AC1080900-PB0C3-PD04006 Dimensionamiento Equipos Rev.00

GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE
DISTRITO NORTE
Superintendencia de Ingeniería
- Hoja de Control de Revisión -
DESCRIPCION DEL CONTENIDO
PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO
DOCUMENTO NÚMERO
VIEJO” AC1080900-PB0C3-PD04006
DOCUMENTO: DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS (PRELIMINAR) T0903- PD04006
DISCIPLINA: PROCESOS FECHA
N° PROYECTO: AC1080900 06 05 09
FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO TOTAL ELAB. REV. APROB. POR
REV. PAG. POR POR
0 06/05/09 EMISIÓN FINAL 76 S.M. A.E. D.V.
A 23/04/09 EMISIÓN ORIGINAL 76 S.M. A.E. D.V.
Aprobado por TDR: Delvis Villalobos Revisado por PDVSA: Carlos Rondón Aprobado por PDVSA: Xiomara Ferrer
FIRMA: FIRMA: FIRMA:

Fecha: Fecha: Fecha:
Cargo: Gerente de Proyectos Cargo: Supervisor de Ingeniería Maturín
Cargo: Líder de Proyecto
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- Documentos Técnicos -
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PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”
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DISCIPLINA: PROCESOS
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(INGENIERÍA CONCEPTUAL)
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS (PRELIMINAR)

PROYECTO N° AC1080900
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CONTENIDO
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO..............................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... 3
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO............................................................................................................. 4
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.......................................................................................................4
5. DATOS DEL PROCESO........................................................................................................................ 4
6. PREMISAS GENERALES DE DISEÑO.................................................................................................7
7. CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................................... 10
8. METODOLOGÍA APLICADA............................................................................................................... 16
9. CÁLCULOS REALIZADOS................................................................................................................. 41
10. RESULTADOS.................................................................................................................................. 42
11. CONCLUSIONES............................................................................................................................. 48
12. ANEXOS........................................................................................................................................... 49
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1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

El presente documento tiene por objetivo presentar los cálculos realizados y los resultados
obtenidos del dimensionamiento preliminar de equipos principales de proceso que constituyen las
nuevas facilidades de manejo de gas del C.O.R.V., como parte del desarrollo de la Ingeniería
Conceptual del Proyecto “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”.
2. INTRODUCCIÓN
El sistema de manejo de gas del Centro Operativo Rusio Viejo dispone de un sistema de
deshidratación con una capacidad operativa de 90 MMPCED a un nivel de presión de 1300 psig,
además de contar con un sistema de compresión interetapas con presión de succión de 65 psig y
270 psig, cuya descarga es a 1300 psig. El gas deshidratado es transferido hacia el múltiple de
Acogas a través del gasoducto Rusio Viejo-Jusepín 12” – 1300 psig.
El gas manejado está asociado a la producción de crudo de los pozos de los campos Jusepín
profundo y Cotoperí (J-487, J-488, J-483, J-476, J-481, J-479, J-486 y COT-2X), los cuales
convergen en el múltiple principal de 1300 psig del Centro Operativo Rusio Viejo.
Actualmente, estos pozos están fluyendo bajo condición sub-crítica, es decir, la presión del
cabezal es menor que el doble de la presión de la línea (pc<2pl), lo cual genera una restricción del
crudo a fluir a la estación, con una consecuente disminución de volúmenes de producción de
petróleo y gas.
Para extender la vida productiva de los pozos y darle un mejor aprovechamiento a los recursos
energéticos de los campos Jusepín Profundo y Cotoperí, se hace necesario bajar el nivel de
presión actual de 1300 psig a una presión de separación de 600 psig ( J-483, J-476, J-481, J-486
y COT-2X) y de 1300 psig a 270 psig (J-487, J-488, y J-479), de manera que se restablezca la
condición de flujo crítico de los pozos, permitiendo así fluir los hidrocarburos hacia el sistema de
tratamiento sin restricciones.
En tal sentido, la Gerencia del Distrito Norte tomó la decisión de acometer el proyecto
“AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”, cuyo alcance contempla
dotar a las instalaciones existentes de la infraestructura adecuada en manejo de gas, aumentando
la capacidad de compresión para manejar el incremento de gas proveniente de los separadores
de producción e incorporando un sistema de deshidratación adicional para acondicionar el gas a
nivel de 1300 psig para su transferencia, a fin de garantizar un gas con un contenido de humedad
por debajo de 7 Lb H2O/MMPCE.
La ampliación de la infraestructura existente en el Complejo Rusio Viejo para procesar una mayor
capacidad de gas, implica el manejo de un volumen total de 150 MMPCED de gas, incluido el gas
producido actualmente (104 MMPCED) y 46 MMPCED generados por la baja de nivel de presión
de los pozos a 600 psig y 270 psig (incluyendo el gas de expansión de una etapa de separación a
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otra), así como la incorporación de 13,3 MMPCED aportados por los pozos de nueva generación
2008.
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance del documento contempla los documentos de referencia, los datos de proceso, las
premisas del dimensionamiento de equipos, la metodología aplicada, las normas y códigos
empleados, las fórmulas aplicadas, los cálculos realizados, los resultados obtenidos y las
conclusiones que se derivan del dimensionamiento de las nuevas unidades de proceso.
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los documentos de referencia utilizados son los siguientes:
 Documento N° GPGADN-08-236: Documento de Soporte de Decisión (DSD-1), emitido por

PDVSA, de fecha 31/07/08.
 Documento N° EXJUS-08-001: Cambio de Nivel de Separación de los Pozos Asociados al

Complejo Operacional Rusio Viejo, 1300 LPC a 600 LPC, emitido por Desarrollo de
Yacimientos de PDVSA, de fecha 08/01/08.
 Documento N° EXJUS-08-009: Cambio de Nivel de Separación de 1300 LPC a 270 LPC en

los Pozos Asociados al Complejo Operacional Rusio Viejo, emitido por Desarrollo de
Yacimientos de PDVSA, de fecha 16/04/08.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: “Análisis de Opciones”.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: ‘‘Bases y Criterios de Diseño’’.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.
 Documento N° AC1080901-EF0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’, correspondiente

al proyecto "Ampliación en Media Presión para el Manejo de Fluidos en el Centro Operativo
Rusio Viejo".
5. DATOS DEL PROCESO

A continuación se presenta la información de proceso asociada a los sistemas de compresión y
deshidratación de gas, que se requiere para realizar el dimensionamiento preliminar de equipos de
proceso.
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5.1. Flujos de Diseño
Los sistemas de compresión de gas correspondientes a la ampliación de capacidad de manejo de

gas del C.O.R.V., se deben diseñar para manejar la siguiente volumetría para varios niveles de
presión:
 130 MMPCED con presión de succión a nivel de 600 psig y descarga a 1300 psig.
Por su parte, el diseño de la infraestructura de deshidratación de gas adicional requerida, debe

garantizar el manejo de una volumetría de gas igual a 80 MMPCED a un nivel de presión de 1300
psig.
Las capacidades antes señaladas consideran un 20% de flexibilidad operacional por cada nivel de
presión, valor que fue fijado por el cliente. En consecuencia, no es necesario incluir un adicional
de flujo para propósitos de diseño de equipos.
1.1. Caracterización de la Alimentación
Las características y propiedades de las corrientes que alimentan a los sistemas de compresión y
deshidratación de gas, se muestran a continuación.
5.2.6.1. Características del Gas

Los sistemas de compresión de gas del CORV se alimentan con corrientes de gas a tres (03)
niveles de presión procedentes del módulo de separación crudo-gas, específicamente de los
separadores V-101 y V-102 (600 psig), V-103 y V-2701 (270 psig) y V-104 y V-2702 (65 psig).
La composición y propiedades de las corrientes de gas que alimentan a las unidades de

compresión y que se emplean en el dimensionamiento de equipos, se toman del documento N°
AC1080901-EF0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’, correspondiente al proyecto
"Ampliación en Media Presión para el Manejo de Fluidos en el Centro Operativo Rusio Viejo", que
se desarrolla símultáneamente al presente proyecto.
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Tabla 1. Características del Gas Entrada a Sistema de Compresión

% Molar
Componente Gas Descarga Gas Descarga Gas Descarga
Separadores V-101 Separador V-103 (270 Separador V-104 (65
y V-102 (600 psig) psig) psig)
N2 0,0353 0,0971 0,0274
CO2 3,9284 4,9422 5,1212
H2O 1,0067 4,7788 6,3010
C1 80,5539 65,4543 37,5071
C2 8,7346 13,6668 20,8929
C3 2,8968 5,6941 14,0696
i-C4 0,5024 0,9993 3,0496
n-C4 0,6710 1,5031 4,7406
i-C5 0,2528 0,5603 1,8507
n-C5 0,2432 0,4934 1,6249
C6 0,3705 0,6238 1,9016
C7 0,3429 0,5465 1,4719
C8 0,2618 0,3840 0,9173
C9 0,1092 0,1484 0,3201
C10 0,0490 0,0612 0,1213
C11 0,0219 0,0253 0,0467
C12 0,0096 0,0104 0,0181
C13+ 0,0046 0,0047 0,0077
P.M. Prom. A 60
21,03 24,27
ºF (Lb/mol) 33,81
H2S (ppm) 18,4 28,7 52,5
El gas de salida de la planta compresora constituye la alimentación de la planta de deshidratación

de gas. Este gas, que ingresa a la Torre Contactora de Glicol C-4301, contiene agua en forma de
vapor en una cantidad equivalente a 86,92 Lb H2O/MMPCE.
5.2.6.2. Condiciones de Operación de Entrada

