecnici.
Riportare entrambi i valori nei calcoli 2.1 e 3.1 dei
Dati tecnici.
Esempio:
Fbnom = angolo di iniezione = 6,0°
Albero a camme =A
Vhnom = per corsa = 6,11
57. Ruotare l’albero motore nel normale senso di rota-

zione, fino a che il comparatore mostri (-) Vhnom.
Esempio:
7-6,11 = 0,89
Il comparatore è stato azzerato su un precarico
di 7 mm e quando mostra 0,89 nell’esempio, si è
raggiunto Vhnom.
58. A questo punto, si potrà rilevare sul goniometro il

valore (ad es. 354,5°) al quale la valvola di inie-
zione avrebbe dovuto aprire.
Esempio:
360-354,5 = 5,5
Riportare il valore nei calcoli 2.1 e 3.1 delle tabel-
le.
Esempio: FB eff = 5,5°
59. Rilevare, sulla pompa d’iniezione, la tolleranza di

fabbricazione della pompa, A e riportarla nel ”Cal-
colo 2.1” dei Dati tecnici.
Esempio: A/100 = 0,63 mm
62
60. Togliere l’utensile di misurazione con il compara-

tore.
Portare a termine i calcoli per la determinazione
dello spessore dei rasamenti con il ”Calcolo 2.2”
dei Dati tecnici.
N.B.!Non dimenticare di modificare il codice EP sulla
targhetta del motore.
61. Lasciar scivolare in sede lo spessore lungo un

cacciavite e nella punteria.
N.B.! Ripetere le procedure di misurazione dei punti
51-61 per ciascuna pompa di iniezione.
63
Pompa di iniezione, montaggio
62. Nel rimontaggio di pompe: disporre le punterie

esistenti con i relativi spessori.
63. IMPORTANTE! Ruotare il braccio della pompa

di iniezione nella posizione mediana.
64. Controllare che la camma della pompa di iniezio-

ne del cilindro in oggetto si trovi sul circolo base.
Ruotare il motore per mezzo dell’utensile 999
8681 o goniometro 999 8679.
NOTA! L’asta di comando deve essere bloccata nella
posizione di arresto con l’attrezzo 999 8682 oppure
999 8684.
65. Oliare leggermente gli O-ring della pompa di inie-

zione con il lubrificante 1141699 ed inserire la
pompa con cautela.
IMPORTANTE! Controllare che l’asta di tra-

smissione della pompa d’iniezione si trovi nella
scanalatura dell’asta di comando prima di pres-
sarlo in sede.
1. Asta di comando
2. Spessori per elemento pompa
3. Punteria per elemento pompa
66. Disporre correttamente la flangia della pompa,

con la smussatura rivolta verso il corpo della
pompa.
Oliare leggermente le viti e serrarle uniformemen-
te con una coppia di ................................... 5 Nm.
Sbloccare nuovamente le viti di .................... 60°.
64
67.Ruotare lentamente la pompa d’iniezione in senso

antiorario. Usare una chiave dinamometrica con
misuratore e bussola 11668403.
Terminare la rotazione quando la pompa ha raggiun-

to la sua posizione di arresto e la coppia è aumen-
tata di ........................................................... 1Nm.
Annotare la coppia indicata sulla chiave
dinamometrica, che è la coppia necessaria per ruo-
tare la pompa d’iniezione, ad es. 3,5 Nm.
Esempio: 3,5 + 1 = 4,5 Nm
68. Serrare le viti alla coppia di ............................ 60°

e poi alternativamente .................. 7, 10 e 30 Nm.
NOTA! Iniziare con la vite più distante dal volano.
NOTA! Dopo il montaggio di ciascuna pompa, control-
lare che l’asta di comando scorra facilmente.
Ripetere i punti soprastanti per ciascuna delle pompe.
69. Togliere il goniometro 999 8679 se precedente-

mente montato.
Lasciare montato l’utensile 999 8684.
Misurare la corsa dell’asta di comando con le

pompe di iniezione montate in sede.
70. Sbloccare la vite dell’utensile di misurazione e

scostarla dall’asta di comando; serrare la vite del-
l’utensile sulla posizione di misurazione.

sizione di arresto dell’asta di comando.
Esempio: 30,5 mm
65

sizione iniziale dell’asta di comando.
Esempio: 13,6 mm
Rimuovere l’utensile di misurazione.
La differenza tra la posizione iniziale e la posizione di

arresto è la corsa dell’asta di comando.
Corsa minima dell’asta di comando .............. 16,8 mm
Esempio:
Posizione d’arresto = 30,5 mm
Posizione di avvio = 13,6 mm
Corsa dell’asta di comando: 30,5 - 13,6 = 16,9 mm
Misurazione della dimensione x dell’asta

di comando.
73. Misurare la dimensione x dell’asta di comando
dalla superficie della piastra della distribuzione
alla posizione di arresto.
N.B.! La dimensione x va specificata sempre dopo la
sostituzione del basamento motore, dell’asta di co-
mando o della piastra della distribuzione.
Per quanto concerne il regolatore elettronico (EDC 4),
riportare il valore della dimensione x nella centralina.
NOTA! Quando si sostituisce l’asta di comando, ese-
guire sempre la taratura del regolatore. La registrazio-
ne deve essere eseguita solo da un tecnico specializ-
zato, su un banco di prova per regolatori.
Volano, montaggio
74. Posizionare in sede il volano e serrare a mano le
viti.
ATTENZIONE! Fare attenzione, il peso è di circa
55 kg (720-722).
75. Montare la campana del volano.

N.B.! Controllare che le boccole di guida siano corret-
tamente posizionate.
Serrare le viti come riportato di seguito:
Viti M12: ........................................... 99 ±10 Nm.
Viti M16: ......................................... 243 ±25 Nm.
NOTA! Usare gli utensili Torx E14 ed E20.
66
76. Montare il lamierato di copertura sulla campana

del volano.
77. Montare l’utensile di rotazione 999 8681 sul lato

volano.
78. Bloccare il volano con l’attrezzo 999 8681.

Serrare le viti alla coppia prescritta, vedere “Dati
tecnici”.
N.B.! vi sono diverse lunghezze di viti. Le viti posso-
no essere riutilizzate 5 volte.
Montare i tappi di plastica che bloccano le viti del vo-

lano.
79. Installare la puleggia e lo smorzatore di oscillazioni.

Serrare le viti come riportato di seguito.
N.B.! Usare come ritegno l’attrezzo 999 8681.
Coppia di serraggio iniziale: .................. 45 ±5 Nm.

1o angolo di serraggio: ..................................... 60°
2o angolo di serraggio: ..................................... 60°
N.B.! Usare l’utensile Torx E 20.

NOTA! Le viti possono essere riutilizzate 5 volte.
67
Guarnizione della testata dei cilindri

80. Determinare la guarnizione della testata.
Disporre rondelle distanziali (3) ed asta di misura-
zione 999 8678 (1) sulla superficie di tenuta del
monoblocco ed impostare il comparatore (2) su ”0”.
81. Portare il comparatore sopra il pistone, in corri-

spondenza dei punti di misurazione.
Rilevare ed annotare il valore indicato dal compa-
ratore, sulla posizione più alta del pistone, p.m.s.
N.B.! Tutti i pistoni vanno misurati in corrispondenza
del p.m.s. e in direzione dello spinotto.
NOTA! Fare attenzione ai punti di misurazione, perché

la superficie del pistone è a profilo sferico. Usare ad
esempio un righello di acciaio per trovare il punto più
alto (in direzione dello spinotto).
82. Confrontare il valore massimo annotato con la ta-

bella sottostante e determinare una guarnizione
testata adatta.
Altezza del pistone Marcatura della

guarnizione testa cilindri
0,28 – 0,53 mm 1 foro
0,54 – 0,63 mm 2 fori
0,64 – 0,75 mm 3 fori
68
83. Posizionare la guarnizione con le cifre orientate in

alto e con i fori di marcatura orientati verso il vola-
no.
N.B.! Le superfici di tenuta della testa cilindri e del pia-
no del basamento devono essere ben pulite ed esenti
da tracce di olio. Fare attenzione alle boccole di guida.
Testata dei cilindri con guidavalvola

84. Posizionare in sede la testa cilindri.
Oliare le viti della testata, lasciarle scolare e ser-
rarle leggermente.
N.B.! Le viti possono essere riutilizzate al massimo 5
volte, se è possibile determinare i loro numero di usi
precedenti. (Contrassegnare con un colpo di punzone
ogni riutilizzo).
85. Serrare le viti secondo la sequenza di serraggio

della testata, vedere ” Sequenza di serraggio viti
testata” in Dati tecnici.
Serrare le viti in tre fasi:

1a fase: .................................................... 50 Nm
2a fase: .................................................. 130 Nm
3a fase, serraggio angolare: ........................... 90°
86. Montare le aste secondo la marcatura eseguita

nello smontaggio.
69
87. Montare i ponti dei bilancieri secondo la marcatu-

ra dello smontaggio e disporli in linea con aste e
valvole.
88. Serrare le viti con .................................... 21 Nm.
89. Registrare il gioco valvole; vedere ”Gioco valvole,

1 2
controllo/registrazione”, nel capitolo Riparazione di
componenti.
Aspirazione ................................... 0,35 ±0,05 mm

Scarico ......................................... 0,55 ±0,05 mm
90. Rimuovere l’utensile di rotazione.
91. Montare il solenoide di arresto con un nuovo O-

ring. Montare il solenoide nella corretta posizione
con l’asta di comando nella posizione di arresto.
NOTA! Per motori con regolatore elettronico, montare

il tappo con un nuovo O-ring.
N.B.!Lubrificare leggermente con olio l’O-ring.
70
92. Serrare le viti alla coppia di ....................... 21 Nm.

