INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE TAMAZUNCHALE
INGENÍERIA INDUSTRIAL
MATERIA: Procesos de Fabricación
PRACTICA: DISEÑO Y MAQUINADO DE UNA
PIEZA EN LA FRESADORA VERTICAL.

DOCENTE: ING. EDIGAR BENÍTEZ

BARRÓN

NOMBRE No. DE CONTROL

MARTINEZ HERNANDEZ MA. 17IIN007
GUADALUPE
OBJETIVO

Conocer el funcionamiento de la fresadora vertical de control numérico.

Realizar una pieza final que involucre todo los conceptos aprendidos en las
asignaturas CNC.

INTRODUCCION

El propósito de esta práctica es favorecer al alumnado el manejo de

programas como AutoCAD, MasterCard, CNC entre otros y permitir un mejor
crecimiento y aprovechamiento de este mismo, realizando varios ejercicios y el
manejo de códigos que contienen los programas de control numérico así como
el manejo de sus parámetros y herramientas requeridas.

El propósito principal de esta práctica es la investigación de nuevos

conocimientos básicos y prácticos para mejorar el método de fabricación de
piezas especiales mediante el manejo del software Mastercam, para generar
los recorridos de las herramientas y posteriormente compilar el programa de
CN en el módulo Mastercam Mill 9, cumpliendo con los requisitos necesarios y
llevando a cabo las normas de seguridad.
MARCO TEORICO

Fundición, colada alto vacío, centrifuga y precisión.

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad

de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,
esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto si la presión
dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se
va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,
yeso, cerámica y metal.

Proceso

Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para

transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente
en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal líquido se vacía
simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una
vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido
desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en
operaciones de fundición.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la

temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza
la solidificación que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo
para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una
considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde
y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Al
enfriarse la fundición se remueve del molde; para ello pueden necesitarse
procesamientos posteriores dependiendo del método de fundición y del metal
que se usa.
Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición gris y la fundición
blanca, cuyo nombre lo recibe por el color característico en la fractura de una
pieza colada.

Fundición Gris: Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria,

pues es muy fluido cuando s e halla fundido y llega con bastante facilidad a
todas las partes de un molde, además de ser maquinable es duro y frágil.

Fundición blanca: Es más frágil que la fundición gris se emplea

principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo
la fundición blanca y convertirla en un hierro más dúctil y tenaz.

Colada al alto vacío

También conocido como Proceso V, utiliza un molde de arena que se mantiene

unido por medio de una presión de vacío en lugar de emplear un aglutinante
químico.

Una de sus ventajas es la recuperación de arena y una desventaja es que es

un proceso relativamente lento y no se adapta con facilidad a la mecanización.

Principales aplicaciones:

 Usada para fabricar piezas pequeñas o muy grandes.

 Puede utilizarse para materiales metálicos y no metálicos.
 Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

Etapas

1. Se precalienta una película delgada de plástico y se coloca sobre una

placa de ensamble o modelo de capucha y base por medio de vacío; el
modelo tiene agujeros de ventilación pequeños para facilitar la formación
del vacío.
2. Sobre la placa del modelo se coloca una caja de moldeo de diseño
especial y se llena con arena, en la que se forma un bebedero y embudo
de vertido.
 3. Sobre la caja de moldeo se coloca otra película de plástico delgada y se
induce un vacío que hace que los granos de arena permanezcan unidos,
lo que forma un molde rígido.
4. El vacío sobre el modelo del molde se libera para permitir que éste salga
del molde.
5. Este molde se ensambla con su mitad correspondiente para formar la
capucha y la base, y manteniendo el vacío sobre ambas mitades se
hace el vertido. La película de plástico se quema con rapidez al contacto
del metal fundido. Después de la solidificación, se recupera casi toda la
arena para volver a emplearla.

Centrifugado.

El metal fundido se vacía sobre el eje de rotación y es obligado a pasar por el

molde debido a la fuerza centrífuga.

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a

racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Fundición centrifugada: La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar

el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrífuga para
acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la
superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades
físicas superiores.

Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este método,

aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por
fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos.

Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas

tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la
parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas
de secciones delgadas también como en la fundición estática.
¿Qué es CAD/CAM?

CAD/CAM (diseño asistido por computadora y manufactura asistida por

computadora) hacen referencia al software que se utiliza para diseñar y fabricar
productos.

CAD consiste en usar las tecnologías informáticas para el diseño y la

documentación de diseño. Las aplicaciones CAD/CAM se utilizan para diseñar
un producto y para programar los procesos de manufactura, especialmente el
mecanizado por CNC. El software CAM usa los modelos y ensamblajes
creados en el software CAD para generar trayectorias de herramientas que
dirijan las máquinas encargadas de convertir los diseños en piezas físicas. El
software CAD/CAM se utiliza generalmente para maquinado de prototipos y
piezas terminadas.

Fabricación asistida por ordenador (CAM)

Generalmente, la fabricación asistida por ordenador (CAM) consiste en el

uso de aplicaciones de software de control numérico (NC) con el objetivo de
crear instrucciones detalladas (código G) que impulsen las máquinas-
herramienta de control numérico por ordenador (CNC) para las piezas de
fabricación. Los fabricantes de sectores muy diferentes dependen de las
funciones de la CAM para fabricar piezas de alta calidad.