En la tabla 2 se resumen las condiciones de temperatura y presión de las corrientes de entrada al
sistema de compresión de gas.
Tabla 2. Temperatura y Presión del Gas de Entrada a Sistema de Compresión

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Gas Descarga Gas Descarga Gas Descarga

Propiedad Separadores V-101 y Separador V-103 Separador V-104 (65
V-102 (600 psig) (270 psig) psig)
Presión (psig) 605,0 275,0 70,0
Temperatura (°F) 221,8 216,2 178,1
Las condiciones de presión y temperatura de operación a la entrada de la planta de

deshidratación de gas, corresponde a los valores de 1305 psig y 239,07 °F. Estas condiciones
fueron tomadas del documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.
5.2. Especificaciones de los Productos
Las condiciones del gas de salida de la planta compresora, que corresponden a las de entrada al
sistema de deshidratación, son las siguientes:
 Presión: 1305 psig.
 Temperatura: 239,07 °F.
Las condiciones del gas de salida de la planta de deshidratación, son las siguientes:
 Presión: 1295 psig.
 Temperatura: 129,38 °F.
Adicionalmente, el gas deshidratado debe cumplir con una especificación en contenido de agua
de al menos 7 LB H2O/MMPCE.
6. PREMISAS GENERALES DE DISEÑO

Las premisas empleadas para el dimensionamiento de los nuevos equipos se listan a
continuación.
 Las condiciones estándar de presión y temperatura corresponde a los valores de 14,7 psia y
60 ºF, respectivamente.
 Las propiedades de las corrientes que alimentan a los nuevos equipos y que se emplean para
el dimensionamiento de los mismos, se toman del documento N° AC1080900-PB0C3-
PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.
 El programa de simulación empleado para determinar las propiedades de las corrientes de

proceso, es el simulador de procesos Hysys versión 3.2.
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 El dimensionamiento preliminar de los equipos de separación gas-líquido se limita a los

recipientes a presión V-1101 (sistema de compresión de alta presión) y V-2501 (sistema de
deshidratación de gas), puesto que aquellas unidades que conforman los nuevos Sistemas de
Baja y Media Presión X-4201 y X-4202, poseen características similares a los recipientes de
los paquetes de baja (X-114A/B) y media (X-115A/B) existentes actualmente en el Complejo
Rusio Viejo. De acuerdo a sus capacidades de diseño, estos pueden manejar la volumetría de
gas adicional para los niveles de presión de baja (65 psig) y media (270 psig).
 El Depurador de Gas V-1101 se dimensiona en base a los siguientes flujos volumétricos:

130,0 MMPCED y 1217,9 BPD de líquido.
 El Separador de Gas de Entrada V-2501 del proceso de deshidratación de gas, se dimensiona

en base a 80 MMPCED de gas y 10,04 BPD de líquido.
 El cálculo de las dimensiones de los recipientes a presión, está basado en el uso de internos
convencionales. El uso de internos de alto rendimiento y/o configuración de los mismos
pudieran introducir cambios en las dimensiones especificadas en este documento. Por tanto,
las mismas se establecen como un prediseño que deberá ser validado o ajustado por el
fabricante, en la fase de ingeniería básica del proyecto.
 El dimensionamiento de los equipos de separación líquido-gas, estará basado en valores de

máximos flujos instantáneos de fluidos (sección C.1 de la norma API 12J: ‘‘Specification for Oil
and Gas Separators’’).
 Se estableció una caída de presión a través de los diferentes recipientes a presión asociados
a las nuevas instalaciones de 2 psi.
 Se dimensionan depuradores de gas verticales, ya que la relación gas-líquido es alta.
 El diámetro mínimo para las boquillas de proceso será de 2 pulgadas.
 Los resultados del dimensionamiento preliminar de los recipientes a presión, fueron obtenidos
por medio de la aplicación de hojas de cálculo ajustadas a las Normas y Manuales de Diseño
establecidos como referencia en el documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: ‘‘Bases y
Criterios de Diseño’’.
 Para los enfriadores por aire, se mantienen características similares entre las unidades tales
como: dimensiones de los tubos, aletas y bahías que permitan uniformidad y estandarización
de equipos y repuestos de las unidades.
 Los ventiladores a utilizar en el enfriador es de tiro forzado, debido a que presentan la ventaja
de manejar aire frío en todo el intercambiador, requiriendo menores volúmenes de aire y
menor potencia. Adicionalmente, permite mayores coeficientes de transferencia de calor en
comparación con el de tiro inducido, ya que causa turbulencia a través de las filas de tubos.
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Por último, permiten un mejor acceso para mantenimiento y requieren menos soporte
estructural.
 Los tubos en los enfriadores de aire contienen aletas para compensar el bajo coeficiente de
transferencia de calor del aire y de esta manera incrementar la superficie expuesta al aire.
 Para los enfriadores por aire, el arreglo más utilizado es el de tubos horizontales.
 El ventilador de tipo axial es ideal para este tipo de servicio, ya que se requieren grandes
volúmenes de aire con una baja caída de presión.
 En este documento se presenta únicamente el cálculo de compresores centrífugos, que

conforman el Sistema de Compresión de Alta Presión X-4203. Los compresores de los
nuevos Sistemas de Baja y Media Presión X-4201 y X-4202, que son de tipo reciprocante,
poseen características similares a los paquetes de baja y media existente actualmente en el
Complejo Rusio Viejo, ya que de acuerdo a sus capacidades de diseño, estos pueden
manejar la volumetría de gas adicional para los niveles de presión de baja (65 psig) y media
(270 psig).
 El dimensionamiento del compresor centrífugo se basa en el método politrópico, es decir que

se registran cambios en las características del gas durante la compresión.
 La presión de entrada al compresor centrífugo debe especificarse como el valor más bajo
para el cual se espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseño (norma PDVSA MDP–
02–K–02: Compresores, Principios Básicos, en la sección 4.8).
 Para compresores centrífugos, la relación de calores específicos, k, se evalúa a las

condiciones de entrada únicamente, lo cual está dentro del nivel de exactitud alcanzable
mediante los cálculos isentrópicos (norma PDVSA MDP–02–K–04: Cálculos en Sistemas de
Compresión, en la sección 5.8).
 Los cálculos de dimensionamiento de compresores centrífugos presentados en este

documento, se limitan a la determinación del número de etapas de compresión requeridas, el
cabezal politrópico y la potencia total requerida.
 El Intercambiador Gas/Glicol E-1904 de carcasa y tubos se diseña y fabrica de acuerdo a los

estándares de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (Tubular
Exchanger Manufacturers Association “TEMA”), con las modificaciones indicadas en la norma
PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, tal cual lo establece la
norma PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de Calor Principios
Básicos, en la sección 4.5.1.
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 El predimensionamiento del Intercambiador Gas/Glicol E-1904, de tipo tubo y carcasa, fue

realizado usando como herramienta de diseño el programa de simulación HEXTRAN, versión
8.11 de SIMSCI.
 Se asume que el Separador de Gas de Entrada (V-2501) a la Torre Contactora C-4301 es un

equipo independiente y no está integrado en el fondo de la torre.
 Se emplean platos de tapa circular o de capucha (Bubble Cap), puesto que, aunque tienen
menor eficiencia que los platos de válvula (25% vs 33%), se prefieren porque son adecuados
para líquidos viscosos y bajas relaciones de flujo líquido/gas.
 Los equipos que conforman el paquete de regeneración de glicol son especificados por el
suplidor del paquete. Las características de dichos equipos se muestran en las hojas de datos
de los mismos a ser presentadas en la fase de Ingeniería Básica del proyecto. El
dimensionamiento de equipos preliminar para el Sistema de Regeneración de Glicol X-4204,
se limita a la determinación del calor de regeneración o carga calórica.
 Los resultados obtenidos del dimensionamiento de los equipos, se expresan en unidades

Inglesas, a menos que, de acuerdo a requerimientos de aplicación de ecuaciones u otros
eventos, se especifique lo contrario.
7. CRITERIOS DE DISEÑO
7.1. Separadores Verticales
 El criterio que se sigue para seleccionar el valor de la constante empírica de Souders y Brown
K para dimensionar separadores verticales y depuradores, se basa en la relación de las tasas
másicas de los fluidos (Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027: “Separadores Líquido-
Vapor” en su sección 5.1. y página 15 de Marcías Martínez, Diseño Conceptual de
Separadores) y se determina de la siguiente manera:
WL/WG < 0,1 K=0,35
0,1 < WL/WG < 1,0 K=0,25
WL/WG > 1,0 K=0,20
 El dimensionamiento de los equipos de separación verticales debe considerar el criterio de las

relaciones óptimas de la razón longitud/diámetro (L/D), las cuales deben estar comprendidas
entre 2,5 y 6 (paso 11 de la sección 5.2 de la Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027:
“Separadores Líquido-Vapor”).
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 El tiempo de residencia o retención (tr) del líquido en el recipiente, tanto para separadores
verticales como horizontales, es función de la gravedad API del crudo @ T y P de operación
del separador (Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor”
en su sección 5.2.1.), tal como se muestra a continuación:
Tabla 3. Tiempo de Retención de Líquido en función a la Gravedad API
Gravedad API Tiempo de Retención (min)

<25 5
25-40 3
>40 1,5
 El tiempo de residencia del gas en el depurador debe ser mayor que el tiempo que necesita la
gota de líquido para salir de la fase gaseosa.
 Adicional al tiempo de residencia de operación de 3 minutos, se utiliza como criterio general

para separadores verticales y depuradores de gas, que el tiempo de respuesta de un
operador es de 3 minutos, lo cual significa que el tiempo de retención de líquido entre los
niveles HLL y HHLL y entre LLLL y LLL, es de 3 minutos para cada uno. Este concepto de
tiempo de respuesta del operador lo establece la norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores
Líquido-Vapor” en su sección 4.3.4.
 Se considera servicio crítico, según la sección 4.6.1 de la norma PDVSA MDP-03-S-03:

“Separadores Líquido-Vapor”, para dimensionar los Depuradores de Gas de los sistemas de
baja y media presión. Según la norma citada, para este tipo de servicio, el arrastre de líquido
en la corriente de gas de salida del recipiente, se debe reducir a menos de una libra por cada
100 libras de gas.
 Para el dimensionamiento de los recipientes verticales, se considera que este posee una
malla o ‘’demister’’ con espesor de 6 pulgadas, según lo establecido en el aparte 4.6.1 de la
norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”.
 Para recipientes verticales típicos con o sin malla (sin entrada tangencial horizontal),
adicionalmente se tienen los siguientes criterios:
 La distancia mínima entre el extremo inferior de la boquilla de entrada y el nivel muy alto de
líquido (HHLL), debe ser adecuada para minimizar o prevenir el arrastre de líquidos. Se
recomienda que esta distancia sea igual al diámetro nominal de dicha boquilla (dP).
 La distancia entre la parte superior de la malla (“demister”) y la línea de costura superior

del recipiente debe ser el mayor valor entre 0,15 veces el diámetro nominal del recipiente o
16 in (sección 4.6.4 de la norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”).
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 La distancia entre el extremo superior de la boquilla de entrada y la parte inferior de la

malla (“demister”) debe ser el mayor valor entre 0,5 veces el diámetro nominal del
recipiente o 24 in (sección 5.2 de la norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-
Vapor”).
 Los tamaños de las boquillas asociadas a los equipos de separación, se determinan de

acuerdo a los siguientes criterios de velocidades recomendadas por la norma PDVSA MDP-
03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”, sección 4.5.2:
Tabla 4. Criterios de Velocidades para determinar Diámetros de Boquillas
Servicio de la Boquilla Velocidad (pie/s)
Alimentación Líquida ≤ 10 pie/s
Salida de Líquido ≤ 3 pie/s

60
Salida de Gas 
 gas
45
Alimentación Bifásica en Tambores sin Malla 
 liquido
60
Alimentación en Tambores con malla 
 mezcla
7.2. Enfriadores por Aire
 La presión de diseño debe ser igual a la máxima presión de operación esperada más el 10%
de dicha presión o 25 psig, lo que resulte mayor, de acuerdo a lo establecido en la norma
PDVSA MDP–05–E–01: Intercambiadores de Calor, Principios Básicos, sección 4.6.7.
 De acuerdo a la norma citada en el aparte anterior, la temperatura de diseño debe definirse

como la máxima temperatura de operación esperada más 25°F.
 La mínima presión de diseño debe ser 30 psig.
 La selección de la máxima temperatura de diseño del aire entrando es de suma importancia.

La temperatura del aire ambiental máxima de diseño se selecciona de manera tal que no
exceda más de 2,5% de la temperatura exterior. Para tomar en cuenta una posible
recirculación, un mínimo de 5 °F debe ser añadido a este valor (norma PDVSA MDP–05–E–
03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección 4.5.1). La temperatura
del aire utilizada fue de 88 °F.
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 Se estableció una caída de presión máxima permisible de 5 psi para el fluido circulando por
dentro de los tubos, de acuerdo al nivel creciente de presión en los enfriadores (ver tabla 6 de
la página 100 de la norma PDVSA MDP–05–E–01: Intercambiadores de Calor, Principios
Básicos).
 El diámetro mínimo aceptable del tubo es 25 mm (1 pulgada), además, los tubos con este
diámetro son los que se utilizan con más frecuencia.
 Las longitudes de los tubos varían de 6 a 50 pies. La longitud de tubo más común en los
proyectos de IPPCN es de 30 pie, sin embargo, los haces estándar vienen disponibles en
longitudes de 8, 10, 15, 20, 24, 34 y 40 pies. La longitud escogida es de 30 pies.
 El espesor del tubo, cuando el diámetro externo se ubica entre 1 – 1 ½ pulgadas, no debe ser
menor que: 0,083 pulgadas para acero al carbono o acero de baja aleación. El espesor de
tubo empleado es 14 BWG (0,083 pulgadas).
 Cada grupo con haces de tubos de 20 pies de longitud o mayores deberán ser servidos por 2
o más ventiladores, para asegurar enfriamiento temporal adecuado en caso que un ventilador
se dañe.
 La mayoría de los diseños de enfriadores de aire emplean de 4 a 8 filas de tubos. Más allá de
8 filas se hace difícil mantener la caída de presión estática por debajo de 0.7 pulgadas de
H2O. Las unidades con menos de 4 filas no son económicas desde el punto de vista de área
de construcción y equipos mecánicos. Se consideran 4 filas con 1 paso de tubo.
 Las aletas pueden ser dentadas o planas y poseer un altura de hasta 5/8 pulg La
determinación de la altura de la aleta, se hará en función de la magnitud del coeficiente total
de transferencia de calor, siguiendo las reglas generales establecidas en la sección 4.1.3 de
la norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire. De
acuerdo a este criterio, y considerando que la viscosidad del fluido es menor a 10 Cp
(0,01Pa.s), se emplean aletas de 5/8 plg de altura.
 El número de aletas por pulgada lineal sobre el tubo desnudo, varía en un rango de 7 a 11
aletas/pulgada. Se emplean 10 aletas/pulgada.
 El espesor mínimo del material de la aleta debe ser de 0,016 pulgada para aletas de altura
mayor a ½ pulgada.
 Se emplea un arreglo triangular cercano a 2 ½ veces el diámetro del tubo. La separación

entre tubos debe ser 1/16 a ¼ pulgada. El arreglo seleccionado es triangular de 2 ½ pulgadas
y un espaciamiento de ¼ pulgada, valor adecuado para permitir la limpieza de los mismos.
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 El ensuciamiento del lado del aire suele ser despreciable, pero debe ser reconocido. Se
emplearán valores de 0,002 pie2*h*°F/BTU para el lado del aire y de 0,001 pie2*h*°F/BTU para
el lado del proceso.
 Se considera como el valor mínimo cuatro (04) aspas por ventilador. Es deseable que el
número de aspas sea par y no impar.
 La eficiencia total del ventilador (ventilador, impulsor y dispositivo de transmisión) es de cerca

de 75%.
 La caída de presión a través del ventilador debe ser menor que 1 pulgada de H 2O y
usualmente se encuentra en el rango de 0,5 a 0,7 pulgadas de H2O.
7.3. Compresores Centrífugos
 La equivalencia de presión de diseño para las carcasas de compresores centrífugos es la

presión máxima de trabajo de la carcasa, la cual está definida por la norma API 617 como la
máxima presión que pueda existir en el compresor bajo las condiciones más severas de
operación. Esta presión es determinada añadiéndole a la máxima presión de succión que se
puede registrar la presión diferencial que el compresor está en capacidad de desarrollar en el
sistema cuando está operando a las condiciones combinadas más severas (norma PDVSA
MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, sección 4.26).
 La norma PDVSA MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, en su sección 4.26

establece que la máxima temperatura de trabajo de la carcasa del compresor (equivalente a
la temperatura de diseño) debe ser la temperatura de descarga máxima, anticipada dentro del
rango especificado de operación e incluyendo un margen adecuado de 50 °F.
 La temperatura a la descarga de cada etapa no debe exceder el valor de 300 °F, y se

recomienda que sea mantenida en el rango de 200 °F a 250 °F entre las etapas.
7.4. Intercambiadores de Tubo y Carcasa
 Se considera un intercambiador de tipo “NEN” (haz de tubos fijados al canal por ambos
extremos y un paso de carcasa), y clase “R” como estándar de construcción mecánica (norma
PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 2.2.2).
 El fluido caliente circula a través de la carcasa y el fluido frío a través del interior de los tubos.
 A objeto de optimizar el área de transferencia de calor para el flujo calórico (BTU/H) requerido
por el intercambio de calor, el diseño de la unidad debe estar dirigido a mantener un “Flujo en
Contracorriente" a todo lo largo del equipo; esto significa que se debe aplicar un factor de
corrección (F) cercano a uno (1), sobre el valor calculado de la diferencia media de
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temperaturas (LMTD). Como regla general, un valor de 0,8 es el mínimo factor de corrección,
considerado satisfactorio.
 Se establece una temperatura de acercamiento de 10 ºF.
 La pérdida de presión permitida para el lado de tubos y el lado carcasa será:
SERVICIO P (Psi)
Gases y vapores alta presión 5 - 10
Gases y vapores media y baja presión 2–5
Gases y vapores presión atmosférica 0,5 – 2
Líquidos en carcasa se establece un máximo 5
 En general se utilizará un factor de ensuciamiento equivalente a 0,001 pie 2-ºF-h/BTU para

gases y 0,002 pie2-ºF-h/BTU para soluciones de T.E.G. (Trietilénglicol).
 Para todos los intercambiadores con un factor de ensuciamiento de 0.002 hpie2°F/BTU o

menor, se prefiere el uso de arreglos triangulares de 30° con un paso de 1,25 pulgadas entre
tubos.
 El diámetro de tubo utilizado es de 1 pulg con un espesor de 14 BWG (0,083 pulgadas).
 Se prefieren longitudes de tubos entre 16 y 20 pies, sin embargo se pueden usar para
requerimientos específicos longitudes de tubos de 8, 10, 12 y 24 pies (norma PDVSA MID–
EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 3.2.2).
 La tolerancia por corrosión para ambos lados debe ser como mínimo 1/8 pulg (norma PDVSA
MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 2.8.2).
 Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 32°F y 750°F, la temperatura de