NOTA! Non si applica a EDC 4 (regolatore elettroni-
co).
Collettore d’aspirazione
93. Montare il collettore di scarico con nuove guarni-
zioni.
Serrare le viti sul collettore
di aspirazione ...................................... 11 ±1 Nm.
Montaggio iniettori/ tubi di mandata

94. Disporre sull’iniettore una nuova tenuta in rame
(1) (con un poco di composto per alte temperatu-
re, 1161035) e montare in sede l’iniettore.
NOTA! Il collegamento del condotto di ritorno del car-
burante deve essere rivolto verso il lato scarico.
95. Montare i portainiettori (1) nella posizione corretta

e serrare leggermente le viti.
Usare l’utensile Torx E10 (2).
71
96. Montare un nuovo tubo di mandata con tenuta in

gomma. Usare l’utensile 885490.
Serrare a mano i dadi.
NOTA! Nel montaggio di tubi di mandata, i coni di te-
nuta devono adattarsi esattamente a pompa e
iniettori.
ATTENZIONE! Non è consentito piegare i
tubi di mandata. I tubi non devono essere
riutilizzati.
N.B.! I condotti si deformano in sede di serraggio e
tutti i condotti vanno serrati alla stessa coppia
dinamometrica.
Se i condotti vengono serrati a coppie diverse, i cilin-
dri possono essere sottoposti a carichi diversi.
Il riutilizzo dei condotti di mandata può compromettere
la potenza max del motore.
97. Serrare le viti dei portainiettori con una

coppia di ............................................. 19 ±2 Nm.
98.Serrare i dadi dei tubi di mandata in due fasi:

1. Serrare a 5 Nm
2. Serrare con 25 ±3,5 Nm.
99. Montare il tubo di recupero carburante ed inserirlo

attraverso la tenuta in gomma.
N.B.! I tubi di recupero dell’olio devono sempre essere
sostituiti.
100. Montare la valvola di by-pass con nuove tenute

in rame.
Serrare a ................................................ 30 Nm.
Coperchio delle valvole

101. Montare il coperchio delle valvole con una nuova
guarnizione.
N.B.!Controllare che le guarnizioni di gomma ingaggi-
no correttamente la scanalatura del coperchio delle
valvole.
102. Serrare le viti del coperchio delle

valvole a ........................................... 11 ±1 Nm.
72
Radiatore olio lubrificante

103. Montare il radiatore olio lubrificante con una guar-
nizione nuova.
Serrare le viti con .............................. 21 ±2 Nm.
Pompa liquido refrigerante

104. Montare gli O-ring sul tubo intermedio.
NOTA! Applicare un poco di lubrificante (art. no. 1 141
699) sugli O-ring per agevolare il montaggio.
105. Inserire il tubo intermedio nell’alloggiamento del

termostato e nella pompa del liquido refrigerante.
106. Montare l’O-ring nel corpo del termostato.
NOTA! Applicare un poco di lubrificante (art. no. 1 141

699) sugli O-ring per agevolare il montaggio.
73
107. Montare corpo liquido refrigerante/corpo termo-

stato usando una nuova guarnizione.
108. Serrare le viti in modo alternato a: ...... 21 ±2 Nm
1 Montaggio alternativo (a seconda della pompa li-

quido refrigerante montata):
109. Montare il tappo dell’asta di comando.
2 Applicare sigillante (1), 1161277 oppure 1161231,
e nuovi O-ring (2) sul corpo liquido refrigerante.
110. Montare corpo liquido refrigerante con pompa

liquido refrigerante.
Serrare le viti con ............................... 21 ±2 Nm
74
Pompa carburante
111. Montare la pompa carburante.
112. Montare i condotti del carburante.

Serrare le viti banjo con ......................... 34 Nm.
113. Oliare leggermente la guarnizione del filtro carbu-

rante. Avvitare il filtro a mano finché va a toccare
la superficie di tenuta. Avvitare di un ulteriore
mezzo giro, non di più.
114. Oliare leggermente la guarnizione del filtro olio.

Avvitare il filtro olio a mano finché va a toccare
la superficie di tenuta. Avvitare di un ulteriore
mezzo giro, non di più.
75
115. Montare un nuovo O-ring sul coperchio ed oliarlo

leggermente.
116. Montare il coperchio.
117. Serrare la vite alla coppia di ............ 21 ±2 Nm.
Regolatore di regime
118. Applicare pasta al silicone (1161231) nella sede
del coperchio.
Diametro dello spessore del
materiale di tenuta ..................... Ø 1,5 +0,5 mm.
N.B.! La superficie di tenuta deve essere esente da

olio e grassi.
76
119. Montare il regolatore di regime.

IMPORTANTE! Ogni regolatore è appositamente
predisposto per il motore in questione. Ciò signi-
fica che un regolatore non può essere trasferito e
neppure utilizzato su un altro motore.
Un regolatore impostato in modo errato può com-
promettere le caratteristiche specifiche del moto-
re, per quanto concerne le emissioni allo scarico
e le prestazioni.
Quando si richiede un regolatore come parte di
ricambio, specificare sempre nell’ordinazione il
tipo di motore, il numero di serie, il regime nomi-
nale (regime/min) e la dimensione x.
120. Serrare le viti Torx, nella sequenza 1-2-3-4-5.

Usare l’utensile Torx E 10.
Serrare la ....................................... 17 ±1,5 Nm.
NOTA! Per regolatori elettronici, la dimensione x va
programmata come parametro nella centralina. Un
regolatore elettronico non è unico, con una dimensio-
ne x calibrata.
121. Per quanto concerne i regolatori elettronici, tene-
re presente quanto segue per le 5 viti M8:
1-2 = 70 mm
3-5 = 55 mm
Serrare con ............................................. 24 Nm.
122. Montare il motorino di avviamento, se non è sta-

to fatto insieme alla piastra della distribuzione.
Serrare le viti a ...................................... 70 Nm.
123. Montare i cavo e le fascette di fissaggio.
77
124. Montare la ventilazione del basamento.
N.B.! Usare una chiave a brugola da 5 mm.
Asta livello olio

125. Apporre un nuovo O-ring e montare l’astina di li-
vello dell’olio.
126. Montare il tubo di uscita del liquido refrigerante

con una nuova guarnizione e tenuta.
Serrare le viti a ................................. 21 ±2 Nm.
Collettore di scarico
127. Montare il collettore di scarico con nuove guarni-
zioni.
La flangia della guarnizione deve essere rivolta
verso la testata.
Serrare i dadi del collettore di scarico con una
coppia di .......................................... 25 ±2,5 Nm
N.B.! Usare composto per alte temperature (1161035)
per le viti.
78
Alternatore
128. Montare l’attacco dell’alternatore e l’alternatore.
Montare la cinghia trapezoidale.
Regolare la posizione dell’alternatore premendolo
in direzione della freccia fino ad aver ottenuto la
corretta tensione della cinghia.
Serrare le viti a ...................................... 30 Nm.
N.B.!La tensione è corretta quando, premendo nel pun-

to intermedio tra le pulegge, la cinghia cede di circa 10
mm.
129. Disporre correttamente la cinghia e tenderla.

1. Premere la pompa carburante (1) in direzio
ne della freccia fino ad aver ottenuto la cor-
retta* tensione della cinghia.
2. Serrare le viti con .................... 21 ±2 Nm.
*NB! La tensione è corretta quando, premendo nel

punto intermedio tra le pulegge, la cinghia cede di cir-
ca 10 mm.
Controllo tensione cinghia, pompa refrigerante/

carburante
130. La tensione è corretta quando, premendo nel
punto intermedio tra le pulegge, la cinghia cede
di circa 10 mm.
Attacco motore
131. Montare l’attacco del motore.
Serrare con: ......................................... 260 Nm.
79
132. Rimontare supporto del filtro aria, filtro aria e

flessibile di ventilazione del basamento.
133. Togliere il motore dal supporto ruotante. Rimuo-

vere poi il fissaggio motore.
134. Montare il turbocompressore.
Tubo mandata olio/condotto ritorno olio

135. Montare il tubo di mandata dell’olio con una nuo-
va guarnizione.
136. Serrare le viti con: ........................... 21 +2 Nm.
80
137. Montare un nuovo O-ring sul condotto di ritorno.

Oliare leggermente.
138. Montare il condotto di ritorno dell’olio con una

nuova guarnizione.
139. Serrare le viti con: ........................... 21 +2 Nm.
140. Montare il giogo di bloccaggio.
81
Controlli e misurazioni Gruppo 21
Controlli e misurazioni
Monoblocco
TD/TAD720, 721, 722
TD/TAD520
Utensili speciali:
Estrattore per canna cilindro con supporti .................. 999 6645, 999 6395
Attrezzo per montaggio cuscinetti albero a camme .... 999 8695
Utensile di montaggio per boccole asta di comando ... 999 8696
Piastra di estrazione per canna cilindro ...................... 999 8675
Impugnatura standard ................................................ 999 2000
82
Gruppo 21 Controlli e misurazioni
1. Rimuovere i tappi a vite. Controllare che i canali

dell’olio siano liberi.
2. Pulire il monoblocco e controllare che non sia

danneggiato
3. Misurare con un micrometro di profondità la distan-

za tra la sede del collare della canna e la superfi-
cie di tenuta sul monoblocco. Misurare su più pun-
ti, per ogni cilindro.
Profondità max: ................................. 8,92+0,03 mm
0
NOTA! L’altezza del collare della canna o la sede non

possono essere nuovamente elaborate. Se necessa-
rio, sostituire la canna cilindro e il basamento.
4. Controllare il collare della canna e misurare l’al-

tezza della canna su più punti della circonferen-
za.
N.B.! Altezza minima del collare: ................. 9-0,02 mm
83
Albero motore, misurazione

