VOCs

Sistemas fotocataliticos para el tratamiento de VOCs

en corrientes gaseosas: aspectos básicos y aplicaciones
Fidel Granda*, Gina Hincapié Mejía
Grupo de investigación Ambiente, Hábitat y Sostenibilidad, Facultad de Arquitectura e Ingeniería,
Institución Universitaria Colegio Mayor de Antioquia, Medellín, Colombia.

Los COVs son una variedad de contaminantes gaseosos que son descargados directamente a la atmósfera con
efectos de diversos tipos: cancerígenos, mutagénicos, teratogénicos, precursores del ozono estratosférico,
afecciones sobre la vegetación, la fauna y los materiales, entre otros. Las fuentes primordiales de VOCs están
relacionadas directa o indirectamente con el petróleo y sus derivados, las industrias de pinturas, tintas, lacas y
esmaltes, los tanques de almacenamiento y los disolventes empleados en pinturas en operaciones de desengrase
y limpieza (Brussin, 2001; Guo et al., 2007; De Never, 1998).

La polución causada, en gran parte, por familias de contaminantes entre los que se encuentran los compuestos
orgánicos volátiles (por su sigla en inglés VOCs) conformados por cadenas carbonadas de bajo peso molecular y
bajo punto de ebullición.

VOC es todo compuesto orgánico que tenga a 293,15 K una presión de vapor igual o superior a 0,01 kPa o que
posea una volatilidad equivalente en las condiciones particulares de uso, sus puntos de ebullición a condiciones
atmosféricas son menores a 260 ºC, siendo la mayoría de ellos compuestos con menos de 12 átomos de
carbono, y pueden ser gases o líquidos que tienden a evaporarse fácilmente a temperaturas normales (Brussin,
2001; Guo et al., 2007; De Never, 1998).

Los VOCs están presentes en muchos productos

Comerciales: pinturas, adhesivos, productos de limpieza en seco, pesticidas y fertilizantes; se les encuentra
donde hay proceso de combustión tales como tiraderos de basuras, las emisiones de aceite crudo y refinado y la
quema de siembras. La contaminación producida por estos compuestos es una de las más considerables por
tener la capacidad de mezclarse con otros contaminantes atmosféricos como los NOx y reaccionar con la luz solar
para formar ozono a nivel del suelo, el cual contribuye al smog fotoquímico, empobreciendo la calidad del aire, lo
que tiene un efecto perjudicial sobre la salud y la vida de las plantas (Brussin, 2001; Guo et al., 2007; De Never,
1998).

La fotocatálisis heterogénea (FH) es un proceso avanzado de oxidación (PAO) que ha mostrado efectividad en la
destrucción de una gran variedad de sustancias; en fase gaseosa presenta usos potenciales en la remoción de
VOCs en corrientes de aire. La FH consiste en la irradiación de la superficie de un catalizador para generar
especies altamente oxidantes que contribuyen a la degradación y mineralización de los contaminantes presentes
en un determinado efluente gaseoso. Este proceso se lleva a cabo en un un fotorreactor, dispositivo en el que la
corriente contaminada a tratar se pone en contacto con el fotocatalizador y fotones provenientes de una fuente
de luz, para iniciar así las reacciones de degradación y destrucción de las especies contaminantes.

METODOS DESTRUCTIVOS
En los métodos destructivos los VOCs son transformados a sustancias inertes o menos tóxicas que las iniciales.
Tal destrucción se ha realizado a través de quemado térmico, oxidación catalítica y oxidación fotocatalítica

En el primer método los VOCs que se encuentran en la corriente gaseosa son retenidos, pero no transformados;
esta retención se realiza mediante procesos de adsorción, condensación y absorción sobre agua o compuestos
orgánicos. No obstante, tales técnicas pueden generar residuos y agua contaminada. Adicionalmente, dichos
métodos son útiles solamente cuando las corrientes contienen un tipo específico de contaminante en altas
concentraciones.