diseño debe definirse como la máxima temperatura de operación esperada más 25°F), según
lo establece la norma PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de
Calor Principios Básicos, en la sección 4.6.7.
7.5. Torre Contactora
 Se utiliza el criterio de diseño que establece que, para torres contactoras de 12 pulg o menos
de diámetro, se usa empaque como tipo de interno. En caso contrario, se debe usar platos
como tipo de internos.
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 La determinación de flujo o tasa de circulación de glicol (TEG), se basa en la relación de 2-5

gal TEG/Lb H2O removidas. Se fija el valor de 3 gal TEG/Lb H2O removidas.
 Se utiliza un espaciado entre platos de 24 pulg.
 La distancia entre la bandeja o plato de tope y el eliminador de neblina debe ser al menos 1,5
veces el espaciamiento entre platos.
 La altura total de la torre contactora está determinada por el número total de bandejas
requeridas más una longitud adicional equivalente a 6-10 pie para garantizar un espacio de
flujo de vapor sobre el plato de tope y cierto volumen de glicol rico en el fondo de la torre.
 El diámetro de la torre se calcula en base a la velocidad del vapor en la columna por un

procedimiento similar al utilizado para dimensionar equipos de separación.
8. METODOLOGÍA APLICADA
A continuación se indican las normas, códigos, fórmulas y el procedimiento de cálculo empleado
para dimensionar los nuevos equipos de proceso como parte del desarrollo del proyecto.
8.1. Normas y Códigos Aplicados
- Normas
 Manual de Diseño de Procesos, MDP-01-DP-01: “Temperatura y Presión de Diseño”, Rev. 0,

1995.
 Manual de Diseño de Procesos, MDP–05–E–01: “Intercambiadores de Calor, Principios

Básicos’’, Rev. 0, 1995.
 Manual de Diseño de Procesos, MDP–05–E–02: “Intercambiadores de Tubo y Carcasa,

Principios Básicos’’, Rev. 0, 1995.
 Manual de Diseño de Procesos, MDP–05–E–03: “Procedimientos de Diseño para Enfriadores

por Aire’’, Rev. 0, 1995.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 8, PDVSA N° EC-201: “Air Cooled Heat

Exchangers’’, Rev. 0, 2000.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 8, PDVSA N° 90617.1.041: “Intercambiador de

Calor de Carcasa y Tubos”, Rev. 1, 1994.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 8, PDVSA N° EA-201-PR: “Shell and Tube Heat
Exchange Equipment’’, Rev. 1, 1994.
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 API Standard 661 “Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Service’’, Fifth Edition,
March 2002.
 Manual de Diseño de Procesos, MDP-02-K-02: “Compresores, Principios Básicos’’, Rev. 0,

1996.
 Manual de Diseño de Procesos, MDP-02-K-04: “Cálculos en Sistemas de Compresión’’, Rev.

0, 1996.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 14, PDVSA N° GB-201-PR: ‘’Reciprocating

Compressors’’, Rev. 1, 1995.
 Manual de Diseño de Proceso, MDP-03-S-01: “Tambores Separadores – Principios Básicos”,

Rev. 1, 2004.
 Manual de Diseño de Proceso, MDP-03-S-03: “Separación Física. Tambores Separadores

Líquido-Vapor”, Rev. 0, 1995.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 15: “Separadores Líquido-Vapor”, Rev. 1, 1991.
 Manual de Ingeniería de Diseño, Volumen 11: “Deshidratadores con Glicol”, Rev. 0, 1991.
 API Standard 617 “Centrifugal Compressors for Petroleum, Chemical and Gas Industry
Services’’, Sixth edition, 1995.
 API SPEC 12J “Specification for Oil and Gas Separators”, Seventh edition, 1989.
- Manuales
 GAS PROCESSOR SUPPLIERS ASSOCIAITON (GPSA). Engineering Data Book. Gas

Processors Association, Volumen I (sección 13) y Volumen II (sección 23).
 RODRIGUEZ, Pablo. Compresión del Gas Natural. Asesores Termo Petroleros S.C.
 GAS PROCESSOR SUPPLIERS ASSOCIATION (GPSA). Engineering Data Book. Gas

Processors Association, Volumen I (sección 7).



Processors Association, Volumen II (sección 20).
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 Ingeniería de Gas Nivel III. Capitulo 3: “Intercambiadores de Enfriamiento por Aire’’, CIED
PDVSA.
 Ingeniería de Gas Nivel III. Capitulo 2: “Intercambiadores de Calor de Concha y Tubos’’, CIED
PDVSA.
 W. P. Manning y Harold Wood. Guidelines for Glycol Dehydrator Design. Partes 1 y 2.

Hydrocarbon Processing, Enero 1993.
8.2. Fórmulas y Correlaciones Aplicadas
Las fórmulas aplicadas en el dimensionamiento son las siguientes:
 Para calcular la densidad del gas a condiciones de operación se utiliza la siguiente ecuación:
Poper  PM g
g  Ec. 1
z  R  Toper
Donde:
Poper: Presión de operación (psia).
PMg: Peso Molecular del gas (lb/lbmol).
Toper: Temperatura de operación (ºR).
R: Constante de los gases (10,73 psia*pie3/lbmol*ºR).
z: Factor de compresibilidad del gas (adimensional).
 El flujo volumétrico de gas a condiciones de operación viene dado por:
z  Qo  Po  Toper *10 6
Qag 
To  Poper  24
Ec. 2
Donde:
Qag: Flujo volumétrico de gas a condiciones de operación (pie3/h).
Qo: Flujo volumétrico de gas a condiciones estándar 14,7 psia y 60 °F (MMPCED).
To: Temperatura a condiciones estándar (520 °R).
Po: Presión a condiciones estándar (14,7 psia).
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 El flujo másico de gas se determina con la siguiente ecuación:
Poper  Qag  PM g
m Ec. 3
z  Toper  R
Donde:
m: Flujo másico de gas (Lb/h).
 Cálculo de la gravedad específica del crudo:
141,5
g .e.C  Ec. 4
131,5  API
Donde:
g.e.C: Gravedad especifica del crudo (adimensional).
API: Gravedad API del crudo (adimensional).
 Cálculo de la Tasa Másica.

WL
Ec. 5
Wg
Donde:
WL : Flujo Másico de Líquido
WG : Flujo Másico de Gas
 El cálculo de la velocidad permisible de flujo de vapor, es decir aquella que se utiliza para
asegurar que la velocidad superficial del vapor sea lo suficientemente baja para prevenir el
arrastre excesivo de líquido, viene dado por la siguiente ecuación:
 L  G
Vv  K  Ec. 6
G
Donde
L: densidad del líquido a condiciones de operación (lb/pie3).
g: densidad del vapor a condiciones de operación (lb/pie3).
K: constante empírica de Souders y Brown para dimensionar separadores, cuyo valor
depende del sistema de unidades empleado.
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Vv: velocidad permisible de flujo de vapor (pie/s).
 Se calcula el área de la sección transversal requerida para el flujo de gas:

Qag
Av 
Vv  3600 Ec. 7
Donde:
Av: Área transversal requerida para el flujo de gas (pie2).
 Calculo del diámetro interno del recipiente:
4 * Av
D  12 *
 Ec. 8
Donde:
D: Diámetro interno del recipiente (plg).
 El volumen de retención de líquido en el recipiente se determina mediante la siguiente

ecuación:
QL * t r
Vr  Ec. 9
60
Donde:
Vr: Volumen de retención de líquido (pie3).
QL: Caudal de líquido (pie3/h).
tr: Tiempo de retención de líquido (min).
 Para separadores verticales, la altura de líquido correspondiente a un determinado volumen

de operación en el recipiente, se determina como sigue:
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Vr  144
h
 
  D2
4
Ec. 10
Donde:
h: Altura de líquido (pie).
D: Diámetro del recipiente (pie).
 Para calcular el diámetro de la boquilla de entrada del gas, se requiere calcular la densidad de
la mezcla de la siguiente manera
WL  WG
M  Ec. 11
QL  QG

Las fórmulas aplicadas para el dimensionamiento de enfriadores por aire son las siguientes:
 Se estima un valor aproximado del coeficiente global de transferencia de calor (U x),

empleando la Figura 10-10 de la sección 10 de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula la temperatura aproximada de salida del aire por medio de la siguiente ecuación:
 U  1   T1  T2 
ta   x *  t1 
 10   2  Ec. 12
Donde:
T1: temperatura de entrada del fluido caliente (°F).
T2: temperatura de salida del fluido caliente (°F).
t1: temperatura de entrada del aire (°F).
Ux: coeficiente global de transferencia de calor (Btu/h*pie2*°F).
ta: incremento en la temperatura del aire (°F).
t 2  t1  t a Ec. 13
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Donde
t2: temperatura de salida del aire (°F).
 Se calcula la diferencia de temperatura media logarítmica efectiva, CMTD:

CMTD  F * LMTD Ec. 14
Donde:
F: factor de corrección de flujo transversal (adimensional).
LMTD: diferencia de temperatura media logarítmica (°F).
CMTD: diferencia de temperatura media logarítmica efectiva (°F).
LMTD 
 T1  t2    T2  t1 
T  t 
Ln 1 2 
 T2  t1  Ec. 15
De las Figura 10-8 o 10-9 de la GPSA (ver anexo 3), empleando los parámetros R y P se
obtiene el factor F.
T1  T2
R
t 2  t1 Ec. 16
t 2  t1
P
T1  t1 Ec. 17
 Se calcula el área extendida exterior requerida:

Q
Ax 
U x * CMTD Ec. 18
Donde.
Q: carga calórica (BTU/h).
Ax: área requerida (pie2).

