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PRINCIPALI LAVORAZIONI DI BASE E RELATIVE ATTREZZATURE DI

LABORATORIO (FUCINATURA, STAMPAGGIO, LAMINAZIONE, TRAFILATURA,


ESTRUSIONE, IMBUTITURA)

PRINCIPALI PROCEDIMENTI DI PRODUZIONE

I principali metodi di produzione sono quelli per:

• Fusione
• Deformazione plastica
• Asportazione di truciolo

Anche tramite pezzi saldati, o da lavorazione della lamiera, o per sinterizzazione è possibile
ottenere un prodotto finito.

1) FUSIONE

È un procedimento con il quale il materiale, dopo essere stato portato allo stato liquido mediante
riscaldamento, viene colato in opportune “forme”, nelle quali solidifica prendendo forma e
dimensioni.

2) DEFORMAZIONE PLASTICA

È un procedimento con il quale il materiale, a freddo o a caldo, in


seguito all’applicazione di una forza, raggiunge la forma e le dimensioni
volute.

3) ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

È un procedimento con il quale il materiale, sotto forma di un


grezzo indefinito (barra, piastra …) è lavorato con l’uso di utensili
che asportano progressivamente il sovrametallo sotto forma di
truciolo, cosicché il pezzo, per fasi successive, assume la forma e
le dimensioni volute.

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SCELTA DEL METODO DI FABBRICAZIONE

I fattori che influenzano la scelta del metodo di fabbricazione sono:

• Il numero dei pezzi da produrre


• Il materiale utilizzato
• La precisione dei pezzi
• Le macchine disponibili nell’azienda
• Il tempo assegnato
• Il fattore economico

Nel caso di pochi pezzi piccoli è consigliabile utilizzare le macchine utensili tradizionali che
lavorano per asportazione di truciolo (tornio, trapano, fresatrice, rettificatrice …), che, partendo da
“grezzi indefiniti” come le barre, forniscono pezzi di buona precisione.
Nel caso di lavorazione in serie (migliaia di pezzi) si può ricorrere a macchine utensili speciali,
automatiche o a controllo numerico. Oppure si può ricorrere alla fusione o allo stampaggio a caldo,
mediante i quali si ottengono “grezzi definiti”.
Ghisa, leghe del rame e leghe dell’alluminio sono adatte alla fusione; l’acciaio è adatto allo
stampaggio. Di contro, in questi due casi, occorre considerare il costo degli stampi (progettazione
ed esecuzione) nonché la successiva finitura alle macchine utensili (ove richiesta).

LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

La proprietà tecnologica che devono possedere i materiali perché possano essere lavorati per
deformazione plastica é la “plasticità”.
La plasticità é la capacità che ha un materiale di cambiare permanentemente di forma, sotto
l’effetto di forze esterne, senza rompersi.
La plasticità può distinguersi in:

- malleabilità, quando sotto l’azione di forze di compressione, il materiale viene ridotto in


lamine;
- duttilità, quando sotto l’azione di forze di trazione, il materiale viene ridotto in fili
- piegabilità, quando sotto l’azione di forze di flessione, il materiale viene piegato senza che
si verifichino in esso screpolature.

Principali lavorazioni plastiche sono:


- laminazione
- trafilatura
- estrusione
- fucinatura (stampaggio)

In questa categoria possono essere incluse anche alcune lavorazioni della lamiera:
- piegatura
- imbutitura
- stampaggio

Le lavorazioni plastiche dei metalli, poiché non devono determinare la rottura dei materiali ma
solo la loro deformazione permanente, devono avvenire solamente mediante l’applicazione di
carichi superiori a quelli di “snervamento” ed inferiori a quelli di rottura (vedi diagramma carichi-
allungamenti nella prova di trazione).

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Le lavorazioni per deformazione plastica possono essere eseguite a caldo o a freddo, a seconda
delle caratteristiche del metallo ed anche della forma più o meno complicata che deve assumere il
pezzo.

Lavorazioni a caldo e a freddo

1) Perché una lavorazione possa dirsi effettuata “a caldo”, é necessario che avvenga al di sopra
di una temperatura caratteristica del metallo detta “Temperatura di ricristallizzazione”.

Temperature di ricristallizzazione per alcuni materiali


Acciai ≈ 850 °
Alluminio 275 °
Rame 250 °

La “ricristallizzazione” é il processo di formazione e crescita nel metallo, mediante


somministrazione di calore, di nuovi grani cristallini. Risultato della ricristallizzazione é un
addolcimento della struttura cristallina del materiale.
A caldo aumenta la plasticità del materiale, che acquista uno stato pastoso.
Perché la lavorazione plastica sia possibile, é necessario che tale stato pastoso duri per un
intervallo di tempo e di temperatura sufficientemente lungo (cioè che non si abbia rapidamente il
passaggio dallo stato solido allo stato liquido) durante il quale il pezzo possa essere trasferito dal
forno alla macchina ed essere per esempio stampato.
E’ inoltre essenziale che la massa del materiale sia omogenea, ossia i cristalli che
costituiscono il materiale abbiano approssimativamente la stessa resistenza agli sforzi meccanici
(per esempio la ghisa, che é costituita da cristalli duri di cementite e da cristalli teneri di ferrite, non
é lavorabile plasticamente perché, quando soggetta a forze esterne di deformazione, la cementite,
che é fragile, si romperebbe mentre la ferrite si deformerebbe).

2) Una lavorazione si dice “a freddo” quando avviene ad una temperatura inferiore a quella di
ricristallizzazione.
Fenomeno rilevante é in tal caso l’incrudimento del materiale, cioè uno sminuzzamento della
struttura cristallina ed una distorsione del reticolo cristallino, che provocano un aumento della
durezza e della fragilità. L’incrudimento si può eliminare con un trattamento termico di ricottura.

