204 MANEJO DE MATERIALES - TEXTO-comprimido PDF

204
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
Manejo de Materiales
para Ingenieros Industriales
Ingeniería Industrial
204
2018 Manejo de materiales para ingenieros industriales / [elaborado por]
Martha Elena Urbina. - - Caracas: UNA, [2018].
311 p. : il. ; 29 cm.
Ingeniería Industrial
1. Manejo de materiales. 2 . Ingenieria industrial. 3. Educación a

distancia - - Módulo de estudio. I. Universidad Nacional Abierta. II. Uribe,
Martha Elena.
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medio gráfico, audiovisual o computarizado, sin previa autorización escrita.
Universidad Nacional Abierta

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Registro de Publicaciones de la
Universidad Nacional Abierta
N° UNA - 18 - 6089
Autora: MSc. Martha Elena Urbina
(Especialista en Contenido)
INDICE
Pág.
Agradecimientos..................................................................................................................xv
Introducción ....................................................................................................................... 17
Modulo I: Manejo de materiales.......................................................................................... 21
Unidad 1. Conceptos generales del manejo de materiales.......................................... 23

1.1. Introducción ................................................................................................................ 25
1.2. Objetivo de la unidad .................................................................................................. 25
1.3. Historia del manejo de materiales .............................................................................. 25
1.4. Conceptos básicos del manejo de materiales ............................................................ 26
1.5. Objetivos del manejo de materiales ............................................................................ 29
1.6. Sistema de manejo de materiales .............................................................................. 32
1.6.1. Ecuación del manejo de materiales ......................................................................... 32
1.6.2. Filosofía del diseño del sistema de manejo de materiales ...................................... 33
1.6.3. Tipos de sistemas de manejo de materiales ........................................................... 34
Ejercicios de autoevaluación ............................................................................................. 35
Unidad 2: Aspectos relevantes del manejo de materiales ........................................... 37

2.1. Introducción ................................................................................................................ 39
2.3. Importancia del manejo de materiales ........................................................................ 39
Caso de estudio. Ejemplo 2.1.................................................................................................
2.4. Alcance del manejo de materiales .............................................................................. 42
2.5. El manejo de materiales y su relación con la ingeniería industrial.............................. 43
2.5.1. Control de producción .............................................................................................. 43
2.5.2. La distribución de planta .......................................................................................... 43
2.5.3. La productividad ...................................................................................................... 44
2.5.4. La seguridad industrial ............................................................................................. 45
2.6. El manejo de materiales y el rol del ingeniero industrial ............................................. 46
2.7. El problema de manejo de materiales ........................................................................ 47
2.7.1. Identificación del problema ...................................................................................... 47
2.7.2. Análisis y cuantificación del problema ..................................................................... 47
2.7.3. Selección y evaluación de alternativas .................................................................... 47
2.7.4. Selección del mejor método .................................................................................... 47
2.7.5. Implementación de la solución ................................................................................ 48
Caso estudio. Ejemplo 2.2.................................................................................................. 48
2.8. La cadena de suministro en el manejo de materiales................................................. 49
Unidad 3: Principios fundamentales .............................................................................. 55
3.1. Introducción ................................................................................................................ 57
3.3. Los principios del manejo de materiales ..................................................................... 57
Caso estudio. Ejemplo 3.1. ............................................................................................... 61
Módulo II. Clasificación de los materiales .......................................................................... 65

Unidad 4: Los materiales ................................................................................................ 67
4.1. Introducción ................................................................................................................ 69
4.3. Forma de los materiales ............................................................................................. 69
4.3.1. Materiales sólidos .................................................................................................... 69
4.3.2. Materiales líquidos ................................................................................................... 71
4.3.3. Materiales gaseosos ................................................................................................ 72
4.4. Características de los materiales ................................................................................ 73
Caso de estudio. Ejemplo 4.1............................................................................................. 80
4.4.1. Cantidad de material ................................................................................................ 81
Unidad 5: Envasado y embalaje de mercancías ........................................................... 83

5.1. Introducción ............................................................................................................... 85
5.3. Definiciones de envase ............................................................................................... 85
5.4. Funciones de envase .................................................................................................. 85
5.5. Tipos de envase .......................................................................................................... 86
5.6. Definiciones de embalaje ............................................................................................ 86
5.7. Tipos de embalaje ....................................................................................................... 86
5.8. Funciones del embalaje .............................................................................................. 87
Caso estudio. Ejemplo 5.1.................................................................................................. 87
5.8.1. Sistemas de embalaje ............................................................................................. 88
5.8.2. Embalaje con film stretch ......................................................................................... 88
Ejercicios de autoevaluación ........................................................................................... 100
Unidad 6: La carga ......................................................................................................... 103

6.1. Introducción .............................................................................................................. 105
6.2. Objetivo de la unidad ................................................................................................ 105
6.3. Definición de carga ................................................................................................... 105
6.4. Clasificación de carga................................................................................................ 106
6.4.1. Carga general ........................................................................................................ 106
6.4.1.1. Carga con embalaje ............................................................................................ 106
6.4.1.2. Carga suelta (no unitaria).................................................................................... 106
6.4.1.3. Carga unitaria ..................................................................................................... 106
6.4.1.3.1. Carga paletizada .............................................................................................. 107
6.4.1.3.2. Carga preeslingada ......................................................................................... 108
6.4.1.3.3. Carga contenerizada ....................................................................................... 109
Caso de estudio. Ejemplo 6.1............................................................................................111
6.4.2. Carga a granel ....................................................................................................... 112
6.4.3. Carga especial ....................................................................................................... 113
6.4.3.1. Carga pesada...................................................................................................... 113
6.4.3.2. Carga refrigerada ................................................................................................ 113
6.4.3.3. Carga peligrosa .................................................................................................. 113
6.4.3.4. Carga frágil ......................................................................................................... 113
Unidad 7: Paletización ................................................................................................... 117

7.1. Introducción .............................................................................................................. 119
7.3. Definición de paletización ......................................................................................... 119
9
7.4. Beneficios de la paletización .................................................................................... 120
7.5. Costos asociados a la paletización ........................................................................... 120
7.6. Definición de paleta .................................................................................................. 121
7.7. Tipo de paletas ......................................................................................................... 121
7.7.1. Por su destino ........................................................................................................ 121
7.7.2. Por su número de entradas ................................................................................... 122
7.7.3. Por su piso y cubiertas .......................................................................................... 122
7.7.4. De acuerdo a su manipulación .............................................................................. 123
7.8. Tamaños más comunes de paletas .......................................................................... 123
7.9. Paletas cuadradas estándar ..................................................................................... 123
7.10. Paletas rectangulares estándar .............................................................................. 124
Caso de estudio. Ejemplo 7.1........................................................................................... 124
Módulo III: Equipos para el manejo de materiales............................................................ 129

Unidad 8: Clasificación de los equipos de manejo de materiales............................. 131
8.1. Introducción .............................................................................................................. 133
8.3. Criterios para la selección de los equipos de manejo de materiales..............................133
8.3.1. Factores técnicos ................................................................................................... 133
8.3.2. Factores económicos, financieros y legales .......................................................... 134
8.3.3. Factores de seguridad ........................................................................................... 134
8.3.4. Incidencia ambiental .............................................................................................. 134
8.4. Clasificación y descripción de los equipos para el manejo de materiales ................ 134
8.4.1. Los aspectos a considerar para realizar una acertada selección de equipos de
manejo de materiales .......................................................................................................135
8.5. Equipos auxiliares ..................................................................................................... 136
8.5.1. Ventajas de los equipos auxiliares.......................................................................... 137
8.5.2. Carretillas ............................................................................................................... 137
8.5.3. Carretillas de una rueda ........................................................................................ 137
8.5.4. Carretillas con dos ruedas ..................................................................................... 138
8.5.5. Carretillas zorras manuales ................................................................................... 138
8.5.6. Carretillas eléctricas .............................................................................................. 140
10
8.5.7. Carretillas eléctricas de elevación mástil ............................................................... 141
8.5.8. Carretillas eléctricas auto-portado.......................................................................... 141
8.5.9. Carretillas eléctricas con conductor ....................................................................... 142
8.5.10. Apiladoras para almacén ................................................................................... 142
8.5.11. Vehículos Guiados Automáticamente (VGA) ....................................................... 143
8.5.11.1. Aplicaciones del VGA ........................................................................................ 144
8.5.11.2. Transportadora de remolque.............................................................................. 145
8.5.12. Montacargas ........................................................................................................145
8.6. Robot ........................................................................................................................ 148
8.6.1. Robots con control por computación ..................................................................... 149
8.6.2. Micro-Robots.......................................................................................................... 149
8.7. Equipos para movimientos horizontales ................................................................... 149
8.7.1. Bandas transportadoras ........................................................................................ 150
8.7.2. Transportadores de correas ................................................................................... 153
8.7.2.1. Transportadores de correa plana ........................................................................ 153
8.7.2.2. Transportadores de correa telescópica............................................................... 153
8.7.2.3. Transportadores de correa magnética ................................................................ 154
8.7.3. Transportadores de rodillos ................................................................................... 154
8.7.4. Transportadores de ruedas..................................................................................... 155
8.7.5. Transportadores de tablillas ................................................................................... 155
8.7.6. Transportador aéreo por cadena ........................................................................... 156
8.7.7. Transportadores de placas .................................................................................... 156
8.7.8. Transportadores de cadena ................................................................................... 157
8.7.9. Transportadores de canaleta.................................................................................. 158
8.7.9.1. Transportadores de tornillos (sin fin)................................................................... 159
8.7.9.2. Canaleta neumática ............................................................................................ 160
8.8. Equipos para movimientos verticales ...................................................................... 161
8.8.1. Elevadores de cangilones ...................................................................................... 162
8.8.2. Transportadores de canal con rodillos.................................................................... 163
8.8.3. Transportador de tobogán por gravedad................................................................ 164
8.8.4. Polipasto ............................................................................................................... 164
8.8.5. Grúas ..................................................................................................................... 166
8.8.5.1. Grúas fijas ........................................................................................................... 166
11
8.8.5.1.1. Grúa de consola .............................................................................................. 166
8.8.5.1.2. Grúas torres .................................................................................................... 168
8.8.5.2. Grúas movibles ................................................................................................... 169
8.8.5.2.1. Grúas puentes ................................................................................................. 169
8.8.5.2.2. Grúas pórtico ................................................................................................... 169
8.8.5.3. Grúas especiales ................................................................................................ 171
8.8.5.3.1. Grúas para carga y descarga de contenedores del barco................................ 171
8.8.5.3.2. Grúas portacontenedores ................................................................................ 172
8.8.5.3.3. Grúas para materiales a granel ....................................................................... 173
8.8.5.3.4. Grúas para cargas generales........................................................................... 173
8.8.6. Ascensores ............................................................................................................ 174
8.8.6.1. Ascensores hidráulicos ...................................................................................... 175
8.8.6.2. Ascensores eléctricos ......................................................................................... 176
8.8.6.2.1. Elementos de un ascensor eléctrico ................................................................ 177
8.8.7. Teleféricos .............................................................................................................. 179
8.8.7.1. Componentes del teleférico ................................................................................ 179
8.8.7.2. Teleféricos de pasajeros ..................................................................................... 180
8.8.7.3. Ventajas y desventajas del teleférico .................................................................. 181
8.8.7.3.1. Ventajas .......................................................................................................... 181
8.8.7.3.2. Desventajas ....................................................................................................182
8.8.7.4. Teleféricos de carga ............................................................................................ 182
8.8.8. Sistemas neumáticos ............................................................................................. 182
8.8.8.1. Sistemas neumáticos por presión positiva ......................................................... 184
8.8.8.2. Sistemas neumáticos por aspiración .................................................................. 184
8.8.9. Equipos para transporte ........................................................................................ 185
8.8.9.1. Autobuses ........................................................................................................... 185
8.8.9.2. Camiones ............................................................................................................ 186
8.8.9.3. Ferrocarriles ........................................................................................................ 186
8.8.10. Equipos especiales para transporte terrestre....................................................... 189
8.8.11. Transporte fluvial .................................................................................................. 192
8.8.12. Transporte aéreo ................................................................................................. 194
Ejercicios de autoevaluación .......................................................................................... 203
Unidad 9: Sistema de almacenamiento ....................................................................... 209
9.1. Introducción .............................................................................................................. 211
9.3. Sistema de almacenamiento .................................................................................... 211
9.4. Concepto de almacenamiento .................................................................................. 212
9.5. Necesidad de almacenaje ........................................................................................ 213
9.6. Razones para almacenar ......................................................................................... 213
9.7. Funciones del almacén ............................................................................................. 215
9.8. Aplicación de la clasificación ABC en los almacenes ............................................... 217
9.9. Tipos de almacenes ................................................................................................. 218
9.10. Equipos utilizados en el almacenamiento ............................................................... 220
9.10.1. Equipo manual ..................................................................................................... 221
9.10.2. Equipo asistido con motor ................................................................................... 221
9.10.3. Equipos totalmente mecanizado .......................................................................... 221
9.11. Consideraciones para el diseño del almacén ......................................................... 221
9.11.1. Capacidad ............................................................................................................ 221
9.11.2. Ubicación ............................................................................................................. 222
9.11.3. Características del edificio ................................................................................... 222
9.11.4. La distribución del almacén ................................................................................. 223
9.11.4.1. El layout de almacenes ..................................................................................... 226
9.11.5. Almacenamiento por estanterías ......................................................................... 233
9.11.5.1. Almacenamiento en bloques ............................................................................. 234
9.11.5.2. Almacenamiento convencional ......................................................................... 236
9.11.5.3. Almacenamiento compacto (drive-in y drive-through)........................................ 239
9.11.5.4. Almacenamiento dinámico ................................................................................ 242
9.11.5.5. Almacenamiento móviles .................................................................................. 244
9.11.5.6. Almacenamiento cantiléver................................................................................ 246
9.11.5.7. Almacenamiento automático ............................................................................. 249
9.11.5.8. Almacenamiento para pedido (picking) dinámico ............................................. 252
Caso estudio. Ejemplo 9.4................................................................................................ 253
9.11.5.9. Almacenamiento para pedido manual (hombre a producto).............................. 255
13
9.12. Tipos de costos ....................................................................................................... 256
9.12.1. Costos de infraestructura ..................................................................................... 256
9.12.2. Costos de gestión ................................................................................................ 257
9.12.3. Costos de ruptura o de demanda insatisfecha .................................................... 257
9.12.4. Costos de operación ............................................................................................ 257
9.12.5. Costos de adquisición .......................................................................................... 259
9.12.6. Factores relevantes para la definición de las tarifas de almacenamiento ........... 259
Unidad 10: Aplicación de la investigación de operaciones a los sistemas

de manejo de materiales................................................................................................269
10.1. Introducción ............................................................................................................ 271
10.2. Objetivo de la unidad .............................................................................................. 271
10.3. Aplicación de la investigación de operaciones a los problemas de manejo de
materiales ........................................................................................................................ 271
10.3.1. Modelo de programación lineal ............................................................................ 272

10.3.2. Modelos de líneas de espera ............................................................................... 278
10.3.2.1. Colas de Poisson .............................................................................................. 280
10.3.3. Modelos de simulación ........................................................................................ 291
10.3.3.1. Software de simulación ..................................................................................... 295
Bibliografía de referencia ................................................................................................. 305
AGRADECIMIENTOS
Este libro es el producto del esfuerzo y la colaboración de muchos, quienes contribuyeron

de una manera u otra, con su valiosa experiencia y retroalimentación, elementos
fundamentales para la edición de este texto de Manejo de Materiales para Ingenieros
Industriales. Es por ello que quisiera expresar mis agradecimientos por lo mucho que he
aprendido de la colaboración recibida de:
Ing. Ezequiel Gómez, Profesor asociado de la Universidad de Carabobo (UC) en la

escuela de Ingeniería Industrial, Master en ciencias, mención administración de negocios
(UC). Administra la cátedra de Manejo de Materiales y Distribución de Plantas, en pregrado
y postgrado de ingeniería de la UC.
Ing. José Manuel Triana R, Profesor agregado a dedicación exclusiva de la Universidad

Nacional Abierta (UNA) en la carrera Ingeniería Industrial a nivel de pregrado y postgrado,
Master en ciencias, mención administración de negocios (UC), especialidad en telemática
e informática para la Educación a Distancia (UNA). Desempeñó los cargos de director
del Instituto Universitario de Tecnología (IUTI) y de gerente en las empresas Hidromex
Venezolana e Industrias Metalmecánicas FORUM, S.A.
Ing. Jorge Castro, es Profesor de Manejo de Materiales y Distribución de Plantas en la

carrera Ingeniería Industrial de la Universidad Tecnológica Nacional en Argentina. Además,
es académico en Transporte y Logística para Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional
de la Matanza. Es especialista en Docencia Universitaria. Desarrolló actividades en grandes
empresas y multinacionales en proyectos de Ingeniería en Argentina.
Mi esposo Ing. Momcilo Krstic, experto en diseño, construcción y puesta en marcha de

equipos de manejo de materiales. Trabajó en empresas extranjeras ubicadas en Alemania,
Australia, África y Suiza. Igualmente en empresas como Interalumina, Puerto Ordaz,
Bauxiven. Los Pijiuaos, Minas de Bauxistas, DitHarris, Inelectra, Silboca, Gleason, A&AT,
Teleférico de Mérida.
Ing. Ricardo D. Valiente, egresado de la Universidad Nacional Abierta, carrera Ingeniería

Industrial, actualmente se desempeña como jefe de almacén en la empresa Coca-Cola-
FEMSA- Barquisimeto.
Dra. Amaya Aguirre Zarategui, Licenciada en Derecho (UCV), con postgrado en derecho
laboral de la Universidad Santa María, experta en la trascripción y diagramación del libro.
XV
15
ACERCA DEL AUTOR
Martha E. Urbina, Profesor asociado a dedicación exclusiva en la Universidad Nacional

Abierta (UNA), administra la asignatura Manejo de Materiales desde hace 20 años en la
carrera Ingeniería Industrial. Posee el grado de Ingeniero Industrial de la Universidad de
Carabobo (UC), Magíster en Investigación de Operaciones (UCV), certificado DEA como
Suficiencia Investigadora en la Universidad Valladolid de España en el doctorado en economía
y administración de empresas, tesis en proceso. Se desempeñó como coordinadora de
la Carrera de Ingeniería Industrial en la UNA. Ha escrito varios artículos relacionados
con la Ingeniería Industrial, ha participado como exponente en eventos internacionales,
organización UNESCO - UCV. Ha realizado numerosos cursos de mejoramiento profesional
en el ámbito de la gerencia, producción y en Educación a Distancia. Actualmente recibió
del Ministerio de Ciencia y tecnología, la acreditación de Profesor Investigador- A, en el
Programa de Estímulo a la Investigación.
INTRODUCCIÓN
El manejo de materiales tiene que ver con el movimiento, cantidad, espacio y tiempo
de estos desde la recepción, durante el proceso de fabricación y almacenaje, hasta el
embarque del producto terminado. De manera más amplia, se considera que el manejo y
la distribución son un solo sistema global. Este punto de vista toma en consideración todas
las actividades de manejo involucradas en el movimiento de materiales, desde todas las
fuentes de abastecimiento, a través de las diversas operaciones de las plantas y almacenes
centrales, hasta la red de distribución al cliente. El manejo de materiales está presente en
las operaciones industriales, así como también en empresas de servicios.
Las actividades relacionadas con el flujo de los materiales pueden realizarse de

forma separadas o bien como un sistema integrado. Los expertos están de acuerdo en
que las actividades de manejo de materiales se consideran como un sistema global. Para,
los ingenieros industriales, el manejo de materiales representa la integración eficiente de
los trabajadores, del sistema de control de flujo de materiales y equipos, así como del
movimiento de materiales. Ahora bien, las aplicaciones del manejo de materiales deben
tomar en cuenta los costos de operación y el flujo de materiales en los procesos industriales.
La función de manejo de materiales es frecuentemente clasificada como una división

del amplio campo de la ingeniería industrial, por cuanto está relacionado con: la ingeniería
de procesos, el diseño del proceso de fabricación; la ingeniería de métodos, el diseño de
lugares de trabajo individuales, los métodos que usa el operario y las interrelaciones; las
normas de trabajo, para medir y evaluar la distribución en planta para el desarrollo del
patrón de flujo.
Al respecto, la función del ingeniero industrial es determinante en el análisis de manejo

y control de materiales, en la que requiere conocer los cuatro factores elementales para
tomar decisiones en el sistema de manejo de materiales como son: tipo de producción, los
productos, tipo de instalación y los costos operativos, ya que éstos le facilitarán elevar la
eficiencia en su área de trabajo, y le dará un mejor control sobre cada producto.
En este orden de ideas, la autora de este libro tiene como propósito orientar la formación
del ingeniero industrial en el área del manejo de materiales, en cuanto al conocimiento
sobre los materiales (líquido, sólido y gas) que se usan frecuentemente en los diferentes
procesos de producción, al conocimiento de los equipos existentes (terrestre, aéreo y
marítimo) del mercado nacional e internacional y la ampliación del horizonte del concepto
para recomendar los equipos apropiados de manejo de materiales en su proyecto. Ahora
bien, esto no está orientado al conocimiento, la construcción y cálculos de los detalles
de los equipos que deberían utilizarse en el proyecto de manejo de materiales que es la
formación de ingenieros mecánicos, civiles y eléctricos.
Como se puede ver, este libro está organizado en tres módulos y diez unidades, para
profundizar la compresión a lo largo del mismo. Igualmente, mediante el uso de iconos
(que se ilustran a continuación) la autora orienta la metodología en cada momento del
aprendizaje que el estudiante de ingeniería industrial debe seguir.
17
Íconos a ser empleados en el material instruccional
ÍCONO SIGNIFICADO
OBJETIVO: indica la finalidad de la unidad, que es lo que se quiere lograr

con el estudio de la misma.
AMPLIACIÓN DE CONOCIMIENTOS: está dirigido al estudiante que

8 desea profundizar más en sus conocimientos en determinado tema.
CONSULTA EN OTROS LIBROS: se refiere a un llamado a consulta en

libros que no figuran como textos de carácter obligatorio para el curso.
CONSULTA EN LA WEB: indica referencias a páginas Web.
CASO DE ESTUDIO: es la exposición de una situación muy similar a la

realidad a la cual se le dará solución.
EJEMPLO: es la exposición de un caso alusivo al tema en cuestión y su

resolución.
EJERCICIOS Y ACTIVIDADES PROPUESTAS: son ejercicios o

actividades sugeridas a manera de práctica sobre algún tema de la
unidad.
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN: ejercicios que debe realizar
el estudiante y posteriormente verificar contra los resultados aquí
presentados.
RESPUESTA A LOS EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN: presenta la
clave de respuestas a los ejercicios de autoevaluación, de manera que
puedas reforzar tus conocimientos o corregir cualquier error.
Por otra parte, este libro procura proporcionar al estudiante una secuencia de
orientaciones al curso de Manejo de Materiales a través de los diferentes temas, en razón
de que pueda comprender los conceptos teóricos que le señalen, las diferencias y selección
más adecuadas de las maquinarias y equipos sometidos al manejo de materiales dentro de
una industria, facilitando de esta manera el aprendizaje global en dicha área.
Finalmente, se le ofrece al estudiante de ingeniería industrial algunos casos de estudios

en cada unidad, con el objeto de que lo ayude a la adquisición de destrezas para resolver los
problemas de manejo de materiales. Igualmente, se le da una serie de ejercicios resueltos,
ejemplos propuestos, ejercicios de autoevaluación y preguntas para el razonamiento, cuya
lectura y comprensión, ayudará al estudiante en el proceso de aprendizaje.
19
MÓDULO I
MANEJO DE MATERIALES
Objetivo: Presentar la historia, conceptos básicos y objetivos del manejo de materiales,

los sistemas, importancia, alcance, problemas y principios del manejo de materiales en una
empresa de manufactura y/o servicio.
21
Estructura del Módulo
Unidad 1 Objetivo: Explicar la historia, conceptos

básicos, objetivos y sistemas de manejo
de materiales.
Unidad 2 Objetivo: Explicar la importancia, alcance,

relación con la Ingeniería Industrial y el rol
del ingeniero en la solución del problema
de manejo de materiales en el proceso
eficiente de producción de una empresa.
Unidad 3 Objetivo: Diferenciar los principios básicos
para el análisis de los sistemas del manejo
de materiales.
22
UNIDAD 1
CONCEPTOS GENERALES DEL MANEJO DE MATERIALES
23
UNIDAD 1
CONCEPTOS GENERALES DEL MANEJO DE MATERIALES
1.1. Introducción
En esta unidad usted efectuará una revisión de la historia, conceptos, objetivos del
sistema del manejo de materiales, para destacar la importancia que éstos ejercen sobre
todas las operaciones donde hay que mover, guardar, proteger y controlar el flujo de materia
en sus diversas formas (líquido, sólido y gas) tal cual ocurre en procesos industriales y
operaciones comerciales, así también como en empresas de servicios. El manejo de
materiales estudia la materia en su movimiento, en el espacio y trata de que sigan rutas
óptimas, a fin de ejecutar operaciones con el mayor rendimiento y seguridad alcanzable y
produciendo el máximo de utilidad obtenible. Por último, se presentan algunos ejemplos
propuestos para la autoevaluación.
1.2. Objetivo de la unidad
Explicar la historia, conceptos básicos, objetivos y sistemas de manejo de materiales.
1.3. Historia del manejo de materiales
La historia del manejo de materiales es tan amplia y fascinante como la misma

industria. Una variedad de técnicas de manejo manual y ayudas mecánicas se han descrito
e ilustrado a través de los registros antiguos del desarrollo de la humanidad. Los primeros
registros muestran usos diversos de palancas simples y eslingas. El manejo ya estaba
muy avanzado en la antigua Egipto y después desarrollado en las civilizaciones griega y
romana. Usos de cintas, poleas, grúas y otros dispositivos están bien documentados en la
literatura medioeval.
A través del avance del tiempo, otra evolución del manejo de materiales tuvo lugar
durante la Revolución Industrial por la incorporación en la producción de máquinas de vapor
lo que permitió mayores volúmenes de producción, la creación de varios millones de nuevos
empleos con el incremento en el nivel de vida y la ampliación de los mercados, la tecnología
del acero y el telar mecánico. Posteriormente pasos agigantados se hicieron al inicio del
siglo XX, cuando la naciente industria automotriz comenzó a utilizar transportadores y
líneas de ensamblaje “automatizada”.
El desarrollo de tecnología en manejo de materiales jugó un papel fundamental en la

Segunda Guerra Mundial por cuanto la escasez de personal a causa de la guerra, condujo
a la utilización de métodos mecánicos para el manejo de unidades de carga. Uno de los
símbolos más importantes del manejo de materiales, fue el montacargas que apareció
durante ese período.
25
Otro acontecimiento importante en esa era fue el desarrollo de galpones cuyas
dimensiones alcanzaban un ancho de 100 metros, con la instalación de múltiples grúas
puentes, los cuales se utilizaban para fabricar varios tipos de aviones.
El enorme avance de la tecnología en manejo de materiales, fue aplicado en la industria

en los años de la postguerra y trajo como efecto la incorporación del sistema neumático,
hidráulico, la electricidad y la electrónica, ya que se ha convertido en una nueva prioridad
en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales debido a que: permite
incrementar la actividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado mundial; es un
aspecto importante de la planificación, control y logística ya que abarca el manejo físico en
la industria (materia prima, producto semiterminado y terminado), el transporte y localización
de los materiales en los almacenes.
Hoy en día, la exitosa producción en cada planta, instalación de fabricación y almacén

depende en gran medida del manejo eficiente y el flujo de materiales. Es necesario señalar
que, dependiendo de la industria y del tipo de operación, el manejo de materiales puede
alcanzar entre 30 a 75% o más del costo de fabricación de un producto.
Se puede resumir entonces que, debido a la inmensa demanda de los productos de la

posguerra esto trajo como consecuencia un auge en el desarrollo del manejo de materiales
ya que su estudio y aplicación se ha incrementado en las industrias en cuanto a sus procesos
de producción, distribución y comercialización; como el enorme aumento de empleados a
nivel mundial.
1.4. Conceptos básicos del manejo de materiales
El manejo de materiales consiste en mover el material correcto al lugar indicado, en el

momento exacto, en la cantidad apropiada en secuencia, posición o condición adecuada
para minimizar los costos de producción. Considera además calidad, cantidad, operación,
espacio, utilidad, seguridad y productividad. Es un factor de costo que no agrega valor
al producto. De allí la importancia tanto del diseño como de la operación de los sistemas
de manejo de materiales, que deben lograr la eliminación de los movimientos inútiles de
materiales y la minimización de los costos, utilizando en cualquier momento posible la
gravedad y los equipos idóneos para cargar y descargar los materiales en sus diferentes
presentaciones.
Los sistemas de manejo de materiales son parte integral de los procesos modernos.
Los métodos de numeración de partes, localización, control de inventarios, estandarización,
tamaño del lote, cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado, técnicas de
identificación y registros automático (códigos de barras) son algunos de los procedimientos
que se requieren para mantener en movimiento el material en las plantas industriales.
El diseño del manejo de materiales es un componente importante del sistema general

de una planta, y la disposición del manejo de materiales debe integrarse en la concepción
de la planta. A veces sucede que se considere uno sin tomar en cuenta el sistema de
manejo de materiales. La integración entre estas funciones es fundamental en el diseño de
una nueva planta.
26
En una planta industrial moderna, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los
empleados, 55% del espacio de la fábrica, y 87% del tiempo de operación. El impacto de
los costos por manejo de materiales sobre el costo total del producto ha propiciado que se
le preste una mayor atención y se empleen mayores recursos para describir métodos más
eficientes con el fin de reducir los costos.
El manejo de materiales es un tema con bases sumamente amplias que tienen

una mayor relación, con la aplicación del equipo y con dispositivos mecánicos, que son
fundamentos o principios de la ingeniería y de las leyes básicas de la física. La función del
manejo de materiales es desarrollada más ampliamente en el campo de la ingeniería civil,
mecánica, eléctrica, electrónica, la ingeniería industrial, etc., siendo esta última el objeto de
interés de este libro, el cual está orientado a proporcionar a los ingenieros industriales, los
criterios, conocimientos y habilidades para el óptimo manejo de materiales, acorde a las
necesidades y condiciones de la producción, tomando en cuenta todos los factores que la
condicionan.
Asimismo, los ingenieros industriales involucrados de manera continua en proyectos de

manejo de materiales deberían familiarizarse y documentarse con fuentes adicionales de
información actualizada, no solo de los libros de referencia sino también de publicaciones
periódicas especializadas, sociedades profesionales, asociaciones comerciales, etc. En
Internet podrá consultar y ver muchos ejemplos a través de la simulación sobre la aplicación
del manejo de materiales en diferentes fases y ambientes.
El manejo de materiales es tratado por muchos autores, algunos de los cuales la definen
de la siguiente manera:
El manejo de materiales “es un sistema o combinación de varios métodos, instalaciones,

mano de obra y equipos para el movimiento y alcance de materiales para cumplir con los
objetivos específicos” (Kulwerc, 1984).
La definición más completa es la proporcionada por Material Handling Institute (MHI,

Instituto de Manejo de Material) el cual declara que “El manejo de materiales comprende
todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel,
empacados y unitarios, en estado semisólidos o solido por medio de maquinaria y dentro de
los límites de un lugar de comercio”.
Incluso, un somero examen de esta formulación revela que el manejo de materiales

comprende mucho más que sólo mover el material usando maquinaria; van implícitas
funciones adicionales en el sistema.
Primero, el manejo de materiales implica el movimiento de éste en dirección horizontal

(traslado) y vertical (izamiento), así como la carga y descarga de materiales.
Segundo, especificar que el movimiento de material se efectúa “dentro de un lugar

de la planta” implica que el movimiento incluye materias primas a estaciones de trabajo,
productos semiterminados entre estaciones y traslado de los productos terminados a sus
lugares de almacenamiento. Distingue también el manejo de materiales de la transportación;
ésta última implica mover materiales de los proveedores a los lugares de comercio o a los
clientes.
27
Tercero, la selección del equipo de manejo es otra actividad en los sistemas diseñados
de manejo de materiales.
Cuarto, el término a granel indica que los materiales se van a mover en enormes
volúmenes, como arena, aserrín, diversos minerales, carbón y tierra, etc.
Y quinto, aunque el uso de maquinaria para manejar el material es el método preferido,

el costo inicial puede ser alto. El empleo de seres humanos de manera continua no es
eficiente y puede ser costoso; el equipo de manejo de materiales se deprecia pronto,
específicamente en sociedades donde el costo de mano de obra es alto.
Ahora desde la perspectiva de la ingeniería, la American Society of
Mechanical Engineers (ASME), define el manejo de materiales como “el arte y las
ciencias que involucran al movimiento (traslado), empaque (embalaje), almacenamiento
de sustancias en cualquiera de sus formas, tales como: líquidos, sólidos o gases, piezas
grandes, paquetes, unidades de carga: contenedores, vehículos y naves”.
El análisis del manejo de materiales abarca algo más que el estudio de la circulación
de los mismos. Lo realmente importante para el ingeniero industrial y para los gerentes
de industrias es el costo de este manejo. Los aparatos – máquinas deben seleccionarse
teniendo en cuenta su capacidad para mover los materiales de la forma prevista, en la
cantidad y a la velocidad deseada. El manejo de materiales puede concebirse en cinco
elementos distintos: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.
Movimiento. Involucra el transporte o la transferencia real del material en forma líquida,

sólida o gas de un punto inicial a otro siguiente. La eficiencia del movimiento, así como
el factor de seguridad en esta dimensión son la preocupación principal del manejo de
materiales.
Cantidad. La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar
el material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes.
Tiempo. El estudio de tiempo y el proceso de análisis que se hace simultáneamente

con él, constituye una de las más valiosas herramientas que tiene a su disposición el
ingeniero de manejo de materiales. La medición del tiempo presta dos servicios; Primero,
sirve para analizar y descomponer los elementos que constituyen una operación. Segundo,
proporciona una medida exacta de la importancia de las tareas elementales de manejo, la
cual es función del tiempo necesario para la realización de cada una de ellas. Ejemplo de
estos lo constituyen los cambios recientemente introducidos en un departamento encargado
de despachar los pedidos de los clientes con el uso de la tecnología desarrollada. Estos
pedidos se colocaban sobre paletas para ser llevados al departamento de expediciones y
como el montacargas era viejo, existía continuamente el riesgo de una avería que retrasaría
el despacho de los pedidos de la clientela. General Motors Corporation organizó sus
funciones de manejo de materiales a base de tiempos. Con este programa se obtuvieron,
entre otros, los siguientes beneficios: a) Reducción del tiempo invertido en manejo, b)
Medida exacta del trabajo realizado, c) Aplicación del método más eficaz y económico para
realizar cada tarea y d) Posesión de un medio para distribuir la mano de obra de la manera
más correcta y eficiente.
28
Espacio. Tiene que ver con el lugar que se requiere para almacenar y espacio para
movimiento del equipo para dicha labor, así como el espacio para las filas o el escalamiento
del material.
Control. Un seguimiento del manejo de materiales, la identificación positiva y la

administración del inventario son algunos aspectos de la dimensión control.
Para profundizar los conocimientos en este tema, consúltese en el sitio web, los
materiales audiovisuales (videos): Manejo de Materiales. Autor: Prof. José Manuel Triana
Rodríguez. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=1aufGyCcDWk; Manejo de
Materiales (en la industria). Autor: Prof. José Manuel Triana Rodríguez. Disponible como:
http://www.youtube.com/watch?v=n0x0_Ii8hvg; Manejo de Materiales WMV. Autor: Cesar
López Carrillo. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=rxw8vWzFY80; Manejo
de Materiales Parte 1/3. Autor: Marlon González. Disponible como: http://www.youtube.
com/watch?v=Dwmpk_qyJE0; Manejo de Materiales. Autor: Bernardino García Vidal.
Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=IQqSZhRM0Kw; Manejo de Materiales
(Muestreo y Medición del Trabajo). Autor: Administración 262. Disponible como: http://www.
youtube.com/watch?v=Ye7OD6gGNKw; Manejo Manual de Materiales. Autor: José Parpal.
Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=5K0MvJwj6j8; Manejo Manual de
Materiales. Autor: Mutual de Seguridad; entre otros.
1.5. Objetivos del manejo de materiales
El objetivo de manejo de materiales con el uso de técnicas y equipos es suministrar

la cantidad apropiada, el material definido, en el momento oportuno y en el lugar preciso;
así como la orientación pertinente, la secuencia correcta, el costo propicio, la condición
conveniente y el método adecuado, a fin de incrementar la productividad.
La cantidad apropiada, está dirigida a la reducción de desperdicio porque toma en

cuenta:
• El problema de cuánto inventario se necesita. No lo que se prevé.
• La filosofía justo a tiempo se concentra en “cero” inventarios, se apoya en una estructura

de control de flujo de materiales tipo tracción.
• Se prefieren las cargas más pequeñas con las significativas reducciones en el tiempo de
preparación, implica la concordancia de los tamaños de lotes de producción y tamaños
de transferencia que producen mejores entregas de la cantidad correcta de materiales.
El material definido hace referencia a mayor seguridad del trabajo, ya que considera
que los dos errores más frecuentes al surtir pedidos en forma manual son surtir la cantidad
incorrecta y tomar el material erróneo, implica que esto va al hecho de que se necesita un
sistema de identificación preciso:
29
• La identificación automática es fundamental para una identificación precisa.
• Los métodos manuales no se comparan con la identificación automática. Son tareas

fundamentales, para simplificar el sistema de numeración de partes y mantener la
integridad y la precisión del sistema de bases de datos.
El momento oportuno hace referencia a la mayor productividad por cuanto implica:
• Entregar a tiempo, ni antes ni después.
• Aumentar la eficiencia del flujo de materiales asegurando la disponibilidad de materiales

cuándo y dónde se necesiten.
• Sistema flexible de manejo de material, el montacargas operado manualmente tiene

amplias desviaciones en los tiempos de transporte, mientras que un sistema de
vehículos guiados automáticamente (VGA) tiene tiempos de transporte más previsibles.
El lugar preciso tiene que ver con el incremento de la capacidad productiva ya que:
• Aborda el transporte y el almacenamiento.
• Es conveniente transportar el material directamente al punto de uso y no almacenamiento

en el lugar intermedio.
• Mejorar la utilización de las instalaciones.
• En algunas situaciones, los materiales se dejan a lo largo de los pasillos y se interrumpen

las operaciones de los montacargas.
La orientación pertinente implica:
• Colocar el material para facilitar su manejo.
• El posicionamiento es fundamental en los sistemas automatizados. Ejemplo:

operaciones de manejo de materiales mediante un robot, la orientación de las piezas
debe especificarse de manera explícita.
• Uso de paletas (estibas) o tarimas y carga unitaria.
La secuencia correcta hace referencia a una mejor distribución, puesto que conlleva a
que:
• En el manejo de materiales es evidente el impacto de la secuencia correcta de las

actividades realizadas en la eficiencia de una operación de fabricación o distribución.
• La simplicación del trabajo ayuda a eliminar las operaciones innecesarias y mejorar las
que permanecen.
• La combinación de pasos y la modificación de secuencia de las operaciones producen

un flujo de materiales más eficiente.
30
La condición conveniente tiene que ver con la mejora del servicio a los clientes debido a
que:
• Es el estado en el cual el cliente pretende recibir el material (cliente puede ser interno
o externo).
• El cliente puede especificar que el material se entregue empacado o desempacado,

clasificado con base en especificaciones de equipos, en envases retornables
especificados por el cliente, etc.
• Los artículos deben entregarse sin daños.
El costo propicio, el objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos de
producción, al respecto debe considerarse que:
• Minimizar el costo es un objetivo erróneo en el diseño de un sistema de manejo de

materiales.
• El costo propicio, no es necesariamente el costo más bajo.
• La meta más adecuada es diseñar sistemas de manejo de materiales más eficientes al

costo más razonable.
• El manejo de materiales es una función de apoyo al proceso.
• Las entregas a tiempo a menudo producen mayor satisfacción del cliente, lo que se
traduce en una mayor demanda del producto y mayores ingresos.
• Las operaciones de manejo de materiales deben apoyar los esfuerzos de una empresa
por una mayor rentabilidad.
El método adecuado conlleva al camino más idóneo para lograr un fin, el medio de
alcanzar un objetivo, implica entonces:
• Facilitar el proceso de manufactura.
• Utilización óptima de los equipos.
• Reducción de las distancias recorridas.
• Aumentar la seguridad.
• Utilización de la tecnología RDIF (Sistemas de Identificación por Radiofrecuencia) y

etiquetas bidimensionales para reducir costos mediante una disminución en el personal
requerido para realizar los inventarios y monitorear las operaciones de recepción,
almacenaje y distribución de productos.
31
1.6. Sistema del manejo de materiales
El manejo de materiales en una organización de manufactura, representa el apoyo

al proceso. Si no está adecuadamente diseñado habrá acciones de descoordinación que
llevarán a problemas de productividad.
El sistema de manejo de materiales se refiere a la integración de todos los elementos

que intervienen en el manejo de materiales y productos. El manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de
materiales debe asegurar que las partes, materias primas, materiales en proceso, productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como
cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de materiales asegura que estos serán entregados en el momento
y lugar adecuado, así como la cantidad correcta. Por último, el manejo de materiales debe
considerar el espacio para el almacenamiento.
1.6.1. Ecuación del manejo de materiales
A medida que el sistema de manejo de materiales es analizado, surge la ecuación del

manejo de materiales, la cual brinda la estructura para identificar soluciones a los problemas
de manejo de materiales.
Esta ecuación comprende una serie de preguntas que deben ser aplicadas en orden,
para establecer un buen sistema de manejo de materiales:
1. ¿Por qué? Se debe explicar la razón por la cual es necesario o no trasladar el material.
2. ¿Qué? Se refiere al material que va a ser trasladado.
3. ¿Dónde? En qué lugar manipulado será el material.
32
4. ¿Cuándo? En qué momento se debe realizar el traslado o manipulación del material.
5. ¿Cómo? De qué forma o medio será manejado el material.
6. ¿Quién? Se debe definir quién trasladará el material.
1.6.2. Filosofía del diseño del sistema de manejo de materiales
1. Entender el manejo de materiales como sistema.
2. Evaluar los criterios que caracterizan al sistema.
3. Establecer los objetivos del sistema.
4. Obtener datos.
5. Identificar actividades y visualizar relaciones.
6. Determinar requerimientos de espacio y asignación de áreas.
7. Establecer el patrón de flujo de materiales.
8. Identificar y documentar los requerimientos de movimiento.
9. Analizar las características de los materiales.
10. Establecer las necesidades de infraestructura.
11. Determinar la factibilidad de mecanización.
12. Relacionar las características de los materiales y requerimientos de movimiento con los
sistemas y capacidades de equipo.
13. Hacer una o más selecciones preliminares de un sistema y de equipo.
14. Evaluar alternativas.
15. Seleccionar el sistema apropiado.
16. Preparar las especificaciones de rendimiento.
17. Evaluar alternativas de compra de equipo.
18. Implementación y evaluación.
33
1.6.3. Tipos de sistemas de manejo de materiales
Entre los tipos de sistemas de manejo de materiales se encuentran:
1. Orientación al equipo, se describe en términos del uso de los tres tipos de equipos:
bandas transportadoras, grúas y equipo móvil, el equipo define el flujo a seguir y se
decide sobre cada uno en razón del espacio disponible y características físicas de los
materiales en movimiento;
2. Orientación al material, se describe en términos del uso de las características del

material a ser movido, usado para mover materiales líquidos y a granel (sólidos) y se
usa también cuando las características del material atentan contra la seguridad del
personal;
3. Orientación al método, se describe en función del tipo de producción donde va a ser

usado tal como: manual, mecánica, producción masiva, automatizada o por órdenes
de trabajo;
4. Orientación a la función, se clasifican el equipo y las actividades de acuerdo con la

función. Dentro de su clasificación están:
• Transporte (movimiento horizontal y vertical).
• Transportadores (horizontal o por gravedad) mecanizados.
• Transferencia horizontal o vertical con implementación de sistemas electrónicos.
• Sistemas de autocarga: Vehículos Guiados Automáticamente (VGA).
Si quiere conocer más a fondo sobre este tema visite en el sitio web, el material
audiovisual (Video) HE – Sistemas de Manejo de Materiales Hyundai. Autor: Grupo Kotec
S.A.C. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=yebe1M7ErPE; entre otros.
34
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
Basado en los conceptos planteados hasta el momento, responda las siguientes

preguntas.
Preguntas
1.1. Explique cómo ha sido la evolución del manejo de materiales
1.2. ¿Qué es el manejo de materiales?
1.3. ¿Cuáles son los objetivos del manejo de materiales?
1.4. ¿Cuáles son los cinco elementos del manejo de materiales?
1.5. Explique lo que un encargado de planta debe saber sobre el manejo de materiales
1.6. ¿Qué factores están involucrados al aumentar la capacidad productiva?
1.7. ¿Defina qué es un sistema de manejo de materiales?
1.8. ¿Cuál es la ecuación del manejo de materiales?
1.9. ¿Cuáles son los tipos de sistemas en el manejo de materiales?
Respuestas a las preguntas
1.1. El manejo de materiales pasó del manejo manual y ayudas mecánicas al uso de cintas,
poleas, grúas, transportadores, montacargas y la robótica. Leer el punto 1.3. y ampliar.
1.2. Es el arte y las ciencias que involucran al movimiento (traslado), empaque (embalaje),
almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas: sólido, semisólida, líquido
o gas. Leer el punto 1.4. y ampliar.
1.3. Es el suministro de la cantidad apropiada, el material acertado, en el momento oportuno

y en el lugar preciso. Leer el punto 1.5. y ampliar.
1.4. Los elementos son: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control. Leer el punto 1.5.
y ampliar.
1.5. Debe reconocer que el manejo de materiales es un tema con bases sumamente amplias
que tienen una mayor relación, cada vez frecuentes con la aplicación del equipo y con
dispositivos mecánicos. Leer el punto 1.4. y ampliar.
1.6. La capacidad puede aumentar por: uso mejor del espacio, mejora de la distribución,
utilización mayor de equipos, carga y descarga más rápida. Leer el punto 1.5. y ampliar.
35
1.7. Es el conjunto de elementos que permiten el efectivo movimiento de partes, sub-
productos y productos a través de una facilidad de manufactura. Leer el punto 1.6. y
ampliar.
1.8. La ecuación del manejo de materiales es materiales + movimientos + métodos del