Una definición más amplia de la CAM puede incluir el uso de las

aplicaciones de ordenador para definir un plan de fabricación para el diseño
de herramientas, el diseño asistido por ordenador (CAD), la preparación de
modelos, la programación NC, la programación de inspección de máquinas
de medición por coordenadas (CMM), la simulación de máquina-herramienta
o el postprocesamiento. A continuación, el plan se ejecuta en un entorno de
producción, como el control numérico directo (DNC), la gestión de
herramientas, el mecanizado CNC o la ejecución CMM.
Entre los beneficios de la CAM se incluyen un plan de fabricación bien
definido que ofrece los resultados previstos en la producción.

 Los sistemas de CAM pueden maximizar la utilización de una

amplia gama de equipos de producción, como máquinas de alta
velocidad, de 5 ejes, multifunción y de torneado, así como equipos
de electroerosión (EDM) y de inspección CMM.
 Los sistemas de CAM y PLM se pueden integrar con los sistemas
de DNC para proporcionar y gestionar archivos para las máquinas
de CNC en la planta de producción.

 Los sistemas de CAM avanzados con integración de la gestión del

ciclo de vida del producto (PLM) pueden proporcionar al personal
de producción y de planificación de la fabricación los datos y la
gestión de procesos necesarios para garantizar el uso de datos
correctos y recursos estándar.

Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, cizallado,

doblado, extrusión, embutido y troquelado.
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden
usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo
del metal y el esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las
formas más requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas
calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.
Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están
formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones,
ruedas, engranajes, tornillos, etc.
Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos
mecánicos (Procesos de conformado), fundición, forja, estirado, laminado,
corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno
de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la
producción y del método de producción. El formado de partes se puede
efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las
partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los
procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que
se aplica la fuerza.

Curva de Esfuerzo vs Deformación.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plástico, es necesario superar el límite de fluencia (es la
deformación irrecuperable del material) para que la deformación sea
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus
límites elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad (pueden
deformarse sin romperse) resistentes.

Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un
trabajo en caliente.

Trabajo en frio: Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este

trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia
original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Características:

 Mejor precisión.
 Menores tolerancias.
 Mejores acabados superficiales.
 Mayor dureza de las partes.
 Requiere mayor esfuerzo.

Trabajo en caliente: Se define como la deformación plástica del material

metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja
principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Características:

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de traba.

 Menores esfuerzos.

 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados

en frío.

Forjado

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión

indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia
de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material
entre dos dados, para que tome la forma deseada.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la

deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia
e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede
realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta
del endurecimiento por deformación.

El metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene

girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un
martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia
mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la

explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas
de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de
ser usadas para producir las formas más complejas.

Forjado: Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío,
el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la
relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones
del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales
son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente
se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las
estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferida
al producto final

Laminado

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo

entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y
producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a
cabo, ya sea en caliente o en frío.
Laminado: El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible
realizar un cambio en forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo
por razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de
acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el
total tratado por todos los otros procesos.
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.

Estirado.

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en
frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.
Estirado.
Estirado de alambre: Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y
luego es estirada a través del orificio cónico de un dado. La varilla que entra al
dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro menor. En los primeros
ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a
través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa de
estirado” de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas,
grandes longitudes son estiradas continuamente a través de una serie de
dados usando un número de poleas mecánicamente guiadas, que pueden
producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta
velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio
apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como óvalos,
cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.

Extrusión

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos
la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio
por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una
sección transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida.
Directa: En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos
del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado.
Indirecta: En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un
émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es
extruido hacia atrás, a través del dado.
Extrusión: La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío,
pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única
excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de
plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los
tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación
crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de
garantizar la extrusión.
El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o
del cliente particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares
que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias
piezas.

Cizallado

El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a

su resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón
desciende sobre el metal, la presión produce una deformación plástica que
tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto
entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados
de la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se alcanza el
límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y
ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro
de la lámina como se muestra en C. el valor del juego, que desempeña un
papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza del material.
Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se
usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben
atravesar todo el espesor de la lámina, consumiendo más potencia.

 Punzón en contacto con la lámina.

 Deformación plástica.
 Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.

Cizallas de escuadrar: Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar
láminas de acero y se fabrica tanto `para operación manual como la operada
con motor. Se puede colocar lámina con un ancho
mayor de 3m. Están provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para
prevenir cualquier movimiento de la lámina durante el corte. En la operación, la
lámina avanza sobre la bancada de manera que la línea de corte se encuentre
bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las
cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la
lámina.

Doblado y formado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un

determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.

Tipos de doblado

Doblado entre forma: En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina

metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la
dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°. Se puede efectuar con
el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con
manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se
somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores
inferiores a la resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del
espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un
doblez recto a lo largo de la lámina de metal.

Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto
metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las
interiores se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve
hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en tensión. Todo el
espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión
y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se
pueden determinar por fórmulas empíricas, están considerablemente influidas
por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo
de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de
retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.

Recuperación elástica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora: Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar

y punzonar lámina metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener
espacio para lámina de 6 m de ancho y 1 6 mm de espesor.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material
dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio
del doblez. El radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor
igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presión
requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. Las
prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente
con un mecanismo impulsor excéntrico.