Lavorabilità dei principali materiali per deformazione plastica (fucinabilità)

L’acciaio é lavorabile plasticamente a caldo. L’aumento della percentuale di carbonio


diminuisce la plasticità. L’intervallo di temperatura entro il quale può essere lavorato l’acciaio per
deformazione plastica (per esempio stampaggio) é di 850 ÷ 1200 °C.
Le ghise comuni non sono lavorabili per deformazione plastica perché non sono malleabili né a
freddo né a caldo. Esse non presentano, inoltre, la fase di rammollimento (stato pastoso) in quanto
passano rapidamente dallo stato solido allo stato liquido.
Il rame é fucinabile a freddo; riscaldato diventa fragile.
L’ottone, che é una lega rame-zinco, é fucinabile a freddo e a caldo solo se ha zinco inferiore al
38 %, altrimenti é fucinabile solo a caldo.
Il bronzo, che é una lega rame-stagno, non é fucinabile.
L’alluminio e le sue leghe sono fucinabili a freddo e a caldo.

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Principali lavorazioni per deformazione plastica

1) Laminazione

E’ un processo mediante
il quale si produce
l’allungamento, lo
schiacciamento e la
sagomatura di un blocco di
metallo (massello o
lingotto) fatto passare tra
due rulli, detti “cilindri”,
rotanti in senso contrario,
aventi elevata durezza,
tenacità, resistenza
all’usura. Essi sono costruiti
in acciaio speciale al Cr-Mn
o in ghisa sferoidale. Di
solito, i cilindri hanno
diametro D = 400 ÷ 600 mm e lunghezza L ≤ 3,5 D.

Per mezzo della laminazione (a


caldo, più raramente a freddo) si
trasformano i masselli metallici o
lingotti prodotti dalle acciaierie in
forme commerciali adatte per
ulteriori lavorazioni (semilavorati)
o per l’impiego diretto (es.:
profilati, lamiere, barre, rotaie
ferroviarie ...)

- Temperature di laminazione

La temperatura alla quale si


può effettuare la laminazione
dipende ovviamente dal materiale.

Acciai da fucinatura
Hanno basso tenore di
carbonio. La temperatura di inizio
laminazione deve essere Ti = 1250
°C circa. La temperatura dei
lingotti prima dell’ultimo
passaggio non deve essere
inferiore Tu = 850 °C.

Treni di laminazione

In genere, per ottenere un dato profilo, occorrono diversi passaggi, coi quali ci si avvicina
gradualmente alla forma definitiva.
Il complesso di due o più cilindri e dell’incastellatura relativa prende il nome di “gabbia”.

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Più gabbie in serie con i relativi trasportatori intermedi costituiscono un “treno di laminazione”.
Si distinguono varie tipologie di treni di
laminazione, tra i più diffusi e il
laminatoio duo tandem (ideale per
regolarità e velocità di laminazione di
grossi lingotti, é adatto per lavorazione in
serie nelle acciaierie).

- Prodotti della laminazione

Per mezzo della laminazione si


trasformano i masselli metallici o lingotti
prodotti dalle acciaierie e dalle fonderie in
forme commerciali adatte per ulteriori lavorazioni o per l’impiego diretto (rotaie ferroviarie,
profilati ...).
Nella tabella seguente sono indicati alcuni prodotti della laminazione.

Semilavorati
Quadrati Rettangolari Tondi Per profilati

Blumi Billette Bramme Billette rettangolari

s > 120 mm S = 50 ÷120 S > 14 400 S = 1500 ÷14 400 D > 70 mm A > 2 500 mm2
mm mm2 mm2

Prodotti finiti

Lamiere Nastri Barre Profilati Vergella Fili


Sottili s < 3 Larghi l > 600 S > 169 mm2 T;I;[;L Come barre ma Ottenuti
Medie s < 5 Stretti l < 600 con S < 169 mm2 dalla
Spesse s > 5 Tonde vergella a
Triangolari freddo
Quadre
Rettangolari
Poligonali

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2) Trafilatura

Consiste nel ridurre la sezione di un filo, di un tubo o di una


barra costringendola a passare a freddo, mediante uno sforzo di
trazione, attraverso un foro (detto “trafila” o filiera) avente una
sezione più piccola.
I materiali utilizzati per la trafila sono la ghisa fusa in
conchiglia metallica o acciai al tungsteno trattati e rettificati.
A causa dell’attrito e del restringimento della sezione, il
moto di traslazione degli strati esterni del metallo viene ritardato
rispetto al moto degli strati interni e perciò le zone centrali
avanzano con velocità maggiore rispetto alle zone periferiche.

- Produzione di un filo in acciaio: rapporto di riduzione

La produzione dei fili metallici avviene mediante macchine


trafilatrici. Sul banco di esse sono fissate le filiere (F), che hanno diametro decrescente, seguite dai
rulli avvolgitori (D). Un tamburo avvolgitore (H) arrotola il filo in matasse.
La macchina illustrata appresso riduce un tondino di Φ8 mm a filo di Φ1,4 mm, facendolo
passare attraverso 9 filiere disposte in serie.

3) Estrusione

E’ una lavorazione plastica mediante la quale, agendo per


compressione, si costringe il materiale a passare attraverso un foro a
contorno più o meno regolare (matrice).
L’estrusione può essere diretta, inversa o per corpi cavi.
Nel caso di estrusione diretta il massello, posto all’interno di un
contenitore, viene estruso tramite un mandrino compressore ed è
costretto a passare attraverso una matrice che ha la forma del particolare.
Il metodo è utilizzato per estrudere particolari aventi dimensioni
notevoli o profili complicati.
Nell’estrusione inversa, il mandrino compressore è costituito da un
cilindro cavo che, agendo sulla matrice, costringe il materiale a risalire
all’interno del tubo.
Nel terzo caso, detto anche “estrusione dalla pastiglia”, sotto
l’azione di un punzone, il metallo, posto all’interno di una matrice, viene
schiacciato e, non potendosi espandere lateralmente, è costretto a risalire
attorno al punzone stesso. Il metodo è utilizzato per fabbricare piccoli
astucci, capsule cilindriche in lega leggera o ottone, bossoli ecc.
L’estrusione può avvenire a caldo o a freddo. In quest’ultimo caso le
pressioni da applicare sul massello sono notevolmente più elevate.

