Contenido

1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 1

2 ANTECEDENTES....................................................................................................................... 1

2.1 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMA......................................................................................1

2.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................................2

2.3 OBJETIVOS......................................................................................................................... 2

2.3.1 OBJETIVO GENERAL.................................................................................................2

2.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.........................................................................................2

2.4 JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................. 3

2.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA...........................................................................................3

2.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA....................................................................................3

2.4.3 JUSTIFICACION SOCIAL.............................................................................................3

2.4.4 JUSTIFICACION AMBIENTAL......................................................................................3

2.5 FUNDAMENTO TEÓRICO...................................................................................................4

2.5.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES......................................................................4

2.5.2 TIPOS DE ALEACIONES..............................................................................................4

2.5.3 TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO.......................................................................5

3 ESPECIFICACIONES DE ACERO ESTÁNDAR REPRESENTATIVO.........................................8

3.1 ACEROS AL CARBONO......................................................................................................8

3.2 ACEROS DE MAQUINADO LIBRE......................................................................................8

4 ESTUDIO DE MERCADO........................................................................................................... 9

4.1 ANALISIS DEL MERCADO..................................................................................................9

4.2 DATOS ESTADISTICOS RECOPILADOS:...........................................................................9

4.3 PROYECCION PARA LOS AÑOS 2013 AL 2023.................................................................9

4.4 AREA DE INFLUENCIA......................................................................................................10

5 BIBLIOGRAFIA......................................................................................................................... 10
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1 INTRODUCCIÓN
Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está constituida por dos o más
elementos químicos de los cuales por lo menos uno es metal. Un sistema de aleación contiene
todas las aleaciones que pueden formarse por varios elementos combinados en todas las
proporciones posibles. Si el sistema se forma por dos elementos, se llama sistema de aleación
binaria; si se forma por tres elementos se denomina sistema de aleación ternaria, etc. Y se toman
solo 45 de los metales más comunes cualquier combinación de los metales dará 990 sistemas
binarios; con combinaciones de tres metales se obtendrán más de 14000 sistemas ternarios. Las
aleaciones pueden clasificarse de acuerdo con su estructura, en tanto que los sistemas de aleación
completos pueden clasificarse según el tipo de su equilibrio o de diagrama de fase. En nuestros
días la utilización de los metales es de vital importancia para nuestro diario vivir la aplicación es
muy amplia desde utensilios simples hasta complicados sistemas de maquinas desarrolladas a
través del tiempo y es estudiada por una ciencia que es la metalurgia. Uno de los metales que tiene
más aplicación es el Aluminio y el bronce por ser materiales aptos para la fabricación de elementos
de maquinas y herramientas también. A través del tiempo se mejoro el manejo de los metales,
pudiendo obtenerlo de varias aleaciones de materiales conocidos.

2 ANTECEDENTES
En las últimas décadas se ha visto una gran utilización de materiales fundidos ya sean de metales
puros o aleaciones, el uso principal de estos piezas, es la fabricación de partes de maquinas y
también otras aplicaciones que se presenta en la actividad industrial de nuestro medio. En nuestro
país, gracias a la actividad minera, se tiene fácil acceso y disponibilidad de diferentes metales los
cuales pueden ser fundidos como materiales puros o aleaciones para la fabricación de diferentes
partes de maquinas y equipos, también la creación de nuevas tecnologías, contribuyendo así al
desarrollo productivo del país.

2.1 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMA

Actualmente en nuestra ciudad se ve una gran necesidad y/o requerimiento de contar con
repuestos de maquinas, las cuales debido al uso de estas, presentan deterioros y desgaste lo cual
conlleva a reducir su rendimiento y por lo tanto también su eficiencia.
La adquisición de maquinaria nueva y repuestos originales (Pedido de la casa matriz), significan
altos costos, lo cual afecta directamente al costo de operación de las maquinas y equipos y
finalmente afecta en gran manera al costo de producción.
También las empresas, en especial las pequeñas empresas, debido ala falta de recursos
financieros (Capital de inversión), se ven en la necesidad de desarrollar su propia tecnología, es

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decir, diseñar y fabricar sus propias maquinas, estas maquinas tiene una particularidad en su
diseño, son acordes a la capacidad de operación que requiere la empresa.

2.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Cuáles son las bases y/o estudios que se deben realizar, para decidir la implementación de una
fundición de piezas Aleadas en la ciudad de Oruro?

2.3 OBJETIVOS

2.3.1 OBJETIVO GENERAL

 Realizar el estudio de factibilidad, para un proyecto de fundición de piezas aleadas en la

ciudad de Oruro, considerando la condición comercial, viabilidad tecnológica y la
evaluación financiera, para decidir si el proyecto mencionado se acepta o se rechaza.

2.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un estudio de mercado, para determinar la demanda insatisfecha.
 Determinar el tamaño óptimo del proyecto.
 Realizar un estudio de localización, que nos de a conocer donde estará ubicada el
proyecto.
 Desarrollar y plantear la estructura organizacional, las condiciones legales para la
constitución legal de la empresa.
 Realizar un estudio económico, que comprenda la inversión, estructura de costos y
financiamiento en caso de ser necesario.
 Realizar la evaluación financiera del proyecto, para determinar el valor actual neto, la
tasa interna de retorno del proyecto y el tiempo de recuperación de capital.
 En base a los resultados de la evaluación financiera determinar si el proyecto de acepta
o se rechaza.

2.4 JUSTIFICACIÓN

2.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

Es de vital importancia determinar el recurso tecnológico que será necesario para el proyecto
de piezas fundidas en la ciudad de Oruro, a si también conocer si existe la posibilidad de
acceder a mencionada tecnología. El estudio técnico hace referencia a conocer la viabilidad
técnica del proyecto

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2.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

El financiamiento para desarrollar proyectos de carácter privado, se basa en la evaluación

financiera, debido a que el proyecto debe garantizar el retorno del capital invertido. Este
parámetro económico es fundamental para tomar decisiones respecto a diferentes alternativas
de inversión.

2.4.3 JUSTIFICACION SOCIAL

Con la implementación de nuevas fundidoras de metal se esta dando nuevas fuentes de trabajo
en la ciudad de Oruro, así pode beneficiar a las personas que necesitan de un empleo

2.4.4 JUSTIFICACION AMBIENTAL

El proyecto se basa en los estándares establecidos por las normas ambientales que se rigen en
una empresa de fundición ya que es de vital importancia el cuidado del medio ambiente.

2.5 FUNDAMENTO TEÓRICO

2.5.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES

Las aleaciones pueden ser homogéneas (uniformes) o mezclas. En el primer caso, constaran
de una sola fase y en el segundo serán una combinación de varias fases. Una fase es cualquier
cosa homogénea y físicamente distinta.
La uniformidad de una fase de una aleación no se determina sobre una escala atómica, tal
como la composición de cada celda reticular unitaria, sino sobre una escala mayor. Cuando el
metal sufre un cambio sobre una estructura cristalina, experimenta un cambio de fase, ya que
cada tipo de estructura cristalina es físicamente distinto. Si una aleación es homogénea en el
estado sólido, solo puede ser lo que se llama solución sólida o compuesto. Si la aleación es una
mezcla, entonces está compuesta de cualquier combinación de las fases posibles en el estado
sólido.

2.5.2 TIPOS DE ALEACIONES

Entre los tipos de aleaciones existentes se encuentran los siguientes:

a) ACEROS PARA CONSTRUCCIÓN Aceros de uso general en la construcción. Aceros

para cementar. Aceros para temple y revenido. Aceros de construcción para usos
especiales.
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b) ACEROS PARA HERRAMIENTAS La clasificación de los aceros puede realizarse

desde distintos puntos de vista: Según la forma de templarlos: en agua, en aceite o al
aire. Según la composición: no aleados, de baja aleación y de alta aleación. Según el
elemento de aleación predominante o característico: al silicio (Si), al manganeso (Mn), al
cromo (Cr) y al wolframio (W). Según el empleo de las herramientas: para trabajos en
frío, para trabajos en caliente.

c) ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS Estos aceros contienen más del 5 % de

elementos de aleación y se emplean para herramientas sometidas a las solicitaciones
más elevadas de tracción, compresión, desgaste y térmicas, los elementos de aleación
preferentemente utilizados son: Cr, W, V, Mo.
Los aceros de herramientas: al Mn, al Si, al Ni han perdido importancia. Los aceros al Si
que tienen mayor templabilidad, solo se emplea para herramientas sometidas a
elevadas compresiones, y los aceros al Cr, al W ,y al Mo mejorar claramente las
características de desgaste y la resistencia al calor.

d) ACEROS RÁPIDOS Los aceros rápidos, o aceros de corte rápido sirven para el
mecanizado y son imprescindibles en todos los procesos de trabajo mecano –
tecnológicos. Los aceros rápidos se distinguen entre los aceros para herramientas por
su sobresaliente dureza a las temperaturas del rojo, así como su resistencia al revenido.
Además de una elevada resistencia al revenido, el acero rápido a de tener también una
gran resistencia en caliente. Pero ni la resistencia al revenido ni la mecánica en caliente
confieren aún la necesaria resistencia al desgaste.
Esta la proporcionan solamente determinados carburos especiales cuya dureza es
mucho mayor que la de la martensita y que la del carburo de hierro. Las propiedades
mencionadas (resistencia al revenido, resistencia mecánica en caliente y proporción
suficiente de carburos especiales) se consiguen mediante ciertas adiciones de
elementos de aleación y determinados tratamientos térmicos. Mientras que en el pasado
se sostuvo que estas características se lograban solo con un contenido mínimo del 12 %
de Volframio, se sabe que actualmente que se pueden obtener por otras combinaciones
de elementos de aleación.