METODOS NO DESTRUCTIVOS
La técnica de fotocatálisis en comparación con el método de oxidación térmica y oxidación catalítica permite
oxidar VOCs a temperaturas cercanas a la ambiental. Los métodos de quemado térmico requieren
temperaturas alrededor de 1000 ºC y los de oxidación catalítica entre 350 °C y 500 °C. La oxidación fotocatalítica
en fase gaseosa se utiliza en corrientes de aire con bajos niveles de contaminantes (< 100 ppmv) y de bajos a
moderados caudales de trabajo (< 200 l/min). Estas características hacen que esta tecnología sea menos
atractiva para el tratamiento de altos volúmenes de aire frente a procesos como la oxidación térmica, oxidación
catalítica y la adsorción sobre carbón activado; sin embargo tanto el bajo costo de operación como la gran
capacidad de destrucción completa de VOCs a temperatura y presión ambiental, y la posibilidad de utilizar luz
solar, son ventajas claves frente a las tecnologías antes citadas (Bello García et al., 1995; De la fuente y
Gutiérrez, 1998; De Never, 1998; Roberts & Associates Inc., 2002).

DISEÑO DEL FOTORREACTOR

El diseño del fotorreactor apropiado para un determinado proceso es uno de los aspectos más importantes en los
estudios en el área de la FH, ya que se debe asegurar una dispersión homogénea del fotocatalizador, una
distribución uniforme de luz y una gran área de contacto contaminante luz fotocatalizador para conseguir tanto
elevados tiempos de residencia como elevados niveles de degradación. Los niveles de irradiación, que dependen
de la fuente de luz empleada, y la existencia o no de dispositivos de optimización del uso de la radiación
incidente, son conceptos que tienen un rol fundamental en estos sistemas fotorreaccionantes.

FOTOCATALISIS HETEROGENEA
Cuando se habla de fotocatálisis, se hace referencia a una reacción catalítica que involucra la absorción
de luz por parte de un catalizador o substrato. Una de las aplicaciones de la fotocatálisis se encuentra en la
solución de problemas de interés ambiental, por ejemplo: la depuración de aire utilizando un semiconductor
sensible a la luz como catalizador. En este caso se habla de fotocatálisis heterogénea porque las fotorreacciones
transcurren en la superficie del catalizador (en la interfase gas-sólido).

Este proceso se basa en la excitación de un sólido fotocatalizador (normalmente semiconductor de banda ancha)
mediante la absorción de energía radiante (visible o UV), lo que origina unas reacciones simultáneas de oxidación
y reducción en diferentes zonas de la región interfacial existente entre las dos fases. La etapa inicial consiste en
la generación de pares electrón-hueco en las partículas del semiconductor.

Cuando un fotón con una energía hν que iguala o supera la energía del salto de banda del semiconductor incide
sobre él, se promueve un electrón e- de la banda de valencia (BV) hacia la banda de conducción (BC)
generándose un hueco h+ en esta última banda. Los electrones que llegan a la banda de conducción pueden
desplazarse dentro de la red del semiconductor. Asimismo, se desplazan los lugares vacíos (los huecos) que han
dejado la banda de valencia (Domènech et al., 2004).

Existen diversos materiales con propiedades idóneas para actuar como catalizadores y llevar a cabo reacciones
fotosensibilizadas, estos materiales son económicamente asequibles e incluso muchos de ellos participan en
procesos químicos en la naturaleza; la mayoría de estos materiales puede excitarse con luz de no muy alta
energía, absorbiendo parte de la radiación del espectro solar que incide sobre la superficie terrestre (λ>310 nm)
lo cual incrementa el interés para un posible aprovechamiento de la luz solar (Alberici et al., 1997; Sánchez et al.,
1997).

Fotocatalizadores soportados
Copn el fin de alcanzar mayor eficiencia en la remoción de gases nocivos mediante la fotocatálisis heterogénea,
es necesario soportar el semiconductor sobre materiales fijos. Se debe entender por fotocatalizador o medio
fotocatalítico la combinación del semiconductor activo y el material del soporte, el
cual en algunos casos proporciona simplemente una ayuda estructural. Sin embargo, se sabe que solamente una
capa muy delgada del fotocatalizador se puede excitar bajo irradiación y contribuir en reacciones fotocatalíticas;
es por esto que para la mayoría de catalizadores activos el espesor del soporte no excede unas pocas micras
debido a que la radiación UV está siendo absorbida solamente unos pocos micrones en la superficie expuesta del
catalizador (Tabatabaie-Raissi et al., 2001).