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Temperature di estrusione

- Acciai legati 1300 °C


- Rame 950 °C
- Ottone 800 °C
- Leghe di alluminio 480 °C
- Electron 380 °C
- Zinco 100 °C

Possono essere estrusi a freddo pezzi di piccole dimensioni in alluminio, ottone, piombo, rame,
stagno, zinco ed anche in acciaio dolce (C < 0,2 %)

4) Stampaggio a caldo

E’ un’operazione di formatura a caldo durante


la quale il materiale viene compresso tra due
utensili (stampo e controstampo) in cui é ricavata
un’impronta che riproduce in negativo la forma
finale del pezzo.

Caratteristiche dei pezzi stampati: fibrosità

La fucinatura, rispetto alle altre lavorazioni, mantiene le


migliori caratteristiche di resistenza meccanica del materiale
lavorato. Ciò dipende essenzialmente dalla fibrosità dei metalli,
che conferisce loro una notevole tenacità.
Nei pezzi fucinati le fibre, formatisi con la laminazione, si
deformano e tendono a seguire la forma del pezzo. Le fibre non
risultano interrotte e questo rende il pezzo più resistente.

- Utensili per lo stampaggio

Gli utensili per lo stampaggio sono detti “stampo” e “controstampo”. Essi sono soggetti a
notevoli sollecitazioni sia meccaniche che termiche.
Essi sono infatti sottoposti a forze di stampaggio capaci di produrre carichi unitari fino a 1000 ÷
2000 [N/mm2] nel caso di stampaggio al maglio.
Subiscono inoltre forti variazioni di temperatura durante il servizio (da 80 a 150 °C) a causa del
contatto col materiale caldo da stampare. Tali variazioni di temperatura sono più severe nel caso di
stampaggio alla pressa in quanto il contatto tra materiale e utensile dura più a lungo che nel caso di
stampaggio al maglio.
I materiali per utensili da stampaggio devono avere pertanto i seguenti requisiti:

- elevata durezza, resilienza, resistenza meccanica


- elevata resistenza all’usura
- elevata refrattarietà
- elevata resistenza alle variazioni di temperatura
- buona lavorabilità
- disponibilità ai trattamenti termici

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Generalmente
per lo stampaggio
sono utilizzate
presse
meccaniche o
idrauliche, la cui
forza é trasmessa
a tutta la massa
metallica e perciò
si possono
fucinare pezzi
anche di spessore notevole.

- Presse eccentriche

Sono impiegate per lavori di stampaggio, di tranciatura


e di imbutitura poco profonda (quando a semplice effetto).
Per imbutiture profonde si impiegano presse a doppio
effetto (provviste cioè di un dispositivo premilamiera).

Principio di funzionamento

Il pignone (3), azionato da un motore elettrico


attraverso un conveniente riduttore, mette in movimento il
volano dentato (1). Attraverso l’eccentrico (2) e la biella
(4), il moto circolare del volano é trasformato in moto
alternativo e trasmesso alla slitta-traversa mobile (5). Il
punzone (6) effettua così il movimento rispetto alla matrice
(7).
La corsa della pressa, cioè la distanza percorsa dallo
slittone in una direzione durante una rotazione dell’albero,
é data da:
H=2·e

dove e = eccentricità tra perno eccentrico ed albero.

- Presse idrauliche

Sono impiegate per lavori di stampaggio e di


imbutitura profonda.
La forza di compressione é fornita da un fluido in
pressione (acqua, olio ...).
La pressione dell’olio é di 10 ÷ 80 [MPa].
Il funzionamento delle presse idrauliche é basato
sul principio del “torchio idraulico” o di Pascal.
Applicando una forza F1 sullo stantuffo di sezione
S1, il liquido viene sottoposto ad una pressione p = F1 / S1; questa pressione, agendo sullo stantuffo
di sezione S2, origina una forza F2 maggiore. Infatti:

p = F1 / S1 = F2 / S2 da cui: F2 = (F1 / S1) · S2

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Ne consegue che, facendo S1 molto piccolo ed S2 molto grande, si possono ottenere forze F2
rilevanti.

Esempio: S1 = 1 [cm2]
S2 = 100 [cm2]
F1 = 10 [N]

Si ha:
F2 = (F1 / S1) · S2 = (10 / 1) · 100 = 1 000 [N]

Principio di funzionamento

In una robusta incastellatura sono sistemati il


cilindro di compressione ed il cilindro di
sollevamento.
Una valvola (3) permette di inviare il liquido
sottopressione, fornito da una pompa e proveniente
dalla condotta (1), nell’uno o nell’altro cilindro
situati nella traversa fissa (4), dove agiscono lo
stantuffo di sollevamento (2) e lo stantuffo di
compressione (5). Questi determinano lo
spostamento della traversa mobile portamazza (6)
sulle aste di guida (7) ottenendo così la corsa di
sollevamento della mazza o quella di lavoro.

LAVORAZIONI DELLE LAMIERE

L’impiego delle lamiere, come materiali grezzi


per la produzione di pezzi meccanici, é molto
esteso: i laminati sottili, in fogli o in rotoli o in nastri, superano il 50 % dell’utilizzazione
dell’acciaio nel mondo.

1) Taglio

Viene eseguito per mezzo di cesoie che, superando la resistenza


del materiale, recidono la lamiera secondo il piano in cui scorrono i
taglienti.
Lo sforzo occorrente per il taglio dipende dalla durezza del
materiale da tagliare e dalla sezione della lamiera (spessore e
lunghezza).
Le cesoie possono essere o a lame parallele o a lama inclinata.
Nel secondo caso lo sforzo occorrente per il taglio é circa un quarto
di quello necessario nel caso di cesoia a lama parallela.

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2) Tranciatura e Punzonatura

Consiste nel taglio di una lamiera che si estende simultaneamente o progressivamente ad una
linea chiusa avente la forma degli utensili impiegati: punzone e matrice.

