UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÍMICA

INGENIERIA DE LAS REACCIONES QUIMICAS II

DOCENTE: LEONARDO FELIX MACHACA GONZALES

TEMA: “PRODUCCION DE EDULCORANTE USANDO ENZIMA GLUCOSA

ISOMERASA”

GRUPO HORARIO: 01Q

GRUPO N°: 3

INTEGRANTES:

Jimenez Huamani Nicoell Estefany 1316120128

Josec Josec Wendy Staycy 1316120191

Linares Carlos

Mallqui Rios Odalis 1226120405

Mayhua Torres Enaluz Rosario 1426125229

Meza Silva Pedro Abel 1326130045

Fecha de presentación del trabajo de investigación: 03 de febrero del 2020

2020-N
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................... Error! Bookmark not defined.
I. JUSTIFICACION .................................................... Error! Bookmark not defined.
II. MARCO TEÓRICO ............................................. Error! Bookmark not defined.
2.1. Enzima Glucosa Isomerasa ............................................................................. 5
2.1.1 Historia …………………………………………………………………………..5
2.1.2 Descripcion ……………………………………………………………………...7
2.1.3 Temperatura y PH optimos …………………………………………………...9
2.1.4 Estudios sobre el mecanismo de reacción y los sitios activos ……………9
2.1.5. Estructura de la enzima glucosa isomerasa……………………………...11
2.1.6 Propiedades de la enzima glucosa isomerasa…………………………….12
2.1.7 Isomerización enzimática versus isomerización química…………………16
2.1.8 Importancia de la glucosa isomerasa……………………………………….17
2.1.9 Organismos de fuente………………………………………………………...17
2.1.10 Producción de la glucosa isomerasa ……………………………………...19
2.1.11 Aplicaciones de la enzima glucosa isomerasa……………………………23
2.2. Produccion de edulcorantes ......................................................................... 28
2.2.1 Antecedentes ………………………………………………………………….28
2.2.2. Hidrólisis enzimática………………………………………………………….29
2.2.3. Proceso de producción de jarabes glucosados por vía enzimática……..32
2.2.4. Conversión de glucosa a fructosa…………………………………………..35
2.2.5. Producción de jarabe de maíz de alta fructosa……………………………37
2.2.6. Producción de jarabe de fructosa a partir de almidón de plátano ……...39
2.3. Ingenieria del proceso de produccion de edulcorantes haciendo uso de la
enzima glucosa isomerasa………………………………………………………………...44
2.3.1 Proceso de obtención de jarabes de fructuosa a partir de dispersiones de
almidón ……………………………………………………………………………………..44
2.3.2. Inmovilización enzimática……………………………………………………48
2.3.3. Inmovilización de glucosa isomerasa……………………………………..52
2.3.4. Produccion de jarabes de maiz ……………………………………………52
2.3.5. Jarabe de glucosa…………………………………………………………...53
2.3.6. Producción de jarabe de maíz alto en fructosa…………………………..56
2.3.7. Producción de isomerasa de glucosa……………………………………..56
2.4. Biorreactor ........................................................................................................................60
2.4.1 Birreactor para enzimas inmovilizadas……………………………………..60
2.4.2 Criterios para el diseño de un biorreactor…………………………………..62
2.4.3 Sistema de calentamiento…………………………………………………….66
2.4.4 Sistema de Agitación………………………………………………………….71

III. CONCLUSIONES ............................................................................................ 80

IV. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................... 81

2
 INTRODUCCIÓN

El desarrollo de la biotecnología ha tenido gran auge en los últimos años por

ser una forma alternativa en la elaboración y procesado de productos de una
forma más natural y libre de agentes químicos que pueden ser perjudiciales
para la salud. Uno de los mayores usos de estos productos es en la industria
alimentaria donde los edulcorantes son utilizados ampliamente.

La produccion de estos edulcorantes se basa en la hidrolisis de algodón, el

cual es obtenido de varios productos vegetales tales como la papa, la yuca,
el arroz o el maíz, etc. Muchos de estos vegetales son producidos en gran
cantidad en nuestro país y poseen un contenido de almidón entre 15% y
20% de su peso total (Lancho, 2009), de todos ellos, el maíz es el más usado
para la obtención de almidón, sin embargo, éste no es un producto muy
barato y se usa principalmente para consumo directo y exportación, por ello
es necesario basar la produccion de edulcorantes en el uso de otras
materias primas.

En el proceso productivo de estos edulcorantes, la hidrólisis cuenta con dos

etapas: licuefacción y sacarificación, al final de ellas se obtiene glucosa. Esta
glucosa es finalmente transformada en fructosa mediante la enzima glucosa
isomerasa en una etapa conocida como isomerizacion.

La glucosa isomerasa (GI) es una de las tres enzimas de mayor valor de

tonelaje, siendo la amilasa y la proteasa las otras dos. Según muchos
autores, la GI puede ser la enzima industrial más importante del futuro
(Wiseman, 1972). La producción de edulcorantes mediante el uso de
glucosa isomerasa se desarrolló primero en Japón y luego en los Estados
Unidos, de donde se exetndió a todo el mundo y continúa siendo una de las
enzimas industriales más importantes hasta el día de hoy.

3
I. JUSTIFICACIÓN

La exportación de papa, yuca y maíz en nuestro país ha tenido un auge en

los últimos años, estos productos en sus diversas variedades y derivados
registra un crecimiento constante y genera grandes ingresos. Sin embargo,
casi en su totalidad son exportados como materia prima y usados como
producto interno para consumo directo.

La industria alimentaria en el Perú aún no puede competir con los productos

elaborados extranjeros. El uso de los vegetales mencionados puede
ampliarse generando productos como edulcorantes que tienen un mayor
valor agregado y generarían mas puestos de trabajo y más ingresos en lugar
de exportarse o usarse para consumo directo.

El presente trabajo pretende ser un aporte para el estudio de la tecnología

involucrada en la producción de edulcorantes mediante el uso de enzimas
que puede ser usado para diversificar y ampliar la industria alimentaria en el
Perú.

4
II. MARCO TEÓRICO

2.1. ENZIMA GLUCOSA ISOMERASA

2.1.1. HISTORIA
El proceso puramente químico de la isomerización de glucosa a
fructosa con catalizadores técnicos a altos valores de pH fue un
fracaso. Se forman productos colaterales coloreados oscuros y de
mal sabor, cuya separación sería demasiado cara.

En 1957 se descubrió la xilosa isomerasa, que aparte de xilosa a

xilulosa también puede isomerizar glucosa a fructosa. Puesto que la
actividad colateral representa una variante intersante
económicamente, al enzima se denomina hoy principalmente
glucosa isomerasa. La glucosa isomerasa es una enzima intracelular
y se origina a partir de microorganismos diferentes, por ejemplo, de
Streptomyces.

En 1960 se patentó en Estados Unidos el correspondiente proceso

enzimático. En 1966, unos investigadores japoneses en la ciudad de
Chiba describieron un proceso industrial que utiliza la glucosa
isomerasa soluble. En el proceso de isomerización de la glucosa se
obtiene como producto una mezcla de glucosa y fructosa. Esta
mezcla puede usarse en lugar de la sacarosa cristalina como jarabe,
puesto que su capacidad edulcorante es muy grande.

En Estados Unidos, la Clinton Corn Procesing Company empezó en

1967 la producción de jarabe de glucosa-fructosa mediante una
glucosa isomerasa soluble. Este jarabe contenía inicialmente, sin
embargo, sólo un 15% de fructosa. Además, pronto quedó claro que
el proceso de la glucosa isomerasa sólo puede ser rentable
económicamente sólo si se utiliza de nuevo la cara enzima. Por surte,
la glucosa isomerasa es una enzima ideal para la inmovilización. Es
estable a altas temperaturas, y puesto que tanto el sustrato (glucosa)
como el producto (fructosa) son moléculas muy pequeñas, hay pocos
problemas de difusión si la enzima inmovilizada se empaqueta en
columnas. Las moléculas de glucosa y fructosa no llevan carga

5
eléctrica, por lo que la glucosa isomerasa podría unirse a un derivado
de celulosa cargado como material portador; de lo contrario, el
sustrato y el producto “permanecerían pegados" electrostáticamente
al portador.

En 1968 la Clinton Corn Procesing Company llevó a cabo un proceso

discontinuo con una enzima inmovilizada, que liberó un 42% de
fructosa. En 1972 consiguió desarrollar un sistema que trabaja
continuamente con glucosa isomerasa inmovilizada.

Esta próspera solución tecnológica por sí sola no bastaba, sin

embargo, para el reconocimiento del procedimiento era decisiva la
situación del mercado.

En los años 1960 el precio del azúcar era de 15 a 20 centavos por

kilogramo. El jarabe de fructosa no podía producirse más barato en
ningún caso. En ese momento prevalecían también las desventajas
del proceso enzimático. Además de la fuerza de los prejuicios, era
importante un acercamiento a la industria: se tuvo que desarrollar un
sistema complicado de filtros de presión y un aparato para la
separación del metal pesado cobalto, que se utilizó como
estabilizador de la enzima.

Pero en noviembre de 1974 aumentó el precio del azúcar a 1 dólar y

25 centavos el kilogramo. El proceso de la isomerasa se hizo muy
atractivo de la noche a la mañana. Al mismo tiempo, la compañía
danesa Novo Industry A/S inmovilizó un preparado de glucosa
isomerasa que era más batato, sin adición de cobalto y soportando
la presión en grandes reactores industriales, por lo que no era nada
raro encontrarlos en columnas de siete metros de altura.

En 1976, solamente en Estados Unidos se produjeron 750 t de

glucosa isomerasa y con ellas 800000 t de jarabe de fructosa al 42%.
Puesto que el precio del azúcar a finales de 1976 cayó de nuevo a
15 centavos por kilogramo, se estableció y se impulsó el nuevo
proceso ya exitoso. El jarabe de fructosa al 42% se produjo a precios
menores que la sacarosa. En 1978 se dio otro paso adelante.

6
Mediante los nuevos procedimientos de separación se obtuvo un
jarabe de fructosa al 55%. Era solamente un 15 a 25% más caro que
el jarabe al 42%. Para bebidas ácidas, como la Coca-Cola (valor de
pH de 4.0), fue necesario un jarabe con al menos un 55% de fructosa
para remplazar a la sacarosa. Con ello tuvo éxito en un mercado
importante el aumento masivo del jarabe de fructosa.

Actualmente, la producción mundial asciende a aproximadamente

100000 toneladas de glucosa isomerasa al año. Se producen nueve
a diez millones de toneladas de jarabe de fructosa. En Estados
Unidos se prefiere utilizar jarabe de fructosa en las bebidas. La
glucosa isomerasa hoy se obtiene e inmoviliza sobre todo a partir de
Streptomyces. Para ello se presentan principalmente las células
bacterianas muertas, que aún está completamente intacta. A
menudo se conectan unas con otras en una red mediante
glutaraldialdehído y así se estabiliza.

Enormemente interesante es la fructosa para productores de

alimentos: se capta más rápido que otros azucares y por tanto es
ideal para bebidas deportivas. Aumenta el sabor a fruta y también a
chocolate, y enmascara el gusto amargo de las sustancias sustitutas
del azúcar. La fructosa reduce el punto de congelación en los helados
y así los hace más blandos, más cremosos y agradablemente
“sabrosos”. De acuerdo con las pruebas clínicas, los diabéticos
pueden controlar su nivel de glucosa mucho mejor con alimentos que
contienen fructosa que con los que contienen sacarosa o almidón.

2.1.2. DESCRIPCION

La isomerasa de glucosa es una enzima que cataliza la reacción de

isomerización de D-glucosa a D-fructosa; D-xilosa a D-xilulosa,
respectivamente. La primera reacción in vitro, mientras que la
segunda reacción ocurre in vivo (Bhosale et al.,1996). Los ejemplos
de microorganismos productores de indicaciones geográficas y sus
rendimientos se presentan en la Tabla 2. Dado que la enzima realiza
la reacción de isomerización de glucosa a fructosa,se ha utilizado
para la producción de JMAF (Antrim, et al., 1979; Rehm y Reed,
1982).

7
 La producción de JMAF se realiza en tres pasos. En primer lugar, la
amilasa se utiliza para almidón licuado. En segundo lugar, el almidón
está esconcariado por amiloglucosidasa y una enzima
desmbrantadora. Finalmente, usando GI, la glucosa se convierte en
fructosa. Producto obtenido al final de estos pasos es un jarabe de
maíz con un endulzado considerablecapacidad superior a la
sacarosa (Bhosale et al., 1996).

La producción de JMAF es el área de uso más dominante de la

indicación geográfica. 107toneladas de JMAF esproducidos
utilizando indicaciones geográficas inmovilizadas al año. DuPont
Industrial Biosciences (anteriormenteGenencor) y Novozymes A/S
son los principales productores de isomerasa de glucosa
inmovilizados(DiCosimo et al., 2013).

Figura 1. Reacciones enzimáticas catalizadas por GI.

Fuente: Las indicaciones geográficas también se utilizan para la producción de

etanol al mejorar la conversión de azúcares de biomasa celulósica (Wang et
al., 1980-a; Chandrakant y Bisaria, 2000).