Dado lo anterior se han reconocido 6 tipos de fotocatalizadores (tipos del 0-V), en donde los tipos 0, I, II y IV
son fotocatalíticos y los tipos III y V son termo-catalíticos. En la configuración de fotocatalizador tipo 0 se utiliza
un semiconductor como el TiO2 suspendido en forma coloidal sin ningún soporte, cabe notar que este tipo de
sistemas no son viables para el tratamiento fotocatalítico de gases. En el tipo I, el fotocatalizador es inmovilizado
en un material cerámico o vidrioso (mallas de fibra de vidrio, lana de vidrio, entre otros), óxidos de metales
(sílica gel), metales (aceros inoxidables) o sustratos poliméricos sintéticos (plásticos). En la configuración tipo II,
mallas o matrices de vidrio, granos o monolitos cerámicos porosos, sustratos metálicos o de óxidos metálicos (en
forma de platos o granos), son impregnados con el TiO2 utilizando el método
sol-gel que proporciona capas uniformes de TiO2 en la superficie del soporte. La configuración tipo III es una
modificación de la configuración tipo I debido a que implica la síntesis y el uso de aerogeles de óxidos
metálicos, los más comunes son los aerogeles de SiO2 dopados o congelados con otros óxidos de metales
de transición como el TiO2 para producir acoples soporte/catalizador activos fotocatalíticamente. En las
configuraciones tipo IV, el material activo (modificaciones de TiO2 dopado o sin dopar, CdS entre otros)
es depositado sobre un tejido de un material polimérico natural o sintético (modificado o no). Por último, los
medios catalíticos tipo V incluyen un amplio campo de catalizadores para la oxidación térmica; una subclase de
estos son los catalizadores soportados con metales de transición y zeolitas modificadas por un catión de
funciones duales (soporte y adsorción) (Tabatabaie-Raissi et al., 2001).

Los soportes para los materiales activos del fotocatalizador deben poseer propiedades superficiales que faciliten
la adhesión del semiconductor, además deben garantizar que su interacción con el fotocatalizador sea benéfica o
por lo menos que produzca una disminución mínima de su actividad fotocatalítica aun después de procesar
volúmenes importantes del fluido contaminado; asimismo, asegurarse de que no influya en fenómenos
prematuros de envejecimiento y/o envenenamiento del semiconductor y en algunos casos presentar
transparencia a la luz. El vidrio es indudablemente el material más utilizado para soportar partículas de TiO2
debido principalmente a que no absorbe la radiación UV cercana y a la gran adherencia alcanzada con el TiO2;
tanto para los de tipo blando como tipo Pyrex o borosilicato (Akui et al., 2002; Candal et al., 2004; Hench y
West, 1990; Kanamori et al., 2002).

Preparación de películas
En el área de la fotocatálisis se han estado desarrollando métodos cada vez más eficientes para adherir y
dispersar fotocatalizadores sobre la superficie de un sustrato. Inicialmente se enlazó el TiO2 por sinteración
térmica, método que resultó ser costoso dado que provocaba la disminución del área superficial del
semiconductor y disminuía su eficiencia fotocatalítica para degradar sustancias nocivas tanto en fase gaseosa
como en fase líquida, pues la eficiencia de eliminación se ve influenciada por el área de contacto entre el
contaminante y el fotocatalizador. Como el área superficial del TiO2 disminuye se requieren mayores áreas del
soporte recubiertas con el semiconductor, hecho que conlleva al diseño de reactores de mayor tamaño con
grandes pérdidas de presión y mayores costos de operación (Tabatabaie-Raissi et al., 2001).

Igualmente, el TiO2 ha sido fijado sobre superficies a través de enlazantes constituidos por cadenas carbonadas
tales como látex y poliuretanos; sin embargo, se ha detectado la pérdida de rendimiento del semiconductor por
la oxidación del enlazante durante la secuencia de las reacciones fotocatalíticas. Para resolver este problema se
han formulado suspensiones que se aplican fácilmente sobre una gran variedad de superficies con el fin de
formar una película constituida por el semiconductor previamente sintetizado o precursores de este, en caso de
que se pretenda sintetizar in situ durante el proceso de adhesión. Simultáneamente, están presentes sustancias
que se encargan de unir el TiO2 a las superficies por medio de la formación de un gel tridimensional que sirve
de matriz para el TiO2 y que no influya en la pérdida de su reactividad química. La adherencia y posterior
formación de la película delgada se alcanza por medio de calentamiento (Akui et al., 2002; Kanamori et al.,
2002).