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 Se calcula el área superficial total del haz.

Ax
Fa 
APSF Ec. 19
Donde:
APSF: relación entre el área total y el área del haz (adimensional).
Fa: área superficial total del haz (pie2).
El valor de APSF se encuentra en la Figura 10-11 de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula el ancho de la unidad:

Fa
Width 
L Ec. 20
Donde:
L: largo del tubo (30 pie).
Width: ancho de la unidad (pie).
 Se calcula el número de tubos:

Ax
NT 
APF * L Ec. 21
Donde:
APF: área externa por pie de tubo (pie2/pie).
NT: número de tubos (adimensional).
El valor de APF se encuentra en la Figura 10-11 de la GPSA.
 Se calcula la velocidad másica del lado de los tubos.

144 * WT * N P
GT 
3600 * NT * AT Ec. 22
Donde:
WT: flujo másico (lb/h).

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NP: número de pasos de tubos (adimensional).
AT: área interna de la sección transversal del tubo (plg2).
GT: velocidad másica del lado de los tubos (lb/pie2*s).
El valor de AT se encuentra en la Figura 9-25 de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula el número de Reynolds modificado:

Di * GT
N Re 
 Ec. 23
Donde:
Di: diámetro interno del tubo (plg).
: viscosidad del fluido (cP).
NRe: número de Reynolds modificado (plg*lb/pie2*s*cP).
El valor de Di se encuentra en la Figura 9-25 de la GPSA.
 Se calcula la caída de presión a través de los tubos:

f *Y * L * NP
PT   B * NP
 Ec. 24
Donde:
f: factor de fricción (adimensional).
Y: factor de corrección (psi/pie).
: factor de corrección de viscosidad (adimensional).
B: factor de corrección (psi).
PT: caída de presión a través de los tubos (psi).
El valor de f se encuentra en la Figura 10-12 de la GPSA (ver anexo 3).
El valor de  se encuentra en la Figura 10-19 de la GPSA.
Los valores de Y y B se encuentran en la Figura 10-14 de la GPSA.

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 Se calcula el coeficiente interno de transferencia de calor:
J * k *  Cp *  / k 
1/ 3
*
hT 
Di Ec. 25
Donde:
J: factor J (adimensional).
k: conductividad térmica (BTU/h*pie*°F).
Cp: calor específico (BTU/lb*°F).
hT: coeficiente interno de transferencia de calor (BTU/h*pie2*°F).
El valor de J se encuentra en la Figura N° 10-15 de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula el flujo másico de aire:

Q
Wa 
0.24 * ta Ec. 26
Donde:
Wa: flujo másico de aire (lb/h).
 Se calcula la velocidad másica del aire:

Wa
Ga 
Fa Ec. 27
Donde:
Ga: velocidad másica del aire (Lb/h*pie2).
 Se determina el coeficiente externo de transferencia de calor, h a, empleando la Figura 10-17

de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula el coeficiente total de transferencia de calor:
Ax AR * Do

Ai Di Ec. 28
Donde:
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AR: relación entre el área del tubo aleteado y el área del tubo desnudo (adimensional).
D0: diámetro externo del tubo (plg).
Ax: área de la superficie extendida (pie2).
Ai: área interna del tubo (pie2).
El valor de AR se encuentra en la Figura Figura 10-11 de la GPSA.
1 1   Ax  A  1
  *    R fT *  x   Rmx   R fa
U x  hT   Ai   Ai  ha
Ec. 29
Donde:
RfT: factor de ensuciamiento del lado de los tubos (pie2*h*°F/BTU).
Rmx: resistencia del metal referida al área de la superficie extendida (pie2*h*°F/BTU).
Rfa: factor de ensuciamiento del lado del aire (pie2*h*°F/BTU).
ha: coeficiente externo de transferencia de calor (BTU/ h*pie2* °F).
Ux: coeficiente total de transferencia de calor (BTU/ h*pie2* °F).
Si el valor de Ux calculado con la ecuación 29 es igual o ligeramente mayor que el supuesto

en el primer paso y la caída de presión calculada con la ecuación 24 se encuentra dentro de
lo permitido, la solución es aceptable. Se sigue entonces con el cálculo del área mínima del
ventilador.
En caso contrario, se repite el procedimiento desde el primer paso hasta la ecuación 18:
Se supone un nuevo valor de Ux entre el valor originalmente supuesto en el primer paso y el
valor calculado con la ecuación 29.
Se ajusta ta incrementándolo si el Ux calculado es mayor que el supuesto, o

disminuyéndolo si el Ux calculado es menor que el supuesto.
Se recalculan los valores cambiando el número de pasos y la longitud de los tubos si es
necesario, para obtener una caída de presión tan alta como sea posible sin exceder lo
permitido.
 Se calcula el área mínima del ventilador:

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0.40 * Fa
FAPF 
NF Ec. 30
Donde:
NF: número de ventiladores (adimensional).
FAPF: área de cada ventilador (pie2).
 Se calcula el diámetro del ventilador:
4 * FAPF
DF 
 Ec. 31
Donde:
DF: diámetro del ventilador (pie).
 Se calcula la caída de presión estática:

t1  t 2
Tap 
2 Ec. 32
Donde:
Tap: temperatura promedio del aire (°F).
Fp * N
Pa 
DR Ec. 33
Donde:
Fp: factor de caída de presión del aire (plg H2O).
N: número de filas de tubos (adimensional).
DR: relación de densidades entre el aire empleado y el aire seco a 70°F y 14.7 psi
(adimensional).
Pa: caída de presión estática (plg H2O).
El valor de Fp se encuentra en la Figura 10-18 de la GPSA (ver anexo 3).

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El valor de DR se encuentra en la Figura 10-16 de la GPSA (ver anexo 3).
 Se calcula el volumen actual de aire:

Wa
ACFM 
DR * 60 * 0.0749 Ec. 34
Donde:
ACFM: volumen actual de aire (pie3/min).
DR: relación de densidades entre el aire empleado y el aire seco a 70°F y 14.7 psi,
determinado a la temperatura de entrada del aire (adimensional).
 Se aproxima la caída de presión total a través del ventilador:

2
 ACFM / N F 
PF  Pa    * DR
 
 4005 *  * DF / 4 
2
Ec. 35
Donde:
PF: caída de presión total a través del ventilador (plg H2O).
 Se aproxima la potencia por ventilador:
BHP 
 ACFM / N F  * PF
6356 *  F Ec. 36
Donde:
F: eficiencia total del ventilador (adimensional).
BHP: potencia por ventilador (HP).
 Se determina la velocidad del ventilador:

12000
RPM 
 * DF Ec. 37
Donde:
RPM: velocidad del ventilador (r.p.m.).

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Las fórmulas aplicadas para el dimensionamiento de compresores centrífugos son las siguientes:
 Se calcula óptimo número de etapas de compresión requeridas, para ello se procede de la

siguiente manera:
 Se calcula el radio de compresión global del proceso.
1
P N
RT   D  Ec. 38
 PS 
Donde:
RT: radio de compresión global (adimensional).
PS: presión de succión (psia).
PD: presión de descarga (psia).
N: número de etapas de compresión (adimensional).
 Se comienza con una sola etapa, y si RT < 3, se considera usar una etapa de compresión.
Si no, se añade una etapa mas, hasta que se cumpla RT<3.
 Se calcula un aproximado de la temperatura del gas a la descarga de la primera etapa.

K 1
P  K
TD  TS  TS  D  Ec. 39
 PS 
Donde
TD: Temperatura a la descarga (°R).
TS: Temperatura de succión (°R)
K: Relación de capacidades caloríficas Cp/Cv (adimensional).
Cp: Capacidad calorífica molar a presión constante (Btu/lbmol*°F).
Cv: Capacidad calorífica molar a volumen constante (Btu/lbmol*°F).
 Si la temperatura de descarga es muy elevada, es decir si TD >300°F, se añade una etapa

y se regresa al paso anterior.
 Una vez que la temperatura de la descarga es aceptable se calcula el cabezal politrópico

requerido.
 Se calcula el cabezal politrópico como sigue:

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 n 1

 zRTS   n   PD  n
H poli  
   
   1 Ec.40
 PM   n  1  PS  
 
Donde:
Hpoli: Cabezal politrópico (pie).
R: Constante universal de los gases 1545 (pie*lbf/°R*lbmol).
M: Peso Molecular (lb/lbmol).
z: Factor de Compresibilidad (adimensional).
P 
log D 
n  PS 
Ec. 41
V 
log S 
 VD 
Donde:
n: exponente de compresión politrópico.
VD: Volumen específico en la descarga (pie3/lb).
VS: Volumen específico en la succión (pie3/lb).
Cuando el radio de compresión (RT) tiene un valor cercano de 3, este método tiene
limitaciones, y es conveniente sustituir n-1/n por m en la ecuación 3. Donde m se define
como:
T 
log D 
m  TS 
Ec. 42
P 
log D 
 PS 
 Se calculan los requerimientos de potencia del gas (PG).

W  H poli
PG  Ec. 43
F  n poli
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Donde:
PG: Potencia del gas, excluyendo pérdidas mecánicas (Hp).
W: Flujo másico, (lb/min)
F: Factor de conversión (33000 adim).
npoli: Eficiencia politrópica (adimensional). En este caso, se asume un 80%.
 Se calcula el requerimiento total de potencia al freno (brake horsepower).