Cuando la hemicelulosa de la biomasa celulósica se despolimeriza,

azúcares de pentosa como la D-xilosa que no pueden ser utilizados
por levaduras comunes se producen (Wang et al., 1980-b). En 1980,
se utilizaron diferentes formas de isomerasis de glucosa para

8
convertir D-xilosa a Dxilulosa y la fermentación de D-xilulosa a etanol
se logró utilizando Schizosaccharomyces pombe y Kluyveromyces
lactis (Wang et al., 1980-a).
La caracterización de GI fue lograda por Marshall y Kooi por primera
vez en 1957 con enzima isomerizante D-glucosa obtenida de
Pseudomonas hydrophila. Eso se dijo que la enzima utiliza D-xilosa
como sustrato, pero también fue capaz de utilizar D-glucosa como
una alternativa con un valor de 160 veces mayor Km. En el proceso
de producción de GI, se requería utilizar medios que contenían xilosa
y la reacción se logró con el arsenato.

2.1.3. TEMPERATURA Y PH ÓPTIMOS

La Glucosa Isomerasa tiene una temperatura óptima que oscila entre

60 y 80°C, que aumenta en presencia de cobalto (Blacklow, et al.
1988). Enzimas obtenidas de terófilos como Streptomyces spp.,
Bacillus spp., Actinoplanes missouriensis y
Thermustermosulfurogenes exhiben mayor estabilidad a
temperaturas más altas que los mesófilos como Lactobacillus y
Escherichia spp. PH óptimo de GI oscila entre 7.0-9.0 (Bhosale et al.,
1996).

2.1.4. ESTUDIOS SOBRE EL MECANISMO DE REACCIÓN Y LOS

SITIOS ACTIVOS

Se creía que el mecanismo catalítico de la isomerasa de xilosa

implicaba catálisis de base general dirigida por histidina (Carrell et al.,
1989). Posteriormente se evaluo los estudios cristaltodopicos de
rayos X de enzimas (Henrick et al., 1989; Farberet al., 1989; Collyer
and Blow, 1990; Collyer et al., 1990) obtenidos de Arthrobacter o
Streptomyces y propiedades bioquímicas de las enzimas termofílicas
expresada por el gen xilosa mutageneizado dirigido por el sitio que
se obtuvo de Clostridium thermosulfurogenes, se sugirió un
mecanismo alternativo (Lee, etal., 1990-a).Xylose issomerasa (XI)
convierte aldosas en cetosa en tres pasos (Figura 2) (Kovalevsky et

9
al., 2010). El primer paso incluye la unión enzimática desustrato y la
abertura del anillo del sustrato. El segundo paso es la isomerización
del sustrato que se cree que procede por el mecanismo de cambio de
hidruro asistido por iones metálicos.

Finalmente se produce el cierre y liberación del anillo del producto

(Henrick et al., 1989; Farber etal., 1989; Collyer and Blow, 1990;
Collyer et al., 1990; Lee, et al., 1990-a). en lugar dede la reacción de
apertura del anillo, el paso determinante de la velocidad es el paso
de isomerización (Lee, et al.,1990-a). Dado que la diferencia entre D-
glucosa y D-xilosa es causada por un CH2OH en la posición C-6 en
la configuración atómica, este grupo adicional es que se cree que es
la razón de las diferencias en la afinidad de sustrato entre la glucosa
y xilosa (Mengshiaoet al., 1991).

Figura 2. Reacción de interconversión de D-glucosa a D-fructosa. (1)

apertura del anillo (2)isomerización (3) cierre del anillo

Fuente: (Kovalevsky et al., 2010).

2.1.5. ESTRUCTURA DE LA ENZIMA GLUCOSA ISOMERASA

Dependiendo del microorganismo, las Glucosas Isomerasas varían

de 44 a 191 kDa en peso molecular y tienen dos o cuatro sub

10
unidades unidas por bonos no covalentes. En algunos casos también
se producen, forma de recorte de IG (Chauthaiwale et al., 1984).
Glucosa isomerasa obtenida de Thermus thermopilus es un
homotador que consta de cuatro subunidades idénticas (monómero).
Una subunidad de GI tiene 387 aminoácidos en el 44000 Da (Dekker,
1991). (1994) declaró que las estructura de los tetrámeros y el dimer
estaban activos, mientras que la forma monómero de la enzima
Inactivo. La estructura 3D de la isomerasa de xilosa obtenida de
Thermus thermophilus es figura 3. Hay dos dominios en los
monómeros de la estructura tetramrica. Cada monómero consta de
diez -hebras, 16 -hélices y cinco 310 hélices.

Dominio I (residuos 1 a 321) se pliega como contactos de 8 barriles y

de dominio II (residuos 322 a 387) Dominio I (Chang et al., 1999).La
enzima se activa mediante la formación de homotésmeros seguida
de dos enlaces ion a cada sitio activo de cuatro monómeros (Janis et
al., 2008). Uso de cristalografía de rayos X junto con la técnica de
difracción de neutrones, sitios vinculantes de IG obtenidos de
Streptomyces rubiginosus fue examinado por Kovalevsky et al.
(2010). Requisito de dos cationes metálicos divalentes de GI para
actividad y los sitios relacionados fueron nombrados de acuerdo a su
afinidad con los iones. El sitio metálico que tenía afinidad con los
iones Mg+2, Mn+2, Co+2, Cd+2 y Pb+2 fue llamado M1; mientras que el
sitio de metal que mostró una afinidad más amplia por los iones
divalentes fue llamado M2. El sitio activo de unión de metales de la
IG nativa se presenta en la Figura 4 (Kovalevsky et al., 2010).

Figura 3. Estructura 3D de la xilosa isomerasa obtenida de Thermus

thermophilus. Las cadenas de proteínas se colorean desde el terminal N
hasta el terminal C usando un gradiente de color del arco iris (espectral).

11
 Fuente: (Kovalevsky et al., 2010)

Figura 4. El sitio activo de unión de metales de la IG nativa

Fuente: (Kovalevsky et al., 2010).

2.1.6. PROPIEDADES DE LA ENZIMA GLUCOSA ISOMERASA

Las propiedades enzimáticas y fisicoquímicas de la GI provienen de

varios organismos que han sido ampliamente estudiados. El
conocimiento de las propiedades específicas de la enzima, como su
estabilidad, la especificidad del sustrato y el requisito de iones
metálicos es importante para evitar su inactivación y evaluar su
idoneidad para la aplicación en la producción de HFCS.

Especificidad de sustrato

12
La capacidad de la enzima para isomerizar una amplia
variedad de sustratos tales como pentosas, hexosas, alcoholes
de azúcar y fosfatos de azúcar, fueron investigados. Aunque la
especificidad hacia el sustrato de la enzima de diferentes
fuentes cambia; la enzima fue capaz de utilizar D-ribosa, L-
arabinosa, L-ramnosa, D-alosa y 2-desoxiglucosa, así como
sustratos más comunes, D-glucosa y D-xilosa. La
isomerización máxima se obtuvo con los sustratos que tienen
grupos hidroxilo en los carbonos 3 y 4 en la posición ecuatorial,
como la glucosa y xilosa. La relación de conversión D-glucosa
a D-fructosa catalizada por GI de varios organismos en forma
soluble o inmovilizada estaban en el rango de 26 a 59%. Los
valores de Km de la enzima para D-glucosa y D-xilosa estaba
en el rango de 0.086 a 0.920 M, y 0.005 a 0,093 M,
respectivamente.
Requisito de iones metálicos e inhibidores.

GI requiere un catión divalente como Mg2+, Co+2 o Mn2+, o una

combinación de estos cationes, para una actividad máxima.
Aunque tanto Mg2+ como Co+2 son esenciales para la actividad,
juegan roles diferentes. Mientras que Mg2+ es superior a Co+2
como activador, Co+2 es responsable de la estabilización de la
enzima para realizar la conformación ordenada, especialmente
la estructura cuaternaria de la enzima. Ligandos de iones
metálicos directos en GI de Bacillus coagulans. Se ha
reportado de la presencia de cuatro iones de Co+2 por cada
tetrámero de GI de Streptomyces griseofuscus. La actividad
catalítica de GI fue inhibida por metales tales como Ag+1, Hg+2,
Cu+2, Zn+2 y Ni+2 y, en cierta medida, por Ca+2. Otros
inhibidores conocidos de GI son xilitol, arabitol, sorbitol,
manitol, lyxose y Tris.

Estructura de subunidad

Las constantes de sedimentación y los pesos moleculares de

GI varían de 7.55 a 11.45 y de 52,000 a 191,000,

13
 respectivamente. La estructura de la subunidad y la
composición de aminoácidos de GI revelan que es un
tetrámero o un dímero de similar o idénticas subunidades
asociadas con enlaces no covalentes y carece de enlaces
disulfuro entre cadenas.

El IG extracelular del Bacillus sp., es un trímero. Se ha

reportado la existencia de isoenzimas de GI de Streptomyces
phaechromogenes. Las isoenzimas difieren en sus
aminoácidos N-terminal y en los patrones peptídicos de la
asimilación con tripsina, Achromobacter proteasa I y bromuro
de cianógeno. Cada una de las isoenzimas eran un tetrámero
de subunidades no idénticas.

El efecto de los desnaturalizantes como la urea, el clorhidrato

de guanidina, dodecil sulfato de sodio y calor sobre la actividad
de GI de Arthrobacter y Streptomyces spp. fueron investigados.
La disociación y el desarrollo del GI tetramérico de
Streptomyces sp. cepa NCIM 2730 reveló que el tetrámero y el
dímero son las especies activas mientras que el monómero es
inactivo. La aparición de un intermediario parecido a un glóbulo
fundido en el camino plegable del GI se demostró por primera
vez. La estructura terciaria intacta en lugar de la estructura
secundaria es responsable de la actividad biológica de GI.

Fig. 5 Mecanismo de acción de IG. (a) cis-Enediol. (b) Transferencia de

protones. (c) Cambio de hidruro. Las cajas indican los átomos de
hidrógeno que se transfieren estereoespecíficamente.

14
 Fuente: (MICROBIOLOGICAL REVIEWS (1996))

Temperatura y pH óptimos
La temperatura óptima de GI varía de 60 a 80°C y aumenta en
presencia de Co2+. El rango de pH óptimo de IG, generalmente
está entre pH 7.0 y 9.0. La enzima de Lactobacillus brevis tiene
un pH óptimo más bajo (entre 6 y 7), que es deseable para
aplicaciones comerciales de IG. Las enzimas de Streptomyces
spp., Bacillus spp., Actinoplanes missouriensis, y Thermus
thermosulfurogenes son estables a altas temperaturas, pero la
de Lactobacillus y Escherichia spp. son menos estables.

Estudio de sitios activos

Las identidades de los aminoácidos involucrados en o cerca

del sitio activo del GI se descifró con modificadores químicos
específicos del grupo y por cristalografía de rayos X. Evidencia
de histidina esencial y se han presentado residuos de

15
 carboxilato en GI. El entorno estructural del aminoácido
funcional ha sido determinado por modificación química y
posterior mapeo de péptidos diferenciales en el GI. Se
reconoce que el GI cataliza la isomerización de la glucosa, así
como de la xilosa. Sin embargo, si las reacciones ocurren en el
mismo sitio o en dos sitios diferentes no se conocía. La
presencia de un único sitio activo para la isomerización de
glucosa y xilosa se demostró usando un método de cinética de
reacción.

2.1.7. ISOMERIZACIÓN ENZIMÁTICA VERSUS ISOMERIZACIÓN

QUÍMICA

La conversión química de glucosa en fructosa se conoce desde hace

100 años y constituye una de las reacciones colectivas conocidas
como la transformación Lobry de Bruyn Alberda van Ekenstein. Estas
reacciones generalmente se llevan a cabo a pH y temperatura
elevados. La posibilidad de producir fructosa químicamente a partir
de glucosa ha sido estudiada por Barker et al. (12) La reacción es
inespecífica y conduce a la formación de azúcares no metabolizables
como la psicosa y otros productos coloreados indeseables. Es difícil
alcanzar una concentración de fructosa de más del 40% por este
método.

Además, la fructosa producida químicamente tiene sabores y dulzura

reducida, que no se puede remediar fácilmente. Por lo tanto, no se
puede usar comercialmente. Por otro lado, la conversión enzimática
de glucosa en fructosa ofrece varias ventajas, como (i) especificidad
de la reacción, (ii) requerimiento de condiciones ambientales de pH
y temperatura, y (iii) no formación de productos secundarios. Por lo
tanto, se prefiere la conversión enzimática a la isomerización química
de glucosa a fructosa, y hoy el proceso que involucra IG ha
experimentado una expansión considerable en el mercado industrial.

2.1.8. IMPORTANCIA DE LA GLUCOSA ISOMERASA

16
La gIucosa isomerasa (Sweetzyme) sirve como un modelo
interesante para estudiar relaciones de estructura y función mediante
técnicas avanzadas de ingeniería bioquímica y genética.

Además de su importancia académica, ha recibido una mayor

atención por parte de las industrias por su uso en la producción de
JMAF y por su posible aplicación en la producción de etanol a partir
de hemicelulosas.