Si parla di “tranciatura” nel caso della produzione di dischi (la lamiera residua é “sfrido”); si
parla di “punzonatura” nel caso della produzione di lamiere forate (i dischi residui sono “sfridi”).
Nel caso di attrezzature per punzonatura o tranciatura, per impedire che, per effetto dell’attrito,
il punzone trascini la lamiera, é bene che la macchina sia provvista di un apposito anello o “disco
premilamiera”, avente il compito di mantenere il bordo del pezzo da tagliare aderente alla matrice
finché dura l’azione del punzone.
Per rendere possibile il movimento relativo tra punzone e matrice deve esistere un certo gioco,
uguale lungo tutto il perimetro di taglio.
La rottura ed il conseguente distacco della lamiera avvengono per una corsa attiva del punzone
inferiore allo spessore della lamiera.

3) Piegatura

Consiste nel sottoporre la lamiera ad una sollecitazione di


flessione con una forza (applicata mediante un punzone) che deformi
permanentemente la lamiera stessa (senza romperla), in modo da
costringerla ad assumere la forma prefissata della matrice.
Si deve considerare la sollecitazione al limite di snervamento,
perché il materiale non deve rompersi ma solo deformarsi
plasticamente.

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La piegatura si esegue con macchine che,
nell’aspetto, somigliano molto alle cesoie a lame
parallele con la differenza che la lama superiore é
sostituita da un punzone con le superfici di lavoro
corrispondenti all’angolo diedro della piegatura che
si vuol ottenere, mentre al posto della lama inferiore
si ha uno stampo (matrice) che riproduce in
negativo la forma del punzone.

4) Imbutitura

C
onsi
ste
nell
a
trasf
ormazione di un pezzo di lamiera piana in un pezzo
conformato a scodella, scatola ecc.
Anche per questa operazione, che può avvenire
in più fasi a seconda della profondità dell’oggetto
da imbutire, si impiegano presse attrezzate con
appropriati stampi costituiti da un punzone, una
matrice ed un premilamiera.
Per garantire il funzionamento dello stampo ed
evitare riduzioni di spessore della lamiera durante
l’imbutitura, il gioco viene scelto maggiore o uguale
allo spessore del materiale.
Punzone e matrice devono avere un raggio di
curvatura.

5) Stampaggio

Per stampaggio
della lamiera
s’intende la
lavorazione di
deformazione
plastica che
trasforma mediante
una pressa e apposite
attrezzature una
lamiera piana in un pezzo a superficie curvilinea.
Lo stampaggio non differisce sostanzialmente
dall’imbutitura se non per il fatto che sono stampo e
controstampo, al posto di punzone e matrice, a costringere la
lamiera ad assumere la forma voluta.

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PRINCIPALI MACCHINE UTENSILI (TRAPANO, TORNIO, FRESATRICE,
RETTIFICATRICI ECC.)

LAVORAZIONE PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Nelle lavorazioni per asportazione di truciolo viene


sfruttata la proprietà tecnologica della “truciolabilità”.
Mediante le lavorazioni per asportazione di truciolo, al
grezzo indefinito o definito, semilavorato oppure ottenuto per
fusione o stampaggio, si conferiscono le dimensioni e la
forma definitive impiegando macchine utensili la cui scelta e
le cui condizioni di lavoro influiscono sensibilmente sulla
qualità del manufatto e sul suo costo.
La lavorazione per asportazione di truciolo, in generale,
consiste nell’asportare a freddo, mediante un utensile
opportunamente sagomato, il materiale eccedente
(sovrametallo) sotto forma di trucioli.
La macchina utensile, che sostiene il pezzo e l’utensile, fornisce a questi i movimenti necessari
per l’asportazione di truciolo.
Le macchine utensili ad asportazione di truciolo possono essere:
- a moto rotatorio (tornio, fresatrice, trapanatrice ...)
- a moro rettilineo (limatrice, stozzatrice, brocciatrice ...)
- con utensili abrasivi (molatrice, rettificatrice ...)

La lavorazione dei materiali mediante asportazione di truciolo richiede lo studio preventivo dei
seguenti elementi:
- forma dell’utensile
- movimenti da imprimere al pezzo ed all’utensile
- condizioni di lavoro per ottenere la massima utilizzazione del tagliente (compatibilmente
con la potenza della macchina)

- Utensile elementare e suoi angoli caratteristici

L’utensile più elementare é costituito da uno stelo


prismatico munito di una testa di forma appropriata,
costituente la parte attiva. Questa comprende le seguenti
parti:
- AB = faccia superiore o petto (su cui scorre il
truciolo)
- AC = faccia inferiore o fianco (inclinato per
evitare lo strisciamento col pezzo)
- A = spigolo tagliente

Rispetto all’asse di riferimento y-y passante per la


punta dell’utensile, sono individuati tre angoli caratteristici:
- α = angolo di spoglia inferiore, formato dalla faccia inferiore col piano normale a quello di
riferimento contenente l’asse y-y;
- β = angolo di taglio, formato dalla faccia inferiore con la faccia superiore;

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- γ = angolo di spoglia superiore, formato dal petto dell’utensile col piano di riferimento
contenente l’asse y-y.

La somma degli angoli é: α + β + γ = 90°


La forma dell’utensile dipende principalmente dal materiale da lavorare e dal genere di lavoro
da eseguire.

- Moti fondamentali

I moti fondamentali delle macchine utensili che lavorano per asportazione di truciolo sono il moto
di taglio ed il moto di alimentazione. A seconda della macchina, tali movimenti possono essere
posseduti dal pezzo o dall’utensile o da entrambi.

a) Il moto di taglio (o di lavoro), é quello


che provoca il distacco del truciolo dal
pezzo (nel tornio é posseduto dal
pezzo). Tale movimento é impresso
dalla macchina attraverso il mandrino
ed é caratterizzato da una velocità di
taglio Vt in m/min, o meglio da un
numero di giri n in giri/min.

b) Il moto di avanzamento (o di
alimentazione), é quello che porta
sempre nuovo materiale da asportare sotto l’azione dell’utensile (nel tornio é posseduto
dall’utensile). Tale movimento é trasmesso dalla macchina utensile attraverso appropriati
servomeccanismi ed é caratterizzato da un avanzamento per giro ag in mm/giro o meglio da
una velocità di avanzamento Va in mm/min.