Fotorreactores para el tratamiento de gases

Hoy en día, el proceso de fotocatálisis heterogénea se está utilizando para oxidar los VOCs; hecho que ha llevado
al estudio de descomposición de tales sustancias en fase gaseosa, en una gran variedad de diseños de
fotorreactores los cuales normalmente requieren una fuente de luz con longitudes de onda entre 250-385 nm
(radiación solar o lámparas) y un soporte sobre el que se fija el semiconductor, obteniendo un lecho fijo para el
catalizador, siendo allí donde se realiza la degradación de los contaminantes. Los soportes pueden ser de
distintos materiales: cerámicos, telas, vidrios, metales, zeolitas, polímeros, entre otros; y de diferentes formas:
cilíndricas, monolíticas, anillos, empaques para torres, esferas. Adicionalmente son indispensables medidores de
temperatura y caudal, conexión del medio fluido con el soporte del fotocatalizador, gas portador que usualmente
es aire o nitrógeno, así como equipos de identificación de sustancias a la entrada y salida del fotorreactor
(productos de reacción) siendo el más usado el cromatógrafo de gases (Archis et al., 2005; Jardim y Alberici,
1997; Madjid, 2005; Sánchez et al., 2004; Suzuko et al., 2004).

Un reactor es un dispositivo en el que se presenta una reacción química, mientras que un fotorreactor es una
cámara en la que se provoca y controla una serie de reacciones de fotorreducción y/o fotooxidación
asistidas por radiación lumínica que activa a un material activo; sus componentes básicos son: una fuente de luz
apropiada para el proceso (lámparas UV, fibras ópticas o luz solar), un material semiconductor que actúa en el
fotocatalizador, un medio fluido en contacto con este y otros dispositivos para controlar variables tales como
temperatura, presión, caudal, entre otras. En el caso de reactores fotocatalíticos en fase gaseosa es deseable que
la corriente del medio fluido esté humidificada para garantizar la presencia de agua en el sistema, con el fin de
generar radicales hidroxilo (Sánchez et al., 2004).

Al igual que los reactores químicos convencionales, los fotorreactores para fase gaseosa pueden ser clasificados
de diferente forma según sea el criterio de clasificación: clase de operación, tipo de catalizador, tipo de fuente de
luz empleada, dimensión de la aplicación y geometría del sistema fuente de luz-reactor. En este tipo de reactores
es evidente que, además de tener que conseguir un buen contacto entre los reactivos y el catalizador (elevada
área superficial del catalizador por unidad de volumen del reactor), es necesario lograr una exposición eficiente
del catalizador a la radiación útil para el proceso (distribución óptima de radiación dentro del reactor). Esto
generalmente complica el diseño de un reactor fotocatalítico debido a la dificultad que hay para obtener un flujo
de radiación uniforme en toda la superficie del catalizador (Sánchez et al., 2004).

Primeros desarrollos
Los reactores que se describirán a continuación corresponden a los primeros fotorreactores empleados en la
degradación de VOCs, estos sistemas se consideran los modelos clásicos siendo utilizados en las dos últimas
décadas del siglo pasado. A continuación, se describen algunas de las configuraciones más estudiadas de
reactores fotocatalíticos para la eliminación de contaminantes gaseosos.

Fotorreactor de placa plana. Este tipo de reactor se utiliza frecuentemente a escala laboratorio para realizar
estudios cinéticos, ya que presenta una relativa simplicidad constructiva. La versión más simplificada de este tipo
de reactor consiste en un compartimiento paralelepípedo rectangular con una ventana de material transparente
al UV en una de las paredes. Sobre la pared opuesta se encuentra el TiO2 inmovilizado (Blanco et al., 1996;
Moazzem y Gregory, 1999; Sánchez et al., 1999).

Fotorreactor monolítico. Un monolito es una estructura unitaria atravesada longitudinalmente por canales
paralelos, hecha con materiales cerámicos impregnados o fabricada con un porcentaje del semiconductor. En
este caso, la fuente de luz se ubica al frente de los canales del monolito con el objetivo de que la luz entre a
través de ellos. Los reactores monolíticos tienen diferentes aplicaciones, ya que ofrecen una elevada superficie
por unidad de volumen y a su vez bajas pérdidas de carga asociadas con la circulación de fluidos. A pesar de su
gran utilidad en catálisis térmica, en aplicaciones fotocatalíticas presentan muy baja penetración de los fotones lo
que hace que solo una fracción muy reducida de la superficie fotocatalítica resulte eficientemente fotoactivada.
Para reducir los inconvenientes relacionados con la dificultad de la penetración de la radiación en los canales del
monolito, se han utilizado configuraciones con múltiples placas monolíticas de reducido espesor intercaladas con
las lámparas (Blanco, 1996; Moazzem y Gregory, 1999; Sánchez et al., 1999).

