ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

La planificación de las operaciones a mediano y corto plazo

1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN

2. INFORMACION REQUERIDA PARA El SISTEMA DE PLANEACION

1. PLANEACION AGREGADA
La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la combinación de ritmo de producción, mano de obra y
nivel de existencias que minimiza costos y logra satisfacer la demanda prevista.
1.1. OBJETIVOS
 Minimizar los costos y maximizar los beneficios
 Maximizar el servicio al cliente
 Minimizar la inversión en inventario
 Minimizar los cambios en el ritmo de producción
 Minimizar las variaciones en la plantilla
 Maximizar la utilización de la capacidad instalada
1.2. CONSIDERACIONES
 Se inicia en la estimación de las necesidades futuras.
 Es agregada, por familias de productos.
 Se hacen cálculos globales, sin el detalle.
 Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -cantidades heterogéneas- se suele recurrir como
unidad de medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas.
 Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo empleado para completar cada unidad
de producto.
 La empresa prefiere un plan agregado estable con un ritmo de producción similar en todos los periodos.
1.3. OPCIONES DE MANEJO DE LA CAPACIDAD
 Modificar la capacidad productiva u oferta para adaptarla a las variaciones de la demanda
 Modificar la demanda para adaptarla a nuestra capacidad productiva

1.4. AJUSTES DE PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

1.5. ETAPAS DEL PLAN AGREGADO

Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto(pronóstico) (6 a 18 meses).

Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogenizar unidades).

Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios para cumplir (mano obra, horas
máquina, materiales, etc.).

Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.

Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.

1.6. TIPOS DE ESTRATEGIAS
a. Estrategia de producción constante o nivelación
Inventarios Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales en periodos de baja demanda (happy
hours hostelería) Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios para satisfacer la demanda
prevista.

b. Estrategia de seguimiento o caza

Contratación de trabajadores temporales o a tiempo parcial en épocas de exceso de demanda - Jornadas
laborales flexibles

Dos conceptos asociados:

 Dirección por Ingresos o Rendimientos (yield management): reducción precios en épocas de baja
demanda. (ofertas)
 Gestión de colas: reducir el tiempo de espera percibido por el cliente.

c. Estrategias mixtas
Combinando las anteriores

1.7. REGLAS DE DECISIÓN: ESTRATEGIAS PURAS

a. ESTRATEGIA DE NIVELACIÓN
Se puede dar a través de dos opciones:
 Mantener constante la mano de obra regular.
 Mantener constante la producción total del periodo.

b. ESTRATEGIA DE CAZA O PERSECUCIÓN (AJUSTE A LA DEMANDA)

  La meta es ajustarse a la demanda periodo a periodo.
 Intenta conseguir flexibilidad frente a cambios de la demanda y mantener bajos los niveles de
inventarios.
 Genera inestabilidad en la producción y en la mano de obra incertidumbre con respecto a su
permanencia.

c. ESTRATEGIAS MIXTAS

1.8. COSTOS INVOLUCRADOS EN PAP

a. COSTOS DE PRODUCCIÓN
Todo lo referente a la estructura de costos tradicional (fijos y variables).
 Costos fijos: Gastos de administración, luz, agua, arriendo, etc
 Costos variables: Materias primas, transporte, etc.

b. COSTOS ASOCIADOS CON EL CAMBIO DE LA TASA DE PRODUCCIÓN

Esta categoría incluye los costos debido al aumento o disminución en el nivel de producción que pueden
ser alcanzados durante la programación regular. Estos costos pueden ser debido a:
 Costos de contratación y/o despido: Por selección, entrenamiento y menor eficacia en la
producción; pago de indemnizaciones u otros costos de liquidación sobre las relaciones y la
imagen pública.
 Costos de sobretiempo y/o trabajo ocioso
 Costos de selección, entrenamiento y mayor eficacia.
 Costos de subcontrataciones.
c. COSTOS DE MANTENIMIENTO DE INVENTARIOS
Incluye costos tales como: de almacenaje, de seguro y manejo, de capital y obsolescencia

d. MEDIDAS DE AJUSTES TRANSITORIAS DE LA CAPACIDAD

Ejemplo:
Realizar el plan agregado que responda a los pronósticos de demanda especificados en la tabla, considerando las
restricciones y recursos disponibles que se indican. Datos: Pronóstico de la demanda:

Datos: Restricciones y recursos.