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2.5.3 TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

2.5.3.1 PREPARACIÓN

El tratamiento térmico de un acero depende de su composición química y de su posterior

mecanizado. Por eso, debe conocerse antes del tratamiento térmico el tipo de acero del que
son las piezas. Cuando no se conoce el material, aumenta el peligro de rechazos, porque el
tratamiento térmico que ha de aplicarse es diferente para distintos aceros. Las herramientas de
aceros para temple en aceite se agrietan si se las templa en agua, mientras que las piezas de
un acero para temple en agua no se endurecen cuando se las enfría en aceite.

2.5.3.2 ELECCIÓN DEL HORNO

El material en barras y las piezas forjadas se tratan en hornos de mufla normales. Las piezas
en mecanizado de precisión, en las que el tratamiento térmico no debe producir descarburación
ni cascarilla, deben calentarse perfectamente en hornos de atmósfera protectora. La
cementación de piezas con profundidades de capa de hasta 2 milímetros se realiza
adecuadamente en baños de cianuro si lo permiten las dimensiones.

2.5.3.3 PRECAUCIONES EN EL TRATAMIENTO TÉRMICO

Las precauciones en el tratamiento térmico son contra:

2.5.3.4 RECOCIDO
Para proteger contra la formación de cascarilla a las piezas que deben recocerse durante
tiempos largos, y en casos de no disponer de hornos con atmósfera protectora, se pueden
emplear cajas, en las que las piezas se empaquetan con menudos de coque, que por arriba, se
tapan con barro para cerrar el paso al aire. En estas cajas pueden recocerse las piezas a
temperaturas de hasta 1250 ºC.

2.5.3.5 CEMENTACIÓN PARCIAL

Cuando algunas superficies de una pieza no deben sufrir carburación durante la cementación
se las protege con una capa de cobre de 30 a 40 m de espesor, depositada electrolíticamente.
El revestimiento debe estar bien adherido al metal base y no tener poros.

2.5.3.6 ENDURECIMIENTO POR EL TEMPLE

Las masillas de secado lento, utilizadas para evitar la cementación, son también aplicables en
ciertos casos como aislantes, para evitar el endurecimiento por temple. Al calentar hasta la
temperatura de temple, o en el enfriamiento brusco posterior de piezas con grandes diferencias
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de sección, se originan tensiones muy grandes de origen térmico que pueden provocar el
agrietamiento por temple.
Mediante cubiertas de chapa y rellenos con masilla, barro o asbesto, se pueden conseguir
calentamientos o enfriamientos uniformes evitándose las grietas de origen térmico.

2.5.3.7 NITRURACIÓN
Las superficies que no deben nitrurarse se pueden proteger mediante recubrimientos de estaño
sin poros, bien adheridos, de 9 a 12 m de espesor. Además, también se emplean con más o
menos éxito las llamadas pastas protectoras contra la nitruración o el vidrio soluble. Los
recubrimientos de estaño y los mencionados agentes protectores solo se emplean para la
nitruración gaseosa y no son utilizables para nitrurar en baño de sales.

2.5.3.8 REVENIDO
El revenido de las piezas templadas sirve esencialmente para ablandar la martensita por
precipitación de carburo, eliminar tensiones causadas en los calentamientos y enfriamientos
hacer insensibles al envejecimiento ciertos aceros, transformar la martensita tetragonal en
cúbica y la austenita retenida en martensita. De una manera general cabe indicar los intervalos
siguientes:
Aceros de cementación........................... 140 ºC a 200 ºC.
Aceros de herramientas........................... 200 ºC a 300 ºC.
Aceros para temple y revenido................. 350 ºC a 650 ªC.
Aceros rápidos…….................................... 550 ºC a 580 ºC.

La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas puedan
producirse con seguridad. Generalmente es a uno a tres horas.

3 ESPECIFICACIONES DE ACERO ESTÁNDAR REPRESENTATIVO

Las especificaciones de aceros estándar representativos son los que se muestran en las tablas:
1, 2 que se muestran a continuación.

3.1 ACEROS AL CARBONO

Tabla 1 Aceros al Carbono

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Fuente: ACEROS TESA

3.2 ACEROS DE MAQUINADO LIBRE

Tabla 2 Aceros de Maquinado

Fuente: ACEROS TESA

4 ESTUDIO DE MERCADO

4.1 ANALISIS DEL MERCADO

En este punto se realiza algunas estimaciones y mediante técnicas estadísticas apropiadas

para el estudio y la cuantificación de la Demanda y la Oferta, el cual nos servirá para la
proyección respectiva.

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4.2 DATOS ESTADISTICOS RECOPILADOS:

Los datos estadísticos recopilados la cual será como base para la elaboración de nuestro
proyecto, tomados de la Empresa de Fundición de Piezas ACEROS son los siguientes:

TIEMPO (Años) VARIABLE OFERETA VARIABLE DEMANDA

4.3 PROYECCION PARA LOS AÑOS 2013 AL 2023

Para hacer esta proyección de 2013 al 2023 se proyectara mediante los métodos de regresión
que se conoce.

4.4 AREA DE INFLUENCIA

Como es bien sabido todo proyecto de inversión esta designada a cubrir las necesidades de
una región determinada. Para nuestro caso las necesidades que debemos cubrir será para la
ciudad de ORURO y especialmente los alrededores, nuestro producto son de ofrecer la buena
calidad de la pieza a fundirse de acuerdo con los requerimientos del cliente.

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5. ESTUDIO TECNICO

5.1. TAMAÑO DEL PROYECTO (TIEMPO Y TAMAÑO ÓPTIMO)

El tiempo y tamaño óptimo se hallara considerando los resultados obtenidos de la Demanda

Insatisfecha, la rentabilidad esperada del proyecto, la vida útil del proyecto, la tasa de riesgo y la
tasa de crecimiento de la demanda insatisfecha.

Vida Útil: N = 11 años.

5.2. LOCALIZACION DEL PROYECTO

5.2.1. MACROLOCALIZACION

El análisis que se hará para nuestro proyecto de inversión son de las ventajas y desventajas de
aquella región que se ha escogido para la localización del proyecto, la región que será estudiada
será el departamento de Oruro, lo que se trata de hacer es de limitar el área de influencia del
proyecto, y dentro del concepto de la macro localización del proyecto analizaremos los siguientes
sectores:

5.2.1.2. FACTOR DEL MERCADO

Analizando el factor mercado de la región que estudiamos podemos decir que el producto que se
ofrece al cliente está en función a las exigencias de este.

Debido a la importación de esta clase de producto el cual pasara por manos de los intermediarios
por lo cual para llegar al cliente el producto sufrirá una elevación en el precio de 20 %
aproximadamente, con nuestro proyecto tenemos la idea de abarcar el precio de nuestro producto
en el mismo porcentaje o aún más para hacerlo más competitivo en el mercado que estará en
función de la calidad de nuestro producto.

5.2.1.3. FACTOR DE MATERIAS PRIMAS

El factor de materias primas diremos que la región estudiada cuenta con la mayor parte de las
materias primas para la construcción o fabricación de nuestro producto, las materias primas que
falten será adquirida de otros lugares de acuerdo a nuestra conveniencia. Cabe hacer notar que
nuestro producto parte de sus componentes serán importantes como ser: El manganeso que se
importa desde el Brasil y la chatarra que se compra de nuestro medio.

5.2.1.4. FACTOR DE VÍAS DE COMUNICACIÓN

Otro factor a analizar es el de vías de comunicación, como nuestra fabrica de fundición estará
ubicada en el parque industrial camino Oruro – Vinto cuyo tramo carretero por ser asfaltado será
de fácil transporte para realizar el traslado de nuestro producto tanto a la ciudad de Oruro y a los
alrededores.

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Refiriéndonos también en cuanto al transporte de la materia prima no existirán dificultades para que
este nos llegue al lugar de producción ya que nuestra planta estará ubicada en una zona de fácil
acceso.

5.2.1.5. FACTOR DE MEDIOS DE PRODUCCIÓN

Los medios de producción del proyecto se refieren a las máquinas, equipos, etc... Podemos decir
que la región en estudio no cuenta con estos medios ya que nuestro país está retrasada en cuanto
se refiere a la tecnología de fabricación por lo cual estamos obligados a la importación de estos
equipos.