sistema adecuado. Leer el punto 1.6. 3. y ampliar.
1.9. Los tipos de sistemas son: 1) orientado al equipo, 2) orientado al material, 3) orientado
al método y 4) orientado a la función. Leer el punto 1.6.4. y ampliar.
36
UNIDAD 2
ASPECTOS RELEVANTES DEL MANEJO DE MATERIALES
37
UNIDAD 2
ASPECTOS RELEVANTES DEL MANEJO DE MATERIALES
2.1. Introducción
Hoy en día se mueven millones de toneladas de materiales en el mundo por vía terrestre,
fluvial y aérea. El uso del término materiales se puede interpretar de formas distintas ya
sea como una sustancia, una pieza, carga unitaria, montón a granel, líquido, inclusive una
persona, dependiendo del sistema en cuestión. En los países desarrollados el movimiento
se lleva a cabo mediante equipos pesados.
Independientemente de su posición en el mercado, ninguna empresa puede descuidar

la selección del equipo de manejo de materiales y la adopción de métodos mejores para el
traslado de los materiales.
En esta unidad se pone de manifiesto la importancia y alcance que tiene el manejo de

materiales en el desarrollo del proceso de producción en las diferentes industrias. Luego se
tratarán los diversos factores que son necesarios considerar para analizar un problema de
manejo de materiales. Finalmente, se proporcionan las herramientas para que el ingeniero
industrial esté en capacidad de analizar, planificar, evaluar y seleccionar los sistemas de
manejo de materiales factibles de adaptarlos perfectamente al proceso de producción, con
el fin de determinar los costos más económicos.
Explicar la importancia, alcance, relación con la Ingeniería Industrial y el rol del ingeniero
en la solución del problema de manejo de materiales en el proceso eficiente de producción
de una empresa.
2.3. Importancia del manejo de materiales
El manejo de materiales comprende todas las operaciones realizadas sobre un producto,

ya sea como materia prima, producto en proceso o producto terminado sin considerar la
elaboración, es decir, los procesos productivos. El manejo ideal de materiales requiere la
optimización de todas las actividades desde la recepción de materia prima hasta la llegada
al consumidor final. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de
materiales que se ajuste a las necesidades del servicio considerando la seguridad y la
economía. En consecuencia, su importancia radica en lo siguiente:
Cada operación del proceso requiere suministros de materiales en un tiempo

determinado. El eficaz manejo de materiales asegura que las partes, materia prima, material
en proceso y los productos terminados estén disponibles cuándo y dónde se necesiten. El
manejo de materiales constituye un factor importante en la producción, ya que al realizar
un manejo eficiente en las instalaciones de plantas se estará reduciendo las distancias
39
recorridas y por ende el tiempo, minimizando los costos de producción, además permite que
los servicios y productos se extiendan a sectores más amplios, logrando de esta manera
que la empresa continúe en el mercado aun cuando los niveles de precios son bajos y los
costos tienden a ser elevados.
Actualmente, la tecnología para el manejo de materiales se ha convertido en una nueva

prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Ésta puede
utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.
Los aspectos más importantes del manejo de materiales son la planificación, logística
y control, por cuanto abarcan el transporte, localización y almacenaje de los materiales. Un
flujo efectivo, será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando
hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos efectivos.
El material en movimiento es más peligroso que el material estático. La mayoría de

los accidentes que ocurren están relacionados con el movimiento de los materiales, es
importante entonces considerar la seguridad en el manejo de materiales tanto por maquinaria
como por el manejo humano.
Las áreas de actividad y responsabilidades con las cuales se relaciona la función del
manejo de materiales comprende:
• Transporte.
• Carga y descarga.
• Almacenes (materia prima, productos terminados).
• Manipulación en el proceso.
• Manipulación en el puesto de trabajo.
En cuanto la importancia de un buen sistema de manejo de materiales, su implementación

permite:
• Aumento de la productividad.
• Mayor seguridad.
• Disminución del esfuerzo físico.
• Mejor flujo de materiales.
• Facilidad de almacenamiento.
• Reducción del tiempo de fabricación.
• El mantenimiento del equipo de manejo de materiales.
• Asegurar los repuestos para los equipos.
40
• Reducción de costos.
Igualmente, existen cuatro factores que influyen a las decisiones sobre el manejo de
materiales que son:
• El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
Entre estos aspectos a consideraciones se incluyen el movimiento de hombres,

máquinas, herramientas e información.
Caso de estudio. Ejemplo 2.1.
El costo de un montacargas es de $ 20.000 y tiene una vida esperada de 5 años. El

costo del combustible es de $10 por 8 horas de trabajo y el costo de mantenimiento es de
$1.50 por hora. Si se recorren en promedio 3048 metros por día, determina el costo de
operación por metro recorrido. Se trabajan 360 días al año y al operador del montacargas
se le pagan $10 por hora.
Solución
Costo / hora = mantenimiento + combustible + depreciación + operador
Distancia recorrida / hora = 381
Depreciación =
Combustible =
Operador =
Mantenimiento =
41
Costo / hora =
Costo de operación / metro =
2.4. Alcance del manejo de materiales
El alcance del manejo de materiales dentro de la industria abarca los siguientes

aspectos:
1. Los materiales a granel, así como la carga unitaria. El manejo del material a granel es
particularmente relevante en las industrias de procesamiento, minería y construcción. La
carga unitaria cubre el manejo de materiales conformados en las fases iníciales, intermedias
y finales de fabricación.
2. El embalaje industrial de materiales en proceso, productos semiterminados o productos

terminados, cubre principalmente la facilidad y seguridad del manejo, almacenamiento y
transporte. Sin embargo, el embalaje de los consumidores no está directamente relacionado
con el manejo de materiales.
3. El manejo de materiales para el almacenamiento o depósito de materia prima a producto

terminado.
A menudo, el manejo de materiales se extiende más allá del límite de la industria, en

la circulación de las materias primas desde la fuente u origen hasta la planta o en forma de
productos terminados de la planta a los puntos de consumo. Estos movimientos de larga
distancia de materiales generalmente se denominan transporte de materiales a través de
distintos modos, tales como: por carretera, ferrocarril, barco o por avión.
Algunos equipos de producción están equipados con instalaciones para el manejo

de materiales en procesos. Tales equipos de manejo de materiales son generalmente
considerados como una parte integral de dicho equipo.
Los ejemplos típicos son: i) el mecanismo de carga en una máquina automática, ii)
bobinadora de una planta laminadora de bandas o iii) carga de papel y el transporte en una
múltiple estación en una máquina de impresión.
Esencialmente se trata de dispositivos especiales de manejo de materiales, pero cuando

se integran con máquinas de producción específicas, se convierten en partes especializadas
de esas máquinas. Tales dispositivos especiales y sus funciones generalmente no se
consideran que están dentro del alcance del manejo de materiales. Sin embargo, el manejo
de materiales en el lugar del trabajo es un área que está atrayendo mayor atención después
de la introducción de los conceptos de trabajar con celdas de mecanizado equipadas con
manipulador robótico.
42
2.5. El manejo de materiales y su relación con la ingeniería industrial
La función del manejo de materiales es frecuentemente clasificada como una división

del amplio campo de la ingeniería industrial. Dada la importancia de los procesos industriales
para la generación de bienes y servicios y existiendo una participación importante del
manejo de materiales en la decisión de las necesidades y requerimientos para el diseño
de producción, se tiene un porcentaje muy alto de oportunidad de mejoramiento de la
productividad mediante el análisis, diseño o implementación de un sistema de manejo de
materiales que integrado a la distribución de planta constituya la base para que el sistema
de producción sea eficiente. En lo que respecta a las áreas de la ingeniería industrial
interrelacionadas con el manejo de materiales se encuentran:
2.5.1. Control de producción
Para que el control sobre la circulación del producto a través de una fábrica sea efectivo,
es preciso una regulación rigurosa del movimiento de materiales, así como de los tiempos
empleados en las operaciones. Esto implica el control de los movimientos entre operación
de circulación. A medida que se intensifica este control, disminuyen las pérdidas de tiempo
en las operaciones y se reduce el volumen de materiales que es necesario mantener como
reserva entre cada dos de éstas.
Los métodos modernos de producción exigen una coordinación precisa de las

operaciones, con la cual se reduce la cantidad de materiales que hay en proceso. Ello hace
que disminuya el retraso entre cada dos operaciones y determina una fuerte reducción del
tiempo total de elaboración. Para conseguir todo esto debe haber un control rígido sobre
el movimiento de materiales, desde el momento en que se reciben en la fábrica hasta que
salen del departamento de envío.
El sistema empleado para transportar materiales a través de la fábrica será con

frecuencia utilizado también para lograr esta rigurosa regulación del proceso productivo.
Por ejemplo, el recorrido de un transportador determina la dirección en que han de moverse
los materiales. Es decir, a los fines de producir de la manera más eficiente y al menor costo,
se debe considerar dentro del proceso de producción, desde el punto de vista del manejo
de materiales los siguientes aspectos: 1) determinar qué materiales hay que mover, es
decir, conocer las características de los materiales; 2) por qué hay que moverlo, implica que
la mayor parte de los materiales en la industria recorren durante el proceso una distancia
mucho mayor de la necesaria; 3) cómo moverlo, un análisis detallado revelará que fases del
mismo presentan más rendimiento y en qué aspecto resulta costoso; y 4) qué tipo de equipo
utilizar dependiendo si el proceso es semimecanizado o mecanizado.
2.5.2. La distribución de planta
El manejo de materiales y la distribución de la planta son dos temas directamente

relacionados ya que un diseño eficiente del sistema de manejo de materiales requiere
un diseño eficiente de la planta. El manejo de materiales ayuda a todas las operaciones
realizadas sobre un producto, ya sea como materia prima, producto en proceso o producto
final sin considerar la elaboración. El manejo ideal de materiales requiere la optimización de
todas las actividades desde la recepción de materia prima hasta la llegada al consumidor
43
final. De allí que el manejo de materiales constituye una oportunidad de mejora importante,
permitiendo reducir inventarios, aumentar la seguridad, disminuir desperdicios y mejorar el
control del flujo de materiales. En síntesis, un correcto manejo de materiales y distribución
en planta se logra:
• Minimizando los retrocesos, demoras y movimiento de materiales.
• Conservando la flexibilidad.
• Utilizando eficazmente la mano de obra y los espacios disponibles.
• Estimulando el ánimo del personal.
• Procurando el buen manejo y facilitar el mantenimiento.
2.5.3. La productividad
El manejo de materiales es cada vez más reconocido como una herramienta esencial
para mejorar la productividad, por lo tanto, cualquier evaluación de la alternativa del manejo
de materiales debe considerar cómo va a afectar la productividad y la operación de la planta.
La medida básica de la productividad es una relación de la producción, la cual puede ser

expresada en términos tales como el número de productos defectuosos entre el número total
de productos, cajas empacadas hora-hombre, artículos almacenados por metro cuadrado
de superficie, etc. Tales relaciones se utilizan para mostrar cuan eficientes los recursos
están siendo utilizados para generar trabajo, productos, o niveles de servicio, representando
un indicador del rendimiento. En la actualidad hay muchas normas industriales disponibles
para evaluar la productividad del manejo de materiales.
El primer valor, de estas relaciones sirve como monitor de rendimiento sobre el tiempo.
Las comparaciones pueden hacerse con los resultados obtenidos en períodos anteriores.
Igualmente, si se dispone de datos, el rendimiento de la planta puede ser comparado con
los obtenidos en otras plantas de la misma industria, o en fábricas o almacenes de manejo
de materiales similares. Las tendencias o cambios en las medidas de productividad se
pueden utilizar para evaluar el rendimiento de un sistema y señalan la necesidad de adoptar
medidas correctivas cuando correspondan. Algunos índices de productividad relacionados
con el manejo de materiales (en porcentajes) son los siguientes:
1. Recurso humano
Rh =
2. Utilización del equipo de manejo de materiales
Ue =
44
3. Espacio para pasillos
Ep =
4. Razón de movimiento
Rm =
5. Cargas dañadas
Cd =
6. Energía
E=
2.5.4. La seguridad industrial
Más de una quinta parte de todos los accidentes industriales reportados pueden atribuirse
a las actividades de manejo de materiales, de acuerdo a estudios de las industrias. Estos
accidentes tienen que ver con el levantamiento de la carga y lo relacionado con el esfuerzo
manual. Así que, tanto los equipos mecanizados y automatizados de manejo de materiales
pueden jugar un papel clave en la protección de accidentes en los procesos industriales o
de almacenaje.
Obviamente el equipo por sí solo no puede hacer el trabajo, sin embargo, el logro de
condiciones de trabajo seguras, requiere el compromiso de la alta gerencia de la empresa
en elaborar y apoyar un amplio programa de seguridad industrial. También se requiere
de un programa de formación aplicado a trabajadores, supervisores y cualquier personal
involucrado con las operaciones de planta y equipos.
Los sistemas eran peligrosos y mejoraron la vida de los trabajadores. Sin embargo,
la mecanización incrementó la accidentología. Esta disminuye y en la medida de la
concientización y entrenamiento del personal de manejo de materiales.
También el equipo de manejo de materiales puede mejorar la seguridad industrial de las

operaciones, no obstante, es responsabilidad de los ingenieros y gerentes asegurarse de
45
que el nuevo equipo no introduzca nuevos riesgos. En este sentido algunas características
a considerar en algunos equipos son las siguientes:
Los sistemas de frenado de polipastos. Típicamente, los polipastos eléctricos están

equipados con dos sistemas de freno, un freno de motor y un complementario equipo de
sobrecarga.
Protector de montacargas. Se ha elaborado normas para el uso de diferentes tipos de

vehículos en específicas operaciones de protección ambiental.
Al igual que para protector de techos en los montacargas y otros protectores previstos
por la ley. También están disponibles equipos de protección de sobrecarga.
Grúas. Los sistemas de control se utilizan para prevenir el exceso de columpiar los
extremos de las cargas. Los rieles están equipados con amortiguadores de choques, y los
controles de anticolisión están disponibles.
Transportadores. Los protectores laterales, de sobrecarga, protectores de velocidad,

etc., se usan para reducir accidentes de trabajo.
Estantes de almacenamiento. Capacidad para resistir sobrecarga. Sistemas de

protección contra incendios son una parte importante de las instalaciones del almacén.
Las inspecciones periódicas son parte importante de un programa de seguridad industrial

de manejo de materiales. Los procedimientos de inspección detallados y frecuencias
recomendados son disponibles por la mayoría de los suministradores de equipos.
2.6. El manejo de materiales y el rol del ingeniero industrial
El manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se trasladan dentro

de las instalaciones. Es la manifestación física del flujo de dinero a través de una empresa
o de una economía y el control del flujo de los materiales es el control de la empresa. Por
lo tanto, resulta esencial que se reconozca esta función tan importante y en la que todo
conlleva un costo, como un objetivo primordial de la atención del ingeniero industrial.
Al respecto, el ingeniero industrial, en el manejo de materiales se ocupa 1) del diseño

de métodos y medios para el transporte interno de materiales y 2) selección y diseño de
herramientas y equipos de manejo de materiales.
Cabe señalar que son variadas las técnicas que permiten al ingeniero industrial estudiar
y mejorar el manejo de materiales: análisis de líneas de producción, para el recorrido
de materiales entre operaciones y equipos; análisis de montaje de herramientas, para
determinar el orden en que deben cargarse las piezas en un equipo; análisis de grupo, para
determinar la forma de dividir en grupos los equipos de un unidad de trabajo; análisis de
recorrido, para simplificar el recorrido de los materiales.
46
Para investigar más a fondo sobre este tema consúltese en el sitio web los materiales
audiovisuales (videos) Manejo de Materiales. Autor: Prof. José Manuel Triana Rodríguez.
Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=1aufGyCcDWk; Manejo de Materiales
(en la industria). Autor: Prof. José Manuel Triana Rodríguez. Disponible como: http://www.
youtube.com/watch?v=n0x0_Ii8hvg; Manejo de Materiales WMV. Autor: Cesar López
Carrillo. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=rxw8vWzFY80; entre otros.
2.7. El problema de manejo de materiales
Las actividades e instalaciones para el manejo de materiales pueden variar en

complejidad de una industria a otra. El ingeniero industrial puede resolver la mayoría de los
problemas de manejo de materiales si tiene presente dos aspectos: uno es un conocimiento
a fondo de los principios del manejo de materiales y el otro es reconocer que un sistema de
manejo de materiales se compone de una serie de actividades de manejo interrelacionadas.
Por tanto, el ingeniero industrial debe aplicar los principios del manejo de materiales para
mejorar cada actividad separada y, luego, interrelacionar las actividades de manejo con la
aplicación de los principios para planeación del flujo.
2.7.1. Identificación del problema
Los problemas del manejo de materiales pueden ser identificados en las actividades
relacionadas con la actividad productiva, el control de producción, la manufactura, los
proveedores, el embarque y la recepción de los productos.
2.7.2. Análisis y cuantificación del problema
Las respuestas cualitativas y cuantitativas para la solución del problema de manejo de

materiales se obtienen mediante el empleo de técnicas de ingeniería industrial, tales como
diagramas de flujo, organigramas, graficas de desde-hasta y graficas de relaciones entre
las actividades.
2.7.3. Selección y evaluación de alternativas
Al seleccionar alternativas para el manejo de materiales se involucran: el flujo de los

materiales y equipos, efectividad del costo lo cual incluye: análisis conceptual de todos los
costos estándar de operación, duración del equipo, mantenimiento y consumo de repuestos
(refacciones) para el equipo.
2.7.4. Selección del mejor método
Consiste en seleccionar entre soluciones posibles, derivadas del análisis en cuanto a

capacidad o volumen de producción, diseño del producto, distribución, método, equipos del
manejo de materiales, etc.
47
2.7.5. Implementación de la solución
Una vez obtenida la aprobación, se requiere obtener cotizaciones actualizadas, elegir

proveedores, emitir orden de compra, recibir e instalar el equipo, capacitar al personal,
introducir el procedimiento de producción y dar seguimiento a fin de garantizar la implantación
exitosa de la propuesta.
Una pequeña y mediana empresa que fabrica asientos para automóviles factura 34
millones de dólares anuales, tiene el firme deseo de alinear su gestión productiva y de
almacenaje hacia una filosofía justo a tiempo.
A nivel estratégico, la compañía que opera en un mercado muy acomodatizado

(mercado en el que los productos son uniformes y en que el precio se pacta en el mercado
internacional) ha perdido liderazgo en cuanto a servicio al cliente y en costos, situación
agravada por la entrada de competidores internacionales. Además los almacenes están
sobredimensionados (valorados en un 7% respecto a la facturación), valor excesivamente
alto comparado con sus competidores directos teniendo en cuenta que la producción se
realiza bajo pedido. Aunque fuese de menor importancia, también existen unos costos
excesivos de los procesos relacionados con la gestión de compras, producción y almacenaje
debido a las ineficiencias que a continuación se describen:
1. Procesos inadecuados y de gestión de flujo de materiales, es decir, la carencia de

una visión global de los procesos logísticos por parte de la empresa están generando
ineficiencias en todo el proceso, ya que tanto la información como los materiales no fluyen
correctamente.
2. Problemas en el suministro de los materiales, debido a la falta de información y de

procedimientos en la organización, el departamento de compras no puede tomar decisiones
basadas en la información sino en las secuencias, lo que lleva a una situación caótica con
almacenes sobredimensionados y al mismo tiempo con continua roturas de stocks.
3. Disposición física de almacenes. La incorrecta distribución en planta (lay out

(distribución de los procesos unitarios)) provoca ineficiencias en el manejo de materiales
del almacén, además el sistema de almacenaje por el que se ha optado (productos apilados
sin estanterías), no permite tener un almacén con una filosofía FIFO [(First In First Out),
(primero en entrar, primero en salir)].
4. Disponibilidad y fiabilidad de la información debido a la introducción manual de datos, la

cual provoca la posibilidad de errores y el desconocimiento en tiempo real de las existencias
en los dos almacenes.
Ante la situación planteada, la alta gerencia de la empresa decide contratar su servicio

como ingeniero industrial especialista en manejo de materiales para que tras un análisis
general de la empresa tanto a nivel estratégico como operativo, se analice, plantee e
48
implante las soluciones adecuadas en las cuatro áreas del problema que le permita a la
empresa alcanzar nuevas ventajas competitivas alineadas con la estrategia. Presente las
soluciones al respecto.
Respuesta
Tras el diagnóstico, la solución se plantea con cuatro líneas básicas de trabajo. Partiendo
de la estrategia y del posicionamiento deseado, y teniendo el área de procesos como el eje
central, se diseñan las siguientes soluciones:
1. Realizar una reingeniería de procesos, se debe redefinir todos los procesos desde el
suministro de los materiales hasta la expedición eliminando todas las ineficiencias que se
produce a través de los distintos departamentos e implantando una gestión por procesos,
que involucre la gestión de compras, almacenes y strock, expediciones y de producción.
2. Almacén físico, rediseñar los almacenes con sistemas de paletización adaptados a las
características del producto con modernos sistemas de almacenamiento FIFO, a los fines
de racionalizar el número de personas destinadas en el almacén debido a la disminución
drástica del tiempo de operaciones de almacenaje, mejorar la rotación y por tanto reducir el
nivel de stock y de obsolescencias. En cuanto a la distribución física de la planta (lay out)
debe redefinirse tomando en cuenta todas las áreas funcionales del almacén (muelles de
carga y descarga, zona de preparación de mercancía, zona de picking (pedidos), etc.).
3. Gestión de la información, crear un sistema de captación de datos automatizado con el

fin de asegurar la fiabilidad y disponibilidad de los datos y permitir disminuir en gran medida
los costos de gestión.
2.8. La cadena de suministro en el manejo de materiales
Recién en los últimos años las empresas le han prestado importancia al manejo del
flujo de materiales a lo largo de la cadena de suministro en sus respectivas empresas, el
suministro se concentra en cómo, dónde y cuándo se consignen y suministran las materias
primas para la fabricación de los productos terminados.
Inevitablemente todas las empresas pertenecen a una o varias cadenas de suministro y

de su desempeño dentro de este contexto, dependerá cada vez más su éxito en un mundo
altamente competitivo. Sin embargo, no muchas reconocen la forma como sincronizan sus
operaciones entre unos y otros, para mantener satisfecho al consumidor final sin generar
altos costos y sin trasladarlos a sus socios en la cadena.
Como herramientas para mejorar la cadena de suministros es la información y la

tecnología ya que mejora significativamente la información para manejar las actividades de
logística para que funcione con efectividad y deben ser integradas en sistemas que junten
a los clientes, proveedores y todas las cadenas de suministro, gracias a estas herramientas
hay una reducción en el tiempo requerido para proporcionarle al usuario final los productos
y/o servicios.
49
La cadena de suministro (supply chain management) es una red de instalaciones y
medios de distribución que tiene por función la obtención de materiales, transformación de
dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribución de estos
productos terminados a los consumidores.
Una cadena de suministro consta de tres partes: el suministro, la fabricación y la

distribución. La parte de suministro se concentra en cómo dónde y cuándo se consiguen y
suministran las materias primas para fabricación. La fabricación convierte estas materias
primas en productos terminados y la distribución se asegura de que dichos productos
finales lleguen al consumidor a través de una red de distribución, almacenes y comercios
minoristas. Se dice que la cadena comienza con los proveedores de tus proveedores y
termina con los clientes de tus clientes.
50
Preguntas
2.1. ¿Cuál es la importancia del manejo de materiales?
2.2. Identifique el alcance del manejo de materiales
2.3. ¿Cuál es el procedimiento para resolver problemas de manejo de materiales?
2.4. Explique las funciones que cumple el Ingeniero Industrial en el manejo de materiales.
2.5. Cuáles son las áreas relacionados con el manejo de materiales y la ingeniería
industrial.
2.6. Una compañía que produce cesta de plástico en la actualidad presenta un alto índice
de deterioro en el traslado de sus productos terminados al almacén, le pide a usted
como especialista en la logística del manejo de materiales le presente la solución al
respecto. ¿Diga cuáles son los pasos a seguir para la solución del problema en el
manejo de los materiales?
2.7. Explique de qué manera el manejo de materiales está relacionado con el control de
producción.
2.8. Mencionar cuál podría llegar a ser un problema de la producción
a) El manejo de materiales
b) La falta de capacitación de los empleados
c) La calidad de los materiales
d) La cantidad producida de materiales
e) El costo de los materiales
2.9. Mencionar cuál de los siguientes incisos está relacionado con el manejo de materiales
a) El sueldo de los trabajadores
b) Horario de trabajo
c) Productos terminados
d) Industrialización
e) Capacitación de personal
51
2.10. El Manejo de materiales debe …
a) Controlar la economía de la empresa
b) Considerar un espacio para el almacenamiento
c) Contratar personal
d) Capacitar al personal
e) Comprobar la calidad de los productos
2.11. Mencionar cuál de los siguientes incisos representa un riesgo de manejo de ineficiente
de materiales
a) Cuando una máquina está produciendo
b) Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con rapidez
c) Un buen sistema de manejo de materiales
d) A la falta de productos y suministros
e) La cantidad de productos en la empresa
2.12. Mencionar que es la sobrestadía
a) Cuando una máquina está en ocio (sin trabajar)
b) Son los materiales que se encuentran en una empresa
c) Son materiales almacenados
d) Es la producción de una empresa
e) Es una cantidad de pago exigido por una demora
2.13. Mencionar cuál de los siguientes incisos “no” es un factor a las decisiones sobre el
manejo de materiales
a) El tipo de sistema de producción
b) Los productos que se van a manejar
c) La producción de materiales
d) El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
e) El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos
52
Respuestas a las preguntas propuestas
2.1. La importancia del manejo de materiales se encuentra en los siguientes aspectos:

posición competitiva de la empresa, influyen en los costos de producción, sobre
salarios y condiciones de trabajos. Leer el punto 2.3.1. y ampliar.
2.2. El alcance del manejo de materiales abarca los materiales a granel, el embalaje
industrial de materiales en proceso, productos terminados o semiterminados. Leer el
punto 2.3.2. y ampliar.
2.3. El procedimiento para resolver problemas de manejo de materiales consiste en:

identificar el problema, analizar y cuantificar el problema, seleccionar y evaluar
alternativas, seleccionar el mejor método e implementar la solución. Leer el punto
2.3.5. y ampliar.
2.4. Las funciones que cumple el ingeniero industrial en el manejo de materiales son:
a) definir las especificaciones operativas del sistema, b) diseñar un sistema bien
integrado y c) seleccionar los equipos y medios de identificación. Leer el punto 2.3.4.
y ampliar.
2.5. Las áreas relacionadas con el manejo de materiales y la ingeniería industrial son:
control de producción, distribución de planta, productividad y seguridad industrial,
etc. Leer el punto 2.3.3. y ampliar.
2.6. Los pasos a seguir para solucionar los problemas de manipulación de los productos
terminados son los siguientes:
1.- Identificar el problema.
2.- Determinar los alcances del problema.
3.- Establecer los objetivos.
4.- Determinar los datos a recopilar.
5.- Recoger los datos.
6.- Desarrollar, ponderar y analizar los datos.
7.- Proponer mejoras.
8.- Hacer seguimiento de su implementación.
53
2.7. Para que la función de manejo de materiales pueda programar la mano de obra y
el equipo de manejo de forma de proveer el servicio requerido, debe conocer por
adelantado los programas de producción y de embarque; además, debe conocer por
adelantando los cambios planificados en los inventarios normales de material para
así poder planificar los cambios en los métodos de almacenamiento.
También los requerimientos del departamento de control de producción determinan las

operaciones de manejo referente a las secuencias de fabricación así como al almacenamiento
en proceso de los materiales. Un análisis previo permite detectar operaciones de manejo de
materiales innecesarios.
2.8. a) El manejo de materiales
2.9. c) Productos terminados
2.10. b) Considerar un espacio para el almacenamiento
2.11. d) A la falta de productos y suministros
2.12. e) Es una cantidad de pago exigido por una demora
2.13. c) La producción de materiales
54
UNIDAD 3
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
55
UNIDAD 3
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
3.1. Introducción
En esta unidad se presenta los principios por los cuales se rige el manejo de materiales,
los cuales son indispensables de aplicar en cada oportunidad que se va a considerar un
problema para analizar y generar propuestas de solución para llevar a cabo el manejo,
almacenamiento y transporte de los materiales.
Diferenciar los principios básicos para el análisis de los sistemas del manejo de
materiales.
3.3. Los principios del manejo de materiales
Sule (2001) afirma que: Diseñar y operar un sistema de manejo de materiales es una
tarea compleja por las muchas cuestiones que implica. Hay varias pautas que pueden
dar por resultados que se reduzca el costo del sistema y mejore su eficiencia, las cuales
se conocen como los principios del manejo de materiales. Estos principios han sido
condensados durante décadas de experiencias de ingenieros industriales, ofreciendo una
guía y una perspectiva a los diseñadores de sistemas de manejo de materiales. Existen
veinte (20) principios que pueden ser aplicados en diversas situaciones para obtener
reducción de costos, la eficiencia en los procesos, así como la obsolescencia no como
tiempo de duración operativa de equipos, sino enfocado al planificador de instalaciones, en
el caso en cuestión el ingeniero industrial. Si la persona no es proactiva y no se mantiene
actualizada y no “ve” las tendencias, la obsolescencia se adelanta y no es por la cosa en
sí, sino por la persona; y para sugerir cómo se van a alcanzar los objetivos planeados
estratégicamente. Cada uno de ellos tienen su respectiva aplicación en un área específica
de acuerdo con la investigación correspondiente.
No obstante, actualmente se manejan diez (10) principios recientemente adaptados

por el College-Industry Council of Material Handling Education (CIC-MHE) fundamentales
para el proyecto, concepción, análisis y operación de sistemas de manejo de materiales,
los cuales son:
a) Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su

necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio
del proyecto;
57
• El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de materiales en gran escala
requiere un equipo especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores
(cuando sea necesario), gestores, informática y sistemas de información, ingeniería,
operación y finanzas;
• La planificación del manejo de materiales debe responder a los objetivos estratégicos

de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo;
• La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes, sujeta a

las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos
organizacionales;
• La planificación debe promover la ingeniería simultánea de los productos, proyecto

y layout de los procesos y métodos de manejo de materiales, para elegir un sistema
flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y
resueltas, al contrario de las prácticas de los proyectos independientes y secuenciales.
b) La estandarización. Estandarización de los métodos de manejo de materiales,

equipamiento, controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las
tasa de producción necesarias del sistema. Esto también permite reducir la variedad y
personalización de los procesos.
• El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan

ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar
futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben
ser estandarizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del
sistema;
• Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de materiales, tales como
los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos
operacionales y equipamientos;
• La estandarización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,

proporcionando así compatibilidad.
c) Trabajo. El manejo de materiales es igual al producto de la tasa de flujo del manejo

de materiales (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El
manejo de materiales debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio
exigido por la operación.
• Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de

manejos innecesarios;
• Se debe considerar almacenaje y recogida de material;
• El trabajo de manejo de materiales puede ser simplificado y reducido a través de

layouts y métodos eficientes;
58
• Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover
materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la
posibilidad de daños en la mercancía;
• La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.
d) Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas,

tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de materiales y
equipamientos seguros y eficaces.
• Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales

repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios;
• En los sistemas de manejo de materiales, modificaciones ergonómicas
• en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención

a las características físicas y humanas;
• Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de materiales son

generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo es posible
prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e
ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costos y perjuicios a
largo plazo;
e) Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma

que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena
logística.
• Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad

de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno;
• El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases
de fabricación, almacenaje y distribución;
• Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias

primas y productos, antes y después de la fabricación, respectivamente;
• Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces

constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de
fabricación y los tiempos de los ciclos de producción;
• Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción,

con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo
de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time);
• Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son

comunes en los procesos justo a tiempo y en estrategias de oferta personalizada,
desde que la selección de los artículos no quede comprendida.
59
f) Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo
de materiales más eficaz y eficiente. En el manejo de materiales, el concepto de espacio
es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.
• Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por

ejemplo: corredores obstruidos;
• En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad

de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y
cargar determinados artículos;
• La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la

instalación, debe ser considerado el sistema de manejo de materiales.
g) Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas

para crear un sistema operacional coordinado, que englobe la recepción, inspección,
almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y manejo de
devoluciones.
• La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la

logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores,
fabricantes, distribuidores y clientes.
• Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y
distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados
al cliente;
• Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados

simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de materiales;
• Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos, determinar

su localización, estado de procedimiento y manejo, dentro de las instalaciones y en
la cadena logística;
• Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y

cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.
h) Automatización. Las operaciones de manejo de materiales deben ser mecanizadas

o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad
de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costos operacionales,
eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.
• La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas

mecánicos o automatizados;
• Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar todos los

flujos de información y de materiales;
• Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización;
60
• Los artículos a manejar deben poseer formas y características estandarizadas que
permitan el manejo mecánico o automatizado.
i) Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben

ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos
y de sistemas de manejo de materiales, de modo de preservar los recursos naturales
existentes en la tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio ambiente.
• Contenedores y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga

deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación después
de su utilización siempre que sea posible;
• El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para sí acomodar equipamientos y

subproductos de manejo de materiales y productos;
• Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice

con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riegos.
j) Costo del ciclo. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos
los sistemas resultantes del manejo de materiales, incluido todas las despensas y gastos
desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo
método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos
o equipamientos.
• Los costos de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación,
configuración y preparación de métodos y equipamientos, entretenimiento, test y
recepción del sistema, operación (mano de obra, servicios, entre otros), manutención
y reparación, venta al por mayor y disposición final;
• El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los costos
asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser
incluidos en el análisis económico;
• Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazos;
• A demás de los costos operacionales mensurables, existen otros factores de

naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.
Una empresa que vende alimentos y mercancías al por mayor, contrata sus servicios
como ingeniero industrial, con el propósito de mejorar su sistema de manejo de materiales
el cual presenta una disminución en el esfuerzo laboral (cansancio, fatiga) motivado al
largo desplazamiento que realizan los operarios desde el almacén de productos hasta las
diferentes estanterías para la colocación de los mismos. ¿Qué principio debe seleccionarse
para la solución del problema planteado?. Justifique su respuesta.
61
Respuesta
Se debe seleccionar el principio de simplificación, debido a que implica la reducción

o eliminación de movimientos, de estancias, de peligro para el trabajador o reducción de
equipos.
Para profundizar este tema visite en el sitio web los materiales audiovisuales (videos)
Principios de Manejo de Materiales (3/3). Autor: Marlon González. Disponible como: http://
www.youtube.com/watch?v=rUdHgtnBOAM. Manejo de Materiales (Muestreo y medición
del trabajo). Autor: Administración 262. Disponible como: http://www.youtube.com/
watch?v=Ye7OD6gGNKw; entre otros.
62
Preguntas
3.1. ¿Cuáles son los objetivos de los principios del manejo de materiales?
3.2. Diga cuáles son los principios que actualmente adoptó el College-Industry Council of
Material Handling Education
Respuestas a los ejercicios de autoevaluación
3.1. Ofrecer una guía y una perspectiva a los diseñadores de un sistema de manejo de
materiales y permite reducir el costo y mejorar la eficiencia del sistema. Leer el punto
3.3. y ampliar.
3.2. Los 10 principios adoptados por el College-Industry Council of Material Handling

Education son: planificación, estandarización, trabajo ergonómico, carga unitaria,
utilización de espacio, sistema, automatización, ambiental y costo del ciclo de vida.
Leer el punto 3.3. y ampliar.
63
MÓDULO II
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Objetivo: Aplicar los criterios para clasificar de acuerdo a la forma, características, cantidad,
envasado, embalaje, carga y paletización de los materiales, de acuerdo a su manejo.
65
Unidad 4 Objetivo: Identificar la forma, característi-

cas y cantidad de los materiales, en vista
de su manejo.
Unidad 5 Objetivo: Definir conceptos, funciones,

tipos de envases y embalaje a tener pre-
sente para lograr la mejor protección de los
materiales o elementos a transportar.
Unidad 6 Objetivo: Seleccionar procedimientos óp-
timos y económicos para el manejo de las
diferentes cargas.
Unidad 7 Objetivo: Seleccionar la paleta más efi-
ciente en toda la cadena de abastecimien-
to, considerando el almacenaje y transpor-
te de las mercancías.
66
UNIDAD 4
LOS MATERIALES
67
UNIDAD 4
LOS MATERIALES
4.1. Introducción
Con el estudio de esta cuarta unidad, el estudiante estará en capacidad de clasificar
los materiales de acuerdo a su forma, características y cantidad en función de su manejo y
sus aplicaciones.
Identificar la forma, características y cantidad de los materiales, en vista de su manejo.
4.3. Forma de los materiales

El problema de manejar materiales está afectado obviamente por la naturaleza de ellos.
Al respecto, para propósito del manejo, los materiales se pueden dividir en cuatro clases
generales en función a su estado físico: 1) sólido; 2) líquido; 3) semi-líquido y 4) gaseoso.
4.3.1. Materiales sólidos

Los materiales sólidos pueden ser las configuraciones del producto final o sus
configuraciones intermedias en placas, láminas, barras, alambres, etc., ya sean rígidas,
blandas o amorfas. Además, los artículos pueden ser diferentes entre sí o ser todos iguales,
lo cual permite la selección y/o manejo indiscriminado.
Los materiales sólidos se clasifican en: sólidos en bruto: son aquellos que tienen
firmeza, densidad, y que se almacenan y comercializan a granel, por ejemplo: minerales
(carbón, piedra caliza, hierro, arcilla); productos agrícolas (trigo, arroz, maíz, azúcar,
harinas); productos químicos (sales, carbonato, sodas); tierras (gravas, gravilla, arena). Ver
figura 4.1.
69
Fig. 4.1. Sólidos brutos a granel
Sólidos elaborados: son productos cuya materia prima principalmente es sólida y que
después de fabricados están en sólido, por ejemplo: metales (clavos, tornos, rejas); madera
(muebles, puertas, ventanas). Ver figura 4.2.
Fig. 4.2. Sólidos elaborados
70
Productos vivos o animales. El almacenaje puede ser transformados en alimentos, por
ejemplo: conejos, aves, ganado lanar y vacuno, peces en piscifactorías. Ver figura 4.3.
4.3.2. Materiales líquidos

Los materiales líquidos son fluidos cuyos volúmenes son constantes en condiciones
de temperatura y presión constante y sus formas son definidas por sus contenedores, sus
características son que tienen volumen constante, son incompresibles, tienen fuerte fricción
interna, la cual se conoce como viscosidad, fuerza de cohesión – energía cinética, sin forma
definida, toma el volumen del envase que lo contiene. En frio se comprime, exceptuando
el agua, posee fluidez y puede presentar fenómeno de difusión. Los materiales líquidos se
clasifican en: estables. Entre ellos los hay que se destinan a la alimentación (refrescos,
leche, zumos), ver figura 4.4., que se destinan a la industria como productos energéticos
(gasolina, gasóleo); y otros fabricados químicos y soluciones (lejía, lacas, barnices, pinturas).
71
Fig. 4.4 Líquidos Estables Líquidos inestables. Son los que por su composición química
cambian su estado físico, como por ejemplo: la nitroglicerina o el ácido nítrico, otros como el
alcohol o la colonia, que a temperaturas normales al destaparlos se convierten en volátiles;
también los hay humeantes, como el ácido clorhídrico, o efervescentes. Ver figura 4.5.
Fig. 4.5. Líquidos inestables
Entre los materiales están los líquidos estables como: agua (dulce y salada), soluciones
acuosas, productos derivados del petróleo, productos químicos y sus soluciones, pinturas,
adhesivos, plásticos líquidos, productos alimenticios y bebidas. Los inestables son: líquidos
volátiles (tiende a evaporarse), espumosas (efervescentes), fumantes (desprende humo
al contacto con el aire), soluciones sobresaturadas (tienden a precipitarse), materiales
fundidos (sólidos a temperatura ambiente), y químicamente inestables. Entre los semi-
líquidos se encuentran: emulsiones, lodos, aguas negras, barros, pantanos, pulpa, pasta,
etc.
4.3.3. Materiales gaseosos

Los gases son productos generalmente utilizados en la industria y puede estar
envasados a alta presión como el gas de las neveras, los extintores, o canalizados a baja
presión como las bombonas de butano, el gas natural o gas ciudad. Ver figura 4.6.
72
Fig. 4.6. Materiales gaseosos
4.4. Características de los materiales

Los materiales que fluirán a través de un proceso u operación deben ser conocidos en
detalle, tanto en sus características relativas al proceso, como también en las que influirán
sobre los métodos o sistemas de manejo. Por esta razón, es necesario disponer de las
especificaciones completas de todos los materiales que tienen que ver con este proceso,
para proceder a su clasificación y darles el tratamiento que les corresponda.
Las características principales, a considerar para el manejo de materiales son las

siguientes: (ver figuras 4.7. y 4.8.)
1.- Peso de material: Se refiere al peso específico promedio de algunas sustancias,

expresado en Kg/m³ y en libras/pie³. A menos que se exprese otra cosa, estos pesos
se refieren a materiales sueltos sin compactar.
2.- Ángulo de deslizamiento: El ángulo dado es el mínimo (respecto a la horizontal) para

que el material deslice sobre una superficie de acero.
3.- Clase de material: La clasificación presentada corresponde a Link-Belt Co. A

continuación en la figura 4.7. se detallas las principales características presentes en
dicha clase de material y la figura 4.8.
73
Características Clase
Tamaño Muy fino: - 100 mesh A
Fino: 1/8” y menor B
Granular: 1/2” y menor C
Aglomerado: con terrones mayores de 1/2” D
Irregular: fibroso, punzante, etc. H
Fluidez Muy fluido: ángulo de reposo menor de 30° 1
Fluido: ángulo de reposo entre 30° y 45° 2
Pegajoso: ángulo de reposo de 45° o más 3
Abrasividad No abrasivo 6
Mediamente abrasivo 7
Muy abrasivo 8
Otras características Contaminable K
Higroscópico L
Altamente corrosivo N
Medianamente corrosivo P
Produce polvos o vapores perjudiciales a la salud R
Contiene polvos explosivos S
Degradable, corruptible T
Muy liviano y fofo W
Desmenuzable, resistente a la excavación X
Aereado semeja un fluido Y
Empacado a presión Z
Fig. 4.7. Características por clase de material
74
Densidad Promedio Angulo
Sustancia Estado Clase
Kg/m³ lbs/pie³ desliz
Aceite Mineral 940.0 58.0
Vegetal 914.0 57.0
Acero Solido 7849.0 490.0
Acido Oxálico Cristalino B36L 961.0 60,0
Algodón Fibra 80.0 5.0
Cáscaras B36W 192.0 12.0
Harina gruesa B26 600.0 38.0
Algodón semilla Desmontada C26 560.0 35.0
Sin desmontar C36 344.0 22.0
En hojuelas C26W 360.0 23.0
Alumbre Pulverizado B26 840.0 52.0

Terrones D26 880.0 54.0
Alúmina Briqueta B27 1043.0 65.0 22
Amianto Desmenuzado 360.0 22.0
Amonio cloruro Cristalino B26 833.0 52.0
Amonio sulfato Granular húmedo 640.0 40.0 45
Seco 720.0 45.0
Arc. p/ladrillo Pulverizada 720.0 45.0
Arcilla Triturada 1281.5 80.0 35
Mojada 1922.0 120.0 45
Seca B28 1602.0 100.0 35
Arcilla seca Amorfa, seca 1121.0 70.0 35
Arroz Sin cáscara B16 750.0 47.0 20
Afrecho B26SW 320.0 20.0
Con cáscara B26S 576.0 36.0
Arvejas Secas C16ST 761.0 48.0
Aserrín Fino 192.0 12.0
Asfalto En trozos 1250.0 78.0
Avena Harina C16S 416.0 26.0
En hojuelas C26SW 304.0 19.0 28
Azúcar Polvo 720.0 45.0 45
Morena 720.0 45.0 45
Granulada 801.0 50.0 35
Azufre Pulverizado 801.0 50.0 45

Bruto 1217.0 76.0
Baquelita Polvo 560.0 34.0
75
Bauxita Calcinada 1121.0 70.0 26
Triturada, seca 1089.0 68.0 35
Bruta de mina 1361.0 85.0 31
Bentonita Polvo A27Y 817.0 51.0 42
Bórax Deshidr, polvo 1201.0 75.0 40
Polvo B26 849.0 53.0
Cacao Polvo A36Z 560.0 35.0
Semillas C27T 560.0 35.0
Café Granos C27 560.0 35.0
Semillas verdes C26T 592.0 37.0 25
Semillas tostadas C16 384.0 24.0 26
Molido B26 400.0 25.0
Fig. 4.8. Características de los materiales

Cal hidratada Polvo A26YZ 576.0 36.0 43
Sin pulverizar B26YZ 640.0 40.0 40
Calcio Carburo D27 1281.0 80.0 43

Calcio, oxido (cal) Polvo 432.0 27.0
Caliza Polvo 1361.0 85.0 42
Triturada uniforme D27 1401.0 88.0 25
Triturada no uni- 1682.0 105.0 35
forme
Caolín Polvo 500.0 31.0

Carbón Bituminoso D26PT 801.0 50.0 29
De leña D37T 400.0 25.0 35
Antracita uniforme D26T 881.0 55.0 22
Caña Bagaso H36X 120.0 8.0 45

Cebada Semillas B16S 620.0 38.0
Cemento Polvo A27Y 1281.0 80.0 39
Clinker D28 1249.0 78.0
Ceniza Seca 600.0 37.0

Húmeda 810.0 51.0
Cobre Pied., cem, aren. 2403.0 150.0

Sulfato triturado 1201.0 75.0 31
Solido 8682.0 542.0
Laminado 8891.0 555.0
76
Copra Fragmentada D26 552.0 22.0 27
Cobre Oxido, polvo 3043.0 190.0 40
Coque de petró- Triturado uniforme D38TX 480.0 30.0 28
leo D27X 616.0 39.0 27
Corcho Molino 130.0 8.0
Seco 225.0 14.0
Dolomita Triturada D27 1521.5 95.0
Pulverizada 736.0 46.0 41
Escoria de horn. Granulada C28 1001.0 63.0
Feldespato Molido, fino 1240.0 76.0
Solido 2640.0 162.0
Ferroso, sulfato C26 961.0 60.0
Fosfato dicálcico A36 688.0 43.0
Fosfato diamónico 898.0 56.0 33
Fosfática Roca (fosforit) A36 1281.0 80.0
Arena B28 1521.5 95.0
Frijol Granos 449.0 28.0
Gel de sílice B28 720.0 45.0
Goma arábiga Perlas C16 640.0 40.0 25
Guisantes 840.0 52.0
Huesos C27 685.0 42.0
Harina B27 905.0 56.0
Huevos deshidr. Polvo 256.0 16.0
Jabón Perlas B26T
Polvo B26 360.0 23.0
Hojuelas B26T
Virutas C26T 320.0 10.0 30