Embutido.

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de

piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la industria.
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y
luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la
forma en la cual quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad
de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas más etapas
serán incluidas en dicho proceso.
Troquelado.

El proceso de troquelado se define al conjunto de operaciones con las cuales

sin producir viruta sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin
de obtener una pieza de forma geométrica propia.
Es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos
cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del
cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma
alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o
las piezas recortadas. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen
también a la formación de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad
del punzón.

Herramienta usada para el maquinado por arranque de

viruta.

Maquinado por arranque de viruta: El mecanizado por arranque de viruta, es

un proceso de mecanizado que consiste en separar material de una pieza
fabricada previamente, normalmente por fundición, forja, laminación o por
pulvimetalurgia.
El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado
con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta
consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de
la pieza en cada pasada. Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la
herramienta con que se esté mecanizando.

Procesos maquinados por arranque de viruta.

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos como:

Desbaste: Eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso
intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza
en un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.

Acabado: Eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final

cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca
rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.

Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y

medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son
muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.

El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una

herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se
desea mecanizar y la herramienta.
El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta
produce una deformación elástica en el material, provocando grandes
tensiones en la parte del mismo que se convertirá en viruta. Se supera el límite
de fluencia del material provocando la rotura y separación de la capa a causa
de la deformación plástica sufrida.

Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por

arranque de viruta de una pieza son:
Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la
causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación
del corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el
encargado de cortar un espesor del material.

Tipos de mecanizado por arranque de viruta.

En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material

mediante herramientas con filos perfectamente definidos.

Los tipos más habituales son:

 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
  Fresado
 Brochado
 Mortajado

Mecanizado por cerrado:

El serrado es una técnica de mecanizado (que puede ser un proceso manual o

realizado mediante máquina herramienta) que consiste en deslizar una hoja de
sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar un corte en el material.

Maquinado por limado:

Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Consiste en

deslizar repetidamente una lima par desbastar el material. Tiene poca
capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una
mano de obra bastante especializada.
Existen diferentes tipos de limas, dependiendo del tamaño de los dientes y de
la sección de la lima.

Maquinado por taladrado:

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para

ello se monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que
gira para penetrar eliminando virutas del material que se quiere taladrar.

Existen tipos de taladro como:

 Taladro de mano.
 Taladro de sobremesa.
 Taladro de columna.
 Taladro radial.

Maquinado por roscado:

El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se

hace manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca
hembra), para lo que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar.
Para realizar una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta
llamada terraja.
También puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en
máquinas especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras),
acoplando la herramienta de corte a dicha máquina.

Maquinado por torneado:

Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de

viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un
corte por un plano perpendicular a su eje, cuya sección es circular. La máquina
que se utiliza para el torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la
herramienta lineal.
El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos
principales es muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad
de las formas a mecanizar, etc.
En esta máquina la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la
herramienta lineal.
El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la
que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y
penetración (meter la cuchilla sobre la pieza.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

sobre sí misma.

Movimiento de avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un

movimiento recto.

Movimiento de penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando

parte de ella formándose virutas.

Tipos de torno

Torno paralelo o torno horizontal: Es una máquina que trabaja en el plano

horizontal (X,Y), porque solo tiene estos dos ejes de movimiento, mediante el
carro longitudinal que desplaza las herramientas a la pieza y produce
torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar la operación
denominada refrentado. Este tipo de torno lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, conocido como “Charriot” o auxiliar superior,
montado sobre el carro transversal, con el cual, inclinado a los grados
necesarios, es posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno
es que se pueden realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del
torneado, ya sea taladrado, cilindrado, refrentado, roscado, conos, ranurado,
escariado y moleteado entre otros; mediante diferentes tipos de herramientas y
útiles intercambiables con formas variadas que se le pueden ir acoplando. Para
manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (están
montados sobre un banco) y los tornos de piso.

Torno frontal o torno al aire: se emplea para la fabricación de piezas cortas y

de gran diámetro.

Torno vertical: Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre

un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se
pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de
contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas
con garras adecuadas o con otros sistemas de fijación al plato.

Torno revolver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de

modo que sea posible trabajar varias herramientas en forma secuencial rápida,
con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. La característica principal
del torno revolver, es que lleva un carro con la torreta giratoria de forma
hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde
se insertan las diferentes herramientas que conforman el mecanizado de la
pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de
carrera.
También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas
de segar, perfilar, ranurar, etc.

Torno copiador: Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo

hidráulico y permite el mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de
una plantilla de acuerdo a las características de la misma, que reproduce el
perfil de la pieza. Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado
de ejes de acero, que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido
previamente forjados y que tienen poco material excedente. El principio de
funcionamiento es que un palpado muy sensible va siguiendo el contorno de la
pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un
mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento
independiente del husillo transversal. Lo más corriente es que el sistema
copiador no esté unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato
aparte que se puede poner o quitar al torno. Hoy en día, este tipo de torno está
siendo reemplazado por la máquina CNC.

Torno CNC: Es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie
y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un
cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas
especialmente diseñados para cada máquina las cuales entran en
funcionamiento de forma programada, y permite a los carros horizontal y
transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil
mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral de piezas
complejas.