Fotorreactor anular. Esta clase de reactores consta de dos cilindros coaxiales que delimitan la zona de reacción,
mientras que la lámpara se coloca en línea con el eje de simetría axial. En algunas aplicaciones
se omite el cilindro interno y el cierre del reactor se realiza con el cuerpo de la lámpara. Esta geometría permite
maximizar el aprovechamiento de la energía radiante generada por la lámpara debido a que el reactor puede
captar la mayor parte de los fotones emitidos (Blanco et al., 1996; Moazzem y Gregory, 1999; Sánchez et al.,
1999).

Fotorreactor de lecho fluideizado. Un reactor de lecho fluidizado se forma cuando el fotocatalizador está presente
como partículas sólidas, las cuales al estar bajo condiciones apropiadas forman una mezcla sólido/fluido que se
comporta como un fluido. Este tipo de reactor permite procesar grandes caudales de gases con baja pérdida de
carga y maximizar el contacto entre el catalizador irradiado y los reactivos gaseosos (Blanco et al., 1996;
Moazzem y Gregory, 1999; Sánchez et al., 1999).

Fotorreactor de fibra óptica. En este tipo de fotorreactores la propagación de la energía radiante se realiza por
medio de fibras ópticas, las cuales se recubren con TiO2 . Con esto se logra una elevada superficie irradiada
sobre la que se producen las reacciones de degradación (Blanco et al., 1996; Moazzem y Gregory, 1999; Sánchez
et al., 1999).

Fotorreactor de mallas. Estos sistemas TiO2 se soportan en una malla metálica de forma plana o anular que
proporciona bajas caídas de presión y una adecuada área de contacto (Blanco et al., 1996; Moazzem y Gregory,
1999; Sánchez et al., 1999). Los esfuerzos que se han hecho para el desarrollo de fotorreactores son debido a
que el transporte de radiación y de masa desde los reactivos iniciales hasta los productos finales afectan los
fotoprocesos; por esto la ingeniería de los reactores sigue de cerca cada una de las alternativas en lo
correspondiente a las configuraciones geométricas de los fotocatalizadores y a las fuentes de radiación utilizadas.
Un diseño apropiado del fotorreactor debe preveer una irradiación lo más uniforme posible de todas las
superficies catalíticas , así como una transferencia de masa de forma eficaz de las especies a los sitios activos del
catalizador, ya que las limitaciones de transferencia total afectan la eficiencia del proceso dado que todas las
especies deben alcanzar la superficie activa antes de uqe cualquier reacción ocurra; más aún, para los procesos
en los que la concentración de contaminante a tratar sea muy baja; es por esto que normalmente los
fotorreactores presentan algunas de las tres siguientes situaciones: en primer lugar se encuentran los que
proveen buena transferencia total, pero pocos campos de radiación tal como es el caso de los monolitos
cerámicos; el segundo caso es el de la transferencia total pobre, pero una irradiación uniforme del fotocatalizador
siendo el caso de los fotorreactores anulares y los de pared plana; finalmente, encontramos los menos deseados,
ya que presentan un poco de transferencia total y una irradiación no uniforme del catalizador (Tabatabaie-Raissi
et al., 2001).
Es por esto que se vienen desarrollando otros tipos de fotorreactores en los que se puede aumentar la
turbulencia para así mejorar la transferencia de masa tal como es el caso de los fotorreactores de lecho
empacado, en los cuales el fotocatalizador es un relleno similar al de los reactores empacados convencionales
pero con propiedades ópticas adecuadas para los procesos de remoción en fase gas de VOCs por fotocatálisis
heterogénea; paralelo a esto se están optimizando el uso de los fotones provenientes de las fuentes irradiantes.

Evolución de los fotorreactores

A finales de la última década del siglo pasado y en la primera de este siglo, el diseño de los fotorreactores tuvo
un cambio basado en elevar los niveles de degradación de los contaminantes lo cual se consiguió elevando la
eficiencia fotónica y los tiempos de residencia dentro del fotorreactor; para elevar la eficiencia fotónica los
desarrolladores de fotorreactores se centraron en optimizar el uso de las fuentes de radiación (artificial o solar) y
los captadores y/o concentradores de luz , mientras que para elevar los tiempos de residencia su enfoque fue
darle un mejor desempeño a la geometría y la forma del fotorreactor.