5.2.1.6. FACTOR DE MEDIO AMBIENTE

Analizando el factor de medio ambiente se puede decir que nuestro proyecto requiere de un clima
afta para la elaboración de este producto es decir un clima como el de Oruro.
En cuanto al suelo es suficiente un terreno como el que nos brinda el parque industrial de Oruro el
cual estará ubicado nuestro proyecto, porque cumple con todas nuestras exigencias y propósitos.

5.2.2. MICRO LOCALIZACIÓN

Elegido ya el área de influencia del proyecto ahora nos queda analizar una determinada zona para
definir la ubicación definitiva de nuestro proyecto para esto analizaremos los siguientes factores.
Factor terreno.
Factor mano de obra.
Factor servicios auxiliares.

5.2.2.1. FACTOR TERRENO

Con respecto al factor terreno se puede decir que no existe dificultades para nuestro proyecto
cuente con un terrenos respectivo después de realizar el trámite normal, ya que como hemos
mencionado anteriormente nuestro proyecto estará ubicado en el parque industrial de Oruro.
Nosotros podremos adquirir la superficie necesaria para edificar las obras civiles respectivas. Por
tanto llegamos a la conclusión de que no habrá dificultades respecto al factor terreno.

5.2.2.2. FACTOR MANO DE OBRA

El factor mano de obra en la zona escogida se tiene tanto la mano de obra calificada como la mano
de obra empírica por lo cual no habrá inconvenientes en este factor porque esta fábrica a instalar
estará dispuesta a contratar a gente que necesite trabajar.

5.2.2.3. FACTOR SERVICIOS AUXILIARES

Otro factor a analizar es el de los servicios auxiliares como ser la energía eléctrica, el agua,
lubricantes, carburantes, etc. Nosotros en nuestro proyecto lo que estudiaremos a nivel industrial
será la energía eléctrica, lo demás servicios serán utilizados en muy poca escala, por tanto diremos
que la región en estudio cuente con todos estos servicios el cual será instalado y adquirido previo

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su respectivo tramite en el caso de la energía eléctrica y compran en el caso de carburantes y

lubricantes.
Finalmente como conclusión podemos decir que en nuestra área de influencia del respectivo
proyecto es el departamento de Oruro y la localización será en el parque industrial de esta ciudad,
luego de haber analizado todos los factores respectivos tanto la macro localización como la micro
localización que nos muestra que los resultados serán óptimos.

Alternativas de Factores Serv. Básicos Factores de Localización

Localización
A Norte I Energía I Terrenos Apto para la
Domiciliaria industria
B Sud II Energía Trifásica II Accesos Viales y Férreos
C Este III Agua III Accesos Aéreos
D Oeste IV Gas IV Medio Ambiente
V Saneam. Básico V Mano de obra

Coeficiente de ponderación por Coeficiente de ponderación por factor

factor
0 Mala I 6 I 2
2 Regular II 5 II 3
4 Buena III 5 III 0
6 Muy Buena IV 6 IV 3
V 5 V 6

Fact. Coef. Calif. No Ponderada Calif. Ponderada

Localiz. Pond. A B C D A B C D
I 6 4 2 5 4 24 12 30 24
II 5 5 3 4 4 25 15 20 20
III 5 4 3 5 4 20 15 25 20
IV 6 6 5 6 6 36 30 36 36
V 5 4 4 4 4 20 20 20 20
125 92 131 120

Fact. Coef. Calif. No Ponderada Calif. Ponderada

Localiz. Pond. A B C D A B C D
I 2 5 4 6 2 10 8 12 4
II 3 6 4 5 4 18 12 15 12
III 0 0 0 0 0 0 0 0 0
IV 3 5 5 6 6 15 15 18 18
V 6 6 6 5 6 36 36 30 36
79 71 75 70

204 163 206 190

De acuerdo con los factores de localización es más recomendable implementar la planta de
fundiciones de piezas aleadas en la ciudad de Oruro en la zona este.

5.3. INGENIERIA DEL PROYECTO

5.3.1. CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO A GENERARSE

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Para el proceso de producción de nuestro producto lo primero que haremos será un análisis
metalúrgico de los aceros aleados, ya que nuestro proyecto va referido en cuanto a este punto
(Ingeniería del Proyecto), la descripción técnica como también al proceso del producto a generarse.
Tomando como base, refiriéndonos a la introducción que se hizo al principio del contenido, ahora
realizaremos un análisis más exhaustivo en cuanto a piezas aleadas.

5.3.2. ACEROS ALEADOS:

5.3.2.1. INTRODUCCIÓN:

Los aceros al carbono son muy satisfactorios donde la resistencia y otros requisitos no son muy
severos. Estos aceros se utilizan también con todo éxito a las temperaturas comunes y en
atmósferas que no son altamente corrosivas, pero su templabilidad relativamente baja limita la
resistencia que puede obtenerse, excepto en secciones regularmente delgadas.
Casi todos los aceros endurecidos se revienen para reducir las tensiones interna. Además los
aceros al carbono muestran una marcada suavidad con el incremento de la temperatura de
revenido. Este comportamiento disminuirá su aplicabilidad para piezas que requiere dureza por
arriba de la temperatura ambiente. La mayoría de las limitaciones de los aceros al carbono puede
vencerse mediante el uso de elementos de aleación.
Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características se deben a algún
elemento diferente del carbono. Aunque todos los aceros al carbono contienen moderadas
cantidades de manganeso (hasta del 0.90 %) y silicio (hasta del 0.30 %) no se consideran aleados,
porque la fundición de manganeso y del silicio es actuar como desoxidadores. Ellos se combinan
con el oxigeno y con el azufre, para reducir el efecto nocivo de dichos elementos.

5.3.2.2. PROPÓSITO DE LA ALEACIÓN:

Los elementos de aleación se añaden a los aceros para muchos propósitos, entre los cuales son
las más importantes son:

 Aumentar la templabilidad.
 Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.
 Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como bajas temperaturas.
 Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima.
 Aumentar la resistencia al desgaste.
 Aumentar la resistencia a la corrosión.
 Mejorar las propiedades magnéticas.

Los elementos de aleación pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se distribuyan en
los dos constituyentes principales de un acero recocido.

Grupo 1: Elementos que se disuelven en ferrita.

Grupo 2: Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o complejos.

5.3.2.3. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION SOBRE UN

DIAGRAMA
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HIERRO – CARBURO DE HIERRO:

Cuando un tercer elemento se añade al acero, el diagrama binario Hierro – Carburo de Hierro no es
ya una representación de condiciones de equilibrio.

Aunque la construcción e interpretación de diagramas ternarios de equilibrio están fuera del alcance
de nuestro estudio, la presencia de los elementos de aleación cambiará el intervalo crítico, la
posición del punto eutectoide y la localización de los campos alfa y gamma indicados por el
diagrama binario Hierro – Carburo de Hierro.

El níquel y el manganeso tienden a disminuir la temperatura crítica en calentamiento, en tanto que

el molibdeno, el aluminio, el silicio, el tungsteno y el vanadio tienden a aumentarla.

El punto eutectoide cambia la posición que suele tener en el diagrama Hierro – Carburo de Hierro.
Todos los elementos de aleación tienden a reducir el contenido de carbono del eutectoide, pero
solo el níquel y el manganeso reducen la temperatura de eutectoide.

Ciertos elementos de aleación principalmente el molibdeno, el cromo, el silicio, el titanio, en

cantidades mayores, tienden a contraer la región pura austenítica y aumentar el campo en el cual
se encuentra el hierro alfa (  ) o delta ( ).

En este cambio se muestra en las líneas llenas representan la contracción del campo austenítico
con el aumento de las cantidades del elemento de aleación. Las composiciones aleadas a la
derecha de los “triángulos” serán grandemente austeníticas con crecientes cantidades de carburo,
en tanto que en las de la izquierda de las áreas de austenita se encontrara austenita con más o
menos ferrita.

5.3.2.4. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION EN EL REVENIDO:

El estudio del revenido de aceros al carbono, muestra que los aceros endurecidos se suavizan
mediante recalentamiento. Conforme se incrementa la temperatura de revenido, la dureza decrece
continuamente. El efecto general de los elementos de aleación es retardar la rapidez de suaviza
miento, de manera que los aceros aleados requerirán una temperatura mayor de revenido para
obtener una dureza dada.
Los elementos que permanecen disueltos en ferrita, como el níquel, el silicio y en alguna extensión
el manganeso, tienen muy poco efecto sobre la dureza del acero revenido.
Sin embargo, los elementos que forman carburos, como el cromo, el tungsteno, el molibdeno y el
vanadio, tienen un efecto notable sobre el retardo del suaviza miento. No solo aumentan la
temperatura de revenido sino que cuando están presentes en altos porcentajes, las curvas de
suaviza miento para estos aceros, mostrarán un intervalo en el cual la dureza puede aumentar
realmente al incrementarse la temperatura de revenido.

Este comportamiento característico de los aceros aleados que contienen elementos de formación
del carburo, se conoce como dureza secundaria y se cree que se debe a la precipitación retardada
de los finos carburos aleados, la figura 9.5 muestra el efecto del aumento del contenido del cromo.