Partes del torno

En un entorno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:

 La bancada.
 El cabezal y cabezal móvil
 El contrapunto
 Los carros de movimiento de la herramienta
  La caja Norton de control de velocidades.

Bancada: Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un

torno. Su rigidez y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en
el torno. La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no
un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de
piezas de mayor diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no se
requiere el volteo adicional. Encima de la bancada se encuentran las guías
prismáticas, las cuales consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos
superficies planas de apoyo.

Cabezal: Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van

montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento
del motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por
rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de
la pieza de trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo
largas y esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo que sobresale en
el cabezal.

Contrapunto: Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo

durante el maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como
brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil
a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede
fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo
deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya posición se fija con
una palanca.

Delantal: Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador.

Contiene los engranajes y los embragues de avance que transmiten el
movimiento del tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro longitudinal y
transversal. El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno
en forma manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática,
embragando los controles de avance automático en el delantal. Una vez en
posición, puede fijarse el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación
correspondiente. Sujeto al delantal se tiene también el reloj para corte de
roscas, el cual indica el momento exacto en el que deben embragarse y
desembragarse las medias tuercas al estar cortando roscas.

Sujeción de piezas
Para la sujeción de piezas se usan diferentes dispositivos entre los cuales se
encuentran los platos de sujeción universal que tienen tres mordazas
autocentrantes que se mueven con una sola llave o los platos independientes
en los que cada mordaza es ajustada con una entrada de llave autónoma.
Cuando la pieza a tornear es muy larga se monta en la bancada una luneta o
soporte móvil que permite soportar las piezas de trabajo cerca del punto de
corte.

Operaciones principales en el torno.

El torno paralelo el más utilizado debido principalmente a las diversas
operaciones que pueden ejecutarse en él mismo, tales como:
1. Cilindrado o desbastado.
2. Refrenado o careado.
3. Cilindro cónico.
4. Roscado.
5. Taladrado.
Taladrado y Alesado
Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariado que se hacen en torno
comienzan generalmente con la localización y el taladrado de un agujero.
Alesado es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujero existente o uno
taladrado. Para hacer el alesado, el agujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16
de pulgada menor que el diámetro terminado, dependiendo de la situación, este
taladrado inicial se puede hacer con broca o escariadora.
Tarrajado y machuelado
El tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es
un medio rápido y exacto para producir roscas externas e internas
respectivamente. El tarrajado consiste en hacer pasar la pieza de trabajo por
una herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca de determinado
paso y diámetro en su interior; para que esta tome en su contorno la forma
deseada y así conformar roscas externas. El machuelado sirve para hacer
roscas internas, enfrentando la pieza de trabajo al machuelo con el paso y
diámetro deseado, para que este quede impreso en el interior de la pieza.

Moleteado
Un moleteado es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de
trabajo que se produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en
altorrelieve rayas inclinadas que dejan en la pieza una impresión en cruz. Se
usa para mejorar la apariencia de una parte y para proporcionar una buena
superficie de agarre, como en palancas y mangos de herramientas. El
moleteado recto se emplea para aumentar el tamaño de una parte para hacer
ajustes de presión en aplicaciones de servicio ligero.

Maquinado por fresado

Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos. El corte se realiza combinando el
giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma
herramienta o de la pieza a trabajar.
Depende del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta,
la mesa, o que combine el desplazamiento de ambos.
Este desplazamiento se realiza en cualquier dirección de los tres ejes posibles
en los que se puede desplazar la mesa, a la que va fijada la pieza que se
mecaniza. La máquina que se utiliza se llama fresadora, ésta es una máquina
dotada de una herramienta característica, denominada fresa, que animada de
un movimiento de rotación, mecaniza superficies en piezas que se desplazan
con movimiento rectilíneo bajo la herramienta.
Partes de la fresadora
En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecánicas,
podemos distinguir las siguientes partes:
Batidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y
generalmente, rectangular. Por medio del bastidor se apoya la máquina en el
suelo. Es el sostén de los demás órganos de la freidora.
Husillo principal: Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto
que es el que sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo
recibe el movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es
movido por el motor.
Caja de velocidades del husillo: Tiene una serie de engranajes que pueden
acoplarse según diferentes relaciones de transmisión. Esto permite una
extensa gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta
caja es independiente del que efectúa la caja de avances.
Mesa longitudinal: Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser
trabajadas. Estas piezas se pueden montar directamente o por medio de
accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en forma de T para alojar los
tornillos de fijación.
Carro transversal: Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya
parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base
inferior está ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por
medio de tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance.
Se puede inmovilizar. Consola Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de
accionamiento. Se desliza verticalmente en el bastidor a través de una guía por
medio de un tornillo telescópico y una tuerca fija.
Caja de avances: Es un mecanismo construido por una serie de engranajes
ubicados en el interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del
accionamiento principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes
velocidades de avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se
realiza a Si el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie a
mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. En este caso, la fresa puede girar
en sentido contrario al avance, denominándose fresado normal o en el mismo
sentido, que es el fresado en concordancia.
Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se
mecaniza, el fresado se denomina frontal.
En general los movimientos de trabajo de la fresadora son:
 Movimiento de corte: por rotación de la fresa.
 Movimiento de avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
 Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la
pieza.
Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas:
 según la configuración de sus diferentes partes móviles,
 según su número de ejes,
 según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta
de corte).