PF  PG  Pérdidas _ Mecánicas Ec. 44
Donde:
PF: Potencia al freno (Hp).
Pérdidas Mecánicas pueden ser:
Pérdidas en los sellos: 25 hp, aproximadamente.
Pérdidas en los cojinetes: 30 hp, aproximadamente.
Pérdidas en los engranajes: (despreciable).
8.4. Intercambiadores de Calor de Tubo y Carcasa
El procedimiento de cálculo a seguir para diseñar un intercambiador de calor de tubo y carcasa se

presenta a continuación:
 Se calcula la tasa de calor transferida:
Q  mC * CpC *  T1  T2  Ec. 45
Donde:
mc: flujo másico del fluido caliente (lb/h).
CpC: capacidad calorífica del fluido caliente (Btu/lb*°F).
T1: temperatura de entrada de la corriente caliente (°F).
T2: temperatura de salida de la corriente caliente (°F).
Q: calor intercambiado (Btu/h).
 Se calcula la temperatura media logarítmica:

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 T1  t 2    T2  t1 
TM ln 
  T1  t 2  

Ln  
 T2  t 1  Ec. 46
Donde:
t1: temperatura de entrada de la corriente fría (°F).
t2: temperatura de salida de la corriente fría (°F).
TMln: diferencia de temperatura media logarítmica (°F).
 Se determina el factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica:
T1  T2
R
t 2  t1 Ec. 47
t 2  t1
P
T1  t1 Ec. 48
De la Figura 9-4 de la GPSA, empleando los parámetros R y S se obtiene el factor FT.
 Se calcula la diferencia de temperatura media logarítmica efectiva:
CMTD  FT * TMLn Ec. 49
Donde:
CMTD: diferencia de temperatura verdadera (°F).
 Se calcula de la temperatura promedio del fluido:
T1  T2
TP 
2 Ec. 50
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t1  t 2
tP 
2 Ec. 51
Donde:
TP: temperatura promedio del fluido caliente (°F).
tP: temperatura promedio del fluido frío (°F).
 Se estima un valor aproximado del coeficiente global de transferencia de calor, U X

(Btu/hpie2°F), donde a partir de los rangos tabulados en la Figura 9-9 de la GPSA.
 Se determina el área de transferencia de calor:
Q
AX 
U X * CMTD Ec. 52
Donde:
AX: área requerida para la transferencia de calor (pie2)
 Se calcula el número de tubos para el intercambiador:
AX
NT 
a"*L Ec. 53
Donde:
L: longitud de los tubos (pie).
a”: superficie externa por pie lineal (pie2/pie).
NT: número de tubos (adimensional).
El valor de a’’ se obtiene del Figura 9-25 de la GPSA.
 Se determina el número de tubos (N’T) que más se acerque al número de tubos calculados a
partir del Figura 9-26. Se toma el diámetro de la carcasa correspondiente, DS (pulgadas).
 Se corrige el área calculada y el coeficiente global de transferencia de calor supuesto.
AC  NT* * a"*L Ec. 54

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Q
UC 
AC * CMTD Ec. 55
Donde:
AC: área de transferencia de calor corregida (pie2).
UC: coeficiente de transferencia de calor corregido (Btu/h*pie2*°F).
Si el valor de UC calculado es aproximadamente igual que el supuesto inicialmente, la

solución es aceptable.
 Se calcula el coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos:
Se emplean todas las propiedades del fluido caliente.
NT' * at '
at 
144 * n Ec 56
Donde:
at’: área de flujo por tubo (pie2).
n: número de paso de tubo (adimensional).
at: área total de flujo (pie2).
El valor de at’ se obtiene del Figura 9-25 de la GPSA.
w
GT 
at Ec. 57
Donde:
w: flujo másico del fluido caliente (lb/h).
GT: velocidad másica (lb/h*pie2).
GT
V 
 a *ge * 3600 Ec. 58
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Donde a: densidad del agua (lb/pie3).

ge: gravedad específica (adimensional).
V: velocidad del fluido caliente (pie/s).
D* GT
Re 
 Ec. 59
Donde:
D: diámetro interno del tubo (pie).
: viscosidad del fluido a la temperatura promedio (lb/pie*h)
Re: número de Reynolds (adimensional).
El valor de D se obtiene del Figura 9-25 de la GPSA.
1
k   *c  3
hi  J H * *   * t
D  k  Ec. 60
Donde:
k: conductividad térmica del fluido a la temperatura promedio (Btu/h*pie2*°F).
c: capacidad calorífica del fluido (Btu/lb*°F).
JH: factor JH (adimensional).
hi: coeficiente interno de transferencia de calor (Btu/h*pie2*°F).
t: relación de la viscosidad del fluido con la viscosidad del fluido en la pared del tubo
(adimensional). Se asume el valor de uno.
Con la relación L/D se determina del Figura 10-15 de la GPSA el factor JH.
hio hi D
 *
 t  t DE Ec. 61
Donde:
DE: diámetro externo del tubo (pulgadas).
hio: coeficiente externo de transferencia de calor (Btu/h*pie2*°F).
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f D * GT * L n
Pt 
5.22 E10 * D * ge *t Ec. 62
Donde:
Pt: caída de presión del lado de los tubos (psi).
Ln: longitud total de la trayectoria (pie).
fD: factor de fricción de Darcy (pie2/pulgada2).
El valor de fD se obtiene del Figura 10-12 de la GPSA.
4 * n *V 2
Pr 
ge * 2 * g Ec 63
Donde:
g: aceleración de gravedad (pie/s2).
Pr: caída de presión del lado de retorno (psi).
PT  Pt  Pr Ec. 64
Donde:
PT: caída de presión total (psi).
En este punto, se comprueba si la caída de presión total está dentro del rango permisible. De
no ser así, se cambia la longitud de los tubos según los standards preestablecidos y se
reinician los cálculos.
 Se calcula el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa:
Se emplean todas las propiedades del fluido frío.
DS * C '* B
aS 
144 * PT Ec. 65
C '  PT  DE Ec. 66
Donde:
B: espaciado de los deflectores (pulgadas).
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C’: espacio libre entre tubos (pulgadas).

PT: espaciamiento de los tubos (pulgadas).
as: área de flujo (pie2).
wS
GS 
aS Ec. 67
Donde:
wS: flujo másico del fluido frío (lb/h).
GS: velocidad másica (lb/h*pie2).
DE 

4 0.5 PT 0.86 PT  0.5 DE 2 / 4 
1
 DE
2 Ec. 68
DE * GS
RES 
 Ec. 69
1
k   *c  3
hO  J H * *  * S
De  k  Ec. 70
Donde:
DE: diámetro equivalente para la transferencia de calor (pie).
RES: número de Reynolds del fluido frío (adimensional).
DE: diámetro exterior de los tubos (pie).
hO: coeficiente externo de transferencia de calor (Btu/h pie2 °F).
S: corrección de viscosidad (adimensional). Se asume el valor de uno.
El factor JH se determina del Figura 10-15 de la GPSA.
12 * L
N 1 
B Ec. 71
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f * GS * DS *  N  1
2
PS  D S
5.22 E10 * DE * ge *  S Ec. 72
Donde:
fDS: factor de fricción de Darcy (adimensional). Se lee de la Figura 10-12 de la GPSA.
N+1: número de cruces (adimensional).
N: número de deflectores (adimensional).
PS: caída de la presión del lado de la carcasa (lb/pie2).
En este punto, se comprueba si la caída de presión total está dentro del rango permisible. De
no ser así, se cambia la longitud de los tubos según los standards preestablecidos y se
reinician los cálculos.
hio ho
UT 
hio  ho Ec. 73
Donde:
UT: coeficiente total limpio (Btu/h pie2 °F).
UY  U C
Rd 
UT U C Ec. 74
Donde:
Rd: factor de obstrucción (h pie2 °F/Btu).
8.5. Torre Contactora de Glicol
 Se calcula la velocidad permisible de flujo de vapor.
 L  G
Vv  K  Ec. 75
G
Donde
L: densidad del líquido a condiciones de operación (lb/pie3).
g: densidad del vapor a condiciones de operación (lb/pie3).
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K: constante empírica de Souders y Brown el cual se lee de la figura 20-60 de la GPSA. Para
platos de capucha (Bubble Caps) con un espaciado de 24 pulg, el valor de k corresponde a
0,16.
Vv: velocidad permisible de flujo de vapor (pie/s).
 Se calcula el área de la sección transversal requerida para el flujo de gas:
Qag
Av 
Vv  3600 Ec. 76
Donde:
Av: Área transversal requerida para el flujo de gas (pie2).
Qag: Flujo volumétrico de gas a condiciones de operación (pie3/h).
 Calculo del diámetro interno de la torre:
4 * Av
D  12 *
 Ec. 77
Donde:
D: Diámetro interno del recipiente (plg).
 Determinación del tipo de internos de la torre.
Si el diámetro calculado en el paso previo es igual o menor a 12 pulg, se utiliza empaque, de

lo contrario platos tipo capucha.
 Cálculo de la eficiencia de remoción de agua.
WIN  WOUT
E RA  Ec. 78
WIN
Donde:
ERA: Eficiencia de remoción de agua (adimensional).
WIN: Contenido de agua en el gas de entrada (Lb/MMPCE).
WOUT: Contenido de agua en el gas de salida o seco (Lb/MMPCE).
 Estimación de la concentración de glicol pobre.

