Tesis - Ingeniería Industrial - Informe Final (238) - Mejoras en El Proceso de Producción de Clinker en La Empresa Cementera Invecem S.A.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERRECTORADO ACADÉMICO
ÁREA: INGENIERÍA / CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL 1000 / UNIDAD DE APOYO GUÁRICO SEDE
SAN JUAN DE LOS MORROS
INFORME FINAL
PRÁCTICA PROFESIONAL II (238)
MEJORAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CLINKER EN LA

EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A.
Autor:
JOHNNATAN ALEXANDER GARCIA TIRADO.
Cédula de Identidad: 18.836.593
Correo Electrónico: alexandergarcia381@gmail.com
Teléfonos: 0426-8478429
Tutor Empresarial:
Nombres y Apellidos. José Rondón Richiardi
Correo Electrónico: rondon.r.ja@gmail.com
Teléfonos: 0416-5435222
Tutor Académico:
Nombres y Apellidos: Eglys González Córcega.
Correo Electrónico: eglys2302@gmail.com
Teléfonos: 0424-3345521
Centro Local -San Juan de los Morros

Julio, 2019
San Juan de los Morros, JULIO 2019
Universidad Nacional Abierta

Área de Ingeniería
Coordinación de Carrera Ingeniería Industrial
Presente. –
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
En mi carácter de tutor empresarial del trabajo de Práctica Profesional II

(Cód. 238), titulado:

EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A.,
Presentado por el estudiante: JOHNNATAN ALEXANDER GARCIA TIRADO,

C.I. Nº 18.836.593, considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación por parte del
Jurado Examinador que se designe.
En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 12 días del mes de Julio del
2019.
________________________
Eglys González Córcega
C.I. Nº 8.329.241
ii
San Juan de los Morros, JULIO 2019
Universidad Nacional Abierta

Área de Ingeniería
Coordinación de Carrera Ingeniería Industrial
Presente. –
APROBACIÓN DEL TUTOR EMPRESARIAL
En mi carácter de tutor empresarial del trabajo de Práctica Profesional II

(Cód. 238), titulado:

Presentado por el estudiante: JOHNNATAN ALEXANDER GARCIA TIRADO,

C.I. Nº 18.836.593, considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación por parte del
Jurado Examinador que se designe.
En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 12 días del mes de Julio del
2019.
__________________________
José Rondón Richiardi
C.I. Nº 11.748.380
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
Quien suscribe, JOHNNATAN ALEXANDER GARCIA TIRADO, C.I. Nº

18.836.593, hace constar que es el autor del Informe Final de Práctica
Profesional II (Cód. 238), titulado:

Constituye una elaboración personal realizada con la dirección de:

EGLYS GONZÁLEZ CÓRCEGA, C.I. Nº 8.329.241, y de
JOSÉ RONDÓN RICHIARDI, C.I. Nº11.748.380, tutor académico y empresarial
respectivamente.
En tal sentido, manifiesto la originalidad de la conceptualización del trabajo,

interpretación de los datos, elaboración de la propuesta, conclusiones y
recomendaciones; dejando establecido que aquellos aportes intelectuales de otros
autores se han referenciado debidamente en el texto del trabajo.
En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 12 días del mes de Julio del 2019.
_____________________________
JOHNNATAN ALEXANDER GARCIA TIRADO
C.I. Nº 18.836.593
iv
Dedicado a ese,
“Algo Más…”.
…Sea así,
toda la gloria infinita
de mis acciones…
v
AGRADECIMIENTOS
Viéndome en retrospectiva, como quien ahonda en sus recuerdos, y ante la tentativa
de libre, pero conducente expresión que ofrece este apartado; en el cual, el
Agradecimiento debe, ante todo ser un hecho irreductiblemente lleno de mi carácter
personal.
Por lo tanto, llegado a este coyuntural momento en mi historia, momento en el que

una nueva meta es alcanzada, momento en el que lo que comenzó años atrás como un
anhelo ha tomado forma, ha madurado en el trayecto, cargando de instantes,
experiencias, vivencias, situaciones de variada índole que indubitablemente me han
llevado por caminos en ocasiones algunos sinuosos, llenos de escollos; donde quien
ha imperado en ocasiones ha sido la frustración (y eso es innegable). Sin embargo,
aunque contradictorio dicha frustración ha sido, a su vez, el detonador motivante a
replantearme la consecución de mis objetivos vitales.
Por lo cual, ante éste ganado momento, donde confluye todo este “Mi Hacer”,
destilando todo lo que ha conllevado mi devenir, derivando todo este cumulo de
saberes a este especifico exacto momento en el cual, entrego culminado este Proyecto
de Grado, seria innegable no expresar agradecimientos; y así quizás, cual frase dilecta
alguna vez leída, pueda que el “agradecido sea agraciado”.
Entonces, ¿Agradecer?, ¡Claro que si tengo que agradecer!; y haciendo uso de esta
retrospectiva conducente al agradecimiento, ciertamente rememorando, reconozco
muchas caras, rostros de personas que con sus palabras de ánimo han dado fuerzas
para continuar…, otras que con sus acciones me han demostrado que juntos somos y
podemos más. Pero, a sí mismo, en este “Mi Camino”; a su vez, me he encontrado
con personas cuyos nombres no llegan a mi memoria… no recordados; u otros
honestamente desconocidos, cuyas acciones no han sido directamente percatadas por
mí persona. No obstante, no dejando de estar de igual forma, muy presentes en esta
mi apreciación…; donde, ¡Todos y cada uno ha sido necesario!
Por lo cual, tanto para Reconocidos, No Recordados y Desconocidos.