Utensili speciali:
Comparatore a quadrante ............................. 998 9876
Cuscinetti di banco
1. Disporre l’albero motore sul supporto.
2. Schema per misurare il diametro dei supporti di

banco sui punti ”1” e ”2” dei piani ”a” e ”b”.
Diametro perno cuscinetto ................ 85,00-0,02 mm
Sottodimensione:
0,25 mm ........................................... 84,75-0.02 mm
0,50 mm ........................................... 84,50-0.02 mm
Limite di usura:
Ovalizzazione perno cuscinetto .............. 0,01 mm
Conicità .................................................. 0,01 mm
Semicuscinetti di banco
3. Montare i semicuscinetti nei cappelli di banco e
montare i cappelli nel monoblocco.
84
4. Misurare il diametro del cuscinetto di banco in

corrispondenza dei punti
“1” e “2” sui piani ”a” e “b.”
Diametro interno, Ø ......................... 85,03+0.036 mm
Sovradimensione:
0.25 mm ........................................ 84,78+0.036 mm
0.50 mm ........................................ 84,53+0.036 mm
Cuscinetto reggispinta
5. Impostare il comparatore su ...................... 38 mm.
6. N.B.! Prima della lavorazione dell’albero motore;

misurare la larghezza dei nuovi cuscinetti reggi-
spinta, vedere punto 8.
Misurare la larghezza del perno del supporto
assiale. (Usare un comparatore a quadrante per
misurazione “interna”)
Larghezza perno cuscinetto ............ 38,00+0,06 mm
Sovradimensione
0,40 mm .......................................... 38,40+0,06 mm
7. Misurare la larghezza dei perni dei cuscinetti reg-

gispinta dell’albero motore ed annotare la dimen-
sione ”a”.
Esempio
Dimensione ”a” = 38,02
8. Determinare i semireggispinta sul cappello del cu-

scinetto di banco. Misurare e annotare la larghez-
za, dimensione ”b”.
9. Determinare il gioco assiale.

Esempio:
Dimensione ”a” = 38,02 mm
Dimensione ”b” = 37,90 mm
”a” – ”b” = gioco assiale = 0,12 mm
Gioco assiale consentito = 0,10 – 0,30 mm
85
10. Misurare i perni di biella.

Diametro perno cuscinetto di biella . 68,00-0,02 mm
Sottodimensione:
0,25 mm ......................................... 67,75-0,02 mm
0,50 mm ......................................... 67,50-0,02 mm
Limite di usura:
Ovalizzazione perno cuscinetto di biella 0,01 mm
Conicità ................................................ 0,01 mm
11. Controllare la rettilineità dell’albero motore; servir-

si di un comparatore.
Eccentricità max del supporto centrale
520: ...................................................... 0,07 mm
720-722: ................................................ 0,10 mm
86
Bielle, misurazione
Utensili speciali:
Utensile di montaggio, boccola di biella ........ 999 8692
Boccola di biella
1. Impostare il comparatore su ..................... 42 mm.
2. Misurare la boccola della biella sui punti ”1” e ”2”

dei piani ”a” e ”b”.
Diametro interno della boccola: ........ 42,04+0,01 mm
Limite di usura: ..................................... 42,12 mm
3. Se viene superato il limite di usura, sostituire la

boccola.
Diametro del foro nella biella: ........... 45,50+0,02 mm
Diametro esterno della boccola: ....... 45,58+0,04 mm
4. Inserire a pressione la boccola portandola a filo

del pezzo per mezzo dell’utensile 999 8692.
N.B.! I fori per l’olio lubrificante della boccola e quelli
della biella devono essere allineati reciprocamente.
5. Dopo l’inserimento, eseguire un alesaggio di preci-

sione della boccola: ......................... 42,04+0,01 mm
87
6. Controllare che il cappello del cuscinetto si ac-
coppi con la biella in modo che le marcature nu-
meriche siano rivolte l’una verso l’altra e identi-
che.
N.B.! Accertarsi che i perni guida siano montati.
7. Montare il cappello del cuscinetto di biella. Serra-

re le viti secondo la specifica.
Coppia di serraggio iniziale: ........................ 30 Nm
N.B.! Solo nella misurazione.
8. Impostare il comparatore su ................... 72,5 mm.
9. Schema per la misurazione del diametro del cu-

scinetto di biella in corrispondenza dei punti “1” e
“2” sui piani “a” e “b.”
Diametro cuscinetto di biella: ........ 72,5 0+0,02 mm.
NOTA! Se i valori rilevati si discostano solo di poco,
nel montaggio di nuovi semicuscinetti devono essere
eseguite nuove misurazioni.
10. Rimuovere il cappello del cuscinetto biella e mon-

tare i nuovi semicuscinetti. Rimontare il cappello
del cuscinetto. Serrare le viti secondo le specifi-
che.
Coppia di serraggio iniziale: ........................ 30 Nm
N.B.! Solo nella misurazione.
11.Misurare i semicuscinetti sui punti ”1” e ”2” dei pia-

ni ”a” e ”b”.
Semicuscinetti di biella:
Diametro interno Ø ........................... 68.03+0.04 mm
Sovradimensione:
0.25 mm .......................................... 67.78+0.04 mm
0.50 mm .......................................... 67.53+0.04 mm
Limite di usura:
Gioco radiale cuscinetto di biella ............. 0,12 mm
NOTA! Se l’usura non supera le tolleranze dei cusci-

netti, in misura superiore a 0,015 mm, la biella può
essere riutilizzata. Se il valore limite viene superato,
sostituire la biella.
88
Se si sospetta che una delle bielle sia de-

formata o che non sia correttamente po-
sizionata in sede, controllare tutte le
bielle nell’apparecchiatura di controllo
specifica.
NOTA! Controllare le bielle senza i semicuscinetti.
12. Usare uno spinotto pistone per misurare la lineari-

tà della biella.
Tolleranza consentita a = 0,05 mm su una distan-
za (x) di 100 mm.
13. Usare uno spinotto pistone per misurare la distor-

sione della biella.
Tolleranza consentita a = 0,05 mm su una distan-
za (x) di 100 mm.
89
Pistone
Utensili speciali:
Pinze per segmenti elastici dei pistoni: ........ 998 5423
1. Rimuovere l’anello di bloccaggio. Estrarre lo spi-

notto.
2. Togliere i segmenti elastici usando la pinza per
segmenti 998 5423.
NOTA! Lavare e controllare il pistone e le sedi dei seg-
menti elastici.
90
3. Controllare l’apertura dei segmenti, vedere figura.

Nella misurazione, il segmento va spinto sotto il
punto di inversione inferiore per mezzo di un
pistone. Misurare l’apertura per mezzo di uno
spessimetro.
Limiti max di usura:
1a apertura segmento ................................... 0,8 mm
2a apertura segmento ................................... 2,5 mm
3a apertura segmento ................................. 1,15 mm
4. Pulire e controllare il pistone e le sedi dei segmenti.
Ordine e posizione dei segmenti elastici

5. Montare l’anello raschiaolio (c).
a)
6. Montare l’anello di compressione sottile (b) con la
scritta “Top” orientata verso la camera di combu-
stione.
7. Montare l’anello di compressione conico (a) con
la scritta “Top” orientata verso la camera di com-
bustione.
b)
c)
8. Montare i segmenti elastici secondo le istruzioni al

punto 5. Controllare che la sfalsatura tra le aper-
ture dei segmenti sia ..................................... 120°.
N.B! Il giunto della molla interna dell’anello raschiaolio
deve essere sfalsata di 180° rispetto all’apertura del
segmento.
9. Misurare il gioco dei segmenti elastici assialmente

con uno spessimetro.
Limiti di usura:
Segmento di compressione superiore “keystone”
(segmento di compressione conico)
Segmento di compressione inferiore ....... 0,17 mm
Anello raschiaolio .................................... 0,10 mm
91
10. Controllare l’eventuale usura dello spinotto.

Diametro spinotto: .............................. 42 -0,006 mm
Assemblaggio biella e pistone

N.B! L’apertura degli anelli di bloccaggio deve essere
rivolta verso la corona del pistone.
1. Disporre un anello di bloccaggio in posizione cor-
retta e montarlo.
2. Montare il pistone con la biella. Il simbolo del vola-

no sul pistone ed i perni guida (1) sulla biella devo-
no trovarsi sullo stesso lato.
3. Disporre l’altro anello di bloccaggio in posizione cor-

retta e montarlo.
92
Albero a camme
Utensili speciali:
Utensile di montaggio, cuscinetti albero
a camme ...................................................... 999 8695
Albero a camme e punterie, controllo

Controllare, con un regolo metallico (1), che la superfi-
cie di appoggio delle punterie sull’albero a camme sia
convessa o piana. Se la superficie è concava, sostitui-
re la punteria in questione.
Se la punteria è usurata in corrispondenza della super-
ficie di sollevamento, la punteria va sostituita. L’incavo
mostra che la punteria non ha ruotato.
Una striscia scura ai lati della superficie di contatto
mostra invece che la superficie non è usurata. È la
condizione degli alzavalvole che determina se sia ne-
cessario o meno un controllo dell’usura dell’albero a
camme.
Controllare che le superfici di sollevamento dell’albero

a camme e delle punterie non abbiano danni rilevanti
da vaiolatura. La vaiolatura può insorgere per varie
cause. I danni sono costituiti dal distacco di piccole
particole metalliche dalla superficie indurita. Punterie
ed alberi a camme che presentano danni da vaiolatura
di minima entità possono essere riutilizzati. I danni da
vaiolatura peggiorano raramente con il tempo.
Controllare che le sedi dei cuscinetti dell’albero a
camme e i profili delle camme non siano usurati in
modo anomalo. Le camme possono per esempio esse-
re usurate diagonalmente, o in senso assiale. Nei casi
di minore entità, questi danni possono essere riparati
mediante levigatura.
Se vengono riscontrati danni notevoli e usura consi-
stente, sostituire l’albero a camme.
NOTA! Se si sostituisce l’albero a camme, occorre so-
stituire anche tutte le punterie.
93
Regole principali, per la sostituzione

In condizioni normali di esercizio possono verificarsi
irregolarità sulla superficie delle camme. Ciò non signi-
fica che l’albero a camme va sostituito. Questi segni
non hanno un’influenza negativa sulle prestazioni del
motore, sulla sua durata e su quella dei suoi compo-
nenti.
Di seguito vengono mostrati esempi di usura accettabi-
le e, rispettivamente, di usura non accettabile.
Usura accettabile. Usura non accettabile.