2.1.9. ORGANISMOS DE FUENTE

La enzima glucosa isomerasa está ampliamente distribuido en

procariotas (Tabla 1). Después de su descubrimiento en
Pseudomonas hydrophila, se descubrió que una gran cantidad de
bacterias y actinomicetos producen IG que está activo en ausencia
de arseniato. Entre las bacterias del ácido heterolactico,
Lactobacillus brevis produjo el mayor rendimiento de enzima.

La enzima era activa a pH bajo pero inestable a alta temperatura y

por lo tanto no era adecuada para la explotación económica. Los
informes sobre la secreción extracelular de GI no son comunes. Se
ha informado que el GI extracelular es producido por Streptomyces
glaucescens y S. flavogriseus , por lo que la liberación de la enzima
de las células se atribuyó a un cambio en la permeabilidad de la
pared celular y la lisis parcial de las células. Las xilosa isomerasas
extracelulares de Chainia sp. y un Bacillus sp. Alcalotérmico. se han
purificado hasta la homogeneidad mediante técnicas de purificación
convencionales tales como filtración en gel, cromatografía de
intercambio iónico y electroforesis en gel de poliacrilamida
preparativa. Además de Streptomyces spp., Varias especies de
Bacillus son buenos productores de IG. Se ha documentado la
aparición de IG en algunas levaduras como Candida utilis y Candida
boidinii . Aspergillus oryzae es el único hongo que posee actividad
gastrointestinal. Se ha informado de la existencia de IG en la malta
de cebada y el germen de trigo . Los organismos que son
comercialmente importantes como productores de IG se enumeran

17
 en la Tabla 2. Dado que GI es un tema de gran importancia
comercial, gran parte de la información sobre nuevos organismos
productores y procesos desarrollados se encuentra en forma de
patentes.

TABLA 1. Organismos productoras de glucosa amilasa

ESPECIES
Actinomyces olivocinereus, A. phaechromogenes
Actinoplanes missouriensis
Aerobacter aerogenes, A. clocacae, A. levanicum
Arthrobacter spp.
Bacillus stearothermophilus, B. megabacterium, B. coagulans
Bifidobacterium spp.
Brevibacterium incertian, B. pentosoaminoacidicum
Chainia spp.

Corynebacterium helvolum
Flavobacterium arborescens, F. devorans
Lactobacilius brevis, L. buchneri, L. fermenti, L. mannitopoeus, L. gayonii,
L. plantarum, L. pentosus
Luconostoc mesenteroides
Microbispora rosea
Microellobosporia flavea
Micromonopora coerula
Mycobacterium spp.
Paracolabacterium aerogenoides
Pseudonocardia spp.
Pseudomonas hydrophila
Staphylococcus biblia, S. flavovirens, S. echinatus
Streptococcus achromogenes, S. phaeochromogenes, S. fracliae, S.
reseochromogenes, S. olivaceus.
Streptomyces olivochromogenes, S. venezaelie, S. wedmorensis
Streptosporangium algum, S. oulgare
Thermopolyspora spp.
Thermus spp.
Xanthomonas spp.

Fuente: SNEHALATA H. (1996). Molecular and Industrial Aspects of Glucose Isomerase.

TABLA 2. Productores comerciales de GI

ORGANISMO NOMBRE COMERCIAL FABRICANTE

 Actinoplanes Gist Brocades and

Maxazyme
Missousriensis Anheuser-Busch Inc.

18
  Bacilus
coagulans
Sweetzyme a Novo- Nordisk b
Optisweet Miles Kali-Chemie
 Streptomyces
rubiginosus

 Streptomyces
Phaechromogenes
Spezyme Reynolds Tobacco
 Arthrobacter sp.
Swetase Miles Laboratories Inc.
 Streptomyces
olivaceus

a: Organismo más usado industrialmente

b: Empresa más conocida

Fuente: SNEHALATA H. (1996). Molecular and Industrial Aspects of Glucose Isomerase.

2.1.10. PRODUCCIÓN DE LA GLUCOSA ISOMERASA

El costo de producción de la enzima es un factor importante en la

evaluación de su idoneidad para la aplicación industrial. Se han
realizado intensos esfuerzos para optimizar los parámetros de
fermentación para la producción de IG con el fin de desarrollar
tecnología económicamente viable.

La investigación se centra en tres aspectos principales: (1) mejora de

los rendimientos de GI, (2) optimización del medio de fermentación
con especial referencia al reemplazo de xilosa por un sustituto más
barato y la eliminación del requerimiento de iones Co2+, y (3)
inmovilización de la enzima.

Mejora del rendimiento

Los rendimientos de GI de varios organismos productores

potentes se enumeran en la Tabla 3; oscilan entre 1,000 y
35,000 U.litro-1. Se logró una mejora adicional en el rendimiento
y las propiedades de la enzima mediante la mejora de la cepa,

19
 usando mutagénesis convencional o tecnología de ADN
recombinante.

Varias cepas de importancia comercial fueron sometidas a

mutagénesis para producir niveles elevados de enzima o para
la producción constitutiva de enzima. Se obtuvo un aumento
del 60% en el nivel de enzima mutagenizando Streptomyces
wedmorensis con etilenimina y N-metil-N-nitro-N-
nitrosoguanidina. La irradiación UV de Streptomyces
olivochromogenes dio como resultado una cepa mutante con
un 70% de actividad incrementada. Se obtuvo un mutante
constitutivo de Bacillus coagulans con el doble de actividad del
progenitor seleccionando los mutantes en función de su
resistencia a la 2-desoxiglucosa. Lee ha informado sobre dos
mutantes constitutivos de mayor rendimiento que muestran sus
mayores rendimientos en lactosa, y uno de ellos muestra una
mayor actividad en glucosa que en xilosa. Se aisló una serie de
mutantes constitutivos y de alto rendimiento GI mediante la
aplicación de múltiples irradiaciones UV a Streptomyces
acidodurans. Uno de los mutantes producidos por la
mutagénesis de metanosulfonato de etilo produjo 1.500 U/ml
cuando se cultivó solo con glucosa, mientras que el progenitor
produjo 10 U/ml en condiciones similares. La mejora de la cepa
por manipulación genética se describe en una sección
posterior.

TABLA 3. Producción de GI por diferentes organismos

Organismo Rendimiento Condiciones Óptimas

20
 (U/litro) Temp (°C)
pH

 Actinoplanes 2,500 –
75 7.0
missouriensis 35.200

 Bacillus
10,500 70 NA a
licheniformis

 Streptomuces
560 - 2500 70 7.2
wedmorensis

 Streptomyces
4,800 –
olivochromogenes 60 7.5
11,440

a: No aclarado

Fuente: SNEHALATA H. (1996). Molecular and Industrial Aspects of Glucose

Isomerase.

Optimización del medio de fermentación

El IG generalmente se produce por fermentación aireada

sumergida. La optimización del medio de fermentación se ha
estudiado ampliamente con el fin de desarrollar una tecnología
de fermentación económicamente viable para la producción de
IG.

Los esfuerzos de investigación se dirigieron principalmente a:

el reemplazo de xilosa por otro inductor económico; evaluación
del efecto de fuentes de nitrógeno más baratas en el
rendimiento de la enzima; optimización del pH y la temperatura
para la producción máxima de enzimas; y sustitución de iones
Co2+ por otros iones metálicos divalentes en el medio de

21
fermentación. No existe una composición concreta de medio
para la mejor producción de la enzima a partir de diferentes
microorganismos.

Cada organismo o cepa requiere sus propias condiciones

especiales para la producción máxima de enzimas.

Inmovilizacion de la glucosa isomerasa

En relación con la enzima nativa, la glucosa isomerasa

inmovilizada tiene muchas ventajas tales como una mejor
termoestabilidad, reducción de costos debido a la reutilización
de enzimas y proceso continuo en producción industrial.

El mayor mercado para IG fue por su forma inmovilizada

(Bhosale et al., 1996). Desde la inmovilización de glucosa

Se desarrolló la isomerasa (Takasaki, 1965), la técnica de

inmovilización gastrointestinal ha sido un tema de gran interés.
Varios métodos para inmovilizar GI han sido descritos. Se han
utilizado varios materiales de soporte para diferentes niveles
de glucosa isomerasas. Se utilizaron diferentes agentes
químicos para reticular covalentemente materiales de soporte
con enzima o enzimas entre sí (Antrim, 1979; Muller-Schulte,
1990; Pawar, 1994; Schafhauser, 1992).

Además de la inmovilización de enzimas libres de células, la

inmovilización de células enteras es otra forma importante de
GI inmovilizado. Debido a que GI es una enzima intracelular, la
inmovilización de células enteras puede ser la mejor manera
de utilizar GI con reducción de costo y menos daño enzimático.

Sin embargo, la inmovilización de células enteras tiene un

menor carga enzimática que la inmovilización enzimática libre
de células que resulta en una menor productividad en
producción industrial.

22
 Algunas propiedades bioquímicas de GI pueden cambiar
después de la inmovilización, como cambio óptimo de pH,
aumento de la temperatura de reacción y mejor
termoestabilidad.

2.1.11. APLICACIONES DE LA ENZIMA GLUCOSA ISOMERASA

Producción de jarabe de maíz alto en fructosa

El desarrollo del mercado en la producción de HFCS fue
marcado por una aceptación gradual de HFCS y del HFCS
enriquecido (55% de fructosa) como sustitutos de la sacarosa
por los productores de refrescos.
La materia prima más común utilizada para la producción de
HFCS en los Estados Unidos es la maicena fabricada por el
proceso de molienda húmeda. La producción de HFCS a partir
de almidón comprende tres procesos principales: (i)
licuefacción de almidón por α-amilasa, (ii) sacarificación del
almidón por la acción combinada de amiloglucosidasa y una
enzima desramificadora, y (iii) isomerización de glucosa por GI.

El producto final es un jarabe de maíz que contiene una mezcla

de glucosa y fructosa y por lo tanto con mayor capacidad
edulcorante que la de sacarosa.
Otras fuentes de almidón como el trigo, la tapioca y el arroz se
utilizan para menor extensión en otras partes del mundo. Los
subproductos de la industria de molienda de maíz es
importante para decidir la economía de la producción de HFCS.
El consumo mundial anual Se estima que el HFCS alcanzó los
10 millones de toneladas (peso seco) en 1995 (deRaadt et al.,
1994). En la actualidad, el HFCS es casi por completo el
reemplazó de la sacarosa en los Estados Unidos, y solo una
moderada tasa de crecimiento (3 a 4%) se espera, en su
producción a nivel mundial.

23
Ventajas del jarabe de maíz alto en fructosa como
edulcorante

La creciente demanda de azúcar refinada, junto con su alto

costo de producción y conocimiento de los efectos adversos de
sacarosa e invertir el consumo de azúcar en la salud humana,
requirió la búsqueda de sustitutos aceptables de la sacarosa.
Una gran cantidad de edulcorantes artificial no clorhidrato y no
carbohidrato, como sacarina, ciclamato, acesulfamo-K,
aspartamo, y thaumatin han sido descubiertos y descartados
sobre la base de problemas de salud u otros inconvenientes.
Incorporación de aspartamo en refrescos los hace menos
dulces después de un almacenamiento prolongado, porque el
aspartamo se hidroliza lentamente a pH bajo. La taumatina, un
edulcorante proteico ideal, es 2,000 veces más dulce que la
sacarosa pero tiene un sabor distintivo y desagradable sabor.
HFCS, una mezcla de equilibrio de glucosa y fructosa (1: 1) es
1.3 veces más dulce que la sacarosa y 1.7 veces más dulce
que la glucosa, la capacidad edulcorante de la glucosa es del
70 al 75% que el de la sacarosa, mientras que la fructosa es
dos veces más dulce que la sacarosa (Barker, 1976). El HFCS
se fabrica a partir de una sustancia totalmente no dulce,
llamada almidón. El precio del HFCS es 10 a 20% más bajo
que la sacarosa sobre la base de su poder edulcorante.

La industria alimentaria prefiere el HFCS, ya que no plantea el

problema de la cristalización como es el caso de la sacarosa.
Además, la D-fructosa juega un papel importante como
edulcorante diabético. porque solo es reabsorbido lentamente
por el estómago y no influye en el nivel de glucosa en sangre.
Los principales usos de Los HFCS se encuentran en bebidas,
repostería, conservas e industrias de confitería.

Enriquecimiento de fructosa

24
La principal aplicación de JMAF es el endulzamiento de
bebidas. Una concentración de 55% de JMAF coincide con la
dulzura de sacarosa y permite una sustitución del 100%. Su
precio es del 10 al 20%. más bajo que el precio de la sacarosa,
basado en el poder edulcorante.

UN 42% de concentración de JMAF se utiliza en la cocción,

lácteos e industrias de confitería y para preparar conservas,
mermeladas, gelatina y salsa de tomate. Sin embargo, su
aplicación en estas industrias está limitado por algunos de los
inconvenientes inherentes al JMAF; su naturaleza higroscópica
y viscosa, tendencia al oscurecimiento e incapacidad para
cristalizar.