A todos, gracias totales…
vi
INDICE GENERAL
pp.
LISTA DE CUADROS……..……….………………………………..……….....iv
LISTA DE ILUSTRACIONES.………………………..………………………..v
LISTA DE GRÁFICOS……..………………………….…………..………....…vi
INTRODUCCIÓN..................................................................................................1
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA.......................................................................................... 2
Contextualización del Problema ...................................................................................... 2
Planteamiento del Problema ............................................................................................ 7
Objetivos del Trabajo....................................................................................................... 9
Objetivo general. ......................................................................................................... 9
Objetivos Específicos. .................................................................................................. 9
Justificación de la Investigación .................................................................................... 10
Delimitación y Alcance ................................................................................................. 11
Limitaciones del Trabajo ............................................................................................... 12
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................. 13
Reseña Histórica del Problema ...................................................................................... 13
Antecedentes de la Investigación ................................................................................... 15
Bases Teóricas ............................................................................................................... 18
Bases Legales................................................................................................................. 34
Glosario de Términos Básicos ....................................................................................... 39
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO ................................................................. 42
Modalidad de la Investigación ....................................................................................... 42
Tipo de Investigación..................................................................................................... 42
Diseño de la Investigación ............................................................................................. 43
Población y Muestra ...................................................................................................... 45
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ........................................................ 46
Técnica de Revisión Documental. .............................................................................. 46
ii
Técnica de la observación directa. ............................................................................ 47
Entrevista estructurada.............................................................................................. 47
Tormenta de ideas...................................................................................................... 47
Revisión histórica de datos ........................................................................................ 48
Instrumentos .............................................................................................................. 48
Cuestionario .............................................................................................................. 48
Técnica de Análisis de Resultados................................................................................. 49
Diagrama de Pareto .................................................................................................. 49
Diagrama de Ishikawa (causa-efecto) ....................................................................... 50
Fases de la Investigación ............................................................................................... 52
CAPÍTULO IV. RESULTADOS ...................................................................................... 57
Fase I Diagnóstico ......................................................................................................... 57
Fase II Alternativas de Solución .................................................................................. 111
CAPITULO V. PROPUESTA ......................................................................................... 116
Objetivo General. ..................................................................................................... 116
Objetivos Específicos. ............................................................................................. 116
Justificación ............................................................................................................. 117
Alcance y Delimitación ........................................................................................... 118
Fundamento Técnico de la Propuesta ...................................................................... 118
Estructura Sistemática de la Propuesta .................................................................... 119
CAPITULO VI. EVALUACION ECONOMICA .......................................................... 131
Relación Costo Beneficio ........................................................................................ 131
Factibilidad ...................................................................................................................... 132
CAPITULO VII. .............................................................................................................. 134
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 134
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 137
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 138
ANEXOS ......................................................................................................................... 141
ANEXO N°1 ................................................................................................................ 141
Titulo del Instrumento: Cuestionario. ...................................................................... 141
ANEXO N°2 ................................................................................................................ 144
iii
Titulo del Instrumento: Foto Ventilador de Proceso SB.422-VE1 .......................... 144
ANEXO N°3 ................................................................................................................ 145
Titulo del Instrumento: Foto Enfriador de Clinker SB.472-EB1 ............................. 145
ANEXO N°4 ................................................................................................................ 145
Titulo del Instrumento: Foto Enfriador de Clinker Simulación Interna................... 145
ANEXO N°5 ................................................................................................................ 147
Titulo del Instrumento: Foto Tubo (Virola) Horno SB.442-HR1 ............................ 147
ANEXO N°6 ................................................................................................................ 147
Titulo del Instrumento: Simulación dentro del Horno SB.442-HR1 ....................... 147
ANEXO N°7 ................................................................................................................ 148
Titulo del Instrumento: Foto filtro de mangas (BagHouse) SSB.442-FT1 .............. 148
iv
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1 Conceptualización de Variables……………………………………………………………….… 41
2 Población del área de fabricación de clinker………………………….…………………… 45
3 Operacionalización de Variables................................................................... 56
4 Plan de producción del área de horno………………………………………..………………… 71
5 Operación con molino en marcha ………………………………..……………………………. 72
6 Capacitación de los operadores...……………………………….…………………………….. 73
7 Plan de capacitación de los operadores.…………………………..…………………………… 74
8 Alimentación del Horno……………………………………………………………………………… 75
9 Equipos de alimentación del horno……………………………..…………………………….. 76
10 Velocidad de los gases en la torre precalcinadora……………………………….………… 77
11 Eficiencia de la torre precalcinadora ………………………………………….………………… 78
12 Potencia del horno rotatorio…………………………………………………………………….. 79
13 Equipos del horno rotatorio……………………………………….……………………………….. 80
14 Sistema de transporte de polvo…………………………………….……………………………….. 81
15 Cantidad de polvo en gases del baghouse……………………………….…………………….. 82
16 Sistema de transporte de clinker………………………………………………………………… 83
17 Capacidad del transporte de clinker……………………………………………………………… 84
18 Fallas de mantenimiento…………………………………………………………….……………… 85
19 Baja capacidad de los equipos………………………………………………………………………… 86
20 Capacidad de equipos……………………………………………………………….…………………… 87
21 Equipos no intervenidos en la ampliación……………………………….……………………….88
22 Perfil de temperatura………………………………………………………….……………………….. 97
23 Perfil de presiones en el precalcinador …………………………….………………………….. 98
24 Perfil de velocidad y temperatura del precalcinador ……………………………..…….. 100
25 Carga volumétrica del tubo del horno……………………………………………………..…… 101
26 Capacidad de aireación del enfriador de clinker……………………………………………. 102
v
27 Caudal de aire de enfriamiento……………………….………………………………………. 103
28 Pesada de finos del baghouse en Ton……………………………………………………… 104
29 Capacidad del sistema de transporte……………………………………………………………..……
104
30 Comparativo de capacidades actuales……………………………………..……………… 105
31 Ponderación de los resultados……………………………………….……………………… 108
32 Categoría de las causas de la baja producción……..………………….………………… 109
33 Distribución porcentual de las causas generadoras de la problemática….. 110
34 Ventajas y desventajas de las alternativas de solución…………….…….…………… 114
35 Matriz de criterio……………………………………………..……………………………………… 115
36 Modificaciones al sistema de transporte de polvo…………………..………………… 122
37 Presupuesto para implementar la propuesta…………………………….……………… 128
38 Comparativo de ingresos……………………………………………………….………………… 132
vi
LISTA DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIONES pp.
1. Composición de la Corporación Socialista de Cemento…………………………………………14
3
2. Localización de las 10 plantas de la Corporación Socialista de Cemento…………….…15
4
3. Caída de la producción de las empresas cementeras……………………………………….……16
5
4. Despiece rosca transportadora…………………..............................................................36
25
25
5. Aerodeslizador…… ……………………................................................... ……………………..…39
28
28
6. Elevador de cangilones………………………………………………….………………………………….…..40
29
29
7. Diseño de horno tubular……………………………….……………..……………………………….………41
30
30
8. Diseño de molino vertical…………………………………………….………………………………….……42
31
31
9. Características de las bolas de clinker………………………………………………………………..….43
32
32
10. Diagrama de Pareto……………………………………….………….………………………………………....61
50
62
11. Diagrama de Ishikawa……………………………………….….……………………………………………...….
51
12. Diagrama del proceso de producción del Cemento ……………………………………….……. 58
13. Proceso de canteras………………………..…………………………………………………………….. 59
14. Proceso de Trituración………………………………………….…………………………………………. 60
15. Proceso de molienda de crudo…………………………………….……………………………….. 61
16. Proceso de clinker………………………………………………..…………………………………………. 63
17. Proceso de cemento………………………………………………………………………………………….. 64
18. Proceso de envase y despacho……………..…………………….…….…………………………… 65
19. Derrame de material en transporte de polvo del baghouse……………………….……… 66
20. Vista del horno desde sala de control…………………………………………..………………….. 67
21. Barandas caídas por derrame de material………......................……………………..... 68
22. Personal contratado para reprocesar material derramado................................ 68
23. Material contaminando soportes del ventilador principal................................ 69
24. Material derramado generando condiciones inseguras...................................... 69
25. Mediciones en torre precalcinadora…………………………………………..………………….. 91
26. Tormenta de ideas.................................................................................................. 106
27. Diagrama de Ishikawa........................................................................................... 107
28. Estructura sistemática de la propuesta…………………………………………………….…… 119
vii
29. Identificación del área de mejoras…………………………………………………………………… 121
30. Ciclones 1A y 1B en fabricación……………………………………………………………………..…. 124
31. Status de fabricación de ciclones………………………………………………………………………… 125
32. Curva del ventilador de proceso……………………………………………………….…………………. 126
33. Programa de implementación…………………………………………………….…………………….. 129
viii
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO pp.
1 Plan de producción del área de horno...........................................................................

71
2 Operación con molino en marcha………………………………………………………….…………………..
72
3 Capacitación de los operadores…………………………………………………………………………………
73
4 Plan de capacitación de los operadores.……………………………………………………….……………
74
5 Alimentación del Horno………………………………………………………………………………..……………
75
6 Equipos de alimentación del horno……………………………………………………………….…………..
76
7 Velocidad de los gases en la torre precalcinadora……………………..………………………………
77
8 Eficiencia de la torre precalcinadora…………………………………………………………….……………
78
9 Potencia del horno rotatorio……………………………………………………………………………………..
79
10 Equipos del horno rotatorio………………………………………………………………………..……………..
80
11 Sistema de transporte de polvo……………………………………………………………….………………..
81
12 Cantidad de polvo en gases del baghouse……………………………………..…………………………..
82
13 Sistema de transporte de clinker ………………………………………………………………………………
83
14 Capacidad del transporte de clinker…………………………………………..…..…………………………
84
15 Fallas de mantenimiento………………………………………………………………..…………………………
85
16 Baja capacidad de los equipos…………………………………………………………..………………………
86
17 Capacidad de equipos……………………………………………………………………………….………………
87
18 Equipos no intervenidos en la ampliación……………………………………………..………………….
88
19 Velocidad en tubos de inmersión………………………………………………………………………………
93
20 Velocidad de los gases a la entrada de los ciclones……………………………………………………
94
21 Velocidad en conductos verticales entre ciclones.…………………………….……………………..
95
22 Velocidad de los gases en el ducto terciario…………………………………………..………..………..
95
23 Velocidad de los gases en el calcinador…………………………………………………….……………….
96
24 Perfil de temperatura del precalcinador, actual y referencia………………………………….…
97
25 Perfil de presiones en precalcinador, actual y referencia…………………………………………..
98
26 Diagrama de Pareto de todas las causas……………………………………………………………………
111
ix
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
ÁREA: INGENIERÍA / CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL 1000 / UNIDAD DE APOYO GUÁRICO SEDE
SAN JUAN DE LOS MORROS

EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A.
Línea de Investigación: Producción

