Universidad Abierta Para Adultos

ASIGNATURA
Administración de los Recursos Productivo
CARRERA
Administración de Empresas
TEMA
Distribución física para organizaciones de clase mundial

PARTICIPANTE MATRICULA
Orbi Gustavo Marte Marte 15-7488
FACILITADOR
Danilo Then Hilario
FECHAS
11/02/2019
 Introducción

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales

y comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades.
Para algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de distribución en
planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones
de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una
instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se
aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico
Actividad de la unidad:

Bienvenid@s a nuestra quinta semana de trabajo, en esta ocasión debatiremos

sobre Distribución Física para Organizaciones de Clase Mundial, para esto se
sugiere realizar las siguientes actividades.

Lea en fuentes bibliográficas y/o electrónicas sobre los siguientes temas:

5.1- La distribución física de planta.

La distribución de planta consiste en seleccionar el arreglo más eficiente de las

instalaciones físicas, con el fin de lograr la mayor eficiencia el combinar
los recursos para producir un artículo o servicio. Se aplica a la selección de la
disposición de las instalaciones físicas no sólo de las fábricas, sino también de las
oficinas, hospitales, aeropuertos, centros comerciales y todo tipo de instalación.

Por distribución en planta se entiende como la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller.

5.2- Impacto, importancia y beneficios de la distribución física de planta.

Aunque el alcance de la distribución de planta está indicado por

el costo en dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de
una distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea de su
importancia considerando los siguientes aspectos:

1. ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los costos de manejo

y mantenimiento?

2. Qué efectos produce en el ánimo del empleado y cómo influye éste en los
costos de operación?

3. ¿En qué invierten las empresas la mayor parte de su capital, y qué tan
convertible es ese capital una vez invertido?
4. ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la administración de las
instalaciones?

5. ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse

al cambio y satisfacer las necesidades futuras?

En la distribución de planta existen lineamientos, principios y técnicas generales

que, si se aplican, pueden conducir a una distribución eficiente. Sin embargo, es
preciso ir más allá del conocimiento intelectual de estos lineamientos, principios y
técnicas y desarrollar un sentido de los objetivos, interrelacionados y a menudo
conflictivos, que influyen en los resultados generales. De manera que la
distribución de planta se está volviendo más científica, por el momento sigue
siendo un arte.

Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución de planta

permitan a una empresa maximizar las utilidades que obtiene por el servicio que
presta. Los objetivos generales de atractivo, agrado y utilidades máximas
ciertamente son admirables, pero ofrecen poca guía práctica para distribuir la
instalación. Si se establecen objetivos claros, precisos, rigurosos, medibles y
armoniosos para estas actividades como ciencias y no como arte.

Es difícil establecer objetivos coherentes para la distribución de planta, entre ellos

figuran los siguientes:

1. Minimizar los retrocesos, demoras y manejo.

2. Conservar la flexibilidad.

3. Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.

4. Estimar el ánimo del empleado.

5. Procurar el buen manejo y facilitar el mantenimiento.

A veces, esos objetivos entran en conflicto, de manera que habrá que perseguirlos
con cautela. Por ejemplo, el objetivo de minimizar los retrocesos si no se aplican
en forma real, de lugar a un diseño contrario al objetivo de flexibilidad. Además, si
no se aplica con discreción el objetivo de minimizar las demoras asociadas con el
equipo resulta en una distribución que no ve de acuerdo con el objetivo de utilizar
eficazmente la mano de obra. No se debe depender de ninguno de esos objetivos
sin considerar su efecto en los otros objetivos.

5.3- Los tipos de la distribución física de planta.

Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del
proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución
en planta.

Suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta; las orientadas al

producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al
proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición
fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.

Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la

utilización de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo
la más común aquella que mezcla las características de las distribuciones por
producto y por proceso, llamada distribución en planta por células de fabricación.