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Como un gran número de aceros aleados se manufacturan, no es factible discutir los aceros
aleados individuales; sin embargo, se considerarán brevemente los efectos específicos de los
elementos de aleación comunes y sus aplicaciones.

5.3.2.5. ACEROS AL NIQUEL (SERIE 2 XXX):

El níquel es uno de los más viejos y el más fundamental de los elementos de aleación de los
aceros. Tiene ilimitada solubilidad en hierro gamma (  ) y es altamente soluble en ferrita,
contribuyendo a la resistencia y tenacidad de esta fase. Además, disminuye las temperaturas
críticas del acero, amplía el intervalo de temperatura para un tratamiento térmico exitoso, retarda la
descomposición de la austenita y no forma carburos que puedan resolverse con dificultad durante
la austenización. Asimismo reduce el contenido de carbono del eutectoide, por tanto, la estructura
de los aceros no endurecidos al níquel contiene mayor porcentaje de perlita que los aceros al
carbono. Como la perlita se forma a una temperatura menor, es más fina y tenaz que la de los
aceros no aleados.

Los aceros al níquel son altamente adecuados para aceros estructurales de gran resistencia los
cuales se utilizan en la condición de laminado o para grandes forjas no adaptables al templado. Los
aceros a 3.5 % de níquel (Serie 23 XX) con bajo contenido de carbono se emplean extensivamente
para carburizar engranajes de transmisión, tornillos de vielas, pernos y seguros (Chavetas). Los
aceros al 5 % de níquel (Serie 25 XX) proporcionan mayor tenacidad y se utilizan para aplicaciones
de trabajo pesado como engranajes para camiones y autobuses, levas y cigüeñales.

5.3.2.6. ACEROS AL CROMO (SERIE 5 XXX):

El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma carburos simples (Cr7C3,
Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3 C]. Estos carburos tienen alta dureza y buena resistencia al
deterioro. El cromo es soluble hasta en 13 % en hierro gamma y tiene solubilidad ilimitada en ferrita
alfa.

En los aceros de bajo carbono, el cromo tiende a entrar en la solución incrementando de esta
manera la resistencia y la tenacidad de la ferrita. Cuando el cromo está presente en cantidades
que exceden al 5 % , las propiedades a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión del acero
se ven ampliamente mejoradas.

Los aceros al cromo de la serie 51 XX contienen entre 0.15 y 0.64 % de carbono y de 0.70 a 1.15 %
de cromo. Los aceros aleados de bajo carbono de esta serie generalmente se carburizan. La
presencia del cromo aumenta la resistencia de la superficie endurecida, pero la tenacidad en la
parte interna no es tan alta en los aceros al níquel.

Un tipo especial de acero al cromo con 1 % de carbono y de 2 a 4 % de cromo tiene excelentes

propiedades magnéticas.

5.3.2.7. ACEROS AL NIQUEL – CROMO (SERIE 3 XXX):

14
 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

En estos aceros, la razón del níquel a cromo es aproximadamente 21 / 2 partes del níquel por una
parte de cromo. Una combinación de los elementos de aleación generalmente presenta algunas de
las propiedades características de cada uno.

El efecto del níquel de aumentar la tenacidad y la ductilidad se combina con el efecto del cromo de
mejorar la templabilidad y la resistencia al desgaste. Es importante recordar que el efecto
recordado de dos o más elementos de aleación sobre la profundidad y distribución de la dureza
suele ser mayor que la suma de los efectos de los mismos elementos de aleación utilizados por
separados.

Los aceros aleados al níquel – cromo de bajo contenido de carbono se carburizan. El cromo
proporciona la resistencia al desgaste de la superficie endurecida, mientras que ambos elementos
de aleación mejoran la tenacidad de la porción interna. Con 1.5 % de níquel y 0.60 % de cromo
(Serie 31 XX), se utilizan para formar engranes helicoidales, pernos para pistón, etc.

5.3.2.8. ACEROS AL MANGANESO (SERIE 31 XX):

El manganeso es uno de los elementos de aleación menos costosos y está presente en todos los
aceros como desoxidador, así mismo, reduce la tendencia a la fragilidad en caliente (fragilidad al
rojo), resultante de la presencia del azufre, permitiendo de este modo que el metal se trabaje en
caliente. Cuando no hay manganeso o hay muy poco, el sulfuro predominante es Fe S, el cual
constituye un eutéctico con hierro y tiende a formar continuas películas delgadas alrededor de los
cristales primarios durante la solidificación del acero. Estas películas son líquidas a la temperatura
de la laminación del acero y producen una condición de fragilidad en caliente, la cual tiende a
producir fisuras a través de las fronteras de grano durante el trabajo. El manganeso es notable por
su poder para combinarse con el azufre, y el sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión mayor
que el sulfuro de hierro eutéctico, además de que se conserva sólido a la temperatura de
laminación y tiene un efecto menos adverso sobre las propiedades de trabajo en caliente del acero.

Solo cuando el contenido de manganeso excede un 0.80 %, se puede clasificar al acero como un
acero aleado. El manganeso contribuye marcadamente a la resistencia y a la dureza, pero en
menor grado que el carbono y es más efectivo en los aceros de mayor contenido de carbono. Este
elemento es un débil formador de carburo y tiene un efecto moderado sobre la templabilidad. Como
el níquel, el manganeso disminuye tanto el intervalo crítico como el contenido de carbono del
eutectoide.

Los aceros de gran fino al manganeso alcanzan tenacidad y resistencia no comunes. Estos aceros
generalmente se utilizan para engranes, flechas ranuradas, ejes y cilindros para fusil. Con una
moderada cantidad de vanadio agregado, los aceros al manganeso se emplean para grandes forjas
que deben enfriarse en aire. Después de la normalización, este acero dará propiedades
equivalentes a las que se obtienen en un acero al carbono puro después de un operación de
templado y revenido y templado total.

Cuando el contenido de manganeso excede 10 % , el acero será austenítico después de un

enfriamiento lento. Un acero especial, conocido como acero HADFIELD AL MANGANESO, suele
contener 12 % de manganeso. Después de un tratamiento térmico adecuadamente controlado, este

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 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

acero se caracteriza en general, por su alta resistencia, gran ductilidad y excelente resistencia
al desgaste. Es un material relevante para resistir condiciones severas de servicio, que combina
la abrasión y el desgaste como se encuentran en los depósitos y dientes de excavadoras
mecánicas, maquinaria para esmerilar y triturar, y en rieles de ferrocarril. Si esta aleación se enfría
lentamente desde 1750 ºF, la estructura constará de grandes carburos frágiles que rodean los
granos de austenita. Esta estructura tiene poca resistencia y ductilidad. En esta condición, la
resistencia es de unas 70000 lb. / pulg2, con los valores de elongación por abajo del 1 %.

Si la misma aleación, después de dejar que los carburos se disuelvan, se templa desde 1850 ºF, la
estructura será completamente austenítica con una resistencia tensil de unas 120000 lb/pulg 2,
elongación de 45 % y una BHN (dureza BRINELL) de 180. La aleación tiene ahora mucha mayor
resistencia y ductilidad al compararse con las de condición en recocido. El acero generalmente se
recalienta por debajo de 500 ºF para las tensiones por templado. En la condición austenítica,
después de un rápido enfriamiento, el acero no es muy duro; sin embargo, cuando se pone en
servicio y se somete a repetido impacto, la dureza aumenta a unos 500 BHN. Este aumento en
dureza se debe a la capacidad de los aceros al manganeso para endurecerse con el trabajado
rápidamente y a la conversión de alguna austenita a martensita.

5.3.2.9. ACEROS AL MOLIBDENO (SERIE 4 XXX):

El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso, tiene una solubilidad limitada en

hierros,  es un fuerte formador de carburo. Además, ejerce un fuerte efecto sobre la templabilidad
y de manera semejante al cromo, aumenta la dureza y la resistencia a alta temperatura de los
aceros. Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado, debido al revenido que los
demás aceros aleados. Este elemento se utiliza a mas menudo en combinación con níquel o cromo
en ambos casos.

Los aceros ordinarios al molibdeno (Series 40 XX y 44 XX) con bajo contenido de carbono
generalmente se carburizan y se emplean para flechas ranuradas, engranes de transmisión y
aplicación similares en que no son tan severas las condiciones de servicio.

Los aceros al níquel – molibdeno (Series 46 XX y 48 XX) tiene la ventaja de la alta resistencia y
ductilidad del níquel, combinada con templabilidad profunda y la maquinabilidad mejorada que
proporciona el molibdeno. Tiene buena tenacidad, combinada con alta resistencia a la fatiga y
resistencia al desgaste, se utilizan para engranajes de transmisión, pernos de las cadenas, flechas
y cojinetes.

5.3.2.10. ACEROS AL TUNGSTENO:

El tungsteno tiene un marcado efecto sobre la templabilidad, es un fuerte formador de carburo y

retarda el suaviza miento de la martencita en el revenido. En general, el efecto del tungsteno en el
acero es similar al del molibdeno aunque se requiere mayores cantidades.