Leche Liquida 1030.0 64.0
Leche deshidrat. Hojuelas B26K 576.0 36.0
Polvo 576.0 36.0 45
Leche malteada A36KZ 432.0 27.0
Levadura Polvo B16 800.0 49.0
Linaza Harina 432.0 27.0 34
Linaza prensada Hojuelas 400.0 25.0 34
Lúpulo Húmedo H36P 802.0 50.0
Madera seca Virutas 376.0 24.0 22
Magnesio Solido 1746.0 109.0
Cloruro C36 528.0 33.0
Sulfato 881.0 55.0 25
Oxido 1920.0 118.0
77
Magnesita Polvo 1300.0 80.0
Malta Húmeda C36 570.0 35.0
Seca C26S 400.0 25.0
Manganeso Sulfato C28 760.0 48.0
Solido 1121.0 70.0
Manzanas Deshidratadas 272.0 17.0
Maní Descascarado C26 640.0 40.0
Con cascara B17WY 312.0 18.0
Maíz Fragmentado C26 760.5 48.0 21
Semillas C16ST 720.0 45.0
Harina 642.0 40.0
Mazorcas 720.0 45.0 20
Hojuelas B17WY 312.0 20.0
Melaza Pulverizada 336.0 21.0
Mercurio Puro 13600.0 849.0
Mica Pulverizada A27Y 224.0 14.0
Mármol Polvo 2880.0 180.0
Trozos 1500.0 94.0
Negro de humo Perlas 400.0 25.0
Polvo 80.0 5.0
Papas Semillas 768.0 48.0
Papel Pulpa 960.0 59.0
Recortes 48.0 3.0
Pelo 80.0 5.0
Pescado Harina B36 600.0 38.0
Piritas 1500.0 94.0
Plomo Arseniato B36R 1153.0 72.0
Sulfato 1600.0 100.0
Oxido 1450.0 90.0
Plumas Secas 80.0 5.0
Potasio Cloruro B28 1233.0 77.0
Sulfato 1412.0 88.0
Potásico Nitrato 1080.0 66.0 32
Pólvora 1000.0 62.0
Continuación...
78
Resina Polvo 560.0 34.0
Sal Seca, fina B27PL 1201.0 75.0
Seca, gruesa C37PL 640.0 48.0 31
Sangre Deshidratada D37 600.0 38.0
7Sodio Bicarbonato A26 656.0 41.0 37
Sodio, Sulfato Fino 1409.0 88.0 31
Sodio, Nitrato Granular 1089.0 68.0 24
Sodio, Carbonato Polvo
Sorgo Semilla 640.0 40.0
Sosa 550.0 34.0
Soya Granos 775.0 48.0
Superf. Triple Granulado 1129.0 64.0 35
Superfosfato Granulado 1129.0 64.0 35
Polvo 946.0 59.0 35
Talco Molido, fino 961.0 60.0
Solido A27 2683.0 168.0
Trigo Salvado B26 282.0 16.0
Harina 600.0 38.0
Semilla 680.0 43.0
Triturado C16S 738.0 46.0
Urea 740.0 46.0
Vidrio Triturado 1250.0 88.0
Viruta Pesada 423.0 24.0
Ligera 159.0 9.0
Yeso Triturado 1” D27 1522.0 95.0
Calc. en polvo A37 1123.0 70.0
Calcinado 1/2” C27 921.0 58.0 40
Zinc Mineral 2480.0 155.0
Oxido 440.0 27.0
Sulfato 1080.0 67.0
Continuación...
Cabe señalar que, los materiales indicados en la tabla sólo son una referencia, pues
es necesario tener en cuenta al momento de evaluar las características de los materiales,
la región de procedencia ya que la temperatura y humedad son diferentes entre sí.
79
En función a las características de los materiales: Avena (C16S), Bórax (B26), y Cacao
en polvo (A36Z). Determine cuál de ellos presenta problemas menores para ser considerado
parte de la solución del manejo de materiales.
Solución
De la fig. 4.8. se obtiene la información siguiente:
Avena clase C16S de la fig. 4.8. se obtiene:
C: Granular
1: Muy fluido, ángulo de reposo menos de 30°
6: No abrasivo
S: Contiene polvos explosivos
Bórax (B26)
B. Fino
2: Fluido, ángulo de reposo entre de 30° y 45°
6: No abrasivo
Cacao en polvo (A36Z)
A. Muy fino
3: Pegajoso, ángulo de reposo de 45° o más
6: No abrasivo
Z: Empacado a presión
Mientras mayor sea el ángulo de reposo de un material, menor será la dificultad

presentada al apilarlo. Por lo tanto, según las características del material, el que tiene
menor problema para generar la solución del manejo de materiales es el cacao en polvo.
80
4.4.1. Cantidad de material
La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere ser transportada, es una
propiedad integral del material. Bajo la cantidad debe incluirse la unidad, el total de unidades,
el número de unidades por unidad de tiempo, la unidad de carga. La cantidad total que debe
manejarse es un factor de vital importancia en la selección del sistema de manejo: tipo y
cantidad de equipo necesario.
Si desea ampliar los conocimientos en este tema, consulte textos complementarios

de Manejo de Materiales
81
Preguntas
4.1. ¿Cómo están divididas los materiales según su forma?
4.2. Mencione algunos sólidos que conforman los materiales para su manejo.
4.3. ¿Cuáles son las características de los materiales?
Respuestas a las preguntas planteadas
4.1. Los materiales se pueden dividir en cuatro clases según su forma que son: 1) sólido,
2) líquido, 3) semi-líquido y 4) gases. Leer el punto 4.3. y ampliar.
4.2. Los sólidos a granel como el carbón, mineral de hierro, calizas, arenas, etc., sólidos
trabajado como productos animales, vegetales, forestales, etc. Leer el punto 4.3.1. y
ampliar.
4.3. Las características principales de los materiales son: peso de material, ángulo de
deslizamiento y clase de material. Leer el punto 4.4. y ampliar.
82
UNIDAD 5
ENVASADO Y EMBALAJE DE MERCANCÍAS
83
UNIDAD 5
ENVASADO Y EMBALAJE DE MERCANCÍAS
5.1. Introducción
En esta unidad se abordará las definiciones, funciones y tipos de envase y embalaje de
los materiales para su correcto manejo, dado que las mercancías deben llegar a su destino
final en perfectas condiciones para su uso o consumo.
Lo primero que debe hacerse, antes de seleccionar un envase o embalaje, es plantearse

qué tipo de protección necesita el producto; los que están compuestos por diversos
materiales requerirán protección frente a diferentes eventualidades.
Definir conceptos, funciones, tipos de envases y embalaje a tener presente para lograr
la mejor protección de los materiales o elementos a transportar.
5.3. Definiciones de envase

El envase es una cobertura que contiene y protege adecuadamente un producto,
facilita su uso y permite el manejo (además de identificar el producto), transportación y
comercialización.
También se le define como cualquier material de diversas formas concebido para

contener mercancías para su empleo a partir del mismo y destinarlo a individualizar,
dosificar, conservar, presentar y describir unitariamente la mercancía que contiene.
Suele llamarse producto al resultado de un proceso de manufactura que se presenta en

condiciones de ser ofrecido como mercancía y que, apoyado por la publicidad, se presentan
como un satisfactor de las necesidades o de los deseos.
En cuanto al empaque, es un sistema coordinado para la preparación de mercancías

para su transporte, distribución, almacenamiento, venta y uso. Dentro del desarrollo de
sus funciones el empaque puede clasificarse: 1) empaque al consumidor, el cual es un
empaque que será obtenido por el consumidor como unidad de venta desde su punto de
venta, 2) empaque industrial el empaque para entregar bienes de fabricante a fabricante.
5.4. Funciones del envase

La acción de contener y proteger está condicionada a la naturaleza del producto
contenido (sólido, líquido, gaseoso, en gránulos, viscoso, pegajoso, etc.), al tipo y calidad
del material con que está realizado el envase (vidrio, hojalata, aluminio, madera, plásticos
huecos, laminados flexibles, etc.) y a los riesgos que ofrece el medio ambiente.
85
5.5. Tipos de envase
El conjunto de envases que acompañan al producto desde la fabricación hasta el
consumo están clasificados en los tipos siguientes (ver figura 5.1.):
1. Envase primario: Es aquel recipiente o envase que contiene o está en contacto con
el producto. A este grupo pertenecen las bolsas plásticas, botellas, sistema tetra-brink,
enlatados y frascos, entre otros.
2. Envase secundario: Contiene al empaque primario y tiene como finalidad brindarle

protección, servir como medio de presentación y facilitar la manipulación del producto y
resguardarlo en cantidades que simplifiquen su distribución, almacenamiento e inventario.
Dentro del segundo nivel se encuentran: las cajas de cartón, guacales (crates), canastas,
bandejas y cajas agujeradas
3. Envase terciario: Permiten ser agrupados conformando cargas unitarias para

proteger el producto a lo largo de la cadena comercial. Entre los envases más utilizados se
encuentran: las cajas de madera, cajas de cartón, paletas, contenedores, toneles, tambores,
guacales (jaulas), sacos, fardos, balas, forros plásticos y garrafas.
Envases Primarios Envases Secundarios Envases Terciarios
5.6. Definición de embalaje

Se define como sobre cobertura que tiene como finalidad dar al producto envasado
una mayor protección y resistencia al manipuleo en el almacenaje y transporte. El objetivo
es reducir los efectos posibles de los riesgos, conservando el valor del producto contenido
y su envase.
El embalaje tiene dos significados: 1) Colocar la mercancía dentro de determinado

recipiente; 2) Es el recipiente (caja o cubierta) destinado a brindar protección para afrontar
un conjunto de riesgos.
5.7. Tipos de embalaje

Por su función, los tipos de embalaje pueden ser clasificados de la siguiente manera:
a) Según lo que transporta: 1) Primario: Este tipo de embalaje se encuentra en contacto
directo con la mercancía. 2) Secundario: Su función es transportar aquellos productos que
ya se encuentran dentro de su embalaje primario. 3) Terciario: Son utilizados para movilizar
muchos de los embalajes de tipo secundario; b) Según el material del cual está hecho el
86
embalaje: 1) Madera: Algunos de estos pueden ser utilizados para productos pequeños
o de poco peso. Sin embargo, algunos pueden soportar hasta quinientos kilogramos.
2) Cartón: Es uno de los materiales más usados, ya que son muy seguros y fuertes. El
cartón que suele ser visto es el corrugado o el corrugado doble para embalar autopartes,
electrodomésticos, frutas, entre muchos otros productos. 3) Plástico: Estos embalajes son
cada vez más utilizados ya que el plástico resulta muy práctico, liviano y muy resistente.
Generalmente están hechos de polipropileno, cloruro de polivinilo, tereflalato de polietileno,
entre otros materiales.
c) Otra clasificación posible puede ser: 1) Contenedor: Utilizados para transportar los
productos ya sea en medios terrestres, marítimos, aéreos, entre otros. Son de gran tamaño,
ya que movilizan diferentes objetos que son a veces muy pesados. 2) Paletas (tarimas):
Plataforma que sirve para conservar y transportar cargas y productos. Existen distintos
tipos de paletas que puede ser diferenciados en planos y con superestructura. 3) Grandes
bolsas: También conocidas como “big bags”, las cuales pueden ser utilizadas según las
necesidades, para movilizar y guardar materiales, etc. Se considera que gracias a esta clase
de embalajes es posible economizar tiempo. Son muy utilizados para manipular materiales
de la construcción, industria, materiales a granel o polvo, cal, cemento, etc., y 4) Sacos:
Implican grandes bolsas hechas generalmente de papel o algún elemento que sea flexible,
por ejemplo, el plástico. En el caso del papel, generalmente los sacos están hechos por
varias capas y pueden ser cerrados una vez que su capacidad haya sido ocupada (llena).
5.8. Funciones del embalaje

Las funciones que cumple el embalaje son las siguientes:1) Unitarización: agrupación
de embalajes en una carga compacta de mayor tamaño para ser manejada como una
sola unidad, reduciendo las superficies de almacenamiento, facilitando operaciones de
manipulación de mercancías y favoreciendo labores logísticas, 2) Protección y 3) Facilitar
el almacenamiento y transporte.
Una granja de gallinas ponedoras ubicada en el Estado Lara produce 3.000 huevos por
día. Todos los fines de semanas se transporta el producto semanal (6 días) a los diferentes
supermercados a escala nacional. Determine el tipo de embalaje que garantice el menor
daño posible del producto.
Solución
El embalaje utilizado para transportar este producto es: estuche plástico PVC
transparente (12, 15 y 18 huevos) y estuche de papel comprimido para 12 y 30 huevos,
luego se empacan en cajas de cartón para su distribución.
87
5.8.1. Sistemas de embalaje
Los sistemas de embalaje han evolucionado con el paso de los años, mejorando su
eficiencia, tecnología y reduciendo sus costos de fabricación. Entre éstos se encuentran:
5.8.2. Embalaje con film stretch

El embalaje de los productos apilados sobre paletas se pueden realizar manualmente,
es decir, se requiere de personal para estrechar la pila de productos. Sin embargo, este
procedimiento no es adecuado debido a que el estrechado no es uniforme, el stretch film,
requiere de esfuerzo físico y entrenamiento previo del trabajador; lentitud de embalaje
debido a las diferentes altitudes de las pilas de los productos, envoltura inadecuada en
la parte superior de las estibas y forman cuellos de botellas en las áreas de empaque e
ineficiente control de calidad. En la figura 5.2. podemos observar algunas características
mencionadas del embalaje manual.
Fig. 5.2. Embalaje manual
Al proceso totalmente manual se le asiste con un dispositivo que permite aplicar la

película con mayor flexibilidad en forma ergonómica. La tensión al rollo se le ajusta girando
una rosca ubicada en el mango. Ideal para aplicaciones de hasta 20 paletas (tarimas)
diarias. Ver figura 5.3.
88
Fig. 5.3. Embalaje manual con dispositivo
Existen máquinas envolvedoras semiautomáticas y automáticas especiales para

embalar productos apilados sobre paletas.
Las máquinas envolvedoras semiautomáticas, como se muestran en la figura 5.4,

permiten embalar productos estibados pero con la intervención del operario para amarrar el
stretch film a la paleta y luego del estrechado, retirar el film cortándolo.
Fig. 5.4. Envolvedoras semiautomáticas
89
Stretchadora automática de paletas con brazo giratorio
Es una envolvedora de paletas totalmente automática, mientras la paleta descansa en

el transportador, el ciclo de envoltura es efectuado por un brazo giratorio que transporta una
bobina de film. Las máquinas automáticas no necesitan la intervención del operario para
colocar y retirar el stretch film. Este tipo de máquinas traen consigo un sistema automático
de acople, un panel de operador de mandos para seleccionar las necesidades de embalaje,
disposición de pre-estirado de film plástico, sensores de posición y hasta incorporan
basculas para controlar el peso de las paletas. Ver figura 5.5.
Fig. 5.5. Stretchadora automática de paletas con brazo giratorio
Stretchadora automática de paletas con cobertura superior
Es una estrechadora (envolvedora) de paletas totalmente automática que resulta

especialmente indicada para cargas ligeras y no uniformes que requieran una protección
total. Mientras la paleta descansa en el transportador, el ciclo de envoltura es efectuado por
un brazo giratorio que transporta una bobina del film. Ver figura 5.6.
Durante el ciclo de enfardado la máquina aplica automáticamente una lámina de film

sobre la parte superior de la paleta obteniendo de esta manera un cierre completo a cinco
lados de la paleta, lo que garantiza una óptima protección de los agentes atmosféricos.
90
Fig. 5.6. Stretchadora automática de paletas con cobertura superior
Stretchadora automática de paletas con anillo rotativo
Es totalmente automática que gira alrededor de la carga unitaria sobre la paleta que
permite obtener una envoltura compacta. La característica principal de esta máquina es la
posibilidad de llevar a cabo diferentes ciclos de estrechado. Ver figura 5.7.
Fig. 5.7. Stretchadora automática de paletas con anillo rotativo
91
Envolvedora orbital
De funcionamiento automático para productos largos con film stretch (estirable). Esta
gama de envolvedora (fig. 5.8) ha sido desarrollada para el embalaje y protección de
productos largos que no son susceptibles de ser envueltos mediante otros sistemas. El
principio de funcionamiento consiste en la envoltura en espiral del producto mediante un
sistema de desplazamiento lineal del mismo y un movimiento orbital de la bobina alrededor
del producto. Para la envoltura se utilizan bobinas de film de polietileno de una anchura
entre 140 y 250 mm.
La característica principal de esta máquina es la posibilidad de envolver cualquier

producto cuya anchura y altura este dentro de los límites de la máquina y sin que su longitud
afecte al trabajo. Los modelos automáticos no requieren la manipulación del operario para
el empuje del producto, el proceso de envoltura es totalmente automático, pudiéndose
regular la velocidad de rotación del anillo y la de las bandas.
El proceso de envoltura es controlado por un sistema de fotocélulas y tanto el enganche

como el corte del film son totalmente coordinados y ejecutados por la máquina.
Fig. 5.8. Envolvedora orbital
Stretchadora tipo robots
Como se muestra en la figura 5.9., son una solución a la movilidad, evitando mover la
carga, puede estrechar paletas con pre-estirado motorizado regulable. Embala paletas que
poseen medidas, volúmenes y formas particulares, que no se logran embalar mediante las
máquinas antes mencionadas.
92
Fig. 5.9. Stretchadora tipo robots
En la figura 5.10 se observa la aplicación de una cinta flejes como material para sujetar
la carga. Estos flejes pueden ser de material plástico o de metal.
Máquinas de sunchado
Los métodos de aplicación son: manuales, semiautomáticos y automáticos.
Fig. 5.10. Máquina de sunchado manual
93
Las sunchadoras manuales cursiva, como se muestran en la figura 5.10, son máquinas
simples que combinan tensión y cierre tipo costura. El operario alimenta el fleje a través
de la herramienta y lo sella después de tensionarlo para tener resultados como los que se
observan en la figura 5.13.
La pieza de traba o cierre es introducida en la herramienta y fijada en posición. El

operario alimenta el fleje a través de la herramienta y lo sella después de tensionarlo. Pero
la lentitud, el esfuerzo físico y una envoltura no uniforme son algunas características que
describen al sunchado manual.
La sunchadora semi-automática, como se muestra en la figura 5.11, está especialmente

diseñada para el sunchado de paletas gracias a su movilidad al punto de montaje. Es de
sencillo manejo y elevada velocidad de trabajo.
Fig. 5.11. Sunchadora semiautomática
La alimentación del fleje se realiza mediante una lanza que se introduce bajo la paleta
guiándolo hasta el lado opuesto a la máquina. Finalmente los sistemas automáticos que
al recibir la paleta lo faja según la programación realizada. Las sunchadoras totalmente
automática tienen alimentador de fleje, enhebrado automático, control de tensión y expulsor
de fleje. Normalmente disponen de cabezal con control electrónico de posicionamiento del
fleje. Pueden disponer de una prensa superior para compactar los paquetes en el momento
del sunchado. En el sistema de alimentación automática de fleje solo es necesario introducir
el fleje en los rodillos de alimentación (Fig. 5.12.) Las hay de sunchado horizontal y vertical.
94
Fig. 5.12. Sunchadora automática
Fig. 5.13. Flejes para sujetar la carga
Termocontracción
La aplicación puede ser: manual, aplica calor con un dispositivo manual tipo soplete;
túnel recto de termo-contracción (Fig. 5.14.) y máquina de termo-contracción combinada;
equipo electromecánico conformado por una cinta transportadora que atraviesa una
cámara (túnel) en la que existe una masa de aire caliente en recirculación, impulsada
por un ventilador centrífugo y calefaccionado por un equipo de resistencias eléctricas. En
95
este equipo se aplica una funda y la termo-contracción se realiza en una sola unidad. El
estrechado del film se hace por gas natural GLP o electricidad. El calor se puede aplicar
por quemadores de gas que son quemadores de laminillas que aseguran una distribución
igual del calor para toda la superficie del quemador. Además, se puede dar con aire caliente
como se ve en las figuras 5.15. y 5.16.
Fig. 5.14. Túnel recto de termo-contracción
Fig. 5.15. Máquina de termo-contracción combinada
96
En la figura 5.16. puede observarse la combinación de una máquina tipo stretchadora
pero al girar, recibe calor para que la funda se contraiga y consolide la carga.
Fig. 5.16. Máquina de termo-contracción tipo stretchadora
Big-Bags o supersacos (preparación de cargas a granel o polvo)
Fig. 5.17. Big-Bags o supersacos
Estos supersacos se usan como solución a los almacenamientos temporales, transporte

y manejo de productos a granel. Ejemplos de uso: cemento, fertilizantes, carbón en polvo,
desechos, granos, productos alimenticios, comida para animales, etc. Se busca optimizar
el espacio de almacenamiento y la reducción de derrames, presentando la ventaja de ser
97
reutilizables. En cuanto a sus características, las opciones constructivas permiten llenado
superior, descarga inferior y lazos de izaje para facilitar el apilamiento, llenado y descarga.
En lo que respecta a las capacidades los supersacos alcanzan desde 500 kg hasta 2
toneladas.
Fig. 5.18. Tipos de big bags o supersacos
A continuación se detallan otras alternativas en la utilización para líquidos:
Recipientes Intermedios Volumétricos (Intermediate Bulk Containers – IBC)
Los hay cilíndricos, tipo silo y cubitanques y aún tipo silo para polvos. Los materiales
pueden ser, según el uso: acero inoxidable y plásticos.
Polvos o gránulos
98
Fig. 5.19. Tipos de Recipientes Intermedios Volumétricos (Bulk Containers – IBC)
Consúltese en el sitio web para indagar más sobre el tema los materiales audiovisuales
(videos). Manejo de materiales (Muestreo y medición del trabajo). Autor: Administración
262. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=Ye7OD6gGNKw, entre otros.
99
Preguntas
5.1. ¿Cuál es la definición de envase?
5.2. ¿Cuáles son las funciones de envase?
5.3. ¿Cuáles son los tipos de envase?
5.4. Defina qué es embalaje
5.5. ¿Cuáles son los tipos de embalaje?
5.6. ¿Cuáles son las funciones embalaje?
5.7. Explique cuáles son los aspectos diferenciales entre envase y embalaje
5.8. El embalaje es importante no sólo en cuanto a la protección de la mercancía durante su

transporte, sino a su adecuada conservación, una vez llegada al almacén de destino.
Por eso existe una estrecha relación entre los envases, embalaje y almacenes. ¿Diga
qué función tiene el embalaje con relación al producto terminado?
5.9. ¿Cuántas botellas de 750 cm³ se necesitan para envasar 300 litros de refrescos?
Respuestas a las preguntas planteadas
5.1. Es una cobertura que contiene y protege adecuadamente un producto. Leer el punto
5.2. y ampliar.
5.2. Acción de contener y proteger la naturaleza del producto. Leer el punto 5.3. y ampliar.
5.3. Los tipos de envases son: primario, secundario y terciario. Leer el punto 5.4. y ampliar.
5.4. Es la sobrecobertura que tiene como finalidad dan al producto envasado una mayor
protección y resistencia al mampoleo en el almacenaje y transporte. Leer el punto 5.5.
y ampliar.
5.5. Los tipos de embalaje son: primario, secundario y terciario según lo que transporta.
Según el material son: madera, cartón y plástico y otra clasificación son: contenedor,
pallet, grandes bolsas y sacos. Leer el punto 5.6. y ampliar.
5.6. Las funciones del embalaje son: unitarización, protección y facilitar el almacenaje y
transporte. Leer el punto 5.7. y ampliar.
100
5.7. Los aspectos diferentes entre envase y embalaje son: el envase que está en contacto
directo con su contenido, se le denomina envase primario. El embalaje no está en
contacto con el consumidor final ni con el producto contenido. Leer el punto 5.8. y
ampliar.
5.8. La función del embalaje con respecto al producto terminado es la siguiente:
• Atracción de compra.
• Facilidad de manejo del producto terminado.
• Conservar y proteger los productos terminados de daños y contaminación.
• Facilita el transporte y el almacenamiento.
• Facilita la carga unitaria.
• Facilita la identificación a través de códigos de barra o etiquetas.
5.9. Primer paso: expresamos 750 cm³ en litros, sabiendo que 1 litro = 1 dm³.
750
750 cm³ = 1000 = 0,75 dm³ = 0,75 litros
Segundo paso: repartimos (dividimos) los 300 litros entre 0,75 litros
300litros
= 400 botellas
litro
0, 75
botella
Solución: se puede envasar 400 botellas de 0,75 litros cada una
101
UNIDAD 6
LA CARGA
103
UNIDAD 6
LA CARGA
6.1. Introducción
Previamente se enfatizó que uno de los criterios fundamentales del manejo de
materiales es que los materiales se deben convertir en cargas, siempre que sea posible,
para evitar el manejo manual y al agrupar la carga, se logra minimizar el costo por unidad
manejada. También se expresó que hay muchas otras ventajas adicionales, extraídas del
manejo de cargas. En esta unidad se desarrollará la definición y clasificación de las cargas
y se discutirán los medios para conformar y manejar las mismas.
Seleccionar procedimientos óptimos y económicos para el manejo de las diferentes

cargas.
6.3. Definición de carga

El análisis y selección de la cadena de distribución óptima que maximiza la rentabilidad
y la eficiencia del negocio importador – exportador, se basa en la elaboración de matrices en
la que se identifican: la carga a transportar, los modos de transporte, las rutas disponibles
por localidad y las actividades a realizar. La carga, desde el punto de vista de transporte,
es un conjunto de bienes o mercancías protegidas por un embalaje apropiado que facilita
su rápida movilización.
La preparación de la carga permite entre otras cosas:
• Manipulación más segura.
• Inhibe el robo, los daños y las pérdidas.
• Protege de la degradación térmica y biológica.
• Protege del manejo brusco.
• Protege de condiciones climáticas y meteorológicas.
• Reduce el costo.
• Contribuye a un transporte más eficiente.
105
6.4. Clasificación de la carga
Para clasificar la carga se toma en cuenta el estado físico de las mercancías, presentación,
naturaleza, peligrosidad, peso, forma, medida, régimen físico y valor. La carga se clasifica
en: carga general, carga a granel, carga especial y carga contenedorizada.
6.4.1. Carga general

La carga de tipo general comprende una serie de productos que se transportan en
cantidades más pequeña que aquellas a granel. Dicha carga está compuesta de artículos
individuales cuya preparación determina su tipo, a saber: con embalaje, suelta convencional
y unitaria o unitarizada no unitaria.
6.4.1.1. Carga con embalaje

Es aquella que por sus características y para ser estibada con seguridad, requiere de
la protección de un recipiente o embalaje. Por ejemplo: cajas de conservas alimenticias,
cajones de repuestos para maquinarias, tambores con aceites comestibles, bidones con
químicos, equipos de industria blanca, equipos eléctricos, televisores, computadoras, etc.
6.4.1.2. Carga suelta (no unitaria)

Este tipo de carga consiste en bienes sueltos o individuales, manipulados y embarcados
como unidades separadas que no necesita embalaje, tales como fardos, paquetes, sacos,
cajas, tambores, piezas atadas, planchas de hierro, rieles, tubos, llantas, etc.
6.4.1.3. Carga unitaria

Un principio fundamental en el manejo de materiales es que en general la economía del
manejo de materiales es directamente proporcional al tamaño de la carga manejada.
Es decir, cuando el tamaño de la carga se incrementa, menor es el número de trayectos

requeridos para almacenar una cantidad dada de bienes y mayor será la economía. El
número de trayectos se relaciona directamente con el tiempo de mano de obra necesario
para mover los bienes, así como el tiempo para el equipo de manejo de materiales que
está en servicio. La eficiencia, a menudo, puede mejorarse mediante la consolidación de
agrupar un número de pequeñas mercancías en una sola carga y luego manejar la carga
agrupada o unitaria.
La carga unitaria es una agrupación de materiales ordenados y regulados de tal forma

que pueden ser manejados, transportados, almacenados y controlados como una entidad
independiente (cajas, paquetes, sacos de azúcar, sacos de cementos). Por ejemplo pueden
ser del tipo de carga paletizada, preeslingada y contenedorizada.
La carga unitaria es importante ya que como las operaciones de manejo de materiales

usualmente involucran una cantidad substancial de mano de obra directa y ésta es costosa,
106
muchos ingenieros de diseño de manejo de materiales apoyaron los sistemas ampliamente
automatizados. Esta tendencia es incluso más pronunciada en Japón y Europa Occidental
donde la mano de obra es más cara.
Las ventajas de usar carga unitaria se sustentan en lo siguiente:
• Mayor control de inventario debido a una eficaz localización y ubicación de las

cargas.
• Disminución de tiempo de entrega de las cargas debido a una mayor rapidez en la

ejecución de los procesos de manipulación y transbordo.
• Reducción de la ocurrencia de averías debido a una disminución ostensible del

número de manipulaciones y transbordos durante el proceso de transportación.
• Reducción del empleo de fuerza de trabajo, así como una humanización del trabajo.
• Utilización eficiente del espacio en una planta o en un almacén.
Las desventajas de usar carga unitaria son los costos de montaje y desmontaje de
la carga, el costo del contenedor y del empaque, y el costo del manejo de contenedores
retornables vacíos o el costo de disminución de contenedores de un solo uso. Además, las
cargas unitarias, pueden tener una utilización ineficiente del espacio interno si no pueden
ser completamente elevadas.
6.4.1.3.1. Carga paletizada

Es agrupar sobre una superficie una cierta cantidad de mercancías de una misma clase
con embalaje estandarizado, agrupadas y aseguradas sobre unas paletas, formando un
solo bulto, listo para manipularlo con mayor rapidez. Ejemplo: bloques de concreto, ladrillos,
sacos de diversos material a granel. (Ver Fig. 6.1.)
Fig. 6.1. Carga paletizada
107
Los beneficios de la carga paletizada son:
• Disminución en los tiempos de carga del vehículo.
• Disminución de tiempo de atención en la recepción.
• Menores costos de carga y descarga.
• Menor manipulación de los productos.
• Disminución de reclamos por faltantes o sobrantes.
• Optimización del espacio de almacenamiento.
• Hacer más eficiente el uso de la flota de transporte.
• Mayor estabilidad del producto.
• Mayor seguridad del personal.
• Mejora las relaciones entre las partes.
6.4.1.3.2. Carga preeslingada
Es cuando las cargas vienen listas solo para engancharlas, generalmente son parte de
un gran lote. (Ver Fig. 6.2.)
Fig. 6.2. Carga preeslingada
108
Estas cargas unitarias que tienen dimensiones pesos estandarizados, son
denominadas como módulos de carga.
6.4.1.3.3. Carga contenerizada

Es una carga general de diversos embalajes que se utiliza en el interior de una caja
metálica o de fibra de vidrio de un mismo tamaño, que permite movilizar mayor cantidad de
carga en el menor tiempo posible (Ver Fig. 6.3.).
Fig. 6.3. Cargas contenerizadas
Definición de contenedor
Se llama contenedor o container a un recipiente o embalaje de grandes dimensiones

diseñado y utilizado para transportar carga a través de los diferentes modos de transporte
(aéreo, marítimo o fluvial y terrestre), protegiendo al cargamento contra deterioros y pérdidas
desde un lugar de embalaje o puerto de embarque hasta el proveedor o almacén de sus
dueños o consignatarios en el país de destino.
109
Características de los contenedores
• Fabricados principalmente de acero, aluminio y algunos otros materiales.
• El piso es de acero, aluminio o madera, tiene recubrimiento especial antihumedad

para evitar su efecto durante el viaje.
• Llevan una identificación alfanumérica para hacer seguimientos y evitar pérdidas.
• Su interior debe ser fácilmente accesible para la inspección aduanera.
Dimensiones de los contenedores
Existen contenedores fabricados en varios países con diferentes dimensiones:

grandes y pequeños. La tendencia actual es hacia la estandarización para su agrupación
geométrica.
Para facilitar su manipulación, las dimensiones de los contenedores están regulados

por la norma ISO 6346.
Las dimensiones más comunes utilizadas actualmente son las siguientes:
• El de 20 pies de largo x 8 pies de ancho x 8 pies de alto.
• El de 40 pies de largo x 8 pies de ancho x 8 pies de alto.
Tipos de contenedores
Existen diversos tipos de contenedores que se han especializado en transportar cargas,

de ahí que se encuentren en el mercado los siguientes: dry-van, es el más usado en el
mundo, carga entre estas: paquetes, cartones, cajas, carga delicada, muebles, etc.; hard-
too de 20 pies, diseñados especialmente para cargas pesadas, cargas altas mediante el
uso de grúa; hard-top de 40 pies, son construidos para cargas largas, pesadas y altas;
high-cube, fabricados de acero como los dry-van, pero con mayor capacidad volumétrica,
especial para cargas voluminosas. Ejemplo: tabaco, cartón; reefer o refrigerado, actúa como
un refrigerador móvil de temperatura constante, son adecuados para el transporte de carga
perecedera como frutas, verduras y carnes; open-top, la carga es estibada a través del techo
asegurada por ganchos, cubre y protege la carga como maquinaria, vidrio, mármol, material
de construcción o madera; el flat-rack, son diseñados para cargas con dimensiones que
se extienden más allá de las medidas internas de los contenedores. Ejemplo: maquinaria,
cables, bidones (barriles, latas, etc.), bobinas y láminas de acero, vehículos pesados,
troncos y productos forestales; open-side, son abiertos en uno de sus lados, se usa para
el transporte de mayores dimensiones, son fabricados en acero convenientes para carga
y descarga de plataformas de ferrocarril; tank o contenedor cisterna, son fabricados para
110
transportar líquidos a granel, sustancias peligrosas (líquidos tóxicos, corrosivos y altamente
inflamables) y también para aceites, plásticos, resinas, leche, cerveza, etc.; flexi-tank, es
un contenedor normalmente de 20 pies, se utiliza para transportar líquidos no peligrosos
y químicos; contenedor plataforma de 20 pies y 40 pies, diseñados para el transporte de
carga de grandes dimensiones o extra pero usado para maquinaria rodante, etc.
Caso estudio. Ejemplo 6.1.
Se decide embarcar 18,0 TM de frutas de mango desde Lima hacia Bilbao-España,

por un valor FOB de US$ 15.000, el flete internacional es de US$ 4.380 (contenedor de 40
pies), con una póliza de seguro de US$ 400.- El costo de flete con contenedor de 20 pies
es de US$ 2.800.-
Considerando las medidas y capacidades estandarizadas siguientes:
• Cada caja para las frutas tiene una medida de 40 cm x 30 cm x 10 cm, con peso
(tara) de 0,3 kg y las frutas en cada caja pesan 6,2 kg.
• La paleta adecuada para esa carga unitaria (R-5) que tiene una medida de 120 cm.
x 90 cm. x 10 cm y la capacidad de apilamiento es de 81 cajas individuales por una paleta.
• Las medidas internas del contenedor a usar para la carga en referencia son:
11,207m. de largo, 2,246 m. de ancho y 2,183 m. de alto.
a) El número máximo de cajas que pueden ingresan en el contenedor de 40 pies y el

peso total de la carga entregada.
b) Determine el costo del flete por cada kg. de las frutas.
c) El contenedor seleccionado es el más idóneo o se requieren dos contenedores de

20 pies.
40cm. 40cm. 40cm.
90 cm
Solución
a) Dimensiones
Paleta = 120 cm. x 90 cm. y pesa 8 kg.
111
Cajas = 40 cm. x 30 cm. x 10 cm.
De la ilustración se evidencia que hay 9 cajas

Ruma
Por lo tanto el número de cajas por paleta es:
9 cajas 9 Rumas Cajas

x = 81
Ruma Paleta Paleta
Número máximo de caja que ingresan al contenedor y peso neto de la carga (mango).
Paletas Cajas Cajas
36 x 81 = 2.916 x 6, 2 kg. =18.079 kg.
Contenedor Paletas Contenedor
Peso tara = 895 kg. + 288 kg. + 1.163 kg
2.916 cajas x 0,3 kg. = 895 kg. + 36 paletas x 8 kg.= 288 kg.
Total carga que entra a contenedor es:
18.079 kg. (neto) + 1.163 kg. (tara) = 19.242 kg.
b) Determine el costo del flete por cada kg. de las frutas
Flete = US$ 4.380 + US$ 400 = US$ 4.780
Costo Flete US $ 4.780 US $

= = 0, 266
Kg 1000 Kg Kg
18, 0 TM x
TM
c) Matemáticamente 2 x 2.800 (sin asumir póliza de seguro) es igual a US$ 5.600 >
US$ 4.780, esto implica que el contenedor de 40 pie es más económico.
6.4.2. Carga a granel
Es la carga que se transporta en abundancia sin embalajes. La carga a granel puede

ser: sólidos, líquidos o gaseosos. Generalmente la carga sólida se transporta por bandas
transportadoras a larga distancia. Se estiba directamente en las bodegas de los barcos
o en grandes compartimientos acondicionados (silos o galpones). También se almacena
en patios a cielo abierto que pueden tener miles de metros cuadrados con capacidad de
almacenar y recuperar 10 mil toneladas a un millón de toneladas.
El material sólido es: minerales de hierro, cobre, bauxita, fosfato, carbón o tierra, etc.
La carga líquida se transportan por tuberías largas distancias, a presión o gravedad y se

almacenan en tanques estos son: petróleos, gasolina, lubricantes, agua en sus diferentes
tratamientos, etc.
112
Carga a granel gaseoso se transporta también en redes de tuberías y son gases
naturales, propano, butano, oxígeno y otros.
6.4.3. Carga especial
Es una carga diferente de las demás. Esta diferencia, está dada por el cuidado de su
manipulación, por condiciones tal como el peso, el grado de conservación, peligrosidad,
alto valor, etc., y en consecuencia requiere de un trato especial para su estiba.
6.4.3.1. Carga pesada
Identificada como maquinarias y vehículos para ser estibados con seguridad, requieren
de tratamiento especializados.
6.4.3.2. Carga refrigerada
Es aquella que por su naturaleza necesita de determinado grado de temperatura

constante. Ejemplo: carnes, frutas, algunas medicinas, etc.
6.4.3.3. Carga peligrosa
Es aquella carga compuesta por productos que por sus características pueden causar
accidentes o daños y por tanto deben ser manipuladas y estibadas aplicando normas o
procedimientos especiales, dispuestos por organismos internacionales muy estrictos.
Ejemplo: sustancias químicas, material liberador de energía, venenosas: insecticidas.
6.4.3.4. Carga frágil
El transporte de productos frágiles requiere de un manejo especial, dadas sus

características. Ejemplo: pieles, vajillas de porcelana, vidrio, cerámica, obras de arte,
alhajas, metales preciosos como el oro, licores de gran calidad, cigarrillos, etc.

113
Preguntas
6.1. ¿Cuál es la definición de carga?
6.2. ¿Cuál es la definición de carga unitaria?
6.3. Una empresa que produce herramientas requiere un sistema de manejo de materiales
para paletizar cajas y transportarlas al almacén de productos terminados para su
posterior despacho. Las características siguientes: Volumen mensual 1.200.000
cajas, 40 cajas por paletas como carga unitaria. 352 horas trabajadas por mes que
implican dos turnos de trabajo. La eficiencia (porcentaje en la cual el sistema puede
operar o producir) es de 95%. Determine la cantidad real de paletas por hora que se
requieren.
6.4. La empresa Johnson Controls que produce 1.280 cajas por hora de un artículo cuyas
dimensiones son 12” x 12” x 12”, desea almacenar una reserva de un mes (176 horas)
del producto manufacturado en contenedores cuyas dimensiones netas son: 20’ x 8’ x
7’. Además se debe prever un espacio mínimo de 6 pulgadas entre contenedores por
motivo de ventilación. Determine:
a) La cantidad de contenedores necesarios que deben apilarse en dos filas (uno sobre
otro).
b) El área total del almacén, incluyendo el espacio para ventilación más espacio de los
corredores. Para el espacio de los corredores debe considerar el 25% del área calculada.
Solución a la autoevaluación
6.1. Es un conjunto de bienes o mercancías protegidas por un embalaje apropiado. Leer

el punto 6.3.
6.2. Es una agrupación de materiales ordenados y regulados de tal forma que pueden
ser manejados, transportados, almacenados y controlados como una entidad
independiente. Leer el punto 6.4.
6.3. Calculando el número de paletas por mes se tiene: 1.200.000 /36

cajas paletas
= 33.333,33 , por lo que las paletas por hora serán iguales
mes mes
114
a:
paletas horas
33.333,33 /352 = 94,69 = 95 paletas por hora.
mes mes
La cantidad real requerida de 95 paletas por horas x 95/100 = 90 paletas por hora.
6.4. a) Un contenedor contiene 20’ x 8’ x 7’ = 1.120 pie³
12 pulgada es igual a 1 pie; 1 caja es igual a 1 pie³
1 caja 1.120 pie3 Cajas

x = 1.120
1 pie 1 contenedor
3
Contenedor
Cantidad de contenedores:
cajas Hora 225.280 cajas / mes Contenedores

1.280 x 176 = = 201
hora 1 mes 1.120 caja Mes
Contenedores
b) Área total del almacén:
Superficie del contenedor es 20’ x 8’ = 160 pie², pero se requieren añadir las 6 pulgadas
del espacio - ventilación, por lo que finalmente la superficie sería 20,5’ x 8,5’ = 174,25 pie².
200 contenedores 174.25 pie2

= 100Contenedores x = 17.425pie 2
2 1 contenedor
17.425 pie² x 0,25 = 4.356 pie²

Área total es igual a 21.781 pie²
Mas un contenedor sobrante de 160 pie2
21.941 pie2
115
UNIDAD 7
PALETIZACIÓN
117
UNIDAD 7
PALETIZACIÓN
7.1. Introducción
La eficiencia es una importante estrategia en la cual la industria, el comercio y los

prestadores de servicio, trabajan muy de cerca enfocándose conjuntamente en toda la
cadena de abastecimiento, logrando reducción de costos, en los inventarios y aumentando
las ventajas físicas en el transporte y almacenamiento de las mercancías. La paletización o
la utilización masiva y adecuada de las paletas permite cumplir con este objetivo, ofreciendo
un potencial significativo de economía a través de toda la cadena de abastecimiento, siendo
una pieza vital para su integración.
En esta unidad se tratará el sistema de la paletización a los fines de resaltar lo importante

de seleccionarlo de manera eficiente, a efecto de que la mercancía esté dispuesta
adecuadamente para su almacenaje y transporte.
Seleccionar la paleta más eficiente en toda la cadena de abastecimiento,

considerando el almacenaje y transporte de las mercancías.
7.3. Definición de paletización
La paletización o entrega paletizada, ha sido considerada como una de las mejores

prácticas del manejo de materiales y los procesos logísticos, ya que permite un desempeño
excelente en las actividades de carga, movimiento, almacenamiento y descarga de la
mercancía, optimizando el uso de recursos y la eficiencia de los procesos en la cadena de
abastecimiento.
La paletización es la entrega realizada haciendo uso de la paleta (tarima) estándar con

el objetivo de agilizar los procesos de recepción, manipulación y entrega de productos a
través de la cadena de abastecimiento.
Hay muchas fábricas en el mundo que produce diferentes paletas en cuanto a diversidad
de materiales tanto en construcción como es dimensiones.
El uso de la paleta tiene por objeto conformar una unidad logística de carga superior
a la caja o empaque que pueda ser transportada con el mínimo esfuerzo y en una sola
operación (mayor volumen).
119
7.4. Beneficios de la paletización
• Disminución de los tiempos de preparación y cargue de vehículos.
• Menores costos de cargue y descargue.
• Disminución del tiempo de atención en el recibo de hasta un 80%.
• Posibilidad de prácticas de reabastecimiento continúo.
• Optimización del espacio disponible y facilidad de rotación de lo que se almacena.
• Fomenta mejores relaciones entre proveedores y comerciantes.
• La disminución en las averías por la manipulación de los productos.
• Uso más eficiente de la flota de transporte
• Mejor imagen de los productos en el punto de venta.
• Mayor velocidad y estabilidad al estibar sobre otros productos.
• Mayor seguridad para el personal involucrado en el manejo de mercancías.
7.5. Costos asociados a la paletización
Es importante antes de realizar un proceso de paletización en cualquier organización

tener en cuenta una serie de consideraciones económicas, de este análisis dependerá la
viabilidad de la implementación de un programa de entregas paletizadas de los materiales.
Los factores a tener en cuenta son:
Costo de la paleta: Comúnmente la vida útil de una paleta estándar es de 5 años,

es decir que presenta una depreciación anual del 20%. Por ende el costo de la paleta
dependerá de la ecuación:
• (+) Costo en bolívares
• (-) Depreciación = Costo inicial / Vida útil prevista
• (-) Mantenimiento = Costo anual de mantenimiento / Número de Paletas
• (-) Costo de Movimiento = (Número de viajes * Km medios por viaje * Promedio de flete
por Ton/Km * Peso de la Paleta en Kg)/ (Número de paletas * 1000)
120
• (-) Factor por pérdida = (Costo inicial por paleta * Promedio de paletas pérdidas al año)
/ (Duración prevista * Número de paletas)
Costos del transporte: Los costos de camión por kilómetro recorrido se pueden agrupar
en:
• Costos fijos: Como seguros, depreciación, salario del personal, entre otros.
• Costos variables: Como gasolina, cauchos, mantenimiento, repuestos, aceite, peajes,

entre otros.
7.6. Definición de paleta
La paleta también conocida como pallet, tarima o estiba es una plataforma horizontal,
definida con base en las necesidades de mercado, de altura mínima compatible con los
equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como base para el
ensamblaje, almacenamiento, manejo y el transporte de mercancías y cargas que permite
manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos poco manejables, pesados o
voluminosos. (Ver Fig. 7.1.)
La operación de paletizar es agrupar sobre una superficie (paleta, tarima o estiba)

una cierta cantidad de objetos que en forma individual son poco manejables, pesados y/o
voluminosos; o bien, objetos fáciles de desplazar pero numerosos, cuya manipulación y
transporte requerirán de mucho tiempo y trabajo; con la finalidad de conformar una unidad
de manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo, en una sola
operación y en un tiempo muy corto.
7.7. Tipo de paletas:
7.7.1. Por su destino
Una clasificación de las paletas es por su destino, de esta manera se distinguen las
paletas o estibas descartables o de exportación y las paletas retornables (Ver Fig. 7.2.).
En la actualidad existen agencias internacionales como la empresa que cubre 49 países
CHEP que se encargan de velar por la retornabilidad de las paletas o estibas, es recoger en
destino, reparar o reponer y entregar en origen de carga.
121
Fig. 7.2. Tipo de paleta por su destino
7.7.2. Por su número de entradas
Otra clasificación de las paletas se basa en su número de entradas de las horquillas,
en esta clasificación se distinguen las paletas de dos entradas y las paletas de cuatro
entradas (Ver Fig. 7.3.). Esta clasificación es muy importante teniendo en cuenta el equipo
de manipulación de la paleta.
Fig. 7.3. Tipo de paleta por su número de entradas