Non occorre sostituire l’albero a camme. NOTA! Occorre sostituire l’albero a camme, con i ri-
spettivi bilancieri.
94
Cuscinetti dell’albero a camme,

controllo
Utensili speciali:
Attrezzo per montaggio cuscinetti albero
a camme ...................................................... 999 8695
1. Impostare il comparatore su ...................... 65 mm.
2. Procedura per misurare le boccole di supporto sui

punti “1” e ”2” dei piani “a” e ”b”.
3. Misurare le boccole, sostituendole se necessario.

Diametro interno:........................... 65,00+0,054 mm
Limite di usura: ................................... 65,08 mm
Cuscinetti dell’albero a camme,

sostituzione
4. Rimuovere i cuscinetti; possono essere estratti
da entrambe le direzioni.
Utilizzare l’utensile 999 8695.
999 8695
95
1) Boccola guida
2) Boccola di supporto
3) Boccola di compressione
5. Posizionare in sede il nuovo cuscinetto.

N.B.! Il cuscinetto più largo, 27 mm, deve essere posi-
zionato all’estremità del volano.
N.B! I fori dell’olio lubrificante devono corrispondere

alle canalizzazioni dell’olio, nelle sedi dei cuscinetti.
6. Montare i cuscinetti. Utilizzare l’utensile 999

8695.
999 8695
96
Testate cilindri
Utensili speciali:
Arco per valvole .......................................... 998 5468.
1. Disporre la testata su una morsa.
2. Rimuovere il semicono di ritegno valvola, la ron-

della, la molla della valvola e la valvola, serven-
dosi dell’attrezzo specifico 998 5468.
3. Rimuovere la tenuta dello stelo della valvola.
4. Pulire la testata e controllare che non presenti

danni.
5. Spostare leggermente verso il basso la valvola, in

modo che non risulti nella sede.
6. Misurare il gioco dello stelo della valvola nella

guida.
Limiti di usura:
Valvola di aspirazione .................................. 0,10 mm
Valvola di scarico ......................................... 0,13 mm
NOTA! La misurazione si effettua con una valvola
nuova. In caso di usura, sostituire il guidavalvola. I
guidavalvola di ricambio sono diversi da quelli montati
in produzione. Vedere figura.
97
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 2

senza bordo con bordo
O-ring
Bordo flangia
Nella versione recente la tenuta ad O-ring

è sostituita da una tenuta stelo valvola,
come da figura del tipo 2.
Produzione Ricambio
7. Controllare le valvole e misurarle.

A – Diametro stelo valvola: standard
Valvola di aspirazione ....................... 8,98 -0,015 mm
Valvola di scarico ............................. 8,96 -0,015 mm
B. – Spessore bordo valvola
Limiti di usura:
Valvola di aspirazione ............................... 2,1 mm
Valvola di scarico ..................................... 1,8 mm
C. – Diametro testa valvola:
Valvola di aspirazione ..................... 48,0 ±0,1 mm
Valvola di scarico ........................... 42,0 ±0,1 mm
8. Controllare i riporti sede valvola ed i limiti d’usura.

Limite di usura per larghezza sede valvola.
Valvola di aspirazione ............................... 2,8 mm
Valvola di scarico ..................................... 2,2 mm
98
9. Misurare la distanza tra il centro della testa della

valvola e la superficie di tenuta della testata.
Profondità della valvola nella testata:
Distanza tra testa valvola e piano testata:
Aspirazione/scarico ........................ max.1,5 mm
10. Misurare la lunghezza della molla della valvola,

con molla non sotto carico.
Usare un calibro a cursore.
Lunghezza senza carico,
standard .................................... 64,70 ±1,3 mm
11. Correggere l’angolo della sede con la fresa, per

smerigliare le valvole nella sede.
Angolo sede valvola Aspirazione Scarico
30° 45°
Larghezza sede valvola max.
Aspirazione Scarico
2,8 mm 2,2 mm
NOTA! Dopo la fresatura delle valvole, misurare nuo-
vamente la profondità della valvola nella testata.
12. Montare la tenuta dello stelo valvola (1).
13. Montare valvole, molle valvola e rondelle elasti-

che.
N.B.! Lubrificare con olio lo stelo delle valvole di aspi-
razione e di scarico. Pressare delicatamente in sede
le valvole, con un leggero movimento rotatorio. L’O-
ring (1) è molto sottile e può danneggiarsi facilmente.
14. Usando l’arco per valvole 998 5468, montare gli

arresti valvola.
99
Sedi valvole, sostituzione
(21405, 21406)Testata cilindri rimossa
1. Le sedi valvole vanno sostituite quando la dimen-

sione tra la testa della valvola e il piano della testa
cilindri supera il valore riportato nelle caratteristiche
tecniche, oppure quando non vi è una corretta tenu-
ta tra le parti. Max. 1,5 mm.
2. Smerigliare la testa di una vecchia valvola e

saldarla elettricamente alla sede. Usare una
saldatrice MAG oppure una saldatrice ad arco
convenzionale (con elettrodo inox).
IMPORTANTE! Coprire accuratamente tutte

le altre superfici della testa cilindri, per pro-
teggerle dalle scorie di saldatura.
3. Posizionare una bussola adatta sopra la valvola/

guidavalvola e battere delicatamente, per far usci-
re la sede valvola.
NOTA! Fare attenzione a non danneggiare la testa ci-
lindri.
4. Pulire accuratamente l’alloggiamento delle sedi e

controllare che non vi siano incrinature nella testa-
ta.
5. Misurare il diametro dell’alloggiamento della sede

valvola. Verificare se debba essere usata una
sede di dimensioni standard o di dimensione mag-
giorata. Alesare eventualmente l’alloggiamento del-
le sedi valvole. Vedere ”Dati Tecnici”.
6. Raffreddare la sede valvola in ghiaccio sintetico tra

-60°C e -70°C e riscaldare eventualmente la testa-
ta con acqua calda o in altro modo. Inserire a pres-
sione la sede della valvola con un mandrino.
N.B.!Girare la sede valvola con l’angolo sede verso
l’utensile.
100
Sedi valvole, smerigliatura

(21405, 21406)
N.B.! Come ricambi, le sedi valvole sono già elaborate
e non è pertanto necessario procedere alla
Min 2,1 mm smerigliatura delle stesse.
30° 1. Prima della smerigliatura delle sedi, occorre con-

29.5° trollare i guidavalvola e sostituirli se i limiti di usura
sono stati superati.
2. Nella rettifica delle sedi delle valvole non deve es-

sere asportato inutilmente materiale, ma solo
quanto basta affinché la sede assuma la forma
corretta e la testa della valvola poggi correttamen-
te.
Valvola di aspirazione
3. La sede valvola va smerigliata in modo che la mi-

Min 1,8 mm sura tra il piano della testata e la superficie della
45° testa della valvola corrisponda alle specifiche.
4. L’angolo della sede valvola va controllata con l’ap-

posito strumento dopo avere applicato sulla super-
ficie di appoggio della sede un sottile strato di ver-
44.5° nice di marcatura.
Valvola di scarico
Valvole, rettifica
(21401, 21402)
Angoli di tenuta delle valvole, vedere “Dati tecnici”.
N.B! Come ricambi, le valvole sono già lavorate e non è
A pertanto necessario procedere alla loro smerigliatura.
1. La superficie di tenuta deve essere smerigliata il

meno possibile, solo quanto basta a rimuovere i
danni.
2. Controllare la dimensione (A) sul bordo della testa
della valvola. Se la dimensione è inferiore del limi-
te di usura indicato nelle specifiche, la valvola
deve essere sostituita. Vedere “Dati Tecnici”.
Sostituire sempre valvole con stelo incurvato.
3. Controllare l’appoggio con marcature di pennarello.

Se la valvola non fa tenuta chiudendo, rettificare
ulteriormente la sede, non la valvola, poi
ricontrollare.
Dopo aver ottenuto un risultato soddisfacente dalla
rettifica, la valvola e la sede possono essere levi-
gate insieme con pasta abrasiva fine.
101
Ponte bilancieri
(21451, 21452)
Ponte bilancieri, scomposizione/controllo/ricom-

posizione
1. Scomporre il bilanciere e il ponte bilanciere.
2. Controllare l’usura:
1. Perni assiali
2. Vite di registrazione
3. Superficie di contatto del bilanciere
4. Diametro
Sostituire in caso di usura anomala.
3. Controllare che i canali dell’olio siano liberi.
4. Assemblare il bilanciere e il ponte bilanciere.