Aproximadamente 2 a 3 % de tungsteno equivale a 1 % de molibdeno como el tungsteno es

relativamente costoso y se necesita grandes cantidades para obtener un efecto apreciable,

16
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2013

generalmente no se utiliza para aceros empleados en ingeniería, el tungsteno se usa

principalmente en aceros para herramientas.

5.3.2.11. ACEROS AL VANADIO:

El vanadio es el más costoso de los elementos comunes de aleación. Es un potente desoxidador y

un fuerte formador de carburo, el cual inhibe el crecimiento del grano.

Las adiciones de vanadio de 0.05 % producen una pieza de fundición sin defectos, uniforme y de
grano fino. Cuando se disuelve, el vanadio tiene un marcado efecto sobre la templabilidad y
proporciona altas propiedades mecánicas al enfriamiento con aire.

Por tanto, los aceros al carbono – vanadio se utilizan para grandes forjas de locomotoras y
maquinaria, las cuales se normalizan.

Los aceros al cromo – vanadio al bajo carbono (Serie 61 XX) se utilizan en la condición de
endurecimiento superficial en la manufactura de pernos y cigüeñales. Los aceros al cromo –
vanadio de medio carbono tienen alta tenacidad y resistencia y se emplean para ejes y resortes.
Los grados con alto carbono, gran dureza y resistencia al desgaste se emplean para cojinetes y
herramientas.

5.3.2.12. ACEROS AL SILICIO (SERIE 92 XX):

El silicio como el manganeso, está presente en todos los aceros como un desoxidador barato.
Cuando un acero contiene más del 0.60 % de silicio, se clasifica como acero al silicio. Al igual que
el níquel, el silicio no es un formador de carburo, sino que se disuelve en ferrita, aumentando la
resistencia y tenacidad. Un acero que contiene 1 a 2 % de silicio, conocido como acero naval, se
utiliza para aplicaciones estructurales que requieren un alto punto de cadencia.

Una combinación de manganeso silicio adecuadamente balanceadas produce un acero con alta
resistencia poco común y con buena ductilidad y tenacidad. Este acero al silicio manganeso (9260)
se emplea mucho en resortes helicoidales y de hoja como en punzones y en cinceles.

5.3.2.13. ACEROS INOXIDABLES:

Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y el calor. Un sistema de numeración de

tres números se utiliza para identificar los aceros inoxidables. Los dos últimos números no tienen
significado específico, el primero indica el grupo como sigue:
SERIE GRUPOS
2XX Cromo – Níquel – Manganeso; no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.
3XX Cromo – Níquel; no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.
4XX Cromo; endurecibles, martensíticos, magnéticos.
4XX Cromo; no endurecibles, ferríticos, magnéticos.
5XX Cromo; Bajo cromo, resistentes al calor.

La propiedad de resistencia a la corrosión se debe a una película delgada adherente, estable de

oxido de cromo o de oxido de níquel que protege efectivamente al acero contra muchos medios

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2013

corrosivos. Esta propiedad no es evidente en los aceros estructurales al bajo cromo previamente
estudiados y existe solo cuando el contenido de cromo excede 10 %.

Como los aceros inoxidables contienen cantidades relativamente grandes de cromo, las aleaciones
Hierro – Carbono – Cromo pertenece a un sistema ternario. Las figuras 9.6 y 9.8 representan
secciones planas a través de tal sistema ternario. Aunque estas figuras planas no son verdaderos
diagramas de equilibrio, resultan útiles al estudiar cambios de fase y al interpretar estructuras. La
figura muestra un diagrama para aceros con 12 % de cromo y carbono variable.

5.3.2.14. ACEROS MARTENSITICOS INOXIDABLES:

Estos aceros son principalmente aceros con solo entre 11.5 y 18 % de cromo. Algunos ejemplos de
este grupo son los típicos 403, 410, 416, 420, 440 A, 501 y 502. Algunas de las propiedades y
aplicaciones de los aceros martensíticos inoxidables aparecen en la figura 9.12. Los tipos 410 y 416
son las aleaciones más conocidas en este grupo que se analizan en aletas para turbina y piezas de
fundición resistentes a la corrosión.

Los aceros martensíticos inoxidables son magnéticos, pueden trabajarse en frío sin dificultad,
especialmente con bajo contenido de carbono, pueden maquinarse satisfactoriamente, tienen
buena tenacidad, gran resistencia a la corrosión atmosférica.

El proceso de tratamiento térmico para los aceros martensíticos es esencialmente el mismo que
para los aceros simples al carbono o aceros de baja aleación, en los que la máxima dureza y
resistencia dependen especialmente del contenido de carbono. La principal diferencia es que el alto
contenido de aleación de los grados de acero inoxidable hace que la transformación sea tan lenta y
la templabilidad tan alta, que la dureza máxima por enfriamiento del aire. Estos aceros
generalmente se endurecen calentándolos por arriba del intervalo de transformación a
temperaturas próximas a 1850 ºF y luego enfriándolos en el aire o aceite. El revenido de los aceros
de este grupo no debe hacerse en el intervalo de 750 a 950 ºF, debido a la caída y a las
propiedades al impacto, el revenido se hará por arriba de 1100 ºF.

403
Grado de calidad para turbina,
similar al 410 se utiliza en aletas
para turbinas de vapor y otras
piezas sometidas a esfuerzos
grandes.
410
Aleación base para este grupo;
propósito general, tipo tratable
térmicamente; se utiliza para
piezas de maquinaria, flechas
para bombas.

414 416 420 440 C

El mayor contenido de Modificación del Modificación del alto Máximo contenido de
Ni incrementa la maquinado libre del carbono del 410 , carbono (0.95 a 1.20
templabilidad y la 410 (contiene S); se tiene mayor dureza y %) de los aceros
resistencia a la emplea para cortes mas resistencia al inoxidables se utiliza
corrosión, utilizado pesados. desgaste, se usa para para bolas, cojinetes y
para resorte, laminas cuchillería, rodillos.
revenidas y piezas de instrumentos
maquinaria. quirúrgicos.

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431 416Se 440A 440B

El mayor contenido de Modificación del Ligeramente menos El ligeramente menor
carbono mejora la maquinado libre del contenido de carbono contenido que el 440C
resistencia a la 410 (contiene Se) que el 440B para mejora la tenacidad,
corrosión; tiene altas para cortes ligeros y mayor tenacidad se utiliza para
propiedades donde se incluye el tendrá mayor dureza cuchillería fina y en
mecánicas; se emplea trabajado en caliente y que el 420, buena piezas para válvulas.
para accesorios de el trabajado de resistencia a la
aviones, barras cabezas en frío. corrosión se emplea
calentadoras, y en para cuchillería.
tornillos de piezas.

FIGURA 3: ACEROS MARTENSITICOS INOXIDABLES.

5.3.2.15. ACEROS FERRITICOS INOXIDABLES:

Este grupo de aceros inoxidables con solo cromo contienen aproximadamente de 14 a 27 % de

cromo e incluye los tipos 405, 430 y 446. Como estos aceros contienen poco carbono pero
generalmente mas cromo que los de grados martensíticos, no se puede endurecer por tratamiento
térmico sino solo moderadamente mediante trabajo en frío.

El recocido es el único tratamiento térmico aplicado a aceros verdaderamente ferríticos. Este

tratamiento sirve sobre todo para eliminar tensiones por soldadura o trabajo en frío.

Una forma importante de fragilidad peculiar a los grados ferríticos puede desarrollarse por
exposición prolongada al intervalo de temperatura desde unos 750 hasta 950 ºF o a enfriamiento
lento dentro del mismo intervalo.

430F 430 430Se

Modificación del maquinado
libre del 430 (contiene S) para
cortes pesados y piezas para
máquinas destinadas a ser
tornillos.
Aleación básica para este
grupo, tipo de cromo no
endurecible, se utiliza para
adornos decorativos, tanques
para ácidos nítricos.
Modificación del maquinado
libre del 430 (contiene Se), se
emplea para cortes ligeros,
donde se pueden incluir el
trabajado en caliente y en frío.

FIGURA 4: ACEROS FERRITICOS INOXIDABLES.

5.3.3. DESCRIPCION DEL HORNO:

El horno de fundición que por motivos tecnológicos de nuestro país será importado desde los
Estados Unidos, después de realizar un análisis económico que este a nuestra conveniencia.
Este horno elegido será de inducción eléctrica, esto se eligió después de realizar un estudio técnico
– económico.
El horno de fundición cuya capacidad es de dos toneladas para fundir las aleaciones de hierro al
manganeso y otros.
Este horno tiene las siguientes dimensiones que se muestran en la siguiente tabla:

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ESPECIFICACION DIMENSION
[mm]
ESPESOR DE LA CHAPA 25.4
ALTURA DEL HORNO 3000
BASE DEL HORNO 4000 * 4000
PUERTA DE ALIMENTACION DEL 700*700
HORNO

5.3.4. DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de producción de nuestro producto a fundirse lo haremos con el flujograma y la

descripción del proceso:

El transporte de la materia prima se lo realiza de diferentes lugares ya sea la chatarra que se

transporta de nuestro medio como del interior de nuestro país.