Autor: Johnnatan Garcia
Tutor Empresarial: Ing. José Rondon.
Tutor Académico: Ing. Eglys González Córcega.
Julio, 2019
RESUMEN
Esta investigación contempla como objetivo general mejorar el proceso de

producción de clinker de la empresa cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián
de los Reyes Edo. Aragua. El estudio corresponde a una investigación aplicada bajo
la modalidad de proyecto factible apoyada en una investigación proyectiva de campo
descriptiva, sostenida por un enlace documental. Como herramienta fundamental para
la recolección de datos se empleara el uso de técnicas tales como la entrevista,
tormenta de ideas, observación directa entre otros. Para el análisis de los datos se
contara con técnicas de diagrama de Paretos, diagrama de Ishikawa (causa-efecto) y
se utilizaran los datos históricos de proceso. El diseño metodológico de esta
investigación se estructura en cuatro fases donde la primera es diagnosticar la
situación actual del proceso de producción de clinker, la segunda es determinar la
capacidad de producción de clinker, la tercera es analizar los factores que afectan la
producción de clinker y la cuarta es elaborar las mejoras en el proceso de producción
de clinker, para INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes Edo. Aragua.
Entre las estrategias del INVECEM S.A. se encuentra el invertir en mejoras para
aumentar su capacidad de producción, disminuir los reproceso y aumentar los niveles
de confiabilidad de sus equipos. La importancia de mejorar el proceso de producción
de clinker, para INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes. Edo Aragua, se
fundamenta en satisfacer la creciente demanda de cemento que tiene el país,
aumentando la capacidad de producción de sus equipos, disminuyendo los riesgos a
los cuales están expuestos sus trabajadores, aumentando el nivel de confiabilidad de
las máquinas. El proyecto se considera factible por su propuesta de resolver el
problema, contando para la realización del estudio con el apoyo de recursos humanos,
económicos y financieros.
Descriptores: Clinker, Cemento, Horno Rotativo, Línea de Producción.
x
INTRODUCCION
En la actualidad todas las organizaciones se encuentran en una constante lucha

por el mejoramiento de los procesos que lo conforman, con la finalidad de convertirse
en organizaciones flexibles, estas son la que pueden adaptarse a los continuos
cambios que se presentan. Todo esto ha generado gran preocupación en las empresas,
debido a que la economía está variando rápidamente, ocasionando que solo aquellas
que se encuentran preparadas logren permanecer en el mercado.
La Industria Venezolana de Cemento (INVECEM S.A.) empresa encargada de
fabricar a nivel nacional materiales de cemento y de servicios relacionados con el
mercado de la construcción, siguiendo la tónica de mejorar sus procesos productivo
para ser la compañía más respetada y exitosamente operada en nuestra industria; es
por ello que en su afán de asegurar el mejor desempeño industrial y comercial dentro
de una competencia cada vez más fuerte, decide apoyar las mejoras en el proceso de
producción de clinker.
La importancia de las mejoras, se fundamenta en la búsqueda de soluciones que
den el mejor beneficio en cuanto a la capacidad de producción, disminución de
reproceso, nivel de confiabilidad de las máquinas y seguridad a los colaboradores.
Por lo tanto, estas mejoras generarán beneficios que repercuten en la calidad del
producto final, disminuirá las probabilidades de accidentes en esta zona de trabajo y
reducirá la cantidad de material reprocesado ya que se busca tener mejor control de la
operación del área de producción de clinker, el cual será para el beneficio de toda la
empresa.
La presente propuesta es un proyecto factible de tipo de investigación de campo
con énfasis documental; apoyado en fuentes escritas y documentos teóricos que
refuercen la investigación, el presente estudio está conformado por cuatro capítulos
en su estructura como se da a continuación.
1
Capítulo I: Específicamente este contiene expresado, la contextualización del
problema, objetivo general y específico propuesto para el desarrollo de la
Investigación, la justificación en la que se plantea, el porqué de la necesidad de la
propuesta planteada.
Capítulo II: Menciona los puntos clave en el conocimientos del desarrollo, tales
como reseña histórica, antecedentes y las bases teóricas que soportan el tema
planteado.
Esta parte del proyecto está orientado, a hacer una estructuración de forma, tanto
de los conceptos que intervienen en los procesos de estudio, como también la
estructura de la organización de la empresa INVECEM S.A., y al mismo tiempo dejar
referencia de cuáles son los antecedentes utilizados en el desarrollo de este proyecto,
consultando bibliografía que sustentaron la investigación.
Capítulo III: Explica la metodología empleada, y el desglose de las fases de la
investigación, que son las que llevan una secuencia lógica del desarrollo de la
investigación.
Capítulo IV: Se presenta el resultado y desarrollo de esta investigación, la cual
tuvo como objetivo Mejorar el Proceso de Producción de Clinker de la Empresa
Cementera INVECEM S.A. Planta San Sebastián De Los Reyes (Edo.-Aragua).
En este capítulo se explica en detalle las fases de la investigación, fase A;
Diagnosticar la situación actual de la línea de producción del horno. Fase B;
determinar la capacidad de producción del área de horno, fase C. Analizar los
factores que afectan la línea de producción del horno. Se explica también los
resultados de los cálculos del sistema de la propuesta así como también la factibilidad
técnica y económica del proyecto, la inversión inicial y la relación beneficio costo.
1
Capítulo V: Conlleva la presentación formal de la propuesta, la cual surge con el
objetivo de implementar las mejoras en el proceso de producción de Clinker, para
para INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
Exponiendo en este capítulo las etapas que conllevan dicha propuesta, etapa I.
Identificar las áreas de mejora para el levantamiento de los equipos que integran el
proceso de producción de Clinker. Etapa II Determinar las modificaciones que deben
realizarse a los equipos para aumentar la producción de Clinker. Etapa III, Elaborar
un presupuesto para implementar las modificaciones de los equipos.
Capítulo VI: Caracteriza la viabilidad de la propuesta, tras el análisis coste-
beneficio desde el punto económico; considerando a su vez la factibilidad técnica y
operativa correspondiente a la implementación de dicha propuesta
Capítulo VII: Expone el análisis de cada uno de los resultados en esta

investigación; analizando los diferentes aspectos evaluados, los cuales posibilitan
atender a las particularidades de las causas o motivos y posibles soluciones que se le
puedan dar al fenómeno estudiado.
Estableciendo a su vez, una serie de pautas recomendables de acción masiva para
la solución al fenómeno encontrado, y a sí mismo en el caso de la aplicación de la
propuesta planteada, se especifica las directrices recomendables a seguir para
minimizar los efectos del fenómeno estudiado.
1
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el

hecho de ser el material que más se produce en el mundo. El crecimiento en el
consumo de cemento está directamente relacionado con el aumento de la población
mundial y con el desarrollo de los países (obras de ingeniería civil, infraestructuras,
etc.) “Escuela de Ingeniería de Minas, Energía y Materiales de Oviedo. (Sin Fecha).
Importancia del cemento, Producciones: Mundial. Oviedo, España.
Universidad de Oviedo. Recuperado de
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema7.CEMENTOS.R.pdf”
A lo largo de la historia, el desarrollo económico y el crecimiento poblacional de
los países se correlacionan con el incremento y desarrollo de la industria de la
construcción y del consumo de cemento en sentido general. El acceso a materiales de
construcción como el cemento, es un elemento importante para desarrollar la
infraestructura que contribuye a reducir la pobreza, promover la equidad social y
mejorar la competitividad de los países. En este sentido, como consecuencia de la
demanda en economías emergentes, la tasa de crecimiento de producción de cemento
a nivel mundial está alrededor del 4%, produciéndose unos 2,8 billones de toneladas
cada año. En el caso particular de Latinoamérica (Sur América incluyendo Brasil,
América Central y el Caribe) la demanda debería alcanzar los 200 millones de
toneladas en 2020, 280 en 2030 (poco menos del 10% del mercado mundial) y entre
350 y 400 millones de toneladas en 2050. América Latina y el Caribe producen el
56,9% del cemento de América y el 5,4% del cemento mundial.) “ADOCEM. (2016).
Perspectiva de crecimiento mercado de cemento en América Latina y el Caribe.
Santo Domingo, República Dominicana. Asociación Dominica de Productores de
Cemento Portland. Recuperado de http://www.adocem.org/sala-de-
prensa/noticias/303-perspectiva-de-crecimientomercado-de-cemento-en-
america-latina-y-el-caribe”
2
En Venezuela en el año 2009, fue creada la Corporación Socialista de Cemento,
gran consorcio gubernamental que integró a todas las empresas estatales.
Actualmente, estas industrias son tuteladas por la Corporación Socialista de Cemento,
adscrita al Ministerio de Industrias: Venezolana de Cementos (Vencemos), Fábrica
Nacional de Cementos (FNC), Industria Venezolana de Cemento (Invecem), Cemento
Andino, Cemento Cerro Azul, Empresa Nacional de Transporte de Insumos y
Productos Industriales (ENTIPISA). La Corporación Socialista de Cemento es
responsable de la producción, venta y comercialización de cemento y otros materiales
para la construcción. “Observatorio de Derechos de Propiedad. (2016). El Monopolio
Estatal del Cemento, Relato De Una Crisis. Caracas, Venezuela.
paisdepropietarios.org. Recuperado de http://paisdepropietarios.org/home/wp-
content/uploads/2016/04/PDP_caso_cemento-1.pdf”
En Venezuela, la Corporación Socialista de Cemento (CSC), integra 5 empresas
productoras de cemento, ver Ilustración 1.
Ilustración 1. Composición de la Corporación Socialista de Cemento (CSC)