 Trabajo:
 Cada unidad requiere 10 hr-hombre; 1 día =8 hr-hombre
 Costo de mano de obra tasa normal = 6 (US$/hr)
 Costo de mano de obra sobretiempo = 9(US$/hr)
  Costo contratación y capacitación = 300 (US$/persona)
 Costo de despido = 400 (US$/persona)
 Disponible: Inicialmente se tienen 20 empleados contratados

 Productos
 Costo total unidad fabricada = 200 US$
 Costo total unidad subcontratada =208 US$
 Costo de mantener inventario = 2 (US$/unidad-mes)
 Costo de faltantes= 20 (US$/unidad-mes)
 Disponible: Inventario inicial = 50 unidades

Política de inventario: mantener un stock de seguridad de 20 % del pronóstico mensual. Cada inventario de
seguridad se convierte en el inventario inicial del mes siguiente.

2. PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION

2.1. PAP vs PMP
 PMP considera horizonte de tiempo menor al del plan agregado.
 Momento determinado: PMP se hace generalmente en semanas o grupos de días, según lo tenga
establecido la compañía.
 Referencias desagregadas específicas: si el plan agregado habla de barras de chocolate, el MPS habla de
barra de chocolate tipo A y tipo B.
PMP establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales en períodos
cortos.
2.2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la
capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre
fabricación y marketing.
Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que:
 Se respeten los plazos de entrega establecidos
 Se respeten las restricciones de capacidad existentes
 Tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad).

2.3. PROCESO DE PLANEACION MAESTRA DE PRODUCCION

PMP traduce la planeación agregada de ventas y operaciones en un plan detallado semanal (MRP)
EJEMPLO: En una empresa de consumo masivo de aseo personal, se realizaron pronósticos de demanda cuyos
resultados son:
 Pronóstico de demanda para Septiembre: 3100 unidades
 Pronóstico de demanda para Octubre: 2800 unidades
 La demanda pronosticada se distribuye de forma pareja entre cada una de las 4 semanas de los meses de
septiembre y octubre. Además, tienen clientes habituales que realizan sus pedidos anticipadamente, incluidos
en la tabla.

Se dispone de otros datos:

Inventario inicial: 1000 unidades Tenemos entonces el siguiente cuadro:

2.4. PROGRAMACION A CORTO PLAZO

Una vez que se tiene el plan maestro de producción, se trabaja con la programación a corto plazo, detallada,
para hacer efectivo el PMP.
 En sistemas continuos: se trata de distribución de carga de trabajo a través de balanceo de línea.
 Secuenciación de talleres para sistemas intermitentes.
 Planeación semanal MRP para fabricación
3. PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)
Es un sistema de planificación que permite determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto, respondiendo a cuánto y cuándo se va a
producir y cuáles son los recursos disponibles.

3.1. SIRVE PARA

 Planificar las necesidades de material para el proceso de fabricación o aprovisionamiento.
 Calcular la necesidad bruta de materiales basándose en los pedidos de ventas y demandas independientes
(menor nivel).
 Garantizar la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la
producción y la gestión de stocks

3.2. BENEFICIOS
 Satisfacción del cliente.
 Disminución del stock.
 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Incremento de la puntualidad de entrega.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación

3.3. REQUIERE
 Las cantidades de producto terminado a fabricar según PMP
 Los componentes del producto: estructura del producto.
 Tiempos de procesamiento.
 Archivo maestro con información de inventarios, pedidos pendientes, pedidos programados, stock de
seguridad, etc.

3.4. RESULTADOS
 El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.
 El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores.
 Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción
y en los plazos de entrega de producción final.

Ejemplo: Un producto terminado y sus componentes.

3.5. ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

3.6. LLENADO DE MATRIZ
 Requerimiento bruto = Demanda independiente (PMP).
 Recepciones programadas = Unidades que estarán disponibles en la semana que se indique.
 Inv proyectado= (Inv de final del período anterior*+ recepciones programadas) - (requerimiento bruto+
SS+ asignados) + cantidad en la orden de pedido.
 Requerimientos netos= Unidades a fabricar= (Disponible+ recepciones Programadas) - (requerimiento
bruto + SS+asignados).
4. INVENTARIO
Es una cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la producción y así satisfacer las demandas del
consumidor. Por lo general los inventarios incluyen materias primas, productos en proceso y productos terminados.
El inventario es una de las funciones más importantes de producción ya que se invierte gran cantidad de dinero y nos
afecta en el servicio al cliente.