E’ la combinazione dei movimenti suddetti che causa la formazione di truciolo.

- Condizioni di lavoro

Rappresentano i parametri di taglio che l’operatore deve impostare ed utilizzare durante la


lavorazione: numero di giri del mandrino (velocità di taglio), profondità di passata, avanzamento
per giro. Tali parametri devono essere scelti, tra l’altro, in funzione del materiale da lavorare e del
materiale dell’utensile.

Il Tornio parallelo

Il tornio é la macchina utensile più


adoperata perché consente
l’esecuzione di moltissimi lavori ad un
costo relativamente basso. Esso é detto
“semplice” quando l’avanzamento é
effettuato a mano; é detto “parallelo”
quando é provvisto di avanzamento
automatico.
Il tornio parallelo, perché lento e
non molto preciso, non permette una
produzione in serie. Esso é quindi

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utilizzato soprattutto nelle piccole e medie industrie, dove vengono prodotti pezzi singoli o piccoli
lotti (numero limitato di pezzi).

Tra le svariate lavorazioni eseguibili al tornio ricordiamo:

1) torniture
cilindriche
2) torniture coniche
3) filettature esterne
ed interne
4) torniture in piano
o sfacciature
5) troncature (e gole)
6) torniture sferiche
7) zigrinature
8) forature
9) alesature

- Parti del tornio

Con riferimento alla figura precedente, le parti principali di un tornio parallelo sono il bancale,
la testa motrice, la controtesta e il carrello.

a) Bancale

Il bancale ha la funzione di sostenere le diverse parti che compongono il tornio. Esso, data la
dimensione, la forma complessa e la presenza delle nervature che gli conferiscono rigidità, é
ottenuto per fusione, generalmente in un unico blocco. Per questo il materiale utilizzato per la
fabbricazione é la ghisa, che é colabile, smorza le vibrazioni ed essendo autolubrificante per la
presenza del carbonio grafitico, consente di ricavare le guide longitudinali direttamente sul bancale.
Tra le ghise speciali più utilizzate sono la ghisa sferoidale e la ghisa Meehanite. Più raramente sono
utilizzati parti di acciai saldati per la realizzazione del basamento. Le guide di ghisa hanno durezza
elevata, resistenza all’usura, basso coefficiente d’attrito (0,2 ÷ 0,4) e bassa rugosità (Ra = 0,4 ÷ 0,6
µm).

b) Testa motrice

Posizionata sul bancale, a sinistra dell’operatore, é in pratica una scatola a tenuta d’olio,
realizzata anch’essa per fusione di ghisa, contenente vari organi meccanici ed in particolare il
mandrino.
Il mandrino ha la funzione di trasmettere il moto rotatorio continuo di lavoro (moto di taglio) al
pezzo. Esso é costruito in acciaio speciale al nichel-cromo-molibdeno ed internamente cavo per
consentire il passaggio delle barre che devono essere lavorate.

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Il mandrino, che durante la lavorazione é sottoposto a varie sollecitazioni di flessione (peso del
pezzo, forze esercitate dall’utensile sul pezzo, azione delle cinghie ...) nonché a riscaldamento ed
usura, é sostenuto agli estremi da due supporti (cuscinetti a sfere e a rulli).

c) Controtesta (o toppo mobile)

Ha la funzione di sorreggere il pezzo (cosiddetto “tra punta e contropunta”) quando questo, data
una notevole lunghezza, non può essere montato solo nel mandrino ma deve anche essere sostenuto
all’estremità destra rispetto alla posizione dell’operatore.
La linea immaginaria che passa tra la “punta” del mandrino e la “contropunta” della controtesta,
costituisce “l’asse del tornio”.
La controtesta possiede tre movimenti:
- un grande movimento longitudinale, secondo l’asse del tornio, conseguibile manualmente;
- un piccolo movimento longitudinale, sempre secondo l’asse del tornio, realizzabile mediante
la rotazione di un volantino che, spostando una madrevite, permette alla “contropunta” di
avvicinarsi o allontanarsi dal pezzo;
- un piccolo movimento trasversale, conseguibile tramite una vite laterale che, ruotando,
determina lo spostamento laterale della controtesta.

d) Carrello

E’ composto da quattro slitte.

- slitta longitudinale: é appoggiata sulle due guide dal bancale, si muove lungo l’asse del
tornio in modo manuale (tramite volantino) o in modo automatico (tramite barra e vite
madre);
- slitta trasversale: scorre in senso perpendicolare all’asse del tornio sulle guide a coda di
rondine della slitta longitudinale; il movimento può essere manuale o automatico;
- piastra girevole: può ruotare intorno ad un asse verticale tramite una base graduata che
poggia su una guida circolare ricavata sulla slitta trasversale; la rotazione avviene solo
manualmente; é utilizzata per l’esecuzione di pezzi conici;
- slitta portautensile: é appoggiata, tramite guide a coda di rondine, sulla piastra girevole; il
movimento é manuale (tramite volantino); su di essa é fissato l’utensile tramite apposito
morsetto.

Il Trapano

Il trapano é una
macchina utensile
utilizzata soprattutto
per l’esecuzioni di fori,
ma anche per allargare,
svasare, alesare e
filettare fori già
eseguiti.
Un trapano molto
utilizzato nelle officine
é il “Trapano
sensitivo”, cosiddetto
per ché il sistema di
avanzamento é a mano:

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l’operatore, agendo su una leva, regola la velocità di avanzamento del mandrino (e quindi
dell’utensile) in base alla resistenza che il materiale oppone alla penetrazione della punta elicoidale,
resistenza che l’operatore stesso apprezza con la sua sensibilità.
Nelle macchine trapanatrici il pezzo rimane fermo durante la lavorazione e perciò:
- l’utensile possiede il moto di taglio, che é rotatorio
- l’utensile possiede il moto di avanzamento, che é traslatorio assiale

Gli utensili per trapanatrici sono comunemente denominate “punte elicoidali”. Esse, grazie alla loro
forma, facilitano l’allontanamento del truciolo.