“Observatorio de Derechos de Propiedad. (2016). El Monopolio Estatal del
Cemento, Relato De Una Crisis. Recuperado de
http://paisdepropietarios.org/home/wp-content/uploads/2016/04/PDP_caso_cemento-
1.pdf”
3
Estas 10 plantas de cemento están localizadas en 10 estados, ver Ilustración 2.
Ilustración 2. Localización de las 10 plantas de la Corporación Socialista de Cemento (CSC)
“Observatorio de Derechos de Propiedad. (2016). El Monopolio Estatal del

Cemento, Relato De Una Crisis. Recuperado de
1.pdf”
Las 10 plantas cementeras del país tienen una capacidad instalada de producción
de 11.050.000 de toneladas anuales, según datos de la Corporación Socialista de
Cemento. “Corporación Socialista del Cemento, S.A. (2015). Sala de Prensa,
Cemento al Día. Caracas, Venezuela. cscvenezuela.com.ve. Recuperado de
http://www.cscvenezuela.com.ve/index.php/sala-de-prensa/descargas/90-
cemento-al-dia”
Entre el 2012 y el 2015, la producción nacional de cemento se encontró en sus
mínimos históricos en los últimos 10 años. La Fábrica Nacional de Cemento (FNC)
registró una caída de la producción del 75%, Cemento Andino del 35%,
Vencemos del 24% e Invecem del 8%. Ver Ilustración 3. La producción de Cemento
Cerro Azul es ínfima, representa solo el 10% de la capacidad instalada declarada
oficialmente. Esta producción se logra alquilando maquinarias, equipos, comprando e
4
importando materia prima, ya que la planta no ha sido concluida. “Observatorio de
Derechos de Propiedad. (2016). El Monopolio Estatal del Cemento, Relato De Una
Crisis. Caracas, Venezuela. paisdepropietarios.org. Recuperado de
1.pdf”
Ilustración 3. Caída de la producción de las empresas cementeras entre el año 2012 y 2015.
“Observatorio de Derechos de Propiedad. (2016). El Monopolio Estatal del Cemento,
Relato De Una Crisis. Recuperado de http://paisdepropietarios.org/home/wp-
content/uploads/2016/04/PDP_caso_cemento-1.pdf”
Para finales del año 2016, la Corporación Socialista del Cemento produjo
8.697.888 toneladas “Agencia Venezolana de Noticias. (2016). Economía,
Corporación Socialista del Cemento produce más de 8,6 millones de toneladas al
año. Caracas, Venezuela. avn.info.ve. Recuperado de
http://avn.info.ve/contenido/corporaci%C3%B3n-socialista-del-cemento-
produce-m%C3%A1s-86-toneladas-al-a%C3%B1o
5
En Venezuela el aumento del consumo de cemento per cápita (Kg/Hab), ha sido
en el 2007 de 137 Kg/Hab, en el 2010 de 250 Kg/Hab, en el 2011 fue de 265 Kg/Hab
y en el 2012 alcanzo 277 Kg/Hab. “Federación Interamericana del Cemento.
(2013). INFORME ESTADISTICO FICEM. Bogotá, Colombia. ficem.org.
Recuperado de www.ficem.org/estadisticas/informe_estadistico_2013.pdf”
Para el 2018 el gobierno de Venezuela, planea tener un consumo per cápita de
500 Kg/Hab. “International Cement Review. (2013). Venezuela government sees per
capita demand reaching the 300kg mark. Surrey, United Kingdom. CemNet.com.
Recuperado de https://www.cemnet.com/News/story/152108/venezuela-
government-sees-per-capita-demand-reaching-the-300kg-mark.html”
El aumento del consumo del cemento en el país ha sido tal, que ha llevado al
gobierno nacional a invertir en el desarrollo de nuevas plantas cementeras asociados
con gobiernos extranjeros, obligando al Ejecutivo a solicitar que se acelere la
construcción de la planta India de Cemento en el sector Barranco Amarillo del
municipio Peña, estado Yaracuy. No descartándose que se instalen otras plantas en el
interior del país, de mantenerse el desequilibrio en el mercado. “Agencia Venezolana
de Noticias. (2016). Nueva planta de cemento de Yaracuy iniciará operaciones en
primer trimestre de 2017. Caracas, Venezuela. avn.info.ve Recuperado de:
http://www.avn.info.ve/contenido/nueva-planta-cemento-yaracuy-
iniciar%C3%A1-operaciones-primer-trimestre-2017”
La nueva planta de cemento actualmente en construcción en el sector Barranco
Amarillo del municipio Peña, estado Yaracuy, se ha completado en un 70 por ciento.
No obstante, la instalación y puesta en marcha de estas fábricas, lleva alrededor de
cinco a seis años, mientras tanto la demanda se sigue incrementando con el paso del
tiempo. “International Cement Review. (2016). The new cement plant currently under
construction. Surrey, United Kingdom. CemNet.com. Recuperado de
https://www.cemnet.com/News/story/160342/venezuela-pe-a-mini-plant-
expected-online-in-1q17.html”
6
Planteamiento del Problema
La Industria Venezolana de Cemento INVECEM S.A. está adscrita a la