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 De la figura 20-3 de la GPSA (sección 20), con la presión de operación del contactor (1300
psig) y la especificación del contenido de agua en el gas de salida WOUT (7 Lb
H2O/MMPCE), se lee un valor de temperatura del gas que corresponde al punto de rocío
del agua en el gas.
 Con el punto de rocío del gas leído en el paso anterior y la temperatura del contactor, se
lee de la figura 20-54 de la GPSA la concentración estimada de glicol pobre que sale de la
etapa de regeneración.
 Estimación del número de etapas teóricas N de la torre contactora.
Con la relación asumida de circulación de glicol de 3 gal TEG/Lb H 2O removidas y la

concentración estimada de glicol pobre, se lee de las figuras 20-55 a 20-59 de la GPSA la
eficiencia de remoción de agua. Se selecciona el número de etapas teóricas N de aquella
gráfica cuya eficiencia de remoción sea lo más parecida posible a la calculada por la ecuación
78.
 Determinación del número de etapas reales o platos de la torre contactora.
N
Etapasreales  Ec. 79
Eetapa real
Donde:
Etapas reales: número de platos reales requeridos (adimensional).
N: número de etapas teóricas (adimensional).
Eetapa real: Eficiencia del plato (0,25).
 Determinación de la altura de la torre.
La altura total de la torre está dada por el número total de bandejas requeridas más una
longitud adicional equivalente a 6-10 pie para garantizar un espacio de flujo de vapor sobre el
plato de tope y cierto volumen de glicol rico en el fondo de la torre. En relación al espacio de
flujo de vapor entre el plato de tope y el eliminador de neblina, esta debe ser al menos 1,5
veces el espaciamiento entre platos.
8.6. Sistema de Regeneración de Glicol

La carga calórica del rehervidor se estima por medio de la siguiente ecuación, la cual se extrae de
la sección 20 de la GPSA.
QR  1500  Lg Ec. 80
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Donde:
QR: Carga calórica del rehervidor o Duty (Btu/h).
Lg: Tasa de circulación de glicol (gal/h).
8.3. Procedimiento de Cálculo
A continuación se presenta el procedimiento de cálculo a seguir para diseñar los equipos de

proceso:
 Recopilación de la información necesaria de proceso referente a las propiedades y

condiciones de las corrientes involucradas en el dimensionamiento de los equipos de proceso.
 Ubicación de los criterios de diseños típicos aplicables, de acuerdo a la naturaleza del

equipos a diseñar (bomba, separador, compresor, etc) y las condiciones de presión y
temperatura del sistema.
 Definición de las ecuaciones a utilizar en el dimensionamiento.
 Dimensionamiento de los equipos de proceso, siguiendo los procedimientos descritos en las

normas relacionadas y mediante la aplicación de las ecuaciones descritas en la sección 8.2
de este documento. En ocasiones se hace uso de hojas de cálculo para el dimensionamiento.
 Presentación de los resultados del dimensionamiento de equipos.
9. CÁLCULOS REALIZADOS
Los cálculos asociados al dimensionamiento de los Separadores Gas-Líquido y Depuradores de
Gas, se realizaron por medio de las hojas de cálculo que se muestran en los anexos 1 y 2,
siguiendo el procedimiento de diseño descrito en las norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores
Líquido-Vapor” y PDVSA MID Nº 90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor”.
Los cálculos asociados al dimensionamiento de los Enfriadores por Aire E-1902 y E-1903, se
realizaron empleando hojas de cálculo, las cuales se muestran en el anexo 4 siguiendo el
procedimiento de diseño descrito en la sección 8.2.2 de este documento (basada en la sección 10
del volumen I de la GPSA).
El procedimiento a seguir para dimensionar intercambiadores de calor de tubo y carcasa se basa

en las fórmulas matemáticas y correlaciones presentadas en la sección 8.2.4 de este documento.
No obstante, para efectos de simplificar los cálculos y ahorrar tiempo, se utilizó el programa de
simulación Hextran versión 8.11, cuyo procedimiento de cálculo se rige por las ecuaciones y
correlaciones presentadas. Los resultados de la simulación se resumen en la sección siguiente a
esta del documento y las simulaciones realizadas están contenidas en el anexo 5 del documento.
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10. RESULTADOS

Las Tablas que a continuación se presentan contienen los resultados obtenidos para los
recipientes a presión V-1101 y V-2501, considerados en el alcance de este documento (ver anexos
1 y 2).
Tabla 5. Características del Depurador de Gas de Entrada V-1101
Parámetro Valor
Caudal de gas que puede manejar el separador (MMPCED) 130,0
Caudal de crudo que puede manejar el separador (BPD) 1.087
Caudal de agua que puede manejar el separador (BPD) 131,0
Diámetro del separador (plg) 42,0
Longitud tangente-tangente del separador 10’-8’’
Diámetro de la boquilla de alimentación (plg) 14,0
Diámetro de la boquilla de salida de gas (plg) 14,0
Diámetro de la boquilla salida de líquido (plg) 4,0
Relación L/D 3,03
Presión de diseño (psig) 662,0
Temperatura de Diseño (ºF) 170,0
Tabla 6. Características del Separador de Gas de Entrada V-2501
Parámetro Valor
Caudal de gas que puede manejar el separador (MMPCED) 80,0
Caudal de crudo que puede manejar el separador (BPD) 1,0
Caudal de agua que puede manejar el separador (BPD) 10,0
Diámetro del separador (pulg) 24,0
Longitud tangente-tangente del separador 6’-1’’

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Parámetro Valor
Diámetro de la boquilla de alimentación (plg) 8,0
Diámetro de la boquilla de salida de gas (plg) 8,0
Diámetro de la boquilla salida de líquido (plg) 2,0
Relación L/D 3,0
Presión de diseño (psig) 1432,0
Temperatura de Diseño (ºF) 170,0
Los resultados del dimensionamiento de los Enfriadores por Aire E-1902 y E-1903 se presentan a
continuación.
Tabla 7. Resultados del Dimensionamiento del Enfriador por Aire E-1902
Parámetro Valor
Arreglo de los tubos triangular de 2 ½ pulgadas

30 pies de longitud, 4 filas de tubos, 1
Haz de tubos
paso
Ventilador tipo tiro forzado, 2 por bahía
Carga calórica (MMBtu/h) 17,46
Cont. Tabla 7. Resultados del Dimensionamiento del Enfriador por Aire E-1902
Parámetro Valor
Coeficiente global de transferencia de calor
3,21
(Btu/h*pie2*°F)
Número de tubos (adimensional) 600
Caída de presión a través de los tubos (psi) 1,36

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Parámetro Valor
Área total de la cara del Bundle (pie2) 937,2
Área de la superficie extendida exterior (pie2) 100.467
Área mínima del ventilador (pie2) 187,44
Diámetro del ventilador (pie) 15,45
Caída de presión a través del ventilador (plg H2O) 0,355
Caudal de aire actual (ACFM)/Ventilador 228.454
Potencia aproximada por ventilador (Hp) 17,01
Potencia del motor del Ventilador (Hp) 18,49
Presión de diseño (psig) 666
Temperatura de diseño (°F) 247
Tabla 8. Resultados del Dimensionamiento del Enfriador por Aire E-1903
Parámetro Valor
Arreglo de los tubos triangular de 2 ½ pulgadas

30 pies de longitud, 4 filas de tubos, 1
Haz de tubos
paso
Ventilador tipo tiro forzado, 2 por bahía
Carga calórica (MMBtu/h) 13,74

Coeficiente global de transferencia de calor
3,01
(Btu/h*pie2*°F)
Cont. Tabla 8. Resultados del Dimensionamiento del Enfriador por Aire E-1903
Parámetro Valor
Caída de presión a través de los tubos (psi) 0,41
Área total de la cara del Bundle (pie2) 699,0

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Parámetro Valor
Área de la superficie extendida exterior (pie2) 74.901
Área mínima del ventilador (pie2) 139,80
Diámetro del ventilador (pie) 13,34
Caída de presión a través del ventilador (plg H2O) 0,326
Caudal de aire actual (ACFM)/Ventilador 162.791
Potencia aproximada por ventilador (Hp) 11,14
Potencia del motor del Ventilador (Hp) 12,11
Los resultados del dimensionamiento del compresor centrífugo asociado al Sistema de Compresión
de Alta Presión X-4203, se presentan de manera resumida a continuación.
Tabla 9. Parámetros Obtenidos del Dimensionamiento del Compresor Centrífugo K-0701

Asociado a X-4203
Parámetro Valor
Radio de compresión global del proceso (adim.) 2,14

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Parámetro Valor
Temperatura aproximada del gas a la descarga (ºF) 258,89
Cabezal politrópico (pie) 32.968,72
Potencia del gas (Hp) 6.092,45
Potencia al freno (Hp) 6.147,45
Temperatura de diseño compresor (°F) 291
Presión de diseño compresor (psig) 1436
10.4. Intercambiadores de Calor de Tubo y Carcasa
Los intercambiadores de calor gas-gas fueron diseñados para lograr la transferencia de calor
requerida en cada una de las plantas de enfriamiento y cumpliendo con las caídas de presión
permitidas para el lado tubos y carcasa.
Tabla 10. Resultados del Dimensionamiento del Intercambiador Gas/Glicol E-1904
Parámetro Valor
triangular de 30° con un paso de 1,25 pulgadas
Arreglo de los tubos
entre tubos
Número de pasos de carcasa/tubos 1/1
“NEN” (haz de tubos fijados al canal por ambos
Tipo
extremos y un paso de carcasa)
Carga calórica Q (MMBtu/h) 0,538
Coeficiente global de transferencia de
57,90
calor (Btu/h*pie2*°F)
Área requerida (pies2) 208,0
Diferencia de temperatura media
44,7
corregida
Cont. Tabla 10. Resultados del Dimensionamiento del Intercambiador Gas/Glicol E-1904
Parámetro Valor