Tipos de fresadoras.
Maquina Fresadora Horizontal: Esta máquina se presta para toda clase de
trabajos. Su característica es el husillo de fresar dispuesto horizontalmente.
Máquina de Fresar Vertical: Con esta máquina se realizan principalmente
trabajos de fresado frontal. El husillo de fresar está dispuesto verticalmente en
el cabezal porta fresa.
Este cabezal puede girar de tal modo que puede adoptar una posición
inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal y de avance no se
diferencian de la Fresadora Horizontal.
Máquina de fresar Universal: La característica principal de esta máquina es
que tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de fresar puede girar
hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace posible la ejecución de
muchos más trabajos, como por ejemplo, el fresado de ranuras helicoidales
Fresadoras Circulares: Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o
varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse
piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
Máquina de Fresar Paralela: Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas.
Máquina de Fresar Planeadora: Se presta para trabajos en serie. Las
Fresadoras de Planear tienen frecuentemente varios husillos de fresar. Otras
Máquinas de Fresar son: Fresadora de roscas, la fresadora de ruedas
dentadas, las fresadoras de copiar y las Fresadoras CNC.

PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR

Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de la fresa
cuyos filos están dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una
herramienta de varios filos.
Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte de la
revolución de la fresa, dedicado al arranque de viruta, el resto del tiempo el filo
gira en vacío y puede refrigerarse.
El proceso de fresado puede ser:
Fresado Cilíndrico: el eje de la fresa se encuentra dispuesta paralelamente a
la superficie de trabajo. En el fresado cilíndrico la máquina experimenta una
carga irregular en virtud de la forma de coma de la viruta, es difícil evitar un
ligero golpeteo en la periferia de la herramienta a cada revolución de la misma.
Fresado Frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo,
la fresa corta con los dientes de la periferia y con los dientes frontales. En este
fresado cada diente de la herramienta arranca una viruta de espesor uniforme,
por esta razón la carga sobre la herramienta es uniforme y se obtiene una
superficie más lisa.
Fresado en concordancia y fresado en oposición: En el fresado en
concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la
pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo
debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente
vertical de la fuerza de corte está dirigida hacia la abajo.
En el fresado en oposición, también conocido como fresado hacia arriba, ocurre
lo contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la
pieza y la componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en
concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la
máquina, la herramienta y los utillajes lo permitan. En el fresado en oposición,
el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según avanza la
herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina. Sin
embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en
la máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener
cuidado con la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá
a expulsarla del amarre. En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa
inician el corte de la pieza con el máximo espesor de viruta, por lo que se
necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposición. Cuando la
fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la
presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor acabado de la superficie
mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor potencia y
rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a apretarla
hacia abajo.
Maquinado por brochado
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples,
llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o
interior, para darle una forma determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance
continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el
escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la
herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro
procedimiento serían muy costosas o imposibles.
El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientras la pieza
está fija; la profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.
La brochadura es una máquina relativamente moderna y se emplea en series
largas ya que la brocha es una herramienta cara.
Maquinado por mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca
viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de
movimiento alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los
trabajos propios de la mortajadora pueden realizarse en piezas pequeñas en
otras máquinas como la fresadora, y debido a ello esta máquina no ha
adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de las máquinas
herramientas.
Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras,
generalmente chaveteros en poleas, volantes, etc., pero también se emplean
para contornear matrices, levas, placas, para tallar engranajes, etc.

Control Numérico Computarizado

¿Qué es el CNC?
El término CNC se refiere al control numérico de máquinas, generalmente
máquinas herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a través de
una computadora y la máquina está diseñada a fin de obedecer las
instrucciones de un programa dado, lo cual se ejerce a través del proceso
siguiente:
 Dibujo del producto.
 Programación.
 Interface.
 Máquinas-herramientas CNC.