Corporación Venezolana de Cemento. INVECEM S.A. tiene dos plantas de
producción de cemento, una, ubicada en Puerto Cumarebo Edo. Falcón y la otra
ubicada en San Sebastián de los Reyes Edo. Aragua.
Actualmente INVECEM S.A. Planta San Sebastián de Los Reyes, cuenta con
dos líneas operativas en paralelo, siendo, el interés de mejoramiento el estudio de la
línea 2; la cual, se ha sometido a diversos cambios para aumentar su capacidad de
producción, en las diversas áreas que componen la planta.
Tal es el caso del área de fabricación de Clinker, el cual genera la materia prima
indispensable en el proceso de producción del cemento.
En el área de fabricación de clinker específicamente en el Horno rotativo FLS, se
han realizado modificaciones en esta línea de elaboración de clinker de la planta,
donde el horno a perdido la capacidad de demanda establecidas por el personal de
producción.
La causa de la baja producción en la misma, obedecía a que la velocidad de giro
del horno alcanzaba un máximo de 2,7 revoluciones por minuto (RPM), limitando el
proceso a 2500 ton/día. Por lo cual, se han realizado inversiones en el cambio del
accionamiento mecánico del horno (reductor y piñón corona), con el objetivo de
lograr una velocidad de giro del horno de 4 revoluciones por minuto (RPM), y de esta
manera aumentar la dosificación de materia prima dentro de este equipo de 190
ton/hrs a 250 ton/hrs.
En este sentido, se esperaba que luego de las modificaciones, se alcanzara
producir 3150 ton/día, aunque se incrementó la producción a 2880 ton/día, no se ha
llegado a los niveles de producción esperados. Para INVECEM S.A., es de suma
importancia lograr los niveles de producción que se propusieron al momento de
realizar las ampliaciones del área de horno.
Estas inversiones de mejora del área de producción de clinker, fueron enfocadas
a los equipos mecánicos, que en ese momento restringían la producción.
7
No obstante, a pesar de las grandes inversiones que se han realizado en esta área,
no se ha logrado incrementar la producción como se esperaba luego de la ampliación.
Es por esto, que el siguiente estudio busca determinar las causas de la actual situación
en el proceso de producción de clinker, para plantear mejoras que logren incrementar
las producciones a los niveles esperados. Por lo antes expuesto, es importante conocer
las capacidades operativas y técnicas del sistema instalado, examinar las inversiones
realizadas y tomar en cuenta las partes de la línea que no fueron consideradas cuando
se realizaron las inversiones de ampliación del horno.
Cabe destacar, que la operación de un horno cementero tiene dos
comportamientos, el primero cuando los gases generados en el horno van al molino
de crudo para ser reutilizados, el segundo es cuando el molino de crudo está parado,
estos gases van directamente a la casa de mangas. En esta última condición, cuando
se quiere incrementar la producción del horno a los niveles esperados, se tienen
derrames de material, sobrecarga de los equipos de transporte, alto riesgo de
quemaduras en el personal operativo, paradas de horno, lo cual limita también la
operación, incrementando el mantenimiento, horas hombre y perdidas en la
producción.
Teniendo como marco lo anterior, se procederá a realizar el estudio del sistema
actual del área de producción de Clinker, donde se analizará lo siguiente: ¿Como las
nuevas condiciones de alimentación del horno influyen en el sistema dando origen a
la problemática planteada?, ¿Cómo se realizará el estudio para responder al problema
planteado?, ¿Qué estrategia general adopta el investigador, como forma de abordar el
problema determinado?, ¿Cuáles son las alternativas de solución al problema
planteado?, ¿Cuáles son los criterios de selección de la mejor alternativa de solución
al problema planteado?. Los resultados que se obtengan permitirán identificar las
particularidades que menoscaban los niveles esperados en esta área productiva, esto
con el fin ulterior, de mejorar el proceso de producción de clinker
8
Objetivos del Trabajo
Objetivo general.
Mejorar el Proceso de Producción de Clinker de la Empresa Cementera

INVECEM S.A. Planta San Sebastián De Los Reyes (Edo.-Aragua).
Objetivos Específicos.
Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de clinker de la
Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).
Determinar la capacidad de producción de clinker de la Empresa Cementera
INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
Analizar los factores que afectan el proceso de producción de clinker de la
Aragua).
Elaborar las mejoras del proceso de producción de clinker, para INVECEM S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
9
Justificación de la Investigación
El avance de la tecnología y el crecimiento de la población a nivel mundial han

traído como consecuencia un incremento en la demanda de bienes y servicios en
todos los ámbitos. Esto ha llevado a las grandes empresas en la actualidad a
convertirse en empresas más competitivas dentro de su ramo, adoptando en este
devenir cada vez más distintas estrategias cuyo fin, es el de garantizar el éxito.
Entre estas estrategias se encuentra el invertir en mejoras para aumentar su

capacidad de producción, disminuir los reprocesos y aumentar los niveles de
confiabilidad de sus equipos.
La importancia de mejorar el proceso de producción de clinker, para INVECEM
S.A. planta San Sebastián de los Reyes. Edo Aragua, se fundamenta en satisfacer una
parte de la creciente demanda de cemento que tiene el país, aumentando la capacidad
de producción de sus equipos, disminuyendo los riesgos a los cuales están expuestos
sus trabajadores, aumentando el nivel de confiabilidad de las máquinas. Por lo tanto,
esta investigación genera beneficios expresados en la mejora de los procesos, esto
repercutirá en la calidad del producto final ya que busca tener mejor control de la
línea de producción del área horno, esto será para el beneficio de toda la empresa y
mantendrá un nivel de satisfacción y equilibrio interno.
En tal sentido, se tomara en consideración el desarrollar un análisis para las
mejoras del proceso de producción de clinker, adaptándose al ritmo de la
transformación y exigencia del mercado, respondiendo a los cambios significativos en
la producción, y así desarrollarse en un campo industrial como el de ahora,
permitiendo saber que es posible mejorar la producción, que le permita mayor
rendimiento en la fabricación de clinker, conociendo las especificaciones del sistemas
en el área de trabajo en planta.
Con lo antes expuesto, se puede lograr incrementar la producción de clinker a los
niveles que se tenían planteados antes de las inversiones, esto repercutirá en mayor
ingreso económico para la empresa y por ende a los trabajadores. En este orden de
10
ideas, se podrá recuperar las inversiones realizadas en un plazo de tiempo menor, y
por consiguiente se incrementarán los ingresos económicos de la compañía. Al
mismo tiempo se reducirán los riesgos de accidentes en esta área, ya que busca
mejorar las condiciones de seguridad y salud de los trabadores, dándoles equipos que
operen de forma estable y en condiciones seguras.
No menos importante, está la necesidad de poder satisfacer parte de la creciente
demanda de cemento que tiene la nación. El cemento es de gran utilidad para el
crecimiento de un país, y en los últimos tiempos la sociedad carece de este producto,
es por ello que el gobierno nacional ha visualizado la necesidad de incrementar los
niveles de producción de las plantas cementeras del país.
Delimitación y Alcance
En esta investigación se pretende diseñar un plan de mejoras para reducir los

costos de producción, mejorar las condiciones de seguridad laboral, eliminar los
derrames de material y aumentar la producción de clinker.
Por lo antes expuesto la presente propuesta buscara determinar cuáles equipos
están limitando la producción de clinker.
Por otro lado, determinar las modificaciones que deben hacerse en estos equipos
para resolver la problemática, así mismo elaborar un presupuesto para la
implementación de las mejoras y realizar un programa de parada de horno donde se
ejecuten las modificaciones principales a los equipos que limitan la producción.
Así tenemos que, la propuesta se delimitará sobre la base de los resultados
obtenidos en la fase diagnóstico y considerando las características particulares de los
procesos, así como las especificaciones y datos técnicos de las versiones que poseen
los equipos que intervienen en el proceso de producción de clinker.
11
Limitaciones del Trabajo
Los factores limitantes para el desarrollo de este trabajo, hasta este momento han
sido:
 La elaboración del proyecto de tesis. (En cuanto a su contenido y la forma de

presentarlo).
 Las dificultades para recopilar la información necesaria para el desarrollo, a

través de los medios utilizados para conseguir los datos y antecedente
relacionados con el tema del trabajo de grado.
 Poco tiempo para dedicarlo a la investigación.
12
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
El marco teórico o marco referencial es el producto de la revisión
documental – bibliográfica y consiste en una recopilación de ideas, posturas de
autores, conceptos y definiciones que sirven de base a la investigación por realizar
(Arias, 2012)
El marco referencial da a conocer las fuentes secundarias con las cuales se puede
diseñar cualquier propuesta por medio de lecturas de textos, trabajos anteriores y
consulta vía Internet. Con esto se logra una mejor calidad del estudio. En este sentido
Méndez. (1998) dice: “El marco teórico es una descripción detallada de cada uno de
los elementos de la teoría que serán directamente utilizados en el desarrollo de la
investigación”, (P. 66). Es decir, se refiere a los aportes bibliográficos existentes
sobre el problema de la investigación los cuales van a contribuir al mejor desarrollo
del proyecto en estudio.
Hernández, A. (1991), cumple diversas funciones dentro de una investigación,

implicando analizar y exponer aquellas teorías, enfoques teóricos y antecedentes en
general que se consideren válidos para el correcto encuadre del estudio de lo que
representa el marco teórico.
Reseña Histórica del Problema