Montare gli anelli di bloccaggio.
102
Asta di comando
Controllare l’asta di comando

1. Controllare l’asta di comando e sostituire le parti
eventualmente danneggiate.
N.B.! Quando si sostituisce l’asta di regolazione,
eseguire sempre la taratura del regolatore. La regi-
strazione deve essere eseguita solo da un tecnico
specializzato, su un banco di prova per regolatori.
NOTA! Se è previsto il regolatore elettronico, immet-
tere la nuova dimensione x nella centralina.
Smontaggio
2. Staccare mediante foratura il perno di fermo del
manicotto guida e rimuoverlo.
N.B.! Nello smontaggio dell’asta di comando, sostitui-
re sempre il manicotto guida ed il perno di fermo.
103
3. Sequenza di montaggio:
1. Asta di comando
2. Molla di compressione
3. Rondella
4. Manicotto guida
5. Perno di fermo
4. Fare attenzione al senso di montaggio dell’asta di

comando in rapporto al manicotto guida.
5. Introdurre il perno di fermo, come da illustrazione.
6. Introdurre il perno di fermo quanto più possibile.
104
Boccole di guida dell’asta di regolazione
Utensili speciali:
Utensile di montaggio per boccole asta
di comando .................................................. 999 8696
Impugnatura standard .................................. 999 2000
1. Per motori 520/720-722, rimuovere il tappo ed

estrarre il manicotto guida dall’estremità anteriore.
Per motori 720-722, estrarre il manicotto guida
anche dall’estremità volano.
2. Disporre il manicotto guida sul mandrino di mon-

999 8696 taggio con la smussatura rivolta verso il basa-
mento.
3. Montare sul monoblocco l’utensile di montaggio

999 8696 insieme al mandrino e fissarlo con una
999 8696 vite.
105
4. Inserire il manicotto guida battendolo fino a quan-

999 8696 do il mandrino di montaggio corto 999 8696 entri
in contatto con il supporto.
5. Per motori 720-722, inserire il manicotto guida

dall’estremità volano. Ripetere la procedura so-
prastante. Usare il mandrino di montaggio più
lungo.
106
Gruppo 21 Riparazione di componenti
Riparazione di componenti
Gruppo 21 Motore
Corona di avviamento,
sostituzione
(21687)
1. Scaldare la nuova corona alla temperatura

max di 210°C
Utilizzare un forno o una saldatrice a gas.
Se viene usato un forno, iniziare con il disporre
la corona nel forno.
Se si usa una saldatrice a gas, la corona deve
essere riscaldata poco prima del montaggio.
2. Praticare un foro tra due denti

Usare una punta da 10 mm.
Praticare un foro alla profondità di 9 mm.
IMPORTANTE! Non forare il volano; esiste il ri-

schio di sbilanciamento.
107
Riparazione di componenti Gruppo 21
3. Rimuovere la corona di avviamento

Bloccare il volano in una morsa con ganasce
morbide.
Staccare la corona facendo forza con un cac-
ciavite. Se necessario, spezzare la corona in
corrispondenza del foro precedentemente prati-
cato.
Pulire le superfici di contatto sul volano.
4. Montare la nuova corona di avviamento

Controllare la temperatura.
Disporre in sede la corona in modo che tocchi
la flangia sul volano.
Se necessario, battere in sede la corona fino
alla posizione di fondo. Usare un mandrino di
ottone.
Lasciare che la corona si raffreddi.
108
Gioco valvole, controllo/regolazione

(21403)
Utensili speciali:
Utensile di rotazione, albero motore ............. 999 8676
Utensile di rotazione, volano ........................ 999 8681
N.B! Di norma, il gioco valvole va registrato a motore freddo, o dopo averlo fatto raffreddare almeno per 30 minuti.
Temperatura dell’olio< 80°C.
N.B! Il gioco valvole deve essere nella tolleranza maggiore quando viene sostituita la guarnizione della testata, e
nella tolleranza inferiore dopo 50 ore di esercizio.
1. Far ruotare l’albero del motore fino a quando le
valvole del cilindro 1 si sovrappongono.
N.B.! La sovrapposizione delle valvole significa che la

valvola di scarico è in via di chiusura e la valvola di
aspirazione è in via di apertura. In tale posizione nes-
suna delle aste bilanciere può essere fatta ruotare. (Il
cilindro no. 1 è quello più vicino al volano).
2. Regolare il gioco valvole di ciascun cilindro per

mezzo di uno spessimetro, secondo le marcature
nere.
Marcare con gesso il bilanciere su ogni valvola regi-
strata.
Gioco valvole di aspirazione ....... 0,35 ±0,05 mm

Gioco valvola di scarico: ............. 0,55 ±0,05 mm
109
3. Serrare il dado a .................................... 20 ±2 Nm.

Controllare nuovamente la registrazione delle val-
vole per mezzo dello spessimetro.
4. Far ruotare l’albero motore di un ulteriore giro

(360°).
Regolare il gioco valvole di ciascun cilindro per
mezzo di uno spessimetro, secondo le marcatu-
re nere.
Marcare con gesso il bilanciere su ogni valvola
registrata.
5. Serrare il dado a ................................... 20 ±2 Nm.

Controllare nuovamente la registrazione delle val-
vole per mezzo dello spessimetro.
6. Montare una nuova guarnizione del coperchio

valvole.
110
Tenuta albero motore, sostituzione (motore completo)

Utensili speciali:
Impugnatura standard, mandrini ................... 999 2000
Utensile di montaggio/smontaggio,
tenuta posteriore .......................................... 999 8672
Utensile di montaggio/smontaggio,
tenuta anteriore ............................................ 999 8673
(Piastra della distribuzione, estremità volano)
Tenuta posteriore albero motore,

sostituzione
(21671)
1. Rimuovere il volano.
N.B.! Il volano pesa circa 55 kg (720-722).
2. Rimuovere la tenuta dell’albero motore dalla pia-
stra della distribuzione per mezzo dell’utensile
999 8672.
3. Praticare due fori da 3,5 mm nella tenuta attra-
verso i fori predisposti sull’utensile.
NOTA! Profondità massima di foratura ............. 8 mm.
In alternativa:
Usare l’estrattore 885341 insieme al percussore 999
6400.
999 6400 885341
4. Avvitare due viti autofilettanti nei fori.

N.B.! Lunghezza massima viti ........................ 40 mm
5. Estrarre la tenuta per mezzo delle viti dell’utensi-
le.
111
6. Oliare leggermente il labbro della nuova tenuta e

disporla sull’utensile 999 6872 con il labbro rivolto
verso l’albero motore.
N.B! La tenuta è in origine installata in posizione 1, ve-

dere figura.
La posizione di montaggio (2) dell’utensile è per quan-
do l’albero motore ha una usura misurabile nella posi-
zione (1).
Usare un mandrino per inserire con cautela la tenuta
nella posizione desiderata.
112
Paraolio albero motore, anteriore (calotta anteriore), sostituzione

(21672)
1. Rimuovere puleggia albero motore e smorzatore
di vibrazioni (se presente).
2. Rimuovere la tenuta dell’albero motore dall’allog-
giamento anteriore per mezzo dell’utensile 999
8673.
Praticare due fori da 3,5 mm nella tenuta attra-
verso i fori predisposti sull’utensile.
NOTA! Profondità massima di foratura: ......... 7,5 mm
In alternativa:
Usare l’estrattore 885341 insieme al percussore 999
6400.
999 6400 885341
3. Avvitare due viti autofilettanti nei fori.

N.B.! Lunghezza massima viti: ..................... 32 mm.
4. Estrarre la tenuta per mezzo delle viti dell’utensi-

le.
113
5. Oliare leggermente il labbro della nuova tenuta e

disporla sull’utensile 999 8673. Il labbro della te-
nuta deve essere rivolto verso l’albero motore.
Usare l’impugnatura standard 999 2000 e mettere
la tenuta nella posizione corretta battendo legger-
mente.
N.B.! La tenuta è in origine installata in posizione 1,

vedere figura.
La posizione di montaggio (2) dell’utensile è per quan-
do l’albero motore ha una usura misurabile nella posi-
zione (1).
Usare un mandrino per inserire con cautela la tenuta
nella posizione desiderata.
114
Cinghie di trasmissione, registrazione e sostituzione

(26341)
IMPORTANTE! Controllare/tendere o sostituire le cinghie di trasmissione solo a motore fermo; rimontare le
loro protezioni.
N.B.! Sostituire le cinghie se sono imbrattate d’olio, usurate o comunque danneggiate.
N.B.! La tensione è corretta quando, premendo nel punto intermedio tra le pulegge, la cinghia cede di circa 10 mm.
Pompa refrigerante/carburante
Cinghie di trasmissione, registrazione
1. Allentare le viti (1 e 2).
2. Premere la pompa carburante (3) nella direzione
della freccia (A) fino ad aver ottenuto la corretta*
tensione della cinghia
3. Serrare nuovamente le viti (1 e 2).
Cinghie di trasmissione, sostituzione

1. Rimuovere la cinghia di trasmissione dell’alternato-
re, vedere “Alternatore”.
2. Allentare le viti (1 e 2).
3. Premere la pompa carburante (3) nella direzione
della freccia (B).
4. Rimuovere la vecchia cinghia, pulirla e controllare
le pulegge riguardo ad usura.
5. Montare la nuova cinghia.
6. Premere la pompa carburante nella direzione oppo-
sta a quella della freccia (A), fino ad aver ottenuto
la corretta* tensione della cinghia.
7. Serrare nuovamente le viti (1 e 2).
IMPORTANTE! Non serrare eccessivamente la

cinghia. Ciò può danneggiare il cuscinetto della
pompa carburante.
Alternatore
Cinghie di trasmissione, registrazione
1. Allentare le viti (1, 2 e 3).
2. Premere l’alternatore in direzione della freccia fino
ad aver ottenuto la corretta tensione della cinghia.
3. Serrare nuovamente le viti (1, 2 e 3).
Cinghie di trasmissione, sostituzione

1. Allentare le viti (1, 2 e 3).
2. Rimuovere la vecchia cinghia.
3. Montare la nuova cinghia.
4. Regolare la posizione del generatore fino ad aver
ottenuto la corretta tensione della cinghia.
5. Serrare nuovamente le viti (1, 2 e 3).
*NB! La tensione è corretta quando, premendo nel

punto intermedio tra le pulegge, la cinghia cede di cir-
ca 10 mm.
115
Gruppo 22 Impianto di lubrifi-

cazione
Valvola regolatrice di pressione
(22020)Utensili speciali:
Adattatore .................................................... 999 8674
Estrattore ..................................................... 999 6400
Rimozione
1. Praticare un foro Ø 6,7 mm (motori precedenti)

ed avvitare leggermente un maschio M8 o una
vite nella valvola.
2. Estrarre la valvola regolatrice di pressione con

l’utensile 999 6400 insieme all’adattatore 999
8674 e rimuoverla.
Montaggio
3. Applicare liquido bloccante (art. no. 1 161 351-0)
sulla nuova valvola.
4. Inserire la valvola regolatrice di pressione usando

un mandrino in ottone ............................. Ø20 mm.
116
Calotta anteriore, pompa dell’olio