En los procesos comerciales, 42% de fructosa generalmente

se produce en la mezcla de equilibrio; esta necesita ser
enriquecido para sus principales aplicaciones. El método más
reciente para enriquecer fructosa implica la complejación de
fructosa mediante la adición de compuestos de borato durante
la isomerización (Takasaki, 1971). El grado de enriquecimiento
dependía de la concentración de glucosa y la cantidad de
borato añadido. Este método resultó en la producción de
jarabes que contenían 80% de fructosa.

Sin embargo, el costo de remoción y recuperación de borato

evitó el éxito económico de este proceso. La conversión
completa más directo de glucosa a fructosa siempre ha sido el
sueño de las industrias de molienda y refinación de maíz.
Otra ruta para aumentar el rendimiento de fructosa usando D-
glucose era producir una concentración de equilibrio sobre
impulso transitorio de productos (Schray, 1971).

Otro enfoque para producir 55% de fructosa es aumentar la

temperatura de isomerización a más de 70°C (Antrim, 1979)

25
conduce a un aumento en la concentración de JMAF en un 50%
o más. Las exclusiones moleculares resinosas han sido usadas
para aumentar la concentración de fructosa. Un jarabe que
contiene más del 90% de fructosa se obtuvo formando
complejos de fructosa-oxianionicas con germanate.

Las técnicas de cromatográfica moderna con resinas de

intercambio iónico son las mejores para separando fructosa de
glucosa. Un jarabe que contiene 95% de fructosa está en el
mercado en Francia y se vende en forma cristalina.

Disminución del pH de isomerización

El pH óptimo para la isomerización está entre 7.0 y 9.0. La
actividad de la enzima disminuye rápidamente a valores de pH
más bajos. El pH bajo es preferible por la estabilidad del
monosacárido y para la compatibilidad del proceso con
sacarificación de almidón por α-amilasa. La materia prima más
común utilizado para la producción de JMAF es almidón de
maíz fabricado por molienda húmeda de maíz. Licuefacción y
sacarificación del almidón implica la participación de α-amilasa,
glucoamilasa y enzima de desramificación, las cuales tienen un
pH óptimo en el rango de 4.5 a 6.2, mientras que para la
isomerasa está entre pH 7.0 y 8.0. Un gran ahorro en costos
será posible si los dos procesos pueden realizarse
simultáneamente al mismo pH en un solo reactor.

La isomerización a pH bajo es ventajosa porque reduce la

formación de los compuestos carbonílicos coloreados en
temperaturas más altas y pueden conducir a menores costos
de intercambio iónico y purificación de carbono. El IG de
Thermus aquaticus, es activo a pH 3.5 y está completamente
activo a pH 5.5. El término "proceso uni-pH" implica un proceso
en el que la licuefacción, sacarificación e isomerización son
llevados a cabo al mismo pH, preferiblemente a un pH de 4.5 a
5.0, que es el pH óptimo para amilasa y amiloglucosidasa. La
presencia de Ca+2 es un requisito previo para la acción de la
amilasa mientras que Ca+2 es un inhibidor de GI. La glucosa

26
 isomerasa estable al ácido son resistentes a la inhibición por
Ca+2 son útiles en un proceso uni-pH. Una IG de un
Thermoanaerobacter sp. fue caracterizado con vistas a
desarrollar un proceso de un solo paso para producción de
edulcorantes.

La combinación de sacarificación e isomerización es un

desarrollo ideal en el progreso de la producción de JMAF, y es
probable que esté en funcionamiento una vez que sea estable
al ácido, termoestable, y tolerante a Ca2+. Estas
especificaciones se encontrarán ya sea por cribado o por
ingeniería de proteínas de las existentes enzimas utilizadas
para la producción comercial de JMAF.

2.2. PRODUCCION DE EDULCORANTES

2.2.1. ANTECEDENTES

El aumento de la prevalencia en los países desarrollados y en

algunos en vías de desarrollo, como México, de numerosas
enfermedades de algún modo relacionadas al consumo excesivo de
calorías, tales como las enfermedades cardiovasculares, la diabetes

27
 y, especialmente, la obesidad, ha estimulado a la industria a
desarrollar y producir diversos edulcorantes de bajo aporte calórico
que no alteren el dulzor que los consumidores exigen de los
productos. La fructosa, con un poder edulcorante dos veces mayor
que la sacarosa, es reconocida como un edulcorante seguro y
alternativo a otros azúcares, siendo recomendado su consumo por
pacientes que sufren de Diabetes mellitus tipo I y II (Gerrits y
Tsalikian, 1993).

Los edulcorantes son básicamente soluciones concentradas de

fructosa. La fructosa es producida industrialmente como jarabe de
almidon de maíz rico en fructosa (HFCS, por sus siglas en ingles);
(Atiyeh y Duvnjak, 2002), el cual se obtiene por isomerización
continua de la glucosa producida a partir de almidón de maíz.
Ademas de la glucosa isomerasa, en este proceso intervienen varias
enzimas. EL maíz puede ser reemplazado por cualquier otro vegetal
rico en almidon, por ejemplo muchas frutas, pero el proceso general
es el mismo. (Figura 1.)El paso de isomerización es realizado
mediante catálisis enzimática, para lo cual se usa la enzima glucosa
isomerasa inmovilizada en matrices empacadas en columnas
(Palazzi y Converti, 2001). El uso de la enzima inmovilizada permite
alcanzar concentraciones altas del catalizador, el cual mantiene su
actividad durante más tiempo, lo que incrementa el rendimiento del
proceso y abarata el producto. Además, se puede realizar
recirculación con la finalidad de obtener mayor pureza del producto
final (Arroyo, 1998).

Figura 6. Diagrama detallado de obtención de fructosa (HFCS) a partir de almidon (starch) se

denotan las diferentes enzimas usadas en el proceso.

28
 Fuente: Carvalho y Fernandes, 2019.

2.2.2. Hidrólisis enzimática

Este proceso consiste en la utilización de enzimas como

catalizadores para romper las moléculas de almidón, obteniéndose
productos semejantes a la de la hidrólisis ácida. El tipo de enzimas
más utilizada en el proceso son las amilasas, siendo las más
conocidas las α-amilasa y las β-amilasa, las primeras desdoblan el
almidón en glucosa y maltosa; se caracteriza por la facilidad de
fragmentación de los almidones en dextrinas reductoras, que no dan
color en el yodo, y las segundas, convierte la totalidad del almidón
en glucosa.

Enzimas degradadoras de almidón

a) Amilasas

29
Desdoblan los enlaces α -(1-4) del almidón en varios azúcares
dentro de los que se encuentran la glucosa y la maltosa; se
caracterizan por la facilidad de fragmentación de los almidones
en dextrinas reductoras que no dan color con el yodo (Ochoa y
Herazo 2008). Existen tres tipos de amilasas que se utilizan en
el proceso de licuefacción: la de Bacillus amyloliquefaciens, la
de Bacillus liquenifromis (bacterianas) y la Aspergillus oryzae.
Estas se diferencian por su termoresistencia, siendo la B.
liqueniformis la más estable con una temperatura óptima de
90°C (dando como productos: maltosa, maltotriosa,
maltopentosa) contra 70°C de la B. amyloquifaciens (dando
como producto: maltohexosas), esta última enzima se utiliza
cuando el propósito es producir jarabes de maltosa siendo el
disacárido de mayor producción (Serna, 2011).

b) Bialfa T

Es una enzima amilolítica líquida 1,4-a-D-glucan-4-

glucanohidrolasa de calidad alimentaria, producida por
fermentación sumergida del Bacillus licheniformis. Hidroliza al
azar los enlaces glucosídicos alfa-d-1,4 del almidón
produciendo dextrinas solubles y oligosacáridos. Es
extremadamente termoestable, su actividad aumenta con la
temperatura y alcanza un máximo en el rango de 95-105˚C y
actúa bien a niveles bajo de pH que estén en el rango de 5 y 7.
También se conoce que esta enzima contiene calcio
fuertemente ligado, por lo que pequeñas cantidades
adicionales de calcio estabilizan aún mejor la enzima a
temperaturas por encima de 60˚C (Lehninger, 1995).

c) Glucoamilasa

Dentro de estas se encuentran las de Aspergillus Níger y las

de Rhizopussp, siendo más frecuente el uso de la primera. La
amiloglucosidasa α-(1-4) glucan- glucohidrolasa actúa como un
exocatalizador de la hidrólisis de enlaces α-(1-4) glucosídicos
y debido a su bajo grado de especificidad en enlaces α-(1-3) y

30
 α-(1-6) glucosídicos, su accionar es más lento en la producción
de moléculas de glucosa (Morales et al. 2008).

d) Glucosa Isomerasa

La glucosa isomerasa también se conoce como xilosa

isomerasa, debido a su capacidad de convertir glucosa en
fructosa. Es de gran importancia en la industria alimenticia para
la producción de jarabe de fructosa; también es de interés en
la producción de etanol a partir de xilano. Esta enzima se puede
obtener de una gran variedad de especies microbianas. Estos
incluyen Streptomyces olivochromogenes, S. marinus, S.
rubiginosus, Bacillus coagulans, Actinoplanes missouriensis y
Microbacterium arborescens (Jiménez, 2014). Las propiedades
de la enzima varían dependiendo de la fuente, pero todas son
similares en términos de operación de pH en un rango de 7,5-
8,5 y temperatura cercana a 60°C (Rubio et al. 2004). Esta
enzima es apta para utilizarse en forma inmovilizada puesto
que es intracelular, es estable a temperaturas elevadas,
suficientes para frenar la contaminación microbiana, y porque
todos los reactantes son moléculas pequeñas de forma que
plantean pocos problemas de difusión. La actividad de la
glucosa isomerasa producida por algunos microorganismos se
ha utilizado en forma inmovilizada a soportes sólidos en la
conversión continua de glucosa a fructuosa (Rivero, 2017)

2.2.3. Proceso de producción de jarabes glucosados por vía

enzimática

Se parte de preparar una suspensión de agua y almidón. El

porcentaje de sólidos en esta suspensión se encuentra entre el 30 y
40 % en peso. Estudios realizados por Nieblas (2015) arrojan que se
obtienen buenos resultados usando 35 % en peso para una
suspensión de agua y almidón de sorgo, mientras que Medina (2015)
señala un valor de 30 % p/p como óptimo para este mismo sustrato,
otros estudios señalan un valor de 30 % en peso de esta variable
para una suspensión de agua y harina de sorgo. A continuación, se
ajusta el pH de la suspensión hasta un valor entre 5 y 6,5, que es en

31
el que actúa la enzima alfa-amilasa para la licuefacción, pues más
adelante resulta más dificultoso este paso. Posteriormente, con el
objeto de gelatinizar el almidón, la solución es calentada hasta una
temperatura entre 95 y 110 ºC, se le añade la enzima alfa-amilasa y
comienza la licuefacción.

Figura 7. Obtención de fructosa a nivel industrial.

Fuente: Renneberg, 2017.

El objetivo del proceso de licuefacción es convertir los gránulos de

almidón de la suspensión concentrada, a dextrinas solubles de baja
viscosidad. Generalmente es calentada a una temperatura superior
a 94 ºC y por ser la enzima resistente al calor puede ser usada a
mayores temperaturas por cortos períodos. La enzima comúnmente
utilizada es la alfa-amilasa.

Las bacterias alfa-amilasa específicamente catalizan la hidrólisis de

α-1,4 enlaces glucosídicos y actúan de una manera aleatoria pero
reproducible para reducir el peso molecular de los polisacáridos.
Prácticamente todas las alfa-amilasas requieren calcio para una
adecuada estabilidad. La cantidad de calcio necesaria es de 5 a 200

32
ppm. La hidrólisis dura de 1 a 2 horas hasta obtener una DE de 10-
15 %, suficiente para evitar el fenómeno de retrodegradación del
almidón. La enzima es inactivada por un segundo tratamiento de
calor hasta temperatura ambiente.

La licuefacción enzimática requiere un cuidadoso control de los

parámetros de la reacción tales como porcentaje de sólidos,
temperatura, tiempo, pH, y niveles de calcio para garantizar una
hidrólisis eficiente y minimizar costos de.

Esta etapa de hidrólisis ha sido estudiada por Nieblas (2015)

empleando la enzima Termamyl 120L con concentración óptima de
0,16 % p/p frente al sustrato almidón de sorgo obteniéndose buenos
resultados con una DE máxima de 33, 97 % y un Brix de 29,56. Otros
estudios muestran resultados también favorables, llevados a cabo
por Rega (2016), autora que empleó la enzima Bialfa T con
concentración óptima de 2 % p/p frente al sustrato harina de sorgo
lográndose una DE máxima de 44,3 % y un Brix de 19,5.

Como segundo proceso de hidrólisis se lleva a cabo la sacarificación,

con el objetivo de convertir la solución licuada de la etapa anterior a
D-glucosa en rendimientos tan altos como sea posible. Usando la
glucoamilasa, procedente fundamentalmente de cepas de
Aspergillus Níger, es posible una conversión prácticamente total del
almidón a Dglucosa.

La cinética de la sacarificación del almidón licuado por glucoamilasa

es complicada, porque en un tiempo dado en la hidrólisis una amplia
serie de dextrinas lineales y ramificadas están presentes causando
diversas reacciones simultáneas, cada una con una velocidad
diferente.