También los demás compuestos como son el manganeso y el cobre estos dos se transportan desde
el Brasil.

El almacenamiento de esta materia prima se lo realiza en los respectivos almacenes con que
cuenta nuestra industria, que están ubicadas de acuerdo a su importancia.

La materia se transporta al sector de inspección mediante el transporte adecuado.

Realizamos la inspección de la materia prima; separando por un lado las piezas servibles y por otro
lado las piezas que no sirven, esto lo realizamos porque la chatarra lo adquirimos en gran cantidad
por el cual no podemos observar en el momento de comprar la chatarra(piezas de hierro en
desusos) si es bueno o malo.

Realizamos por otro lado; la medición de la pieza usada, para luego preparar el molde de acuerdo a
esta medición.

Se realiza la mezcla de la arena con los respectivos aglutinantes.

La mezcla de la arena con los aglutinantes deberá ser compacta para obtener un buen colado.

El moldeo de la pieza a fundirse como la elaboración de machos se lo realizara en arena mojada.

Se transporta el molde de arena mojada al horno.

Se realizará el secado del molde a una temperatura adecuada.

Una vez secado el molde se trasladara a la sección de colado.

Se realiza una pequeña inspección del molde y de los machos para que luego que estos estén
aptos para el colado respectivo.

Por otra parte trasladamos la materia prima (chatarra, manganeso, cobre.) al lugar de pesaje.

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 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
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2013

En el cual se determinara que cantidad de chatarra y manganeso se contara para la respectiva

aleación. (La cantidad de manganeso se combinara con la chatarra de acuerdo a que aleación se
desea obtener).

Generalmente y en mayor cantidad se fundirá piezas de acero al manganeso que varían:

Aleación pobre hacia un 2 % de manganeso.

Aleación media 2.5 – 4 % de manganeso.

Aleación rica hasta un 20 % de manganeso.

Como también otras aleaciones en poca escala como son:

 Aceros de fundición al cromo.

 Aceros de fundición al cromo - níquel.
 Aceros de fundición al carbono.

El traslado de la materia prima seccionada y pesada al crisol del horno.

Una vez calentado el horno (2000 ºF – 3000 ºF) se introduce el crisol en el cual estará contenido la
materia prima pesada.

Realizamos el respectivo colado de la pieza en los moldes ya verificados, este colado se debe
realizar con mucho cuidado.

Una vez colado la pieza se deberá esperar un determinado tiempo hasta que este se encuentre en
condiciones de sacarla del molde.

Sacamos la pieza del molde, destrozando el molde de arena, para que la pieza moldeada quede
libre y este apto para el siguiente proceso que es el tratamiento térmico.

Se traslada luego la pieza a la sección de inspección.

En el cual se determinará si esta pieza esta apta para realizar el tratamiento térmico, y si no es así
pues volverá esta a ser fundida ya que esta pieza presento algún defecto.

Luego de comprobar o verificar que la pieza cumple con todos los requerimientos deseados se
trasladará este a la sección de tratamiento térmico.

Se realizara el tratamiento térmico de la pieza de acuerdo a la utilidad de este como ser:

 Revenido.
 Recocido.
 Templado.

Luego se trasladará la pieza a la sección de control de calidad.

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En esta sección se realizara un control detallado de la pieza fundida, que después de realizarla el
tratamiento térmico estará en condiciones óptimas para utilizarlo.

Finalmente realizamos el traslado de las piezas terminadas a la sección de almacenes.

Luego almacenamos nuestro producto terminado.

5.3.5. EL FLUJO GRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

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Códig Descripción
o
T1 Transporte de la materia prima.

A1 Almacenamiento de la materia prima.

T2 Traslado de la materia prima a la sección de inspección.

I1 Control, calidad e inspección de la materia prima a fabricar.

O1 Operación: medidas geométricas de la pieza usada para el nuevo molde.

O2 Mezcla de la arena con aglutinantes.

D1 Demora de la mezcla de la arena.

O3 Moldeo de la pieza en arena mojada.

T3 Traslado del molde en arena mojada al horno.

D2 Demora del secado del molde de arena mojada.

T4 Traslado del molde secado a la sección de colado.

I2 Inspección del molde.
T5 Traslado de la materia prima a la sección de pesaje.
O4 Pesaje de la materia prima.
T6 Traslado de la materia prima ya pesada al crisol.
O5 Se introduce al crisol con la materia prima al horno caliente.
O6 Se realiza el respectivo colado de la pieza en los moldes ya verificados.
D3 Demora de la pieza colada.
O7 Sacamos la pieza del molde:
T7 Traslado de la pieza fundida a la sección de inspección.
I3 Inspección de la pieza fundida.
T8 Traslado de la pieza fundida a la sección de tratamiento térmico.
O8 Operación del tratamiento térmico de la pieza.
Traslado de la pieza fundida después de realizar el tratamiento
T9
térmico a la sección de control de calidad.
I3 Inspección de la pieza después del tratamiento térmico.
T10 Traslado del producto terminado al almacén.

A2 Almacenamos el producto terminado.

ESTUDIO ORGANIZACIONAL
6.1. ESTRUCTURA ORGANICA:

El modelo de organización que se emplea en este proyecto será el denominado modelo lineal o
modelo vertical, ya que es bastante rígida en cuanto a la toma de decisiones y la distribución de
responsabilidades dentro la empresa y su aplicación está de acuerdo al siguiente flujo grama.

Cuadro 1: Organigrama de la empresa

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2013

Fuente: Elaboración Propia

6.2. CATEGORIZACIÓN Y REMUNERACIÓN DEL PERSONAL:

En este acápite se toma en cuenta para la categorización la formación académica, la especialidad,
la experiencia del personal a ser contratado por tanto se tiene:

6.2.1. CATEGORIZACIÓN

CATEGORÍA REQUISITOS REMUNERACIÓN

$us.
Profesionales titulados en ingeniería,
1 administración de empresas con tres años de 750 – 800
experiencia.
Ingenieros de planta, Licenciados en economía
2 con una experiencia de un año. 650 – 700
3 Abogado con una experiencia de dos años. 500
Técnicos superiores y medios con experiencia
4 de un año en el cargo, contadores. 300 - 400

5 Mano de obra calificada, secretaria. 200 - 250

Mano de obra calificada empírica con dos años
6 de experiencia, almaceneros, conductor, 150 – 140
vendedoras.
7 Personal de vigilancia, serenos. 100

6.2.2. RENUMERACION

Nº DE RENTA MES TOTAL MES CARGO TOTAL

CARGO 7.8.CATEGORIA PERSONAS $US. $US. SOCIAL ANUAL $US.
45 %

MANO DE OBRA DIRECTA.

OBREROS 5 5 150 750 337.5 13050

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7. OP 5 5 150 750 337.5 13050

ERARIOS
8. AY 6 4 140 560 252 9744
UDANTES
9. SU 2060 927 35844
B TOTAL

MANO DE OBRA INDIRECTA.

JEFE DE
PRODUCC 2 1 650 650 292.5 11310
ION
JEFE DE
MANTENI 2 1 650 650 292.5 11310
MIENTO
1300 582 22620

ADMINISTRACIÓN.
JEFE DE
ADMINIST 2 1 700 700 315 12180
RACION
GERENTE 1 1 750 750 337.5 13050
SECRETA 5 1 200 200 90 3480
RIA
10. CO 4 1 350 350 157.5 6090
NTADOR
ASESOR 3 1 500 500 225 8700
LEGAL
CONDUCT 6 2 150 300 135 5225
OR
SERENO 3 2 100 200 90 3480

SUB 3000 1350 52205

TOTAL

COMERCIALIZACIÓN.
JEFE DE 2 1 600 600 270 10440
VENTAS
ALMACÉN 6 1 140 140 63 2436
VENDEDOR 6 3 140 420 189 7308
SUB TOTAL 1160 522 20184
TOTAL 130853

10.1. ORGANIZACIÓN JURÍDICA

La estructura jurídica de nuestra futura empresa será adecuada al código de comercio vigente en
nuestro país, que es regulado por el ministerio de industria y comercio.
Por tanto consultando el citado código la empresa será una “SOCIEDAD DE RESPONSABILIDAD
LIMITADA” o su abreviatura “S.R.L.”, o simplemente, la palabra Limitada “Ltda”.

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 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
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La sociedad de responsabilidad limitada admite de dos a 25 socios como máximo, entonces

nuestra futura empresa estará compuesta por dos personas o socios las que aportaran con un 50
% de su dinero o capital donde el plazo de duración es de 11 años.

Podemos decir también que se llama sociedad de responsabilidad limitada porque la sociedad solo
es responsable hasta el monto que se a fijado en la escritura de constitución y cada socio
solamente es responsable del monto del capital que haya invertido.