La punta elicoidale é costituita da:

- un codolo, di forma generalmente conica, che s’investe nel


serrapunte portato dal mandrino
- uno stelo, provvisto di una testa munita di spigoli taglienti.

Il grado di precisione e di finitura ottenibile con la punta elicoidale é


scadente. In genere non si riesce ad ottenere una grado di precisione più
ristretto di H 10. Quando é richiesta una precisione più spinta bisogna
ripassare il foro con appropriati alesatori.

La Fresatrice

Le lavorazioni di fresatura sono effettuate mediante macchine dette


“fresatrici” utilizzando utensili detti “frese”.
Oltre alle lavorazioni di spianatura, si possono eseguire anche operazioni di contornatura,
foratura, alesatura, scanalature diritte ed elicoidali, esecuzione di tasche e taglio di ruote dentate.
Le fresatrici consentono elevata produttività, buona finitura superficiale, ottima precisione
dimensionale dei pezzi lavorati, senza la necessità di dovere ricorrere a successive operazioni di
rettifica.
Nella fresatrice il moto di taglio é rotatorio continuo uniforme ed é posseduto dall’utensile, a cui
é impresso da un mandrino; il moto di alimentazione é rettilineo uniforme ed é posseduto dal pezzo,
che é montato e fissato, di solito tramite morsa, sulla tavola della macchina.

Nella fresatura non si ha asportazione continua del truciolo:


durante la rotazione della fresa, ciascun dente lavora in modo
intermittente, cioè taglia per un piccolo arco e poi rimane inattivo fino
a che non “attacca” nuovamente il pezzo. Ciò é vantaggioso per la
durata dei denti, che hanno il tempo di raffreddarsi. Di contro occorre
rilevare l’escursione termica cui gli stessi denti sono soggetti e le forti
sollecitazioni meccaniche alle quali i taglienti sono sottoposti nel
momento in cui entrano in contatto col pezzo.

Al contrario del tornio, nel quale le lavorazioni si svolgono lungo


due assi principali (asse del mandrino Z longitudinale ed asse dell’utensile X trasversale), sulla
fresatrice si distinguono tre assi: uno longitudinale X, uno trasversale Y ed uno verticale Z.

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- Classificazione delle fresatrici

Si distinguono generalmente due tipologie di fresatrici:

1) Fresatrice orizzontale, se l’utensile é montato su un


albero portafresa orizzontale. Può essere utilizzata
soltanto per eseguire spianature e scanalature e per
questo motivo sono ormai in disuso.
L’incastellatura di ghisa é costituita da un
basamento, da un montante e da un braccio.
Nell’incastellatura sono posizionati il motore elettrico
e gli organi di trasmissione della macchina (cinghie,
cambi di velocità ...). Il braccio sostiene il mandrino
orizzontale sul quale é montata la fresa.
Sulle guide del montante si muove in verticale,
mediante una vite telescopica, la 1a slitta, che ha la
forma di mensola. Su di essa scorre trasversalmente,
su guide disposte sulla mensola, la 2a slitta, parallelamente all’asse del mandrino. Sulla slitta
trasversale scorre longitudinalmente, su guide disposte sulla slitta trasversale, la 3a slitta, detta
tavola portapezzo, che ha forma lunga e stretta e si muove perpendicolarmente all’asse del
mandrino.

2) Fresatrice verticale, se l’utensile é montato su un


portamandrino verticale inclinabile. E’ utilizzata per
eseguire spianature accurate di superfici anche
inclinate, scanalature e profilature anche circolari.
Basamento, montante, slitte ed organi di
trasmissione sono simili a quelli della fresatrice
orizzontale. E’ differente la testa, che é ad asse
verticale e, spesso, orientabile. Il mandrino riceve il
moto da un albero orizzontale tramite una coppia di
ruote dentate coniche.

- Frese per la lavorazione dei metalli

La fresa é un utensile a taglienti multipli, in grado di asportare trucioli sottili, fornendo una
superficie di lavoro uniforme e con un buon grado di finitura. Ciascuno dei
taglienti é assimilabile ad un utensile monotagliente.
I denti delle frese presentano, come l’utensile da tornio, angoli
caratteristici. Il blocchetto dal quale viene ricavata la fresa si ottiene per
fucinatura o per taglio dalla barra di un acciaio che può essere rapido o
super rapido. Sono oggi diffuse, soprattutto per fresatura frontale, frese a
denti riportati in metallo duro, che hanno un corpo centrale in acciaio al
carbonio tipo C40, sul quale sono fissate o per brasatura o meccanicamente
delle placchette.

La Rettificatrice

Le macchine rettificatrici impiegano come utensili la mola abrasiva con lo scopo di dare ai
pezzi, già lavorati o trattati, forme e dimensioni contenute entro un ristretto campo di tolleranza

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(IT6 ÷ IT7; Ra = 0,2 µm). Per questo motivo bisogna lasciare sui pezzi un leggero sovrametallo (s =
0,10 ÷ 0,50 mm) che viene appunto asportato mediante rettificatura.

- Mola e sua costituzione

Le mole abrasive sono costituite da due elementi fondamentali: l’abrasivo ed il cemento.

a) Gli abrasivi hanno il compito di asportare il truciolo. Sono infatti costituiti da granelli
durissimi, a punte vive.

Sono abrasivi naturali la pietra arenaria, il quarzo, lo smeriglio ed il corindone. Sono abrasivi
sintetici l’alundum ed il carborundum.

b) I cementi hanno la funzione di mantenere legati i granelli di abrasivo e di conferire alla mola la
necessaria resistenza e rigidità.