La cantidad de glucosa puede ser incrementada por tratamiento del

almidón con enzimas desramificadoras tales como la isoamilasa y
pululanasa que ayudan a reducir los enlaces α-(1-6) glucosídicos que
impiden la rápida hidrólisis del almidón por glucoamilasa. El
hidrolizado de almidón con alfa-amilasa es ajustado a un pH de 4,1-

33
4,5, después de haber desactivado la primera enzima (Renneberg,
2017).

La reacción se efectúa a 60-62ºC, la dosis de enzima depende de la

actividad, pero oscila entre 0,65 y 0,8 L/ton de almidón, aunque esta
dosis también varía de acuerdo a la DE y al tiempo de residencia
deseado. De esta forma es posible alcanzar equivalentes en
dextrosa del orden de 96 y 98, lo que implica entre 92 y 96 % de
glucosa. La reacción tiene una duración entre 40 y 72 horas, después
de las cuales en necesario desactivar la enzima con un tratamiento
de calor a 80ºC durante 20 minutos (Serna 2011). Al término de la
hidrólisis y una vez inactivada la enzima, el jarabe es purificado
mediante tratamiento con carbón activado, filtración y resinas de
intercambio iónico. El filtrado con carbón activado se lleva a cabo
para remover impurezas, material proteico y pigmentos. La resina
aniónica se utiliza principalmente para remover fenólicos y cloruros,
y la resina catiónica para remover calcio que es un inhibidor de la
enzima glucosa isomerasa que se emplea posteriormente en la etapa
de conversión a jarabe fructosado Luego de estos procesos se
evapora la solución hasta un valor de Brix de 65 (Rivero, 2017).

2.2.4. Conversión de glucosa a fructosa

Si se convierte glucosa en fructosa, el producto aumenta su dulzura

y en consecuencia su valor. Una forma de llevar a cabo esto es la
isomerización alcalina, aunque esta técnica produce un color
excesivo y demasiados subproductos. La glucosa isomerasa es una
enzima que isomeriza la glucosa a concentraciones elevadas, dando
lugar a jarabes de maíz ricos en fructosa, este procedimiento es el
que más enzima inmovilizada consume mundialmente y su

34
producción de jarabes alcanza varios millones de toneladas por año
según Girelli (2005) citado en Krajewska (2009).

Figura 8. Estructura de glucosa y fructosa.

Fuente: Pérez, 2017

En este proceso es necesario mantener una temperatura

relativamente alta para obtener una conversión de glucosa en
fructosa aceptable. La temperatura seleccionada es habitualmente
de 55-60ºC ya que así también se minimiza el riesgo de
contaminación microbiana. El pH de la reacción debe ser 7 o mayor
para asegurar su correcta actividad y garantizar su estabilidad. Para
limitar la formación de subproductos el tiempo de reacción debe ser
minimizado, lo cual puede realizarse manteniendo altas
concentraciones de enzima inmovilizada (Hernández y col. 2008).

La isomerización de glucosa a jarabe de alta fructosa a nivel

industrial se realiza fundamentalmente en reactores continuos, en los
cuales la glucosa obtenida de la sacarificación del almidón se pasa
a través del reactor que contiene la glucosa isomerasa (Mateo et al.
2007). Las impurezas insolubles de la alimentación son eliminadas
por filtración mientras que las solubles son eliminadas poniéndolas
en contacto con carbón activo seguido de un intercambio iónico.

35
Figura 9. Diagrama de bloques de los procesos de obtención de jarabes de glucosa y
de fructosa usando harina de sorgo.

Fuente: Pérez, 2017

2.2.5. Producción de jarabe de maíz de alta fructosa

Muchos de los estudios han demostrado que la fructosa posee mayor

índice de edulcorante que la glucosa y la sacarosa. El jarabe de maíz
de alta fructosa contiene cantidades casi iguales de glucosa y
fructosa y es 1,3 veces más dulce que la sacarosa y 1,7 veces más
dulce que la glucosa. Glucosa sola no ha sido aceptada como un
agente edulcorante, ya que es la fuente más preferida de carbono y
energía por las células. También, para evitar la cristalización, el

36
jarabe de glucosa debe mantenerse caliente con las precauciones
apropiadas adoptadas para impedir cualquier ataque microbiano.

La producción de jarabe de maíz de alta fructosa a partir de almidón

implica tres etapas: (i) la gelatinización y licuefacción del almidón por
α-amilasa, (ii) la sacarificación del almidón por la acción combinada
de amiloglucosidasa y una enzima de desramificación, (iii)
isomerización de la glucosa por glucosa isomerasa. El producto final
obtenido es un jarabe de maíz que contiene una mezcla de glucosa
y fructosa con una mayor capacidad que la de la sacarosa
edulcorante. Algunos estudios han demostrado que el trigo, tapioca,
arroz, etc., se pueden utilizar en lugar de almidón (Mateo et al. 2007).

La gelatinización es un proceso de conversión de gránulos de

almidón a la suspensión viscosa. Licuefacción es un proceso de
hidrólisis del almidón y la sacarificación es el proceso de conversión
del almidón en glucosa y maltosa por hidrólisis. La gelatinización
puede ser provocada por el calentamiento de almidón con agua. El
almidón se gelatiniza, se somete además a la hidrólisis por ácidos o
enzimas. Además, los productos hidrolizados se sacarifican por
hidrólisis ácida o enzimática.

El almidón licuado es generalmente sacarificado por desramificación

enzimática y glucoamilasa para obtener el jarabe de glucosa y
maltosa. Al final, la actividad de la enzima se destruye mediante la
reducción del pH. Glucosa producida se isomeriza a fructosa por la
glucosa isomerasa. Cuando se suministra con iones de cobalto, α-D-
glucopiranosa se isomeriza a α D-fructofuranosa. Varios géneros de
microbios como Actinoplanes missouriensis, Bacillus coagulans
pueden producir isomerasas de glucosa. Estas enzimas ofrecen
ventajas, ya que son resistentes a la desnaturalización térmica y
pueden actuar a concentraciones muy altas de sustrato, de manera
que la enzima se estabiliza a temperaturas de funcionamiento más
altas del proceso por lotes para la enzima inmovilizada tenía
desventajas ya que era muy costoso, dio lugar a muchos

37
 subproductos y resultó difícil en la eliminación de los iones añadidos
y el catalizador (Morales et al., 2008).

Hoy en día la mayoría de isomerización se lleva a cabo en reactores

de lecho compacto (PBR). Mg2+ y compañía 2+ actuar como
cofactores para la actividad enzimática. El exceso de Mg 2+ interfiere
con la purificación, así como el proceso de isomerización. Además,
Co 2+ son fijos durante la etapa de inmovilización de modo que no
se añade con el sustrato (Jiménez 2014).

Para la isomerizacion, la glucosa isomerasa inmovilizada para ser

utilizado de manera eficiente, la solución de sustrato debe ser
purificado de manera que está libre de impurezas que podrían
inactivar la enzima. (Jiménez 2014). El mercado de jarabe de maíz
de alta fructosa se está expandiendo y su producción se logra a
través de la tecnología de enzima inmovilizada. Los jarabes de alto
fructosa se pueden utilizar para reemplazar la sacarosa, donde la
sacarosa se utiliza en solución. Sin embargo, el jarabe de maíz de
alta fructosa es insuficiente para reemplazar el uso de sacarosa
cristalina.

Figura 10. Esquema de la conversión del almidón en jarabe de glucosa y maltosa.

38
 Fuente: Guzmán-Maldonado, 1992.

2.2.6. Producción de jarabe de fructosa a partir de almidón de

plátano

Para la obtención de almidón en polvo se usa un método de

extracción que consiste en molienda de la pulpa, tamizado,
centrifugado y secado (Flores-Gorosquieta et al. 2004). Una vez
separado el almidón no hidrolizado, se somete al sobrenadante a una
temperatura de 60°C y el pH se ajusta a 4,5. Se adiciona 0,15% (v/v)
de enzima amiloglucosidasa.

La obtención del jarabe fructosado agregando la enzima glucosa

isomerasa, se mantiene la temperatura de 60°C y el pH 4,5. El color
de los jarabes usualmente se reporta en unidades de densidad óptica
(UDO) que se calculan con la fórmula:
39
 log 𝑇 (600𝑛𝑚) − log 𝑇 (450𝑛𝑚)
𝑈𝐷𝑂 =
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

Donde T: transmitancia.

Las valores de UDO (Tabla 3.1) se pueden relacionar con una escala
de color (Guzmán-Maldonado, 1992).

Tabla 4. Clasificación del color de acuerdo al valor de las unidades de densidad óptica
de los jarabes.

Unidades DO Color Visual

0.025 Agua
0.036 Paja muy ligero
0.05 Paja ligero
0.06 Paja
0.075 Paja amarillo
0.1 Amarillo medio
0.125 Amarillo ligero
0.15 Amarillo
0.2 amarillo fuerte

Fuente: Guzmán-Maldonado, 1992.

Se ha demostrado que la conversión de glucosa a fructosa disminuye

con el tiempo, esto se evidencia en la concentración de fructosa en
la solución a partir de la sacarificación del almidon.

En un estudio llevado a cabo durante 117h, a partir de la

sacarificación del almidón de plátano mostró que durante 50h de
reacción la conversión de glucosa a fructosa se mantuvo por arriba
del 40%, hubo una disminución a las 57h, para después mantenerse
constante hasta las 80h y, finalmente, la conversión de glucosa a
fructosa disminuyó gradualmente hasta las 117h (Bello-Pérez et al.,
2002).

Esto se debió a que la actividad de la enzima disminuyó conforme

transcurrió el tiempo de reacción, ocasionado por la presencia de

40
 impurezas en el jarabe de glucosa alimentado al reactor. Un reactor
continuo operado durante un tiempo largo está expuesto a una gran
cantidad de sustrato y en consecuencia el efecto acumulado de
impurezas en el jarabe de alimentación puede llevar a la reducción
significativa de la actividad enzimática. Algunas impurezas solubles,
tales como proteínas, aminoácidos y cenizas, son inhibidores
potenciales de la enzima glucosa isomerasa inmovilizada y pueden
inactivarla químicamente, mientras que otras se absorben en la
enzima bloqueando gradualmente los sitios activos (Novozymes,
2002). Estos resultados se corresponden con la cantidad elevada de
cenizas encontrada en el jarabe de fructosa obtenido del almidón de
plátano.

Figura 11. Conversión de la glucosa a fructosa a partir de la sacarificación del almidón

de plátano, durante 117h.

Fuente: Bello-Pérez et al., 2002.

2.3. Ingenieria del proceso de produccion de edulcorantes

haciendo uso de la enzima glucosa isomerasa

BIOCONVERSIONES

41
Los procesos biocatalíticos involucran el uso de microorganismos y
enzimas libres o inmovilizadas en medios acuosos o inorgánicos
conteniendo compuestos orgánicos como sustrato. En estos
procesos las enzimas convierten el sustrato en un nuevo compuesto
de interés comercial.
Una de las principales ventajas de las enzimas además de las de
índole económica o Biotecnológica, se asocia a su gran
especificidad de acción lo cual evita reacciones laterales imprevistas.
Así mismo, se pueden trabajar en condiciones moderadas: presión
atmosférica, temperaturas bajas o medias y pH de 3 a 10,
obviamente las condiciones varían en función de la enzima que se
trate.

2.3.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DE JARABES DE

FRUCTUOSA A PARTIR DE DISPERSIONES DE
ALMIDÓN

La producción de edulcorantes a partir de almidón consiste en la

hidrólisis del almidón, enzimática o química (medio, ácido), a fin de
liberar los monómeros de glucosa. Es decir, el producto de esta
conversión es una solución de glucosa, la cual debe ser tratada
enzimáticamente para transfonnar la glucosa en fructosa mediante el
empleo de glucosa isomerasa a un valor de pH de 7-8.5 a 60°C
(Crabb y Shetty, 1999).
La producción enzimática de jarabes de fructosa a partir de
este polímero se realiza en las siguientes etapas (Figura 1):
 Hidrólisis del almidón
 Formación de jarabe glucosado
 Purificación del jarabe glucosado
 Isomerización del jarabe glucosado a fructosado

2.3.1.1. HIDRÓLISIS DEL ALMIDÓN

La hidrólisis del almidón mediante el empleo de a-ami lasa

produce diversos fragmentos, ya que dicha enzima realiza

42
 cortes sobre las cadenas de glucosa; sin embargo, no puede
actuar sobre las glucosas tenninales. Los principales productos
de la hidrólisis del almidón con aamilasa son dextrinas,
maltosa, maltotriosa, pentosas, etc. (Crabb y Mitchhinson.,
1997; Crabb Shetty, 1999).
A continuación se describen cada una de las etapas que se
requieren en la obtención enzimática de fructosa a partir de
almidón de maíz.

Figura 12. Pasos para producción enzimática de jarabe fructosado partir de

almidón de maíz.

Fuente: (Castillo,2005)

2.3.1.2. HIDRÓLISIS DE PRODUCTOS

INTERMEDIARIOS, SACARIFICACIÓN

43
Para llevar a cabo la hidrólisis total hasta glucosa es necesario
la adición de otra enzima (glucoamilasa). Esta enzima es capaz
de realizar cortes aún en las glucosas terminales. El producto
de esta reacción es un jarabe de glucosa (Crabb y Shetty,
1999).