La función principal es independizar y desacoplar las distintas fases del proceso productivo. El Inventario de materias
primas desconecta a un fabricante de sus proveedores; el inventario de productos en proceso desacopla las muchas
etapas de la manufactura y el inventario terminado desacopla al fabricante de sus clientes.

4.1. RAZONES PARA MANTENER INVENTARIO

a. Protección contra incertidumbre
 Productos terminados: ante un cambio en la demanda, podemos evitar un cambio en la producción.
 Materias primas: absorbe la incertidumbre del tiempo de entrega de los proveedores
 Procesos: sirve para eventuales fallas en las máquinas, mantención no planificada, operarios poco
confiables.

b. Para permitir compras y producciones bajo condiciones económicas ventajosas

El inventario resultante de las compras o de la producción de material en lote recibe el nombre de inventario
de ciclo, dado que los lotes se producen o compran en forma cíclica.
 c. Cubrir cambios anticipados en oferta o demanda
Por ejemplo: cuando existe una negociación, la empresa se provee produciendo más ante una eventual
huelga. Otra fuente de anticipación es una promoción planeada de mercado donde una gran cantidad de
artículos terminados puedan almacenarse antes de la venta.

d. Para mantener el Tránsito

Los inventarios en tránsito consisten en materiales que están en camino de un punto a otro. A estos
inventarios los afectan las decisiones de la ubicación de la planta productiva y la selección de la forma de
transporte.

4.2. TIPOS DE INVENTARIOS

a. Demanda Independiente
Esta determinada por las condiciones del mercado fuera del control de operaciones (independiente de la
producción). Tiene filosofía de reposición.

b. Demanda dependiente
Relacionada con la demanda de otro artículo, no la determina el mercado, depende de las operaciones
(producción); de nosotros como empresa; generalmente es preparada en lotes. Se requiere una partida
cuando se hace un lote y después no se requiere partes hasta que se procesa otro lote. Tiene filosofía de
requerimiento.

4.3. COSTOS DE INVENTARIO

 Costo del Artículo
 Costo de ordenar los pedidos o preparación
 Costo de inexistencia
 Costos de inventarios o conservación
Bajo estas suposiciones el nivel de inventario en el tiempo se muestra en la figura 1. La figura muestra un perfecto
patrón de diente de sierra debido a que la demanda es constante y los artículos son adquiridos en tamaños fijos
de lote.

4.4. MODELO DE LOTE ECONOMICO

 Cálculo lote económico Q*

Variables:
D: Demanda anual (unidad/año)
S: Costo de ordenar un pedido ($/ orden)
C: Costo unitario del artículo ($/unidad)
i: Tasa de interés anual por mantener inventario (%, año)
 LOTE ECONOMICO

 Conforme Q aumenta, la componente del costo de compra disminuye debido a que se colocan menos
pedidos al año
 Sin embargo, al mismo tiempo la componente del costo de inventario aumenta debido a que se
conserva más inventario promedio.
 Entonces los costos de compra y de mantener el inventario se compensan, uno disminuye, en tanto el
otro aumenta.
 Debido a esto la función de costo total tiene un mínimo, el cual se encuentra de la siguiente forma:
4.5. LIMITACIONES DE WILSON
 Se supone que la demanda es constante, mientras en muchas situaciones reales la demanda varía
sustancialmente.
 Se supone el costo unitario constante, pero en la práctica con frecuencia, existen descuentos en la compra
por grandes cantidades.
 Se supone que el material en el lote llega completo, pero en algunos casos el material se coloca dentro
del inventario en forma continua, conforme se reduce.
 Se asume un solo producto, pero algunas veces se compran múltiples artículos a un solo proveedor y
todos se embarcan al mismo tiempo. 5.-Se supone el costo de ordenar es constante y este se puede
reducir.
4.6. MODELO DE LOTE ECONÓMICO
Ejemplo 1
 Cada unidad de la materia prima A tiene un precio de 500 u.m.
 Cantidad anual requerida: 1000 unidades
 Costo por pedido: 800 u.m.
 Costo por mantenimiento: 15% sobre el monto de la factura
Ejemplo 2

Una empresa elabora un producto que requiere una pieza importada. La pieza tiene un costo de 2.500 u.m. la
unidad.  Se estima un costo de hacer el pedido de 3.000 u.m., pues incluye el envío de faxes hasta Japón y la
elaboración de la orden es complicada. El costo de mantenimiento del inventario se aproxima de acuerdo con la
tasa de interés pasiva vigente en el mercado de un 17%.