7.7.3. Por su piso y cubiertas
Esta clasificación se basa en el piso y las cubiertas que componen la paleta, se distinguen
las paletas de una sola cubierta, las paletas de dos plataformas (pero que no cumplen la
misma función por cada una de sus plataformas) y las paletas reversibles. (Ver Fig. 7.4.)
Fig. 7.4. Tipo de paleta por su piso y cubiertas
122
7.7.4. De acuerdo a su manipulación
Esta clasificación se basa en el tipo de manipulación que tenga la
paleta, se distinguen las paletas caja y las paletas con aletas, estas últimas permiten
la colocación de eslingas para una manutención diferente a la convencional. (Ver Fig. 7.5.)
Fig. 7.5. Tipo de paleta de acuerdo a su manipulación
7.8. Tamaños más comunes de paletas
Además del envío, el uso primario de las paletas es para el almacenamiento en los
almacenes. Estos utilizan un sistema de paletas para poder mover productos fácilmente
por toda la instalación. Las estanterías de un almacén son de tamaño estándar y, una vez
reunidos, crean comportamientos de almacenamiento de tamaño estándar. Los almacenes
necesitan paletas que se ajusten a estos compartimientos. Aquellos que sobresalen en
los pasillos pueden causar accidentes. Los que son demasiado pequeños para llenar un
comportamiento, pero demasiado grande para permitir que entren dos paletas, resultan
ineficientes. Por tal sentido, los tamaños estándar se han desarrollado en consideración a
los lugares en los que se almacenan las paletas completas. No obstante, en algunos casos
es inevitable e incluso deseable usar paletas que no son estándar, pero los que lo son
ahorran espacio de almacenamiento. En la figura 7.6. se ilustran los tamaños más comunes
de las paletas clasificadas por sus dimensiones.
7.9. Paletas cuadradas estándar
Las paletas cuadradas son de uso frecuente en el transporte marítimo o para el envío
de artículos en cajas cuadradas. Los tamaños estándar son de 36 pulgadas x 36 pulgadas
(91 cm x 91 cm), 42 pulgadas x 42 pulgadas (1,06 m x 1,06 m) y 48 pulgadas x 48 pulgadas
(1,21 m x 1,21 m). La mayoría de los compartimientos de almacenaje 8 pies de ancho y 4
pies de profundidad (2,43 m x 1,21 m). Esto permite el almacenamiento de dos paletas de
48 pulgadas x 48 pulgadas (1,21 m x 1,21 m) por compartimiento, maximizando la eficiencia.
Algunos sistemas de estanterías proporcionan compartimientos que son de 6 pies de ancho
x 3 de profundidad (1,82 m x 0,91 m). Esto permite el almacenamiento de 2 paletas de 36
pulgadas x 36 pulgadas (0,91 cm x 0,91 cm).
123
7.10. Paletas rectangulares estándar
Las paletas rectangulares se utilizan a menudo en el transporte de camiones y

para el envío de artículos grandes, largos o irregulares. Los tamaños estándar son de 48
pulgadas x 40 pulgadas (1,21 m x 1,01 m) y 48 pulgadas x 42 pulgadas (1,21 m x 1,06 m).
Estos tamaños aún permiten la optimización de espacio en las estanterías, pero permiten
una mayor flexibilidad en los tipos de artículos que son enviados. Los tamaños estándar
de paletas, también crean el máximo rendimiento en términos de madera utilizada para
construir las plataformas. La reducción de desechos en la producción de paletas también
reduce los costos totales.
Tipo Forma Dimensiones Área

Estándar Rectangular 24” x 32” (0,609 x 0,813) 5,33 pie² (0,495 m²)
R–1 32” x 40” (0,813 x 1,016) 8,89 pie² (0,826 m²)
R–2 36” x 42” (0,914 x 1,066) 10,50 pie² (0,974 m²)
R–3 32” x 48” (0,813 x 1,219) 10,67 pie² (0,991 m²)
R–4 36” x 48” (0,914 x 1,219) 12,00 pie² (1,114 m²)
R–5 40” x 48” (1,016 x 1,219) 13,13 pie² (1,238 m²)
R–6 48” x 60” (1,219 x 1,524) 20,00 pie² (1,850 m²)
R–7 48” x 72” (1,219 x 1,828) 24,00 pie² (2,228 m²)
R–8
Estándar Cuadrada
36” x 36” (0,914 x 0,914) 9,00 pie² (0,835 m²)
S–1
42” x 42” (1,066 x 1,066) 12,25 pie² (1,436 m²)
S–2 48” x 48” (1,219 x 1,219) 16,00 pie² (1,486 m²)
S–3
No estándar Rectangular 60” x 72” (1,524 x 1,828) 30,00 pie² (2,286 m²)
de uso común Cuadrada 60” x 60” (1,524 x 1,524) 25,00 pie² (2,322 m²)
Fig. 7.6. Paletas clasificadas por sus dimensiones

Una empresa desea adquirir paletas estándar para sus productos empacados como
carga unitaria. Los productos se fabrican en variedades A, B y C, cuyas cantidades de
producción son los siguientes: A = 200, B = 300 y C = 400 cajas por hora. Las dimensiones
de las cajas son: A= 8”x10”x3”; B= 16”x20”x6” y C= 12”x15”x6”. La empresa trabaja
8 horas por día, 5 días por semana (240 días/año). Seleccione la paleta estándar más
124
apropiada para la carga descrita y el número de las paletas necesarias para la producción
de una semana.
Respuesta
Se calcula el inventario semanal de cada producto

cajas hr día cajas
Pr oducto A = 200 x8 x5 = 8.000
hr día sem sem
cajas hr día cajas

Pr oducto B = 400 x8 x5 = 12.000
hr día sem sem
cajas hr día cajas

Pr oducto C = 400 x8 x5 = 18.000
hr día sem sem
A B C
8” x 10” 16” x 20” 12” x 15”
16” x 20” 32” x 40” 24” x 30”
24” x 30” 48” x 60” (3 x 3 cajas) 36” x 45”
32” x 40” 64” x 80” 48” x 60” (4 x 4 cajas)
40” x 50”
48” x 60” (6 x 6 cajas)
La paleta estándar más apropiada es la que tiene dimensiones 48” x 60”. Implica la
R-7. Dado que la máxima altura recomendada para paletas cargadas es de 72”. Entonces:
Producto A = 36 cajas/fila x 24 filas = 864 cajas/paleta;
8000 ÷ 864 = 9,3 ≈ 10 paletas
Producto B = 9 cajas/fila x 12 filas = 108 cajas/paleta;
12.000 ÷ 108 = 111,11 ≈ 112 paletas
Producto C = 16 cajas/fila x 12 filas = 192 cajas/paleta;
18.000 ÷ 192 = 93,75 ≈ 94 paletas
Número de paletas necesarias para la producción
de una semana = 216 paletas
125
Preguntas
7.1. ¿Cuál es la definición de paletización?
7.2. ¿Cuáles son los beneficios de la paletización?
7.3. ¿Cuál es la definición de paleta?
7.4. Una empresa ubicada en la zona industrial de Valencia fabrica 600 rines/llantas de
acero por día. Las dimensiones de un rin son: Diámetro = 14”; altura del rin = 5 ¼” y
el peso es 10 Kg.
Determine:
a) La paleta más adecuada para el transporte de los rines
b) La carga unitaria que tiene un peso de 720 Kg sin paleta.
c) El número de filas
126
Respuestas a la autoevaluación
7.1. La paletización es la entrega realizada haciendo uso de la paleta (estiba) estándar

con el objetivo de agilizar los procesos de recepción, manipulación y entrega de
productos a través de la cadena de abastecimiento. Leer el punto 7.3.1.
7.2. ▪ Disminución de los tiempos de preparación y cargue de vehículos
• Menores costos de cargue y descargue.
• Disminución del tiempo de atención en el recibo de hasta un 80%.
• Posibilidad de prácticas de reabastecimiento continuo, como el Cross Docking
• Optimización del espacio disponible y facilidad de rotación de lo que se almacena.
• Fomenta mejores relaciones entre proveedores y comerciantes.
• La disminución en las averías por la manipulación de los productos.
• Uso más eficiente de la flota de transporte
• Mejor imagen de los productos en el punto de venta.
• Mayor velocidad y estabilidad al estibar sobre otros productos.
• Mayor seguridad para el personal involucrado en el manejo de mercancías.
7.3. La paleta también conocida como pallet, tarima o estiba es una plataforma horizontal,
de una estructura definida a las necesidades de mercado, de altura mínima compatible
con los equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como
base para el ensamblaje, el almacenamiento, el manejo y el transporte de mercancías
y cargas y que permite manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos
poco manejables, pesados o voluminosos.
7.4. a) 14” x 3 rines = 42”; 5¼” x 8 rines = 42” La paleta para este producto es: Modelo S-2
42” x 42”.
b) La carga unitaria sin paleta pesa 720 kg. / 10 kg. por rin = 72 Rines.
127
c) Dos posibles respuestas: Rines apilados sobre una paleta de forma vertical: Cada fila
72 Rines
tiene 3 x 8 = 24 rines, por lo tanto: = 3 Filas
Rines
24
fila
apilados sobre una paleta de forma horizontal: Cada fila tiene 3x3 = 9 rines,
72 Rines
por lo tanto: = 8 Filas
Rines
9
fila
128
MÓDULO III
EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES
Objetivo: roporcionar al estudiante los conocimientos, habilidades y criterios básicos, que

le permita seleccionar los equipos adecuados a las características de las operaciones
(maniobras) y los requerimientos del sistema de producción y/o servicio.
Para tal fin en este módulo se explican los siguientes factores que deben considerarse para
la selección de los equipos de manejo de materiales como son: tipo de material a transportar,
naturaleza de la operación, restricciones de las instalaciones nuevas o existentes, tipos de
equipos y estimación de costos de los equipos para el manejo de materiales.
129
Unidad 8 Objetivo: Establecer los equipos más ade-

cuados para el manejo de materiales en
una empresa de bienes y/o servicios a los
fines de mejorar la productividad.
Unidad 9 Objetivo: Establecer sistemas de alma-
cenamiento para los materiales en sus
diferentes formas: materia prima, producto
semiterminado y producto terminado.
Unidad 10 Objetivo: Aplicar técnicas investigación de
operaciones en la solución de los proble-
mas de manejo de materiales.
130
UNIDAD 8
CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
131
UNIDAD 8
CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
8.1. Introducción
En países del tercer mundo la fuerza laboral es más barata pero en la actualidad dicho
costo se incrementa. Cuando los volúmenes de material a manejar son grandes y pesados,
es mucho más conveniente desde el punto de vista físico y económico el uso de equipos
mecanizados, en donde la intervención del hombre sólo servirá para el manejo y control de
los mismos. No obstante, para el caso de movimiento de pequeñas cantidades de material,
no se justifica la utilización de equipo de transporte complejos y costosos.
En Venezuela hay muchas empresas que utilizan equipos de transporte de materiales,

que van desde las carretillas, grúas y equipos pesados en sitios como puertos, minas y
plantas para semi productos y productos terminados.
Al respecto, en esta unidad se pretende exponer en forma sencilla y didáctica los

factores que determinan la selección de un equipo para el manejo de materiales. Se inicia
ésta con la definición del objetivo, los criterios para la selección de los equipos y por último,
la clasificación, descripción y uso de los equipos de manejo de materiales.
Establecer los equipos más adecuados para el manejo de materiales en una empresa
de bienes y/o servicios a los fines de mejorar la productividad.
8.3. Criterios para la selección de los equipos de manejo de materiales
Siendo tan variado el uso y la aplicación de los equipos para el transporte de cargas, es
natural que se realice un análisis para determinar el equipo adecuado para cada situación,
para lo cual es necesario tener en cuenta una serie de factores tales como:
• Técnicos
• Económicos, financieros y legales
• Seguridad – Normas generales y particulares
• Incidencia ambiental
8.3.1. Factores técnicos
1. El tipo de movimiento: Puede ser horizontal, vertical o inclinado
133
2. La cantidad de material que se desea transportar por unidad de tiempo: en esta
estimación hay que tener en cuenta si conviene calcular por el peso o por el volumen
del material.
3. Sistema de alimentación del material: es por donde llega el material o la carga al

transportador.
4. Descarga material: cómo y dónde debe descargarse el material y medios del manejo
del material a utilizar.
5. Clase de servicio: continuo o intermitente.
6. Material a granel o envasado.
7. Estado físico del material: polvo, granular, líquido, pastoso, sólido, gaseoso, etc.
8. Características del material a transportar: materiales inflamables, explosivos,

comestibles, tóxicos, volátiles, etc.
8.3.2. Factores económicos, financieros y legales
• Costo de adquisición o alquiler del equipo
• Costo de mantenimiento y funcionamiento
• Costo de mano de obra
• Impuestos, aranceles y leyes especificas
8.3.3. Factores de seguridad
En cuanto a la seguridad, se deberán tener en cuenta las normas generales, que son
comunes a todos los sistemas de transporte, y las normas particulares las cuales son
especificadas para cada caso, considerando que el manejo mecanizado es más seguro.
La elevación y el apilado a mano siempre son peligrosos para el personal. Los accidentes
disminuyen a medida que el grado de mecanización aumenta. En la elección del equipo,
la seguridad debe ser considerada mediante: la ubicación del equipo, el operario y las
personas ajenas a este servicio.
8.3.4. Incidencia ambiental
En la selección de los equipos de manejo de materiales deberán tenerse en cuenta

que los mismos no afecten el ambiente en el cual se utilizan, ya que deben operarse
considerando el cumplimiento de las regulaciones ambientales para que los procesos que
de ellos se derivan no degraden el ambiente de trabajo, a los operarios ni a su entorno
externo.
8.4. Clasificación y descripción de los equipos para el manejo de materiales
Existen diversas maneras de clasificar los equipos que se requieren para el manejo
de materiales en industrias de bienes y servicios. Varían de las herramientas de mano
134
más básica a los sistemas de manejo de materiales más sofisticados controlados por
computadora, que incorporan un vasto conjunto de diferentes funciones de manufactura
y control. Las estrategias y métodos de clasificación del equipo de manejo de materiales
son variados y numerosos. No obstante, el número de equipos que actualmente se dispone
es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. Al respecto, se
describirán los equipos de uso más comunes.
8.4.1. Los aspectos a considerar para realizar una acertada selección de equipos de
manejo de materiales son:
• Disminución de los tiempos de producción.
• Minimizar costos de movimiento de materiales.
• Lograr un flujo de materiales cortos y seguros.
• Obtener un buen control de flujo de productos.
• Bajar las mermas de materias primas y productos por manejo y transporte.
• Aprovechar la capacidad posible de almacenamiento.
En términos generales, los equipos para el manejo de materiales se clasifican en:
Equipos auxiliares
• Carretillas
• Vehículos guiados automáticamente
• Montacargas
• Robots
Equipos para movimientos horizontales
• Bandas transportadoras
• Diferentes transportadores
Equipos para movimientos verticales
• Elevadores de cangilones
• Transportadores de canal con rodillos
• Transportadores de tobogán a gravedad
135
• Polipastos
• Grúas fijas y móviles
• Grúas especiales
• Ascensores
• Teleféricos
Sistemas neumáticos
• Por presión
• Por aspiración
Equipos para transporte
Terrestre
• Camiones
• Autobuses
• Ferrocarriles
Equipos especiales para transporte terrestre
Fluviales
Aéreos
8.5. Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares lo definen la ayuda que éstos proporcionan a determinada

actividad porque ciertamente algunos pueden ser auxiliares según la tarea complementaria,
pero son siempre equipos principales.
Los equipos que se describen como equipos auxiliares para manejo de materiales están
constituidos por máquinas que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente
de potencia y que son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos equipos, al
funcionar como transportadores integrados para materiales, proporcionan un enlace flexible
y relativamente económico entre las secciones de una planta. Esta clasificación general de
equipos incluyen desde las carretillas más sencillas de una o dos ruedas hasta los equipos
de transporte motorizados y los equipos controlados por medio de computadoras.
El equipo auxiliar se clasifica en dos categorías: Equipos motorizados, dependen de

una fuente de potencia integrada para su funcionamiento. Equipos no motorizados, son
operados por trabajadores definidos como obreros y profesionales.
136
Por su naturaleza, se clasifican en:
a) Carretillas
b) Vehículos Guiados Automáticamente (VGA)
c) Montacargas
d) Robots
Estos equipos de carga bien sea de mano o motorizados mueven carga siguiendo rutas
variables. Existen una amplia gama de equipos que cargan materiales o productos de forma
generales o especializados.
8.5.1. Ventajas de los equipos auxiliares
• No se requieren que sigan una ruta fija.
• Son capaces de cargar, descargar, levantar y trasladar el material.
• Su movilidad irrestricta les permite servir a diferentes áreas, se puede lograr una
gran utilización.
8.5.2. Carretillas
Este tipo de equipo es el mejor auxiliar para el manejo de materiales. Su sencillez

básica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo uso. Existen una
amplia serie de tipos de carretillas disponibles dependiendo al trabajo a realizar como son:
8.5.3. Carretillas de una rueda
Equipo de trabajo consistente en un recipiente de forma prismática al que se le ha

colocado una rueda en su parte anterior y mangos en la posterior. Se utiliza para transportar
materiales, para la industria de la construcción, jardinería, agricultura, etc. (Ver Fig. 8.1.)
Fig. 8.1. Carretillas de una rueda
137
8.5.4. Carretillas con dos ruedas
El eje que conecta las ruedas sirve como apoyo de la palanca y soporta hasta un 80%
del peso de la carga. Por lo general esta carretilla se utiliza para mover cargas en
talleres, industrias pequeñas, almacenes, mercados, etc. Las carretillas suelen medir
entre 1,2 m. y 1,6 m. de altura y se destinan a llevar gran variedad de material en sacos,
electrodomésticos, tambores, barriles, pacas, cajas y cajones para áreas como centros
comerciales, supermercados y almacenes, carga unitaria, etc. (Ver Fig. 8.2.).
Fig. 8.2. Carretillas con dos ruedas
Existen otros tipos de carretillas sofisticadas para el transporte de materiales en industrias

y otros comercios.
8.5.5. Carretillas zorras manuales
Son medios polivalentes con que se pueden realizar muchas operaciones, tales como:
cargar o descargar vehículos, trasladar unidades de carga a cortas distancias.
Es básicamente una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal

provisto de ruedas. La horquilla puede elevarse unos centímetros mediante el accionamiento
manual, utilizando el timón para accionar la bomba hidráulica, soportando así la carga de
la paleta hasta que ésta pierde el contacto con el suelo, permitiendo con ello trasladar la
mercancía (Ver Fig. 8.3.).
138
Fig. 8.3. Carretillas zorras manuales
Las carretillas zorras manuales pueden tener sistemas para ser utilizadas en almacén,
producción y expedición. Algunas variables sobre el modelo clásico se ilustran en la figura
8.4.
139
Fig. 8.4. Carretillas zorras manuales
Con base al desarrollo tecnológico existen en el mercado otros tipos de carretillas

utilizados en las tiendas por departamentos, aeropuertos y producción industrial.
8.5.6. Carretillas eléctricas
Cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites
aconsejados para las carretillas manuales, se emplean zorras eléctricas. Es similar a la
manual, pero el movimiento es propulsado mediante motor eléctrico. El accionamiento de
elevación puede ser manual o eléctrico (Ver Fig. 8.5).
Fig. 8.5. Carretillas eléctricas de elevación
140
8.5.7. Carretillas eléctricas de elevación mástil
Son adecuadas para preparación de pedidos y para apilar mercancías. También para
repartir la carga de una paleta. La capacidad de carga de la elevación de los brazos soportes
puede ser de 2000 Kg, mientras que la de elevación del brazo es de 70 cm. (Ver Fig. 8.6.).
Fig. 8.6. Carretillas eléctricas elevación de mástil
8.5.8. Carretillas eléctricas auto-portado
Puede funcionar como carretilla con conductor en espacios pequeños. Se utiliza para
operaciones de mediano alcance y cuando las operaciones son en turnos de trabajo
prolongados (Ver Fig. 8.7).
Fig. 8.7. Carretilla eléctricas auto portado
141
8.5.9. Carretillas eléctricas con conductor
Ideal para carga y descarga de semirremolques, trabajos en rampas y operaciones multi-

turnos (Ver Fig. 8.8.).
Fig. 8.8. Carretillas eléctricas con conductor sentado
8.5.10. Apiladoras para almacenaje
Son máquinas que permiten la elevación de la carga que se usan en los almacenes.
En esencia, puede considerarse una carretilla provista de un mástil de elevación donde
se deslizan las horquillas. Estas pueden ser manuales o eléctricas. Se utilizan en lugares
donde no se pueden emplear otros medios mecánicos. Ver figura 8.9.
142
Apilador Manual
Apilador eléctrico
Fig. 8.9. Apiladores para almacén
8.5.11. Vehículos Guiados Automáticamente (VGA)
Los VGA son vehículos de guiado automático (Automatic Guided Vehicule) o dicho de
otra manera, son vehículos que se desplazan sin conductor. (Ver Fig. 8.10.)
Estos equipos van desde repartidores de correspondencia hasta transportadores de 1,5

toneladas. Estos sistemas se encuentran en muchas industrias: aeroespacial, automotriz,
fábricas de papel, almacenamiento, etc.
143
Fig. 8.10. Vehículos de Guiados Automáticos
Para cumplir con su principal característica de navegar o circular como un vehículo

autónomo, estos vehículos disponen de distintos sistemas de guiado y de un complejo
sistema de control.
El VGA se desplaza guiándose por un cable conductor instalado bajo el suelo. Este
método de guiado es muy sencillo aún siendo el de menor flexibilidad, ya que las rutas de
movimiento del VGA se limitan a las rutas con el cable instalado. En países desarrollados
existen muchos sistemas que manipulan el VGA. Entre estos se encuentran a) conducción
inalámbrica; b) la óptica a través de pinturas o productos químicos; c) conducción mediante
rayo láser, y d) una combinación de estos sistemas.
8.5.11.1. Aplicaciones de VGA
Los VGA, son robots móviles destinados básicamente al transporte y manipulación

de diferentes cargas, que permiten el ahorro de tiempo y espacio en el transporte y
almacenamiento, e incluso llegan a marcar ritmos de producción. (Ver Fig. 8.11.). Algunas
de estas aplicaciones son las siguientes:
• Transporte a nivel de suelo y manipulación de cargas en paletas.
• Transporte a nivel de suelo y manipulación de cargas en paletas.
• Elevación y transporte a diferentes alturas de cargas en paletas.
• Depósito de cargas a nivel del suelo
• Conexión de líneas de transporte de cargas.
• Alimentación y suministro a líneas de producción, etc.
144
Fig. 8.11. Aplicaciones del VGA
8.5.11.2. Transportadora de remolque
El transportador de remolque se emplea para aportar potencia a transportes con ruedas,

como camiones, plataformas rodantes o carretillas que avanzan por el suelo. Básicamente,
el transportador de remolque proporciona la potencia para el tránsito por una cadena de
trayectorias fijas. La cadena se encuentra en el canal por debajo del piso y se mueve a
través de un equipo motorizado. A menudo las carretillas o remolques incluyen una clavija o
una palanca propulsora a fin de permitir una conmutación automática (Ver Fig. 8.12.)
Fig. 8.12. Transportadora de remolque
8.5.12. Montacargas
Son vehículos de uso industrial, los cuales se utilizan en almacenes para transportar
paletas con mercancías y acomodarlas en anaqueles, tiendas de autoservicio, aeropuertos,
puertos, para manipular cargas y contenedores, supermercados, etc. (Ver Fig. 8.13.) Este
grupo de equipo es el más grande y variado en lo que se refiere a movimiento de materiales.
145
Fig. 8.13. Montacargas con accesorios
Los montacargas motorizados tienen horquillas para levantar cargas unitarias, aunque
en lugar de estas puede utilizarse una gran variedad de accesorios especiales.
La potencia que necesitan los montacargas proviene de motores de combustión interna

o motores eléctricos a través de batería - acumuladores.
De acuerdo con su diseño y en particular, de la combinación de ruedas y llantas que

emplee, los distintos montacargas pueden funcionar en una diversidad de terrenos. Las
capacidades de carga usualmente alcanzan hasta 18.000 Kg. Sin embargo, para mover
y apilar los contenedores grandes en puertos existen montacargas con capacidades
superiores a los 45.000 Kg. También sirven para carga y descarga de materiales. Ejemplo,
la capacidad del montacargas se calcula de la siguiente manera (Ver Fig. 8.14.)
146
A = Distancia, desde el centro del eje
delantero hasta el talón de la horquilla.
B = Distancia, desde el talón de la

horquilla hasta el centro de la carga.
C = Distancia (A + B) desde el centro

del eje delantero hasta el centro de la
carga.
D = Longitud de la carga en las

horquillas.
W = Peso de la carga
Fig. 8.14. Esquema del montacargas
En la mayoría de los casos la altura del levantamiento de carga es de 20 pies. Existen

muchos fabricantes y modelos para los diferentes usos de manipulación de las cargas. (Ver
Fig. 8.15.).
Fig. 8.15. Montacargas de contrapeso

147
8.6. Robot
Es un manipulador reprogramable y multi-funcional utilizado para manufactura flexible

o para clasificación, ubicación y retiro de herramientas o elementos similares. Es decir,
es un dispositivo especializado para desempeñar una variedad de labores a través de
movimientos diversos programados.
Un robot manipulador es esencialmente un brazo articulado, dicho de otra manera, se trata
de una cadena cinemática abierta formada por un conjunto de eslabones interrelacionados
por medio de articulaciones. Dichas articulaciones permiten el movimiento relativo entre los
distintos eslabones.
El manipulador o brazo es el dispositivo físico usado para mover la herramienta o carga
útil desde un lugar a otro. Este manipulador es manejado por el sistema de potencia, a
través de un movimiento programado almacenado en el sistema de control.
Un dispositivo que permite realizar labores mecánicas normalmente asociadas con los
humanos de una manera mucho más eficiente, y sin necesidad de poner en riesgo la vida
humana.
Una máquina programable, de propósito general, que posee ciertas características
basadas en la figura humana.
El mercado actual de robots se encuentra dividido en dos áreas principales: Móviles y
manipuladores.
Robots móviles o VGA (Vehículos Guiados Automáticos). Estos robots se encargan de
transportar materiales dentro de fábricas permitiendo la automatización de las líneas de
producción, disponen de sistemas para ubicación y así poder determinar la ruta a seguir.
Robots manipuladores (brazos robots): cuyos componentes que conforman el robot
manipulador reciben los nombres de: cuerpo, brazo, muñeca y efector final. Al efector final
se le conoce comúnmente como sujetador o gripper. (Ver Fig. 8.16.)
Fig. 8.16. Robots
148
8.6.1. Robots con control por computación
Son manipuladores o sistemas mecánicos multi-funcionales, controlados por un

computador. El programador no necesita mover realmente el elemento de la máquina,
cuando la prepara para realizar un trabajo. El control por computador dispone de un lenguaje
específico, compuesto por varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se puede
confeccionar un programa de aplicación utilizando solo la terminal del computador, no el
brazo. (Ver Fig. 8.17.).
Fig. 8.17. Robots industriales en generaciones
8.6.2. Micro-Robots
Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen numerosos robots

de formación o micro-robots a un precio muy accesible y, cuya estructura y funcionamiento
son similares a los de aplicación industrial.
8
Para profundizar el conocimiento de este tema visite los materiales audiovisuales
(videos) que se encuentran en Youtube.
8.7. Equipos para movimientos horizontales
Los equipos para movimientos horizontales sobre rutas fijas o variables, halando o
empujando, que van sobre la superficie, son los más desarrollados por la distribución
horizontal dominantes en casi todas las plantas. Entre estos se encuentran las bandas
transportadoras, transportadoras de cadenas y transportadoras de placas.
149
8.7.1. Bandas transportadoras
Una banda transportadora es un equipo de transporte continuo formado por una cinta o
correa continua, que se mueve entre dos o varios tambores, se usa para materiales sólidos
sean granulados, pulverizados o en trozos. La función de la cinta (correa) es soportar
el material sobre los rodillos y desplazarlo desde el punto de carga hasta la descarga.
En la figura 8.18. se observa un esquema de los componentes principales de una banda
transportadora, los rodillos producen el abarquillamiento de la cinta, por la forma que le
imprimen a la banda. Con esto, se aumenta la capacidad de la banda transportadora, ya
que ésta depende de: velocidad de la banda, ancho de la banda, Angulo de deslizamiento
del material y allí, al abarquillar la banda, se aumenta el volumen de transporte. Luego el
volumen de transporte por la densidad aparente dará la capacidad en peso. Además, al
aumentar el Angulo de inclinación, disminuye la capacidad de la banda. Estos componentes
principales necesitan la construcción de soportes y una cinta que en la figura no está
claramente identificada.
Fig. 8.18. Esquema de una banda transportadora
Dependiendo de la carga que se va a acarrear, la cinta puede estar hecha de caucho

con diferentes carcasas, con cables metálicos, tela metálica completa, cinta de metal, etc.
En casos especiales para transportar piezas ferrosas o para separar éstas de otro tipo de
metales, la banda puede tener un lecho magnético.
La cinta se puede operar horizontalmente o sobre una inclinación (15 o 20 grados)

según el tipo de carga y estructura de la cinta. La cinta se puede utilizar de forma plana o
acanalada para transportar objetos como bultos, carga unitaria y a granel. Ver figura 8.19.
Cabe destacar que, un equipo de transporte con cinta o correa, tiene varias terminologías
dependiendo de la región; en la región latinoamericana se le denomina banda transportadora,
en Alemania se le llama Förderband y en los Estados Unidos conveyor belt.
150
Fig. 8.19. Banda Transportadora
Las bandas transportadoras pueden trasladar material sólido o a granel desde unos
pocos metros hasta decenas de kilómetros. Como un ejemplo: En el Sahara existe el
sistema de bandas transportadoras (10 componentes) más largo del mundo, de 100 km de
longitud destinada al transporte de la producción de una mina de fosfato. También existen
cintas transportadoras con varios anchos, desde 0,25 metros hasta 3,5 metros. A sí mismo,
las velocidades varían entre 0,5 m hasta 10,0 m .
seg seg
Como consecuencia de estas dimensiones el volumen de carga puede alcanzar hasta

100.000 metros cúbicos por día.
Las bandas transportadoras son los equipos más usados cuando:
• Las cargas son voluminosas y pesadas.
• Los materiales se mueven continuamente.
• Recorridos a grandes distancias.
• La carga es constante.
• La rapidez del movimiento es variable.
• La trayectoria es fija.
• El traslado es punto a punto.
• El pesaje y el despacho automático.
151
• Se necesita la inspección a lo largo de la producción.
• Es necesaria la medición de los productos.
• Se requiere el manejo en algunas zonas de peligro.
• Se maneja materiales tóxicos.
El empleo de las bandas transportadoras es muy extenso. Entre ellos se destacan los
siguientes:
• Industrias extractivas (minas a cielo abierto, subterráneas y canteras).
• Industrias siderúrgicas.
• Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de barcos.
• Centrales térmicas (parques de almacenamiento de combustibles y transporte de

cenizas).
• Industria químico – farmacéutica.
Dependiendo de los materiales que se manejan y el movimiento que se efectúa, se

pueden utilizar diversas bandas transportadoras.
Las bandas transportadoras se clasifican de varios modos: El tipo de producto que se

maneja (sólido o a granel) y por la ubicación de la banda transportadora colgante o en piso,
interiores o exteriores.
Para la carga y descarga de mercancías en forma sólida como cajas, carga unitaria
sobre paletas, etc., se usan los siguientes transportadores:
• De correa
• De rodillos
• De ruedas
• De tabillas
• Áreas de cadena
• De placas
• De cadenas
152
8.7.2. Transportadores de correas
Existe una amplia variedad de transportadores de correas que se emplean en los sistemas
modernos para manejo de cargas unitarias. Los tipos más populares de transportadores
son: de correa plana, telescópica y la magnética.
8.7.2.1. Transportadores de correa plana
Se suele utilizar para mover cargas ligeras y medianas entre operaciones, departamentos,
niveles y edificios. Es muy útil cuando la trayectoria incluye una subida o bajada inclinada.
Debido a la fricción entre la correa y la carga, el transportador de correa ofrece mucho
control sobre la orientación y la colocación de la cargas. Sin embargo, la fricción también
evita una acumulación, combinación y clasificación uniforme en la correa. Casi siempre la
correa tiene un soporte de rodillos o de guías deslizables. Si se manejan objetos pequeños
y de forma irregular, el soporte debe tener guías deslizables, de lo contrario, el soporte de
rodillos resulta más económico (Ver Fig. 8.20.).
Fig. 8.20. Transportadores de correa plana
8.7.2.2. Transportadores de correa telescópica
Un transportador de correa telescópica funciona sobre soportes de guías deslizables

telescópica. Son muy útiles en bahías de recepción donde la cinta transportadora se
extiende hacia adelante de los canales para carga y descarga. (Ver Fig. 8.21.).
Fig. 8.21. Transportadores de correa telescópica
153
8.7.2.3. Transportadores de correa magnética
Consiste en una correa de acero y un soporte deslizable magnético o una polea

magnética. Se emplea para transportar materiales ferrosos en sentido vertical, colocados
al revés, y en tramos no rectos, al igual que para separar los materiales ferrosos de los no
ferrosos. (Ver Fig. 8.22.).
Fig. 8.22. Transportadores de correa magnética
8.7.3. Transportadores de rodillos
El transportador de rodillos es un tipo muy común de transportador para la manipulación

de materiales, tales como: diferentes cajas, contenedores, paquetes, paletas pesadas, etc.,
que deben tener una superficie rígida. Los rodillos puede ser libres o mecanizados. La forma
del transportador de rodillos pueden ser plano, inclinado y curvados. Los transportadores
de rodillos eléctricas (motorizadas) pueden impulsarse mediante correa o con cadena.
El transportador de rodillos es recomendable para acumular carga y operaciones en
combinación / clasificación. Debido a la superficie de los rodillos, los materiales como
objetos frágiles y desiguales en cajas, contenedores o plataformas puestas, transportados
deben tener una superficie de contacto rígida. (Ver Fig. 8.23.).
Fig. 8.23. Transportadores de rodillos
154
8.7.4. Transportador de ruedas
El transportador de ruedas o de patines es similar a la de rodillos y pueden tener una

trayectoria flexible. Una serie de ruedas están montadas sobre un eje. El esparcimiento
entre la rueda depende de la carga que se transporta. Estas pueden instalarse en líneas
provisionales o permanentes, usando secciones rectas. Se utilizan para transportar cargas
ligeras, como paquetes con superficie uniforme y rígidos para aquellas operaciones que
requieran secciones livianas de manejo manual, tales como cartones, estuches, cajas
livianas de madera o metal. (Ver Fig. 8.24.).
Fig. 8.24. Transportador de ruedas
8.7.5. Transportador de tablillas
El transportador de tablillas - placas está formada por tablillas separadas unidas a una o
dos cadenas. El transportador de tabillas funciona de manera similar a un transportador de
correa en la que la unidad transportadora conserva su posición en relación con la superficie
móvil. Con frecuencia, los transportadores de tablillas movilizan cargas pesadas con
superficies abrasivas o cargas que pueden dañar una correa. (Ver Fig. 8.25.).
Fig. 8.25. Transportadora de tablillas
155
8.7.6. Transportador aéreo por cadenas
El sistema de transporte aéreo por cadenas se destina principalmente al movimiento de

materiales a través de una línea de producción, ya se presenten estos en unidades como
cajas, bolsas, botellas o partes de un ensamblaje mayor. Este transportador se encuentra
en muchas plantas de montaje de automóviles (Ver Fig. 8.26.).
Fig. 8.26. Transportador aéreo por cadenas
Ventajas
• El material es trasladado al puesto de trabajo del operador. Cuando el volumen de

producción en serie es alto ahorra tiempo debido a que el operador puede enfocarse en su
labor sin necesidad de movilizarse de su puesto de trabajo fijo.
• Ideal cuando el producto debe pasar por lugares de difícil acceso. En hornos de
secado, procesos de revestimiento o aplicación de procesos químicos donde el operador
tiene limitada su participación.
• Reducción de costos. Reduce costos en el manejo de materiales pues en muchos

casos elimina la necesidad de montacargas, desplazamiento de personal u otros tipos de
sistema de transporte.
• Ahorro de espacio. Es un sistema compacto que al estar en una cota mayor optimiza
el espacio y permite la colocación de otros equipos de producción.
8.7.7. Transportadores de placas
Están compuestos por una sucesión de placas metálicas unidas entre sí por cadenas de
arrastre, constituyendo así un tablero articulado que permite, por su robustez, ser utilizados
como alimentadores de otras máquinas de procesos.
Esto les permite poder recibir la carga directamente de la pala cargadora o incluso la
descarga desde el volqueador del camión, si bien se hace imprescindible una gran tolva de
carga para estos casos. Resultan especialmente adecuados para material grueso de difícil
manejo (Ver. Fig. 8.27.).
156
Las placas están fabricadas de planchas de acero, y especialmente conformadas para
evitar derrames de la carga.
En algunos casos, la velocidad a la que tienen capacidad de trabajar estos transportadores

ha de ser variable, dependiendo de las necesidades de la maquinaria que alimente en cada
momento.
Los transportadores de placas se usan para transportar material a granel en industrias

mineras, de empaque de alimentos, de fundiciones, en laminadoras de alambre para
carretes de alambre, en plantas automáticas para piezas maquinadas, en refinería para
barriles, cajas, huacales, en plantas procesadoras para balas, paquetes, sacos, latas,
botellas llenas y vacías.
Fig. 8.27. Transportadores de placas
8.7.8. Transportadores de cadenas
Los transportadores de cadena son adecuados para el transporte de altas capacidades

en distancias largas. Se emplean principalmente para el transporte de paletas, carga pesada
y elementos de grandes dimensiones como planchas o perfiles de diferentes materiales,
etc.
Una cadena continua corre por una canaleta rectangular. Esta cadena transporta el
producto en una dirección de la canaleta, mientras que la parte de regreso permanece
vacía. Las uniones de las cadenas vienen con rastras que transportan el producto. El
transportador de cadena es impulsado al final de la canaleta por un engranaje. La rueda
de retorno cuenta con un dispositivo tensionante. De la entrada a la salida, el producto es
arrastrado por el fondo de la canaleta como una masa fluida. La parte vacía del retorno está
sustentada a todo lo largo (Ver Fig. 8.28.).
157
Conforme el producto forma una masa compacta durante el transporte, el espesor de
la capa es mayor que la altura de las rastras. El transportador de cadena se puede diseñar
con salidas intermedias con rampas, en un diseño de control manual, pero por lo general
es con control electroneumático o eléctrico. Si por alguna razón no se puede descargar el
producto, hay una válvula de derrame con sensores de producto que apaga el transportador.
Fig. 8.28. Transportadores de cadenas
Entre los transportadores para materiales a granel se encuentran:
• De correas tipo canaletas
• De tornillos
8.7.9. Transportadores de canaletas
Están compuestos por una especie de canaleta con un vibrador magnético o motores
excéntricos, que ayuda a mover el material a granel no pegajoso y seco. Normalmente se
aplica como dosificadores. Ver figura 8.29. Normalmente se aplican como dosificadores en
las diferentes industrias. Ver figura 8.30.
158
Fig. 8.29. Transportadores de canaletas
Fig. 8.30 Dosificador magnético
8.7.9.1. Transportador de tornillos (sin fin)
Los transportadores de tornillos (sin fin) son transportadores de canaletas y a veces la

espiral (tornillo) se encuentra en un tubo para el transporte inclinado o vertical. La capacidad
de transporte y la variedad de productos que se pueden trasladar con un transportador sin
fin son excepcionalmente altos. El eje con el aspa de hélice gira en una canaleta en forma
de U. El producto no gira, sino que se mueve hacia adelante. Se pueden colocar salidas
intermedias entre la entrada del material y la salida final. El eje del sin fin está sustentado
a intervalos establecidos mediante rodamientos intermedios. El eje del transportador esta
acoplado a un reductor de velocidad y del motor. Se utilizan para manejar materiales sólidos,
amorfos en forma de polvos, triturados y en general en la industria de procesamientos de
granos, industria química, alimentaria y de cementos. En la figura 8.31. se muestran los
principales componentes de este tipo de transporte.
159
Fig. 8.31. Transportador de tornillos
8.7.9.2 Canaleta neumática
La variedad del transporte neumático es la canaleta hermética donde los materiales en

polvo y seco por ejemplo: cemento, alúmina, carbón molido, harina, etc. están saturados
con aire, debido a que obtienen la propiedad de la fluidez y pueden deslizarse por gravedad
sobre tabique poroso o lona que separa la canaleta hermética en dos compartimientos. Ver
figura 8.32.
Fig. 8.32 Esquema de Caleta hermética
Una condición importante para que el flujo de material sea ininterrumpido reside en que
se mantenga fluidizado a lo largo de canaleta inclinada descendente. La posibilidad de
transportar grandes volúmenes de carga con aire permite construir instalaciones herméticas
muy sencillas y baratas. Ver figura 8.33.
160
Fig. 8.33. Canaleta neumática
Para profundizar los conocimientos en este tema, consúltese en el sitio web los
materiales audiovisuales (videos): Manejo de Materiales. Autor: Prof. José Manuel Triana
Rodríguez. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=1aufGyCcDWk; Manejo de
Materiales (en la industria). Autor: Prof. José Manuel Triana Rodríguez. Disponible como:
http://www.youtube.com/watch?v=n0x0_Ii8hvg; Manejo de Materiales WMV. Autor: Cesar
López Carrillo. Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=rxw8vWzFY80; Manejo
de Materiales Parte 1/3. Autor: Marlon González. Disponible como: http://www.youtube.
com/watch?v=Dwmpk_qyJE0; Manejo de Materiales. Autor: Bernardino García Vidal.
Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=IQqSZhRM0Kw; Manejo de Materiales
(Muestreo y Medición del Trabajo). Autor: Administración 262. Disponible como: http://www.
youtube.com/watch?v=Ye7OD6gGNKw; Manejo Manual de Materiales. Autor: José Parpal.
Disponible como: http://www.youtube.com/watch?v=5K0MvJwj6j8; entre otros.
8.8. Equipos para movimientos verticales
Los equipos para movimientos verticales sobre rutas fijas o con inclinación aguda,
con movimientos continuos o intermitentes, son usados para elevar – bajar cargas y luego
desplazarlas de un punto a otro, sea sobre un mismo nivel o en niveles diferentes, y son
elementos indispensables para las industrias y para todas aquellas actividades productivas
cuya función principal es levantar cargas. Entre estos se encuentran: elevadores de
cangilones, transportadores de canales con rodillos, toboganes a gravedad, polipastos,
grúas, ascensores y teleféricos.
161
8.8.1. Elevadores de cangilones
Los elevadores de cangilones son equipos muy eficientes para el transporte continuo,
vertical o inclinado, productos y derivados a granel, tanto granulados como en polvo. (Ver
Fig. 8.34.)
Fig. 8.34. Elevadores de cangilones: a. vertical; b y c, inclinados
Los elevadores de cangilones mueven productos en un flujo continuo mediante una

cantidad de cangilones que se colocan a distancias iguales en la correa o en las cadenas
del elevador vertical. La capacidad de transporte de estos tipos de elevadores, va desde 10
a 200 toneladas/hora. También alcanzan una altura de hasta 60 metros.
En el elevador de cangilones con correa pasa por una polea motorizada en la parte
superior. En la parte inferior se encuentra otra polea fijada con un dispositivo tensionante.
La correa transmite la potencia y transporta el producto a través de los cangilones.