La degradación fotocatalítica del metanol ha sido estudiada por Jardim y Alberici (1997), quienesobtuvieron un
porcentaje de degradación del 97,9 %; de la misma forma degradaron otros 17 VOCs en un reactor tubular, las
condiciones del sistema de reacción fueron 200 ml/min de tasa de flujo, 23% de humedad relativa, 21 % de
oxígeno y una concentración de contaminante de 400 a 600 ppmv. Adicionalmente, Tuesta et al. (2000)
desarrollaron un reactor pseudomonolítico formado por tubos de vidrio impregnados de TiO2 y puestos en un
soporte que permite su irradiación a 365 nm a lo largo de toda su longitud. En este sistema se siguió in situ la
velocidad y el proceso de degradación de metanol, etanol, 2-propanol y 1-butanol, alcanzando niveles de
remoción hasta del 90 %. Tsuru et al.(2003) utilizaron un reactor fotocatalítico con membranas cerámicas
porosas de dióxido de titanio para la descomposición de VOCs, empleando una mezcla de aire-metanol,
realizando mediciones de la velocidad de degradación del sistema con y sin membranas a diferentes condiciones
de reacción y usando cuatro lámparas de luz negra (4 W y 350 nm) recibiéndose una intensidad de 4.2 mW/cm2.
El reactor fue evaluado con concentraciones iniciales en un rango de 500-6000 ppm y flujos de entrada de 50 a
500 cm3/min, alcanzando remociones superiores al 95 %. Posteriormente, Tsuru et al. (2006) degradaron
metanol en un fotorreactor tubular de membrana porosa de 1 cm de diámetro externo y 9 cm de longitud; este
sistema se alimentó con flujo de 500 X 10-6 m3/min de aire con concentraciones entre 100 y 13000 ppmv de
metanol y se irradió con 4 lámparas BLB de 4 watts, obteniendo una potencia de 4.2 mW/cm2 en el lugar de
reacción.

Einaga et al. (2002) investigaron la descomposición fotocatalítica de cuatro hidrocarburos: benceno, tolueno,
ciclohexano y ciclohexeno sobre TiO2 a temperatura ambiente en un reactor compuesto por una varilla interior
de vidrio de 8 mm de diámetro y 500 mm de longitud y un tubo exterior de vidrio de 13 mm de diámetro, el
reactor fue irradiado por cuatro bulbos de 20 W y el catalizador fue adherido sobre la varilla interior. La
concentración de los hidrocarburos fue de 250 ppm, la relación peso de catalizador sobre tasa de flujo molar de
hidrocarburo fue de 9.4 X 104 g min/mol para benceno, tolueno y ciclohexano y 2.4 X 104 g min/mol para
ciclohexeno. Las coversiones fueron de 9 % para benceno y tolueno, 57 % ciclohexano y 28 % para ciclohexeno.
Sánchez et al. (1999) degradaron tricloroetileno en fase gas, utilizando un reactor tipo monolito y tubular, ambos
de material cerámico a temperaturas comprendidas entre 60 °C y 250 °C e irradiado con lámpara de xenón. Se
obtuvieron degradaciones del 99,9 %.

Otro estudio importante fue el realizado por Zorn (2003), quien investigó la degradación de cuatro compuestos
de similar peso molecular: propano, propeno, propanal y propanona, empleando un reactor con recirculación. El
catalizador fue depositado sobre 30 cilindros de borosilicato de 5mm de diámetro exterior, 3 mm de diámetro
interior y 10 mm de longitud, además se usaron 2 bulbos de luz fluorescente de 4W con longitud de onda entre
365 y 370 nm; para la degradación total del propano se requirieron 400 minutos, 140 para el propeno, 60 para la
acetona y 30 para el propanal. Demeestere et al. (2004) degradaron tricloroetileno (TCE) en un fotorreactor de
plato delgado fabricado en plexiglass en el cual el TiO2 se soportó mediante la inmersión del material en una
suspensión de TiO2 en agua; este sistema fue irradiado con una lámpara de luz UV de 18 W con una emisión
máxima de 365 nm, alcanzándose remociones entre 8,6-99,9 %.