Maquinas CNC.
Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta
del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un
software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión
porque la computadora que lleva incorporado control para la ejecución de la
pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza
que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en
una serie.
Funcionamiento
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada,
dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de
las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal
que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el
programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la
velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza. La máquina opera a
velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales por
lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir la
fatiga de materiales.
Arquitectura general de un torno CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal
universal son las
siguientes:
Motor y cabezal principal
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el
movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo
con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el
husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades
de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características
del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza.
Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades
lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de
esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los
correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra.
Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las
siguientes:
Diámetro agujero husillo principal: 100 mm
Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8 Cono Morse Nº 2
Gama de velocidades: 2
Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
Potencia motor: 15 kwBancada y carros desplazables
Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.
Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y
transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas
con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema
automatizado de engrase permanente.
Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando
una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el
principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un
acoplamiento a los respectivos carros.
Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de
las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de
sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una
colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla
el conjunto y detiene la fuerza de avance.
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o
motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas
revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor
de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto
que marque la posición programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas
de las piezas que se puedan mecanizar.
Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:
Altura entre puntos: 375 mm
Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
Diámetro sobre carro longitudinal: 675
Diámetro admitido sobre carro transversal: 470 mm
Avance de trabajo ejes: Z, X. 0-1 0000 mm/min
Desplazamientos rápidos ejes: Z, X 1 5/1 0 m/min
Fuerza empuje longitudinal 9050 N
Fuerza empuje transversal 9050 N
Fresadoras CNC
Las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las
mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los
carros de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan
palancas ni manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla
inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde se alojan los
componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de
motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y
manivelas de las viejas máquinas. Entre estos componentes se encuentra el
CNC, que es una computadora principalmente responsable de los movimientos
de la fresadora a través del correspondiente software. La combinación de
electrónica y motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr
todas las operaciones de fresado posibles.
Para comprender el control de movimientos que ejerce el CNC, vamos a
repasar brevemente cómo funciona una fresadora convencional.
Fresadora CNC
La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las
manivelas accionan las partes móviles en forma manual para que la
herramienta de corte (fresa) se desplace linealmente en por lo menos tres ejes,
que reciben el nombre de ejes principales:
Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia
con el movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.
Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el
movimiento en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.
Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede
adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con
el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.
Si la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos son
ejecutados por el cabezal.
Ahora bien, es claro que el fresado de piezas más complejas requerirá un
mayor número de ejes cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también
rotatoria. En este punto es donde el concepto de CNC entra en juego, dando
origen a una multiplicidad de ejes complementarios controlados de forma
independiente y determinados por el movimiento de mesas giratorias y/o
cabezales orientables. Esto origina una diversidad de modelos de máquinas
que posibilitan el mecanizado de la pieza por diferentes planos y ángulos de
aproximación.
En la siguiente figura vemos un ejemplo de fresadora CNC con sus
componentes básicos y ejes principales (X, Y, Z) y complementarios (B, W).
Componentes de una fresadora CNC.
1. Columna.
2. Pieza de trabajo.
3. Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e Y.
4. Fresa.
5. Cabezal de corte que incluye el motor del husillo.
6. Panel de control CNC.
7. Mangueras para líquido refrigerante.
X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento.
B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del cabezal de corte.
W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal del cabezal de corte.
La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la
mesa, los carros transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus
respectivos ejes mediante datos numéricos. Sin embargo, esto no es todo,
porque el control de estos desplazamientos para lograr el resultado final
deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre distintos
dispositivos y sistemas que forman parte de todo proceso CNC. Estos incluyen
los ejes principales y complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas
de sujeción de la pieza y los cambiadores de herramientas, cada uno de los
cuales presenta sus modalidades y variables que también deben estipularse
adecuadamente.
Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora
y que está basado en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC,
como ISO, HEIDENHAIN, Fagor, Fanuc, SINUMERIK y Siemens. Este software
contiene números, letras y otros símbolos -por ejemplo, los códigos G y M– que
se codifican en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones
capaz de desarrollar una tarea concreta. Los códigos G son funciones de
movimiento de la máquina (movimientos rápidos, avances, avances radiales,
pausas, ciclos), mientras que los códigos M son las funciones misceláneas que
se requieren para el maquinado de piezas, pero no son de movimiento de la
máquina (arranque y paro del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, paro
de programa, etc.). De esto se desprende que para operar y programar este
tipo de máquinas se requieren conocimientos básicos en operaciones de
mecanizado en equipo convencional, conocimientos elementales de
matemática, dibujo técnico y manejo de instrumentos de medición.
En la actualidad el uso de programas CAD (diseño asistido por computadora) y
CAM (fabricación asistida por computadora) es un complemento casi obligado
de toda máquina CNC, por lo que, generalmente, la manufactura de una pieza
implica la combinación de tres tipos de software:
CAD: realiza el diseño de la pieza.
CAM: calcula los desplazamientos de los ejes para el maquinado de la pieza y
agrega las velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes
herramientas de corte.
Software de control (incluido con la máquina): recibe las instrucciones del CAM
y ejecuta las órdenes de desplazamiento de las partes móviles de la fresadora
de acuerdo con dichas instrucciones.
El siguiente video ilustra la manufactura de una pieza mediante CAD/CAM:
Las fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de
perfiles, cavidades, contornos de superficies y operaciones de tallado de
dados, en las que se deben controlar simultáneamente dos o tres ejes de la
mesa de fresado. Aunque, dependiendo de la complejidad de la máquina y de
la programación efectuada, las fresadoras CNC pueden funcionar de manera
automática, normalmente se necesita un operador para cambiar las fresas, así
como para montar y desmontar las piezas de trabajo.
Entre las industrias que emplean habitualmente fresadoras CNC se encuentran
la automovilística (diseño de bloques de motor, moldes y componentes
diversos), la aeroespacial (turbinas de aviones) y la electrónica (elaboración de
moldes y prototipos), además de las dedicadas a la fabricación de maquinaria,
instrumental y componentes eléctricos.
Estructura de un programa de torneado
La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de
secuencias y funciones donde se van programando las tareas que debe
realizar la máquina de acuerdo con los parámetros de la pieza y las
condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de
ordenadores para tornos. En este artículo para ejemplificar un tipo de
programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa
española Fagor.
Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se
pueden dar de una sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un
torno normal se pueden dar hasta 9999 órdenes sucesivas. Si el programa no
es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir
alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. O
podríamos tener, N10, N11, N20, etc.
Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de
funciones que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias
para su trabajo.
Hay cinco tipos básicos de funciones preparatorias:
 Funciones de movilidad.
 Funciones tecnológicas.
 Funciones de conversión.
 Funciones de mecanizado especiales.
 Funciones modales.
Funciones de movilidad
Las funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido: Indica el desplazamiento más rápido posible del
carro porta herramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el
trabajo cada herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta
función ya que la trayectoria no es controlada por el usuario sino que el torno
actúa basándose únicamente en la máxima velocidad de desplazamiento.
Nunca se mecaniza con ella. Sólo actúa al inicio del programa, cada vez que se
produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01. Interpolación lineal: Indica que la herramienta se está desplazando al
avance de trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de
cilindrado y refrentado así como el mecanizado de conos.
Mecanización con interpolación circular.
G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario): Se utiliza cuando
es necesario mecanizar zonas esféricas o radiales con velocidad controlada.
G03. Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario): Se utiliza
cuando es necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función
del equipo que se instale en la máquina.
Funciones tecnológicas
Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de
programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de
rotación del cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se
desee, para lo cual sean te pondrá la función G97, o se puede programar para
que gire a una velocidad de corte constante en m/min. En tal caso se indica con
la función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el
avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se desea trabajar en
mm/min se antepone la función G94.