INVECEM S.A., antes llamada Holcim (Venezuela) C.A. es una empresa
Venezolana que perteneció al Grupo Suizo Holcim, uno de los mayores grupos
cementeros del mundo, que opera bajo la misma política general y el mismo esquema
de direccionamiento estratégico, integrando de esta forma la herencia de su pasado
con el potencial futuro. INVECEM S.A., es una de las principales proveedoras de una
amplia gama de cementos para la fabricación de concretos y morteros, abarcando a su
vez la industria de prefabricados y cementación de pozos petroleros en Venezuela.
En el año 2009 se produjo 812.000 toneladas de clinker y 695.000 toneladas de
cemento. El costo de producción por tonelada de cemento para el año 2009 estuvo
entre 39 y 40 US$. Para el año 2010 se incrementó la demanda de cemento en el país
del 30% respectivamente, para el 2011 la demanda interna creció violentamente, se
13
tuvieron que importar 1.900.000 toneladas de cemento para cubrir el consumo
nacional.
En el 2012 INVECEM decide invertir en modificaciones del área de clinker para
aumentar su capacidad de producción y contribuir a satisfacer la creciente demanda
del cemento. En el 2013 se hace el cambio del accionamiento mecánico (sistema de
reductor, piñón y corona) del horno de fabricación de clinker con el objeto de
aumentar la velocidad de giro del horno a 4 revoluciones por minuto (rpm) para así
aumentar la dosificación de materia prima dentro del Horno a 250 ton/hrs., y lograr
producir 3150 ton/día.
Fue en el año 2013 cuando se realizó la mayor inversión de capital para ampliar
la producción de clinker. Se mejoraron y cambiaron varios equipos, sin embargo, no
ha logrado producir a los niveles esperados, uno de estos equipos es el accionamiento
principal del horno.
Al cambiar el accionamiento del horno, el reductor nuevo instalado tiene una
exigencia en la velocidad de entrada mayor a la del accionamiento original, requiere
1128 rpm para dar una salida de 4.0 rpm en el horno. El material que es alimentado al
horno, pasa previamente por unos ciclones donde se precalienta para aprovechar la
energía de los gases que se producen en la combustión del gas natural que se utiliza
en el horno.
Este sistema de ciclones, también llamado piroproceso tiene una eficiencia del
80%, parte del material que es alimentado al horno se trasporta con los gases que
salen de la torre precalcinadora. Estos gases van a una casa de mangas donde se
filtran para enviarlos al ambiente con una concentración de polvo menor de 50mg/m3.
Incrementando la alimentación del horno, se incrementó también la cantidad de
polvo que recolecta la casa de mangas, ocasionando sobrecargas del sistema de
transporte, derrames de material, reproceso en la línea de producción y aumentando la
probabilidad de accidentes para las personas que laboran en esta área. Como medida
preventiva se baja la alimentación del horno, ocasionando perdida de producción,
bajas en los indicadores técnicos y se incrementen los costos.
14
Se requiere un estudio del proceso de producción de clinker, para determinar
cuáles son los inconvenientes principales que impiden aumentar la producción del
horno a los niveles que se tenían fijados al momento de la ampliación. Las mejoras de
este sistema permitirán aumentar los niveles de producción, disminuir los costos de
fabricación y disminuir los riesgos laborales de los trabajadores en esta zona.
Antecedentes de la Investigación
Cuando se va a realizar una investigación se deben tomar en cuenta otras

investigaciones que se relacionan de alguna manera con el trabajo que se realiza. De
esta forma obtienes nuevas propuestas para el mejoramiento de la investigación.
Sabino, (2002) define Antecedentes de la Investigación como: “Un dato
frecuentemente es infructuoso, una vez detectado el problema a investigar es
necesario revisar los escritos sobre el tema, o sobre otros muy ligados a él, lo cual
pueda ampliar el panorama o afirmar las dudas al respecto a los antecedentes” (Pág.
112). También comenta; “El conocimiento y la acción deben ser simultáneos por lo
que surge un nuevo modo de acercarse a la realidad que emerge no de la
contemplación, sino de la misma acción, lo que ha llevado a muchos autores a una
epistemología de la praxis”. (Pág.98)
Labrador, G. (2009) en su Trabajo Especial de Grado titulado: Propuesta de
mejora del proceso de planta de Destintado de la división papel I/E/E de MANPA.
S.A.C.A. Maracay – Aragua, presentado en el Instituto Politécnico Santiago Mariño
Extensión Maracay para optar al título de Ingeniero Industrial, el autor planteo en la
investigación la elaboración de la propuesta de mejoras en el proceso productivo de la
planta de Destintado, mediante la instalación de un sistema de recuperación de fibra
de los rechazos provenientes de la celda de flotación, que permite el aprovechamiento
máximo del material fibroso con un aumento de la producción y disminución de la
merma del proceso.
Se realizó bajo la modalidad de proyecto factible con apoyo de investigación de
campo y documental. Usó técnicas de recolección de datos como la observación
15
directa y la encuesta estructurada y para el estudio uso técnica de tormenta de ideas,
gráficos de tendencia, diagrama de Paretos, entre otros.
La autora concluye la falta de conocimientos por parte de los trabajadores en
cuanto al valor aceptable de la merma que debe estar por debajo del 30%, que los
derrames de los tanques de agua contribuyen al incremento de la merma y que los
rechazos diarios de la celda de flotación equivale a 7.5 pacas diarias que se dejan de
producir, realizo modificaciones en los parámetros de la celda C, la puesta en
funcionamiento de la balanza del transportador para cuantificar la cantidad de
material que entra en el proceso.
El aporte de este trabajo, que se tomara como referencia, es el uso que le dio y la
metodología que empleo para realizar la tormenta de ideas, y recopilar información
importante sobre el problema planteado, directamente de los operarios y las personas
que hacen vida en la empresa.
Así mismo Rivas, J. (2008). En su trabajo especial de Grado titulado: Propuesta
para la mejora de la línea de producción de té listo en el departamento de la mezcla
de la empresa Alfonso Rivas C.A, presentado en el Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño, Maracay Estado Aragua, para optar al título de Ingeniero Industrial.
Esta investigación tenía como objetivo principal determinar las causas que
originan el problema en el área de la línea de producción de té listo, lográndose de
esta manera visualizar que puntos hay que abordar para eliminar las fallas y las
pérdidas que afectan el óptimo rendimiento del proceso.
Dicha investigación es un proyecto factible, apoyada en una investigación de
campo de tipo descriptivo, ya que presenta una solución viable al problema generado
en el departamento de mezcla, al igual que de tipo documental. Calificándose el
diseño de la investigación como no experimental, transeccional. Utilizando como
técnica de recolección de datos la observación directa, entrevista y la revisión
bibliográfica; se utilizaron análisis de causa-efecto, diagrama de Pareto y de proceso.
El investigador concluyo con esta investigación, que hay que invertir en equipos
nuevos de mezclado los cuales son los que están restringiendo la producción, estos
equipos con el pasar del tiempo están alcanzando su vida útil y deben ser renovados.
16
Se puede notar que servirá de base para la investigación actual ya que, a través
de la técnica de causa-efecto se analizó la información, dando como resultado las
principales causas del problema planteado.
En este orden de ideas, Chacin, P. y Lira, H. (2008). En su trabajo especial de
Grado titulado: Propuesta de mejoras para aumentar la eficiencia de la línea
Hummer caso Dana Structural Solutions, presentada en la Universidad de Carabobo
para optar al título de Ingenieros Industriales. Este trabajo se desarrolló con el
propósito de aumentar la eficiencia en la línea de ensamblaje Hummer, debido a
deficiencias que generan defectos de calidad, lo cual se traducían en elevados costos
de fabricación; productos fuera de especificaciones y demoras en la entrega que
perjudican a la organización y a los clientes.
Esta investigación se realizó bajo la modalidad de proyecto factible, apoyado en
un estudio de campo descriptivo. Las técnicas y herramientas para la recolección y
procesamiento de datos incluyen: diagramas de operaciones, estudio de movimientos-
tiempo, diagramas de precedencia, además de utilizar la metodología de eliminación
del desperdicio en 10 pasos.
Los autores llegaron a la conclusión que las principales causas del problema
fueron: el desbalance del trabajo en línea, manejo de materiales excesivos e
inadecuados. Con base a estas causas se propusieron mejoras enfocadas a reducir las
ineficiencias que se presentaban en las estaciones de trabajo, entre las que sobresalen:
el plan de acción de la línea Hummer, el diseño de la matriz refuerzo, el balance de la
línea y el manejo de sistema de materiales.
El aporte de este antecedente servirá de ayuda, ya que se presenta un estudio de
tiempos y de proceso que permiten balancear la línea de producción de forma
adecuada y eficiente, objeto que guarda estrecha relación con la presente
investigación.
Por otra parte, Castillo, G. y Montañez, J. (2008). En su Trabajo Especial de
Grado: Reducción de las pérdidas originadas por la merma y las ineficiencias
inherentes al proceso de la planta beneficiadora de aves, SERAVICA, que fue
17
presentada en la Universidad de Carabobo para optar al título de Ingenieros
Industriales.
El objetivo principal fue la reducción de las pérdidas generadas por la merma y
las ineficiencias inherentes al proceso en un (70%), con el fin de incrementar la
relación costo/beneficio de la planta Seravica. Este estudio está ubicado dentro de un
diseño de investigación del tipo factible, apoyado en una investigación de campo de
carácter descriptivo. Se utilizaron diferentes herramientas como la entrevista,
encuestas, diagramas de proceso, técnica del ¿Por qué?, tormenta de ideas,
indicadores de evaluación de desperdicios, muestreo de trabajo, estudio de tiempo,
distribución de planta, estudio económico entre otros.
Los autores llegaron a la conclusión que hay que implementar un plan de
capacitación al personal operario, donde se fortalezcan los conocimientos y las
destrezas para operar las maquinas.
De igual forma se debe elaborar un plan de mantenimiento preventivo y
correctivo, para mejorar la disponibilidad y desempeño de los equipos. Su
contribución es de vital importancia como aporte para el desarrollo de la
investigación, debido a que guarda cierta similitud con el estudio a ser realizado, ya
que el antecedente se basa en reducción de pérdidas en el proceso, apoyándose en
herramientas como la observación directa, tormenta de ideas, diagramas de proceso,
cuantificación de desperdicios entre otros.
Bases Teóricas
Según Arias. (2006) expone que las bases teóricas “comprenden un conjunto de
conceptos y proporciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado,
dirigido a explicar el fenómeno planteado” (P.48).
Para el desarrollo del proyecto, el investigador basado en la teoría da significado

