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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE COAHUILA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

Asignatura: Ingeniería Proyectos.

Tarea

Jorge Eli Saucedo Carrillo.

Ana Luisa Pérez Calvillo.
Enrique Martinez Martinez.
Sebastian Guajardo Ibarra.
Rodrigo Ariel Narro Flores.

Ingeniería Química

SALTILLO, COAHUILA 10 DE FEBRERO DEL 2020

Equipo

Mantenimiento industrial.
R y D.
Laboratorio.
Manufactura.
Produccion.
Logistica.
Finanzas.
Mercadotecnia.
Calidad.
Seguridad e higiene industrial.
Ingenieria.
Leyes.
Compras.
Transferencia de tecnologias.
Scope, Alcance de proyecto.

Lanzamiento de un nuevo producto de jugos, cuyo aumento en la calidad este acompañado de un

ahorro en cuestiones de optimizacion de recursos y tiempo.

Comunicación Equipo a Equipo.

Mantenimie Seguridad e Transferenc

Laborato Manufa Produc Logistic Mercadotec
nto R y D. Finanzas. Calidad. higiene Ingenieria. Leyes. Compras. ia de
rio. ctura. cion. a. nia.
industrial. industrial. tecnologias.

Mantenimiento industrial. x x
R y D. x x x
Laboratorio. x x x
Manufactura. x x x
Produccion. x x x x x
Logistica. x x x x
Finanzas. x x x x
Mercadotecnia. x x x
Calidad. x x x x x
Seguridad e higiene industrial. x x x x
Ingenieria. x x x x x
Leyes. x x x x
Compras. x x x
Transferencia de tecnologias. x x

Juntas regulares entre todos los miembros de trabajo y comunicación extraordinaria entre equipos
de trabaja conjunto via WhatsApp o correo electronico.

Core Tools trainings.

Establecer una estrecha relación con el proveedor del equipo con el fin de aprovechar la capacitación
y mantenimiento que se ofrece para el uso adecuado de los equipos industriales.
PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de
los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector automotriz,
esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.
Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha desarrollado un
estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto mejor
conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminología estándar para la documentación
de los proyectos.
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado
su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo
de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es
una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el
 proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del
proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción detallada
del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de
ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con
piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos
y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por
el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría
ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el
cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo
los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada,
o en las inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las
características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas
características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo.
Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la
medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este
resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and
Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los
resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo
general se observa en la impresión.
11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos
estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del
producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la Inspección
de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la
apariencia únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se
utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta
sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el
informe dimensional de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se
incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP.
Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc)
y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor
deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

Introduction to Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)

Manufacturing and Process Engineers envision a process is free of errors. Unfortunately, errors and
especially errors propagated when people are present can be quite catastrophic. Process Failure
Mode and Effects Analysis (PFMEA) looks at each process step to identify risks and possible errors
from many different sources. The sources most often considered are:
Man, Methods, Material, Machinery, Measurement, Mother Earth (Environment)
What is Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)?
PFMEA is a methodical approach used for identifying risks on process changes. The Process FMEA
initially identifies process functions, failure modes their effects on the process. If there are design
inputs, or special characteristics, the effect on end user is also included. The severity ranking or
danger of the effect is determined for each effect of failure. Then, causes and their mechanisms of
the failure mode are identified. The assumption that the design is adequate keeps the focus on the
process. A high probability of a cause drives actions to prevent or reduce the impact of the cause on
the failure mode. The detection ranking determines the ability of specific tests to confirm the failure
mode / causes are eliminated. The PFMEA also tracks improvements through Risk Priority Number
(RPN) reductions. By comparing the before and after RPN, a history of improvement and risk
mitigation can be chronicled.
Why Perform Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)
Risk is the substitute for failure on new processes. It is a good practice to identify risks for each
process step as early as possible. The main goal is to identify risk prior to tooling acquisition.
Mitigation of the identified risk prior to first article or Production Part Approval Process (PPAP) will
validate the expectation of superior process performance.
Risks are identified on new technology and processes, which if left unattended, could result in failure.
The PFMEA is applied when:
1. There is a new technology or new process introduced

2. There is a current process with modifications, which may include changes due to updated
processes, continuous Improvement, Kaizen or Cost of Quality (COQ)/

3. There is a current process exposed to a new environment or change in location (no physical
change made to process).

AMEF de Diseño.
A pesar de que lleva mucho tiempo y esfuerzo realizar correctamente un AMEF de diseño, puede
identificar con eficacia fallas graves o defectos en el producto. Al considerar el costo de llevar a
cabo este tipo de análisis, por favor considere lo que podría valer la pena para su empresa. Evitar
un retiro de productos es muy costoso y embarazoso, esta metodología podría ahorrarle a su
empresa millones de dólares, por no hablar de años de esfuerzo de reconstrucción de su valiosa
reputación y la confianza con sus clientes.
Aunque hay otros tipos de AMEF, este artículo se centra en el AMEF de diseño y destaca algunas
de las principales ventajas asociadas a este tipo de análisis.
Para aquellos que no estén familiarizados con el AMEF de diseño aquí hay algunos
antecedentes. Analisis del Modo y Efecto de Falla mejor conocido por sus siglas AMEF, es una
técnica de análisis que facilita la identificación de problemas potenciales mediante el examen de los
efectos de los fallos de nivel inferior. Se toman medidas de compensación o acciones recomendadas
para reducir la posibilidad de que el problema se produzca, y mitigar el riesgo, en caso de formarse.
Esta herramienta también es conocida por ser parte del grupo de herramientas del sector automotriz
conocidas como Core Tools, las cuales son: APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA.
Hay muchas razones por las que esta técnica de análisis es útil. Éstos son algunos de los beneficios
más importantes de la realización de un AMEF de diseño detallado:
1) Ayuda a que el analista objetivamente analice los requisitos de diseño y observe las
compensaciones mutuas.
2) Aumenta la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus efectos sean considerados
en el proceso de diseño / desarrollo.
3) El analista desarrolla una lista de los posibles modos de fallo clasificados en función de su efecto
sobre el cliente. Esto establece una lista de prioridades para futuras mejoras en el diseño.
4) El AMEF de diseño proporciona una base para la identificación de causa raíz de la falla y el
desarrollo de acciones correctivas efectivas. También proporciona un formato de tema abierto para
recomendar la reducción de riesgos y el seguimiento de las acciones.
5) El análisis proporciona información adicional para ayudar a planear los programas de pruebas
exhaustivas y eficientes.
6) El AMEF de diseño es eficaz en la identificación de fiabilidad y los componentes críticos para la
seguridad.
7) Este tipo de análisis proporciona una base para el mantenimiento, la seguridad, la capacidad de
prueba y análisis de logística.
8) Actúa como una valiosa referencia de solución de problemas en el análisis de futuros problemas
de campo.
Este artículo sólo toca algunos de los beneficios asociados con este tipo de análisis. El AMEF de
diseño ha demostrado que vale la pena una y otra vez en muchas industrias. Se utiliza habitualmente
en las industrias de defensa y aeroespacial, automotriz, telecomunicaciones, y las industrias
médicas, junto con muchos otras.