Las partes ascendentes y descendentes del elevador casi siempre van con envolturas
protectoras de láminas metálicas en diferentes secciones. Estas envolturas protectoras
se colocan desde la base del elevador en segmentos y sustentan el cabezal con equipo
motriz. Además que las cubierta, sustentan el cabezal, protegen el medio ambiente del
polvo generado dentro de las cubiertas.
En principio el elevador de cadenas (a) funciona y tiene los mismos elementos como
el elevador de cangilones con correa. Ver figura 8.35. (b) Los elevadores de cadenas
transportan más cargas con una temperatura elevada.
162
Fig. 8.35. Elevadores de cangilones
8.8.2. Transportadores de canal con rodillos
El transportador de canal con rodillo es uno de los métodos más útiles para trasladar
material, pueden estar por gravedad o mecanizados; con frecuencia se emplea para
comunicar dos líneas transportadoras eléctricas o para acumular material en las áreas de
embarque. Además, el transportador de canal en espiral es útil para trasladar artículos entre
pisos porque requiere una cantidad mínima de espacio. Aunque los transportadores de
canal son económicas, también es difícil controlar los artículos que trasladan los canales;
los paquetes pueden dar vuelta y girar, de modo que ocurren atascos y bloqueo (Ver Fig.
8.36.).
Fig. 8.36. Transportadores de canal con rodillos
163
8.8.3. Transportador de tobogán por gravedad
Es un simple dispositivo de gravedad conformado de un plano inclinado con forma de

canalón, que se soporta de un tubo central en forma espiral por el cual se desliza la carga a
transportar. Es usado para mover cajas, paquetes y materiales a granel a cortas distancias
entre pisos de arriba y abajo en sentido vertical. (Ver Fig. 8.37.).
Fig. 8.37. Transportador de tobogán por gravedad
8.8.4. Polipasto
El polipasto o aparejo en general es un dispositivo que permitía elevar o bajar la carga

en forma vertical.
Existen polipastos manuales que son muy útiles en las obras de montaje y con motores
eléctricos que se usan para levantar las cargas. Ver figura 8.38.
164
Fig. 8.38. Polipastos
Los polipastos pueden levantar cargas desde 25 kilos hasta 10 toneladas. Los polipastos
especiales incorporados en las grúas pueden levantar un peso de 100 toneladas o más. Ver
figura 8.39.
Fig. 8.39 Polipastos especiales
Se usan en talleres o industrias para elevar y colocar materiales muy pesados. Suelen
estar sujetos a una o dos vigas, pueden ser fijos o móviles guiados por rieles sobre las vigas
de la grúa.
165
8.8.5. Grúas
La grúa es un equipo destinado a la elevación y movimiento discontinuo para distribuir

cargas. Desde el punto de vista del manejo de materiales existen numerosos tipos de grúas
en el mundo que generalmente cumplen la misma función.
Las grúas se clasifican tomando en cuenta diferentes parámetros como son: su forma,
utilidad y transporte. Las características principales son grúas fijas y móviles.
Las primeras fueron diseñadas para ser ancladas al piso o al lugar de trabajo teniendo
una mayor estabilidad, soportan más peso y pueden ser enormes. Las segundas son
aquellas montadas sobre un vehículo especial diseñado para soportar el peso de la misma
grúa y del material que carga. Entre las grúas fijas se encuentran: las grúas consola –
aguilón, grúas torre y grúas especiales.
Se tiene entre la clasificación de las grúas móviles: las grúas puente, pórtico, semipórtico
y diferentes grúas especiales.
Las grúas poseen generalmente su construcción mecánica de diferentes tipos, varios

aparejos conformados por cables de acero o cadenas con su correspondiente gancho.
8.8.5.1. Grúas fijas
Las grúas fijas se clasifican en grúas consola, torre, móviles, especiales
8.8.5.1.1. Grúa de consola
La grúa consola o aguilón se desplaza lateralmente sobre un galpón, ya que es una L

invertida, dispuesta con un brazo giratorio sobre el cual se mueve un polipasto o aparejo
que levanta la carga. El brazo puede montarse en una pared o soporte vertical fijado en el
suelo. Ver figura 8.40. El brazo giratorio puede alcanzar un amplio rango.
La grúa consola se utilizan en talleres y fábricas, muchas en combinación con una grúa
puente.
166
Fig. 8.40. Grúa consola
Las partes principales de una grúa consola son (Ver Fig. 8.41.):
1.- Mecanismo de elevación.
2.- Vigas principales.
3.- Vigas verticales.
4.- Mecanismo de traslación.
Mayor potencia debido a las altas reacciones.
5.- Carriles de rodadura verticales.
6.- Carriles de rodadura horizontales.
• Carga máxima: 10 tn.
• Luz: 5 – 10 m.
Fig. 8.41. Grúa consola montada a pared
167
8.8.5.1.2. Grúas torres
La grúa de torre también llamada de pluma es un equipo de trabajo consistente de un

aparato de elevación electromecánico, de funcionamiento discontinuo, destinado a elevar y
distribuir cargas en el espacio. Se acostumbra usar en grandes proyectos de construcción,
pero también es útil para operaciones en curso de manejo de materiales. Consiste de una
pluma con un carro que levanta la carga desplazándose a lo largo de ésta. El otro extremo
de la pluma está soportado por un contrapeso. La pluma puede girar 360° sobre su poste.
(Ver Fig. 8.42.). Las capacidades varían con el producto que se está cargando entre 100
Kg. Hasta 20 toneladas.
1. Pluma o Flecha
2. Tensores
3. Cabeza Torre
4. Corona
5. Contrapeso Superior
6. Contrapluma o Contraflecha
7. Cabina de Mando
8. Tramo Deslizante
9. Tramo Intermedio
10. Carro
10.1. Ramal
10.2. Gancho
11. Tramo Basal
12. Motor de Elevación
13. Chasis
14. Lastre Basal
15. Motor de Giro
16. Motor de Carro
17. Cable de Elevación
18. Cable de Carro
19. Diagonales
20. Boggi de Traslación
21. Escala
Fig. 8.42. Grúa de torre o pluma
168
8.8.5.2. Grúas móviles
Se clasifican en grúas puentes, pórticos, semipórtico y especiales.
8.8.5.2.1. Grúas puentes
Son equipos destinados para levantar y desplazar cargas en el interior y exterior de

industrias y almacenes. Básicamente es una estructura elevada formada por una o dos
vigas con dos sistemas laterales motorizada, desplazamiento de varias ruedas sobre rieles
montados a ambos lados de las paredes de un galpón, planta o de un patio a cielo abierto.
Sobre las vigas se desplaza un polipasto cuyo cableado de izamiento se descuelga entre
ambas partes de la estructura (vigas).
La combinación de movimientos de estructura y polipasto permite actuar sobre cualquier

punto de piso de la nave por la longitud de los rieles. El desplazamiento de la grúa puede
operarse a través de una botonera de control colgante donde el operador camina y controla
el desplazamiento de la carga. Existen grúas con cabinas de control sujetas al lado extremos
de las vigas. (Ver Fig. 8.43.)
Fig. 8.43. Grúas puentes
8.8.5.2.2. Grúas pórtico
Una grúa de pórtico engloba un área de trabajo de manera similar a la grúa de puente;
no obstante, suele apoyarse en el piso en vez de estar suspendida en uno o ambos
extremos de un galpón – almacén. (Ver Fig. 8.44.). Puede soportarse en una posición fija
o desplazarse por carrileras. Este tipo de grúa se utiliza principalmente en galpones donde
las estructuras elevadas del galpón no permiten soportar la carga, es decir, irían apoyadas
las vigas de rodadera de los puentes grúa, en actividades pesadas en puertos, como la
carga y descarga de ferrocarriles, camiones tipo gandulas. La capacidad de carga alcanza
169
más de 40 toneladas. Este sistema tiene la ventaja de emplearse al aire libre, sin tener que
construir una costosa estructura techada. Cabe señalar que también existen grúas tipo
semipórtico, las cuales tienen un soporte sobre el piso de riel y el otro lado un soporte con
riel en la estructura del edificio. Ver figura 8.45.
1- Mecanismo de elevación
2- Viga puente
3- Traviesa de cierre
4- Poste
5- Paquete de rodadura
6- Testero
Fig. 8.44. Grúas pórtico
Fig. 8.45. Grúa de semipórtico
170
8.8.5.3. Grúas especiales
Son equipos móviles de elevadas dimensiones, destinados a la carga y descarga de

contenedores de barcos, portacontenedores, material a granel, cargas generales y para
la combinación de las anteriores.
Los puertos son las interfases de una cadena logística que incluyen obras, canales de
acceso, instalación de servicios que permiten aprovechar un área a frente de la costa o ribera
de un rio, donde además de contenedores y cargas generales, se carga y descarga material
a granel como carbón, diversos mineral, cemento, arena, etc. Estos están equipados de
grúas especiales para la carga y descarga de contenedores, carga a granel y carga en
general. Allí los materiales permanecen almacenados temporalmente y son distribuidos a
plantas termoeléctricas, industriales, procesadoras a diversos distribuidores.
8.8.5.3.1. Grúas para carga y descarga de contenedores del barco
En el sector marítimo se pueden dividir las grúas en dos grandes zonas: Grúas a bordo
de los barcos y en el puerto. Cabe señalar que en este libro se tratará sólo lo concerniente
a las grúas de carga y descarga de barcos en los puertos.
Después de la guerra en el lejano oeste, el tráfico de la mercancía en los contenedores

aumentó enormemente. La estandarización de los contenedores incrementó también la
construcción y puesta en marcha de equipos portuarios de carga y descarga de dichos
contenedores.
Las grúas están conformadas de una construcción tipo pórtico. En la parte superior
tienen dos vigas metálicas paralelas (pluma) al lado del agua basculante 30 metros y otra al
lado de tierra 25 metros. Sobre las vigas se mueve un carro a través de los cables metálicos
que disponen de dos movimientos uno de traslación a lo largo de la viga y otro de elevación
de la carga. Poseen cabinas con equipos mecánicos e instrumentos eléctricos. Una de las
grúas para movimiento de contenedores en puerto, son las grúas porta-contenedores, lado
puerto. Ver figura 8.46.
Fig. 8.46. Grúas para carga y descarga de contenedores del barco
171
En la parte inferior se encuentran equipos motorizados que trasladan las grúas sobre
los rieles a lo largo del muelle con la velocidad de 20m/min. Estas grúas pueden tener
pesos muertos entre 250 toneladas hasta 600 toneladas.
8.8.5.3.2. Grúas portacontenedores
Las grúas giratorias, lado puerto o barco, también son porta-contenedores sí disponen
de spreader manual o semiautomático. Los automáticos, no se adaptan para grúas giratorias.
Es un equipo de elevadas dimensiones, situado en zonas portuarias y cuyas misiones

principalmente son la carga, apilación y ordenar las contenedores con desplazamiento en
los tres sentidos posibles (horizontal, vertical y lateralmente), en las áreas previstas en
el patio del puerto. Estas grúas pueden levantar cargas de 65 toneladas a razón de 500
movimientos diarios. Los equipos pueden tener peso muerto, entre 300 Ton hasta 700 Ton
cada uno. Alcanzan hasta 40 metros de altura y máxima elevación de carga puede llegar a 30
metros. La carga se desplaza horizontalmente mediante la traslación del carro, que además
del polipasto de elevación y spreader, incluye la cabina del operador. El desplazamiento de
la grúa puede alcanzar una velocidad de 240 m/min. En las figuras 8.47. los portadores
son presentado con cauchos neumáticos.
Fig. 8.47. Grúas portacontenedores en patios
172
8.8.5.3.3. Grúas para material a granel
Bajo el término a granel se agrupan todos los materiales conformados tanto por
granos, cereales como a todos aquellos materiales tipo rocoso, naturales o no, de tamaño
regularmente menudo, la carga y descarga de materiales a granel se realiza a través del uso
de la grúa pórtico; identificada aquí como grúa móvil autopropulsada ajustado en conjunto
de un vehículo portante, sobre ruedas o sobre orugas, dotado de sistema de propulsión
y dirección propios, sobre cuyo chasis se acopla un aparato de elevación de cargas tipo
pluma (Ver Fig. 8.48).
Fig. 8.48. Grúas para materiales a granel
8.8.5.3.4. Grúas para cargas generales
Esta carga general esta contenerizada, paletizada o similar o está embalada en

cualquier forma (carga o mercancías pesadas) como las que ilustra la figura 8.49.
173
Fig. 8.49. Grúas para cargas generales
Para afianzar los conocimientos sobre este tema puede Ud. consultar en Internet
los materiales audiovisuales (videos): www.youtube.com/watch?v=gMu-MCd39f0‎, www.
youtube.com/watch?v=nV41xJYB8No‎,www.youtube.com/watch?v=8rQxq_h-d6w‎, www.
youtube.com/watch?v=aFwzvIsl6Lo‎, www.youtube.com/watch?v=25q-YKwFo6s‎, entre
otros.
8.8.6. Ascensores
Un ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical diseñado para movilizar

personas o bienes entre diferentes niveles. Puede ser utilizado ya sea para ascender
o descender en un edificio o una construcción subterránea. Se conforma con partes
mecánicas, eléctricas y electrónicas que funcionan conjuntamente para lograr un medio
seguro de movilidad.
174
Existen dos sistema de propulsión, hidráulicos y los eléctricos.
8.8.6.1. Ascensores hidráulicos
Los ascensores hidráulicos, pioneros en el transporte vertical en los edificios de viviendas

y oficinas, han sido desplazados casi por completo por los ascensores eléctricos y ya sólo se
suelen utilizar para instalaciones más especiales con grandes cargas y esfuerzos de trabajo
elevados como montacoches o montacargas de grandes capacidades. El movimiento de
la cabina se consigue mediante un pistón hidráulico que se mueve por la fuerza que le
transmite aceite a presión impulsado por un grupo hidráulico. (Ver Fig. 8.50.)
Fig. 8.50. Ascensores hidráulicos
El equipo hidráulico consta fundamentalmente de un tanque de aceite, motor eléctrico

de corriente alterna, bomba impulsora del aceite y válvulas reguladoras. El cilindro hidráulico
se coloca en la parte inferior del hueco del ascensor y se desplaza a lo largo del mismo. En
el ascenso de la cabina, la unidad de accionamiento hidráulico empuja el aceite mediante
el pistón y este impulsa la cabina hacia arriba usando la energía acumulada en el aceite
a presión, dada por la bomba. El esquema del equipo hidráulico se pueden observar en
la figura 8.51.
175
Fig. 8.51. Esquema del equipo hidráulico
Las ventajas de los ascensores hidráulicos son: mayor rapidez de montaje, desplazamiento
suave sin vibraciones y menos mantenimiento.
La principal limitación que tiene este tipo de elevador es el recorrido y altura. La máxima
distancia que recomiendan las empresas es de 20 metros y una velocidad entre 0.6m/seg
hasta 1 m/seg.
8.8.6.2. Ascensores eléctricos
Los ascensores eléctricos son los más utilizados en la mayoría de las instalaciones.
Tradicionalmente, el accionamiento de un ascensor eléctrico se consiguió mediante un
grupo motor acoplado a un reductor de velocidad, en cuyo eje de salida va montada una
polea acanalada que arrastra los cables por adherencia. (Ver Fig. 8.52.)
Fig. 8.52. Ascensores eléctricos
176
8.8.6.2.1. Elementos de un ascensor eléctrico
Un ascensor eléctrico consta principalmente de los elementos siguientes:
• Canal vertical: espacio por el que se desplazan la cabina y el contrapeso sin que pueda
ser utilizado para ninguna otra instalación ajena al ascensor. Ver figura 8.53.
Fig. 8.53. Ascensor sin cuarto de máquina
• Cuarto de máquinas: ubicado en la parte superior del último piso, en la que se encuentran:
equipo de tracción, tablero eléctrico y electrónico.
• Equipo de tracción tradicional: responsable de la subida y bajada de la cabina y el

contrapeso, están conectados mediante los cables de tracción. Ver figura: 8.54.
Fig. 8.54. Máquina de tracción tradicional
177
En los últimos años, se ha ido introduciendo la tecnología Gearless de imanes
permanentes que permiten el control de la velocidad mediante un variador de frecuencia.
En la figura 8.55. se muestra un motor con esta tecnología.
Fig. 8.55. Motor de imanes permanentes
• Cabina: Elemento portante del elevador, donde viajan los pasajeros, es un conjunto
cerrado formado por las paredes, el suelo, el techo y las puertas de cabina. Tanto la
cabina, el contrapeso o masa de equilibrado son soportadas por una estructura metálica
denominada estribo o chasis.
• Contrapeso: equilibra la carga de la cabina para reducir considerablemente el peso que

debe arrastrar el grupo tractor, disminuyendo así la potencia necesaria para elevar la
cabina.
• Guías: componentes rígidos destinados a guiar la cabina, el contrapeso, o la masa de

equilibrado.
• Rodaderas o apoyos deslizantes: apoyos que se fijan en la parte superior e inferior del
bastidor de cabina y que guían tanto a la cabina como al contrapeso.
• Elementos de suspensión: la cabina y el contrapeso deben estar suspendidos por cables

de acero. El número mínimo de cables deben ser dos e independientes.
• Instalación eléctrica: conjunto de cables y canalizaciones eléctricas para asegurar la

conexión entre los diferentes componentes eléctricos.
• Sistema de control: garantiza que el funcionamiento del ascensor se realice de manera

segura para los pasajeros. Recibe e interpreta las órdenes provenientes de los usuarios
y las revierte a los distintos componentes del sistema de ascensor para que satisfagan
el servicio solicitado.
178
8.8.7. Teleféricos
El teleférico se podría definir como un sistema conformado por cabinas de una

determinada capacidad, para transportar aéreamente personas o materiales desde un
terminal a otro mediante una red de cables metálicos con sistema de tracción. Ver figura
8.56. Cuando las cabinas van por tierra, se denomina funicular.
Fig. 8.56. Teleféricos
El teleférico es un medio de transporte bastante utilizado en áreas montañosas por su

facilidad de transponer valles y cimas, donde la instalación de otros medios de transporte
sería bastante difícil. Igualmente utilizado en terrenos planos como medio de conexión entre
fábricas, minas o puertos marítimos. Pueden ser aplicados al largo de varios kilómetros de
recorrido. Alcanzar velocidades entre 3 y 10 m/seg.
8.8.7.1. Componentes del teleférico
Los componentes de un sistema de transporte por cable aéreo son: cables, portadores
y tracciones, estructuras de soportes, estaciones con equipamiento motriz, instalaciones
eléctricas y control.
Según el tipo de movimiento se tiene: teleféricos de vaivén, cable de tipo continuo y

cable de movimiento intermitente, se ilustra uno de ellos.
El sistema vaivén puede ser del tipo simple o doble, si cuenta con una o dos
cabinas. (Ver Fig. 8.57.)
179
1. Cables portadores
2. Cable tractor
3. Pesos de tensión para cables portadores
4. Pesos de tensión para los cables tractores
5. Anclaje de cable portador
6. Polea motriz
7. Polea de retorno
8. Cabinas
9. Cojinetes
10. Pinzas
Fig. 8.57. Dibujo Esquemático Teleférico de Vaivén
Las cabinas viajan a lo largo del cable portador por los cables de tracción, entre las
dos estaciones.
8.8.7.2. Teleféricos de pasajeros
Es un medio de transporte que consiste en cabinas con capacidad para llevar un grupo
de personas.
Cabe señalar que el teleférico del Cañón del Chicamocha, Santander, Colombia, es el
teleférico de un tramo más largo del mundo, de un par de cables 6,3 kilómetros. El teleférico
de Mérida, en Venezuela es el más alto del mundo alcanzando una altura de 4.765 metros
sobre el nivel del mar.
Por otra parte en América del Sur existen algunos teleféricos de cierta importancia.
En países desarrollados como Suiza, EE.UU., Francia, Alemania, etc. Existen miles de
sistemas de teleféricos.
Los teleféricos de pasajeros, son aquellos que se prestan bajo la responsabilidad de

una empresa pública o privada de transporte legalmente constituida teniendo en cuenta
las regulaciones de seguridad más rigurosas y debidamente habilitada en esta modalidad,
a través de un contrato celebrado entre la empresa y cada una de las personas que han
de utilizar los vehículos apropiados, para recorrer parcial o totalmente la línea legalmente
autorizada, a cambio de un precio o tarifa. Su uso implica diferencias marcadas en la
construcción, sin embargo, durante su desarrollo técnico estas diferencias decrecen, razón
180
por la cual en muchos teleféricos de transporte de pasajeros se han adoptado el transporte
de carga y pasajeros. (Ver Fig. 8.58.)
Fig. 8.58. Teleférico para Pasajeros
8.8.7.3. Ventajas y desventajas del teleférico
8.8.7.3.1. Ventajas
• Poseen una capacidad relativamente alta de transporte.
• Inmunidad a todas las condiciones climáticas, excepto a fuertes vientos y hielo o

escarcha.
• Capacidad para sortear obstáculos naturales, como ríos, edificaciones u otras vías de
comunicación.
• Posibilidad de superar grandes pendientes de 70 grados o más.
• Facilidad para introducir la automatización en su construcción.
• Implica bajos costos de construcción en comparación con otros medios de transporte.
• Simplicidad en el manejo.
181
8.8.7.3.2. Desventajas
• Rigidez en la línea de la ruta, ya que es preferible que la ruta siga una línea recta,
evitando las desviaciones que incrementan los costos de construcción y operación, sin
embargo, si la línea es larga y se requiere una estación intermedia de división, esta no
es más costosa si es una estación en ángulo.
• Localización fija de las estaciones de carga y descarga.
• La longitud de la línea y la capacidad de transporte determinada, son limitadas por

consideraciones técnicas y económicas.
8.8.7.4. Teleféricos de carga
Son aquellos destinados a satisfacer las necesidades generales de movilización de

cosas de un lugar a otro, en cabinas o vehículos soportados por cables, a cambio de un
precio o tarifa, bajo la responsabilidad. Tienen un amplio rango de aplicaciones, ya que
pueden movilizar grandes cantidades de víveres, materiales y mercancías. (Ver Fig. 8.59.)
Fig. 8.59. Teleféricos para Carga
8.8.8. Sistemas neumáticos
Los sistemas neumáticos se utilizan básicamente en la industria cuando se desea

transportar material a granel de baja densidad como polvo, cereales, trigo, cementos, arena
de sílice, alúmina, ceniza, entre otros. Además de materiales sólidos, existen sistemas para
transportar gas natural, desde su yacimiento hasta las refinerías. Éste sistema desplaza
grandes volúmenes de metros cúbicos a larga distancia. Por ejemplo, transporte de gas
182
natural desde Rusia hasta Alemania aproximadamente 5000 kilómetros. También hay
grandes sistemas para transportar material líquido en la industria petrolífera.
Existen generalmente dos sistemas convencionales que utilizan aire con relación a la
atmosfera: presión positiva y presión negativa vacío-aspiración. La velocidad de aire de
estos sistemas neumáticos se encuentra entre 5 m/seg hasta 20 m/seg.
En el sistema de equipo neumático se utilizan: ventiladores, sopladores y compresores

que producen aire en presión, válvulas de diferentes tipos que controlan el flujo de material
y una gran variedad de cañerías.
A parte de esos dos sistemas convencionales, en 1970 los científicos de Estados Unidos
y Alemania desarrollaron un nuevo sistema llamado Fase Densa. Este sistema trabaja al
mismo principio neumático, a velocidades muy baja, de 0.5 m/seg hasta 1 m/seg utilizando
una tubería con la presión de 7 bar, que está instalada paralela a la tubería que transporta
material, conectada con las válvulas de control seccionadas a su largo, ver figura 8.60.
En Venalun única empresa venezolana que tiene instalado el transporte y distribución de
alúmina mediante el sistema de fase densa.
Figura 8.60. Válvula para regulación de flujo
Las diferentes propiedades de los materiales a granel tienen una importancia decisiva
a la hora de seleccionar el procedimiento adecuado del sistema neumático y se deberán
tener en cuenta en los estados de flujo que generan dichos productos tanto en el sistema
por presión positiva como por vacío-aspiración.
183
8.8.8.1. Sistemas neumáticos a presión positiva
Este sistema de transporte de materiales consiste de un soplador de aire de

desplazamiento positivo, instalado al inicio del sistema, el cual genera una corriente de aire
que envía el material por línea de transporte hasta el lugar necesario-silo. (Ver Fig. 8.61.)
Fig. 8.61. Sistema neumático por presión (de aire) positiva
8.8.8.2. Sistemas neumáticos por aspiración
Este sistema consiste en una bomba generadora de vacío ubicada al final del trayecto
a transportar. El material se extrae de la tolva sobre vagón de tren por la corriente de
aire hasta llegar a la tolva receptora a vacío, donde el aire pierde velocidad y el material
suspendido cae hacia el silo de almacenamiento. Para proteger el sistema de vacío es
necesario instalar el filtro que separa cualquier partícula que se encuentra en la línea de
succión antes de la bomba. (Ver Fig. 8.62.)
Fig. 8.62. Sistema neumático por aspiración
184
Los sistemas neumáticos de transporte de materiales de presión negativa-vacío, tienen
las ventajas de mezclar diferentes productos, dosificar en diferentes silos o tanques,
también pueden transportar materiales a granel de baja densidad en flujo continuo, con un
rendimiento elevado y pocos consumos de energía. La presión es relativamente baja y las
capacidades de los equipos van desde 100 kg/hr hasta 4.000 kg/hr.
8.8.9. Equipos para transporte
El transporte se define como el movimiento de personas y de cargas (bienes) a lo largo

de un espacio físico, utilizando tres modos: terrestre, fluvial o aéreo.
El transporte terrestre se utiliza para el transporte de personas y mercancías. Las vías

de transporte para este medio son por carretera y vías férreas, entre estos medios se
encuentran: autobuses, camiones y ferrocarriles. Los vehículos transportan cargas urbanas
e interurbanas, nacionales e internacionales. Estos vehículos transportan materiales de
diferentes características como bultos, líquidos, carga a granel, refrigerados y distribuyen las
cargas entre industrias pesadas y livianas, portuarias, agrícolas, circulan entre comercios.
También son usados como transporte de personas.
8.8.9.1. Autobuses
Un autobús es un medio de transporte público urbano e interestatal que tiene gran

capacidad para el transporte de pasajeros y sus equipajes (Ver Fig. 8.63.). Alta velocidad
de desplazamiento, facilidades de accesos, horarios, corredores y paradas establecidas.
Incluye aquí el trolebús, vehículo conectado a una línea eléctrica y que no circula por
rieles.
Fig. 8.63. Autobuses
185
8.8.9.2. Camiones
Un camión es un vehículo motorizado para el transporte de bienes. En la mayoría está

integrada por un chasis portante, generalmente un marco estructural, una cabina y una
estructura para transportar la carga. Hay camiones de todo tipo y de muchos tamaños:
pequeños (ordinarios), medianos (camiones todoterreno de 200 toneladas usados en
minería) y extragrandes (trenes de carreteras). (Ver Fig. 8.64.)
Los camiones se han ido especializando y adaptando una serie de características

propias del trabajo al cual se les destina. Ha sido una evolución desde una simple caja hasta
la forma y las características adecuadas a la materia por transportar: peligrosa, líquida,
refrigerada, contenedores, en giro continuo que impida el fraguado, abiertos, cerrados, con
grúa, etc.
Fig. 8.64. Camiones
8.8.9.3. Ferrocarriles
El ferrocarril es un sistema de transporte terrestre de personas y cargas, guiado sobre

carriles o rieles (de acero o hierro) que hacen la vía férrea sobre la cual circulan los trenes.
(Ver. Fig. 8.65.).
El avance de la tecnología y de los medios de transporte ha permitido la aparición de

trenes eléctricos, que son más veloces y no producen humo, y por lo tanto, son menos
perjudicables al medio ambiente. Los ferrocarriles suelen desplazarse en dos rieles
(también llamados raíles); no obstante, existe un tipo de ferrocarril denominado monorriel o
monorraíl, que solo necesita de un riel para desplazarse.
186
Fig. 8.65. Ferrocarriles
La estructura de las vías férreas
El balasto
Se encuentra entre el conjunto de riel - durmiente y la capa de apoyo, está compuesto

por material granuloso grueso.
Sus funciones principales son:
1. Soportar y distribuir las cargas que imponen los durmientes
2. Afianzar la vía impidiendo el movimiento lateral y longitudinal
3. Permitir el drenaje inmediato de la vía
4. Impedir que crezca la vegetación
5. Facilitar el mantenimiento (ajustes a la superficie y alineación).
187
La sección de balasto e en realidad una extensión de la capa de apoyo. Se utilizan
los materiales más selectos (granito triturado, basalto, roca ígnea, escoria, grava u otros
materiales gruesos) debido a su mayor capacidad para soportar cargas
Rieles
La vía férrea se compone de rieles de acero paralelos que soportan y guían, por medio
de ruedas de reborde, los vagones y locomotoras.
Los rieles se encuentran separados por una distancia determinada que varía en los
distintos países (oscila entre 1 y 1,5 metros aproximadamente). El riel se fabrica con acero
procesado en tramos de 11.88 metros (39 pies) de longitud para facilitar el transporte de
los mismos y se clasifican por el peso de los mismos por unidad de longitud. Los rieles se
unen extremo con extremo por medio de juntas atornilladas o soldando los extremos (riel
continuo).
Durmientes
Se construyen de madera, con longitudes variables que dependen de la separación

de los rieles (la longitud es aproximadamente el doble de la separación entre rieles) y
secciones transversales aproximadas de 7 x 8 pulgadas (17.78 x 20.32 cm.). La separación
entre los mismos varía entre las 19 y 24 pulgadas (48.26 a 60.95 cm.)
Los durmientes normalmente se tratan con aceites para retardar el deterioro y el ataque
de los insectos, y están protegidos con placas de acero y almohadillas de caucho o de fibra
colocadas entre la madera y la base del riel. A los durmientes se fijan los rieles mediante
clavos, tornillos o sujetadores de resorte (para evitar efectos de la expansión y contracción
térmicas de los rieles soldados o continuos. Ver figura 8.66.
Fig. 8.66. Estructura de las vías férreas
188
8.8.10. Equipos especiales para transporte terrestre
Estos equipos se utilizan en la construcción de grandes obras civiles como carreteras,

viaductos, embalses o represas y minerías; para movimientos de tierras, preparación y
transporte de concreto. Entre los equipos usados para la construcción de obras civiles se
encuentran: camiones, pailoderes, buldozeres, retroexcavadores, grúas móviles y fijas, Ver
figura 8.67.
Fig. 8.67. Equipos especiales para transporte terrestre
Para minerías a cielo abierto se identifican los siguientes equipos: excavadores de

grandes volúmenes y sobre pesados (Ver figura 8.68).
189
Fig. 8.68. Excavadoras
Camiones-roqueros con capacidades de carga hasta 300 toneladas, recuperadores de

movimiento de tierra, carbón, arenas y minerales; de hierro, cobre, aluminio, diamantes,
oro, etc., Ver figura 8.69.
Camiones roqueros
190
Recuperadora
Fig. 8.69. Camiones Roqueros para minería y recuperadora para movimiento de tierra
Otros equipos son los apiladores (stakeres) utilizados para las aplicaciones de apilar
diferentes materiales en pilas de grandes patios de millones tonelada, en varios forma
geométricas o en galpones. Ver figura 8.70.
Apilador en depósito cerrado
191
Apilador a cielo abierto
Fig. 8.70. Apiladoras
8.8.11. Transporte fluvial
Consiste en el traslado de productos y personas de unos lugares a otro a través de

ríos, lagos y mares con una profundidad adecuada. Ver Fig. 8.71.
(a) Fluvial por río
192
(b) Fluvial marítimo
Fig. 8.71 Transporte Fluvial
Hay muchos ríos que no son aptos para el transporte fluvial, pero con el avance
tecnológico se hicieron las regulaciones pertinentes: ampliaciones de profundidad, corte de
curvatura, unión entre lagos y ríos, obras de canales con instalación que permitan el paso
de grandes buques para la circulación y transporte de diferentes cargas y capacidades,
como por ejemplo el canal de Suez en Egipto y el de Panamá que conecta el mar Caribe
con el océano Pacífico. Con estas obras se aumentó la frecuencia de tráfico de materiales
y personas.
En cuanto al transporte marítimo, éste se realiza en mares y océanos con distintos tipos
de barcos. Este medio de transporte se usa mucho para trasladar grandes cantidades de
mercancías o productos pesados.
Los materiales que se transportan a través de este sistema fluvial son los mismos
definidos en la sección anterior pero con una mayor cantidad volumétrica.
La carga líquida como petróleo crudo sobre estas vías supera las cantidades del
transporte terrestre. El Transporte fluvial de líquidos como petróleo crudo se realiza a través
de barcos especiales llamados tanqueros con una capacidad hasta 500.000 DWT (Tonelaje
porte bruto, en inglés deadweight tonnage).
Se puede mencionar que, el desarrollo del transporte fluvial es todavía incipiente en la

mayoría de los países de América del Sur. Los más adelantados en estos campos son Brasil,
Argentina y Venezuela que han implementado hidrovías navegables de gran envergadura.
193
8.8.12. Transporte aéreo
El envío de mercancías por vía aérea es una de las innovaciones más recientes en
el campo del manejo y transporte de materiales. El primer envío de esta clase fue hecho
por la Railta’ay Express Agency, Inc., en 1919, pero hasta 1927 no se estableció un
servicio regular de líneas aéreas. Durante la Segunda Guerra Mundial el movimiento de
mercancías por vía aérea llegó a ser un medio importante de transporte y esta actividad
siguió intensificándose en los años de la posguerra. La primera empresa que ofreció un
servicio dedicado exclusivamente al transporte aéreo de mercancías fue la American Air
Lines.
En 1945 las líneas aéreas transportaron 1.500.000 toneladas milla (2.540.000 toneladas-
kilómetro) de mercancías y en 1948 esta cifra había aumentado hasta 75.000.000 de
toneladas milla (127.000.000 de toneladas-kilómetro), con la previsión de 150.000.000 de
toneladas-milla (254.000.000 de toneladas-kilómetro) para 1950. El formidable crecimiento
de esta industria ha hecho que sean necesarios nuevos métodos de manejo de mercancías.
La escasez de aparatos obligó a reducir el tiempo de parada, es decir, el empleado en

la carga y descarga de los aviones, porque el tiempo que se pierde al aplicar métodos lentos
y costosos de manejo, con frecuencia significa la diferencia de trabajar con ganancia a
trabajar con pérdidas. Se hicieron, pues, necesarios métodos de manutención más rápidos,
tanto para las operaciones en la terminal, como para la carga de los aviones.
El movimiento de materiales desde un punto de una ciudad hasta un punto de otra

distinta, supone mucho más que el empleo de un avión. Las mercancías deben ser recogidas
en el domicilio del remitente y llevadas hasta la terminal. Allí han de ser clasificadas para
agruparlas con otros bultos que lleven el mismo destino y después se sacan a la pista para
cargarlas en el avión. Al final del vuelo serán descargadas y transportadas a la terminal
donde se clasificarán para distribuirlas por la ciudad. Por último, puede haber transbordos a
compañías aéreas regionales o a líneas de transporte terrestre con lo cual será aún mayor
el grado de la manipulación.
El problema de la clasificación es parecido al que se presenta a las empresas

explotadoras de ferrocarriles y de camiones. Supone el manejo de muchos bultos sueltos
teniendo, al mismo tiempo, que llevar el control del recorrido de cada uno de ellos. Es de
esperar que cuando este volumen aumente hasta llegar al que en la actualidad manejan
las empresas de transporte terrestre, las líneas aéreas emplearán métodos de clasificación
análogos.
El manejo de los paquetes a través de estas operaciones se hace actualmente de muy

distintas maneras. En algunos casos, sobre todo en los aeropuertos más pequeños, se hace
actualmente de muy distintas maneras. En algunos casos, sobre todo en los aeropuertos
más pequeños se utilizan la carretilla de mano de dos ruedas o, más corrientemente, la de
cuatro ruedas. Cuando la clasificación se hace repartiendo los paquetes directamente entre
las carretillas, éstas pueden ser arrastradas por un tractor hasta el aeroplano para efectuar
la carga sin ulteriores manipulaciones.
Aunque en los aeropuertos pequeños, donde el volumen de carga no justifica la

instalación de un equipo mecánico, todavía se emplea el antiguo procedimiento de poner
194
una cadena de hombres que se pasan los bultos de uno a otro, lo cierto es que en la carga
de aviones cada vez se utilizan más aparatos de manutención de todas clases. Como
se indicaba en el precedente estudio sobre el equipo, las principales líneas aéreas han
hecho ya importantes desembolsos y están constantemente estudiando la conveniencia
de nuevas inversiones con objeto de rebajar los costos de manejo y abreviar el tiempo de
carga del más caro de los vehículos de transporte: el avión de mercancías.
El transporte aéreo es aquel que es capaz de realizar un traslado de pasajero o de

carga utilizando el sistema de transporte por avión (Ver Fig. 8.72.)
Fig. 8.72 Transporte aéreo
Los aparatos de manejo de materiales y las técnicas de carga, que más

corrientemente se utilizan en la carga de aviones son:
1. Método de hombres en cadena. Consiste en colocar fuertes hombres en fila para

que se vayan pasando los bultos de mano en mano. En la carga de aviones los estibadores
utilizan a veces escaleras portátiles. A causa de la forma del fuselaje este procedimiento se
utiliza todavía mucho, incluso en los casos en que se dispone de otros aparatos para elevar
las mercancías hasta el avión.
2. Canales inclinados. Estos son dispositivos de descarga por gravedad por los que
desciende a mercancía desde el avión hasta el suelo. Van, generalmente, montados sobre
ruedas, con lo cual poseen una completa movilidad. Utilizándolos se consigue a veces
una reducción, en el tiempo de descarga, del 20 por ciento con relación al invertido con el
método de la cadena de hombres.
3. Camión de plataforma elevada. Este camión lleva una plataforma montada, a la

altura de la puerta de carga del avión, con lo cual la mercancía se carga o descarga al
nivel de la bodega. El principal inconveniente es que la altura de la plataforma es fija y el
cargamento ha de ser elevado a mano en la terminal.
4. Camión de caja elevable. Con esta unidad se ha tratado de evitar algunos de los
inconvenientes del camión de plataforma fija; su caja se puede subir o bajar fijándola a
la altura adecuada. Es accionada hidráulicamente y puede bajarse hasta la altura de caja
corriente, para la carga o descarga en la terminal
195
5. Cinta transportadora. Este es el método más rápido de carga y descarga cuando
son muchos los bultos, pero requiere personal en los dos extremos del transportador. Las
unidades suelen ser accionadas por motor de gasolina y van montadas sobre ruedas para
conferirles movilidad.
Con mucha frecuencia se montan sobre tractores y sobre camiones y vehículos todo
terreno, para así colocar con más rapidez el aparato en el punto de descarga.
6. Tractores industriales. Utilizado en combinación con carretillas de cuatro ruedas, el

tractor industrial constituye un elemento flexible de manejo para llevar la mercancía hasta el
avión y para recogerla, así como para mover materiales a lo largo del aeropuerto. La carga
del avión se efectúa más rápidamente si se cargan las carretillas con suficiente antelación.
Este sistema debe emplearse en combinación con otros aparatos que realicen el trabajo de
subir las cargas hasta el avión y bajarlas de él.
7. Montacargas. Aunque también puede arrastrar un corto número de carretones

hasta el punto de carga del avión, esta unidad se utiliza, especialmente, para elevar estos
carretones, las paletas o las cajas que contienen artículos a granel o paquetería, hasta el
nivel de la bodega, con lo cual se acelera la operación de carga. Ver figura 8.73.
Fig. 8.73. Montacargas
8. Polipastos portátiles. El manejo de bultos pesados se realiza con la ayuda de grúas

móviles y polipastos portátiles de diversos tipos e incluso de pequeñas grúas portátiles de
mástil vertical y pluma.
Manejo de mercancías dentro del avión.
Cuantos mayores son los aviones de transporte, mayor es la necesidad de un equipo de

manutención dentro del aparato, ya que el manejo de los bultos requiere ayuda mecánica
y esta necesidad se hace mayor al aumentar la distancia a la puerta de carga. Por otra
196
parte, cuanto mayores son los aviones, mayor inversión de capital representan y de aquí la
imperiosa necesidad de acortar el tiempo empleado en la carga y descarga y de mantener
el avión volando el mayor tiempo posible. Pero como es necesario reducir el peso, resulta
un inconveniente el tener los aparatos de manutención instalados formando parte del avión.
He aquí algunos de los métodos de manutención actualmente empleados a bordo:
1. Manipulación a mano. Comprende tanto la operación de introducir los bultos por el

método de hombres en cadena, como la de estibarlos a mano en las bodegas. En ambos
es muy bajo el rendimiento de la mano de obra y la ineficiencia de estos procedimientos
aumenta también con el tamaño del avión. Sin embargo, exceptuando los grandes aviones
de transporte que están dotados de abundantes elementos de manutención instalados a
bordo.
2. Transportadores de rodillos. Estos constituyen aparatos fijos dispuestos en el piso

del avión o ser portátiles, en cuyo caso están formados por tramos ligeros, que pueden
empalmarse rápidamente para formar un sistema completo de manejo.
3. Cajas de carga. Están proyectadas de forma que se ajusten al contorno del avión y
se cargan de antemano, con lo cual se acelera la manutención. Para moverlas se utilizan,
generalmente, aparatos auxiliares.
4. Polipastos sobre monocarril. La mayor parte de los aviones de transporte de los

modelos de gran tonelaje llevan en su interior, con carácter permanente, alguna instalación
de monocarril elevado.
5. Plataformas elevadoras. Los tramos móviles de la cubierta inferior se bajan por medio
de cuatro tornos accionados eléctricamente.
Métodos de sujeción.
En el transporte aéreo surge siempre el problema de sujetar las mercancías que

constituyen la carga de los aviones. En los de pasajeros apenas hace falta sujeción, porque
la correspondencia, los equipajes y los demás bultos de tamaño reducido que componen su
carga, se almacenan en cajas y, por lo tanto, no pueden desordenarse más que dentro del
espacio limitado de cada una de éstas.
En cambio, en los aviones de mercancías debe emplearse algún medio de amarre. Los
procedimientos usados con más frecuencia son los siguientes:
1) Cuerdas provistas de ataduras y accesorios especiales;
2) Correas de cuero;
3) Varillas de acero y tablas de maderas ajustadas y sujetas por medio de gatos y

cerraduras;
4) Redes para las mercancías. Todos estos elementos se sujetan, por medio de anillas
fijas en las paredes y en el suelo del avión.
197
Cuando el amarre se realiza con cuerda, no se necesitan nudos, pues con uno de
los extremos de ésta se hace, sencillamente, un lazo, pasándolo por un gancho de forma
adecuada que lo sostiene firmemente y este aparejo se engancha a la anilla de amarre
correspondiente. Después se utiliza un tensor, consistente en una barra metálica sobre
la cual se enrolla o retuerce la cuerda para evitar su aflojamiento y conseguir que quede
tirante y apretada sobre la carga.
Cuando se emplea el procedimiento de varillas y barras para mantener la carga en su

sitio, se utilizan varillas de diferentes longitudes a fin de que sirvan para sujetar bultos de
distintos tamaños. Estas varillas llevan, en sus extremos, ganchos que se insertan en las
anillas de amarre del suelo de la cámara. A cada lado de la carga se pone una varilla para
que haga presión sobre ella, y sobre ambas varillas se desliza una barra de madera que se
mantiene en su sitio por medio de una simple cerradura de fricción. Después se desliza un
pequeño gato de mano sobre cada varilla con objeto de apretar la cerradura contra la barra
y combar ésta ligeramente a fin de que la carga quede bien segura.
Para acortar el tiempo empleado en la estiba y conseguir una mayor estabilidad de la

carga mientras el avión está en vuelo, se emplean compartimientos de diversos tipos. Hace
algunos años los ingenieros de la American Airlines proyectaron una nueva distribución
interior para el transporte de la carga. El resultado fue aumentar la carga útil en 1.200
libras (544 kilogramos) en respecto a los aviones de pasajeros de distribución normal. Esta
disposición de las cámaras de mercancías permite separar rápidamente las distintas partes
del cargamento y hace innecesarios los elementos de amarre excepto cuando se trata de
cargas sumamente pesadas.
Limitaciones en la distribución de la carga.
Un problema peculiar en la carga de un avión lo constituyen las restricciones impuestas

por las exigencias del equilibrio durante el vuelo. En el curso de éste, el centro de gravedad
de cualquier avión cambiará de posición a causa de la disminución del peso de combustible
y aceite o a causa de los cambios de postura de las mercancías o de los pasajeros dentro
de la aeronave. Al proyectar el avión, teniendo esto en cuenta, se determinan los límites
entre los que puede variar la posición del centro de gravedad sin que peligre la estabilidad
del aparato. Así se delimita un espacio de seguridad y es preciso que el centro de gravedad
del avión cargado quede dentro de él, cualquiera que sea la altura del combustible en los
tanques, porque de lo contrario podría ocurrir que aún encontrándose el centro de gravedad
de la aeronave en posición segura al comienzo del vuelo, se desplazase hacia una zona
peligrosa al ir quemándose el combustible. Por consiguiente, es preciso imponer ciertas
limitaciones en el peso y distribución de las mercancías; ello se traduce en las tres reglas
que siguen:
1. La situación de los bultos pesados debe ser establecida de antemano, de acuerdo

con la necesidad de mantener el conveniente equilibrio de la carga.
2. Debe tenerse presente la máxima capacidad de carga sobre el suelo. Ello reza
especialmente para el caso de concentraciones excesivas de peso, el cual deberá ser
repartido entonces en una superficie mayor por medio de plataformas o maderos de estibar.
198
3. Debe tenerse en cuenta la máxima carga admisible en cada uno de los
compartimientos de las bodegas.
El encargado del embarque de la mercancía, conociendo estas tres restricciones y la

descripción de los bultos, en lo que se refiere a peso, volumen y dimensiones, establecerá
un modelo de carga con el que se mantenga el centro de gravedad dentro de unos límites
determinados, teniendo además en cuenta la necesidad de facilitar el manejo del cargamento
a los que han de efectuar la operación de carga. Para que le sea más fácil su trabajo, hace
uso de una regla de cálculo que puede estar calibrada o en pies-libra o en pulgadas-libra y
así obtiene la suma de momentos relativos a una serie de planos de referencia. Este trabajo
es de la máxima importancia y debe ser cuidadosamente comprobado. Además, el piloto
experimentado acostumbra a examinar, cuando sube a bordo del avión, la disposición de la
carga para ver si hay algún error manifiesto en el estibado. No obstante, se han realizados
progresos recientes en cuanto a:
a. Terminales. La creación de un prototipo normalizado de terminal que tenga general

aceptación se ha visto dificultada por la incertidumbre acerca de la forma, tamaño, altura, o
sistema de propulsión de los aviones de mercancías que han de aterrizar en ella. El disponer
de buenos elementos auxiliares en el aeropuerto representa un desembolso considerable,
que habría de amortizarse en un período de por lo menos diez años; pero en la actualidad
no hay certeza razonable de cómo serán los aviones de transporte de mercancías dentro de
cinco años. La industria del transporte aéreo está observando muy de cerca los progresos
que se hacen en este terreno y existen algunos proyectos de futuras terminales, que han
sido objeto de una gran aceptación, por lo menos en principio.
b. Douglas C-124 A. En los modelos de aviones recientemente proyectados se ha

previsto la instalación a bordo de diversos dispositivos de manutención. En el Douglas
C-124 A, capaz de transportar una carga útil de 50.000 libras (22.680 kilogramos), las
puertas principales de carga son del tipo de concha de almeja y se abren justamente debajo
de la cabina del piloto.
A través de esta abertura puede pasar una carretilla o remolque completamente

cargado. También se pueden utilizar montacargas para introducir en el avión, por la
misma abertura, cargas sobre paleta. Además lleva un elevador accionado eléctricamente,
dispuesto sobre una gran abertura situada en el medio del fuselaje, y un polipasto eléctrico
colgado de un monocarril.
c. Boeing Stratofreighter. Este avión lleva, a todo lo largo de la parte alta del fuselaje,
un monocarril por el cual corre un gancho de estibar accionado eléctricamente. Se señalan
como ventajas de este equipo las siguientes:
1. Los bultos son izados a bordo por el citado gancho movido por motor y se llevan
suspendidos hasta el punto deseado.
2. La elevación puede hacerse desde el suelo o desde un camión. El gancho puede

también utilizarse para remolcar por una rampa ascendente a los vehículos que no tienen
motor.
199
3. Las rampas de carga, las cajas de los camiones, y los montacargas de gran elevación
se pueden encajar en los huecos de las puertas.
4. Pueden manejarse paletas cargadas de antemano, de hasta 5.000 libras (2.268

kilogramos) de peso.
5. Con este equipo pueden cargarse y estibarse 20.000 libras (9.000 kilogramos) de
mercancías en menos de 30 minutos.
d. Douglas Globemaster. El modelo C-74 recientemente construido utiliza tres grúas

eléctricas. Dos de éstas son de tipo puente, y van dispuestas transversalmente sobre carriles
que corren a todo lo largo de la bodega. Cada grúa puente tiene un límite de carga de 8.000
libras (3.629 kilogramos) y pueden combinarse ambas para elevar 16.000 libras (7.258
kilogramos). La tercera es una grúa cuya pluma puede oscilar hacia dentro y hacia fuera de
la puerta lateral de carga del fuselaje; su capacidad es de 4.500 libras (2.041 kilogramos). La
principal ventaja de este modelo de avión es que lleva en la parte trasera un tramo de suelo
desmontable que, en combinación con las dos grúas gemelas, funciona como elevador
de mercancías accionado eléctricamente. Así pueden manejarse con toda facilidad cargas
sobre paleta, objetos muy voluminosos y vehículos pequeños bien elevándolos desde esta
plataforma cuando se la hace descansar sobre el suelo o bien elevando la plataforma junto
con la carga como si formasen una sola unidad.
e. Cajas con carga unificada para el Ala Volante. El «Ala Volante Northrop», de estructura
sin cola, ofrece como característica más destacada la de llevar la tripulación, los motores y
el espacio de carga dentro de la estructura de las alas. Las bodegas se extienden también
a lo largo de las mismas. Esta disposición permite a las compañías de transportes aéreos
el seguir una práctica equivalente al método ferroviario de «cortar vagones» en el punto
de destino y en las estaciones intermedias. En el adjunto dibujo panorámico puede verse
que el equivalente al vagón es una caja para carga unificada. Como los compartimientos
de carga son cámaras, independientes accesibles desde debajo del ala gigante, el envío de
mercancías en viaje directo se hace utilizando cestas cargadas de antemano. El manejo de
los materiales se efectúa por medio de un montacargas que está representada en el dibujo
antes citado.
f. El avión de fuselaje separable. El Fairchild C-120 es el primer avión en que se aplica

plenamente el principio del grupo tractor-remolque. El fuselaje de mercancías es cargado
en la fábrica del remitente, por ejemplo, y después se engancha a un camión o tractor que lo
remolca hasta el aeropuerto. Este fuselaje es entonces acoplado a las alas del C-120 para
completar la unidad de vuelo. Después de su llegada al aeropuerto más próximo al punto de
destino de la carga, el fuselaje es llevado a la fábrica o almacén del destinatario. En el viaje
de vuelta, se transporta otro fuselaje cargado, hasta cualquier punto de la línea de vuelo.
Las ventajas y desventajas para el manejo de cargas en el trasporte aéreo se tienen:
Ventajas
Las características que han hecho especialmente atractivo el transporte aéreo para
mercancías son básicamente las siguientes:
200
• Rapidez. Es idóneo para mercancías urgentes y perecederas.
• Fiabilidad. Existe regularidad y generalmente puntualidad.
• Seguridad. Los índices de seguridad en el transporte aéreo son mejores que los de
otros modos.
• Menores costos de seguros y embalaje. Derivado de la seguridad.
• Menores gastos financieros. Por su condición de transporte rápido, el aéreo disminuye

el inmovilizado en existencias, mejora el índice de rotación de los almacenes y reduce
costos financieros derivados de las demoras en las operaciones comerciales.
• Dentro de las desventajas se tienen:
• Costo del transporte.
• Capacidad limitada lo cual no lo hace apto para el transporte de grandes volúmenes.
• Prohibido y /restringido para ciertos productos peligrosos.
8
Si tienes interés en ampliar los conocimientos de este tema, puedes revisar
materiales audiovisuales en youtube, como por ejemplo: http://www.youtube.com/
watch?v=U2RyWUaRC48; http://www.youtube.com/watch?v=6O0fLYxDav0; entre otros.
Una empresa manufactura está considerando la compra de equipo móvil: Opción A:

Carretillas con electromotor y conductor a pie. Opción B: Montacargas motorizados.
Actualmente se transportan manualmente 960 sacos por día; la planta opera 300 días
por año. Los rendimientos de las operaciones son: Manual 12 sacos ; carretillas 40 sacos
y en montacargas 120 sacos . hora hora
hora
Determine cuál es la opción óptima en función a los beneficios económicos para
transportar estos sacos.
Se muestra en la tabla 1 los salarios de los operarios y los costos de los equipos.
201
Tabla 1
Operaciones Hombres Total Total Cantidad Costo Total Costo
por días hom- Bs/día de por por total
Bs bres equipos equipo equipo Bs. por
año
Manual 30.000 xxxx xxxx xxxx
Carretillas “A” 50.000 $ 5.000
Montacargas “B” 50.000 $ 25.000
Tasa de cambio por dólar ($) = Bs. 2.150
Respuesta
sacos
• 960 sacos por 8 horas = 120 sacos por hora entre 12 = 10 hombres
hora hombre
sacos
• Se transportan 120 sacos por hora entre 40 = 3 carretillas
carretilla
sacos
• 120 sacos por hora entre 120 = 1 montacargas
montacargas
Operaciones Hombres Total Total Cantidad Costo Total Costo

por días hombres Bs/día de por por total
Bs equipos equipo equipo Bs. por año
Manual 30.000 10 300.000 xxxx xxxx xxxx90.000.000

Carretillas “A” 50.000 3 150.000 3 $ 5.000 $ 15.000 77.250.000
Montacargas “B” 50.000 1 50.000 1 $ 25.000 $ 25.000 68.750.000
La opción óptima en término del beneficio económico es: el montacargas
202
Preguntas
8.1. ¿Cuáles son los factores que se deben considerar en la selección de equipos de
manejo de materiales?
8.2. ¿Cuáles son los aspectos a considerar en la selección de los equipos de manejo de
materiales?
8.3. ¿Cuál es la definición de equipos auxiliares?
8.4. ¿Cuál es la definición de montacargas?
8.5. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del montacargas?
8.6. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de las bandas transportadoras?
8.7. ¿Cuál es el concepto de grúas?
8.8. ¿Cuál es la definición de equipos neumáticos?
8.9. Qué sistema o equipo de manejo de materiales debe utilizarse para descargar
material a granel (trigo o maíz) de los barcos en puertos modernos
8.10. En un puerto industrial atracó un barco con 27.000 toneladas de carbón. El puerto
tiene 2 grúas con jaiba (cuchara) de 4 m³ o 6 m³. La capacidad promedio de cada
grúa es 45 ciclos por hora. Los costos de servicios por cada grúa con jaiba de 4m³
es de US$ 100/hora y con jaiba de 6 m³ es de US$ 200/hora. El tiempo para
descargar el barco son 72 horas libres. Cada hora después de este período-lapso
(demora) cuesta US$ 500. El peso a granel de este carbón es de 850 Kg3 .
m
Determine: cuál es la alternativa (combinación) más económica para vaciar el barco.
8.11. Una empresa de servicio de recepción y envío de mercancías a nivel mundial,

requiere para almacenar los 8.000 productos que actualmente recibe, ampliar
su almacén vertical a los fines de disponer de 8.000 entrepaños (anaqueles),
aproximadamente los últimos 40 entrepaños se encuentran a una altura de 20 pies
(6 m) a ambos lados de un pasillo de 6 pies (2 m). Un trabajador debe cargar y
descargar las mercancías con la finalidad de procesar las órdenes, lo que lo lleva
a subir y bajar los entrepaños según esté almacenada la carga. Analice el caso
planteado y diga qué tipo de equipo debe utilizar la empresa para satisfacer las
operaciones de manejo de materiales.
203
8.1. Siendo tan variado el uso y la aplicación de los equipos para el transporte de cargas,
es natural que se realice un análisis para determinar el equipo adecuado para cada
situación, para lo cual es necesario tener en cuenta una serie de factores tales
como:
• Técnicos
• Económicos
• Financieros
• Legales
• Seguridad – Normas generales y Normas particulares
• Incidencia ambiental
8.2. Disminución de los tiempos de producción.
• Minimizar costos de movimiento de materiales.
• Lograr un flujo de materiales con riesgos mínimos.
• Lograr un buen control de flujo de productos.
• Minimizar las mermas de materias primas y productos por manejo y transporte.
• Aprovechar al máximo la capacidad de almacenamiento.
Leer el punto 8.4.1. y ampliar.
8.3. El conjunto de equipos que se describe como equipos auxiliares para manejo de
materiales está constituido por máquinas que para moverse dependen, en esencia,
de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de
movimiento.
8.4. Es un vehículo de uso industrial, el cual se utiliza en almacenes y tiendas de

autoservicio para transportar paletas con mercancías y acomodarlas en anaqueles.
204
8.5. Ventajas de los montacargas
• Permiten izar y trasladar el material.
• Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.
• Se ahorra espacio de piso para el trabajo.
• Manejan cargas pesadas.
• Sirven para cargar y descargar materiales.
Desventajas de los montacargas
• Requieren una gran inversión inicial.
• Sirven a un área limitada.
• Algunos montacargas se mueven solo en línea recta, no pueden virar.
• El uso de los montacargas es por tiempos cortos, durante el trabajo diario. En

pocas palabras no es continuo.
• La operación de los montacargas requieren personal especializado.
Leer el punto 8.5.16.1 y 8.5.1.6.2. y ampliar.
8.6. Las bandas transportadoras tienen las ventajas y desventajas siguientes:
Ventajas
• Su alta capacidad permite mover gran número de objetos.
• Su velocidad es ajustable.
• Es posible combinar su manejo con otras actividades como procesamiento y la

inspección.
• Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.
• Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones (en particular

para los transportadores en alto).
• El traslado de la carga es automático y no requiere la asistencia de muchos

operarios.
• No se requieren rutas en línea recta o pasillos.
• Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del cubo (volumen

interior entero del lugar de trabajo).
205
Desventajas
• Siguen una ruta fija; sirven solo a áreas limitadas.
• Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.
• Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera.
• Como los transportadores están fijos en su posición, obstaculizan el movimiento

del equipo móvil de piso.
Leer el punto 8.7.1.1. y ampliar.
8.7. Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinado a

elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho. Cuenta con
poleas acanaladas que por medio de contrapesos pueden mover objetos vertical y
horizontalmente
8.8. Los equipos neumáticos se utilizan básicamente en la industria cuando se desean

transportar materiales a granel o para transportar bultos que se ajustan a la medida
de la línea de transporte. Una de las ventajas de estos sistemas es que pueden
transportarse materiales a grandes velocidades en un flujo continuo, con un
rendimiento elevado y poco gasto de energía. Están clasificados en presión de aire
y por aspiración
8.9. En los puertos modernos existen varios silos para recibir materiales a granel. Los
barcos se descargan con equipos neumáticos.
8.10. Cálculo del peso; capacidad de la grúa

T
Jaiba de 4 m³ x 850 Kg = 3,4 toneladas x 45 ciclos por hora = 153
h
T
Jaiba de 6 m³ x 850 Kg = 5,1 toneladas x 45 ciclos por hora = 230
h
Tiempo de descarga; costo de descarga
a) Dos grúas con jaibas de 4 m³ descargan 27.000 T =88,2 h

T
360
h
88 h x $ 200 = $ 17.600; Demora 88 h. – 72 h = 16 h x $ 500 =
$ 8.000
Dos grúas con jaibas de 4 m³ $ 17.600 + $ 8.000 = $ 25.600
206
b) Dos grúas con jaibas de 6 m³ descargan 27.000 T = 59 h
T
360
59 h x $ 400 = $ 23.600 h
c) Una grúa con jaiba de 4 m³ y una grúa con jaiba de 6 m³

27.000 T
descargan: T
= 70,5 h x $ 300 = $ 21.150
383
h
La alternativa (combinación) “C” es la más económica.
8.11. Dados los nuevos requerimientos del almacén producto de la demanda de los
clientes y a los fines de satisfacer las operaciones de manejo de materiales, se debe
utilizar: a) carros recolectores – montacargas con operador, o b) carros recolectores
– montacargas automáticos programados por computadora.
207
UNIDAD 9
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
209
UNIDAD 9
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
9.1. Introducción
El manejo de material es una actividad que está presente en todas las etapas del
proceso de producción, desde la adquisición, transporte y almacenamiento de las materias
primas, materiales en proceso, hasta el manejo de los productos terminados al almacén y
de allí al consumidor, a través de los distintos canales de comercialización. La actividad de
almacenamiento es necesaria para garantizar el resguardo de los mismos y su disponibilidad
ante la incertidumbre de las cantidades demandadas y los suministros necesarios. En este
contexto, en esta unidad se intenta enfocar de manera sencilla y pedagógica el sistema de
almacenamiento desde el ámbito del concepto, justificación, funciones, equipo a utilizar y
consideraciones para el diseño del almacenamiento.
Establecer sistemas de almacenamiento para los materiales en sus diferentes formas:

materia prima, producto semiterminado y producto terminado.
9.3. Sistema de almacenamiento
Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona
las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y
embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones,
el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del
material y la cantidad que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver
los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características
del material como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño de los lotes y
aspectos económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se
agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento
y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la
reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.
También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del
mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido
y empaque de pedidos, el andamiaje y número apropiado de andenes para recepción y
embarque, así como el mantenimiento de registros.
El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento

de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías
comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las
diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos. Por su parte, el
211
almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un período de
tiempo.
La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende

de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado y
almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado y almacenamiento
que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema
de almacenamiento es en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La
identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión
global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.
9.4. Concepto de almacenamiento
El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una

empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control
y abastecimiento de materiales y de
producto.
El concepto de almacenamiento (Warehousing) en términos amplios, engloba todas

aquellas actividades que permiten el correcto almacenaje de materiales y productos en
condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos
en los procesos o por los clientes.
Actualmente se considera que el verdadero valor del almacenamiento es tener el

producto en el momento oportuno y en el lugar correcto, es decir, que el almacenamiento
provee la utilidad del tiempo y el lugar necesarios para que una empresa cumpla con sus
objetivos de servicio. En otras palabras, construir un almacén no es simplemente poner
hormigón en el piso, instalar racks o estanterías y eliminar paredes, de igual forma, el
entorno dinámico y cambiante.
El entorno dinámico y cambiante en el que las bodegas se planean rápidamente vuelven

obsoletos los planes anteriores.
Es así, que la planeación de un almacén es una actividad continua, cuyo proceso se

observa y se adapta constantemente para anticiparse a los requerimientos. Un almacén
exitoso maximiza el uso efectivo del espacio al mismo tiempo que satisface los requerimientos
de los clientes.
Un almacén se encarga de realizar las siguientes funciones:
1. Recibir los bienes desde una fuente.
2. Almacenar los bienes hasta que estos son requeridos.
3. Recolectar los bienes cuando son requeridos.
4. Embarcar el producto hacia el usuario apropiado.
212
9.5. Necesidad de almacenaje
Todas las empresas, independientemente de su negocio, cuentan con un cierto nivel de

productos almacenados. Estos productos suponen una inversión y un costo, ya que ocupan
espacio, se necesita personal y equipos para su manipulación y conservación, etc.
Aún así, las empresas siempre tendrán que contar con un número
mínimo de productos almacenados. Las razones de ello dependen del tipo de negocio
en el que se muevan:
a) En las empresas industriales: en este tipo de empresas existen dos tipos fundamentales
de almacenes
1. Almacén de materias primas y otros aprovisionamientos: tiene como misión evitar

una parada del proceso productivo como consecuencia de una falta de materias primas por
cualquier problema de suministro.
2. Almacén de productos terminados. Su función principal es hacer frente a cambios

imprevistos de demanda, como además de albergar temporariamente los productos hasta
que sean enviados al cliente.
Además de estos dos, en las empresas industriales suelen existir almacenes para los
recambios necesarios para no interrumpir la producción por averías o falta de mantenimiento
de la maquinaria.
b) En las empresas comerciales: en estas empresas existen almacenes de mercancías

para hacer frente a los posibles retrasos de los proveedores, así como para evitar
rupturas de los stocks debidas a aumentos imprevistos de la demanda de sus productos.
Estas son las razones principales de que el almacenaje sea una función necesaria en
las empresas, pero también existen otras, como por ejemplo:
1. Hacer pedidos grandes a un proveedor y aprovechar los ahorros de los costos

derivados de ellos. Este ahorro procede de los descuentos por volumen de compra que
realizan los proveedores, así como porque el transporte suele resultar más económico.
2. Aprovechar precios bajos. Por ejemplo, si se piensa que por algún motivo el precio
de un producto va a subir en un futuro próximo. Muchas empresas se aprovisionan de dicho
producto por encima de su nivel habitual.
9.6. Razones para almacenar
El almacén cumple una función esencial para apoyar el éxito de la cadena de suministro
de una compañía. La misión de un almacén es despachar productos de manera eficaz en
cualquier forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro sin dañar o alterar la
forma básica del producto. Debido a que se deben llevar a cabo una serie de pasos dentro
del proceso en los que la función de almacenamiento desempeña un importante papel, se
debe optimizar los métodos utilizados para cumplir su razón de ser.
213
Si el almacén no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud, afectará los
esfuerzos de optimización de la cadena de suministro de una compañía. La tecnología de
la información y la distribución física cumplen una función importante en hacer más eficaces
las operaciones de almacenamiento, pero el mejor sistema de información será poco útil si
los sistemas físicos necesarios para terminar los productos son limitativos, se aplican mal o
son anticuados. Todas las mejoras en el almacenamiento, entre ellas en la recolección de
pedidos, las plataformas de transferencia, en la productividad, en la utilización del espacio
y en los servicios con valor agregado, hacen posible que el almacén procese y embarque
pedidos con mayor eficacia. De manera específica, dichas mejoras son:
1. Mejoramiento de las operaciones de recolección de pedidos. La recolección de pedidos

suele ser la operación donde una empresa gasta o desperdicia una parte considerable
de su tiempo y dinero para elevar la productividad. La recolección de pedidos eficiente
es fundamental para el éxito de un almacén y los requerimientos actuales de la cadena
de suministro llevan a las operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores
soluciones de recolección de pedidos.
2. Utilización de patios de embarque y desembarque para transferencia. Las plataformas

de transferencia pueden aparecer en las categorías de fabricantes, distribuidor, minorista
y transportista. Cada participante tiene diferentes requerimientos, dependiendo de si
envían los artículos en plataformas de transferencia o se prepara para recibir artículos
provenientes de plataforma de transferencia. Con frecuencia, el receptor solicita que los
artículos para plataformas de transferencia se clasifiquen y se rotulen con anticipación.
Para cumplir con estos requerimientos, el estibador debe efectuar un proceso de
recolección más detallado. Por ejemplo, si el pedido consta de 100 artículos, el almacén
los recolecta y también los separa para los diversos pedidos.
3. Aumento de la productividad. En el pasado, productividad significaba “hacerlo más

rápido con menos personas”. El principal objetivo del almacenamiento siempre ha sido
maximizar el uso eficaz del espacio, el equipo y la mano de obra. Este propósito implica
que la productividad no es solo el desempeño de la mano de obra, sino también se
incluyen el espacio, el equipo y una combinación de los factores que contribuyen a una
mayor productividad.
4. Utilización del espacio. La antigua regla general siempre había sido que, cuando un
almacén llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda más espacio. Esta regla
se basaba en que, cuando un almacén alcanza este nivel de capacidad, se tarda más
en sacar algo. Conforme aumenta el tiempo, con el fin de encontrar espacio para
almacenamiento, comienza a desaparecer la ubicación adecuada de los productos, los
artículos que se mueven con lentitud se almacenan en lugares de movimiento rápido,
de modo que los artículos de movimiento lento se almacenan en lugares de movimiento
lento. El resultado es que disminuye la productividad y aumentan los daños y los errores
en la recolección, todo a causa de la deficiente utilización del espacio.
5. Aumento de los servicios con valor agregado. Los almacenes ya no son solo lugares
para recolección y embarque. Su función se ha ampliado para incluir los servicios que
facilitan operaciones más eficientes de recepción y, por lo tanto, que benefician al
cliente. Ya sea en la clasificación y rotulación previas de los artículos para enviarlos en
214
plataformas de transferencia o en la personalización real del producto que se envía, las
exigencias de los clientes cada vez son mayores.
Cualquiera de las oportunidades de mejoramiento anteriores o una combinación de

ellas se puede encontrar en casi todos los almacenes actuales. La antigua definición de
almacén como un lugar para guardar, reconfigurar y acortar los tiempos de preparación se
ha vuelto mucho más compleja como consecuencia del impulso tecnológico.
9.7. Funciones del almacén
Las funciones que se realizan dentro de un almacén de mercancías son muy variadas y
dependen del tipo de productos y materiales que se tratan, así como de las características
de la empresa propietaria de las instalaciones. Si bien, no todo los almacenes son iguales
y ni en todos se realizan las mismas actividades, entonces, no todos tendrán las mismas
zonas ni la misma distribución. Sin embargo, se puede afirmar que existen zonas comunes
en los distintos tipos de almacenes.
En los almacenes, las manipulaciones y funciones más frecuentes son las siguientes:
a) Descarga de la mercancía del medio de transporte empleado: Los productos suelen ir

embalados en cajas, y esta a su vez, se apilan sobre paletas.
Estos están diseñados para ser manejados mediante carretillas y montacargas. Esta
zona debe estar ubicada junto a los muelles de descarga, y debe ser lo suficientemente
amplia para que la mercancía permanezca almacenada hasta que sea comprobada, y
le sea asignada una ubicación en la zona de almacenaje. Actualmente, la prácticamente
totalidad de los productos que se manejan están provistos de un código de barras, que
al ser leído por un escáner, se lo identifica y se le asigna la ubicación, emitiéndose otra
etiqueta.
b) Recepción: Una vez que la mercancía se encuentra en el almacén, se procede a su

verificación. Esta consiste en comprobar que la mercancía se corresponde con la
solicitada y con el remito. En ocasiones, también es conveniente obtener alguna muestra
del envío para comprobar el estado de los productos antes de proceder a almacenarlos.
c) Zona de almacenaje: Una vez que se ha comprobado que la mercancía se corresponde

con la solicitada, se procederá a trasladarla a la zona de almacenaje. El almacenaje
se puede hacer en las partes superiores de las estanterías dejando las inferiores para
picking (pedidos).
d) Picking (Pedidos): Una de las principales funciones de una plataforma logística o almacén
central es hacer pedidos grandes, que luego serán repartidos entre los distintos puntos
de venta. Por este motivo, los pedidos a los proveedores en los almacenes centrales
llegan en paletas de cada producto.
Sin embargo, los puntos de venta no suelen requerir una paleta de cada producto. Por
este motivo es necesario extraer de la unidad de carga (paleta) cada una de las cajas o
unidades que componen un pedido, y a esta operación es la que se denomina picking,
módulo de carga-unitización a deshacerse modelo de carga-desunitización
215
e) Consolidación y expedición: Una vez completados los pedidos, se procederá a
etiquetar los productos (si es preciso), agruparlos por destinos, embalarlos, y generar la
documentación (remitos y facturas). Al igual con las entradas, también, se verifican los
pedidos para asegurarnos de que se envían las cantidades solicitados.
f) Carga: Cuando el envío ya está preparado se procede a su carga en el medio de

transporte o al almacén.
g) Crossdocking: es un sistema en el cuál la mercancía recibida en el depósito o centro

de distribución no es almacenada sino que se prepara inmediatamente para el próximo
envío. Es decir, es la transferencia de las entregas desde el punto de recepción
directamente al punto de entrega, con un período de almacenaje limitado o inexistente.
h) Devoluciones: dentro de este apartado hay que distinguir dos tipos:
• evoluciones a los proveedores. Suponen la devolución de todo o parte del envío;

D
por no cumplir las características deseadas por la empresa. Se trata de una salida
de mercancías. La mercancía devuelta puede quedar almacenada temporalmente
hasta su reenvío al proveedor.
• evoluciones de los clientes. Cuando un cliente no está satisfecho con el pedido

D
que le ha sido servido, puede proceder a su devolución. En este caso, la mercancía
vuelve a entrar en el almacén. Pueden darse varios casos.
1. Los artículos son devueltos al proveedor de origen. En este caso, la mercancía

devuelta queda almacenada temporalmente hasta su reenvío al proveedor.
2. Los artículos no se devuelven al proveedor de origen. Pueden darse dos

circunstancias:
a) Los artículos son defectuosos: en este caso, se procederá a darlos de baja en el

stock de la empresa. Estos artículos pueden reciclarse, venderse o ser desechados.
b) Los artículos no son defectuosos: no siempre una devolución está originada por el
mal estado del envío. La devolución puede deberse simplemente a que se ha enviado más
de lo solicitado, o a otras circunstancias. En este caso, se procederá a dar de nuevo de alta
los artículos en el stock, y a devolverlos a su lugar en la zona de almacenaje.
i) Paletas vacías: el empleo cada vez más corriente de paletas genera dos tipos de
tratamiento:
1. Régimen de intercambio: obliga a entregar tantas paletas vacías como hayan sido
recibido con producto.
2. Utilización de compra de paletas a terceros: requiere que se dispongan de espacios

adecuados para el almacenamiento de paletas e inclusive algún sector de reparación.
3. Utilización de un servicio de alquiler de paletas a terceros (pooling de paletas): requiere

que se dispongan de espacios adecuados para el almacenamiento temporal de paletas
216
de forma que se puedan identificar los propietarios, tipos y dimensiones que suelen
utilizarse.
Existen empresas que entregan, recogen, acondicionan y vuelven a entregar paletas,

es decir, administran la logística de paletas en las distintas cadenas de suministro, con
clientes que operan en los mercados de productos de consumo masivo y otros.
Entonces, estas empresas facilitan las paletas en los lugares de utilización, los clientes
los utilizan y luego, esta empresa, retiran las paletas en los puntos finales de venta y las
transportan hasta sus centros de servicio.
Allí, los inspeccionan, reparan y las vuelven a dejar en condiciones de calidad para
nuevamente ponerlos a disposición del cliente en su planta o en el lugar acordado.
j) Zona de oficina y servicios: Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión
de administración del almacén, además de los servicios auxiliares que precisará tanto el
personal administrativo como el operario.
k) Zonas de muelles (carga y descarga): Son aquellas a las que tienen acceso directo los
vehículos de transporte y reparto de mercancías. Existen dos posibilidades a la hora de
configurar las zonas de carga y descarga.
a) Es la que coloca dichas zonas integradas en el almacén, de tal forma que la

carga y descarga de realiza directamente, sin necesidad de realizar ningún tipo de rodeo.
Esto supone una mejor velocidad de manejo de las mercancías y, por lo tanto, son más
recomendables, siempre y cuando se disponga de espacio suficiente. Cuando se utilizan
muelles integrados en el almacén, conviene que se sitúen al nivel de circulación de los
camiones. Para ellos no es imprescindible la elevación del almacén, sino que se puede
realizar con un descenso progresivo que evite rampas pronunciadas, que son las que
dificultan la maniobra y retardan el movimiento.
b) Ubicación de las zonas de descarga y carga en forma independiente, es decir,

localizadas fuera del almacén aunque dentro de su entorno. Normalmente, la zona
consiste en una gran explanada a la cual tienen acceso los camiones, que son colocados
adecuadamente con el fin de ser cargados y descargados con carretillas elevadoras. Por
ejemplo: cuando la descarga se realiza sobre una cámara frigorífica, es preciso disponer de
puertas denominadas abrigos, cuyo objetivo es mantener la temperatura en las instalaciones.
9.8. Aplicación de la clasificación ABC en los almacenes
El factor que condiciona, de forma muy elevada, los costos de manipulación de un

almacén, es el de los recorridos que es preciso hacer para recoger los artículos de sus
lugares de almacenamiento.
Estos costos se pueden reducir situando los productos con mayor movimiento en el
almacén cerca: de las zonas de salida, con lo que los recorridos son menores y los productos
con menor movimiento en el almacén más alejado de las salidas.
217
Pues bien, la clasificación ABC es un instrumento eficaz para abordar la solución a los
problemas de ubicación de los productos en función de sus índices de ventas o salidas. Si
aplicamos una clasificación ABC en función del número de unidades que se despachan de
cada producto en un período de tiempo, se obtiene:
a) Una pequeña fracción de artículos que posee un elevado porcentaje de salidas.
b) Mientras que en el otro extremo, otro grupo muy numeroso de artículos poseen un
reducido porcentaje de salidas.
Teniendo en cuenta esto, se puede identificar:
• Productos “A”. Los constituyen aquellos productos que tienen un elevado índice de
salidas. Los artículos de esta clase tienen un elevado número de pedido, por lo que
precisan de máxima accesibilidad y una ubicación muy cerca a la zona de expedición
de los pedidos.
• Productos “B”. Se caracterizan por ser artículos cuyo índice de rotación o salidas es
menos elevado que los productos A. Se puede decir que poseen un índice de salida
medio y que el número de productos afectados es mayor que los productos A.
• Productos “C”. Los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus pedidos
son escasos. Su índice de rotación o salidas es muy bajo: la cantidad de referencias es
la más elevada de los tres tipos de productos mencionados, lo que obliga a dedicarles
una gran parte del volumen de almacén. Su ubicación se realizará en zonas alejadas
de las salidas, en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten las operaciones
habituales del almacén.
9.9. Tipos de almacenes
La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser las
siguientes:
a) Almacén de materias primas. Este almacén tiene como función principal el

abastecimiento oportuno de materias o partes componentes, a los departamentos de
producción. Normalmente requiere tener tres secciones:
• Recepción.
• Almacenamiento.
• Entrega.
Las áreas de recepción y entrega pueden estar dentro del almacén o bien fuera de
él. Un almacén central de materia prima puede haber uno o varios sub –almacenes en
una planta, según las necesidades del departamento de producción, o bien, localizados en
varias plantas de un mismo negocio.
b) Almacén de materiales auxiliares. Los materiales auxiliares, o también llamados

indirectos, son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se
218
requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo. Por ejemplo, para la fabricación de una
mercancía se emplean:
• Lubricantes.
• Grasa.
• Combustible.
• Estopa, etc.
Y para envasarlo y empacarlo:
• Etiquetas.
• Frascos.
• Envases de cartón.
• Papel.
• Material de empaque, etc.
Este material puede ser una sección del almacén de materias primas cuando las
necesidades de la organización no necesiten una instalación aparte.
La función del almacén de materias auxiliares es la de dar servicio oportuno e información

a:
• Los departamentos de producción.
• A la sección de empaque.
• Al departamento administrativo para el control contable y de reabastecimiento.
c) Almacén de herramienta y utillaje: Controla todos los aspectos relativos al

instrumental de producción, como son los utillajes y herramientas, troqueles, posicionadores,
referencias, plantillas, matrices, brocas, cuchillas, fresas, sierras, martillos, llaves inglesas
y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o
instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo, por lo que no conviene
que estén en cada centro o puesto, sino en un almacén única, con lo cual se puede mejorar
su conservación y aumentar su nivel de utilización. Hay que diferenciar lo que es utillaje
propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los
clientes, bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se
les factura su valor; en este último caso no se puede emplear para otros trabajos.
d) Almacén en materiales en proceso. Si los materiales en proceso o artículos

semiterminados son graduados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la
programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso. Puede
haber uno o varios de estos almacenes según las necesidades de fabricación.
219
e) Almacén de productos terminados. Son los que han pasado por todo el proceso de
manufactura y se tienen en inventario. El almacén de productos terminados presta servicio
al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de
despachar los pedidos de los clientes.
9.10. Equipos utilizados en el almacenamiento
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación, implica

compaginar las necesidades de movimientos y almacén con las características de
equipamiento.
Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: maximizar el uso del
volumen y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:
• Características físicas de los bienes almacenados.
• Contaminación – olores que pueden afectar a los bienes.
• Riesgos asociados a los bienes: incendios, gases.
• Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
• Valor de los bienes.
• Número de líneas en los pedidos.
• Número de referencias.
• Niveles mínimo, máximo y medios de stock.
• Disponibilidad de capital.
Existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga, recolección
de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia
por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para
operarlo. Pueden distinguirse 3 amplias categorías de equipos:
• Equipo manual
• Equipo asistido con motor
• Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de

estas tres categorías, más que el uso exclusivo de una sola de ellas.
220
9.10.1. Equipo manual
El equipo de manejo de materiales operado a mano (como la carretilla manual de dos

ruedas, o patín) y la carretilla manual de cuatro ruedas tienen alguna ventaja mecánica en
el traslado de los bienes y requiere solo de una pequeña inversión.
En general, la flexibilidad de este equipo y el bajo costo, es una buena opción cuando
la mezcla de productos en un almacén es dinámica, el volumen que fluye no es alto y no se
desea invertir en equipo más mecanizado.
9.10.2. Equipo asistido con motor
El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento del trabajador/hora se

incrementa con el uso de equipo de manejo de materiales asistido con motor. Dicho equipo
incluye grúas, camiones industriales, elevadores, cintas transportadoras, traspaletas y
montacargas, sin embargo, el equipo industrial más usado es la carretilla elevadora y sus
variantes.
9.10.3. Equipos totalmente automatizados
Son equipos controlados por computadora que no requieren conductor (son los
denominados vehículos guiados automáticamente) y que se han desarrollado para que
los sistemas de manejo de materiales se acerquen a la automatización total. Estos son
llamados sistemas automatizados de almacenamiento (SA) y recuperación (AR), o SA/
AR. Entre ellos se pueden distinguir los siguientes: equipos guiados por identificación de
posición y equipos guiados por lectores ópticos, químicos o magnéticos.
9.11. Consideraciones para el diseño del almacén
Una vez decidido el tipo de almacén necesario para la empresa en función de

las operaciones que se van a realizar dentro del mismo, deben tomarse 2 decisiones
fundamentales, como son: a) La capacidad que deben tener las instalaciones y b) La
ubicación del almacén.
9.11.1. Capacidad
La capacidad requerida para un almacén se mide en unidades de almacenamiento, tales

como paletas, cajas, etc. El volumen que finalmente ocupen estas mercancías depende de
muchos factores.
La decisión de la capacidad es una decisión a largo plazo, puesto que la misma puede
llevar a:
• Exceso de capacidad: Supone que existe espacio desaprovechado en el almacén.
• Insuficiencia de capacidad: No hay espacio para el stock de la empresa. Esto

supone que se deberán ampliar las instalaciones, buscar un nuevo local.
221
La capacidad necesaria (medida en unidades de carga) va a depender fundamentalmente
de 2 factores:
• El número de productos distintos que se almacenan.
• El número de unidades de carga de cada producto que se van a mantener en stock

normalmente.
9.11.2. Ubicación
El estudio se referirá a la ubicación en la planta, aunque el concepto de localización de

un almacén puede asimilarse a una localización de planta.
Se deberá tener en cuenta para el caso símil de localización de planta: 1) Distancia entre
almacén y los clientes o puntos de venta, 2) Distancia entre el almacén y los proveedores, 3)
Tipo de transporte que se empleará con más frecuencia, 4) Accesibilidad, 5) Disponibilidad
de trabajadores, 6) Costo del terreno y 7) Otros condicionantes (disponibilidad de energía,
agua, telefonía, etc.).
9.11.3. Características del edificio
Es importante considerar el siguiente concepto: construir un almacén o bodega nueva

es una oportunidad única de corregir deficiencias de un almacén existente, y es sumamente
importante como para dejárselo a los especialistas en construcción.
Las personas que operarán el almacén en el futuro deben participar del diseño. El
personal encargado del diseño debe tener la suficiente experiencia y conocimientos para
definir las necesidades de la operación y requisitos que debe satisfacer el edificio, para
luego, sí, proyectar el edificio acorde a las necesidades.
Dentro de las decisiones previas a la construcción deben considerarse hasta que altura
se estibará, tipos de racks, pasillos, maquinarias a utilizar, etc. A posteriori se considerará el
tipo de construcción, distancias entre columnas, costos del edificio, etc. y proyecciones en
el tiempo. Igualmente, tomar en cuenta que:
• Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los

reglamentos locales contra incendio, o de zonificación.
• Los servicios del edificio, como tuberías y calefactores, deben colocarse en los
pasillos para evitar que interfieran con el equipo de almacenamiento y para que
sean más accesibles al equipo de mantenimiento.
• El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios

del equipo de manejo de materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a
localizar los artículos almacenados; se puede solicitar la asesoría de especialistas o
ingenieros especialistas para determinar el número y la colocación de las lámparas.
222
• El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de
acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de
seguros; dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados.
• Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de

mantenimiento, existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia
de los pisos y reducir el polvo. Lo más característico es que se pinten las líneas de
8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras.
9.11.4. La distribución del almacén
Los almacenes tienen diversas formas y diversos tamaños. Puede construirse con
cualquier dimensiones según las necesidades de producción. Las cargas de hormigones
pueden estar pesadas y los pisos deben ser resistentes para soportar las mismas.
Asumiendo que el tamaño básico del almacén ya se ha establecido y la pregunta

siguiente será: ¿Cuál es la mejor configuración para el almacén?
Altura de techo
La determinación de la altura para una instalación dependerá de los siguientes factores:

costo de construcción, costos de manejo de materiales, características de apilado de la
carga, de las unidades logísticas, de la posibilidad de apilamiento en columnas o en unidades
de tarima de carga, diseño del techo (curvo, triangular….), consideraciones legales y de
seguridad y de proyecciones futuras de almacenamiento costos de construcción. Si se
duplica la altura de techo, se duplicaría el volumen de almacenamiento pero los costos de
construcción seguramente no se duplicarían. Pero aumentarían los costos de manejo de
materiales debido al mayor tiempo de servicio requerido para apilar y recoger las cargas a
una altura superior.
Ahora bien, si el almacenamiento es en bloque puede darse un límite por la resistencia

de las cargas en el diseño y será necesario o cambiar el diseño del módulo de carga (es la
estandarización del tamaño) para aumentar su resistencia a la compresión o bien utilizar
estanterías para permitir esto.
No obstante, si el techo es demasiado alto. Podrán requerirse aspersores intermedios

por cuestiones de incendio.
Por lo tanto, la determinación de la altura del techo requiere balancear costos de

construcción, equipos de manejo de materiales, producto (packaging) y restricciones
legales, así como también la distancia que debe haber entre techo y final de carga.
Longitud vs Ancho
Como en todo caso en el que los costos tienen influencia sobre la determinación de las
dimensiones de un almacén, el objetivo es encontrar un balance óptimo entre los mismos;
en este caso dichos costos que deben equilibrarse son los costos de movimientos y costos
de construcción. Un detalle técnico no menos importante para tener en cuenta es la longitud
223
mínima requerida para implementar las puertas necesarias para las labores de carga y
descarga.
En 1967 el profesor del Department of Industrial Systems Engineering, University of

Florida, Richard L. Francis, en un artículo “Sobre algunos problemas de diseño y distribución
en planta de almacenes regulares” abordó el diseño y la configuración de forma teórica,
encontrando algunas fórmulas producto del balance de los costos de manejo de unidades
y los costos de perímetro de la bodega. Basado en la siguiente figura de un almacén con
amplitud W, longitud L y con posibles ubicaciones de dársenas
Fig. 9.1. Pasillos rectangulares
Encontró las siguientes relaciones:
Con una puerta de entrada y salida localizada en X
La amplitud (Ancho) óptima W* se define como:

C + 8K
W* = S
2C + 8 K
Y la longitud (Largo) óptima L* se define como:
1 1
L* = 2 C = 2 K )* C +2K) S
2 4
Donde;
C = La suma del costo total por pie para desplazar un artículo de un tipo dado hacia
adentro o hacia afuera del almacén, multiplicado por el número esperado de artículos de un
tipo dado hacia adentro o hacia afuera, ($/pie2).
224
k = Costo anual de perímetro por pie, ($/pie2).
Con una puerta de entrada y salida localizada en Y
La amplitud (Ancho) óptima W* y la longitud (Largo) óptima L* se define como:
W* = L* = S
Es decir que el almacén toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el Costo
Total Relevante (TCy) se calcula así:
TCy =
Un almacén de partes de repuesto operado en forma privada tiene un rendimiento

mensual de 100.000 cajas y un costo de manejo de entrada y salida de materiales de $
0,005/pie por caja desplazada. La selección de pedido requiere un viaje de ida y regreso al
andén de salida para cada artículo solicitado. La superficie total de pies cuadrados necesaria
para la operación es de 300.000. Construcción estima que un almacén de 500 x 600 pies
cuadrados puede construirse por $ 90, por pie cuadrado. La vida efectiva del almacén es
de 20 años. La plataforma de carga/descarga se ubicará cerca de una esquina del edificio
propuesto ¿Cuáles son las mejores dimensiones para el edificio y el costo relevante total?
Solución
Se requiere calcular el costo de perímetro anual (k), teniendo en cuenta la información

consignada en el ejercicio, la bodega podría tener una superficie de 500 x 600, es decir, que
el perímetro es igual a:
2 (500) x 2 (600) = 2.200 pies de perímetro
El costo de construcción es igual a:
$ 90 x 300.000 = $ 27.000.000
De forma anualizada, es decir:
$ 27.000.000/20 años (de vida efectiva) = $ 1.350.000
Sobre una base de perímetro por pie, tenemos que:
$ 1.350.000/ 2.200 = $ 613,64 por pie
K = $ 613,64 por pie
225
Luego se requiere calcular C, teniendo en cuenta la información consignada en el
ejercicio:
$ 0,005 pie x 100.000 cajas x 12 meses = $ 6.000 pie por año

mes año
C = $ 6.000 pie por año
Pasillos: En un almacén son necesarios los pasillos o corredores para permitir que
el equipo de manejo de materiales llegue a las distintas áreas de almacenamiento. Sin
embargo, desde otro punto de vista, los pasillos también son espacio desperdiciado, que
no se usa para el objetivo principal del almacén, que es acopiar el material en espera de
su embarque. Para reducir al mínimo esta pérdida, los almacenes tienen dos clases de
pasillos: a) principales o de trabajo, y b) de servicios o secundarios.
Los pasillos principales permiten el trabajo de una unidad de manejo de material tal
como un montacargas o el equipo que se disponga (retráctil, apiladora, etc.), con anchos
acorde al tipo de equipos elegidos.
Los pasillos secundarios son para tener acceso a los estantes, oficinas, elevadores,
pasillos de escape y cuartos de servicio, y son mucho más angostos, dependiendo el
tamaño de las operaciones que requieran.
Los pasillos principales conectan las áreas de recepción y embarque, y su colocación

determina el flujo de materiales. En la figura 9.2. se ven algunas de las configuraciones
posibles de pasillo.
Fig. 9.2. Tipos de pasillos
9.11.4.1. El layout de almacenes
El concepto de layout, alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del
almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. Constituye
sin duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el layout
condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Los objetivos de layout
226
son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la
colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las
ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente
consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente. En todo almacén
se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo:
Área de almacenaje: Representa el espacio físico ocupado por las mercancías

almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de
almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta
área, dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:
• Técnicas de almacenamiento empleadas.
• Niveles de ubicación utilizados (alturas)
• Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos.
Por su naturaleza, esta área es la parte más costosa del almacén, ya que consume la
mayor cantidad de los recursos de capital empleados en el mismo.
El largo de las estanterías, no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de

pasillos transversales, cuya anchura normalmente es de 4 m. A este respecto, hay que tener
en cuenta la reglamentación vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad
de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén.
Áreas de manipulación del producto: Representa el espacio reservado para la

clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado, estretchado en su caso,
así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de
pesaje, retractilado de paletas, etc. Su diseño obviamente está en función del proceso
establecido.
Áreas de carga y descarga: Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen
uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Los
muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo
de este quede a la misma altura de la caja del camión. Las características constructivas
de los muelles, dependerá del tipo de vehículos a emplear; con frecuencia están dotados
de abrigos tipo fuelle, para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas
adversas.
Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los
procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos
en el reparto. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos, ha
motivado el desarrollo de una tecnología específica para conseguir una carga y descarga
rápida de camiones, que ven desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta los
sistemas más sofisticados de carga/descarga automática, basados en una preparación
previa de la carga en unas plataformas especiales, que introducen la mercancía en el
vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática, lo que supone una gran
disminución en tiempo. Obviamente estos sistemas debido a los costosos de su instalación
sólo están justificados en casos muy concretos.
227
Áreas de servicio: Se debe distinguir entre servicios internos, tales como oficinas de
almacén, archivo, lavado, botiquín, etc., y los llamados servicios externos tales como equipos
de fuel-oíl, parking de vehículos, puesto de vigilancia, etc. Determinados servicios, deberían
estar instalados en un segundo nivel, voladizos, para evitar consumo de espacio físico de
la planta que preferiblemente deberá utilizarse para las otras áreas. Es conveniente, hacer
un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén, mediante el análisis
del flujo de materiales.
Una vez definidas las zonas que debe tener un almacén, hay que proceder a la
distribución en el espacio disponible. Esta distribución tiene que perseguir 2 objetivos
básicos:
1. Eficiente aprovechamiento del espacio: el espacio de un almacén suele ser limitado

y por ello, hay que buscar una distribución que reparta lo mejor posible este espacio.
2. Máximo índice de rotación posible: El diseño del almacén debe procurar que los
productos entren y salgan con la mayor facilidad posible, evitando largos recorridos y
movimientos inútiles.
Para esa distribución en el plano de las zonas internas del almacén, que es lo que se
conoce como layout, es preciso definir primero la altura y el número de plantas que va a
tener el almacén. Esta decisión se tomará cuando la empresa va a construir su almacén. Si
el lugar está edificado, habrá que adaptarse a las a las condiciones de la instalación.
Construir un almacén con los techos a gran altura o con dos plantas, permite reducir la
superficie de almacenaje, y con ello el costo del terreno. La contrapartida son los medios
de manipulación necesarios para trabajar a grandes alturas, deberán ser más complejos
y costosos. En el caso de almacenes de dos pisos, el acceso entre dos plantas hace más
lenta la operación del almacén.
Una solución puede ser: emplear el piso superior para el almacenaje de productos de
poco movimiento. Las distribuciones genéricas más empleadas son las siguientes:
Diseño en “U”: Se emplea un solo muelle que sirve para las entradas como para
las salidas. Su ventaja principal es que las zonas de expedición y recepción están muy
próximas, por lo que pueden emplearse el personal y los medios de manipulación para
ambas actividades indistintamente. (Ver Fig. 9.3.)
228
Fig. 9.3. Distribución en forma de “U”
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
• La unificación de muelles, permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga

de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los
referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una
forma más polivalente.
• Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento que

evita las corrientes de aire.
• Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
Diseño en línea recta: En este caso se colocan los muelles opuestos, especializándose
unos en la entrada de mercancías y otros en las salidas de las mismas. Tiene muchas
ventajas sobre el anterior. La más importante es que facilita el tránsito de las mercancías, al
ser este mucho más recto. También, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos
a distintos medios de transporte (por ejemplo: si las entradas de realizan en vehículos
pesados y las salidas en vehículos ligeros). Ver Fig. 9.4.
Otra ventaja es que si el almacén se encuentra situado entre dos vías distintas permite
que las entradas y las salidas se realicen por distintos accesos, reduciendo significativamente
el tráfico en el exterior del almacén.
Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las máquinas en

entradas y salidas, se pierde algo de flexibilidad.
229
Fig. 9.4. Distribución en línea recta
Caso de estudio. Ejemplo 9.2
Se deben almacenar 4 artículos distintos en la bodega de la figura 9.5.
En cada sección de las 16 de la bodega se guardan 100 paletas.
Fig. 9.5. Almacenaje de paletas
230
La tabla 9.1. muestra la cantidad de paletas que se reciben cada semana, el número de
viajes semanales recibidos, el tamaño promedio de cada pedido despachado, y la cantidad
de viajes despachados.
Tabla 9.1. Datos del movimiento de cargas semanal
La distancia rectilínea de una sección a otra es 10 unidades. Calcular la distribución de

almacenamiento más eficiente para esta bodega.
Solución
Hay que determinar la relación entre los viajes recibidos y los viajes despachados.
Tabla 9.2.
Los artículos con relaciones mayores tienen más viajes de recepción a almacenamiento
que al revés. Por consiguiente, esos artículos deben estar tan cerca de la recepción como
sea posible. Los artículos con relaciones menores que 1 tienen más viajes en despacho, y
deben estar tan cerca del despacho como sea posible.
El artículo A debe estar cerca de la recepción. Los artículos C y D deben estar cerca del
despacho, en ese orden. El artículo B, que tiene una relación igual a 1.0, se puede colocar
en cualquier espacio disponible.
Esta solución se basa en una idea implícita de las actividades de la bodega. Por
ejemplo, en caso del artículo A para cierto pedido, se podrían llevar dos paletas desde el
almacén, para despacho; en otro pedido, se podrían llevar y despachar 3 paletas, haciendo
un promedio de 2,7 por viaje. Si, por algún motivo, sólo se pudieran transportar 2 paletas a
231
la vez, los viajes promedio necesarios se deberían modificar a 275/2= 138, y se obtiene una
nueva solución al problema.
La tabla 9.3., ilustra las distancias calculadas para recorrido rectilíneo a cada sección,
desde los departamentos de recepción y despacho.
Tabla 9.3.
La asignación de la disposición de los artículos se puede hacer, entonces, como sigue.
El artículo A requiere tres secciones muy próximas a la recepción: la 1, 2 y 3. El artículo

