Equipo 2

Integrantes: Operación De Bodegas

Diana Laura Reyes Ríos

Silverio Gutiérrez Ramírez
Emiliano Godínez Coatzin
Paula Denisse Salazar Ramos
Adrián Martínez Hernández
Zaira Pérez García
María de la Luz Cantú Alanís
Jorge Luis Arellano Benítez
Juan Lara Olvera
Julián Avalos Reyes
 ¿QUÉ ES UNA BODEGA?

En una bodega se ejecuta la recepción, almacenamiento y movimientos de materiales,

materias primas y productos semielaborados, hasta el punto de distribución. Es un espacio
destinado, bajo ciertas condiciones, al almacenamiento de distintos bienes.
Una bodega de almacenamiento le permite mantener las materias primas a cubierto de
incendios, robos y deterioros. Debe asegurarse de que el complejo donde decida arrendar o
comprar su bodega de almacenamiento le brinde todas las facilidades, infraestructura y
seguridad para garantizar los beneficios que busca.

Un uso correcto de bodega le trae muchos beneficios, como:

➢ Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

➢ Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias
reales de materia prima.
➢ Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas).
➢ Vigila que no se agoten los materiales (máximos-mínimos).
 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES EN UNA BODEGA

Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan
sistemas de codificación de materiales.
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la
manipulación se reduce al mínimo.
El manejo de métodos adecuados de distribución de planta son los adecuados para analizar el
posicionamiento de los materiales adquiridos.

En cualquier tipo de distribución de la planta, existen 4 componentes:

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con holguras

correspondientes.
2. Los pasillos entre sus mercancías para el acceso directo a las mismas.
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de
emergencia.
Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de almacenamiento son:

➢ Capacidad de almacenamiento
➢ Densidad de almacenamiento
➢ Accesibilidad
 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponibles una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de
pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado
de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categorías de equipos:
➢ Manual
➢ Equipo asistido con motor
➢ Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas

categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un sistema de
almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos
materiales cuando éstos sean necesarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

➢ Materias primas
➢ Partes adquiridas o compradas
➢ Work-In-Process, productos acabados
➢ Material sobrante
➢ Residuos, herramientas
➢ Piezas de repuesto
➢ Material de oficina
➢ Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un

método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las
limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de
materiales: el manual y el automatizado.
 BODEGAS MANUALES

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

➢ Bulk storage (Almacenamiento de bulto): Las unidades de carga (puestas sobre palés o
contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra.

➢ Rack Systems (Sistemas de estante): Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la

necesidad de que se apoyen las unas con las otras.

➢ Drive-in racks: Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso,
uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado.

➢ Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de
unidades de carga o superficies inclinadas.

➢ Estanterías y arcas: Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de

almacenamiento más comunes.
 BODEGAS AUTOMATIZADAS

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización)

la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.
Un AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) consiste, generalmente, en un sistema controlado
por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje
que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval).

Tipo AS/RS (Sistemas de recuperación y almacenamiento automatizado)

Los tipos principales son los siguientes:

➢ Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga): El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un
gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre
plataformas o en otros contenedores estándar.

➢ Deep-Lane AS/RSEl: Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de

stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño.

➢ Miniload AS/RS (AS/RS de mini carga): El AS/RS de mini carga se emplea para manejar pequeñas
cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de
almacenaje.
➢ Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo): El
AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos
individuales directamente de sus posiciones de
almacenaje por un operador humano que va montado en
el carro de la máquina S/R.

➢ Automated ítem retrieval system (Sistema

automatizado de recuperación de artículo): Estos
sistemas permiten la recuperación de artículos
individuales. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste
se empuja de su carril y se deja caer en un transportador
para la entrega en la estación de recogida.

➢ Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje

de levantamiento verticales):También se conocen como
sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación
de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo
central vertical para tener acceso a las cargas.
 APLICACION DE LOS AS/RS

Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga o
de tipo Deep Lane.

Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se utilizan para
esta segunda área de aplicación.

Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizará como
buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes.

Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir el riesgo de posibles
retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son sistemas compatibles con
identificación automática, como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y
recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación automática, un sistema
automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los materiales o artículos.
Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante en una
fábrica totalmente automatizada.
 TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o verticales. Los
sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit)
o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit).
Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como el goteo
de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en
transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor
longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño.

TECNOLOGÍA DE CARRUSEL

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la
estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca
deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el
ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales
como son los pedales, interruptores o teclados.
 USOS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas, materias
primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o
artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Ventajas
➢ - Menor número de trabajadores.
➢ - Mejora del control del material
➢ - Incremento de la capacidad de almacenamiento.
➢ - Incremento de la densidad de almacenamiento.
➢ - Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
➢ - Mejora de la rotación del stock.
➢ - Mejora del servicio al consumidor.
➢ - Incremento del rendimiento.

Desventajas
➢ - Alto coste.
➢ - Gastos de mantenimiento.
➢ - Dificultad de modificar el sistema.
 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA

Es importante la información en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder
mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante
radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se encuentra
en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es
excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)

➢ Control de stocks
➢ Racionalizar la actividad
➢ Reducir documentos
➢ Reducir costos de explotación

FUNCIONES:

➢ Facilitar recuento de materiales en zona de recepción

➢ Optimizar ubicación de productos
➢ Facilitar taras de preparación de pedidos
➢ Reducción de trabajos en la realización de inventarios
 PARÁMETROS:
1. Mercancías:
Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hábitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
3. Pedidos:
Líneas por pedido.
Agrupación de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).
 DATOS REQUERIDOS

➢ Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y proveedores.

➢ Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo).
➢ Demanda anual de cada producto por cada cliente.
➢ Tarifas de transporte.
➢ Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
➢ Dimensión de los pedidos y frecuencias.
➢ Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS

➢ Agregación de datos: clientes y productos.

➢ Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
➢ Determinación de distancias.
➢ Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
➢ Capacidad de los centros de distribución.
➢ Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
➢ Requerimiento del nivel de servicio.
➢ Demanda futura.
 TIPOS DE TECNOLOGÍAS UTILIZADAS

a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la
actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una
etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de
los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un numero. Hay una gran variedad
de scanners en el mercado. Entre los cuales están:
➢ Laser de helio-neón
➢ Diodo laser
➢ Infrarrojo

b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de
identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento
de datos que tienen las computadoras.

c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los
actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén
instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad
y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades administrativas.
Disminución de errores por:

a. Claridad en las órdenes.

b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.

b. El coste de supervisión de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura, impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones
(satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, auto venta, comunicación.
5. EDI, Intercambio electrónico de datos (Electronic data interchange)
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística .
 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y
muebles, la mayor parte de los productos se distribución y en algún tipo de embalaje. Hay un buen
número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

➢ Facilitar el almacenamiento y el manejo.

➢ Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
➢ Brindar protección al producto.
➢ Promover la venta del producto.
➢ Cambiar la densidad del producto.
➢ Facilitar el uso del producto.
➢ Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
 EMBALAJE

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física,
a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibición.
Objetivo del Embalaje.
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a os centros de consumo.

Material de Acolchonamiento:
a) Poliestir no expandido.
b) Polietileno espumado.
c) Celulosa moldeada.
d) Poliuretano / instapack.
e) Cushion comb (honeycomb).

Material de Empaque:
Protege cargas unitarias en transportes.
a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresión.
b) Void Fillers colgantes.
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en tráileres.
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en tráileres y contenedores.
 REQUISITOS DE LOS EMBALAJES:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para cumplir las normas de
envase y embalaje residuales y demedio ambiente que rigen en el país destino.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medioambiental y fitosanitaria del país de
origen y país destino.

c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo
 BIBLIOGRAFÍA

http://operdebodegas.blogspot.com/2012/10/normal-0-21-false-false-false-es-mx-
x_3177.html

http://operdebodegas.blogspot.com/2012/10/ejemplos-de-diversidad-de-estructura.html

http://operdebodegas.blogspot.com/

https://es.slideshare.net/JuanManuelCarrionD/u3-lycs-1

https://prezi.com/cbyuw5k8rq8-/unidad-3-operacion-de-bodegas/