A continuación mostramos los requisitos que debe cumplir una sociedad de responsabilidad
limitada según el código de comercio y que es llamado también razón jurídica:

NIT (Numero de identificación tributaria)

Padrón Municipal.
Testimonios de Constitución.
Inscripción (Cámara de Comercio).
Balance de Apertura.

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2013

ESTUDIO ECONÓMICO

6.1 CAPITAL DE INVERSIÓN

El capital de inversiones está estructurado por los siguientes activos:

6.1.1.- INVERSIÓN FIJA

Las inversiones en activos fijos son todas aquellas que se realizan en los bienes tangibles que
se utilizaran en el proceso de transformación de los insumos o que sirvan de apoyo a la operación
normal del proyecto.

6.1.2.- INVERSIÓN DIFERIDA

Son todos los bienes intangibles, que no se pueden tocar, sin embargo son de vital importancia
para el proyecto, entre los principales y mas comunes están: ¿gastos de organización y de
implementación, además patentes, etc.
6.1.3.- ACTIVOS CORRIENTES
En esta parte se esta tomando en cuenta un monto de dinero para la adquisición de inventarios
para el primer mes de funcionamiento (materia prima y materiales) y fondos de caja par los gastos
de operación como ser sueldos, salarios, gastos generales para los primeros dos meses de
funcionamiento del proyecto después del cual el mismo deberá sustentar estos gastos.

Y esto a la vez se subdividen en:

Aporte propio.
Aporte externo.

6.2 ESTRUCTURA DEL CAPITAL

INVERSIÓN APORTE APORTE

DETALLE REFERENCIAS
$US PROPIO EXTERNO

ACTIVO FIJO:

TERRENO ANEXO A 50000 50000

MAQ. EQUIPO ANEXO B 35000 35000
11. EDIFICACI
ANEXO C 40000 40000
ONES
VEHÍCULOS ANEXO D 50000 50000
SUB TOTAL 175000 50000 125000
EST.ACT.FIJO 100 % 28.57 % 71.43 %

ACTIVO DIFERIDO:

GASTOS DE ORG. ANEXO E 2500 2000

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2013

ESTUDIO DISEÑO FINAL ANEXO F 3000 3000

INST.MONTAJE ANEXO G 3000 3000
12. ACC.TELEFONICA ANEXO H 1800 1800
SUB TOTAL 10300 10300
ESTRUCTURA 100 % 100 %

ACTIVO CORRIENTE: CORRESPONDE A LOS PRIMEROS 3 MESES.

SUELDOS Y SALARIOS ---- 22560 22560

MATERIA PRIMA ---- 50000 50000
SERVICIOS UXILIARES:
ANEXO I 15000 15000
ENERGIA ELECTRICA
SUB TOTAL 42560 42560
ESTRUCTURA 100 % 100 %
TOTALES 227860 102860 125000

ESTRUCTURA DEL
100 % 45.14 % 54.86 %
CAPITAL

6.3 FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

6.3.1 FUENTES DE FINANCIAMIENTO

El organismo de financiamiento de nuestro capital de inversión (ACTIVO FIJO) será una fuente
interna que opera con créditos propios como del B.B.A., las condiciones de crédito son las
siguientes:
CRÉDITO: 125000 DÓLARES

PLAZO: 5 AÑOS.

TASA DE INTERÉS: 18 % ANUAL.

6.3.2 COSTO FINANCIERO

El cálculo del costo financiero realizaremos por el método de Cuenta Periódica Constante y será:
frc = [(1 + i )n-k * i] / [( 1 + i )n-k – 1]

Donde:
frc = Factor de recuperación del capital.
I = 18 % Interés del periodo.
N = 5 Periodo de amortización.

Donde hallando tenemos:

frc = [(1 + 0.18 )5 * 0.18] / [( 1 + 0.18 )5 – 1]

28
 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

frc = 0.319
Donde Cuenta Constante por Periodo será:

CPC = frc * MONTO

CPC = 0.319 * 125000
CPC = 39972

Donde la tabla será:

DEUDA ACTUAL AMORTIZACIÓN INTERÉS C.P.C. SALDO DEUDA

AÑO
$US. $US. $US. $US $US
1 125000 17472 22500 39972 107528
2 107528 20617 19350 39972 86911
3 86911 24328 15644 39972 62582
4 62582 28707 11265 39972 33875
5 33875 33875 6097 39972 0

6.4 COSTOS DE PRODUCCIÓN:

Los costos de producción se clasifican en cuatro que son:

Costos de Operación.
Costos de Administrar.
Costos de Comercializar.
Costo Financiero.
Y estos costos se subdividen en:
Costos Fijos.
Costos Variables.
El cuadro que se muestra a continuación contempla los costos de producción para el primer año del
proyecto, y para que el cuadro no contemple costos muy generales se adicionara su respectivo
anexo explicando de una manera más clara.

6.4.1 COSTO DE PRODUCCIÓN

COSTO DE REFERENCIAS COSTO FIJO COSTO VARIABLE

OPERACIÓN
DIRECTOS:
MATERIALES ---- 20004
M.O.D. ---- 35844
INDIRECTOS:
M.O.I. ---- 22620
DEPRECIACIONES
MAQUINARIA - 7.9 41000
EQUIPO
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 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

SEGUROS ANEXO J 6000

MANTENIMIENTO ANEXO K 5000
SUBTOTAL 68564 25004

COSTO DE ADMINISTRACIÓN
SUELDOS Y ---- 52205
SALARIOS
DEPRECIACIONES 7.9 2000
EDIFICIOS
GASTOS
GENERALES DE ANEXO L 1500
ADMINISTRAR
SUB TOTAL 55705

COSTO DE COMERCIALIZACIÓN
SUELDOS --- 20184
SALARIOS
PUBLICIDAD ANEXO M 1500
ENVASES ANEXO N 750
SUB TOTAL 21684 750
COSTO FINANCIERO
INTERES DEL 39972
CAPITAL
SUB TOTAL 39972
TOTAL 185925 25754

6.4.2 COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN:

El costo unitario de producción para el primer año será:

CP = CF + CV
CP = 185925 + 25754
CP = 211679

Donde el costo unitario de producción será:

c.u.p. = [CF +CV] / Q

c.u.p. = [185925 + 25754] / 186.4
c.u.p. = 1135.6 [$US. / Ton]

También se debe recordar que en una unidad de producción los costos unitarios totales tienden a
decrecer, y este fenómeno radica en que el costo fijo se va reduciendo en nivel a la capacidad
utilizada de la planta.

6.4.3 PRECIO DE VENTA UNITARIO:

30
 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

Nuestro proyecto se encuentra en el sector secundario, entonces la utilidad será el 15 %, donde el

precio unitario de venta será:

Yneto = CF + CV + U

Donde U es la utilidad:

U = 15 %* (CP)
Y neto = 1.15 * CP
Yneto = 1.15 * 211679
Yneto= 243430 [$US]

Donde el I.V.A. será: un 13 %:

Yreal = Yneto + 13 % * ( Yneto ) = 1.13 * Yneto

Yreal = 1.13* 243430
Yreal = 275075 [$US. / Ton]

Donde el precio de venta unitario será:

p.v.u. = Yreal / Q
p.v.u. = 275075 / 186.4
p.v.u. = 1475.7 [$US. / Ton]

6.4.4 COSTOS PROYECTADOS:

Para un horizonte del proyecto de 5 años se tiene lo siguiente tabla:

DETALLE PERIODO 1 PERIODO 2 PERIODO 3 PERIODO 4 PERIODO 5

COSTO DE OPERACIÓN:
C.F. 68564 68564 68564 68564 68564
C.V. 25004 25119.395 25219.319 25293.121 25369.228

COSTO DE ADMINISTRACIO:
C.F. 55705 55705 55705 55705 55705
C.V. --- --- --- --- ---

COSTO DE COMERCIALIZACION:
C.F. 21684 21684 21684 21684 21684
C.V. 750 758 761 766 768

COSTO FINANCIERO:
C.F. 39972 39972 39972 39972 39972

31
 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

C.V.
COSTO 211679 211802 211805 211984 212062
TOTAL
CANTIDAD
PRODUCIDA 186.4 187.1 187.8 188.4 188.9
“Q”
NIVEL DE
PRODUCCI 98.59 % 99.045 % 99.439 % 99.73 % 100 %
ON %
c.u. $US. 1135.61 1132.63 1127.82 1125.18 1122.6

6.5 DEPRECIACIONES

Las depreciaciones del proyecto que se muestran en la siguiente tabla:

PERIODO DE DEPRECIACI
ACTIVOS INVERSION DEPRECIACION td % ON ANUAL VR

ACTIVO FIJO:
TERRENO 50000 --- 0% 0 50000
MAQUINARI 29000 10 AÑOS 10 % 2900 14500
A
EQUIPO 6000 5 AÑOS 20 % 1200 0
EDIFICIOS 40000 20 AÑOS 5% 2000 30000
VEHICULOS 50000 5 AÑOS 20 % 10000 0

ACTIVO DIFERIDO:
GASTOS DE 2500 10 AÑOS 10 % 250 1250
ORG.
ESTUDIO 3000 10 AÑOS 10 % 300 1500
DISEÑO
FINAL
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 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
CIUDAD DE ORURO
2013

INST.MONTA 3000 --- --- --- 3000

JE
ACC.TELEF. 1800 --- --- --- 1800

ACTIVO CORRIENTE:
TOTAL 4256 --- ---- ---- 4256
TOTAL 16650 104806

6.6 INGRESOS DEL PROYECTO

6.6.1 INGRESOS PROYECTADOS:

Los ingresos proyectados para 5 años se tiene:

AÑOS Q p:v:u. Y = p.v.u. * Q

2009 186.4 1475.7 275070.5
2010 187.1 1475.7 276103.5
2011 187.8 1475.7 277136.5
2012 188.4 1475.7 278021.9
2013 188.9 1475.7 278759.7

6.7 PUNTO DE EQUILIBRIO:

El punto de equilibrio es el punto donde no existe perdidas ni ganancias para nuestra empresa, a
continuación el punto de equilibrio que se halla pertenece al primer periodo de producción:

Qe = (CF * Q) / (Y – CV) [Unid.]