2.3.1.3. PURIFICACIÓN DEL JARABE DE GLUCOSA

El siguiente paso es la purificación de la solución de glucosa

obtenida. Para ello es necesario eliminar el color y otros
contaminantes o residuos de las reacciones de hidrólisis.
Comúnmente, la eliminación de color y otros contaminantes se
realiza mediante la adición de carbón activado, tierra de
diatomeas, etc. Una vez que se adicionan los adsorbentes a la
solución ésta se calienta y se mantiene en agitación para
facilitar la adsorción. Una vez que se alcanza el equilibrio, es
necesario filtrar la solución para eliminar los adsorbentes y
recuperar la solución de glucosa clarificada y decolorada.

El último paso necesario en la purificación de la glucosa,

consiste en eliminar los iones metálicos presentes que se
adicionaron en los pasos de la hidrólisis, ya que el ión metálico
Ca2+ inhibe la actividad de la enzima glucosa isomerasa. La
eliminación de los iones metálicos se realiza mediante el
empleo de columnas empacadas con resinas intercambiadoras
de iones (Crabb y Shetty, 1999).

2.3.1.4. ISOMERIZACIÓN DE GLUCOSA A FRUCTOSA

44
 La última etapa en el proceso de producción de jarabe
glucosado es la isomerización de glucosa a fructosa. Este paso
se lleva a cabo mediante el empleo de la enzima glucosa
isomerasa.
En la literatura se encuentra reportado que dicha proteína es
capaz de trabajar a un intervalo de pH entre 6.5-8 y una
temperatura entre 45-90°C. Se sabe que todas las isomerasas
requieren de la presencia de iones divalentes como C02+,
Mn2+, Mg2+ o Cr2+ para una buena actividad catalítica. Sin
embargo, algunos iones como Cu2+ ,Zn2+ ,Ni2+,Ag2+ ,Hg2+
y Ca2+ son capaces de inhibir a estas enzimas. Uno de los
inhibidoresimportantes de la glucosa isomerasa resulta ser el
ión Ca2+ ,el cual compite con el Mg2+ por la actividad
catalítica. Por otra parte, este efecto inhibitorio del Ca2+ se
puede contrarrestar removiendo dicho ión mediante
intercambio iónico y manteniendo en exceso el ión Mg2+.

En sistemas en que la concentración de Ca2+ es inferior a 1

mg L", después de someter la solución a intercambio iónico, 45
mg Mg2+ por litro son suficientes para evitar la inactividad de
la isomerasa. La reacción se mantiene por el tiempo necesario
para obtener una solución en la cual se establece un equilibrio
entre la concentración de glucosa y la de fructosa.
Posteriormente, se realiza la concentración de la soIución a
presión reducida a fin de evitar que los azúcares se
caramelicen y obtener mieles con una concentración de
fructosa de 42-55% (Bravo el al., 1998, Crabb y Shetty, 1999).

Figura 13. Generación de residuos en la producción de jarabe de fructosa.

45
 Fuente: (Castillo,2005)

2.3.2. INMOVILIZACIÓN ENZIMÁTICA

La inmovilización enzimática es un conjunto de técnicas que
proporcionan beneficios en los bioprocesos, incluyendo aumento de
la productividad de la bioconversión, en algunos casos brinda
estabilidad al biocatalizador y facilidad en los procesos de
recuperación; ya que las enzimas son fácilmente recuperadas y
recicladas.

La ventaja más importante de la inmovilización enzimática es la

productividad por operaciones continuas y reuso del biocatalizador
(Groboillot, 1994).

Existen varios métodos para inmovilizar, estos pueden ser divididos

en 2 categorías (Kennedy, 1983):

46
• Unión química

• Retensión física

2.3.2.1. UNIÓN QUÍMICA.

Dentro de este tipo de inmovilización se encuentra la unión a

soportes, los soportes pueden ser orgánicos, inorgánicos y
sintéticos. La forma en la que están unidas las células a los
soportes puede ser por medio de adsorción ó unión covalente.

UNIÓN A SOPORTES.

La elección del soporte y el tipo de enlace son determinantes

en el comportamiento posterior del biocatalizador. Debe
procurarse que la inmovilización incremente la afinidad por el
sustrato, disminuya la inhibición, amplíe el intervalo de pH
óptimo y reduzca las posibles contaminaciones microbianas.
Además, el soporte debe tener resistencia mecánica adecuada
a las condiciones de operación del reactor, y ser fácilmente
separable del medio líquido para que pueda ser reutilizado
(Kennedy, 1983).

Los materiales empleados como soportes en la inmovilización

difieren en tamaño, densidad, porosidad y forma, generalmente
se encuentran en forma de cilindro, hojas, fibras y regularmente
en forma de esferas. Los soportes pueden clasificarse en tres
grandes grupos: soportes inorgánicos, orgánicos y sintéticos.

Los tipos de uniones que existen son:

A. ADSORCIÓN.

47
La unión se realiza por medio de interacciones iónicas, fuerzas
de Van der Waals y por puentes de hidrógeno. Los principales
factores que influyen en la adsorción son: el pH del medio, la
fuerza iónica, el diámetro de poro y la presencia de iones.

B. UNIÓN COVALENTE.

Pueden agregarse sustancias las cuales forman el puente de

unión del soporte al biocatalizador, se logra un enlace fuerte
que reduce la perdida de células como ocurre con el
glutaraldehído. Es de fácil realización, sin embargo, las
sustancias que se utilizan para formar el puente entre el
biocatalizador y el soporte pueden resultar en tóxicas en
ocasiones, haciendo variar la fisiología del mismo ya que se
trata de interacciones químicas, lo cual provocaría la pérdida
de dicho biocatalizador (Durán, 1997).

2.3.2.2. RETENSIÓN FÍSICA.

Los métodos de retensión física incluyen encapsulación y

atrapamiento. Se presenta a continuación una breve
explicación de los mismos así como algunas de las ventajas
que tienen.

A. ENCAPSULACIÓN

La encapsulación del biocatalizador, se lleva a cabo reteniendo

al mismo dentro de una membrana semi-permeable que
permite la difusión de los sustratos. La formación de la
membrana se logra en dos pasos:

1º la enzima se inmoviliza en esferas de hidrogel, se adiciona

una capa de un polímero catiónico (polilisina de
polietilenamina), ésta es adsorbida formando la superficie de la
esfera. Después, el gel se disuelve y la enzima permanece
atrapada dentro de la cápsula.

B. ATRAPAMIENTO ENZIMÁTICO.

48
 Consiste en la retensión física del biocatalizador en una red
rígida, que evita la salida de este al ambiente líquido, además
permite la difusión de los substratos y productos. Los soportes
pueden ser geles de naturaleza sintética (poliacrilamida,
poliuretano, cloruro de polivinilo) o de naturaleza biológica
(agar, celulosa, gelatina, colágeno, alginato, carragenina)
(Groboillot, 1994).

La ventaja de emplear los geles biológicos es que las

reacciones de polimerización son muy suaves, por lo que se
disminuye en gran medida el riesgo de causar daños al
biocatalizador. Otra característica de estos soportes es que no
son tóxicos, por lo que son muy utilizados en la industria
alimentaria y en la industria farmacéutica.

La gelificación se lleva a cabo por los cambios de temperatura,

además de la presencia de cationes divalentes en el caso del
alginato y la carragenina.

Figura 14. Métodos generales de inmovilización de enzimas.

Fuente: Renneberg R. (2008)

2.3.3. INMOVILIZACIÓN DE GLUCOSA ISOMERASA

Una de las formas de reducir el costo de producción de IG es

recuperarlo eficientemente y reutilizarlo varias veces. La

49
inmovilización de GI ofrece una excelente oportunidad para su
reutilización efectiva. Existe una gran cantidad de literatura sobre
inmovilización de GI. El mercado más grande para IG es por su forma
inmovilizada. El desarrollo de IG inmovilizada ha sido un tema de
gran interés. El uso de GI es costoso porque es una enzima
intracelular y se necesitan grandes cantidades para compensar el
alto Km de glucosa. Por lo tanto, es importante inmovilizar GI para
sus aplicaciones industriales. Se han descrito varios métodos para
inmovilizar el IG. Sin embargo, solo unos pocos son económicos y
producen preparaciones enzimáticas con propiedades que son
adecuadas para la producción comercial de JMAF.

2.3.4. PRODUCCION DE JARABES DE MAIZ

El proceso para la producción de jarabe de maíz de alta fructosa

(JMAF) fue descubierto por investigadores japoneses en la década
70 del siglo XX y su consumo se ha extendido a todo el mundo. En
un principio se extendió particularmente en Estados Unidos y
Canadá, países que han venido limitando su dependencia del azúcar
de la caña o sacarosa proveniente de los países tropicales en más
de un 35% (1994.) Al incrementarse la producción de fructosa se
obtiene un almíbar comparable a las características de la sacarosa
en un radio extendido entre la fructosa y la glucosa en su dulzura.
Este proceso ha sido el mejor sustituto para aquellas empresas
dedicadas a las bebidas ligeras y los comestibles Primero, el almidón
obtenido del maíz es calentado en forma de leche, luego es
hidrolizado a dextrina media y, finalmente, el jarabe de fructosa en
concentración de 42% es separado, para luego ser 37 mezclado con
un jarabe de fructosa al 80-90% de concentración para obtener un
jarabe de fructosa al 55% de concentración. La sacarosa es un
disacárido formado por la unión de glucosa y fructosa, y el jarabe de
maíz (HFCS) puede tener contenidos de fructosa mayores o
superiores a la sacarosa con diferencias en su dulzura. Visto
comparativamente, en el jarabe de maíz prima la fructosa sobre la
glucosa, obteniendo una ventaja sobre la sacarosa que en el sistema
digestivo es descompuesta en fructosa y glucosa en partes iguales a
través de un proceso de hidrólisis por enzimas sacarosas. Dada la
asociación de la glucosa con la (diabetes,) los bajos niveles de

50
glucosa serían recomendables. La miel es otro producto que es un
mezcla de diferentes tipos de azúcares, agua y pequeñas cantidades
de otros componentes. La miel típica contiene fructosa y glucosa
similar al jarabe de maíz, más otros azúcares como la sacarosa y
otros. De acuerdo a algunos datos del uso del jarabe de maíz en las
industrias de las bebidas en los Estados Unidos, su sabor es el
característico del azúcar proveniente de la caña de azúcar, aunque
dicho sabor es suavizado previamente.

2.3.5. JARABE DE GLUCOSA

Se obtiene de una lechada de almidón de 35% - 40% solidos (20°Be)

a la lechada se la somete a un proceso de hidrolisis (rompe enlaces
1.4 y 1.6) por el método Ac – Enz o Enz – Enz. Hidrolisis acida a PH
2 neutralino con hidróxido de sodio y separa centrifugando, se hace
un ajuste de PH para que la enzima actúe eficazmente (alfa o beta
amilasa o glucoamilasa), produciéndose la sacarificación debido al
ataque de la enzima, la dextrina se transforman en azucares
propiamente dicho, posteriormente se inactiva la enzima con calor,
se decolora y se filtra.

A la solución obtenida se le concentra y se obtiene el jarabe de

glucosa que se usa en flanes (gelifica), mermeladas, etc.

El método más común para expresar la composición relativa de la

glucosa liquida está basado en su determinación equivalente de
dextrosa (DE), que se define con su contenido en azucares
fermentables, expresado como dextrosa y calculado como
porcentaje del total de sustancia seca.

El jarabe de glucosa tiene un contenido equivalente de dextrosa del

20% m/m (expresado como D-glucosa sobre peso seco), y un
contenido total de solidos de no menos del 70% m/m.

JARABE DE ALTA FRUCTOSA: de la evaporación de donde se

obtiene el jarabe de glucosa, se produce una conversión enzimática
(enzima glucosa isomerasa), para posteriormente hacer el refinado
jarabe de maíz de alta fructosa 42%.

51
 La fructosa es más dulce. Si el jarabe de maíz de alta fructosa 42%
se le hace un intercambio iónico (mediante cromatografía de afinidad
se obtiene jarabes de aproximadamente 90% de fructosa) se obtiene
el jarabe de maíz de alta fructosa 55%.

Este jarabe se obtiene por mezcla adecuada del 42% + 90% de

concentración.