a. Calcule el tamaño óptimo de pedido si se espera una demanda anual de 14.000 unidades del producto.
b. Calcule el total de costo relevante al nivel del pedido óptimo

4.7. Modelo entrega uniforme de lote: MODELO DE LOTE CON TASA DE PRODUCCIÓN FINITA
En este caso no se considera el supuesto de reaprovisionamiento instantáneo. En algunos casos no se coloca el
lote entregado en el inventario a un tiempo sino se hace gradualmente. Un ejemplo es un fabricante que forma
el inventario a una tasa de producción constante, otro ejemplo es un detallista (distribuidor) que recibe el lote en
varios embarques durante un periodo. El efecto de esa condición de entrada en el inventario se presenta en la
figura.

El nivel de inventario se alcanza en forma gradual conforme ocurren tanto la producción como el consumo,
entonces el nivel de inventario se agota si únicamente toma lugar el consumo.
El efecto de entrada gradual es reducir el nivel de inventario máximo y promedio respecto del obtenido en el caso
de Wilson. Supóngase que se producen unidades a un ritmo de p unidades al año y se consumen a un ritmo de D
unidades al año donde p >D.
Cálculo del modelo entrega uniforme de lote
p: tasa de producción anual
tp: tiempo en el cual el inventario aumenta a una tasa (P-D)
td: Tiempo durante el cual el inventario solo se consume
Q : Tiempo de demora en consumir el lote Q D

CT: Costo total de comprar anual + Costo total de mantener el inventario durante un año

Nivel promedio de inventario

El inventario máximo nunca llega a Q, sino que es algo menor, por lo tanto el inventario promedio no será.
Entonces el inventario máximo será (Q máx.)
4.8. Modelo rompimiento de precios
Los proveedores con frecuencia ofrecen descuentos en órdenes grandes. Estos se pueden dar en diferentes
cantidades de compra y se pueden aplicar a toda la orden o únicamente al incremento adquirido.
Supondremos que los descuentos de precios se aplican a toda la orden, por ejemplo: El precio unitario puede
ser de $2 (unid) por la compra de 1 a 99 unidades y de $1.5 (unid) para 100 unidades o más; el costo de compra
de 99 unidades es de $198 y para 100 unidades es de $150. Para resolver el problema de la cantidad
económica de pedido el procedimiento es: Se calcula primero [EoQ (Wilson)] el lote económico para cada
precio diferente de compra. Algunos lotes económicos no pueden ser confiables en virtud de que el lote
económico cae fuera del rango (unidades) del precio utilizado para calcularlo. Los lotes económicos no
confiables se eliminan para consideraciones adicionales. Para cada lote económico confiable se calcula el
costo total (costo de compra + costo de operación inv.) para cada nivel de precio de escala. El lote económico
confiable o el precio de ruptura que resulta en el costo total más bajo se selecciona como la cantidad de orden.
En este modelo la idea es buscar si el aumento en el nivel de inventario esta compensado por la reducción de
precios
4.9. Modelos probabilísticos
a. Sistema de revisión continua (SRC) , modelo Q ó Modelo de Cantidad de Pedido Fija
La demanda D y el tiempo de entrega L varían aleatoriamente -se supone el abastecimiento global, -
cuando el inventario decrece hasta el punto de reorden R, se coloca un pedido por una cantidad fija Q, -la
cantidad que se tiene en el momento que se recibe la orden también varía. -pueden ocurrir faltantes como
se muestra en el período L2. Si se aumenta el punto de reorden se reduce la posibilidad de faltante pero
el costo de conservación aumenta.
El reto es encontrar el mejor intercambio entre el riesgo de faltante y el aumento en el costo de
conservación; lograr esto depende de que se conozcan o no los costos de faltantes. Este modelo Chequea
continuamente los niveles de inventarios (todo el tiempo).

Cuando No se conoce el costo por Faltante es necesario calcular la cantidad fija de reorden, Q, como el
punto de reorden, R. Para encontrar la cantidad de reorden se utiliza el modelo básico Q* (Wilson), los
faltantes se ignoran y se supone que la incertidumbre en la demanda es despreciable, con la demanda
promedio.