5.4- La distribución física orientada al proceso y al producto.

Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden

obtener beneficios económicos con una distribución física orientada al producto
(línea de ensamble).

Modelos

Definición del problema de diseño: el problema fundamental de la planeación de la

distribución física para las líneas de ensamble es encontrar el número de
estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada
estación, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción. Todo
esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como
insumos sean minimizados.
Es necesario observar puntos importantes en esta definición. Primero, el diseño se
centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de
producción). Segundo, si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de
trabajo, es necesario considerar su secuencia. Tercero, la definición destaca el
interés de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente, sin emplear
recursos innecesarios como insumos.

Capacidad, secuencia y eficiencia: Es un buen diseño si: satisface la capacidad de

producción deseada, la secuencia es técnicamente factible, si es una línea
eficiente.

1. ¿Es adecuada la capacidad? La capacidad está determinada por el tiempo más

largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. La producción máxima
diaria puede ser determinada mediante el siguiente cálculo:

Prod. Max. Diaria = t disponible por día / t requerido del ciclo por día
Existe un método alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada. Se
puede calcular el tiempo del ciclo máximo permisible en el caso que se deseara
alcanzar la máxima capacidad.

T del ciclo máx. = t disponible por día / # deseado de un. Por día
Es el máximo permisible para satisfacer la capacidad deseada.

2. ¿Es la secuencia de actividades factible? se puede suponer que es factible la

secuencia propuesta de actividades.

3. ¿La línea es eficiente? Si no se cumple se debe realizar el balance de líneas.

Balance de líneas: ¿Cómo se puede reducir el costo por pérdida de tiempo?
Probablemente las actividades elementales pueden ser reasignadas, de manera
que las cargas de trabajo estén mejor distribuidas en términos de tiempo. Si los
tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada.
El problema de diseño de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la línea. Se necesitan
seis etapas:
1. Definir las actividades elementales.

2. Identificar los requerimientos de la precedencia: las etapas elementales no

pueden hacerse en cualquier orden.

3. Calcular el número teórico mínimo de estaciones que se requieren.

# mín. estaciones = (tiempo por unidad * # deseado un. por día) t productivo tot.
Por día
El diseño con el que se cuenta puede requerir más del número mínimo de
estaciones, depende de los tipos de relaciones de precedencia que existen en el
problema.
4. Aplicación de una heurística de asignación. Se pueden combinar diversas
actividades en una estación. Se utilizarán los pasos para el tiempo de operación
más largo (TOL).
TOL 1. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el
tiempo de operación que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la
actividad que tiene el tiempo de operación más largo. Se deben mantener las
relaciones de precedencia.
TOL 2. Después de asignar una actividad a una estación, determinar cuánto
tiempo aún no asignado queda en la estación.

TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. Si esto es

posible, hacer la asignación. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y añadir una nueva estación.
Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a
todas las estaciones de trabajo.
Para aplicar la regla, primero se ordenan las actividades en orden descendente de
tiempo de operación.

5. Calcular la eficacia y la eficiencia. La eficiencia se calcula dé acuerdo con la

medida de utilización de la mano de obra descrita anteriormente. En la quinta
etapa se desea verificar ambas medidas de desempeño.

6. Buscar mejoras subsecuentes.

En ocasiones, la capacidad de producción y la eficiencia se pueden incrementar
mediante la desviación de los procedimientos que se presentaron.

Task Sharing (actividad compartida): se denomina a la combinación de tres

estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos, los que disfrutan de
cierta inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede reducir el ocio o
inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo en la tercera
estación. Se pueden lograr otras mejoras si más de una persona puede ser
asignada a una estación sencilla. Finalmente, si el nivel de producción deseado
excede a la capacidad de la línea, es útil hacer un análisis de trabajo más
profundo. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante
un estudio de tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los métodos para
reducir el tiempo de actividad.

5.5- La distribución física del almacén (características).

