“AÑO DE LA UNIVERSALIZACION DE LA SALUD”

TEMA:
ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES
AUTOR:
Arenas Salvador Beli Adbeel………………...0201616026
Cabanillas Corzo Raúl Fernando …………….0201416002
Palomino Pinedo Jack Daniel……………….. 0201416013
Prada Silvestre Miguel Antony………………0201616023
Reynaldo Rodriguez Renatto Rodrigo……….0201516045

DOCENTE:
Ing. D. Llenque

CURSO:
Calculo De Elementos De Maquinas II

Nuevo Chimbote, 20 de febrero del 2020.

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INDICE
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3

ANTECEDENTES..................................................................................................................... 4

JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................... 4

I.- OBJETIVOS:..................................................................................................................... 5

II.- MARCO TEÓRICO......................................................................................................... 5

III.- RESULTADOS .............................................................................................................. 8

IV.- CONCLUSIONES:....................................................................................................... 13

V.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ......................................................................... 13

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 INTRODUCCIÓN

Los engranes helicoidales pueden utilizarse para transmitir movimiento entre ejes paralelos o

no paralelos. En el primer caso la gran ventaja sobre los rectos es la capacidad para transmitir

cargas pesadas a altas velocidades. Esto se debe al embonado gradual de los dientes y la

transferencia uniforme de la carga de un diente a otro. El ángulo de la hélice debe ser el mismo en

ambos engranes, si bien uno debe tener hélice “a derechas” y el otro “a izquierdas”.

Los engranes helicoidales someten a los apoyos de los ejes tanto a cargas radiales como a cargas

axiales, así que a veces se utilizan los llamados engranes dobles o de “espina de pescado”,

equivalentes a dos engranes de sesgo opuesto montados uno al lado del otro y sobre el mismo eje,

que desarrollan reacciones de empuje opuestas y cancelan, por tanto, la carga axial.

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 ANTECEDENTES

(Díaz, 2016). Estudio de esfuerzos de transmisión de engranajes en un torno mediante método

de elementos finitos para incrementar su resistencia en senati-chiclayo. Los engranajes son

elementos mecánicos con dientes en su diámetro exterior que se usan para la transmisión de

potencia mecánica entre dos ejes en un alejamiento definido por medio de la fricción física de dos

cuerpos en revolución situados entre sus puntos de apoyo. El engrane pequeño y de menor cantidad

de dientes es llamado piñón generalmente transfiere potencia; el engrane grande o con mayor

número de diente se denomina rueda.

(Roda, 2015). Simulación del engrane y análisis del contacto en sistemas de transmisión por

engranajes mediante la modelización avanzada del conjunto ejes-engranajes. Se denomina

engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a

otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales

la mayor se denomina corona' y la menor 'piñón'. Un engranaje sirve para transmitir movimiento

circular mediante contacto de ruedas dentadas.

JUSTIFICACIÓN

Este informe se lleva a cabo para dar a conocer la importancia de los engranajes en nuestra vida

diaria, como se calculan sus parámetros, el material del que están hechos, la dureza de estos y

como medirlos; así como también se podrá ver cómo realizar estas mediciones paso a paso.

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I.- OBJETIVOS:

Objetivo General:

 Conocer e identificar los parámetros de fabricación y de fundamento de los engranajes

cilíndricos de dientes helicoidales.

Objetivos Específicos:

 Reconocer los tipos de engranajes cilíndricos de dientes helicoidales.

 Poner en práctica lo teórico mediante la resolución de un ejercicio, de tal manera que
hallemos los parámetros establecidos concerniente al estudio de este tema.

II.- MARCO TEÓRICO

2.1. Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales.

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo

con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que

en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes

helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el empuje axial el

dentado puede hacerse doble helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos, y

también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos; además, pueden

transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se

desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que

los rectos.

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo

considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje.

De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este ángulo tiene que ser

igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación contraria, o sea: uno a derechas y el

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otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión,

los datos orientativos de este ángulo son los siguientes:

Velocidad lenta: β = (5º - 10º)

Velocidad normal: β = (15º - 25º)

Velocidad elevada: β = 30º

Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las de los

engranajes rectos.

Fig. 1. Engranaje helicoidal.

2.2 Engranajes helicoidales dobles.

Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles francés André

Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes

helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie de V.

Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje axial que

absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se

elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal

doble.