FIGURA 15. Proceso para la obtención de jarabes de alta fructosa a partir de almidón
de maíz utilizando glucosa isomerasa inmovilizada como catalizador

FUENTE: adaptado de renneberg r. (2008)

ESQUEMA 1: PROCESO DE OBTENCION DEL JARABE

RECEPCION E INSPECCION
DEL MAIZ

LIMPIEZA

MACERACION 52

DESODORIZACION
 FUENTE: ELABORACION PROPIA
2.3.6. PRODUCCIÓN DE JARABE DE MAÍZ ALTO EN
FRUCTOSA

El desarrollo del mercado en la producción de JMAF se caracterizó

por una aceptación gradual del JMAF y del JMAF enriquecido (55%
de fructosa) como sustitutos de la sacarosa por parte de los

53
productores de refrescos. La materia prima más común utilizada para
la producción de JMAF en los Estados Unidos es la maicena
producida por el proceso de molienda húmeda. La producción de
JMAF a partir de almidón comprende tres procesos principales: (i)
licuefacción de almidón por a-amilasa, (ii) sacchari®cation of almidón
por la acción combinada de amiloglucosidasa y una enzima de
desramificación, y (iii) isomerización de glucosa por GI. El producto
final es un jarabe de maíz que contiene una mezcla de glucosa y
fructosa y, por lo tanto, con una mayor capacidad edulcorante que la
de sacarosa. Otras fuentes de almidón como el trigo, la tapioca y el
arroz se utilizan en menor medida en otras partes del mundo. Los
subproductos de la industria de molienda de maíz son importantes
para decidir la economía de la producción de JMAF. Se estima que
el consumo mundial anual de JMAF alcanzó los 10 millones de
toneladas (peso seco) en 1995. En la actualidad, el JMAF ha
reemplazado casi por completo a la sacarosa en los Estados Unidos,
y solo se espera una tasa de crecimiento moderada (3 a 4%) en su
producción a nivel mundial.

2.3.7. PRODUCCIÓN DE ISOMERASA DE GLUCOSA

El costo de producción de la enzima es un factor importante en la

evaluación de su idoneidad para la aplicación industrial. Se han
realizado esfuerzos intensivos para optimizar los parámetros de
fermentación para la producción de IG con el fin de desarrollar una
tecnología económicamente viable. La investigación se centra en
tres aspectos principales: (i) la mejora de los rendimientos de GI, (ii)
la optimización del medio de fermentación con especial referencia al
reemplazo de xilosa por un sustituto más barato y la eliminación del
requerimiento de iones CO2, y (iii ) inmovilización de la enzima.

2.3.7.1. PH Y TEMPERATURA ÓPTIMOS

La naturaleza de la fuente de nitrógeno afecta el pH y, en

consecuencia, el rendimiento de la enzima. La mayoría de las
fermentaciones productoras de IG se llevan a cabo entre pH

54
7.0 y 8.0 sin control de pH. Streptomyces spp., Arthrobacter sp.
Y Actinoplanes missouriensis se cultivan en alrededor de 308C
. Bacillus spp. Termofílica se incuban a 50 a 608 ° C. El período
de fermentación varía de 6 a 48 h según el tipo de cultivo
utilizado para la producción de IG.

2.3.7.2. REQUISITO DE IONES METÁLICOS

Se requieren cationes divalentes en el medio de fermentación

para una producción óptima de IG. Sin embargo, el
requerimiento de iones metálicos específicos depende de la
fuente de la enzima. El Co2 fue esencial para la producción de
GI por la cepa Streptomyces YT-5 , mientras que Bacillus
coagulans requirió Mn o Mg para la producción de la enzima.
Generalmente, las sales de cobalto se usan en el medio de
especies de Streptomyces mesofílicas, pero no en especies
termofílicas. Es importante reducir la adición de Co2 al medio
debido a los riesgos para la salud relacionados con el consumo
humano de JMAF que contiene Co2 y el problema de
contaminación ambiental relacionado con la eliminación de los
medios gastados. Algunos organismos como Arthrobacter spp.
y Streptomyces olivaceus, así como algunos mutantes de
Streptomyces olivochromogenes, no requieren cobalto para
una producción óptima

2.3.7.3. INMOVILIZACIÓN DE GLUCOSA ISOMERASA

Una de las formas de reducir el costo de producción de IG es

recuperarlo eficientemente y reutilizarlo varias veces. La
inmovilización de GI ofrece una excelente oportunidad para su
reutilización efectiva. Existe una gran cantidad de literatura
sobre inmovilización de GI. El mercado más grande para IG es
por su forma inmovilizada.

El desarrollo de IG inmovilizada ha sido un tema de gran

interés. El uso de GI es costoso porque es una enzima
intracelular y se necesitan grandes cantidades para compensar
el alto Km de glucosa. Por lo tanto, es importante inmovilizar

55
GI para sus aplicaciones industriales. Se han descrito varios
métodos para inmovilizar el IG.

Sin embargo, solo unos pocos son económicos y producen

preparaciones enzimáticas con propiedades que son
adecuadas para la producción comercial de JMAF. La Tabla 4
proporciona una lista de preparaciones inmovilizadas de GI
usadas comercialmente.

Se utilizan dos métodos principales para la inmovilización de

GI: la inmovilización de enzimas libres de células y la
inmovilización de células enteras.

2.3.7.4. INMOVILIZACIÓN SIN CÉLULAS

Las enzimas solubles que están inmovilizadas en una

estructura de soporte tienen excelentes características de flujo
adecuadas para operaciones continuas, en contraste con los
soportes inmovilizados de células enteras, y ofrecen ahorros
considerables en términos de equipamiento de capital. Las IG
de Streptomyces pheeochromo-genes y Lactobacillus brevis se
inmovilizaron en DEAE-celulosa (30). El Streptomyces GI
inmovilizado en DEAE-celulosa está siendo utilizado para
producir JMAF en una planta semicontinua por la Clinton Corn
Processing Company. Una preparación gastrointestinal de
Streptomyces sp. inmovilizado en alúmina porosa exhibió una
vida media de 49 días y se encontró que era adecuado para
uso continuo en reactores de flujo de tapón.

El uso de la enzima inmovilizada en alúmina de poro controlado

en presencia de Co2 tenía la ventaja de que el Co2 podría
eliminarse de las operaciones posteriores. Monsanto co-
inmovilizó GI en discos de polietileno de poros grandes al
impregnar los discos con una solución de poliacrilonitrilo en
dimetilsulfóxido y ®nally®xing con glutaraldehído.

Se describió un procedimiento elegante que involucra el

atrapamiento de Streptomyces GI que involucra un ® lamento
de acetato de celulosa, y se usó una estrategia similar para
inmovilizar GI y amiloglucosidasa juntos.

56
 Inmovilización de células enteras. Debido a que el IG es una
enzima intracelular, la inmovilización de células completas es
el método de elección para la mayoría de los IG inmovilizados
disponibles comercialmente. Las células enteras que contienen
IG se secaron por pulverización y se utilizaron en el primer
proceso industrial para producir JMAF por la Clinton Corn
Procesing Company.

Adición de sales inorgánicas como el magne- El hidróxido de

sodio a los caldos de fermentación de Streptomyces o especies
de Arthrobacter seguido de filtración y secado de la torta
proporcionó un método sencillo para inmovilizar las células que
contienen IG.

Novo Industries utilizó el atrapamiento físico de células enteras

en materiales poliméricos como método de inmovilización,
mientras que el atrapamiento químico de células en una
membrana seguido de la reticulación con glutaraldehído se
utilizó para preparar un IG inmovilizado a escala comercial. GI
de Streptomyces sp. La cepa NCIM 2730 se inmovilizó en
Indion 48-R, lo que condujo a una mejora en su estabilidad de
pH y temperatura.

2.4. Biorreactor

2.4.1 Biorreactor para enzimas inmovilizadas

La inmovilización de enzimas es un proceso en el que se confina o

localiza a la enzima en una región definida del espacio, para dar lugar
a formas insolubles que retienen su actividad catalítica y que pueden
ser reutilizadas repetidamente. Posteriormente esta definición se ha

57
ampliado a aquel proceso por el cual se restringen, completa o
parcialmente, los grados de libertad de movimiento de enzimas,
orgánulos, células, etc. por su unión a un soporte.

Los principales inconvenientes del proceso de inmovilización son:

-La alteración de la conformación de la enzima respecto de su estado

nativo.
-La gran heterogeneidad del sistema enzima-soporte donde pueden
existir distintas fracciones de proteínas inmovilizadas con un
diferente número de uniones al soporte.
-Siempre suele haber una pérdida de actividad de la enzima durante
la movilización.
-El biocatalizador es más caro que la enzima nativa.

Como ventajas del empleo de enzimas inmovilizadas podemos

destacar:

-El aumento de la estabilidad de la enzima;

-La posible reutilización del derivado, por lo que disminuyen los
costes del proceso.
-La posibilidad de diseñar un reactor enzimático de fácil manejo y
control, adaptado a la aplicación de la enzima inmovilizada.

Se han desarrollado tres técnicas para incrementar la concentración

de biocatalizador en el reactor y así mismo, el tiempo de retención,
para la operación continua:

-Separación del biocatalizador a la salida del reactor por

sedimentación, flotación, filtración, o centrifugación y reciclo de una
parte de la biomasa.
-Retención del biocatalizador por medio de membranas de micro o
ultrafiltración.
-Fijación del biocatalizador sobre soportes o por atrapamiento en
geles, encapsulación, adsorción, etc., seguida por floculación y
peletización.

58
Este tipo de reactores es considerablemente más pequeño que el
tipo empleado para células o enzimas libres debido a la
concentración del biocatalizador. Se usan por lo general, reactores
de lecho fijo, reactores de lecho fluidizado, y reactores con
construcción especial para las reacciones que involucran producción
de gas, medios viscosos o sistemas aeróbicos.

Algunos ejemplos de bioreactores que emplean enzimas y células

inmovilizadas se muestran en siguiente figura. Estos incluyen
los reactores de lecho fijo (isomerización de la glucosa, hidrólisis de
almidón, producción de L – aminoácidos), reactores de lecho fijo por
etapas (producción de etanol), reactores de lecho
fluidizado (hidrólisis de almidón, hidrólisis de lactosa en el suero de
leche), reactores de cuadro (eliminación de O2 a partir de cerveza
madurada), y reactores de tanque agitado sólido –
líquido (procesamiento de frutas y vegetales con pectinasas).

Figura 16. Reactores que emplean enzimas o células inmovilizadas.

(A) Reactor de lecho fijo; (B) Reactor de lecho fijo multietapa; (C)
Reactor de lecho fluidizado; (D) Reactor de biopelícula; (E) Reactor
de membrana; (F) Reactor de cuadro; (G) Reactor de lodos

59
 Fuente: TRAMBOUZE, Pierre. Chemical Reactor Design,
Engineering and Operation. Imprimerie Nouvelle, 1988

2.4.2 Criterios para el diseño de un biorreactor

2.4.2.1 Selección del material

Un reactor, durante su operación, está sujeto a una gran
variedad de ambientes los cuales deben ser soportados por los
materiales de los que se construyen, por tanto debemos
analizar las cualidades que debe tener el material:

a. Capacidad para el conformado.

Desde este punto de vista los metales son irreemplazables,

además las técnicas para su soldadura están casi siempre
disponibles.

b. Capacidad para soportar esfuerzos térmicos, mecánicos,

químicos y a menudo combinados.

60
Hay una gran gama de materiales usados en biorreactores
tales como metálicos, materiales inorgánicos no metálicos y
polímeros. Dentro de los materiales metálicos se destacan los
aceros especialmente el acero inoxidable para aplicaciones
donde las temperaturas no son muy altas.

También se debe tener en cuenta el grado de aleación de los

aceros puesto que estos favorecen algunas aplicaciones como
el Cr que evita la oxidación, el Mo que garantiza
satisfactoriamente la protección contra el agrietamiento por
corrosión, aleaciones con Ni-Cr que favorecen la resistencia al
impacto, etc.

Puesto que el biorreactor sólo va a ser utilizado en procesos

enzimáticos los cuales no generan ambientes agresivos sino
que por el contrario deben mantenerse dentro de recipientes
que ofrezcan altas condiciones sanitarias, el material
seleccionado para la construcción es el acero inoxidable 304.

2.4.2.2 Determinación de las dimensiones

Las dimensiones básicas del bioreactor son el diámetro(D) y la

altura(H), cuya determinación se hace a partir del volumen que
debe tener el recipiente cilíndrico:
𝜋. 𝐷 2 . 𝐻
𝑉=
4
Donde, V: volumen del recipiente. Para un volumen de trabajo
de 10 litros es recomendable un volumen total del 30% mayor,
por tanto el volumen de diseño es de 13 litros.

2.4.2.3 Cálculo del espesor:

El cálculo del espesor para una sección circular con grosor

uniforme en dirección circunferencial y longitudinal de pared
delgada puesto que las presiones de trabajo son bajas, es
como sigue:

61
 𝑃. 𝑅
𝑔𝑜 =
𝑆. 𝐸 − 0,6. 𝑃

go = espesor del cilindro

P = presión interna
R = radio interno
S = esfuerzo admisible* del material
E = factor de eficiencia de la junta

2.4.2.5 Diseño de la tapa del biorreactor:

La tapa se construyó del mismo espesor de la brida. La tapa

debe cumplir con los siguientes requerimientos de
funcionalidad:
 Proporcionar el sellado del biorreactor
 Soportar y permitir el paso de un eje para la agitación.
 Debe tener agujeros para los instrumentos de medición
como termómetros, manómetros, ph-metros, pipeteadores,
también agujeros que permitan la adición de reactivos en
determinado momento cuando algún proceso lo requiera.

2.4.2.6 Diseño del visor

Otro requerimiento que debe satisfacer el bioreactor es la

necesidad de observar el interior para controlar el nivel en
determinado momento, además para observar el estado de la
reacción puesto que en algunos procesos las reacciones se
pueden notar con los cambios de coloración o en el caso de la
gelatinización con el cambio de viscosidad.