El almacén como centro de producción

Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el cual se

efectúan una serie de procesos relacionados con:

Recepción de productos que comprende básicamente:

Descarga de camiones

Control de la recepción en cantidad y calidad

Adecuación de productos y ubicación de productos en el lugar adecuado

Almacenamiento de materiales y mercancías:

Custodia de productos en codificaciones eficientes para su conservación,

identificación, selección y control.

Expedición de productos (procesos de salida):

Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los

requerimientos de los clientes en los pedidos.
Podemos agrupar los recursos empleados en este tipo de producción de la
siguiente forma:

A. Recursos humanos: que comprende el empleo de la mano de obra directa, que

es aquella que físicamente manipula el producto, así como de la mano de obra
indirecta que es la que interviene en la dirección, supervisión, mantenimiento y
control de equipos y procesos productivos.

B. Recursos de capital: que corresponde a la utilización de la nave industrial,

maquinarias y equipos de manutención en general, ósea toda la infraestructura
necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de
gastos de alquiler y/o amortizaciones

C. Consumos en general: tales como electricidad, plásticos, gas, flejes, pallets,

etc.
Los procesos productivos de un almacén a diferencia de lo que ocurre en las
fábricas o talleres no añaden valor alguno al producto, desde el punto de vista del
cliente, por lo cual hay que buscar minimizar el coste de los mismos mediante una
correcta racionalización de los recursos empleados.

Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más
avanzadas, la distribución de gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los
gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de
personal.

El problema logístico de almacén se plantea principalmente en conseguir los

objetivos de servicio establecidos, con una gestión correcta de los recursos
empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total
de proceso a la vez que reducimos los costes operacionales globales.

En los almacenes el concepto de la y out o distribución de planta al igual que en

una fábrica, alude a la disposición física de las diferentes áreas de trabajo dentro
del almacén, así como a la de los diferentes recursos insertos en los mismos;
constituye la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén ya que el lay
out condiciona el funcionamiento del mismo.
Áreas de trabajo de un almacén

Área de almacenaje: esta área representa el espacio físico ocupado por las
mercancías almacenadas, así como la infraestructura de estanterías o cualquier
otro medio del almacenamiento empleado, en general los metros cuadrados y
cúbicos ocupados dependerá fundamentalmente de los siguientes factores:

Técnicas de mantenimiento empleadas, niveles de ubicación utilizados y

dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de
mantenimiento empleada

Área de manipulación: esta área representa el espacio reservada para la

clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado, plastificación en
su caso, así como la necesidad de cualquiera de otro equipo adicionales tales
como control de pesaje, retractilado de pallets, etc.

Áreas de carga y descarga: estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de

los muelles, que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen
funcionamiento de la instalación. Teniendo en cuenta que los muelles con
frecuencia representan uno de los elementos de la capacidad operativa de
almacén, por lo cual conviene diseñaros con la suficiente holgura y flexibilidad
posible para evitar situaciones de estrangulamiento en los procesos (cuellos de
botella y colas)

Áreas de servicio: hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas
de almacén, archivo, zonas de descarga de baterías, lavabo, botiquín entre otros,
y de los llamados servicios internos, tales como parking de vehículos, puestos de
vigilancia, etc.

Definición de almacén: espacio planificado para la ubicación y manipulación

eficientes de materiales y mercancías.

Sus objetivos principales son:

Maximizar la utilización del espacio en el almacén

Minimizar las operaciones de manipulación

Eliminar costes innecesarios.

Misión y Responsabilidad de un Almacén

Se puede decir que un almacén es planificado en términos de metros cuadrados y

metros cúbicos, para conseguir la máxima ocupación de los productos que tiene
que albergar con mínimo espacio requerido.
Teniendo en cuenta que el espacio ocupado es muy costoso, ya que al final todo
el coste de la infraestructura física más el coste de los procesos de almacén
revierten sobre el valor de los productos albergados; de aquí que el cálculo del
espacio requerido para almacenar un determinado nivel de stocks a lo largo del
año constituye una de las labores de planificación estratégicas más importantes en
la gestión de la logística de almacén.