(22111)
Utensili speciali:
Impugnatura standard .................................. 999 2000
Utensile di montaggio/smontaggio ................ 999 8673
Rimozione
1. Estrarre la tenuta dell’albero motore battendola
per mezzo di un mandrino.
117
2. Per pulire la calotta anteriore:

rimuovere la pompa dell’olio e la valvola regolatri-
ce di pressione.
3. Spingere verso il basso la molla di compressione
e rimuovere la rondella di arresto.
Togliere la molla e la valvola per il controllo.
Controllare anche la sede della valvola, nella ca-
lotta.
N.B.!Fare attenzione. La forza della molla della valvola
è molto alta. Per questa operazione occorre un com-
pressore per molle di elevata qualità.
4. Rimuovere il gruppo ingranaggi e controllare che

non presenti un’usura anomala.
Se necessario, montare un nuovo gruppo ingra-
naggi ed oliare leggermente.
Serrare le viti con: ................................... 8-9 Nm
Montaggio
5. Montare valvola regolatrice di pressione e molla.
6. Spingere in basso la molla di compressione e
montare la rondella di arresto della molla.
N.B.! Controllare che la rondella di arresto della molla
sia correttamente bloccata. Lubrificare con un sottile
strato di olio prima del montaggio.
7. Montare la tenuta albero motore con gli utensili

999 8673 e 999 2000 dopo il montaggio della ca-
lotta anteriore sul motore.
ATTENZIONE! Accertarsi di usare il corretto tipo

di pompa per il motore in oggetto. Le pompe non
sono identiche, per il motore 520 e per i motori
720-722. Vedere ”Catalogo parti di ricambio”.
118
Radiatore olio
Radiatore olio, controllo

(sostituzione)
(22311)
Controllo
1. Rimuovere i tappi a brugola (17 mm).
2. Rimuovere le viti cave a brugola (17 mm) che fer-
mano il radiatore olio.
3. Controllare tutte le parti.
Se si sospetta una crepa, collaudare a pressione
il radiatore olio (vedere sotto) e sostituirlo se ne-
cessario.
Sostituzione
4. Disporre il radiatore olio nel suo alloggiamento.
119
5. Montare una nuova rondella di alluminio sulla vite

a brugola cava. Usare liquido di bloccaggio
(1161053-2) sulla filettatura.
6. Serrare la vite banjo in due fasi:
Secondo serraggio: ................................. 160 Nm
7. Montare un nuovo O-ring sul tappo a brugola ed
oliarlo leggermente.
8. Serrare il tappo a: ..................................... 80 Nm
9. Montare il condotto di ritorno dell’olio con una
nuova guarnizione.
Radiatore olio, controllo perdite

(22312)
Utensili speciali:
Dispositivo per collaudo a pressione ............ 999 6662
Arco per radiatore ......................................... 999 6685
Tappo M26x1,5 ................................... art. no. 942352
Distanziale 30 mm ............................. art. no.1678297
N.B.!Al controllo, l’elemento del radiatore dell’olio deve essere quanto più asciutto possibile all’interno, perché gli
eventuali resti d’acqua possono fare da tenuta a un’eventuale lesione. Nell’elemento del radiatore non deve inoltre
penetrare acqua durante il controllo.
N.B.! Durante il controllo, evitare l’avviamento o l’arresto della ventola di raffreddamento o l’immissione e l’uscita
di aria nel locale di lavoro, poiché la variazione di pressione atmosferica del locale potrebbe essere erroneamente
interpretata come una perdita.
NOTA! L’elemento del radiatore dell’olio deve avere, al controllo, la stessa temperatura dell’ambiente di lavoro.
L’elemento del radiatore olio non deve essere riparato.
1. Montare un arco (2) sull’elemento radiatore (3)
come in figura. Controllare che faccia perfetta tenu-
ta.
2. Montare il tappo 942352 (1) sull’altro raccordo.
3. Collegare il dispositivo per collaudo a pressione.

4. Mettere l’elemento del radiatore olio in un reci-
piente con acqua.
5. Impostare una pressione pneumatica di 100 kPa.
Controllare se fuoriescano bolle d’aria dall’ele-
mento.
6. Aumentare la pressione a 500 kPa.
Lasciare stabile la pressione per 1 minuto.
La pressione non deve scendere.
N.B.! Se la pressione scende durante il controllo, so-
stituire l’elemento del radiatore olio.
120
Pressione olio lubrificante

(22002)
Utensili speciali:
Manometro ................................................... 999 6398
Raccordo ..................................................... 999 6066
Distanziale ........................................ art. no. 1678297
Alternativa:
Manometro elettrico ..................................... 999 8496
assieme al flessibile ..................................... 999 8493
1. Misurare la pressione olio lubrificante sul lato mo-

torino di avviamento del motore, come in figura,
per mezzo di manometro con raccordo e distanzia-
le.
Pressione olio min, motore caldo
e funzionante al regime minimo:
520 530-532: ................................ 90 kPa (0,9 bar)
720, 721, 722, 730-733: ............... 80 kPa (0,8 bar)
A regime di esercizio, vedere Dati Tecnici.
121
Gruppo 23 Impianto di ali-

mentazione
Pompa carburante
Utensili speciali:
Raccordo ............................... 999 6066
Manometro ............................ 999 6398
Vite banjo ..................... art. no. 180211
Rondella in rame ........... art. no. 969011
Alternativa:
Manometro elettrico ............... 999 8496
assieme al flessibile .............. 999 8493
Pressione di alimentazione carburante,

2 controllo.
(23315)
IMPORTANTE! Pulire accuratamente il raccor-
do e il flessibile prima di collegarli al sistema di
alimentazione. Gli iniettori sono delicati e posso-
no essere facilmente danneggiati dalle impurità.
1. Controllare la pompa carburante e sostituirla se ne-
cessario.
2. Misurare la pressione di alimentazione carburante a

monte (1) e a valle (2) del filtro carburante. Usare
manometro e raccordo assieme ad una vite banjo
(art. no.180211) e rondelle di rame nuove (art. no.
969011).
Pressione di alimentazione:
1) a valle della pompa: ................ 0,5 MPa / 5 bar
1 2) a valle del filtro:
a 1500 giri/min: ........................ 0,28 MPa / 2,8 bar
122
Pompa di iniezione, sostituzione

(23611)
Prima di montare la nuova pompa di iniezione: Vedere ”Pompa di iniezione, montaggio”
N.B.! Prima di procedere alla sostituzione della pompa di iniezione, controllare che le perdite di potenza siano ve-
ramente attribuibili alla pompa, e non a un condotto di mandata danneggiato. Controllare il diametro interno del
condotto. Deve essere di 1,8 mm per tutti i motori 520/720/721/722.
Quando si monta una nuova pompa d’iniezione occorre calcolare i rasamenti da mettere sotto di essa, in modo di
ottenere la corretta fasatura d’iniezione.
Osservare la sequenza di lavoro

sottoindicata:
1. Pulire accuratamente il motore, prima di rimuovere 13. Controllare che la punteria della pompa in oggetto
la calotta sopra il bilanciere, tra il condotto di aspi- si trovi sul circolo base dell’albero a camme.
razione e la calotta è di solito alloggiata molta
sporcizia. 14. Ruotare l’asta di trasmissione della pompa portan-
dola nella posizione intermedia, oliare gli O-ring
2. Rimuovere il tappo e montare l’utensile speciale della pompa e montare la pompa stessa.
999 8684. N.B.! Controllare che l’asta di trasmissione della pom-
pa entri correttamente nel recesso del comando carbu-
3. Disporre l’asta di comando sulla posizione di arre- rante, prima di spingere in basso la pompa.
sto.
15. Montare la flangia della pompa con lo smusso
4. Controllare che la punteria della pompa in oggetto orientato verso la pompa e serrare inizialmente le
si trovi sul circolo base dell’albero a camme. viti a ............................................................ 5 Nm
Allentare di un paio di giri le viti che fermano la Allentare quindi le viti di ................................ 60°.
pompa e battere con cautela su di essa per vede-
re se si sposti verso l’alto. 16. Ruotare lentamente la pompa d’iniezione in senso
N.B.! La pompa è caricata a molla, il che significa che antiorario per mezzo della bussola 11668403 e di
se la punteria non si trova sul cerchio di base, la forza una chiave dinamometrica.
esercitata dalla molla della pompa potrebbe danneggia- Annotare la coppia necessaria per ruotare la pom-
re la filettatura nel basamento motore quando si rimuo- pa d’iniezione; es. 3,5 Nm.
vono le viti. Terminare la rotazione quando la pompa ha rag-
giunto la sua posizione di arresto e la coppia è au-
5. Togliere il rasamento della punteria. Coprire il foro mentata di .................................................... 1Nm
per impedire che lo sporco penetri nel motore. Es. 3,5 + 1 = 4,5 Nm
6. Rilevare sulla targhetta del motore il codice EP 17. Serrare angolarmente le viti della flangia della
del cilindro in oggetto. Riportare il valore nel “Cal- pompa a ........................................................ 60°
colo 1, Dati tecnici”. Serrare poi alternativamente le viti, iniziando con
7. Rilevare, dalla Tabella 3, la corrispondente dimen- la vite più distante dal volano, a 7 Nm – 10 Nm –
sione di montaggio corretta Ek. Riportare il valore 30 Nm.
nel “Calcolo 1, Dati tecnici”. 18. Dopo l’installazione della pompa, rimuovere l’uten-
8. Rilevare, dalla Tabella 1, la lunghezza della pom- sile 999 8684 e controllare che l’asta di comando
pa, dimensione base, L0. Riportare il valore nel si muova liberamente.
”Calcolo 1, Dati tecnici”. 19. Serrare il condotto di mandata a due riprese:
9. Rilevare, sulla pompa d’iniezione, la tolleranza di 1 ................................................................. 5 Nm
fabbricazione della pompa, A. Riportare il valore 2 ........................................................ 25±3.5 Nm
A/100 nel ”Calcolo 1, Dati tecnici”. N.B.! Se il tubo di mandata è stato rimosso, esso va
10. Stabilire lo spessore teorico del rasamento, Ts, scartato e sostituito con uno nuovo.
secondo la formula Ts = Ek – (L0 + A/100). Vedere 20. Montare il coperchio punterie, con una nuova
“Calcolo 1, Dati tecnici”. guarnizione.
11. Rilevare, dalla Tabella 2, lo spessore reale del ra- Serrare le viti a ..................................... 11±1 Nm
samento Ss
12. Lasciare scorrere il rasamento, ed esempio lungo
un cacciavite.
N.B.! Usare un solo rasamento.
123
Gruppo 25 Impianto di aspirazione e di scarico