Donde:
Q = Tamaño del lote económico en unidades
D = Demanda promedio en unidades por año
S = costo de ordenar, por orden
C = Costo por unidad
i = Porcentaje de conservación por unidad por año

¿Cómo encontrar el punto de reorden? No existe una manera óptima de encontrar R óptimo cuando no
se conocen los costos faltantes. En este caso se usan los conceptos de inventario de seguridad y nivel de
servicio para hacer un juicio sobre un riesgo de faltante aceptable. La posibilidad de quedar sin artículos
en almacén existe sólo durante el tiempo de entrega.
¿Cómo encontrar el punto de reorden? Para entender esto, cuando el nivel de inventario esta arriba del
punto de reorden, como antes de colocar el pedido R1, no hay posibilidad de quedar sin existencias;
cuando el nivel baja al punto de reorden, se coloca un pedido y comienza el período de entrega.
Sólo durante estos períodos “L1, L2 y L3” existen posibilidades de faltante, entonces para determinar el
punto de reorden solo es necesario conocer la distribución de demanda durante el período de entrega, Li.
Esto se llama Demanda del tiempo de entrega, dp .
En la figura 2 se muestra la demanda del tiempo de entrega; se muestra una distribución normal centrada
en la demanda promedio del tiempo de entrega Si el tiempo de reorden se iguala a la demanda diaria del
tiempo de entrega, el inventario que se tiene en el momento de recibir una orden será cero en promedio,
pero la mitad de las veces será más que cero y la mitad de las veces será menos que cero, es decir habrá
faltantes. Como una posibilidad de quedar sin existencias de 50% es muy alta se debe agregar un
inventario de seguridad “s”, el efecto del inventario de seguridad se muestra en la figura 3, el punto de
reorden se incrementa para dar mejor protección contra los faltantes durante el periodo de entrega.
 b. Modelo Q cuando DDA es incierta
Cálculo Costo Total Igual que el modelo EOQ, pero se debe agregar el costo por mantenimiento del
inventario de seguridad.

4.10. Sistema de revisión periódica P

En algunos casos la posición de existencias de producto terminado se revisa periódicamente más que en
forma continua. Suponga que un proveedor únicamente aceptará órdenes y hará entregas en intervalos
periódicos, por ejemplo, cada 2 semanas, conforme su vehículo repartidor regresa de sus recorridos a su
tienda. En este caso, la posición de existencia se revisa cada dos semanas y pide una orden si se requiere
material. En esta sección se supone que la posición de existencias se revisa periódicamente y que la
demanda es aleatoria. Todas las suposiciones EOQ (Wilson) de la sección, siguen siendo aplicables,
excepto la demanda constante y las no existencias. En un sistema de revisión periódica, la posición de
existencia se revisa a intervalos fijos cuando se realiza la verificación, la posición de existencia es
rebautizada como un nivel objetivo de inventario. El nivel objetivo se fija para cubrir la demanda hasta la
siguiente revisión periódica más el tiempo de entrega del embarque. Se ordena una cantidad variables
dependiendo de cuanto se necesita para colocar la posición de existencia en el objetivo. El sistema de
revisión periódica con frecuencia recibe el nombre de sistema P de control de inventario, el sistema de
intervalo-orden-fijo, el sistema de periodo-orden-fijo, o simplemente el sistema periódico.
Una definición formal de la regla del sistema P es la siguiente: Revisar la posición de existencia (o material
disponible más el material en camino) en intervalos periódicos fijos P. después de cada revisión se ordena
una cantidad igual al inventario objetivo T menos la posición de existencia. Una gráfica de la operación de
este sistema se presenta a continuación, la posición de existencia cae de una forma irregular hasta que se
llega el momento fijo de una revisión. En ese instante se ordena una cantidad para colocar la posición de
existencia en el nivel objetivo. La orden llega posteriormente, después de un tiempo de entrega L;
entonces el ciclo de utilización, reorden y recepción de materiales se repite.
 La ecuación Anterior proporciona un inventario de revisión aproximadamente óptimo P. El nivel de
inventario objetivo se puede establecer de acuerdo a un nivel de servicio especificado. En este caso el
inventario objetivo se fija lo suficientemente alto para cubrir la demanda durante el tiempo de entrega
más el periodo de revisión. Se requiere este tiempo de previsión debido a que el material en almacén no
será reabastecido sino hasta el siguiente periodo de revisión y a dicho material le tomará el tiempo de
entrega para llegar. Para alcanzar el nivel de servicio especificado, la demanda debe ser satisfecha por
todo el tiempo P+L en el nivel promedio más un inventario de seguridad. Entonces se tiene:

4.11. Modelo P – cálculo de costos totales

Los costos totales del sistema P son la suma de los mismos tres elementos de costos del sistema Q. Paro
el valor de Q se usa una cantidad promedio pedida, que es el consumo promedio del inventario durante
los periodos P entre pedidos, es decir
Q=d*P
y el costo de compra anual, igual al costo anual de mantenimiento (H) por el inventario de seguridad (este
inventario también debe incorporarse al costo).
La regla de decisión del sistema P es revisar la posición de existencia cada 5 días y ordenar lo que falta
para un objetivo T de 2542 cajas. Es interesante observar, en este punto, que el sistema P requiere
1.65(450) = 742 unidades de inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo
proporciona el sistema Q con únicamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Un
sistema P siempre requiere más inventario de seguridad que un sistema Q para el mismo nivel de servicio.
Esto se debe a que el sistema P debe proporcionar la satisfacción de la demanda durante un tiempo P +L,
mientras que el sistema Q debe protegerse contra inexistencias únicamente durante el tiempo L. Este
ejemplo se completa con la tabla 2, en la cual se utilizan las mismas cifras de la demanda que en la tabla
1. Aquí sin embargo la revisión es periódica en lugar de continua. Se realiza una revisión en los períodos
1, 6, 11 y 16, esto es cada 5 períodos. Las cantidades ordenadas son de 1442, 786, 1029 y1237. Mientras
que el período de revisión es fijo, la cantidad ordenada no lo es.
El uso de los sistemas P y Q en la práctica
En la Industria, ambos sistemas P y Q así como sus modificaciones se encuentran en pleno uso para la
administración de inventarios con demanda independiente. La selección de entre estos dos sistemas no
es una cosa simple y puede ser realizada de acuerdo a la práctica gerencial así como a aspectos
económicos. Existen, sin embargo, algunas condiciones bajo las cuales se pueden preferir el sistema P más
que el sistema Q: 1.-El sistema P debe utilizarse cuando e deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos
específicos. Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una tienda de
abarrotes. 2.-El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artículos múltiples al mismo proveedor y que
deben entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferirá la inclusión de los artículos
en una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden ser adquiridos de un
proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos en lugar de hacer entregas de
los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes. 3.-El sistema P debe utilizarse para artículos
pocos caros que no se pueden conservas en registros perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas
o tornillos que se utilizan en un proceso de manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar
diariamente o semanalmente. El tamaño de la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta
el nivel objetivo a intervalos fijos de tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada
en el inventario.
En suma, el sistema P proporciona la ventaja de reabastecimiento programado y la conservación de
nuevos registros. Sin embargo, requiere de un inventario de seguridad algo más grande que el sistema Q,
tal como se mostró en el ejemplo anterior. Debido a este inventario de seguridad más grande, con
frecuencia el sistema Q se utiliza para artículos de alto valor donde se desea conservar baja la inversión
en el inventario de existencia de seguridad. Por lo tanto, la selección entre los sistemas Q y P debe
realizarse teniendo como base el tiempo de reposición, el tipo del sistema y conservación de registro y
costo del artículo.
La regla de decisión del sistema P es revisar la posición de existencia cada 5 días y ordenar lo que falta
para un objetivo de 2542 cajas. Es interesante observar, en este punto, que el sistema P requiere 1.65(450)
= 742 unidades de inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo proporciona el
sistema Q con únicamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Un sistema P siempre
requiere más inventario de seguridad que un sistema Q para el mismo nivel de servicio. Esto se debe a
que el sistema P debe proporcionar la satisfacción de la demanda durante un tiempo P + L, mientras que
el sistema Q debe protegerse contra inexistencias únicamente durante el tiempo L. Este ejemplo se
completa con la tabla 2, en la cual se utilizan las mismas cifras de la demanda que en la tabla 1. Aquí sin
embargo la revisión es periódica en lugar de continua. Se realiza una revisión en los períodos 1, 6, 11 y 16,
esto es cada 5 períodos. Las cantidades ordenadas son de 1442, 786, 1029 y1237. Mientras que el período
de revisión es fijo, la cantidad ordenada no lo es.

1. El sistema P debe utilizarse cuando se deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos específicos.
Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una tienda de abarrotes.
2. El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artículos múltiples al mismo proveedor y que deben
entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferirá la inclusión de los artículos en
una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden ser adquiridos de un
proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos en lugar de hacer entregas
de los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes.
3. El sistema P debe utilizarse para artículos pocos caros que no se pueden conservar en registros
perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas o tornillos que se utilizan en un proceso de
manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar diariamente o semanalmente. El tamaño de
la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta el nivel objetivo a intervalos fijos de
tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada en el inventario.