Wang y Ku (2003) han diseñado un reactor con fibras de vidrio en su interior, que actúan como soporte
del TiO2 y a través del cual circula una corriente de aire contaminada, para sus estudios fotodegradaron
benceno y utilizaron una lámpara UV (40 W y 365 nm); las pruebas se realizaron con concentraciones iniciales de
20 ppmv y después de 4 horas se obtuvo una descomposición del benceno mayor al 80 % bajo
condiciones de humedad relativa del 5 %.

Vorontsov et al. (2005) han reportado los resultados de estudios experimentales recientes con varios reactores
fotocatalíticos en fase gas y desarrollaron además pruebas en equipos de purificación fotocatalítica de aire, que
han sido fabricados comercialmente en Rusia. Para todas las pruebas utilizaron TiO2 como fotocatalizador y
fuentes de luz artificiales como lámparas UV; con longitudes de onda entre 320 y 400 nm. Entre los
fotorreactores evaluados encontramos un fotorreactor cilíndrico coaxial irradiado con una lámpara DB-15 (15 W)
ubicada en el centro de un fotorreactor anular, en el que se soportó el fotocatalizador por sputtering. El reactor
se probó con una mezcla de acetona-aire, obteniéndose conversiones del 99 % para una concentración inicial de
500 ppm y flujos de 0.54 l/min, pero al aumentar el flujo a 43 l/min dicha conversión disminuyó al 85% para el
reactor modificado se lograron conversiones
promedio del 47 % al utilizar los tubitos y del 43 % con los fragmentos de cuarzo usando flujos promedio
de 15 m3/h. adicionalmente se probó un fotorreactor malla en acero inoxidable que actúa como soporte del TiO2
colocada transversalmente al flujo de aire. Las pruebas de oxidación se realizaron con acetona, etanol y
cloroetano, alcanzando remociones superiores a 95%; por otra parte, utilizaron un reactor de lecho fluidizado con
vibración que ofrece mejor transferencia de masa que un sistema de lecho fijo donde el catalizador puede ser
regenerado fuera de la zona de reacción. El reactor fue probado utilizando el TiO2 en polvo y en forma de
pellets, alcanzando degradaciones superiores al 99 %. Finalmente, utilizaron un reactor en espiral con
reactivación del fotocatalizador al usar agua en contracorriente después de terminadas las pruebas. Este reactor
consiste en un tubo Pyrex, que forma un espiral alrededor de 3 lámparas y rodeado por otras 3 que iluminan el
fotocatalizador soportado en la superficie interior del tubo y que puede ser reactivado, pasando una pequeña
cantidad de agua destilada a través del tubo en espiral. Con esta configuración se obtuvo casi el 100 % de
mineralización del vapor de acetona.

Otras fuentes de luz alternativas diferentes a las lámparas tradicionales han sido probadas. Lee et al. (2004) han
sugerido un sistema que combinó la tecnología de fotocatálisis con el uso de plasma como fuente de radiación.
Para el estudio usaron benceno como compuesto modelo y como soporte del TiO2
(Degussa P-25)-Al2O3 (,aterial altamente poroso), aplicado mediante dip-coating a un cilíndrico en vidrio
(dia´metro: 25 mm, longitud: 240 mm). Los resultados experimentales mostraron un aumento considerable
en la conversión del benceno al utilizar el sistema combinado plasma-fotocatálisis.

La luz solar ha sido otra de las fuentes de radiación estudiada y su aplicación en fotocatálisis es una de
las razones por las cuales se han incrementado las investigaciones con esta fuente de irradiación; sin embargo,
pocos han sido los estudios sobre sistemas de degradación fotocatalítica en fase gaseosa que utilizan de una
forma eficiente la luz solar como una fuente de radiación para la activación del catalizador.
Sin embargo, Coronado et al. (2008) degradaron TCE en un fotorreactor (diámetro externo 32 mm, diámetro
interno 29 mm y 1600 mm de longitud) de lecho empacado con 1000 cilindros de vidrio borosilicato de diámetro
externo 4 mm, 3 mm de diámetro interno y 13,9 mm de longitud impregnados con TiO2 por el método sol-gel.
Este fotorreactor se ubicó en un CPC fabricado en aluminio anodizado con el propósito de usar el Sol como
fuente de fotones, las concentraciones de entrada del contaminante fueron entre 400 y 650 ppm y se alcanzaron
remociones hasta del 90 %. Aunque, no se han profundizado mucho los cálculos de eficiencia fotónica en sistema
de fotorreacción en fase gaseosa.