Pressione di sovralimentazione, controllo
(25502)
Utensili speciali:
Manometro ................................................... 999 6398
Raccordo ..................................................... 999 6066
Distanziale ........................................ art. no. 1678297
Alternativa:
Manometro elettrico ..................................... 999 8496
assieme al flessibile ..................................... 999 8493
1. Misurare la pressione di sovralimentazione per

mezzo di un manometro assieme a raccordo e di-
stanziale.
Per la pressione di sovralimentazione, vedere Dati
Tecnici.
124
Gruppo 26 Impianto di raffreddamento

Pompa dell’acqua, controllo/sostituzione
(26211)
Seguire le procedure sottostanti, a seconda di quale

corpo liquido refrigerante è montato sul motore.
Modello 1:
1. Rimuovere il corpo liquido refrigerante
2. Rimuovere la puleggia.
3. Controllare pompa liquido refrigerante e tenuta ri-
guardo a perdite, sostituire la pompa se necessa-
rio.
4. Montare la puleggia.
Serrare le viti alla coppia di ..................... 21 Nm.
5. Rimontare il corpo liquido refrigerante con una
nuova guarnizione.
Modello 2:
1. Staccare la pompa dal suo alloggiamento.
125
2. Rimuovere la puleggia.
3. Controllare pompa liquido refrigerante e tenuta ri-
guardo a perdite, sostituire la pompa se necessa-
rio. Controllare che il foro spia della tenuta albero
non sia ostruito.
4. Montare la puleggia.
Serrare le viti alla coppia di ........................ 21 Nm.
5. Montare la pompa del liquido refrigerante nell’al-

loggiamento con una nuova guarnizione.
126
Termostato
(26273)
Termostato, controllo
1. Premere e ruotare il termostato per estrarlo dal suo
alloggiamento.
2. Controllare il funzionamento del termostato e sosti-
tuirlo se necessario.
3. Premere in basso il termostato e ruotarlo nel suo
alloggiamento.
NOTA! Il giogo di bloccaggio deve fare presa
nell’alloggiamento del termostato.
Termostato, controllo funzionamento
1. Misurare la dimensione ”a” del termostato.

”a”= inizio apertura termostato ...................... 83°C
”b”= termostato completamente aperto ......... 95°C
2. Scaldare il termostato in acqua calda.

N.B.! Per rilevare l’esatta temperatura di apertura,
misurare quanto più vicino possibile al termostato
ma senza toccarlo. Cercare di mettere in movimento
l’acqua nel recipiente, per ottenere una ripartizione
uniforme della temperatura. La temperatura non deve
salire più di 1°C/min, altrimenti il tempo di apertura
verrà ritardato.
3. Misurare la dimensione ”b” del termostato.

Quando il termostato è completamente aperto, a
95°C, la differenza tra ”a” e ”b” deve essere alme-
no 8 mm.
”a”-”b”= min 8 mm.
127
Schema impianto elettrico Gruppo 30
Schemi elettrici
N.B! Gli schemi elettrici riprodotti in questa pagina e in quelle seguenti hanno solo funzione di esempi. I motori non
sono equipaggiati di impianto elettrico di fabbrica.
Schema elettrico (TD/TAD520, e 720 GE motori stadio 1)
1. Batteria 52. Contatto di avviamento Area conduttore
2. Interruttore generale 52a. Relè di avviamento 12V 24V
2 2
3. Motorino di avviamento 53. Pulsante di preregolazione A. 90 mm 70 mm
2 2
4. Alternatore ”Interlock” B. 10 mm 2,5 mm
2 2
8. Fusibile 54. Pulsante di arresto C. 2,5 mm 2,5 mm
2 2
10. Sensore pressione olio 57. Spia controllo carica D. 10 mm 6 mm
2 2
11. Sensore di temperatura/connettore 58. Manometro olio E. 6 mm 2,5 mm
2
motore 59. Termometro acqua Sezione non specificata 1 mm
14. Connettore pressione olio 61. Contaore
15. Sensore di temperatura/connettore 65. Contatto illuminazione strumenti
motore 66. Illuminazione strumenti
16. Relè 84. Relè tensione di mantenimento
17. Solenoide di arresto
18. Avvisatore acustico
46. Contatto per livello acqua (modelli
720)
128
Gruppo 30 Schema impianto elettrico
Schema elettrico (TD/TAD520, 720, 721, 722 VE motori stadio 1 con attivazione a
pulsante avvio/arresto)
1. Batteria 18. Spia preriscaldamento Area conduttore
2. Interruttore generale 19. Termostato regolatore 12V 24V
3. Motorino di avviamento 20. Regolatore avviamento a freddo A. 90 mm2 70 mm2
4. Alternatore 21. Magnete d’arresto B. 101) mm2 62) mm2
5. Strumento contaore 22. Avvisatore acustico C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusibile 23. Strumento temperatura acqua di raffreddamento D. 50 mm2 25 mm2
7. Pulsante di avviamento 24. Sensore/ termostato temperatura motore E. 6 mm2 25 mm2
8. Relè di avviamento 25. Spia allarme temperatura acqua di raffreddamento Sezione non specificata 15 mm2
1)
9. Relè corrente di mantenimento 26. Manometro pressione olio Per 6 cilindri = 16 mm2
2)
10. Spia controllo carica 3W 27. Sensore pressione/ pressostato olio lubrificante Per 6 cilindri = 10 mm2
11. Pulsante di arresto 28. Spia allarme pressione olio
12. Interruttore illuminazione strumenti 29. Spia allarme livello acqua di raffreddamento
13. Contagiri 30. Sensore livello acqua di raffreddamento
14. Illuminazione strumenti 31. Relè
15. Unità preriscaldamento 32. Diodo
16. Candelette 33. Pulsante alimentazione
17. Sensore regime
129
chiave)
1. Batteria 17. Regolatore avviamento a freddo Area conduttore