Funciones básica de un almacén

1. Custodia y conservación de inventarios

2. Manipulación física de productos tanto en entrada como en salida
3. Preparación de pedidos, osea el llamado proceso de picking, preparación de
expediciones y control
4. Carga de camiones
Responsabilidades relacionadas con la eficiencia operativa y mantenimiento de los
recursos empleados

Utilización de medios

Eficiencia operativa

Mantenimiento de recursos

Custodia de los inventarios

Seguridad e higiene en el trabajo

Principios de organización

Los fundamentos de una organización eficiente del almacén se basan

fundamentalmente en dos principios:
1. Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos
2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno

Actividad de los productos

Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de

productos representa la mayor parte de manipulación en un almacén, con
independencia en su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de
los productos apenas representan un 20% del total de la manipulación. A este
estudio se le conoce como Análisis de Popularidad, y se efectúa siguiendo una
técnica parecida a la del análisis ABC.

Los grupos o referencias se pueden clasificar en tres grupos:

1. Artículos con un índice de actividad alto (A)

2. Artículos de actividad media (M)
3. Artículos de lenta o baja actividad (B)

A su vez a la zona de almacenaje del almacén la podríamos dividir idealmente en

dos áreas:

1. Área de almacén general, que alberga todos los productos

2. Áreas de picking que contienen una cantidad fija de productos para atender a
las necesidades de servicio de un periodo corto.

Luego de leer realice las siguientes asignaciones:

1 - Elabore de un cuadro comparativo acerca de los diferentes tipos de
distribución física de la empresa.
Tipos de distribución física
Distribución extensiva El intermediarios tiene la exclusividad
para vender el producto en zona
geográfica determinada
Distribución selectiva El fabricante selecciona algunos
puntos de ventas por el estilo del
negocio.
Distribución intensiva El fabricante busca para sus producto
todos los establecimientos de la misma
 rama comercial en que se puede
vender
Distribución extensa El fabricante busca vender el producto
en todos los establecimientos posible
de la misma rama comercial y también
en establecimiento que no son de esa
misma rama comercial

2- Indague acerca de la distribución física del almacén, en función de los

productos de la empresa.
La distribución es la parte de la administración que se encarga de movilizar la
cantidad de recursos necesarios (tanto para producción como para venta) de
insumos productivos o bienes (tangibles o intangibles) con el fin de cubrir las
necesidades de logística de las empresas en los tiempos y lugares precisos.

La distribución física es la parte que se encarga de administrar los flujos de

productos tangibles con fines productivos e incluye todos los procesos de manejo
de productos desde la obtención de materias primas hasta la entrega del producto
final.

La distribución física de un producto generalmente cuenta con cinco elementos

fundamentales:

El procesamiento de pedidos: Es la parte que se encarga de llevar la información

del consumidor a la planta de producción con el fin de realizar productos y
servicios de acuerdo a las necesidades del comprador.

El control de inventarios: Es la parte que controla el movimiento (entrada y salida)

de insumos o productos para mantener un registro en los flujos de producción o
ventas.

El transporte: Es la parte que se encarga de movilizar los insumos o productos con

fines de producción (insumo), venta (distribución) o entrega final.

El manejo de materiales: Es la parte que se encarga de dar un tratamiento

específico a los insumos productivos.
El almacenamiento: Es la arte que se encarga de guardar los insumos o productos
para su conservación con el fin de vender o aprovechas en el futuro.

Todas las actividades de distribución se deben coordinar eficientemente para

aumentar la competitividad y capacidad de respuesta de las
empresas, generalmente una falla en el manejo físico de los productos puede para
la cadena productiva completamente.
 Conclusiones
El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella
se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin
de minimizar tiempos, espacios y costes.