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 Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una

sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales sencillos

(de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes helicoidales dobles, exceptuando que el ángulo de

la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay empuje axial.

Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles, conocidos como engranajes de

espina, tenían un canal central para separar los dientes opuestos, lo que facilitaba su mecanizado.

El desarrollo de las máquinas talladoras mortajadoras por generación, tipo Sykes, hace posible

tener dientes continuos, sin el hueco central. Como curiosidad, la empresa Citroën ha adaptado en

su logotipo la huella que produce la rodadura de los engranajes helicoidales dobles.

Fig. 2. Engranajes helicoidales dobles.

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III.- RESULTADOS

Calcular los dientes de los engranajes cilíndricos de dientes helicoidales que deberá transmitir 100
CV-1165 RPN en el eje de entrada y 206 RPM en el eje de salida, si operará con cargas que pueden
considerarse como choques moderados. El accionamiento se hará por medio de un motor eléctrico.
Los materiales a utilizar serán para el piñón de acero al carbono de 270 BHN de dureza y para el
engranaje, fierro fundido, AGMA grado 40. Los dientes serán tallados y acabados con fresa madre
de 20º de ángulo de presión normal.

Solución:

De las tablas N° 8 y 9, se tiene;

Co = 1.25
Potencia de diseño:

Pd = P*Co = 100 x 1.25 = 125.0 CV

Relación de transmisión:

mg = np/ng = 1165/206 = 5,655

Estimado de diámetro de paso del piñón:
. . .
Dp = (175 * Pd )/( g* p)
. . .
Dp = (175 *125 ) / ( 5.655 * 1.165 )
Dp = 102.92 mm
Para piñón de acero y engranaje de fierro fundido:
102,92 * 1.15 = 118,36 mm
Distancia entre centros:
C = (Dp * (1 + mg)) /2 = (118.36 * (1+ 5.655)) /2 = 393,84 mm
Se tomará tentativamente
C = 400 mm
Reajustando el dímetro del piñón:
Dp = (2 * C) / (1 + mg) = 2 * 400 / 1 + 5.655 = 120.21 mm

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Se recomienda que el ángulo de la hélice sea:
15°
≤ Φ ≤25°

De la expresión

( )
C=

Se puede expresar de la siguiente manera:

( )= 2. .

Por tanto ,se puede establecer los valores mínimos y máximos de ( ):

2x400xcos25°
≤ ( + )≤ 2x400xcos15°
725
≤ ( + )≤772

De la tabla N°3, para Φ=15°, se tiene:

=16 dientes

El modulo máximo se puede determinar mediante la expresión:

. . °
= = =7.26
De la tabla N°2, el modulo normalizado máximo seria:
=6
Con ello se puede establecer mediante un cuadro las posibilidades que se tendría:

m ( + ) (
=775/m + ) =( + ) =( + )
=772/m /(1+ ) /(1+ )

6 121 128 18 ≥103 19 ≤109

5 145 154 22 ≥123 23 ≤131

4 182 193 27 ≥155 29 ≤164

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Luego, las alternativas posibles serian:

m = / K=C.COSΦ= Φ=cos-1(K/C)
0.5m( + )
18 103 5.7222 363 24.83787°
109 5.7368 384 16.26020°
6
19 108 5.6842 381 17.73041°
107 5.6313 378 19.09105°
123 5.5909 362.5 25.00783°
22 124 5.6364 365 24.14685°
125 5.6818 367.5 23.25598°
5
131 5.6956 385 15.74055°
23 130 5.6522 382.5 17.01073°
129 5.6087 380 18.19487°
m = / K=C.COSΦ= Φ=cos-1(K/C)
0.5m( + )
27 155 5.7407 364 24.49465
158 5.6428 372 21.56518
28
4 159 5.6786 374 20.77185
164 5.6552 386 15.20360
29
163 5.6207 384 16.26020

Analizando el cuadro se observa que la alternativa resaltada en “negrita” es aparentemente la

mejor opción en cuanto a la relación de transmisión y ángulo de la hélice, por consiguiente, se
asumirá:

m =5 ; = 23 ; = 23 ; = 17"

 Diámetro de paso del piñón:

∗ 5 ∗ 23
= = = 120.25
cos cos 17

 Diámetro de paso del engranaje:

∗ 5 ∗ 130
= = = 679.70
cos cos 17

 Diámetro entre centros:

10
 + 120.25 ∗ 679.70
= = = 399.97
2 2

De aquí:

Δ = 400 − 399.97 = 0.03 < 0.25 , la tolerancia permitida (tabla N°22)

 Relación de transmisión:
130
= = = 5.652
23
 Velocidad tangencial:
∗ ∗ ∗ 120.25 ∗ 1165
= = = 7.34 /
60000 60000

 Ancho mínimo de flanco de los dientes:

2∗ ∗ ∗2∗5
= = = 107.45 /
sin sin 17

Se tomara: = 120

Calculo por fatiga superficial.