2. Interruttore generale 18. Magnete d’arresto 12V 24V
3. Motorino di avviamento 19. Avvisatore acustico A. 90 mm2 70 mm2
4. Alternatore 20. Strumento temperatura acqua di raffreddamento B. 101) mm2 62) mm2
5. Strumento contaore 21. Sensore/ termostato temperatura motore C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusibile 22. Spia allarme temperatura acqua di raffreddamento D. 50 mm2 25 mm2
2
7. Interruttore a chiave 23. Manometro pressione olio E. 6 mm 25 mm2
8. Relè di avviamento 24. Sensore pressione/ pressostato olio lubrificante Sezione non specificata 15 mm2
1)
9. Interruttore illuminazione strumenti 25. Spia allarme pressione olio Per 6 cilindri = 16 mm2
2)
10. Spia controllo carica 3W 26. Sensore di livello acqua di raffreddamento Per 6 cilindri = 10 mm2
11. Contagiri 27. Spia allarme livello acqua di raffreddamento
12. Illuminazione strumenti 28. Relè
13. Unità preriscaldamento 29. Diodo
14. Candelette 30. Sensore regime
15. Spia preriscaldamento
16. Termostato regolatore
130
Gruppo 30 Schema impianto elettrico
chiave)
1. Batteria 18. Termostato regolatore Area conduttore
2. Interruttore generale 19. Regolatore avviamento a freddo 12V 24V
3. Motorino di avviamento 20. Magnete d’arresto A. 90 mm2 70 mm2
4. Alternatore 21. Avvisatore acustico B. 16 mm2 16 mm2
5. Strumento contaore 22. Strumento temperatura acqua di raffreddamento C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusibile 23. Sensore/ termostato temperatura motore D. 50 mm2 25 mm2
7. Interruttore a chiave 24. Spia allarme temperatura acqua di raffreddamento E. 6 mm2 25 mm2
8. Relè di avviamento 25. Manometro pressione olio Sezione non specificata 15 mm2
9. Interruttore illuminazione strumenti 26. Spia allarme pressione olio
10. Spia controllo carica 3W 27. Sensore pressione/ pressostato olio lubrificante
11. Contagiri 28. Sensore di livello acqua di raffreddamento
12. Illuminazione strumenti 29. Spia allarme livello acqua di raffreddamento
13. Relè potenza 30. Relè
14. Bobina preriscaldamento 31. Pulsante di preregolazione
15. Unità preriscaldamento aria 32. Diodo
16. Spia preriscaldamento 33. Sensore regime
17. Resistenza di misurazione NTC
131
pulsante avvio/arresto)
1. Batteria 19. Spia preriscaldamento Area conduttore
2. Interruttore generale 20. Pulsante di preregolazione 12V 24V
3. Motorino di avviamento 21. Termostato regolatore A. 90 mm2 70 mm2
4. Alternatore 22. Regolatore avviamento a freddo B. 16 mm2 16 mm2
5. Strumento contaore 23. Magnete d’arresto C. 25 mm2 25 mm2
6. Fusibile 24. Avvisatore acustico D. 50 mm2 25 mm2
7. Pulsante di avviamento 25. Strumento temperatura acqua di raffreddamento E. 6 mm2 25 mm2
8. Relè di avviamento 26. Sensore/ termostato temperatura motore Sezione non specificata 15 mm2
9. Relè corrente di mantenimento 27. Spia allarme temperatura acqua di raffreddamento
10. Spia controllo carica 3W 28. Manometro pressione olio
11. Pulsante di arresto 29. Sensore pressione/ pressostato olio lubrificante
12. Interruttore illuminazione strumenti 30. Spia allarme pressione olio
13. Contagiri 31. Spia allarme livello acqua di raffreddamento
14. Illuminazione strumenti 32. Sensore livello acqua di raffreddamento
15. Relè potenza 33. Relè
16. Bobina preriscaldamento 34. Diodo
17. Unità preriscaldamento aria 35. Pulsante alimentazione
18. Resistenza di misurazione NTC
132
Indice alfabetico
Indice alfabetico
A I
Albero a camme, controllo e misurazione ................ 93 Impianto di lubrificazione ......................................... 16
Albero motore, misurazione ..................................... 84 Informazioni generali ................................................. 5
Alternatore, montaggio ............................................ 79 Ingranaggio intermedio regolatore, montaggio ......... 52
Asta di comando, controllo e misurazione .............. 103 Iniettori, controllo/taratura ....................................... 31
Asta di comando, montaggio ................................... 52 Iniettori, montaggio ................................................. 71
Astina livello olio, montaggio ................................... 78 Istruzioni per le riparazioni ........................................ 6
Attacco motore, montaggio ..................................... 79
Avvertenze di sicurezza ............................................ 2 L
B Liquido refrigerante .................................................. 22
Lubrificazione .......................................................... 22
Bielle, misurazione .................................................. 87
Boccole guida dell’asta di comando ....................... 105 M
Braccio di regolazione, misurazione ........................ 58
Misurazione dimensione x asta di comando. ........... 66
C Misurazione scarto di tolleranza, monoblocco. ........ 61
Misurazione scarto di tolleranza, punteria e
Calotta anteriore, con pompa dell’olio, montaggio .... 53 albero a camme ...................................................... 62
Calotta anteriore, pompa dell’olio, riparazione ......... 117 Monoblocco, controllo e misurazione ....................... 82
Canne dei cilindri, montaggio .................................. 59 Montaggio supporto motore ..................................... 34
Cinghie di trasmissione, registrazione e Motore, assemblaggio ............................................. 48
sostituzione ........................................................... 115 Motore, posizione componenti ................................. 14
Collettore di aspirazione, montaggio ........................ 71 Motore, smontaggio ................................................ 36
Collettore di scarico, montaggio .............................. 78
Complessivo turbo, rimozione ................................. 34 N
Controlli e misurazioni ............................................. 92
Numerazione dei cilindri .......................................... 13
Controlli e regolazioni .............................................. 30
Numero di serie del motore ..................................... 13
Coperchio valvole, montaggio ................................. 72
Coppie di serraggio ................................................. 23 P
Corona di avviamento, sostituzione ........................ 107
Cuscinetti dell’albero a camme, controllo Piastra della distribuzione, montaggio ..................... 53
e misurazione ......................................................... 95 Pistone completo di biella, montaggio ..................... 54
Pistone e biella, ricomposizione .............................. 92
D Pistone, controllo e misurazione ............................. 90
Pistoni e bielle, rimozione ....................................... 44
Dati tecnici .............................................................. 20
Pompa carburante, montaggio ................................. 75
Determinazione angolo di iniezione ......................... 61
Pompa dell’acqua, controllo/sostituzione ................ 125
Determinazione dell’angolo di iniezione, dello
Pompa di alimentazione, controllo della
spessore dei rasamenti e montaggio delle pompe
pressione di alimentazione ..................................... 122
d’iniezione ............................................................... 59
Pompa di iniezione, montaggio ................................ 64
Determinazione della dimensione di montaggio
Pompa di iniezione, sostituzione ............................ 128
corretta, Ek, e codice EP della pompa
Pompa liquido refrigerante, montaggio ..................... 73
d’iniezione ............................................................... 27
Pompa refrigerante/carburante, controllo tensione
Determinazione dello spessore dei rasamenti, per
cinghia .................................................................... 79
l’apertura della pompa d’iniezione ........................... 26
Posizione dei componenti, lato servizio ................... 15
Determinazione spessore rasamenti, per la
Posizione targhetta motore ...................................... 12
sostituzione della pompa d’iniezione ....................... 25
Pressione di sovralimentazione, controllo .............. 124
Dimensione x dell’asta di comando ......................... 66
Pressione olio lubrificante ...................................... 121
Disimpegno del motore ............................................ 33
Prova di compressione ............................................ 30
E R
Eccentrici/albero a camme, montaggio ................... 49
Radiatore olio lubrificante, montaggio ...................... 73
G Radiatore olio, controllo perdite .............................. 120
Radiatore olio, controllo/ sostituzione ..................... 119
Gioco valvole, controllo/regolazione ....................... 109 Regolatore di regime, montaggio ............................. 76
Guarnizione testa cilindri, montaggio ....................... 68 Ricomposizione, motore completo .......................... 48
Riparazione di componenti ..................................... 107
133
Indice alfabetico
S
Schemi elettrici ...................................................... 128
Scomposizione, motore completo ........................... 33
Sedi valvole, smerigliatura ..................................... 101
Sedi valvole, sostituzione ...................................... 100
Sequenza di serraggio viti testata ........................... 22
Sistema di alimentazione ........................................ 17
Sistema di raffreddamento ...................................... 19
Supporto bilanciere, controllo e misurazione .......... 102
Supporto motore, montaggio ................................... 34
T
Taratura dell’angolo di iniezione, Fb ......................... 18
Targhetta motore ..................................................... 12
Targhetta motore, posizione .................................... 12
Tenuta anteriore albero motore, sostituzione .......... 113
Tenuta posteriore albero motore, sostituzione ........ 111
Termostato, riparazione .......................................... 127
Testa cilindri con guide valvole, montaggio .............. 69
Testa cilindri, controllo e misurazione ...................... 97
Tubi di mandata carburante ..................................... 18
Tubo aspirazione olio/coppa dell’olio, montaggio ...... 56
Tubo di mandata, montaggio ................................... 71
U
Ubicazione dei componenti, lato motorino
di avviamento ......................................................... 14
Ugelli di raffreddamento pistoni, montaggio ............. 49
Utensili speciali ......................................................... 9
V
Valvola regolatrice di pressione .............................. 116
Valvole, rettifica ..................................................... 101
Volano, montaggio ................................................... 66
134
Annotazioni
Annotazioni
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
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135
Annotazioni
Annotazioni
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
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..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................................................
136
Modulo rapporto
Se avete commenti o raccomandazioni sul contenuto del presente manuale, siete

pregati di fotocopiare questa pagina, compilarla, possibilmetnte in inglese ed in-
viarla all’indirizo in calce.
Da: ................................................................................
......................................................................................
......................................................................................
......................................................................................
Riferimento alla pubblicazione: ..............................................................................................................................
Pubblicazione No: ............................................. Data di emissione: ....................................................................
Commenti/suggerimenti: .......................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................
Data: ...........................................................
Firma: ..........................................................
AB Volvo Penta
Customer Support
Dept. 42200
SE-405 08 Gothenburg
Sweden
7740926 Italian 06-2007

VOLVO TAD731GE Workshop Manual

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Manuale d’officina I

Gruppo 20-26 4(0)

TD520GE, TAD520GE, TD520VE,

Schema elettrico .................................................. 128

Accertarsi sempre in anticipo che esista lo spa-

© 2007 AB VOLVO PENTA

L’uso di ricambi nonoriginali comporta la

Istruzioni per le riparazioni

Serraggio angolare a coppia Sigillanti

NOTA! Loctite® è un marchio registrato della Loctite Corporation;

Usare guanti di gomma al cloroprene (guanti per il

trattamento di sostanze chimiche) e occhiali

885490 942352 999 0192 999 2000 999 6066

999 6662 999 6685 999 8007

999 8671 999 8672 999 8673

Attrezzo Denominazione - impiego

999 8674 999 8675 999 8676 999 8678

999 8679 999 8681 999 8682 999 8684

999 8685 999 8687 999 8692 999 8694

999 8695 999 8696 999 9179 11668403

Utensile Denominazione - impiego

Altre attrezzature specifiche

998 5423 998 5468 998 5471 998 6485

998 8539 998 9876 999 8493 999 8496

Utensile Denominazione - impiego

180211 969011 1678297

Utensile Denominazione - impiego

Posizione targhetta motore

L’altra targhetta viene fornita a parte, per essere mon-

Numero di serie del motore

Numerazione dei cilindri

Motore, posizione componenti

Lato motorino di avviamento

* Regolatore di regime (Heinzmann)

1 Connettore pressione olio

Taratura dell’angolo di iniezione, Fb

Tubi di mandata carburante

I condotti si deformano in sede di serraggio e

Se i condotti vengono serrati a coppie dinamo-

Il riutilizzo dei condotti di mandata può compro-

Se i condotti di mandata carburante sono stati

1 Raccordo liquido di raffred-

Denominazione tipo TD 520VE TAD 520VE

Designazione di tipo ................................................. TAD530GE TAD531GE TAD532GE

Denominazione tipo TD720GE TAD720GE

Denominazione tipo TAD721GE TAD722GE

Designazione di tipo ................................................. TAD730GE TAD731GE TAD732GE TAD733GE

Denominazione tipo TD720VE TAD720/721/722VE

Ordine di serraggio delle viti testa cilindri

Campana del volano

NOTA! Le viti della puleggia vanno sostituite dopo il riutilizzo di 3 volte.

Coperchio delle valvole

Gruppo 22 Impianto di lubrificazione Nm / serraggio angolare

Gruppo 23 Impianto di alimentazione

Gruppo 25 Sistemi di aspirazione e scarico

Gruppo 26 Sistema di raffreddamento

Calcolo spessore rasamenti, per sostituzione pompa d’iniezione

Calcolo 1 Spiegazione Fattore Es. TD/TAD 520/720/721/722

TAD720GE xxxxxxxxxx xxx A

Il valore di tolleranza A va diviso per 100, nei calcoli

4. Rilevare la dimensione standard della pompa d’iniezione, L0, dalla tabella 1.