Cementi utilizzati sono gli impasti ceramici o vetrificati, gli impasti al silicato, quelli resinosi e
gli agglomerati metallici.

- Lavorazioni di rettifica

Tra le più importanti lavorazioni di rettifica ricordiamo quella cilindrica esterna e quella per piani.

1) Rettifica cilindrica
esterna

L’asse della tavola


portapezzi e l’asse del
portamola sono paralleli; il
moto di avanzamento é
posseduto dalla tavola
portapezzi.

2) Rettifica per piani con mola tangenziale

Il moto di avanzamento é posseduto dalla tavola


portapezzo che, per coprire la larghezza del piano
da rettificare, possiede un moto di avanzamento a
scatti ad ogni inversione della tavola.

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LAVORAZIONE PER FUSIONE

Il procedimento tecnologico più antico é quello per “Fusione” che, col perfezionamento dei mezzi
di indagine, delle attrezzature e degli impianti, ha assunto via via carattere industriale.
Il grande sviluppo di questa industria é dovuto in gran parte ad un fattore economico, perché i
pezzi ottenuti per via di fusione, specialmente se hanno forme complesse, sono in genere meno
costosi degli oggetti ottenuti con altri procedimenti tecnologici anche se, in genere, possiedono
caratteristiche meccaniche inferiori.
La fonderia interessa notevolmente il settore produttivo, per la quantità dei getti ricavabili per
fusione, per il numero di fonderie esistenti ad alto grado di organizzazione, di meccanizzazione ed
anche automatizzazione, per la manodopera assorbita.

MATERIALI ADATTI AL GETTO

Per essere adatti al getto, i materiali devono avere i seguenti requisiti:

• Fusibilità: fondere a temperatura non troppo elevata (< 1600 °C)


• Colabilità: fornire getti sani (omogenei, esenti da alterazioni e da soffiature).

Le leghe sono più fusibili di almeno uno dei componenti della lega stessa e sono meno soggette
alle soffiature ed alla ossidazione. Hanno maggiore fusibilità quei metalli che passano rapidamente
dallo stato solido allo stato liquido.

Le leghe più adatte al getto sono:

• Le Ghise
• Gli Acciai con C > 1 %
• I Bronzi per getti
• Gli Ottoni per getti
• Le Leghe leggere per getti (soprattutto al silicio)

La colata del materiale fuso può essere effettuata in forme di terra (dette transitorie) o in
conchiglie metalliche (forme permanenti).

FONDERIA IN TERRA

Nel caso di colata in terra, il materiale utilizzato per realizzare la forma è una miscela di sabbia,
leganti, additivi ed acqua.
La tecnica operativa consiste nella costipazione (pigiatura) del materiale intorno ad un modello
posto entro una staffa.
Il modello, che riproduce la forma del pezzo da colare, può essere in legno, ma anche in ghisa,
ottone, alluminio, plastica, cera.
La forma di terra viene distrutta per estrarre il getto e deve pertanto essere sostituita con una
nuova per ogni getto. Per questo si dice che la forma è transitoria.

TERRE DA FONDERIA

Le terre da fonderia, che possono essere naturali o sintetiche, devono possedere i seguenti
requisiti:

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• Refrattarietà: resistenza alle alte temperature
• Plasticità: lasciarsi plasmare per assumere la forma del modello
• Permeabilità: lasciarsi attraversare dai gas incorporati nel metallo liquido
durante la colata o sviluppatisi all’atto della solidificazione
• Coesione: conservare la forma del modello, senza lasciarsi sgretolare sotto
la spinta del metallo liquido.

Le terre da fonderia sono generalmente miscele di:

• Sabbia silicea (che conferisce refrattarietà)


• Leganti (che sono sostanze, come per esempio l’argilla, che si miscelano con la sabbia
per rendere possibile la coesione fra i granelli di silice)
• Additivi (che sono sostanze carboniose che si aggiungono ala terra e che controllando
l’espansione del granelli e producendo uno strato di gas protettivo, evitano difetti nei
getti). Non devono essere in eccesso, altrimenti sviluppano gas.

IL MODELLO

Il modello costituisce la riproduzione “corretta” del pezzo da


colare. L’aggettivo “corretto” deriva dal fatto che la forma del modello
deve essere maggiorata per compensare la contrazione (ritiro) dovuta
al raffreddamento, deve possedere angoli di spoglia per facilitare
l’estrazione dalla terra, bordi arrotondati e sovrametallo per successive
lavorazioni.

 Materiali

I materiali utilizzati per la fabbricazione del modello dipendono dal tipo di produzione: per
produzione limitata sono adoperati materiali anche scadenti, per produzione in serie sono adoperati
materiali più costosi.
Migliori sono le caratteristiche del modello, migliori saranno quelle del getto.
Un materiale molto utilizzato è il legno.
Il legno è poco costoso, facile da lavorare, leggero, però resiste meno del metallo all’usura. Il più
economico è l’abete. Per i modelli che richiedono molto lavoro di intaglio riadopera il frassino, il
melo, il pero. Per i modelli che debbano possedere molta resistenza all’uso ripetuto, si adopera la
quercia. I legnami per la costruzione del modello devono essere ben stagionati (da 2 a 4 anni).
Altri materiali adoperati sono la ghisa, l’ottone, le leghe di alluminio, le resine sintetiche e la
cera.

 Ritiro

Poiché il metallo versato nella forma, solidificando, si contrae, le dimensioni della forma e,
quindi, del modello devono essere maggiori di quelle previste per il getto.
La contrazione (o ritiro) dipende da:
- tipo di metallo costituente il getto
- spessore, lunghezza e geometria del getto

Per esempio, le ghise grigie hanno un ritiro di 0,7 ÷ 1,2 %, le leghe Al-Si hanno un ritiro di 1,3
%, i bronzi comuni di 1,2 ÷ 1,6 %
Se il getto non è a sezione uniforme, varia la velocità di raffreddamento, cioè gli spessori più
grandi si raffreddano più lentamente e si contraggono meno velocemente.