Por otra parte, Posada y Granda (2004) construyeron un fotorreactor tipo pseudomonolito conformado por
22 tubos en vidrio borosilicato impregnados con TiO2 dispuestos en dos anillos concéntricos (uno interno
de 8 tubos y uno externo de 14 tubos con los cuales se obtuvo un área total impregnada de 3732.2 cm2) e
irradiado con 7 lámparas BLB a 354 nm (1 interior y 5 exteriores), obteniéndose las ventajas de la disposición
monolítica representadas en su gran área superficial y la alta transmitancia que presentan los materiales de
vidrio. Para este sistema de fotorreacción se utilizaron concentraciones iniciales de metanol entre 7300 y 122000
ppmv y se alcanzaron remociones hasta del 65 %.

Dentro de los desarrollos más recientes (segunda década del siglo XXI) se encuentran los denominados
sistemas múltiples, los cuales consisten en acoples de varios sistemas fotorreaccionantes para mejorar el
desempeño del mismo en el proceso de fotodegradación de VOCs. Algunos de estos nuevos dispositivos no solo
son sistemas múltiple, sino que aprovechan la radiación solar como fuente de excitación del fotocatalizador;
entre estos novedosos sistemas podemos encontrar el desarrollo de Nobuaki y Taizo (2014), quienes
construyeron una torre cilíndrica de espejos irradiada con luz solar como fuente de excitación; el cual tenía el
TiO2 impregnado en un tubo cerámico y en sílica gel dentro de un tubo Pyrex. Este sistema está formado por 7
módulos en serie y es denominado un fotorreactor de torre solar.
Analizando la fotodegradación de tolueno con flujos de 1.5 l/min en el tubo cerámico y de 10 l/min en la sílica
gel, la concentración inicial del tolueno fue de 5 ppm y obtuvieron una degradación del 36 % durante
6 meses continuos de operación.

Granda (2011) construyó un fotorreactor denominado sistema fotorreaccionante de núcleos fotoactivos, el cual
está configurado por 12 fotorreactores conectados en serie y paralelos donde el TiO2 está impregnado sobre
argollas metálicas recubiertas de material polimérico; la interconexión serie paralelo obedece a que al conectarlo
en serie se aumenta el poder de degradación del sistema y al conectarlos en paralelo aumenta la capacidad del
sistema. El sistema fue irradiado con luz solar y los tubos interconectados están ubicados sobre captadores
cilindro parabólicos (CPC) para aprovechar al máximo la misma; la irradiación incidente durante las pruebas varió
entre 8.43 y 43.26 W/m2, durante las pruebas y para un flujo a través del reactor de 8 l/min de metanol con
concentraciones iniciales entre 138 y 414 ppmv se alcanzaron remociones superiores al 90%.

Como se puede apreciar, son muchos los sistemas fotorreaccionantes que se han desarrollado con el fin
de poder alcanzar mejores remociones de VOCs en corrientes contaminadas junto con el aumento del uso
de una fuente de irradiación permanente y gratuita tal como es el Sol en los procesos de fotodegradación
de contaminantes en fase gaseosa.

Conclusiones
Siendo la fotocatálisis heterogénea un proceso avanzado de oxidación con gran potencial para la degradación y
mineralización de VOCs, se hace necesario seguir trabajando en el desarrollo de sistemas más eficientes y que
aprovechen al máximo la radiación incidente al fotocatalizador; además, aunque ya se está trabajando en esto,
los desarrollos deben aproximarse al tratamiento de corrientes reales gaseosas industriales contaminantes
provenientes de industria y/o a sistemas que puedan tratar mayores flujos o volúmenes de gases ya sea en
interiores o sea en exteriores con matrices de contaminantes más complejas.

Otro aspecto a tener en cuenta es la posible desactivación del fotocatalizador y/o su regeneración o limpieza
debido a que los desarrollos vistos en su mayoría no contemplan este par de aspectos, que al
momento de enfrentarse a corrientes de matrices de contaminantes más complejas pueden llegar a afectar el
funcionamiento y/o la eficiencia del fotorreactor.

REFERENCIAS
Akui J., Kogure H., Isozaki O. (2002). Coating composi-