Funciones de conversión.
La función más importante de este grupo es la que corresponde al traslado de
origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59.
También existen funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros. Si
bien ya tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de
conversión es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales.
Funciones de mecanizados especiales.
La más popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado
representada por la función G33. Otras funciones de este tipo son las de
refrendados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
Funciones modales.
En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas,
permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el
programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En
un bloque se pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que
no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un
bloque las funciones G00 y G01.
Programación de cotas X-Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los
recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de
la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programación se puede hacer
mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. También mediante la
función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milímetros como
en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay que
conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar
el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial
que deben tener los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la
pieza en la máquina y la rigidez que tenga.
Programación de la herramienta T-D
Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir
alojados un número variable de herramientas generalmente de 6 a 20
herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T
seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la
inicial de esta palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una
longitud diferente y un radio en la punta de corte también diferente es necesario
introducir en el programa los valores correctores de cada herramienta, para que
el programa pueda desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir
una corrección de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la
punta de corte. La compensación del radio de la herramienta tiene una gran
importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles
irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas
redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la
punta mayor tendencia presenta a astillarse.
Factores tecnológicos F-S
Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa
son los siguientes:
 Material de la pieza a mecanizar.
 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
 Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes
elementos. Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la
letra S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra
que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte que queremos
mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las
revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que
se funcione y el diámetro de la pieza que se esté torneando. La elección de un
sistema de programa u otro se realiza mediante la función G que corresponda.
Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de
viruta que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que
obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano.
Avance de trabajo
El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial
de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que
puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en
mm/min. En el torneado lo más común es programar el avance expresado en
mm/rev. La elección de un sistema de programa u otro se realiza con la función
G que corresponda.
Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde
está actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función
auxiliar M.
Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy
importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida
como para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe
prever un sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos
muertos inactivos de la máquina.
Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la
máquina. Tales como encendido y parada del accionamiento principal o fin del
programa.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a las

convencionales
Ventajas:
 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.
 Permiten mecanizar piezas más complejas.
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
 Se reducen los errores de los operarios.
 Cada vez son más baratos los tornos CNC.
 Se reducen tiempos de mecanizado.

Desventajas
 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera
pieza.
 Coste elevado de herramientas y accesorios lo que implica una elevada
inversión.
 Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su
alto coste.

Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar
material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas en marañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está
cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante
responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompe virutas eficaz.1 6 mayor eficacia que un torno normal es mayor rapidez

Material y equipo a utilizar

El material que se ocupa para elaborar un diseño y maquinado son:
 Una laptop o computadora de escritorio.
 Software: AutoCAD (este es opcional, ya que muchos solo se van
directo con Mastercam).
Mastercam.
 Un pedazo de madera con sus respectivas medidas.

Recomendaciones de seguridad
Generalidades
1. Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las
fresadoras, se han de asegurar para que no sean accionados
involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes.
2. Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los
ejes lisos que sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra. El
cuadro eléctrico al que esté conectada la maquina debe estar provisto
de un interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente
 que las carcasas de protección de los engranes y transmisiones vayan
provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en
marcha de la maquina cuando las protecciones no están cerradas.
4. Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben
realizarse con la fresadora parada.
5. Manejando la fresadora no debe uno distraerse en ningún momento.

Protección personal
1. Los fresadores sutilizaran gafas o pantallas de protección contra
impactos, sobre todo cuando se mecaniza metales duros o quebradizos,
debido al peligro que representan para los ojos las virutas y fragmentos
de la fresa que pudieran salir proyectados.
2. Asimismo, para realizar operaciones de afilado de la fresa se deberá
utilizar protección ocular.
3. Si a pesar de toda se le introdujera una vez un cuerpo extraño en un
ojo…. ¡cuidado!, no lo restriegue, puede provocarse una herida. Acuda
inmediatamente al botiquín.
4. La virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con
la mano, ya que se pueden producir cortes u pinchados.
5. Las virutas secas se retirarán con un cepillo o brocha adecuados,
estando la maquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor
emplear una escobilla de goma.
6. El fresador debe llevar ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a las muñecas, con elástico en vez de botones, o
arremangados hacia dentro.
7. Se usará calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos,
así como contra la caída de piezas pesadas.
8. Es muy peligroso trabajar en la fresadora llevando anillos, relojes,
pulseras, cadenas al cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que
cuelgue.
 9. Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben
recogerse bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la
barba larga, que debe recogerse con una redecilla.