C requiere las dos secciones más cercanas al despacho: la 15 y la 16. El artículo D requiere
las seis secciones siguientes más cercanas al despacho: la 8, 10, 12, 13, y 14. Las secciones
4, 5, 6, 7 y 9 quedan para el artículo B.
La figura 9.6., de la derecha muestra la distribución final de la bodega.
232
Fig. 9.6. Distribución final de la bodega
9.11.5. Almacenamiento por estanterías
Casi todos los sistemas de almacenaje se basan en estanterías. Las estanterías,

constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los
almacenes, para albergar productos tanto paletizados como no paletizados; su instalación
requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los
materiales a emplear, y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los
componentes de la estantería (largueros, bastidores, travesaños, etc. ) en función de las
alturas requeridas, distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos a
almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, merece destacar las

siguientes:
• Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.
• Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura

y anchura de los pasillos diseñados, así como de los sistemas de picking previstos.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
• Buena localización de los productos almacenados.
• Posibilidades de automatización.
233
• Buena localización de los productos • Buena utilización del volumen si utilizamos
almacenados. pasillos estrechos.
• Posibilidades de automatización. • Flexibilidad para ampliación y cambios de
organización
Si se tiene en cuenta, que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional seria

elevar las estanterías lo máximo posible en altura, para conseguir la máxima utilización
del volumen disponible en al almacén; sin embargo, esto está supeditado a una serie de
limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos.
Las estanterías pueden ser de muy diversos tipos según estén destinadas a soportar
grandes pesos, a alojar bultos livianos pero voluminosos, exijan o no carretillas elevadoras,
estén paletizadas o no.
La estructura de las estanterías será normalmente metálica y los pasillos de acceso a

los puntos de almacenaje reunirán las características siguientes:
1. Serán rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales.
2. Permitirán las comunicaciones directas entre las distintas zonas del almacén.
3. Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para

separar unas mercancías de otras, según convenga.
4. Las anchuras estarán en función de los medios de transportes empleados.
5. Se evitará colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario de un pasillo de un lado

útil es el mismo que para dos. Si solo se utiliza uno, se perderá espacio innecesariamente.
6. Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en

un solo sentido (longitudinal o transversal). El cambio de sentido representa pérdidas de
capacidad y mayores costos de desplazamiento.
7. A fin de evitar colisiones entre los medios de transporte, se reducirán al máximo las
intersecciones entre pasillos.
9.11.5.1. Almacenamiento en bloques
Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques que estarán separados
por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ello. Ver fig. 9.7.
234
Fig. 9.7. Almacenamiento en bloques
Este sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe en grandes

cantidades por cada una de las referencias. Los lotes pueden estar formados por balas o
bidones. Este sistema de almacenamiento se puede usar en almacenes que tienen una
altura limitada y el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de
referencias o productos. En este almacenamiento, las cargas se disponen directamente
en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con los pasillos para el acceso independiente
Ventajas
• No necesita infraestructura y se puede manipular de forma manual o con máquinas

sencillas.
• Reducción del número de pasillos.
• Nula inversión en equipamiento de almacén.
• Aprovechamiento óptimo de la superficie disponible.
• Control visual del stock disponible.
Desventajas
• La mercancía se puede deteriorar fácilmente si el embalaje no es consistente.
• Solo se puede extraer la última carga que se almacenó, con lo que la mercancía no
se renueva.
• No se puede apilar a mucha altura, pues las mercancías tienen una resistencia
determinada, con lo cual se desperdicia mucho espacio en el almacén.
235
• Al colocar las cargas una encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y
aplastamiento de la mercancía.
• Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado.
• Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada.
Este tipo de almacenamiento se recomienda para:
• Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la altura

del edificio está limitada y la rotación es rápida y el número de referencia no muy
elevado, aunque con un relativamente alto nivel de stock.
• También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.
• Para optimizar el almacenamiento en bloques, se sugiere tomar en cuenta lo

siguiente:
• El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención utilizados.
En el cálculo del espacio necesario se deberá considerar alrededor de un 10% de
margen entre cargas.
• Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.
• Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.
• Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta.

Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.
• La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.
• El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por
motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un
número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por término medio.
9.11.5.2. Almacenamiento convencional
Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías paletizadas

con artículos individuales, de tal forma que se puede preparar la expedición manualmente
en los niveles más bajo de las estanterías.
El sistema industrial más universal, ya que permite el acceso directo y unitario a cada
paleta almacenada; además, puede adaptarse para cualquier tipo de carga en lo que se
refiere a peso y volumen. El soporte utilizado como unidad de carga es la paleta y las
medidas de las estanterías estarán en función a las dimensiones de las paletas. Ver Fig. 9.8
236
Fig. 9.8 Almacenamiento convencional
Este tipo de almacenamiento es idóneo para almacenes generalistas y según la altura

del último nivel se utilizará el medio de manutención más conveniente, siendo el de las
carretillas retráctiles (carretillas eléctricas, ver apartado 8.5.6.) el más empleado. Ver fig.
9.9.
Los pasillos para la estiba deben tener una anchura de 1,40 m cuando se utilice
transelevadores, y una anchura 1,80 m cuando se empleen carretillas apiladoras en la
manejo de la mercancía. Si se utiliza carretillas retráctiles de pasillos que oscilen entre los
2,80 m y los 3,5 m.
Fig. 9.9 Almacenamiento convencional de mayor altura
237
Existen ventajas y desventajas con el sistema convencional que se muestran a
continuación:
Ventajas
• Se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio en el almacén.
• Su implementación es sencillo y se adapta sin inconveniente a los programas

informáticos.
• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizadas rápidamente y

la mercancía se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la deseada.
• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía

esté clasificada y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en
el stock.
• Permite un acceso directo a cada unidad.
• Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control.
• Capacidad para adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen.
• No exige que la carga sea apilable.
• Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen.
Desventajas
• La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar
paletas con medidas distintas.
• No permite realizar la salida física utilizando el método FIFO.
• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios

de transporte interno que utilicen.
• Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío.
• Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos.
• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.
Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y

relativamente pocos accesos a los productos.
Para optimizar el almacenamiento de un sistema convencional, se sugiere tomar en

cuenta lo siguiente:
238
• La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso
y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas
a las características paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede
dificultar el movimiento.
• Ubicar las cargas dejando de frente que el lado corto aumenta el número de
posiciones, aunque la dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga
completa.
• Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es

plantear doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se
mejora la ocupación del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de
los pasillos.
• El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la

dimensión del mismo. tipo de almacenamiento es idóneo para
9.11.5.3. Almacenamiento compacto (drive-in y drive-through)
En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan

los sistemas compactos. Estos son sistemas de estanterías que permiten el paso a través
de carretillas elevadoras que penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por
encima del nivel en el que va a ser depositada.
Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan

sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar
(drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente necesitan un pasillo
operativo, mientras que el segundo necesita dos. Ver fig. 9.10.
Fig. 9.10. Almacenamiento compacto (drive-in y drive-through)
239
El almacenamiento compacto de gran densidad permite (ver fig. 9.11) una ocupación
excelente tanto de la superficie como del volumen disponible en el local; el medio de
transporte interno más empleado para el manejo de paletas son las carretillas contrapesadas
eléctricas. Este sistema es el preferido para almacenar grandes cantidades de mercancía
homogénea que no tengan gran rotación o esta ocurra al mismo tiempo en todos los
artículos.
Fig. 9.11 Almacenamiento compacto de gran densidad
Las ventajas más destacadas de este tipo de almacenamiento convencional, son:
• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la

construcción y energía necesaria en el local.
• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima de

otra y se puede aplicar el método FIFO.
• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es

mínima.
• Los costos elevados por las carretillas elevadoras, así como por el almacenamiento,
se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno.
Las desventajas son:
• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad

y permite una sola referencia por pasillo.
• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las estanterías.
240
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y
características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema
es muy difícil modificarlo.
• Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.
Para optimizar el almacenamiento compacto se recomienda para productos

homogéneos, con unidades de carga duraderas, sin problemas de flujo, y para cantidades
superiores a las 12 paletas por referencia. Ver fig. 9.12.
Fig. 9.12 Almacenamiento compacto para productos homogéneos
Condiciones de uso
Muy similares a las del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede
utilizar paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además el almacén por sistema
compacto permite acceder a cualquier de las paletas de la primera columna operativa.
Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes

dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no es
estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado), mientras que
la holgura en el frente debe estar entre el 15% y 20% como mínimo. En cualquier caso el
diseño de detalle indicará las dimensiones exactas.
Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el
choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de manutención
lleva asociado un rail que le impide salir de la recta central en otras ocasiones se puede
241
lograr este movimiento en una única dirección mediante un sistema de inducción magnética
con cable enterrado en el suelo.
Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas.
9.11.5.4. Almacenamiento dinámico
Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las
estanterías dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos es muy apropiado
para el almacenamiento de mercancías que requieren una rotación perfecta. Ver fig. 9.13.
Fig. 9.13. Almacenamiento dinámico
242
Es también un sistema de los que se conoce como de producto –a- operador por lo que
es muy útil para facilitar la realización de pedidos.
Las paletas o cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica
de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida.
La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto.

Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio se dispone de más
referencia.
Las estantería utilizadas son estructuras metálicas compactas, que en las diferentes
alturas se incorporan como unos caminos formados por rodillos que pueden tener una
inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica automatización.
Sobre los rodillos se colocarán paletas o cajas que por la fuerza de la gravedad se irán
deslizando cada vez que se retiren las paletas o cajas en la salida de la estantería.
Las pendientes variarán según la carga a almacenar, para bidones se emplean

pendientes reducidas, las cargas ligeras requieren una inclinación del 3 al 6 por cien, siendo
del 4 por cien para cargas pesadas. En estas estanterías se debe disponer de mecanismos
de frenado para cargas que superen los 50 kg. Para las cargas paletizadas las estanterías
pueden disponerse horizontalmente con los rodillos y se recomienda que estas estanterías
no superen la altura de 10 m ni los 30 m de profundidad.
Las ventajas más destacadas de este tipo de almacenamiento son las siguientes:
• Es un sistema rápido.
• Aprovecha más el espacio al necesitar solo dos pasillos.
• Sigue el criterio FIFO, con lo que permite que la mercancía se renueve.
• El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce

el espacio recorrido.
• Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos
de descarga de camiones, y en general de reposición.
• Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar

sin más que instalar sensores en el sistema.
• Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la

congestión.
• Puede considerar gran cantidad de productos diferentes
Desventajas
• La instalación requiere una in versión elevada.
243
• También requiere que la mercancía sea homogénea, pues las paletas dentro de
cada túnel deben ser idénticos.
• Riesgo de aplastamiento de cargas.
• Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente

necesario para todas las cargas.
Este tipo de almacenamiento se recomienda:
• Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas,

de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.
• Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la

recogida de pedidos.
• Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.
Condiciones de uso
• Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,
y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el
caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.
• Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas

sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.
• El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas
paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos
podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.
• La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos

incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante
sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador,
mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar
en el pedido.
• Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir

adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.
• Si se va a utilizar como sistema de pedido (picking) hay que considerar una altura
máxima de acceso a los productos de unos 160 cms.
9.11.5.5. Almacenamientos móviles
Es un sistema compuesto por estanterías convencionales colocadas unas junto a las

otras dejando un solo pasillo para acceder a ellas. Estas estanterías están montadas sobre
rieles que permiten su desplazamiento lateral en forma motorizada, dejando un pasillo libre
para acceder a todas ellas. Ver fig. 9.14.
244
Fig. 9.14 Almacenamiento móviles
Este tipo de estantería permite el almacenamiento de mercancía muy heterogénea en

lo que se refiere a dimensiones. Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de
pasillos, y por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un
acceso individual a cada referencia.
Son muy utilizadas en las farmacias y también son útiles en las empresas que tienen
cámaras frigoríficas o de congelación.
El movimiento de las estanterías puede ser a través de motores eléctricos que funcionan
de forma sincronizada, desplazando las estanterías al mismo tiempo.
Utilizan el máximo volumen del almacén, haciendo aconsejable su implantación en

zonas donde el costo del suelo es elevado o bien se requiera ampliar la capacidad del
almacén sin ampliar el local.
Entre las estanterías móviles se pueden distinguir dos tipos: las de baja altura, destinadas
a pequeñas cargas y manejo manual de la mercancía, y las de mediana altura, para carga
paletizadas cuyo manejo se realiza con medio de transporte interno.
Las ventajas que optimizan el almacenamiento móvil son:
• Se accede fácilmente a la mercancía.
• Gran densidad de almacenamiento.
• Se reduce considerablemente el número de pasillos.
• Desventajas
245
• Requiere una inversión elevada.
• Su funcionamiento es lento, pues para acceder a la mercancía normalmente habrá

que desplazar las estanterías.
• El control de los inventarios es difícil.
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
• La rotación de stocks es difícil de controlar.
Este tipo de almacenamiento se recomendada para:
• Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones

en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar
paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas
con muy elevado número de referencias.
• Cámaras refrigeradas para el almacenaje de productos refrigerados que puedan ser

manejados de forma adecuadas, manteniendo distancias mínimas para asegurar la
recirculación del aire.
Condiciones de uso
• Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los

fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas
móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de
documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo
movimiento individual.
9.11.5.6. Almacenamiento cantiléver
Las estanterías cantiléver están especialmente diseñadas para el almacenaje de

unidades de carga de gran longitud o con medidas variadas, como pueden ser perfiles
metálicos, tubos, canalones, molduras, tableros de madera, planchas metálicas o de
material plástico, etc.
Están compuestas básicamente por columnas, formadas por un perfil vertical y uno o
dos perfiles horizontales colocados en su base para darle estabilidad. A éstas se fijan una
serie de brazos en voladizo sobre los que se deposita la carga.
La manipulación de la carga puede realizarse: manualmente cuando es de poco peso

o mediante carretillas y medios de elevación apropiados cuando son pesadas, con bases
móviles para aumentar la capacidad del espacio disponible; power bin cuando la carga
debe ser deslizada en el interior de las estanterías y sistema stack para guardar paletas
vacías. Ver fig. 9.15.
246
Soportado de techo
Fig. 9.15. Almacenamiento cantiléver
Este sistema, en su forma habitual, está especialmente concebido para el almacenaje

de productos de gran longitud, y de una forma general para todas las mercancías no
paletizables de gran tamaño, con una resistencia suficiente para vencer el hueco entre dos
apoyos consecutivos, sin sufrir deformación plástica. Ver fig. 9.16.
247
Fig. 9.16 Almacén cantiléver para producto de gran longitud
El sistema cantiléver también puede recibir mercancías paletizadas cuando está

equipado con vigas montadas entre las ménsulas; lo que resulta particularmente interesante
cuando las paletas son de distintas dimensiones, ya que se consigue un almacenaje más
eficiente debido a que el nivel de carga funciona como una bandeja continua. Ver Fig. 9.17.
Fig. 9.17 Almacenamiento cantiléver para mercancías paletizadas.
248
Las cantiléver se apoyan normalmente en el suelo, pero también puede, por economía
del espacio, ser apoyada sobre bases móviles. Asimismo, los brazos o ménsulas son
móviles, abarcando longitudes que van desde los 400 a los 1.800 mm y para cargas de
hasta 1500 kg por brazo.
La manipulación de la carga puede realizarse manualmente cuando es de poco peso o

mediante carretillas y medios de elevación apropiados cuando son pesadas.
Las ventajas que permiten desarrollar el almacenamiento cantiléver se encuentran:
• Perfectas para el almacenaje de barras, perfiles, tubos, maderas, etc.
• Estructura de gran simplicidad y resistencia.
9.11.5.7. Almacenamiento automático
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los
elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados
por un sistema informático. (Ver Fig. 9.18.).
Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que
contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan AS/RS. Si se
utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas) se denominan “Miniload”.
Fig. 9.18. Almacenamiento automáticos
249
El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las
estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema
informático lanza la orden de recogida.
En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los AS/RS pueden sobrepasar
los 35 metros de altura y los Miniloads sobrepasan los 12 metros de altura.
Los almacenes tipo AS/RS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte
del edificio coincide con el soporte de las cargas. Ver fig. 9.19.
Fig. 9.19 Almacenamiento automático AS/RS
En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado

del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en
insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema
informático.
Los almacenes Mini load es un sistema en el que la automatización es total, donde la

mercancía no está paletizada, siendo almacenada generalmente en caja, bandejas, éstas se
manipulan mediante transelevadores, que las llevan a la cabecera de las estanterías donde
una persona se encarga de depositar la mercancía para su almacenamiento automático o
recogerla para preparar los pedidos. A través de este sistema se puede tener el inventario
permanente del almacén. Ver fig. 9.20
250
Fig. 9.20. Almacenamiento automático Miniload.
Las Ventajas óptima que permite desarrollas el almacenamiento automático son:
• La gestión automática reduce los errores y accidentes en el almacén.
• Se reduce el tiempo de manipulación.
• El empleo de transelevadores permite almacenar a grandes alturas, con anchos

de pasillos mínimos, con lo cual se reduce el espacio necesario de forma muy
considerable.
• Reduce el costo de personal operador, aunque a costa de aumentar otros derivados

de la maquinaria utilizada.
• Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.
• Control absoluto del stock.
• Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.
Desventajas
• Las paletas deben estar perfectamente estandarizados.
• Requiere mucha inversión, así como un costo de mantenimiento de la maquinaria

amortizable a largo plazo.
Los transelevadores pueden almacenar dos paletas en fondo por cada lado de pasillo,
es decir, una misma ubicación tiene 4 paletas, con lo que aumenta aún más la capacidad
de almacenaje al reducir a la mitad el número de pasillos.
251
• Los almacenes AS/RS se recomienda para empresas con una alta rotación de
artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen
de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de
almacenamiento.
• Los almacenes Miniload se recomienda para artículos de poco volumen y elevada

cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.
9.11.5.8. Almacenamiento para pedido (picking) dinámicos
Los almacenes de pedido dinámico de productos de cliente están formadas por

plataformas ligeramente inclinadas de rodillos, en las que se deposita la mercancía en un
extremo. Ésta se desliza por sí misma hasta el extremo contrario que da al pasillo de salida.
Este sistema garantiza la perfecta rotación del producto, evita interferencias en las
tareas de reposición y recogida del material y aumenta la rapidez en la preparación de los
pedidos. Están pensadas para las zonas del almacén con mucho volumen de pedido ya que
aumentan el número de líneas a preparar y evitan desplazamientos del personal que realiza
dichas operaciones.
Las estanterías de pedido dinámico precisan un pasillo de carga o reposición y uno de

preparación.
En la figura 9.21., se presenta una comparación entre pedido dinámico y convencional.
252
Fig. 9.21. Sistema para pedido (picking)
Se analiza algunas distintas alternativas que se presentan:
Este dibujo representa un almacén de paletización donde se han dispuesto niveles de

pedido dinámico en la parte inferior.
Hay pasillos de carga o reposición y otros de preparación. Las paletas almacenadas en

el pasillo de preparación han de ser de los productos de menor movimiento o de la reserva
excedente. (Ver Fig. 9.22.)
Fig. 9.22. Almacenamiento de pedido dinámico
253
En esta solución se aprovecha el volumen sobre las estanterías dinámicas para
almacenar paletas de reserva sobre niveles con rodillos (Push-back); las paletas se
introducen y se extraen por el mismo lado.
Por la parte del pasillo de preparación se colocan topes y malla de protección para
evitar que caiga la mercancía sobre las personas. (Ver Fig. 9.23.)
Este dibujo representa un almacén de pedido dinámico en altura, con una pasarela
intermedia. En uno de los lados se hace pedido sobre paletas depositadas en estanterías
de paletización. (Ver Fig. 9.24.)
254
Esta solución representa un almacén de pedido dinámico alimentado automáticamente
por un transelevador, que aprovecha la altura del almacén como zona de reserva. (Ver Fig.
9.25.)
9.11.5.9. Almacenamiento para pedido manual (hombre a producto)
Sistema de almacenaje de productos para pedido manual siguiendo el principio hombre

a producto. (Ver Fig. 9.26.)
Sus ventajas principales son:
• Posibilidad de almacenar productos de mediana y gran carga.
• Graduación entre niveles múltiplos de 25 ó 50 mm, dependiendo del sistema

constructivo.
• Se pueden construir estanterías de hasta 20 m de altura.
• Posibilidad de instalar en altura una o varias pasarelas para acceder a los niveles
superiores.
• Fácil montaje.
• Gran movilidad.
255
• Variedad de componentes que se adaptan a cualquier necesidad
Fig. 9.26. Almacenamiento para pedido manual
Para profundizar los conocimientos en este tema consulte los materiales

audiovisuales (videos) www.youtube.com/watch?v=v6pUnaspxmM, www.youtube.com/
watch?v=SzHNymNwiMY, http://www.youtube.com/watch?v=uXTc6j8pBsE; entre otros
9.12. Tipos de costos
Se consideran dentro de estos costos 5 tipos:
9.12.1. Costos de infraestructura
Son los costos correspondientes a equipos fijos, que pueden considerarse

aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. Son
costos que se podrían llamar inflexibles, entre ellos se mencionan:
• Costos financieros de terreno, edificios e infraestructura fija (estanterías)
• Material de transporte y manutención
• Amortizaciones
• Mantenimiento de instalaciones
• Reparaciones
• Seguros e impuestos
• Seguridad y otros.
256
Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de
estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos.
9.12.2. Costos de gestión
En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir
en:
• Costo del personal de gestión y administración general
• Costos financieros de maquinaria de oficina
• Amortización de maquinaria
• Material de oficina
• Gastos varios de oficina (electricidad, teléfono, correo, telecomunicación, etc.).
A diferencia del caso anterior, hay una serie de costos fijos y otra de costos variables,
difícil de desglosar nítidamente. Al crecer el volumen de actividad, la imputación unitaria de
coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior.
9.12.3. Costos de ruptura o de demanda insatisfecha
Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes, y podrían

incorporarse a estos costos otros más por concepto de:
• Añadir de tratamiento y expedición de pedidos
• Administración debido a rupturas del stock
• Comunicación de la ruptura de todo el sistema
• Almacenamiento y manutención (extras)
• Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente
• Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad.
Estos costos son de difícil cuantificación, en especial los que se refieren a la demanda
insatisfecha o perdida. Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de
tiempo.
9.12.4. Costos de operación
En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con
la actividad física del almacén.
Si se desglosan las operaciones involucradas, se pueden enumerar:
257
• Paletización (o embalaje especial)
• Traslado a zona de stock
• Puesta en stock
• Etiquetado
• Operaciones administrativas
• Almacenamiento (mantenimiento en stock)
• Salida de stock
• Traslado a zona de preparación de pedidos
• Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial), Formación de

unidades de envío, Etiquetado y marcado de cajas, Operaciones administrativas,
Traslado a zona de carga, Carga, Operaciones administrativas.
Dentro de estas operaciones, se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados:
1. Sistema Hombre-Máquina
2. Mantenimiento en Stock
En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del
almacén y son del tipo:
• Costos de capital de paletas y maquinaria
• Amortizaciones de paletas y maquinaria
• Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria
• Costos de personal
• Costos de material auxiliar (cajas de embalaje, etiquetas de envío, fletes, etc.)
En el segundo, con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil, y los

costos son:
• Costos financieros de mantenimiento en stock
• Costos de obsolescencia y averías
• Seguros sobre al mercancías afectada
258
9.12.5. Costos de adquisición
Es el valor de los productos en el almacén, por tanto son directamente proporcionales al

precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos. Su valor puede disminuirse
negociando políticas de descuento, condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas
de revisión de precios en algunos casos.
9.13. Factores relevantes para la definición de las tarifas de almacenamiento
Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento, generalmente se analizan

factores tales como:
• El volumen de la mercancía a tratar y almacenar
• El tiempo que va a estar en el almacén
• El número de artículos diferentes en la mercancía
• Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento
• El tamaño medio de salida de los pedidos
• La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación
Generalmente estos factores de costo se agrupan en tres categorías principales:

almacenamiento, manejo de la mercancía y costos accesorios. Cada uno de ellos presenta
diferentes características, y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor.
Por ejemplo, las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso
almacenado por mes. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan
Únicamente en función del peso, siendo el factor determinante el número de veces que las
mercancías se van a trasladar. Finalmente, los costos administrativos son fijos.
Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas, en todos los casos, y salvo que
exista un acuerdo en otro sentido, la facturación se hace mensualmente:
1. En función del número de bultos, con un recargo por el manejo de cada uno de ellos.
2. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía.
3. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.
Una empresa proyecta una ampliación del 20% en su actual volumen de producción,
para la cual requiere rediseñar su almacén, en donde se tendrá un solo tipo de materia
prima, la cual tiene las siguientes características: tiempo requerido para su recepción (desde
el momento en que se hace el pedido, hasta cuándo se sitúa en la estantería): 2 semanas,
con posibilidad de una semana más, debido a contingencias de diferente índole.
259
Viene apilada en volúmenes de 1,20 x 1,20 mts² (base) y 1,10 mts de altura. Cada carga
pesa 540 kilogramos. Se recomienda no colocar otra paleta encima y para su movilización
se utilizará un montacargas (carga y descarga). Consumo actual por semana: 34.000
kilogramos. La carga paletizada se moviliza sobre una paleta de 1,20 x 1,20 mts² y 0,10 de
altura.
Otras condiciones (recinto y estanterías):
La altura del recinto en la cual se va a acondicionar el área de almacenamiento es de

7 metros.
Hay un sistema de extinguidores automáticos de incendios en toda la parte superior,

cerca al techo, lo cual implica la necesidad de dejar, por lo menos, un metro de luz, como
medida de protección y también como ventilación.
Las cargas se situarán por parejas, en módulos de 1,20 mts de fondo o 2,40 mts cuando
se coloque espalda con espalda. Las estanterías serán construidas con perfiles metálicos
cuyos lados miden 0,10 mts. Además, para facilitar la carga y descarga, debe existir una
tolerancia entre la carga unitaria (CU), y tablas de madera de espesor de 0,05 mts.
Los montacargas requieren pasillos de 2,50 mts para permitir giros de 90 grados. Hay
disponible una franja de terreno de 22 metros, paralela a uno de los lados de las actuales
instalaciones de la fábrica.
Se requiere
Determinar el área necesaria de almacenamiento para cumplir con todas las

anteriores condiciones, de tal manera que la solución propuesta sea la que exija la menor
porción de la franja de terreno disponible.
Solución
Volumen de materia prima que se debe almacenar,
Consumo en dos semanas 68.000 Kgs
Reserva de seguridad (una semana) 34.000 Kgs
Sub-Total 102.000 Kgs
20% de incremento en producción 20.400 Kgs
Total Volumen de Materia Prima Almacenada 122.400 Kgs.

122.400 kg
Número de cargas paletizadas: = 226,67 →227 paletas
kg
540
paletas
260
Número de estibas o cargas paletizadas que pueden acomodarse verticalmente:
Altura disponible en el recinto.
Altura recinto – espacio para ventilación = 7 – 1 = 6 mts.
De acuerdo con el esquema, cada estima requiere el siguiente espacio vertical.

0,10 mts 1,10 mts 0, 50 mts 0,10 mts
+ + + = 1,35 mts
Altura dela paleta Altura CU ToleranciaCU - Liston Grosor delistones
6 mts
Número de cargas paletizadas por arrume = = 4,44 → 4 paletas
1, 35 mts
261
Fig. 9.27. Almacén propuesto
262
Según la figura propuesta, una pareja de estibas requieren un área de 2,95 mts (ancho)
x 1,20 mts (profundidad), puesto que en dicho espacio se pueden colocar 8 estibas (4
parejas), el número de módulos de 2,95 mts x 1,20 mts que se requieren para almacenar
227
las 227 estibas es igual a: = 28,37 → 29.
8
El problema ha quedado reducido a distribuir 29 módulos de 2,95 x 1,20 mts en una

franja de terreno de 22 metros. Para que los montacargas tengan total accesibilidad a las
cargas paletizadas, se necesitan pasillos de 2,50 mts. Un posible criterio de selección de la
propuesta puede ser la que menor espacio requiera.
En la figura propuesta se pone a consideración una propuesta de la forma de cómo

podrían distribuirse los 29 módulos de acuerdo con las condiciones planteadas en el
ejercicio.
Esta solución requiere 13,50 mts de la franja de 22 mts. Se sugiere al estudiante

proponer otras.

263
Basado en los conceptos planteados hasta el momento, responda las siguientes

preguntas.
Preguntas
9.1. ¿Cuál es la definición de almacenamiento?
9.2. ¿Cuáles son las funciones de un almacén?
9.3. ¿Cuáles son las razones para almacenar?
9.4. ¿Cuáles son las funciones del almacén?
9.5. ¿Cuáles son los tipos de almacenes?
9.6. Un terreno de 25 m x 20 m va a ser utilizado para almacenar un material cuyo ángulo

de reposo es de 35°. El terreno dispone de un muro de contención al lado de 25 m con la
altura de 2,8 m.
Determine la ubicación (distancia desde el muro = A) y la altura mínima del dispositivo

de descarga de material de tal forma que se maximice la cantidad de material que se puede
almacenar en el área.
9.7. Una cantera apila arena lavada a través de una cinta transportadora giratoria, para
escurrir sobre una plataforma de concreto.
264
El transportador giratorio está pivotando fuera del área de almacenamiento a la distancia
de 30 m de la descarga vertical. El recorrido de transportador es de 120° como se indica en
la figura 1.
La altura máxima de la pila es h = 10 m.
Las características de la arena lavada son:
a) densidad = 2.047 kg/m³.
b) Angulo de reposo = 45°.
Determine la máxima capacidad del almacenamiento de arena en toneladas.
265
9.1. Es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en

condiciones óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son
requeridos por el usuario o el cliente. Leer el punto 9.4. y ampliar.
9.2. Un almacén se encarga de realizar varias funciones como son:
1) Recibir los bienes desde una fuente
2) Almacenar los bienes hasta que estos son requeridos
3) Recolectar los bienes cuando son requeridos
4) Embarcar el producto hacia el usuario.
9.3. A los fines de optimizar la cadena de suministro de una compañía, las razones para
almacenar son para:
1) Mejoramiento de las operaciones de recolección de pedidos
2) Utilización de plataformas de embarque y desembarque para transferencia
3) Aumento de la productividad
4) Utilización del espacio
5) Aumento de los servicios con valor agregado.
9.4. En los almacenes, la manipulación y funciones más frecuentes son las siguientes:
a) Descarga de la mercancía del medio de transporte empleado
b) Recepción
c) Zona de almacenaje
d) Picking (pedido)
e) Consolidación y expedición
f) Carga
g) Crossdocking
h) Devoluciones.
266
i) Paletas vacías
j) Zona de oficina y servicio
k) Zonas de muelle.
9.5. Los tipos de almacenes son según:
a) La actividad de la empresa
b) Su vida útil
c) Sus características de almacenaje
d) Su importancia
e) El tipo de construcción empleado
f) Los medios empleados en la manipulación de las mercancías
g) Su régimen de propiedad.
9.6. En primer lugar debe determinarse la altura total posible del monto.
“A” es la distancia desde el borde del muro al punto de descarga y “X” es el ancho del
2, 8 2, 8
corte que genera el muro. X = = = 4,0 m
tg 35° 0, 700
El ancho del montón si no hubiese el corte seria D = 20 + 4 = 24 m;
R = 12 m
267
A = 12 – 4 = 8,0 m; con estos valores se determina la altura del montón
H = R x tg 35° = 12 x 0,700 = 8,4 m.
Altura mínima del punto de descarga seria > 8,4 m
9.7. Volumen de la pila = sección de la pila x largo del arco + volumen de cono
Sección de la pila: S =
axh
; largo de arco; L =
Rπa
; cono: C =
()
a 2
2 πxh
2 180 3
20 x10 30 x 3,14x120
S= = 100 m²; L= = 62,8 m;
2 180
C = 100 x 3,14 x10 = 1.407 m³

3
100 m² x 62,8 m = 6.280 m³ + 1.407 m³ = 7.327 m³ x 2,047 T on = 15.000 T

3
m
268
UNIDAD 10
APLICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES
A LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES
269
UNIDAD 10
APLICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES A LOS SISTEMAS DE

MANEJO DE MATERIALES
10.1. Introducción
Esta unidad se enfoca a la aplicación de modelos de investigación de operaciones

para resolver problemas de manejo de materiales como factor primordial para la toma de
decisiones.
Aplicar técnicas investigación de operaciones en la solución de los problemas de

manejo de materiales.
10.3. Aplicación de la investigación de operaciones a los problemas de manejo de

materiales
La investigación de operaciones es una disciplina de las matemáticas y las

computadoras, en la que su mayor razón de ser consiste en la ayuda que sus métodos
puedan prestar al Ingeniero Industrial en su quehacer específico y empresarial para así
tomar mejores decisiones relacionadas con el diseño, mejora, eficiencia, optimización de
todos los recursos de la organización.
El proceso de la investigación de operaciones comienza por la observación, la formulación

y definición del problema, incluyendo la recolección de los datos pertinentes. El siguiente
paso es la construcción de un modelo científico que intenta abstraer la esencia del problema.
Después de formulado el modelo matemático, la siguiente etapa es resolver el modelo,
es decir, obtener valores numéricos para la variable (s) de decisiones. Posteriormente se
procede a la validación del modelo con el fin de intentar identificar y corregir todas las fallas
que se puedan. Por último, se ejecuta la implementación del modelo según lo establecido
dentro de la aplicabilidad de la investigación de operaciones entre otras se encuentran en
relación al tema de interés: la programación lineal, teoría de colas, simulación, etc.
Se han aplicado modelos de investigación de operaciones al diseño y las operaciones

de los sistemas de manejo de materiales. Estas aplicaciones comprenden programación
matemática, líneas de espera, simulación, entre otras. Algunas áreas de manejo de
materiales se han beneficiado más que otras con estos modelos. Unos cuantos ejemplos
de la aplicación son:
1.- En los sistemas de banda transportadora.
2.- En el diseño y la carga de paletas.
271
3.- En la selección de equipos.
4.- El diseño de andén.
5.- En el enrutamiento de equipos.
6.- En el empacado.
7.- En el diseño de sistemas de almacenamiento.
Los modelos presentados en esta unidad ofrecen algunos procedimientos básicos para
la solución de ciertas áreas de los sistemas de manejo de materiales. Conviene destacar
que la solución obtenida a partir de estos modelos solo constituye un punto de referencia
para la elaboración del diseño final, el cual ha de ser planteado tomando en cuenta aquellos
factores o elementos que no pueden ser incorporados al modelo matemático.
10.3.1. Modelo de programación lineal
La programación lineal es una técnica de optimización adecuada para tratar problemas

de manejo de materiales a fin de minimizar los costos de producción y con ello el costo de
los productos; y se trata exclusivamente con funciones objetivas y restricciones lineales.
A continuación se presentan diversas aplicaciones de la programación lineal donde se

resuelven problemas reales relacionados con algunas de las áreas de manejo de materiales
antes mencionadas.
En las organizaciones, dentro de la gestión del sistema de transporte se toman

decisiones relacionadas con el tipo de equipo a usar para el manejo de materiales, el orden
en que se escogerá cada equipo para el servicio de las demandas de transporte, la ruta
más adecuada desde la localización actual del medio hasta el punto donde se generó la
demanda, la localización de la planta con el fin de atender la demanda de los clientes finales
o intermedios de la cadena de suministro y poder responder en el menor tiempo posible a
una demanda de transporte, entre otros aspectos.
El modelo general de programación lineal para problemas de transporte, almacenamiento,

distribución y localización con “m” orígenes y “n” destinos es:
Función objetivo
Minimizar (Maximizar) Z = c1x1 + c2x2+……..+ cnxn
Sujeta a restricciones
ai1x1 + ci2x2 + …..+ cinxn ≤ bi , para algunos valores de i
ai1x1 + ci2x2 +….+ cinxn ≥ bi , para algunos valores de i
ai1x1 + ci2x2 + …+ cinxn = bi
xi ≥ 0 , para algunos valores de i
xi no restringida en signo, para algunos valores de i
272
Donde:
Z: Es la función objetivo o variable a optimizar
x1: Son las variables de decisión
cj: Son los costos unitarios
ai1: Son los coeficientes tecnológicos
bi: Representan los recursos disponibles
i: Índice de los orígenes
j: Índice para los destinos
Ejemplo 10.1.: Una compañía tiene tres enlatadoras que abastecen a cuatro
almacenes y la gerencia quiere determinar la programación de envío de costo mínimo por
transporte de los materiales para su producción mensual de latas de tomate. La oferta de
las enlatadoras, las demandas de los almacenes y los costos de envío por caja de latas de
tomate se muestran en la Tabla 10.1
Solución
Lo primero es ingresar esta tabla de parámetros a la hoja de cálculo Excel. Luego de esto
deben incluirse los dos tipos de restricciones funcionales en la hoja de cálculo.
273
Restricciones de suministro: la cantidad total enviada desde cada origen se calcula
en la columna H de la tabla de solución. Esta es la suma de todas las celdas de variables
de decisión en el renglón correspondiente. Por ejemplo: la ecuación en la celda H15 es
=D15+E15+F15+G15. El suministro de cada origen se da en la columna J y las celdas de la
columna H deben ser iguales a las celdas correspondientes en la columna J.
Restricciones de demanda: la cantidad total enviada a cada destino se calcula en el

renglón 18. Por ejemplo, la ecuación en la celda D18 es =D15+D16+D17. Entonces la
demanda de cada destino se da en el renglón 20.
Costo total: se da en la celda H18. Este costo es la suma de los productos de las celdas
correspondientes en el cuerpo de la tabla de parámetros y el de la tabla de solución. Así la
ecuación contenida en la celda H18 es “SUMAPRODUCTO (D6:G8, D15:G17).
Elementos en el cuadro de dialogo de Solver: se minimiza el costo total (calculado

en la celda H18), cambiando las cantidades enviadas (celdas D15 a G17), sujetas a
las restricciones de que la cantidad total enviada a cada destino sea igual a su demanda
(D18:G18=D20:G20), y la cantidad total enviada desde cada origen debe ser igual a su
suministro (H15:H17=J15:J17). Asumir no negativos especifica que todas las
cantidades enviadas deben ser no negativas. Adoptar modelo lineal, indica que se trata de
un problema de programación lineal.
274
Valores de las variables de decisión: las xij cantidades enviadas están en las celdas
que cambian (D15:G17). Para comenzar se puede introducir cualquier valor en cada una
de estas celdas.
La solución se muestra en la siguiente figura 10.2
Ejemplo 10.2.: Una empresa compró tres máquinas nuevas de diferentes tipos.
Existen cuatro sitios disponibles dentro del taller en donde se podría instalar una máquina.
Algunos de ellos son más adecuados que otros para ciertas máquinas en particular por su
cercanía a los centros de trabajo que tendrían un flujo intenso de trabajo hacia y desde las
máquinas. (no hay flujo de trabajos entre las máquinas). Por lo tanto el objetivo es asignar
las nuevas máquinas a los lugares disponibles de manera que se minimice al costo total
del manejo de materiales. En la tabla 10.2., se proporciona el costo estimado por unidad
de tiempo del manejo de los materiales en cuestión, con cada una de las máquinas en los
sitios respectivos. El lugar 2 no se considera apropiado para la máquina 2 por lo que no se
da un costo en este caso.
275
Tabla 10.2. Costos de manejo de materiales.
Para formularlo como un problema de asignación, se debe agregar una máquina ficticia
para el lugar adicional. Además, debe asignarse un costo muy grande M a la asignación de
la máquina 2 al lugar 2 para evitarla en la solución óptima.
Resolución: En la hoja de cálculo Excel armamos la tabla de parámetros, de manera

que nos quede la siguiente pantalla:
Luego, se tiene que armar la tabla de solución, igual que en el problema de transporte.
En este caso, hay que tener en cuenta que: Número de orígenes (m) = número de destinos
(n). Cada recurso si = 1.
Cada demanda di = 1.
276
De esta manera, se obtiene:
La solución al aplicar Solver es la siguiente:
277
La solución óptima es asignar la máquina 1 al lugar 4, la máquina 2 al lugar 3 y la
máquina 3 al lugar 1 con un costo total de $29 por hora. La máquina ficticia se asigna al
lugar 2, con lo que esa localidad quedará disponible para alguna asignación real futura.
Cabe destacar que este ejercicio puede realizarse comparando entre distintos métodos
de manejo. Es decir, una solución aplicada a los costos entre distintos métodos y entre
distintas máquinas.
10.3.2. Modelos de líneas de espera
Entre los numerosos enfoques analíticos que se emplean como apoyo para diseñar
plantas está el análisis de líneas de espera o teorías de colas. Las líneas de espera o teorías
de colas es el estudio matemático de las colas o líneas de espera dentro de un sistema.
Esta teoría estudia factores como el tiempo de espera medio en las colas o la capacidad
de trabajo del sistema sin que llegue a colapsarse. Dentro de las matemáticas, las líneas
de espera engloba la investigación de operaciones y es un complemento muy importante
a la teoría de sistemas y la teoría de control. Como su nombre lo indica, el análisis de
líneas de espera se relaciona con el estudio de los sistemas de colas. Algunos ejemplos de
líneas de espera lo representan: la acumulación de piezas en una banda transportadora en
una estación de trabajo, las cargas de paletas de material en los puestos de recepción o
embarque, la acumulación del inventario en proceso, los operarios que llegan a un almacén
de herramientas, los clientes formados para pagar en una caja de una tienda de autoservicio
y los montacargas en espera de mantenimiento.
Los problemas de líneas de espera pueden analizarse de manera matemática o por

medio de simulación. En esta sección, presentaremos algunos métodos prácticos para
estudiar problemas de formación de colas matemáticamente. Dichos métodos resultan útiles
en la planificación preliminar y, en muchos casos, generan resultados no muy diferentes de
los que se obtienen mediante simulación.
Debido a que las líneas de espera se manifiestan en diversas formas y contextos, es

importante que el planificador de plantas establezca con claridad y precisión la situación de
las líneas de espera por analizar. Los cuatro elementos siguientes son útiles para contribuir
a la definición de un sistema de líneas de espera: los clientes, los servidores, la disciplina
de la cola y la disciplina del servicio.
El término cliente se interpreta de manera muy amplia. Los vehículos que llegan a
una bahía de recepción, las cargas de tarimas de materiales que llegan a una máquina
de envoltura plástica por estretchado, los empaques que llegan a una estación de sellado,
los empleados que se dirigen a un depósito de herramientas, los pacientes que llegan a
la sección de admisiones de un hospital y los aviones que arriban a un aeropuerto son
ejemplos de clientes. En resumen, los clientes son las entidades que llegan y demandan
alguna forma de servicio.
El término servidor también se interpreta de manera muy amplia. Por ejemplo, las
máquinas de AS/RS, acompañando túnel al sistema de termocontracción, los recolectores
de pedidos, los vehículos industriales, las grúas, los elevadores, las máquinas herramientas,
las terminales de computadora, los supervisores/empacadores, los empleados postales y
las enfermeras se pueden considerar servidores según el contexto. Los servidores son
278
las entidades o combinación de entidades que proporcionan el servicio que los clientes
requieren.
La expresión disciplina de la cola se refiere tanto al comportamiento de los clientes en

la línea de espera, como el diseño de la línea de espera. En algunos casos, los clientes
pueden negarse a esperar, algunos clientes esperan durante cierto tiempo, se desaniman y
se van antes de ser atendidos. Algunos sistemas de líneas de espera tienen una cantidad
limitada de espacio de espera; otros, emplean una sola línea de espera, y algunos más,
tienen líneas de espera separadas para cada servidor.
El término disciplina del servicio hace alusión a la forma en la que los clientes son
atendidos. Por ejemplo, algunos sistemas tienen servidores que atienden a un solo cliente,
mientras que otros servidores satisfacen a más de un cliente a la vez, además, algunos
sistemas atienden a los clientes a la manera el primero en llegar, el primero en ser atendido,
en tanto que otros lo hacen usando un criterio basado en prioridades o uno aleatorio.
Existe una amplia diversidad de problemas de colas. Para facilitar el análisis de los
problemas de colas, adoptará la Notación de Kendall según el esquema de clasificación
siguiente:
(x/y/z) : (u/v/w)
En donde
x = la distribución de las llegadas (o del tiempo entre llegadas)
y = la distribución de las salidas (o del tiempo de servicio)
z = el número de canales de servicio paralelos en el sistema
u = la disciplina del servicio
v = el número máximo permitido en el sistema (en servicio, más en espera)
w = el tamaño de la población
Los siguientes códigos son comunes para los símbolos x y y:
M = Distribución de Poisson para las llegadas o las salidas (o, de manera equivalente,
distribución exponencial para los tiempos entre llegadas o de servicio; M hace referencia a
la propiedad markoviana de la distribución exponencial).
G = Distribución general para las salidas (o los tiempos de servicio).
D = Tiempos determiníticos de las llegadas o del servicio.
Los símbolos z, v y w se sustituyeron con las denominaciones numéricas apropiadas.