62
 Otra ventaja de un visor es que permite observar la eficiencia
de la agitación y ver si hay alguna acumulación de reactivos
que no se estén mezclando. Sin embargo, el visor es un
limitante para la presión de operación.

Dependiendo de los propósitos para los cuales se requiera el

visor se coloca en la tapa o en el cuerpo del reactor, en este
caso para una mayor funcionalidad se construye en el cuerpo
del bioreactor.

La longitud del visor depende del nivel hasta el cual se requiera

tener control, y el ancho no debe interrumpir el flujo normal
impuesto por la agitación, ni crear un espacio donde se puedan
generar acumulación de reactivos.

2.4.2.7 Diseño de la válvula de descarga del bioreactor

La ventaja que ofrece la instalación de una válvula de descarga

en el bioreactor es que permite su instalación en continuo en
un proceso, aprovechando la gravedad para el transporte del
fluido y evitar la instalación de una bomba cuando las
condiciones del líquido lo permitan.

2.4.3 Sistema de calentamiento

La influencia de la temperatura dentro de los procesos

biotecnológicos es crucial para su desarrollo e investigación, puesto
que en la mayoría de ellos las transformaciones físico-químicas se
ven beneficiadas y potenciadas por el hecho de trabajar con altas o
bajas temperaturas.

63
Tomando como valores máximos los de desactivación de la enzima
glucosa isomerasa, que actúa a temperaturas de ___ºC y procesos
de esterilización con temperaturas mayores (___ºC).

2.4.3.1 Tipos de Calefacción en biorreactores

Sistemas de Chaqueta. Este es el sistema más difundido y

estudiado, consiste básicamente en recubrir el recipiente a
calentar o enfriar, con un segundo tanque externo por el cual
circula el fluido que posee la energía a transferir al fluido del
recipiente interior.

Este sistema puede darse como chaqueta simplemente, o

puede poseer una variante que incluye en el interior del reactor
una resistencia para aumentar el coeficiente global de
transferencia de calor, el cual para sola chaqueta esta
𝑊
alrededor de 60 a 350 𝑚2 . 𝐾

La ganancia en el coeficiente de transferencia debido a la

presencia de resistencia interna puede estar entre 700 y 800
𝑊
𝑚2 . 𝐾
, pero la presencia de este elemento en el interior del

tanque impide las acciones de limpieza y la agitación eficiente.

Figura N°17 :Tipos de calefacción por chaqueta

64
Fuente: TRAMBOUZE, Pierre. Chemical Reactor Design,
Engineering and Operation. Imprimerie Nouvelle, 1988

2.4.3.2 Resistencia externa e interna.

Este sistema ofrece las áreas de transferencia de calor

necesarias para grandes reacciones exotérmicas
(polimerización), además de poseer ventajas en cuanto a
limpieza interior del reactor y facilidades en la instalación del
sistema agitador.
En cuanto a la resistencia interior posee inconvenientes de
índole operativa además de que al estar las enzimas y demás
componentes de la reacción en contacto directo con la fuente
de calor se tiene mayor susceptibilidad a que se sufran
cambios inesperados en el proceso por tener deltas de
temperatura tan marcados.

Figura N°18: Calentamiento por resistencia externa

65
Fuente: TRAMBOUZE, Pierre. Chemical Reactor Design, Engineering and
Operation. Imprimerie Nouvelle, 1988

Figura N°19: Calentamiento por resistencia interna

Fuente: TRAMBOUZE, Pierre. Chemical Reactor Design, Engineering and

Operation. Imprimerie Nouvelle, 1988

2.4.3.3 Reactor con intercambiador de calor externo en laso

66
 Este tipo de calefacción involucra más directamente al fluido ya
que lo bombea fuera del reactor para su paso a través de un
intercambiador de calor, lo cual implica una mayor cantidad de
equipos en el proceso y mayor cuidado con la mezcla de
trabajo que en los casos anteriores.

Figura N° 20: Calentamiento por intercambiador externo

Fuente: TRAMBOUZE, Pierre. Chemical Reactor Design, Engineering and

Operation. Imprimerie Nouvelle, 1988

Los sistemas de calentamiento mencionados anteriormente de

tipo enchaquetado evitan puntos de alta temperatura
concentrados y permite una distribución de calor más uniforme lo
cual propicia un ambiente más favorable para las enzimas,
además de ser el método más utilizado industrialmente.

2.4.3.4 Tipos de chaquetas

67
 Los recipientes enchaquetados se categorizan en diferentes
tipos dependiendo de la distribución de la chaqueta

Tipo 1: chaqueta de cualquier longitud totalmente confinada en

el cilindro del casco.

Tipo 2: chaqueta que cubre un extremo y parte del casco

cilíndrico.

Tipo 3: chaqueta que cubre una porción del extremo.

Tipo 4: chaqueta añadida para reducir la longitud efectiva de la

parte cilíndrica.

Tipo 5: chaqueta que cubre toda la parte cilíndrica y una parte

de cada extremo.

Figura N° 21 :Tipos de chaquetas

Fuente: JAMES R. FARR, MAAN H. JAWAD, Guide book for the design of
ASME section VIII pressure vessels, pag. 170

68
2.4.4 Sistema de Agitación

La agitación de las fases de un fluido es necesaria para un gran

número de operaciones en ingeniería. En reactores químicos, la
agitación es frecuentemente empleada para una variedad de
propósitos teniendo como finalidades generales:

 Dispersar el aire en la solución de nutriente.

 Obtener una temperatura uniforme en todo el recipiente.
 Concentración de la mezcla uniforme.
 Suspender los microorganismos y nutrientes sólidos.

A)Tipos de Agitación
B)Agitación hidrodinámica
C)Agitación mecánica

2.4.4.1 Agitación hidrodinámica

La primera forma de agitación es el denominado termosifón, el
principio se basa en la diferencia de densidades que se pueden
obtener en el interior del reactor debido a la influencia de
diferentes niveles de temperatura, dando lugar a una
recirculación natural del fluido.
La segunda forma es la de agitación por elevación de aire. Aquí
se introduce un flujo de aire dentro del reactor generando la
turbulencia deseada y a su vez alimentando los
microorganismos dentro del mismo, su utilización está sujeta a
procesos especiales y posee en su estudio un gran desarrollo.

Figura 22. Tipo de biorreactores de elevación por aire

69
 Fuente: Trambouze, Pierre. Chemical Reactor Design,
Engineering and Operation. Imprimerie Nouvelle, (1988)

2.4.4.3 Para la Gelificación

Esta decisión está sujeta a criterios de disponibilidad de

información y capacidad de experimentación de los elementos,
al igual que la no necesidad de niveles específicos de oxigeno
dentro del proceso, y ausencia de susceptibilidad de la enzima
a ser agitada de forma mecánica, además de tener presente
los parámetros de estanqueidad y bajo nivel de mantenimiento
del sistema. Adoptando la agitación mecánica, con un agitador
de tipo anchor (sistema en U).

A) Material

El contacto de la enzima con los elementos de agitación es

permanente y de sumo cuidado, puesto que el destino final es
la obtención de productos de consumo humano. Lo cual
introduce la necesidad de utilizar materiales con características
sanitarias óptimas, como lo es el acero inoxidable material
seleccionado para la construcción del agitador.

70
B) Selección del Agitador

Teniendo el rango de viscosidad correspondiente a la etapa de

gelificación se entra a la figura ¨tal¨ y se ubica la zona que
corresponde.

Figura 23. Rangos de viscosidad y elementos de agitación

Fuente: Trambouze, Pierre. Chemical Reactor Design,

Engineering and Operation. Imprimerie Nouvelle, (1988)

Con el valor que se maneja de viscosidad, se ubica en la

gráfica, y a la vez con el apoyo de la literatura, se llega a la
conclusión del mejor agitador.

C) Bafles

En esta etapa, no se requiere el uso de tabiques, mamparas o

bafles que rompan el vórtice. En la próxima etapa del proceso
se verá más en detalle el uso de este aditamento.

D) Potencia del Motor

Existen más datos de agitadores de turbina que para cualquier

otro tipo previamente mencionado, lo que lleva asumir una
idealización, tomando el caso de turbina y con la introducción
de un factor de corrección Kn.

71
 Calculamos el régimen de agitación, dada por la ecuación
siguiente

D N x ρ x D2a
Da = → R ec =
3 μ

Donde:
R ec = Número de Reynolds
Kg
ρ = Densidad de la solución ( )
m3
N = velocidad de agitación(rps)
Da = Diámetro de agitación(m)
μ = Viscosidad de la solución(Pa. s)

A partir de este dato y con la ayuda de la Figura , se corrige la

idealización realizada anteriormente dando el valor de Kn

Figura 24. Criterio de potencia en función del criterio Reynolds

Fuente: PAVLOV, K.F. ROMANKOV, P.G. NOVSKOV, A.A. Problemas y ejemplos

para el curso de operaciones básicas y aparatos en tecnología química. Mir Moscú,
(1981)

72
E) Potencia Consumida
Pfun = Kn x ρ x N3 x D5a
Pfun = potencia funcionamiento o consumida(KW)

Corrección de la Potencia Arrancada

Habitualmente se tienen al arranque un valor 2 o 3 veces mayor

que la de funcionamiento
Parr = 2 x Pfun
Parr = potencia de arranque(KW)

F) Potencia de Instalación

Se considera que el rendimiento del motor eléctrico junto con

el acople es igual a 95% y la reserva de potencia es de 20%.

Parr x 1.2
Pinst =
0.95
Pinst = potencia de instalación(KW)

2.4.4.4 Para la Licuefacción y Sacarificación

Estas dos etapas del proceso poseen variables muy similares

lo cual da la posibilidad de realizar un solo cálculo y selección
para los dos casos. Como en la etapa anterior la agitación será
realizada mediante un sistema mecánico, aplicando el
movimiento desde la parte superior del reactor por medio de un
motor eléctrico.

A) Material

Por estar bajo las mismas condiciones que en la etapa anterior

el material seleccionado fue el acero inoxidable.

73
 B) Selección del Agitador

Teniendo el rango de viscosidad correspondiente a las etapas

de licuefacción y sacarificación se entra a la Figura ¨¨, y se
ubica la zona que corresponde al caso en análisis.

En el hipotético caso que salgo como agitador una turbina, se

calcularán los radios de agitación de la turbinas y la cantidad
que se van a utilizar de las mismas.

Figura 25. Radio de acción de un agitador

Fuente: Trambouze, Pierre. Chemical Reactor Design, Engineering and

Operation. Imprimerie Nouvelle, (1988)

Realizando los cálculos pertinentes con las ecuaciones dadas

para el caso de a y b, se obtiene la cantidad de turbinas
necesarias.

74
 C) Bafles

En esta etapa si se debe colocar un sistema de ruptura de

vórtice (mamparas), para garantizar unas condiciones
homogéneas en el reactor esto es generado por el tipo de
agitador seleccionado el cual genera un vórtice central que
debe ser eliminado para la agitación esperada.

El cálculo del número de aletas del bafle está sujeto a las

recomendaciones experimentales que se encuentran en la
literatura y al número, cantidad y tipo de sensores que se
involucran en el proceso
𝑊 = 0.1 𝑥 𝐷𝑡
[𝑊] = 𝑐𝑚

D) Potencia del Motor

En este caso la metodología es diferente a la anterior etapa, y si

la turbina a utilizar fuera del tipo Rushton no se incluye el factor
Kn de corrección.

Calculamos el régimen de agitación, dada por la ecuación

siguiente
N x ρ x D2a
R ec =
μ
R ec = Número de Reynolds
Kg
ρ = Densidad de la solución ( )
m3
N = velocidad de agitación(rps)
Da = Diámetro de agitación(m)
μ = Viscosidad de la solución(Pa. s)

75
A partir de este dato y con la ayuda de la Figura , se obtiene el
factor de potencia Φ

Figura 26. Variación de Φ contra el número de Reynolds

Fuente: Trambouze, Pierre. Chemical Reactor Design,

Engineering and Operation. Imprimerie Nouvelle, (1988)

E) Potencia del motor

Con el número de potencia encontrado Φ, encontramos la

potencia del motor

P
Np = → P = ρ x N3 x D5a x Np
ρ x N3 x D5a

Corrección de la Potencia Arrancada

Habitualmente se tienen al arranque un valor 2 o 3 veces mayor
que la de funcionamiento
Parr = 2 x Pfun
Parr = potencia de arranque(KW)

76
F) Potencia de Instalación

Se considera que el rendimiento del motor eléctrico junto con

el acople es igual a 95% y la reserva de potencia es de 20%.

Parr x 1.2
Pinst =
0.95

Pinst = potencia de instalación(KW)

G) Eje y acople flexible

Para esta etapa la selección del eje se basó en la funcionalidad,

por lo cual se seleccionó un eje de diámetro del mismo material
acero inoxidable

H) Sello

Los miembros de sellado entre el eje y la tapa se fabricaron de

material elástico, ellos obtienen energía de manera mecánica
por intermedio de una tapa roscada

77
III. CONCLUSIONES

78
IV. BIBLIOGRAFIA

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