Antes de comenzar a fresar

Antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de
mecanizado, se realizaran las comprobaciones siguientes:
1. Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas, de
que se trate, está fuertemente anclado a la mesa de la fresadora.
2. Que la pieza a trabajar esta correcta y firmemente sujeta al dispositivo
de sujeción.
3. Que la fresa ese bien colocado en el eje del cabezal firmemente sujeta.
4. Que la mesa no encontrara obstáculos en su recorrido.
5. Que sobre la mesa de la fresadora no tenga piezas o herramientas
abandonadas que pudieran caer o ser alcanzadas por la fresa.
6. Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cardanes, y
ejes del cabezal, estén en su sitio y bien fijadas.
7. Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta
que eviten los contactos accidentales y las proyecciones de fragmentos
de las herramientas, caso de rompiera. Esta proyección es
indispensable cuando el trabajo de fresado se realice a altas
velocidades.
Durante el fresado
1. Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas de la
fresa que gira. Si el trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no
deberán apoyarse en la mesa de la fresadora.
2. Toda las operaciones de comprobación, ajuste, etc, deben realizarse
con la fresadora parada, especialmente las siguientes:
 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir y calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar.
  Ajustar protecciones.
 Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
Aun paradas, las fresas son herramientas constantes. Al soltar o amarrar
piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse
en manos y brazos.
Orden, limpieza y conservación.
1. La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación,
limpia y correctamente engrasada.
2. Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas,
utillaje y accesorios; tener un sitio para cada cosa en su sitio.
3. La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán
mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite. Los
objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deberán ser corregidos antes de que
esto suceda.
4. Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar el final de la
jornada, utilizando u cepillo o brocha para las virutas secas y una
escobilla de goma para las húmedas o aceitosas.
5. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No
deben dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
6. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de
forma segura y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuando si las
piezas son de pequeño tamaño.
Se dejara un amplio pasillo de entrada y salida a la fresadora.
No debe haber materiales apilados detrás del operario.
7. Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa,
que pueden arder con facilidad, echándolos en contenedores
adecuados, (metálicos y con tapa).
8. Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y
reparadas por un electricista profesional; a la menor anomalía de este
tipo desconecte la máquina, pongan un cartel de Maquina Averiada y
avise al electricista.
 9. Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y
daños producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e
informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe.
10. Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de
“No tocar – Peligro – Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un
candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

Procedimiento de práctica
Primero elegí mi imagen que fue una paloma

Utilice el software de AutoCAD para elaborar mi dibujo y así poder

pasar el formato como Archivo XDF para así poder abrir en
Mastercam.

Al pasar en MasterCard
#1
Main menú
Créate
Rectángulo
1 point
With 180
Height 130
0,0
CONCLUCIONES
Llegue a la conclusión que al hacer esta práctica me di cuenta que es muy
importante ya que así el alumno aprenderá a como diseñar y tener facilidad
como también a la industria al momento de fabricar piezas de diversas
geometrías y superficies complejas, permitiendo una mayor precisión en el
mecanizado, una reducción de errores de los operarios y una reducción de los
tiempos de mecanizado, haciendo que los centros de mecanizado vertical se
conviertan en un elemento vital en los procesos de manufactura.
BIBLIOGRAFIAS
GARCÍA HIGUERA, Andrés., CASTILLO GARCÍA, Fernando. CIM, El
computador en la automatización de la producción. (6. 2007. España).
Universidad de Castilla de la Mancha.
Laboratorio de Control Numérico de M.H, IM, Facultad Regional La Plata. El
control numérico de máquinas herramientas ARGENTINA. UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA NACIONAL
SCOTT DOYLE, Michael, FRYER, Bruce., CERE, Ronald. Éxito Comercial:
Prácticas administrativas y Contextos Culturales, Estados Unidos, 2010.
CATÁLOGO NORMAS ISO <URL:http//www.construsur.net >.
ANÓNIMO, Manual de Referencia de Mastercam 9,0, 2005.
MANUAL DE MÁQUINA DE CONTROL NUMÉRICO HAAS VF2, Haas
Automation Inc., 2800 Sturgis Road, Oxnard, Ca, 2010.
GROOVER, Mikell P, Fundamentos de Manufactura Moderna, Tercera Edición,
Prentice Hall.
EL APRENDIZAJE BASADO EN PROBLEMAS COMO TÉCNICA DIDÁCTICA
URL:http://www.ub.edu/mercanti/abp.pdf
APRENDIZAJE BASADO EN PROBLEMAS
URL:http://innovacioneducativa.upm.es/guias/Aprendizaje_basado_en_problem
as. pdf
MANUAL DE PROGRAMACIÓN FRESADORA CNC, Century Star, Control
Numérico, Huazhong, Wuhan S.A, 2009
ELABORACIÓN DE UNA GUÍA DE PRACTICAS DE CONTROL NUMÉRICO
DENTRO DE UNA CELDA DE MANUFACTURA FLEXIBLE
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado_fresadora/curso/#
APUNTES DE AJUSTES http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/ingenieria-
grafica/material-de-clase1/4.2%20Ajustes.pdf