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Parámetro Valor
Longitud del tubo (pie) 16
Diámetro interno de la carcasa (pulg) 13,0
Diámetro del haz (pulg) 12,6
Número de deflectores (adimensional) 70

Caída de presión a través de los tubos
6,57
(psi)
Caída de presión a través de la carcasa
1,01
(psi)
10.5. Torre Contactora de Glicol
Tabla 11. Dimensiones Básicas de la Torre Contactora C-4301
Parámetro Valor
Caudal de gas de diseño (MMPCED) 80,0
Tasa de circulación de glicol (gpm) 15,0
Diámetro estimado (plg) 60,0
Longitud tangente-tangente 17’-0’’
Eficiencia de remoción de agua (adimensional) 0,92
Concentración de glicol pobre estimada (% masa) 98,5
Número de etapas teóricas N (adimensional) 2,0
Número de etapas reales o platos (adimensional) 8,0
10.6. Sistema Regeneración de Glicol
La carga calórica estimada del Sistema de Regeneración de Glicol X-4204 corresponde al valor de
1,35 MMBtu/h
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11. CONCLUSIONES
 Un diámetro de 42,0 plg y una longitud tangente-tangente de 10’-8’’, son las dimensiones del
Depurador de Gas V-1101, asociado al Sistema de Compresión de Alta Presión X-4203 del
C.O.R.V.. La capacidad de manejo de gas y crudo de este equipo, corresponde a los valores
de 130,0 MMPCED y 1.087BPD, respectivamente.
 El Separador de Gas de Entrada V-2501, ubicado en la entrada de la Torre Contactora C-

4301, posee un diámetro de 24,0 plg y una longitud tangente-tangente de 6’-1’’.
 El Enfriador por Aire E-1902, asociado al Sistema de Compresión de Alta Presión X-4203,
posee haces de 4 filas de tubos en un solo paso de 30 pies de longitud cada tubo, dispuestos
en un arreglo triangular de 2 ½ pulgadas; poseen ventiladores de tiro forzado en una
disposición de 2 por bahía. El coeficiente global de transferencia de calor para este enfriador,
corresponde a 3,21 Btu/h*pie2*°F, posee una carga calórica de 17,46 MMBtu/h y el número de
tubos calculados es de 600.
 El Enfriador por Aire E-1903, ubicado en la entrada del sistema de deshidratación de glicol,
posee haces de 4 filas de tubos en un solo paso de 30 pies de longitud cada tubo, dispuestos
en un arreglo triangular de 2 ½ pulgadas; poseen ventiladores de tiro forzado en una
disposición de 2 por bahía. El coeficiente global de transferencia de calor para este enfriador,
corresponde a 3,01 Btu/h*pie2*°F, posee una carga calórica de 13,74 MMBtu/h y el número de
tubos calculados es de 447.
 La relación de compresión global del proceso de compresión que tiene lugar en el Sistema de
Compresión de Alta Presión X-4203, se estimó en 2,14, desarrollando un cabezal politrópico
de 32.968,72 pie. La potencia al freno requerida es de 6.147,45 Hp.
 El Intercambiador de Calor Gas/Glicol E-1904 es del tipo “NEN” (haz de tubos fijados al canal
por ambos extremos y un paso de carcasa), el arreglo de los tubos es triangular de 30° con un
paso de 1,25 pulgadas entre tubos. El área requerida es de 208,0 pies2, el coeficiente global
de transferencia de calor de 57,90 Btu/h*pie2*°F y la carga calórica o duty es de 0,538
MMBtu/h. El número de tubos estimados es de 49 con una longitud de 16 pie cada uno.
 La Torre Contactora de Glicol C-4301 posee un diámetro de 60 pulg y una longitud tangente-
tangente de 17’-0’’. Posee 8 platos de capucha o Buble cap como tipo de interno y está
diseñada para manejar 80 MMPCED.
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12. ANEXOS
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ANEXO 1
Hoja de Cálculo Depurador V-1101

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ANEXO 2
Hoja de Cálculo Separador V-2501
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ANEXO 3
Correlaciones Empleadas en Dimensionamiento de Enfriadores por Aire
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Figura 1. Coeficientes Globales de Transferencia de Calor Típicos para Enfriadores

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Figura 2. Factores de Corrección de Flujo Transversal para Enfriadores de un (01) Paso de Tubos
Figura 3. Datos de los Tubos Aletados de 1 plg de Diámetro para Diferentes Arreglos Triangulares
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Figura 4. Dimensiones y Características de los Tubos de los Intercambiadores

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Figura 5. Factores de Fricción para Fluidos en el Interior de los Tubos
Figura 6. Factores de Corrección por Viscosidad del Fluido dentro de los Tubos
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Figura 7. Factores de Y y B para determinar Caída de Presión a través de los Tubos

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Figura 8. Correlación para determinar el Factor J para calcular el Coeficiente Interno de

Transferencia de Calor
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Figura 9. Correlación para determinar el Coeficiente de Película del Lado del Aire
Figura 10. Correlación para determinar la Caída de Presión Estática del Aire
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Figura 11. Correlación para determinar la Relación de Densidades entre el Aire de Proceso y el
Aire Seco
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ANEXO 4
Hojas de Calculo Enfriadores por Aire E-1902 y E-1903
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Anexo 5
Resultados Simulación en Hextran del Intercambiador Gas/Glicol E-1904
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GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE

0 06/05/09 EMISIÓN FINAL 76 S.M. A.E. D.V.

A 23/04/09 EMISIÓN ORIGINAL 76 S.M. A.E. D.V.

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS (PRELIMINAR)

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO..............................................................................................................3

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO............................................................................................................. 4

5. DATOS DEL PROCESO........................................................................................................................ 4

6. PREMISAS GENERALES DE DISEÑO.................................................................................................7

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

 Documento N° GPGADN-08-236: Documento de Soporte de Decisión (DSD-1), emitido por

 Documento N° EXJUS-08-001: Cambio de Nivel de Separación de los Pozos Asociados al

 Documento N° EXJUS-08-009: Cambio de Nivel de Separación de 1300 LPC a 270 LPC en

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: “Análisis de Opciones”.

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: ‘‘Bases y Criterios de Diseño’’.

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’.

 Documento N° AC1080901-EF0C3-PD10005: ‘‘Balance de Masa y Energía’’, correspondiente

5. DATOS DEL PROCESO

5.1. Flujos de Diseño

Los sistemas de compresión de gas correspondientes a la ampliación de capacidad de manejo de

 4 MMPCED con presión de succión a nivel de 65 psig y descarga a 270 psig.

Por su parte, el diseño de la infraestructura de deshidratación de gas adicional requerida, debe

1.1. Caracterización de la Alimentación

5.2.6.1. Características del Gas

La composición y propiedades de las corrientes de gas que alimentan a las unidades de

Tabla 1. Características del Gas Entrada a Sistema de Compresión

El gas de salida de la planta compresora constituye la alimentación de la planta de deshidratación

5.2.6.2. Condiciones de Operación de Entrada

Tabla 2. Temperatura y Presión del Gas de Entrada a Sistema de Compresión

Gas Descarga Gas Descarga Gas Descarga

Las condiciones de presión y temperatura de operación a la entrada de la planta de

5.2. Especificaciones de los Productos

 Presión: 1305 psig.

 Temperatura: 239,07 °F.

 Presión: 1295 psig.

 Temperatura: 129,38 °F.

6. PREMISAS GENERALES DE DISEÑO

 El programa de simulación empleado para determinar las propiedades de las corrientes de

 El dimensionamiento preliminar de los equipos de separación gas-líquido se limita a los

 El Depurador de Gas V-1101 se dimensiona en base a los siguientes flujos volumétricos:

 El Separador de Gas de Entrada V-2501 del proceso de deshidratación de gas, se dimensiona

 El dimensionamiento de los equipos de separación líquido-gas, estará basado en valores de

 Se dimensionan depuradores de gas verticales, ya que la relación gas-líquido es alta.

 El diámetro mínimo para las boquillas de proceso será de 2 pulgadas.

 En este documento se presenta únicamente el cálculo de compresores centrífugos, que

 El dimensionamiento del compresor centrífugo se basa en el método politrópico, es decir que

 Para compresores centrífugos, la relación de calores específicos, k, se evalúa a las

 Los cálculos de dimensionamiento de compresores centrífugos presentados en este

 El Intercambiador Gas/Glicol E-1904 de carcasa y tubos se diseña y fabrica de acuerdo a los

 El predimensionamiento del Intercambiador Gas/Glicol E-1904, de tipo tubo y carcasa, fue

 Se asume que el Separador de Gas de Entrada (V-2501) a la Torre Contactora C-4301 es un

 Los resultados obtenidos del dimensionamiento de los equipos, se expresan en unidades

7.1. Separadores Verticales

WL/WG < 0,1 K=0,35

0,1 < WL/WG < 1,0 K=0,25

WL/WG > 1,0 K=0,20

 El dimensionamiento de los equipos de separación verticales debe considerar el criterio de las

Tabla 3. Tiempo de Retención de Líquido en función a la Gravedad API

Gravedad API Tiempo de Retención (min)

 Adicional al tiempo de residencia de operación de 3 minutos, se utiliza como criterio general

 Se considera servicio crítico, según la sección 4.6.1 de la norma PDVSA MDP-03-S-03:

 La distancia entre la parte superior de la malla (“demister”) y la línea de costura superior

Ux: coeficiente global de transferencia de calor (Btu/hpie2°F).