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Il modello, rispetto al pezzo finito, deve essere sovradimensionato anche per tenere conto di
eventuali lavorazioni da eseguire sul getto per migliorarne la finitura superficiale.
Per facilitare l’estrazione dalla terra, il modello deve essere costruito con pareti inclinate.

PREPARAZIONE DELLE FORME E DELLE ANIME

Di definisce “formatura” la preparazione, manuale o meccanizzata, delle forme transitorie


destinate a ricevere nella loro impronta in negativo, lasciata dal modello, il metallo liquido che darà
origine al getto.
Tali forme si chiamano “transitorie” in quanto vengono utilizzate per una sola volta dato che, per
togliere i getti occorre ogni volta demolirle (distaffatura).
Per mantenere unita la terra della forma, si impiegano staffe, costituite da telai solitamente in
acciaio ma anche in ghisa o lega leggera.

Le operazioni principali nella preparazione di una forma sono:

1. posizionamento del modello su un piano


2. inserimento della staffa
3. immissione della sabbia
4. pigiatura
5. preparazione degli sfoghi per l’uscita dell’aria
6. chiusura della forma
7. capovolgimento della forma
8. estrazione del modello

Se la forma è in due parti, si ripetono le operazioni precedenti per la seconda metà; poi si
inseriscono le anime (se ci sono), si richiude la forma e si eseguono i canali di colata.
La forma è così pronta per la colata.
Dato che le “anime” devono riempire gli spazi delle forme che il metallo fuso non deve occupare,
al fine di lasciare nel pezzo fori e cavità, esse evidentemente si trovano all’interno del getto sia
appena il metallo è stato colato, sia durante la solidificazione e il raffreddamento.

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Le anime devono essere sempre preparate con terra nuova da fonderia avente elevata resistenza,
permeabilità, refrattarietà, cedevolezza e buona sgretolabilità.
Le cavità nella terra dove viene collocata l’anima sono dette “portate d’anima”.

FUSIONE

Il materiale che costituirà il getto, a forma di “pane” nel caso di ghisa o di lingotto nel caso di
leghe di rame o di alluminio, insieme ad altre cariche (per esempio combustibile come coke o metano
e/o fondente), viene introdotto allo stato solido nel forno (detto “cubilotto”, nel caso della fonderia
della ghisa), dove viene riscaldato fino a raggiungere la “temperatura di colata”, che è maggiore della
“temperatura di fusione” in modo da conservare lo stato liquido dal momento dello spillamento dal
forno fino al momento della colata nella forma.

COLATA

A seconda delle posizioni di ingresso del


metallo nella forma, la colata può essere
dall’alto, dal basso o in sorgente, laterale.

1) Nella colata dall’alto il riempimento


avviene dal basso verso l’alto e, quindi, la temperatura è crescente verso l’alto. Non ci sono
vuoti nel getto perché vi è sempre del metallo liquido che li può riempire. L’eccessiva
velocità del metallo liquido urta però la base della forma rischiando di distaccare frammenti
di terra che rimangono inclusi nel getto.
2) Nella colata dal basso il riempimento avviene ancora dal basso verso l’alto, la temperatura,
però, diminuisce verso l’alto in quanto in alto giunge il metallo più freddo. La colata è
vantaggiosa perché il flusso di risalita del liquido è esente da turbolenze, ma nel contempo è
svantaggiosa perché, diminuendo la temperatura verso l’alto, ivi il metallo forma delle
cavità di ritiro nel getto. Si ovvia a ciò sormontando il getto con una materozza.
3) La colata laterale è un compromesso tra i due metodi precedenti: la temperatura è distribuita
più uniformemente e la turbolenza è minore.

SOLIDIFICAZIONE

La solidificazione del getto comincia dalla superficie esterna e procede man mano verso l’interno
via via che il getto si raffredda.
In uno stesso getto, le parti sottili si raffreddano prima di quelle di maggior spessore e ciò
determina una diversa struttura con conseguente differenti proprietà meccaniche tra una parte e l’altra
del getto. Da ciò la necessità di avere getti con spessori il più possibile uniformi.

OPERAZIONI FINALI DI FONDERIA

Si ha dapprima la distaffatura (con l’eliminazione della terra attorno al pezzo). Segue la sbavatura
(con l’asportazione dei residui della forma e delle anime che ancora aderiscono al getto e di tutti
quegli elementi che non ne sono parte integrante (materozze, canali di colata).
Sul pezzo ottenuto per fusione può essere fatto un trattamento termico. Esso ha un duplice scopo:
- il rilassamento delle tensioni generate dal raffreddamento e da tutte le operazioni
successivamente compiute di riparazione o di altro tipo;
- lo sviluppo di certe proprietà di tipo strutturale.

Il ciclo di lavorazione si conclude col controllo ed il collaudo del pezzo.

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FONDERIA IN CONCHIGLIA

Le forme “permanenti” o conchiglie sono costituite da


materiali metallici, in genere ghise speciali o acciai speciali al
cromo aventi media durezza superficiale e buona resistenza
anche alle alte temperature.
Vengono costruite per lavorazione meccanica alle macchine
utensili, per elettroerosione ecc.
La fonderia in conchiglia ha il vantaggio che:

- il procedimento è più rapido di quello in terra


- con una forma si possono ottenere un gran numero
di getti
- rispetto ai getti ottenuti con le forme di terra la
finitura è migliore e la precisione maggiore.

L’elevato costo della forma costituisce invece uno


svantaggio.
La colata in forme metalliche è adatta per produzioni in serie
di getti piccoli semplici (0,5 ÷ 50 kg).
Nell’industria normalmente si producono con tale sistema
getti in leghe di zinco, piombo e stagno, getti in leghe leggere da
fonderia, in leghe di magnesio ed in alcune leghe di rame.
Uno dei più diffusi sistemi di colata in conchiglia è quello
sotto pressione. Con tale procedimento il metallo liquido viene
introdotto nella forma metallica e spinto a riempirla sotto
l’azione di elevate pressioni (150 ÷ 1 500 kg/cm2).

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