 Factor de sobrecarga: = 1.25

 Factor dinámico: De la figura N°1, para tallado y acabado con fresa madre.
Curva (3) y = 7.34 / , = 0.67
 Factor geométrico: De la figura N°28, para = 17° , = 23 y = 130, se tiene:
= 0.1234 ; = 0.1434, luego:
( + ) 130(0.1234 + 0.1434)
= = = 0.227 /
+ 23 + 130
 Factor de tamaño:
=1
 Factor de distribución de carga: De la tabla N°13,´para montaje menos rígido, engranajes
menos precisos, 100% de contacto y 120 mm de ancho, se tiene
= 1.57

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Calculo por resistencia a la fatiga:
 Fatiga de sobrecarga:
Ko=Co=1.25
 Factor de distribución de carga:
Km=Cm=1.57
 Factor dinámico:
De la figura N° 1, para dientes tallados y acabados con fresa madre. Curva (2) y V=7.34m/s. Se
tiene,
Kv=0.82
 Factor de tamaño:
Ks=1.00
 Factor de temperatura:
Kt=Ct=1.00
 Factor de seguridad:
de la tabla k°17, para una confiabilidad de 99% se tiene, KR =1.00
 Factor de vida:
de la tabla n°16 para una duración de por lo menos 10^7 ciclos, KL=1.00
 Esfuerzo admisible de fatiga:
de la tabla N°15, se tiene
Piñón de acero, 270 BHN ; Satp= 25 Kgs/mm^2

Engranaje, Fe Fdo AGMA Grado 40 ; Satg = 9.2 Kgs/mm^2

 Factores geométricos:
De la figura N° 8 y 11, para Ҩ=17°, Zp= 23 dientes y Zg=130 dientes, se tendrá:
Piñón ; ip = 0.48*1.015=0.487
Engranaje ; Jg =0.56*0.945=0.529

 Modulo en el plano transversal:

ml = Ҩ
= °
= 5.23mm/diente

 Potencia que podrá transmitir el engranaje:

Dp ∗ np ∗ ml ∗ F ∗ Jg ∗ Kl ∗ Kv ∗ Satg
Pg = 6.98 ∗ 10 ∗ CV
Kt ∗ Kr ∗ Ks ∗ Km ∗ Ko

120.25 ∗ 1.165 ∗ 5.23 ∗ 120 ∗ 0.529 ∗ 1.00 ∗ 0.82 ∗ 9.2

Pg = 6.98 ∗ 10−7 ∗ CV
1.00 ∗ 1.00 ∗ 1.00 ∗ 1.57 ∗ 1.25

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 Pg = 124.8CV > 100CV

 Potencia que podrá transmitir el piñón:

Satp Jp 124.8 ∗ 25.0 ∗ 0.487

Pp = Pg ∗ ∗ = = 312.2 CV ≫ 100CV
Satg Jg 9.2 ∗ 0.529

IV.- CONCLUSIONES:

 Se pudo ver y reconocer los tipos de engranajes más comunes usados que son

los engranajes rectos y helicoidales.

 Se logró identificar como es que se pueden fabricar los engranajes, y esto es

debido a los parámetros a los que están sujetos

 Se logró poner en práctica lo aprendido, mediante la resolución de un ejercicio

acerca del estudio de este tema, donde hallamos sus respectivos parámetros

mediante la aplicación de fórmulas y tablas el cual se hace de manifiesto en la

solución del ejercicio.

V.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/371447/vroda.pdf?sequence=1

 https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/conti
do/43_engranajes.html
 http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m1/Engra
nes%20historia%20fabricacion%20fallas.pdf
 http://aunartech.aunar.edu.co/images/revista/pdf/junio-2013/004.engranajes.pdf

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