El símbolo µ se reemplaza con un código similar a lo siguiente:
FCFS = el primero en llegar, el primero en ser atendido
279
LCFS = el último en llegar, el primero en ser atendido
SIRO = servicio en orden aleatorio
SPT = el tiempo de procesamiento (de servicio) más corto
GD = disciplina general del servicio
Además, se agrega un superíndice al primer símbolo si las llegadas son
varias a la vez y al segundo símbolo si se emplea un servicio a varias unidades a la vez.

Para ilustrar el uso de la notación, considere (Mb/G/c) : (FCFS/N/∞). Esto representa tiempos
entre llegadas exponenciales con b clientes por llegada, tiempos de servicio generales, c
servidores paralelos, disciplina de servicio el primero en llegar, el primero en ser atendido,
un número admisible máximo de N en el sistema y una población infinita.
10.3.2.1. Colas de Poisson
Las líneas de espera más sencillas de analizar matemáticamente son las que se
relacionan con las llegadas y los servicios que tienen distribuciones de Poisson. En el caso
de una población con clientes infinitos, si λ es el número promedio de llegadas por unidad
de tiempo, la distribución de probabilidad para el número de llegadas durante el periodo T
está dada por:
p (x) = x = 0, 1, 2, ….. (10.1)
Existe una relación interesante e importante entre la distribución de Poisson y la

distribución exponencial. Esta se refiere a que si las llegadas siguen la distribución de
Poisson, el tiempo entre llegadas consecutivas (el tiempo entre llegadas) tendrá una
distribución exponencial.
Si los servicios siguen la distribución de Poisson, los tiempos de servicio tiene una
distribución exponencial y se presentan por medio de:
f(t) = µe-µt t > 0

(10.2)
en donde µ es la tasa de servicio o el número esperado de servicios por unidad de

tiempo para un servidor ocupado y (1/µ) es el tiempo de servicio esperado.
Al analizar problemas de líneas de espera Pn denota la probabilidad de que haya n

clientes en el sistema (en servicio o en espera). ln denota la tasa de llegadas y λn representa
la tasa de servicio cuando hay n clientes en el sistema, se puede demostrar que:
280
Pn = P0 (10.3)

en donde P0 es la probabilidad de que haya 0 clientes en el sistema.
Si el sistema no puede alojar a un total de más de N clientes, λN = 0. Además, debido

a que la suma de las probabilidades debe ser unitaria,
P0 + P1 + …. PN = 1
(10.4)
De la ecuación 10.3. es posible expresa Pn en términos de P0. De la ecuación 10.4.

podemos resolver para P0 y al sustituir el valor de P0 en la ecuación 10.3, se puede obtener
el valor de Pn para cada valor de n.
Ejemplo 10.3. Con el fin de ilustrar el enfoque sugerido para analizar un problema
de líneas de espera, suponga que una estación de trabajo recibe piezas automáticamente
de una transportadora. La estación de trabajo que posee una línea de acumulación y una
capacidad de almacenamiento para cinco piezas (N = 6). Las piezas arriban en forma
aleatoria al empalme de intercambio de la estación de trabajo; si la línea de acumulación
está llena, las piezas se desvían a otra estación de trabajo. Las piezas llegan con una tasa
de Poisson de 1/min; el tiempo de servicio en la estación de trabajo tiene una distribución
exponencial con una media de 45 seg. Por lo tanto, la solución es:
(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la línea de espera tiene una
capacidad de 5).
A partir de la ecuación 10.3.
P1 = P0 = P0 = P0
281
Asimismo,
P2 = P0 = P0 = P0
La Tabla 10.3. resume los cálculos para resolver Pn. advierta que, en términos de P0,
la suma de las probabilidades es igual a (14.197/4.096) P0, por lo tanto P0, es igual a
4.096/14.197. Dado el valor de P0, se pueden calcular los valores de Pn para n = 1, ….6.
En la Tabla 10.3. se observa que P0 = 0,2885 y que P6 = 0,0513; por lo tanto, la

estación de trabajo estará inactiva 28,85% del tiempo y la línea de acumulación estará llena
5,13% del tiempo. El número promedio de piezas en la línea de acumulación (en espera),
Lq, se obtiene mediante:
Lq = 0 (P0 + P1) + 1P2 + 2P3 + 3P4 + 4P5 + 5P6
Lq = 1 (0,1623) + 2(0,1217) + 3(0,0913) + 4(0,0685) + 5(0,0513)
El número promedio de piezas en el sistema L, está dado por:
L=
= 0 (0,2885) + 1(0,2164) + 2(0,1623) + 3(0,1217 + 4(0,0913) + 5(0,0685) + 6(0,0513)
282
= 1,9216 piezas en el sistema
Es decir, los cálculos muestran que en la cola pueden haber más de 1 pieza en la línea
de acumulación.
La tasa con la cual realmente entran las piezas a la línea de acumulación no es 1/

min, ya que a veces la línea de acumulación está llena y las piezas se desvían a otra parte.
La tasa de llegadas efectiva se define como la tasa a la que los clientes entran al sistema y
se consigue por medio de:
= (L – Lq) µ
(10.5)
O bien, en este caso
= (1,9216 – 1,2101) = 0,9487 piezas por minuto
O bien en este caso:
= (1 – PN) λ = 0,9487 piezas por minuto

Es decir, que la tasa real con la que la pieza entra a la línea de acumulación es menor de
1/min.
Dada la importancia de la vinculación con el manejo de materiales debido a que si la

cinta es demasiado largo y el sector no permite longitudes grandes, será necesario utilizar
alternativas de sistemas de acumulación en línea. Es por ello que se debe estar al tanto de
las tecnologías disponibles para resolver este inconveniente.
El porcentaje de piezas que llegan y que no entran a la línea de acumulación es PN =

0,0513. Suponga que el gerente de producción quiere que se desvíen no más de 2% de las
piezas que llegan, ¿Qué longitud deberá tener la línea de acumulación?.
Ejemplo 10.4. El ejemplo anterior se relacionaba con un solo servicio (c = 1). Se

considera ahora un ejemplo con dos servidores (c = 2). En la situación anterior, suponga
que la línea de acumulación suministra partes para dos estaciones de trabajo, como se
aprecia en la figura 10.3. Las partes se retiran de la línea de acumulación, se procesan y se
283
ponen en la banda transportadora que entrega las partes al departamento de empaque. En
este caso, suponemos que λ = 2 partes por minuto y dejamos que cada servidor funcione
a una tasa de 4/3 partes por minuto. Por lo tanto, N = 7 (espacio de espera para 5 partes,
más 2 que se procesan) y
2 n = 0, 1, …., 6 0 n=0
0 n = 7 µn = n=1
n = 2, 3, …., 7
Note que si ambos servidores están ocupados (n ≥ 2), la tasa a la que ocurren las
salidas (los servicios es el doble que la tasa de servicio para un solo servidor.
A partir de la tabla 10.4. se observa que P0 = 0,1613, P1 = 0,2430, P7 = 0,0430. De

este modo, ambas estaciones de trabajo están inactivas 16,13% del tiempo, una estación
de trabajo está ocupada 24,20% del tiempo y la línea de acumulación está llena 4,30%
del tiempo. El número promedio de piezas en la línea de acumulación, Lq, y el número
promedio de piezas en el sistema, L, son:
L1 = 1P3 + 2P4 + 3P5 + 4P6 + 5P7 = 1.0146 piezas en la línea de acumulación
Figura 10.3. Disposición de la banda transportadora del ejemplo 10.4.
284
Tabla 10.4.Cálculo de P0 para el ejemplo 10.3.
L = n = 2,4501 piezas en el sistema
A menudo se utilizan varias características de operación al analizar las líneas de

espera. Entre ellas están las siguientes:
1.- L, el número esperado de clientes en el sistema
2.- Lq, el número esperado de clientes en la línea de espera
3.- W, el tiempo esperado en el sistema por cliente
4.- Wq, el tiempo esperado en la cola por cliente
5.- U, la utilización del servidor
6.- , la tasa efectiva de llegadas
Los valores de L, Lq, W, Wq se relacionan como siguen:
285
L = n (10.6)
Lq = n (10.7)
U = (L – Lq)/c (10.8)
λ = (L – Lq)µ (10.9)
W = L/ (10.10)
Wq = Lq/ (10.11)
L = Lq + (10.12)
W = Wq + (10.13)
Las ecuaciones 10.9, 10.12 y 10.13 se basan en la suposición de que un servidor

individual mantiene la misma tasa de servicio (M) independientemente del número de
clientes en el sistema (n > 0). Si un servidor tiene una tasa de servicio variable existe una
situación más compleja y los valores de W y Wq no se pueden obtener con facilidad.
Resultados para (M/M/c) : (GD/K/K)
El anterior análisis de líneas de espera se basó en la suposición de que la población

de clientes es infinitamente grande. Cuando la población de clientes es lo bastante grande
como para que la probabilidad de que ocurra una llegada no dependa del número de clientes
en la línea de espera, resulta adecuado el suponer una población infinita.
En muchos casos, el número de clientes es lo suficientemente pequeño como para que

la probabilidad de una llegada si dependa del número de clientes en el sistema de colas.
En tal situación, es recomendable que se determine la tasa de llegadas para un cliente
individual. En particular, λ se define como el reciproco del tiempo desde que un cliente
termina un servicio hasta que requiere servicio la próxima vez. Si el número de clientes es
K y cada cliente tiene una tasa de llegadas idéntica, la tasa de llegadas del sistema de colas
se obtiene por medio de:
λn = (K – n) λ n = 0, 1, ….., K (10.14)
Además, dado que suponemos que los tiempos de servicio tienen una distribución
exponencial, en tal caso:
nµ n = 0, 1, …., c - 1
286
cµ n = c, c + 1, …, K
(10.15)
Al sustituir las ecuaciones 10.14 y 10.15 en la ecuación 10.3 se obtiene:
(cρ)n P0 n = 0, 1, ….., c – 1
Pn = P0 n = c, c + 1, …., K (10.16)
0 n>K
En donde, como anteriormente, ρ = λ/cµ y
P0 = Σ (Cρ)n + Σ (10.17)
Peck y Hazelwood desarrollaron extensas tablas de resultados de cálculos para la

cola (M/M/c) : (GD/K/K), las cuales se pueden emplear con el propósito de determinar
características de operación para una determinada situación específica. La tabla 10.5.
contiene una muestra de los resultados obtenidos por Peck y Hazelwood. Para interpretar
estos datos, suponga que el factor de servicio X se define como:
X =
(10.18)
y sea
F =
(10.19)
Peck y Hazelwood presentan valores de F para diversas combinaciones de X, K y c.

Con base en el valor de F, se tienen los valores siguientes:
L = K [1 – F (1 – X)]
(10.20)
287
Lq = K (1 – F)
(10.21)
W =
(10.22)
Wq =
(10.23)
Tabla 10.5. Resultados obtenidos por Peck y Hazelwood para (M/M/c) : (GD/K/K)
K c D F K c D F K c D F
X = 0,05 12 1 0,879 0,764 10 1 0,987 0,497
4 1 0,149 0,992 2 0,361 0,970 2 0,692 0,854
5 1 0,198 0,989 3 0,098 0,996 3 0,300 0,968
6 1 0,247 0,985 4 0,019 0,999 4 0,092 0,994
2 0,023 0,999 14 1 0,946 0,690 5 0,020 0,999
7 1 0,296 0,981 2 0,469 0,954 12 1 0,998 0,416
2 0,034 0,999 3 0,151 0,992 2 0,841 0,778
8 1 0,343 0,977 4 0,036 0,999 3 0,459 0,940
2 0,046 0,999 16 1 0,980 0,618 4 0,180 0,986
9 1 0,391 0,972 2 0,576 0,935 5 0,054 0,997
2 0,061 0,998 3 0,214 0,988 14 2 0,934 0,697
10 1 0,437 0,967 4 0,060 0,998 3 0,619 0,902
2 0,076 0,998 18 1 0,994 0,554 4 0,295 0,973
12 1 0,528 0,954 2 0,680 0,909 5 0,109 0,993
2 0,111 0,996 3 0,285 0,983 6 0,032 0,999
14 1 0,615 0,939 4 0,092 0,997 16 2 0,978 0,621
2 0,151 0,995 5 0,024 0,999 3 0,760 0,854
3 0,026 0,999 20 1 0,999 0,500 4 0,426 0,954
16 1 0,697 0,919 2 0,773 0,878 5 0,187 0,987
2 0,195 0,993 3 0,363 0,975 6 0,066 0,997
3 0,039 0,999 4 0,131 0,995 7 0,019 0,999
18 1 0,772 0,895 5 0,038 0,999 18 2 0,994 0,555
2 0,243 0,991 25 2 0,934 0,776 3 0,868 0,797
3 0,054 0,999 3 0,572 0,947 4 0,563 0,928
20 1 0,837 0,866 4 0,258 0,987 5 0,284 0,977
2 0,293 0,988 5 0,096 0,997 6 0,118 0,993
3 0,073 0,998 6 0,030 0,999 7 0,040 0,998
25 1 0,950 0,771 30 2 0,991 0,664 20 2 0,999 0,500
2 0,429 0,978 3 0,771 0,899 3 0,938 0,736
3 0,132 0,997 4 0,421 0,973 4 0,693 0,895
288
4 0,032 0,999 5 0,187 0,993 5 0,397 0,963
30 1 0,992 0,663 6 0,071 0,998 6 0,187 0,988
2 0,571 0,963 X = 0,20 7 0,074 0,997
3 0,208 0,994 4 1 0,549 0,862 8 0,025 0,999
4 0,060 0,999 2 0,108 0,988 25 3 0,996 0,599
X = 0,10 3 0,008 0,999 4 0,920 0,783
4 1 0,294 0,965 5 1 0,689 0,801 5 0,693 0,905
2 0,028 0,999 2 0,194 0,976 6 0,424 0,963
5 1 0,386 0,950 3 0,028 0,998 7 0,221 0,987
2 0,054 0,997 6 1 0,801 0,736 8 0,100 0,995
6 1 0,475 0,932 2 0,291 0,961 9 0,039 0,999
2 0,086 0,995 3 0,060 0,995 30 4 0,991 0,665
7 1 0,559 0,912 7 1 0,883 0,669 5 0,905 0,814
2 0,123 0,992 2 0,395 0,641 6 0,693 0,913
3 0,016 0,999 3 0,105 0,991 7 0,446 0,963
8 1 0,638 0,889 4 0,017 0,999 8 0,249 0,985
2 0,165 0,989 8 1 0,937 0,606 9 0,123 0,995
3 0,027 0,999 2 0,499 0,916 10 0,054 0,998
9 1 0,711 0,862 3 0,162 0,985 11 0,021 0,999
2 0,210 0,985 4 0,035 0,998
3 0,040 0,998 9 1 0,970 0,548
10 1 0,776 0,832 2 0,599 0,887
2 0,258 0,981 3 0,227 0,978
3 0,056 0,998 4 0,060 0,996
Fuente: Peck y Hazelwood
289
Ejemplo 10.5. Un centro de distribución entrega materiales a las tiendas minoristas
en su región de servicio. Usa 12 vehículos para entregas. El tiempo requerido para cargar
un vehículo tiene una distribución exponencial con un promedio de 40 min; el tiempo que
se necesita para entregar una carga y regresar tiene una distribución exponencial con un
promedio de 6 hr. Existen dos cuadrillas disponibles para cargar vehículos. El centro de
distribución funciona de manera continua, es decir, 24 hr diarias y 7 días a la semana.
Con base en los datos para el centro de distribución; K 12, λ = 1/6, µ = y c = 2; por lo
tanto, X = 0,1. A partir de la tabla 10.5., se encuentra que F = 0,970
L = K [1 – F (1 – X)] = 12 [1 – 0,970 (1 – 0,1)] = 1,524 vehículos
Implica que hay 2 vehículos en cola que esperan para entregar material a la tienda.
Lq = K (1 – F) = 12 (1 – 0,970) = 0,360 vehículos
Implica que puede que haber más de un vehículo en la cola.
W = = = 0,873 hr por vehículo
Es decir, el tiempo promedio que un vehículo entrega mercancía es de 0,873 horas.
Wq = = = 0,206 hr por vehículo
Es decir, que el tiempo promedio que un vehículo espera en cola para entregar los
materiales es de 0,206 hora por vehículo
Estos resultados se basan en la suposición de que cualquiera de las dos cuadrillas puede
descargar cualquier vehículo. Se ha sugerido que los vehículo 1, …., 6 sean atendidos por
la cuadrilla 1 y los vehículos 7, …., 12 sean atendidos por la cuadrilla 2. En tal caso, K = 6,
λ = 1/6, µ = y c = 1 y X = 0,1 para el primer grupo de vehículos. A partir de la tabla 10.4.,
F = 0,932. Por lo que,
L = 6 [1 – 0,932 (1 – 0,1)] = 0,9672 vehículos
Lq = 6 (1 – 0,932) = 0,408 vehículos
W= = 1,153 hr por vehículo
Wq = = 0,486 hr por vehículo
Debido a que hay dos cuadrillas, el número promedio de vehículos en el sistema total
es L = 2 (0,9672) = 1,9344 vehículos; asimismo, el número promedio de vehículos que
esperan ser cargados es Lq = 2 (0,408) = 0,816 vehículos. Con el plan propuesto, un ciclo
de entrega completo para un vehículo requerirá 6 + 1.153 = 7.153 hr; por lo tanto, se espera
que un vehículo haga 7 (24)/7.153 = 23,49 entregas por semana. Con el plan actual, se
espera que un vehículo haga 7 (24)/6,873 = 24,44 entregas por semana.
290
Por otra parte, el estudio permitirá establecer un lugar de acumulación (staging)
para disminuir los tiempos de preparación y carga y desvincular los tiempos de camiones
versus carga y descarga.
10.3.3. Modelos de simulación
La simulación consiste básicamente en construir modelos informáticos que describen la

parte esencial del comportamiento de un sistema de interés, así como en diseñar y realizar
experimentos con el modelo y extraer conclusiones de sus resultados para apoyar la toma
de decisiones. Típicamente, se utiliza en el análisis de sistemas tan complejos que no es
posible su tratamiento analítico o mediante métodos del análisis numéricos.
Durante los últimos 10 a 15 años se han logrado muchas mejoras en el desarrollo de

paquetes de simulación para modelar problemas de flujo de materiales. En realidad, la
tecnología de simulación ha evolucionado hasta el grado de que los planificadores de plantas
más calificados manejan la simulación una o más veces durante el ciclo de planificación
de plantas. En la actualidad se pueden efectuar simulaciones relativas sofisticadas con
microcomputadoras o simulaciones rudimentarias con minicomputadoras portátiles; con
frecuencia, el software de hoja de cálculo incluye generadores de números aleatorios para
llevar a cabo simulaciones. Los avances en el software con animación permiten mostrar los
resultados de la simulación con representaciones animadas de los sistemas.
Debido al explosivo aumento de opciones disponibles para realizar simulaciones de

los procesos de flujo, solo se puede presentar una breve introducción a la simulación. Sin
embargo, su influencia y su cada vez más importante papel en la planificación de plantas
obliga a incluir por lo menos una introducción para quienes desconocen la materia.
La simulación involucra el desarrollo de un modelo de un sistema y la experimentación

con el modelo para determinar cómo reacciona el sistema ante diversas condiciones. La
simulación no nos proporciona una solución óptima, dado que es un modelo descriptivo,
solo nos brinda un mecanismo útil para comprender y, tal vez, predecir el comportamiento
de un sistema. Al formular suficientes preguntas tipo “¿Qué sucede si …?”, se puede elegir
la configuración del sistema que satisfaga mejor algunos criterios.
Algunas de las razones principales para emplear una simulación son:
1. Cuando no se puede obtener con facilidad o en lo absoluto una solución matemática.
2. Vender el plan de la planta a la dirección.
3. Explicar al personal operativo cómo funcionará un sistema propuesto.
4. Probar la factibilidad de un sistema propuesto.
5. Desarrollar los requerimientos de rendimiento y de almacenamiento.
6. Validar modelos matemáticos.
291
7. Predecir el impacto de un cambio en el sistema físico, el ambiente, o los procedimientos
de operación.
La simulación contribuye a una mejor comprensión del plan de la planta de diversas

maneras:
1. El proceso de crear un modelo de simulación requiere comprender y documentar

en forma detallada la actividad que se simula. Por ejemplo, a primera vista el flujo de
información que se presente en un almacén suele parecer muy simple. No obstante, una
vez que se desarrolla una simulación de este flujo de información, se identifican muchas
excepciones y flujos de información alternos.
2. La enseñanza de algunos conceptos es muy difícil debido a la compleja relación

entre las variables. Una simulación se puede utilizar a manera de juego para identificar
estas relaciones complejas. Por ejemplo, la determinación del número y la ubicación de los
centros de distribución para atender un mercado se basa en el servicio al cliente que se
puede proporcionar, el costo del transporte y el costo de realizar inventarios.
3. La orientación que tienen los empleados respecto a un sistema a menudo puede

provocar problemas considerables. Se puede usar simulación para orientar a empleados
actuales respecto a sistemas nuevos o nuevos empleados en relación con sistemas ya
existentes. Por ejemplo, el patrón que se utiliza para cargar las partes a un sistema de
banda transportadora tiene un impacto significativo sobre el balance del esfuerzo en las
diferentes estaciones de pintado. Si las partes se cargan de manera incorrecta, las colas
excesivas en algunas estaciones de pintado detendrán la banda transportadora, mientras
que otras estaciones estarán inactivas. Este desequilibrio no solo perjudicará las estaciones
de pintado, sino también las estaciones de secado y de montaje. En un esfuerzo para
adquirir experiencia en la manera de cargar la banda transportadora antes de cargar piezas
en realidad, se puede capacitar a un operador en un simulador, donde el único efecto de los
errores de carga es una mayor comprensión del sistema.
Es prácticamente imposible planificar una planta de cualquier magnitud sin llevar a

cabo algún tipo de simulación. La pregunta no es si se va a elaborar una simulación, sino
si se hace de manera formal o informal y cuál es el alcance de la misma. Si la simulación
se realizará de modo informal, como la simulación mental de un montacargas que levanta
una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no se necesita un diseño detallado. Los
experimentos de simulación formales que requieren diseños cuidadosos suelen representar
una porción importante del proceso de planificación de plantas.
El alcance de los experimentos de simulación para la planificación de plantas pueden

incluir una estación de trabajo individual, una pieza de equipo, la planta completa, o un
conjunto de plantas. A continuación se presenta un breve ejemplo de la utilización de una
simulación. Para quienes desean comprender el proceso de simulación, este ejemplo lo
ilustra. Para quienes les interesa aprender a desarrollar modelos de simulación, no se
pueden citar suficientes ejemplos para mostrar en forma adecuada el arte de la simulación.
El lector interesado debe consultar bibliografías específicas en el tema.
292
Ejemplo 10.6. Un almacén existente que tiene 50 años de antigüedad se va
a abandonar porque requiere una gran renovación para promover una práctica de
almacenamiento eficiente. Se construirá un almacén junto al sitio existente para manejar
todas las actividades. La pregunta que debe formularse es: ¿Cuántas bahías deben
construirse?. La primera propuesta para contestar esta pregunta es que puede emplearse
el análisis de líneas de espera. Por desgracia, una marejada de vehículos llega a media
mañana y otra a mitad de la tarde. Esto impide definir las tasas de llegadas de una forma
aceptable para un análisis matemático. Parece que el mejor método para establecer el
número de bahías es mediante simulación.
Tabla 10.6. Llegadas de vehículos entre 8:00 am y 10:00 am; entre 11:00 am y 2:00 pm
y entre 3:00 pm y 5:00 pm
Tiempo entre llegadas Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

(horas)
0 - 0,25 0,02 2
0,251 - 0,50 0,07 9
0,501 - 0,75 0,19 28
0,751 – 1,00 0,34 62
1,001 – 1,25 0,26 88
1,251 – 1,50 0,08 96
1,501 – 1,75 0,03 99
1,751 – 2,00 0,01 100
Para obtener los datos que aparecen en las tablas 10.6. y 10.7. se hizo un estudio de
los tiempos de llegada de los vehículos. El tiempo que se necesita para cargar y descargar
los vehículos no varía con la hora del día. Un análisis de tiempos de estas actividades arrojó
los datos que se muestran en la tabla 10.8.
Se observar que el tiempo para estacionar un vehículo es una constante de 0,1 hr. El
almacén existente tiene tres bahías. Se cuenta con información suficiente acerca de las
operaciones comunes para las tres bahías. Por lo tanto, el modelo de simulación se valida
con tres bahías. La lógica relacionada con el modelo de simulación es la siguiente:
1. Inicialice el modelo. Comience con tres bahías y agregue una bahía cada vez que
se reinicialice.
2. Genere una serie de números aleatorios de 0 a 99.
3. Transforme los números aleatorios en una serie de tiempos entre llegadas de

vehículos, relacionando los números aleatorios con las frecuencias acumuladas de las tablas
10.6. y 10.7. Por ejemplo, en la tabla 10.7. los números aleatorios del 0 al 35 producirían
293
un tiempo entre llegadas de vehículos de 0,125 hr., los del 36 al 76 darían como resultado
un tiempo entre llegadas de vehículos de 0,375 hr. y los números aleatorios del 77 al 99
corresponderían a un tiempo entre llegadas de vehículos de 0,625 hr.
4. Genere una serie de números aleatorios del 0 al 99.
5. Transforme los números aleatorios en una serie de tiempos de carga y descarga de

vehículos, relacionando los números aleatorios con las frecuencias acumuladas de la tabla
10.8.
6. Asigne los vehículos a las bahías 0, si no hay ninguna disponible, a una cola.
Descargue los vehículos, despache los vehículos en espera y asigne los tiempos de
estacionamiento. Lleve a cabo las cargas y descargas de vehículos para todo el día y
registre las estadísticas
7. Determine si se ha alcanzado el estado estable. De ser así, si se han considerado

seis bahías, imprima todas las estadísticas y termine el modelo.
8. Si se alcanzó el estado estable y se han considerado menos de seis bahías, regrese

al paso 1.
9. Si no se alcanzó el estado estable, regrese al paso 6 y simule la operación de otro

día.
Tabla 10.7. Llegadas de vehículos entre 10:00 am y 11:00 am y entre 2:00 pm y 3:00 pm

(horas)
0 - 0,25 0,36 36
0,251 - 0,50 0,41 77
0,501 - 0,75 0,23 100
Tabla 10.8. Tiempos de carga y descarga de vehículos

(horas)
0 - 0,50 0,01 1
0,51 - 1,00 0,10 11
1,01 - 1,50 0,22 33
1,51 – 2,00 0,20 53
2,01 – 2,50 0,20 73
2,51 – 3,00 0,18 91
3,01 – 3,50 0,06 97
3,51 – 4,00 0,02 99
4,01 – 4,50 0,01 100
294
Al ejecutar este modelo, los tipos de datos disponibles son:
Tabla 10.9.
Número de bahías
Factor 3 4 5 6
Tiempo de espera promedio por vehículo (minutos) 46,3 19,6 3,2 1,6
Tiempo de espera más prolongado por vehículo 60,4 26,1 4,3 2,0
(minutos)
Varianza del tiempo de espera de los vehículos 4,1 1,9 0,2 0,07
(minutos²)
Tiempo promedio que pasa un vehículo en el 167,4 139,7 124,2 116,3
almacén (minuto)
Utilización promedio de X (porcentajes) 82% 61% 49% 41%
Se advierte que los datos que generó el modelo para tres bahías coinciden con lo que
se ha experimentado en la operación real. Por lo tanto, se considera que el modelo es una
representación valida de la carga y descarga de vehículos para diferentes cantidades de
bahías. La dirección de la empresa debe evaluar los datos presentados para cuatro, cinco
y seis bahías y tomar una decisión en relación con el número de bahías que se construirán
en la nueva planta.
En el contexto del manejo de materiales, la aplicación directa de los tiempos no debería

ser la correcta, pero nos acerca a soluciones. En situaciones reales, se estudia el problema
por separado, el tiempo de espera del vehículo y la comparación de los tiempos de operación.
10.3.3.1. Software de simulación
Es común que los modelos de simulación se implementen con un lenguaje de simulación

especializado, más que usando los lenguajes de programación más generales como BASIC,
C, PASCAL, o FORTRAN. Se han diseñado varios lenguajes de simulación con el flujo de
materiales y la planificación de plantas como los principales objetivos de aplicación.
Entre los lenguajes de simulación diseñados o convenientes para la planificación de

plantas y la simulación de sistemas de manejo/fabricación de materiales se encuentran
ARENA, AutoMod, eM-Plant, Factory Explorer, GPSS/H, (y SLX), GPSS World for Windows,
MAST Simulation Environment, ProModel 2001, Quest, Simscript II.5, Simul8, Taylor ED y
Witness. Para información acerca de algunos de los paquetes anteriores, el lector puede
consultar las listas anuales publicadas por IIE Solutions y OR/MS Today.
En años recientes, se han sucedido mejoramientos considerables en el desarrollo de

software de animación y el modelado 3-D para acompañar los paquetes de simulación
mencionados. En realidad, casi todo el software actual incluye opciones de animación y/o
modelado 3-D.
295
296
EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN
Problema 10.1. Un camión de transporte tiene capacidad de transportar como máximo

9 toneladas y 30 m³ por viaje. En un viaje desea transportar al menos 4 toneladas de la
mercancía A y un peso de la mercancía B que no sea inferior a la mitad del peso que
transporta A. Sabiendo que cobra $ 800.000 por toneladas transportadas de mercancía
A ya que ocupa un volumen 2 m³ por tonelada y $ 600.000 por tonelada transportada de
mercancía B ya que ocupa un volumen 1,5 m³ por tonelada ¿Cómo se debe cargar el
camión para obtener la ganancia máxima si para cada tonelada cargada gasta en promedio
$ 200.000 de gasolina?
Problema 10.2. Una compañía tiene dos plantas y tres almacenes, la primera planta
puede suministrar como máximo 500 lb de un producto, la segunda planta, 200 lb como
máximo. La demanda del primer almacén es de 150 lb, el segundo es de 200 y el tercero de
250. Los costos de fabricación del producto se indican en la siguiente tabla 10.10. precios
de fabricación unitarios.
Tabla 10.1.
Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3

Planta 1 30.000 25.000 36.000
Planta 2 18.000 19.000 21.000
Determine un programa de embarques que satisfaga la demanda a un menor costo.
Problema 10.3. Una planta industrial puede manufacturar 5 productos (A, B, C, D, E) en

cualquier combinación. Cada producto requiere tiempo en 3 máquinas como se muestra
en la tabla. Cada máquina está disponible 128 horas a la semana. Los productos son
netamente competitivos y cualquier cantidad fabricada puede venderse a $5, $4, $5, $4, $4
la libra respectivamente. Los costos variables por hora de trabajo son $4 para las máquinas
1 y 2, y $3 para la máquina 3. Los costos de material para cada línea de producto son $2
para A y C y $1 para B, D, E por libra.
Construya un modelo de programación lineal que permita determinar el nivel óptimo de

producción (ver Cuadro 10.1.).
Problema 10.4. Determinados vehículos con materiales llegan a una bahía de recepción
según un proceso de Poisson a una tasa de dos por hora. El número de cargas unitarias
por vehículo es igual a 10. El tiempo requerido para retirar una carga individual de un
vehículo tiene una distribución exponencial con un promedio de 2,4 min. Se utiliza un solo
montacargas en el área de recepción para transportar cargas unitarias del vehículo a una
banda transportadora que entrega la carga unitaria para almacenamiento.
297
Problema 10.5. Suponga que el número de cargas unitarias por vehículo es una variable
aleatoria. Con los datos del ejemplo anterior, considere la situación en la que b tiene una
distribución binomial con un promedio de 10 y una varianza de 5.
Problema 10.6. Se trata de elegir entre dos tipos de equipo de manejo de materiales, A
y B, para transportar cierto tipo de bienes entre distintos centros de producción dentro de
un taller. La necesidad de una unidad de este equipo para mover una carga es en esencia
aleatoria (es decir, sigue un proceso de entradas Poisson) con una tasa media de 4 por hora.
El tiempo total requerido para mover una carga sigue una distribución exponencial, con
media 12 minutos con el equipo A y 9 minutos con el B. El coste total uniforme equivalente
por hora (coste de recuperación de capital más el coste de operación) seria $ 50 para A y $
150 para B. Se estima que el coste de los bienes inútiles (en espera de ser transportados o
en tránsito) causados por el aumento de inventario de materiales en proceso es 20 $/hora
y carga. Además, la programación de trabajo en los centros de producción proporciona solo
una hora entre la terminación del proceso de una carga en un centro y la llegada de esa
carga al siguiente centro. Así, debe asociarse un costo de 100$/carga y hora de retraso
(incluyendo el tránsito) después de la primera hora, por pérdida de producción debida al
personal y equipo desocupados, costos extras para acelerar la producción y supervisarla,
etc.
Suponiendo que solo se comprara un equipo de manejo de materiales, ¿Cuál de los

dos deberá seleccionarse?
Problema 10.7. Una empresa de transportes dispone de un camión para recorridos locales y
está considerando la posibilidad de comprar otro camión. Actualmente alquila los camiones
adicionales necesarios por 250 euros al día. El camión que posee la empresa ocasiona
un gasto de 150 euros al día independientemente de que sea usado o no. La compra del
nuevo camión ocasionará un nuevo gasto diario de 175 euros. De la información histórica
disponible se sabe que el número de camiones necesitado diariamente sigue la siguiente
distribución de probabilidad, que se muestra en la tabla 10.2..
Tabla 10.2.
Número de Camiones Probabilidades

0 0,10
1 0,40
2 0,35
3 0,15
Realizar una simulación para deducir si es conveniente comprar otro camión o si, por el
contrario, es preferible seguir como hasta la fecha.
298
Solución a la Autoevaluación
Respuesta problema 10.1.
Objetivo: Maximizar ganancias variables
x1 = Cantidad toneladas A
x2 = Cantidad toneladas B
Z max = (800.000 – 200.000) x1 + (600.000 – 200.000) x2
Restricciones
x1 ≥ 4 → (1)
x1 + x2 ≤ 9 toneladas → (2)
x2 ≥ 1 x1
2
1
x1 – x2 ≤ 0 → (3)
2
2x1+ 1,5 x2 ≤ 30 m³ → (4)
Método gráfico
Objetivo: Minimizar costos
299
Variable
x1 = Cantidad de camión tipo A
x2 = Cantidad de camión tipo B
Z min = (30.000 x1 + 35.000 x2) x 40
Z min = 1.200.000 x1 + 1.400.000 x2
Restricciones
2 x1 + 3 x2 ≥ 180 → (1)
4 x1 + 3 x2 ≥ 240 → (2)
Método gráfico
300
El nivel óptimo de producción es el número de unidades (libras) a producir de cada producto

A, B, C, D, E, con el fin de obtener la mayor utilidad.
Definición de variables
Variable a optimizar:
Z: Utilidad en pesos. Variables de decisión:
x1, x2, x3, x4, x5: Número de libras a producir de A, B, C, D y E, respectivamente.
La información básica del sistema de producción se presenta en el siguiente cuadro 10.1.
Cuadro 10.1.
Tiempo en
minutos/libra
MAQUINA
PRODUCTO 1 2 3 Precio Venta Costo Materia Prima
$/Libra $/Libra
A 12 8 5 5 2
B 7 9 10 4 1
C 8 4 7 5 2
D 10 0 3 4 1
E 7 11 2 4 1
Construcción de la función objetivo: Para construir la función objetivo se requiere

conocer la utilidad por libra de cada producto.
Costos por libra de cada producto: Una Libra de producto A requiere:
Materia prima $ 2
S S
12 Minutos en La máquina A a 4 da 12 horas x 4 = $ 0,8
hora 60 hora
S 8 S
8 Minutos en La máquina B a 4 da horas x 4 = $ 0,53
hora 60 hora
5 Minutos en la máquina C a 3 S da 5 horas x 3 = $ 0,25

hora 60
301
Total Costo Libra prducto A $ 3.583
De igual forma obtenemos los costos por libra de los otros productos que aparecen en
la tabla. La utilidad por libra de cada producto se obtiene restando del precio de venta por
libra el costo por libra. Se propone al lector la verificación de las cifras en la siguiente tabla:
PRODUCTO Precio x Libra en $ Costo x Libra en $ Utilidad x Libra en $

A 5 3.583 1.417
B 4 2.567 1.433
C 5 3.150 1.850
D 4 1.817 2.183
E 4 2.300 1.700
Por lo tanto la función de utilidad se construye sumando la utilidad total obtenida para x1
libras de A, x2 libras de B, x3 libras de C, x4 libras de D, x5 libras de E obteniéndose:
Z = 1.417x1 + 1.433x2 + 1.85x3 + 2.183x4 + 1.7x5
Construcción de las restricciones: Cada máquina impone una restricción, pues la

disponibilidad en horas a la semana está limitada a 128 horas o sea 7680 minutos.
Totalizando el número de minutos que se ocupa la máquina 1 en la producción de x1 libras

de A, x2 libras de B, x3 libras de C, x4 libras de D, x5 libras de E, éste no debe sobrepasar
el tiempo total disponible, es decir debe ser menor o a lo sumo igual a 7680 minutos.
Máquina 1.
12 min x1 libra A + 7 min x2 libra B + 8 x3 + 10 x4 + 7 x5 ≤ 7680

libraA libraA
La restricción queda:
12x1 + 7x2 + 8x3 + 10x4 + 7x5 ≤ 7680
De igual forma se tiene restricción de tiempo para el uso de las máquinas 2 y 3 así:
Máquina 2 8x1 + 9x2 + 4x3 + + 10x5 ≤ 7680
Máquina 3 5x1 + 10x2 + 7x3 + 3x4 + 2x5 ≤ 7680
Se deja como ejercicio la deducción de estas dos últimas restricciones.
302
Como las variables de decisión son el número de libras a producir de cada producto, ésta
debe ser una cantidad no negativa, es decir, 0 (cero) o positiva, por lo que son necesarias
las restricciones de no negatividad sobre las variables de decisión.
El modelo de programación lineal finalmente queda:
max [Z = 1.417x1 + 1.433x2 + 1.85x3 + 2.183x4 + 1.7x5]
sujeta a:
12x1 + 7x2 + 8x3 + 10x4 + 7x5 ≤ 7680
8x1 + 9x2 + 4x3 + + 11x5 ≤ 7680
5x1 + 10x2 + 7x3 + 3x4 + 2x5 ≤ 7680
x1, x2, x3, x4, x5 ≥ 0
En esta situación, b = 10
p (1 +b) 0, 8 (11)
L= = = 22 cargas unitarias
2(1 - p) 2 (0, 2)
Es decir, en promedio hay 22 cargas unitarias en la cola.

bλ 10 (2)
Lq = L - = 22 – = 21,2 cargas unitarias
µ 25
Implica que en la cola puede haber más de 21 cargas unitarias.

1+ b 11
W= = = 1,1 hr por carga unitaria
2 (1 − p) 2(25)(0, 2)
Es decir, en promedio 1 carga unitaria pasa 1,1 horas en el sistema.

1
Wq = W - µ = 1,1 – 0,04 = 1,06 hr por carga unitaria
Implica que en el tiempo promedio de una carga unitaria por vehículo tiene que esperar
en la cola.
303
Dado que E (b) = 10, V (b) = 5, λ = 2, µ = 25, c = 1, en tal cosa ρ = 0,8 y

2 [ 5 + 100 + 10 ]
L= = 23 cargas unitarias
2 25 n − 2 (10 )
Lq = 23 – 0,80 = 22,20 cargas unitarias

5 + 100 + 10
W= = 1,15 hr por carga unitaria
2(10)[ 25 − 2(10)]
1
Wq = W- µ = 1,15 – 0,04 = 1,11 hr por carga unitaria
La interpretación es similar al problema 10.4.
5 + 100 + 10
2(10)[ 25 − 2(10)]
Costo del equipo A = 130 $/h
Costo del equipo B = 180 $/h
Por lo tanto se debe seleccionar el equipo A por tener el menor costo
1.- Genere un número aleatorio uniforme entre 0 y 1.
2.- Encuentre un valor de Z de la tabla normal estándar.
3.- Obtenga la demanda de camión que no necesita.
Interpretación
Todo depende de los resultados obtenidos en función a los costos. Si el costo de alquilar
un camión es mayor que el costo de comprar otro camión, entonces es preferible tomar la
decisión de comprar un camión.
Si por el contrario, el costo de comprar un camión es mayor que el costo de alquilar un

camión, por lo tanto se debe decidir alquilar un camión al cambio actual de las divisas.
304
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311

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1. Manejo de materiales. 2 . Ingenieria industrial. 3. Educación a

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Depósito Legal DC2018002343

Unidad 1. Conceptos generales del manejo de materiales.......................................... 23

Unidad 2: Aspectos relevantes del manejo de materiales ........................................... 37

Módulo II. Clasificación de los materiales .......................................................................... 65

Unidad 5: Envasado y embalaje de mercancías ........................................................... 83

Unidad 6: La carga ......................................................................................................... 103

Unidad 7: Paletización ................................................................................................... 117

Módulo III: Equipos para el manejo de materiales............................................................ 129

Unidad 10: Aplicación de la investigación de operaciones a los sistemas

10.3.1. Modelo de programación lineal ............................................................................ 272

Este libro es el producto del esfuerzo y la colaboración de muchos, quienes contribuyeron

Ing. Ezequiel Gómez, Profesor asociado de la Universidad de Carabobo (UC) en la

Ing. José Manuel Triana R, Profesor agregado a dedicación exclusiva de la Universidad

Ing. Jorge Castro, es Profesor de Manejo de Materiales y Distribución de Plantas en la

Mi esposo Ing. Momcilo Krstic, experto en diseño, construcción y puesta en marcha de

Ing. Ricardo D. Valiente, egresado de la Universidad Nacional Abierta, carrera Ingeniería

Martha E. Urbina, Profesor asociado a dedicación exclusiva en la Universidad Nacional

Las actividades relacionadas con el flujo de los materiales pueden realizarse de

La función de manejo de materiales es frecuentemente clasificada como una división

Al respecto, la función del ingeniero industrial es determinante en el análisis de manejo

OBJETIVO: indica la finalidad de la unidad, que es lo que se quiere lograr

AMPLIACIÓN DE CONOCIMIENTOS: está dirigido al estudiante que

CONSULTA EN OTROS LIBROS: se refiere a un llamado a consulta en

CONSULTA EN LA WEB: indica referencias a páginas Web.

CASO DE ESTUDIO: es la exposición de una situación muy similar a la

EJEMPLO: es la exposición de un caso alusivo al tema en cuestión y su

EJERCICIOS Y ACTIVIDADES PROPUESTAS: son ejercicios o

Finalmente, se le ofrece al estudiante de ingeniería industrial algunos casos de estudios

Objetivo: Presentar la historia, conceptos básicos y objetivos del manejo de materiales,

Unidad 1 Objetivo: Explicar la historia, conceptos

Unidad 2 Objetivo: Explicar la importancia, alcance,

CONCEPTOS GENERALES DEL MANEJO DE MATERIALES

1.2. Objetivo de la unidad

Explicar la historia, conceptos básicos, objetivos y sistemas de manejo de materiales.

1.3. Historia del manejo de materiales

La historia del manejo de materiales es tan amplia y fascinante como la misma

El desarrollo de tecnología en manejo de materiales jugó un papel fundamental en la

El enorme avance de la tecnología en manejo de materiales, fue aplicado en la industria

Hoy en día, la exitosa producción en cada planta, instalación de fabricación y almacén

Se puede resumir entonces que, debido a la inmensa demanda de los productos de la

1.4. Conceptos básicos del manejo de materiales

El manejo de materiales consiste en mover el material correcto al lugar indicado, en el

El diseño del manejo de materiales es un componente importante del sistema general

El manejo de materiales es un tema con bases sumamente amplias que tienen

Asimismo, los ingenieros industriales involucrados de manera continua en proyectos de

El manejo de materiales “es un sistema o combinación de varios métodos, instalaciones,

La definición más completa es la proporcionada por Material Handling Institute (MHI,

Incluso, un somero examen de esta formulación revela que el manejo de materiales

Primero, el manejo de materiales implica el movimiento de éste en dirección horizontal

Segundo, especificar que el movimiento de material se efectúa “dentro de un lugar

Y quinto, aunque el uso de maquinaria para manejar el material es el método preferido,

Ahora desde la perspectiva de la ingeniería, la American Society of

Movimiento. Involucra el transporte o la transferencia real del material en forma líquida,

Tiempo. El estudio de tiempo y el proceso de análisis que se hace simultáneamente

Control. Un seguimiento del manejo de materiales, la identificación positiva y la

1.5. Objetivos del manejo de materiales

El objetivo de manejo de materiales con el uso de técnicas y equipos es suministrar

La cantidad apropiada, está dirigida a la reducción de desperdicio porque toma en