Ye = CF / [1 + (CV / Y)] [Unid.]

33
 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE FUNDICION DE PIEZAS ALEADAS EN LA
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2013

Q = 186.4 [Ton.]
CF = 185925 [$US.]
CV = 25754 [$US.]
Y = 275075 [$US.]

Sustituyendo valores se tiene:

Qe = 139 [Ton.]
Ye = 170007 [$us.]

EVALUACIÓN FINANCIERA

7.1 FLUJO DE CAJA NETA:

PERIODO 0 1 2 3 4 5
INGRESOS
Ventas Anuales 275071 276104 277137 278022 278760
EGRESOS
Costo Total 211679 211802 211805 211984 212062
- Depreciación 16650 16650 16650 16650 16650
INTERÉS 22500 19355 15644 11265 6097
UTILIDAD BRUTA 24242 28297 33038 38123 43950
IMPUESTOS
Impuesto: (IVA 13%) 3151 3679 4295 4956 5714
Impuesto: (IUE 25%) 6060 7074 8259 9531 10988
UTILIDAD NETA 15030 17544 20483 23636 27249
+ Depreciación 16650 16650 16650 16650 16650
INVERSION -102860 0 0 0 0 0
Valor residual 104806
Recup. del Capital de
Trabajo 42560
PRESTAMO BANCARIO -125000
AMORTIZACIONES 17472 20617 24328 28707 33875
FLUJO DE CAJA -227860 14207 13577 12805 11579 157390

Tasa (i%) = 15,00%

VAN = -111949 $us
TIR = 2%
PRC = 53

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CIUDAD DE ORURO
2013

7.2 VALOR ACTUAL NETO:

El VAN es un indicador que permite mostrar si el proyecto es o no factible. Para tal efecto se debe
tomar en cuenta lo siguiente:
VAN (+): El proyecto es factible.
VAN (-): El proyecto no es factible.
VAN = 0: El proyecto es indiferente.
Los parámetros que utilizaremos serán los siguientes:
COC = 15 %: Costo de Operación del Capital.
VAN =  [FMPn / (1 + COC)n]

VAN = -111949 $us [$US.]

Donde decimos que el proyecto NO ES FACTIBLE.

VAN (-): Porque el VAN es negativo.

7.3 RELACION BENEFICIO COSTO:

Donde la Relación Beneficio Costo (RB / C) es un indicador de la rentabilidad de un proyecto de

inversión, para lo cual debemos tomar en cuenta lo siguiente:

R B / C > 1: El proyecto es factible.

R B / C < 1: El proyecto no es factible.
R B / C = 1: El proyecto es indiferente.

Donde la Relación Beneficio Costo hallaremos con la siguiente fórmula:

R B / C = [Total Beneficios] / [Total Costos]

R B / C = 0.919

Donde decimos que el proyecto NO ES FACTIBLE.

R B / C < 1: Porque el proyecto es menor que 1.

7.4 TASA INTERNA RETORNO:

Con este indicador de evaluación privada determinaremos si el proyecto es o no factible, para lo

cual debemos tomar en cuenta lo siguiente:

TIR > COC: El proyecto es factible.

TIR < COC: El proyecto no es factible.
Donde:
COC = 15 %
TIR = 2 %
Donde decimos que nuestro proyecto no es factible.

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TIR < COC: Porque el TIR es menor que el COC.

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CONCLUSIONES

Donde concluimos diciendo lo siguiente:

Donde por los resultados obtenidos en los puntos anteriores en el VAN, R B / C , TIR

VAN (-): El proyecto no es factible por que el VAN es negativo.

R B / C < 1: El proyecto no es factible porque la R B / C es menor que 1.
TIR < COC: El proyecto no es factible porque el TIR es menor que el COC.

Finalmente en base a los resultados de la evaluación financiera, no se recomienda implementar el

proyecto de piezas fundidas en la ciudad de Oruro, debido a que ello significaría una perdida de
-111949 $us, que es el valor actual neto del proyecto.

El proyecto ofrece una tasa interna de retorno temor al costo de oportunidad del capital, por lo cual
nadie estaría interesado en invertir en nuestro proyecto. Finalmente se hace notar que el periodo
en que se recuperaría el capital invertido es de 53 años

BIBLIOGRAFIA

1. Preparación y evaluación de proyectos, Nasir Sapag, Editorial Granw Whill, Chile, 1995

2. Evaluación financiera para proyectos de inversión, Karen Mokate, 1° edición, año 1992

3. Información extraída de la industria de ACEROS TESA, en fecha 30 de octubre de 2009

4. Metalurgia Física II, Ing. Edgar Venegas, UTO FNI, Semestre 1/2002, Apuntes

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CIUDAD DE ORURO
2013

ANEXOS

ANEXO A:
El terreno para nuestro proyecto que estará ubicado en el parque industrial de ORURO que de
acuerdo al precio por metro cuadrado de superficie, nuestro terreno tendrá una superficie
aproximada de 10000 metros cuadrados que asciende a una suma de 50000 dólares.

ANEXO B:
Refiriéndonos al maquinaria – equipo que adquiriremos para nuestro proyecto mostramos a
continuación lo siguiente:
MAQUINARIA: 29000 DOLARES.
EQUIPO: 6000 DOLARES.
ANEXO C:
En cuanto a las edificaciones para nuestro proyecto tenemos lo siguiente:
PLANTA DE PRODUCCION: 20000 DOLARES.
ALMACENES: 10000 DOLARES.
OTROS AMBIENTES: 10000 DOLARES.
ANEXO D:
Para nuestra empresa se adquirirá un camión con respectiva carrocería y demás accesorios con
un precio aproximado de 50000 dólares.

ANEXO E:
Los gastos de organización de constitución jurídica como ser escrituras, constituciones y gastos de
trámite en la renta se destina la suma de 700 dólares. Para la organización de oficinas se tiene:

DESCRIPCION CANTIDAD C/u COSTO

TOTAL
ESCRITORIO 3 167 500
ESTANTES 1 100 100
MAQUINA DE 2 200 400
ESCRIBIR
MESAS 2 100 200
OTROS MUEBLES --- --- 600
SUB TOTAL 1800 $US.

TOTAL: 2500 $US.

ANEXO F:
Para el estudio a diseño final de nuestra futura empresa se estima la suma de 3000 dólares.

ANEXO G:
Para el montaje de la maquinaria y equipo se estima la suma de 3000 dólares, este monto irá
destinado al pago de sus respectivos trabajadores y gastos de instalación de la energía eléctrica.

ANEXO H:

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2013

Para nuestro proyecto se adquiere una acción telefónica ya que esta es de mucha importancia y
necesidad, esta suma se estima un costo de 1800 dólares.

ANEXO I:
En cuanto a los servicios auxiliares para nuestra empresa el más principal será el uso de la energía
eléctrica que asciende a una suma de 5000 dólares por mes.

ANEXO J:
Los bienes del proyecto se aseguran contra incendios, robos, accidentes, etc.
La suma que se estima para este rubro asciende a 6000 dólares.

ANEXO K:
Para el mantenimiento y maquinaria y equipo se montara un taller pequeño de mantenimiento con
sus respectivos gastos de operación los cuales tendrán una suma de 5000 dólares.

ANEXO L:
Los gastos generales de administración ascienden a una suma total por año de 1500 dólares.

ANEXO M:
Para la publicidad anual se tiene los avisos que se pondrán solamente por televisión que ascenderá
la suma de 1500 dólares.

ANEXO N:
El costo de los envases en los cuales irán envasados los productos ascienden a una suma de 750
dólares.

5 BIBLIOGRAFIA

 Preparación y evaluación de proyectos, Nasir Sapag, Editorial Granw Whill, Chile, 1995
 Evaluación financiera para proyectos de inversión, Karen Mokate, 1° edición, año 1992
 Información extraída de la industria de ACEROS TESA, en fecha 30 de octubre de 2009

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