a la investigación. Es a partir de las teorías existentes sobre el objeto de estudio, como
pueden generarse nuevos conocimientos. La validez interna y externa de una
investigación se demuestra en las teorías que la apoyan y, en esa medida, los
resultados pueden generalizarse.
18
Acorde con las definiciones dadas, el autor del presente proyecto reseña las
teorías acordes con el problema en estudio, que contribuirán al desarrollo del mismo,
por cuanto suministran conocimientos bases que fundamentan el estudio a realizarse.
Proceso
Según Romero, (2008) señala que un proceso es el conjunto de operaciones

necesarias para llevar a cabo la producción de un bien o servicio, que ocurren de
forma planificada, y producen un cambio o transformación de materiales, objetos o
sistemas.
Según el investigador esto no es más que un conjunto de actividades, y eventos

que se realizan y suceden simultáneamente en el transcurso del proceso y en busca de
transformar o procesar un material para obtener y hacer un producto final.
Factores de los procesos productivos

Evolucionan a lo largo del tiempo desde que se crean hasta que desaparecen del
mercado en función del momento de su ciclo de vida. Podemos diferenciar 3 etapas
en la vida de un producto:
Fluidez
Transición
Carácter específico
19
Producción
Según Biegel, J. (1990) producción es: “La acción y efecto de producir,

transformar, procesar, fabricar o elaborar elementos de utilidad funcional, para
satisfacer las necesidades humanas” (P. 117).
Otro aspecto importante es el tema referido al diseño de los sistemas para la
producción, los cuales según el mismo autor consiste en “idear y planear mentalmente
una unidad compleja de muchas partes diversas para ejercer una influencia
moderadora o directora en la fabricación de mercancías” (P.127)
Según lo antes expuesto, producción se define claramente como la actividad
principal de cualquier sistema económico que está organizado precisamente para
producir, distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para satisfacer las
necesidades humanas, creando mercancías o servicios que se destinan al intercambio.
Se puede hablar de producción cuando se transforma un material en un producto
terminado, el cual sirve para satisfacer una demanda o cuando se produce un servicio
que también satisfaga una necesidad.
En el área de horno de Invecem S.A. la materia prima es la harina cruda que
proviene del molino vertical de crudo. Esta materia prima pasa por el proceso de
calcinación y se obtiene el producto final llamado Clinker.
Modalidades de la Producción de Proceso Continuo
Son modalidades de la producción continua que condicionan sustancialmente el

planteamiento y control, y además produce grandes volúmenes.
1. Su orientación es hacia el producto, tanto desde el punto de vista de diseño de
la planta, como por el hecho que la cantidad elaborada de cada producto es muy
elevada con relación a la variedad de productos.
2. Los equipos son dispuestos en línea, con algunas excepciones en las que las
etapas iniciales de preparación de los materiales.
3. Cada producto es procesado a través de un método idéntico o casi idéntico.
20
4. Es de capital intensivo, por lo que el planteamiento del uso de la capacidad
instalado resulta prioritario. Como es frecuente se trabajan tres turnos los siete días de
la semana, se torna imposible, en tales casos, recurrir al tiempo extra cuando la
demanda exige una mayor producción.
5. Consecuentemente, el grado de mecanización y automatización es alto.
6. Los inventarios predominantes son los de materias primas y productos
elaborados, dado que los materiales en proceso suelen ser mínimos.
7. El planteamiento y control de la producción se basan, en gran medida, en
información relativa al uso de la capacidad instalada y el flujo de materiales de un
sector a otro.
8. A menudo se obtienen coproductos y subproductos, que generan
complicaciones para el planeamiento, control y costeo.
9. Las actividades logísticas de mantenimiento de planta y distribución física del
producto adquieren una importancia decisiva.
Línea de Producción
Según Fuentes, (2005) Una línea de producción “es el conjunto armonizado de

diversos subsistemas con una finalidad común: transformar o integrar materia prima
en otros productos”. Por su parte, Rosales (2005) plantea que una línea de producción
“es un extenso grupo de productos, que están destinados a usos esencialmente
semejantes y que poseen características físicas muy parecidas, constituyen una línea
de producción.” (p.105).
Es por ello, que la eficiencia de las operaciones es un factor muy importante en
el rendimiento de cualquier línea productiva. Se entiende por eficiencia como el uso
de la mínima cantidad de recursos, para la obtención de un fin, en este caso, un
producto. Por tanto, cuanto más eficientes sean las operaciones, mayor rendimiento
en la línea de producción.
21
Productividad
La productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes

y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. Según Drucher (1999) la
productividad “es el resultado del trabajo inteligente, del trabajo que tiene como
fundamento el conocimiento y la creatividad; y en esa dirección podemos solicitar
todos los esfuerzos necesarios” (p.25).
Manejo De Materiales
Según Drucher (1999), el manejo de materiales “puede llegar a ser el problema

de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del
presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de
movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad” (p35).
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. En
una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al
equipo y sistema de manejo de materiales.
Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística
por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los
materiales.
22
Seguridad De Los Trabajadores En El Manejo De Materiales.
Según Biegel, J. (1990), establece que:

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se
deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través
de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de
ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un
ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro.
Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se
arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte. (p.56).
Cinco Puntos Que Deben Considerarse Para Reducir El Tiempo Dedicado

Al Manejo De Materiales
a) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material

b) Usar equipo mecanizado o automático
c) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
d) Manejar los materiales con más cuidado
e) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.
Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no

se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma
importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en
la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el
transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo
manual, costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la
oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.
23
Transportadores
Según el Manual del Especialista Mecánico Cementero Holcim Fundamentos

Sobre Hornos Tubular (2008), son aparatos relativamente fijos diseñados para mover
materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente,
o por medio de gravedad, o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en
la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas
fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.
Sistema De Transporte De Polvo Del Área De Horno.
Manual Especialista Mecánico Cementero Holcim Fundamentos Sobre Hornos

Tubular (2008), el sistema de transporte de polvo del horno cementero “es un
conjunto de partes organizadas y relacionadas que interactúan entre sí para lograr un
objetivo, transportar el polvo recolectado por la casa de mangas para introducirlo
nuevamente al proceso.” (p.32). Este material ya paso por el proceso de
descarbonatación, su densidad es diferente a la harina alimentada al horno.
Partes Del Sistema De Transporte De Polvo Del Área De Horno:

Tubular (2008), el sistema de transporte de polvo del horno cementero está formado
por partes que constituyen subsistemas o conjunto de elemento interrelacionados que,
24
en sí mismo, es un sistema, pero a la vez es parte de un sistema superior, (Sistema De
Transporte De Polvo). (p.65)
El sistema de transporte de polvo del horno cementero incluye las siguientes
partes:
a) Roscas transportadoras.
b) Aerodeslizadores.
c) Ventiladores de aireación.
d) Elevador de cangilones.
Roscas Transportadoras
Las roscas transportadoras son equipos alternativos en el manejo de materiales, y

aplicaciones especiales dentro del proceso, o en la extracción o barrido de silos.
Básicamente se encuentran dos tipos de transportadores a roscas, donde lo que varía
es su estator, siendo en un caso una batea en forma de “U”, y en el otro un tubo de
sección circular.
En todos los casos, presentan una gran versatilidad, existiendo inclusive modelos
de trabajo vertical. Exigen de poco espacio y son económicos. En la figura 1 se puede
apreciar el despiece de una rosca transportadora de tipo helicoidal.
Http://www.innova-ing.com/productosnroscas-transportadoras-y-screw-f, consulta:
2011. Mayo 15.
Ilustración 4. Despiece Rosca Transportadora

Fuente: http://www.innova-ing.com/productos/ver/roscas-transportadoras
25
Material De Construcción de la Rosca Transportadora
La Rosca Transportadora, es de construcción metálica, y dependiendo el material

a transportar, la capacidad y su inclinación de transporte, varía su forma y/o
dimensiones. En caso de necesidad, se puede fabricar en Acero Inoxidable, al igual
que su estator. En todos los casos tanto la rosca como el estator, sufren un excesivo
desgaste, lo que provoca una corta vida útil, obligando al reemplazo de ambos.
Http://www.innova-ing.com/productos/, consulta: 2017. Abril 15.
Elementos de Rotación De La Rosca Transportadora
El eje de cola, como el eje motriz, posee el mismo diseño. Consta de un soporte
de rodamiento que, por medio de bulones, se une al sello. Todo el conjunto
mencionado, se une a la tapa para soportar y permitir la rotación de la punta de eje y
caño central.
Esta rosca es accionada generalmente por un motorreductor que permite
multiplicar la fuerza y bajar las revoluciones de los motores convencionales.
Http://www.innova-ing.com/productos/ver/roscas-transportadoras-y-crew-feeders,
consulta: 2017 Abril 15.
Principios De Una Rosca Transportadora
Las roscas transportadoras son equipos de transporte de materiales que se basa

en una hélice helicoidal que va fija en un eje central. Este eje central es accionado por
un motorreductor que permite entregar la potencia necesaria para desplazar el
material dentro de la rosca.
La rosca transportadora puede variar su capacidad si se incrementan las
revoluciones de la misma. Http://www.innova-ing.com/productos, consulta: 2017.
Abril 15.
26
En la industria cementera son utilizadas en innumerables aplicaciones con
materiales secos y finos que pueden varían en densidad y granulometría.
Ventiladores De Aireación
El ventilador es una máquina rotativa que transmite energía al fluido que circula
por ella, bajo la forma de aumento de presión. Son aquellos en los cuales el flujo de
aire cambia su dirección, en un ángulo de 90°, entre la entrada y salida. El aire es
suministrado a la cámara limpia de los aerodeslizadores, esto hace que el material se
suspenda y fluya fácilmente por la ductería del sistema, esto facilita el flujo de
material. Http://www.chiblosa.com.ar/ventiladores. Consulta: 2017 Abril 15.
Aerodeslizadores
Mediante aerodeslizadores es posible transportar distintos tipos de material

pulverulento a baja velocidad. Su uso está muy extendido en la manipulación de
cemento, cenizas, polvo de acería o yeso. Este tipo de transporte se puede considerar
como un caso extremo de transporte en fase densa. En situaciones en las que se puede
dar el flujo de material en dirección descendente, el transporte por aerodeslizador
reduce significativamente la inversión y los costes de operación en comparación con
sistemas de transporte neumático.
Estos equipos están formados por una canaleta dividida en dos cámaras, una
superior donde discurre el material y otra inferior donde circula el aire. Las cámaras
están separadas entre sí por una lona de 5 mm de espesor, de material poliéster 100%,
resistente a la abrasión y a temperaturas de hasta 120ºC. El flujo de aire ascendente
que atraviesa el material poroso mantiene parcialmente suspendidas las partículas de
material en la cámara superior. A partir de ese momento la mezcla se comporta de
forma similar a un líquido, haciendo fácil su manipulación.
http://www.mecanicasgag.com/aerodeslizador.htm, consulta: 2017 Mayo 15.
27
En la ilustración 5. Se observa la estructura de un aerodeslizador de transportes
de harina cruda.
Ilustración 5. Aerodeslizador
Fuente: http://www.mecanicasgag.com/aerodeslizador.htm
Elevador De Cangilones
Se utiliza para el transporte de materiales de variada clase, ya sea a granel,

secos, húmedos e inclusive líquidos. Constan de una banda o cadena motora
accionada por una polea de diseño especial que la soporta e impulsa, sobre la cual van
fijados un determinado número de cangilones.
El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones,
construido en chapa de acero o aluminio de acuerdo al material a transportar. Van
unidos a la banda o cadena por la parte posterior, mediante bulones, en forma rígida.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del material a transportar.
Http://www.innova-ing.com/productos/ consulta: 2017. Abril 15.
28
La ilustración 6, muestra los tipos de elevadores de cangilones que se tienen en
la industria del cemento.
Ilustración 6. Elevador de Cangilones

Fuente: Http://www.innova-ing.com/productos/ver/elevadores-a-cangilones
Horno Tubular Rotativo

Tubular (2008), el horno tubular rotativo “es una maquina cementera que se utiliza
para producir la materia prima del cemento (Clinker) a partir de harina cruda que se
dosifica a través de él.” (p.41).
La harina cruda una vez en el horno, sufre una serie de reacciones a altas
temperaturas (1500ºC) para formar los componentes básicos del clinker que le van a
29
conferir las propiedades física y químicas que debe tener el cemento para ser utilizado
en la construcción.
En la ilustración 7, se ha representado el diseño de un horno tubular de
fabricación de Clinker.
Visión General del Horno (Tópicos Cubiertos)

Perfil de Carga Fatiga de Anillo
Holgura de Deformación Térmica Ovalidad caparazón Retenedor
Rueda de Caparazón del horno
Alineación
de Ejes del
Inclinación Horno
Manivela del
del Eje del Inclinaciones Anillo
Impulso Horno
Rodillo de Eje de
del Horno Nariz8
Holcim Group Support Basics On Kilns 20.04.2006 HGRS/MS/MER/TST
Ilustración 7. Diseño de un Horno Tubular de Fabricación de Clinker.

Fuente: Manual Especialista Mecánico Cementero Holcim Fundamentos Sobres Hornos
Tubular (2008)
Molino Vertical
Manual Especialista Mecánico Cementero Holcim Fundamentos Sobres Hornos

Tubular (2008), la razón de la molienda de crudo “es preparar una mezcla homogénea
de la materia prima en las proporciones químicas adecuadas de finura uniforme, y de
30
graduación adecuada del tamaño de las partículas para asegurar las condiciones
deseadas de clinkerización en el horno.” (p.29)
En la ilustración 8, está representado el diseño de un molino vertical de harina
cruda.
Ilustración 8. Diseño de un Molino Vertical de Fabricación de Harina Cruda.

Tubular (2008)
31
Clinker
Manual Especialista Mecánico Cementero Holcim Fundamentos Sobres Hornos

Tubular (2008), el Clinker “es el principal componente del cemento se puede decir
que es 75% cemento.” (p.47). Previamente, el clinker es sometido a un proceso de
cocción, a partir del cual puede ser utilizado por las industrias que lo someterán a una
trituración laboriosa de la que se obtiene el cemento. Para ello, los operarios de las
fábricas de cemento emplean unos molinillos especiales en los que se muele
directamente el clinker, que está constituido por una especie de bolas de color
grisáceo de tamaño similar al diámetro de una pelota de golf, aunque en ocasiones
son más pequeñas.
En la ilustración 9, se ha representado las características de las bolas de Clinker.
Ilustración 9. Características de las bolas de Clinker

Tubular (2008)
32
Cemento

Tubular (2008), se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos que,
convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y endurecen a
causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar
a productos hidratados mecánicamente resistentes y estable tanto al aire como bajo
agua.
Torre Precalcinadora
La torre precalcinadora está compuesta por una batería de seis (6) ciclones donde
el material se precalienta con los gases generados en la combustión del quemador
principal.
Cinco etapas de ciclones mezclan la harina cruda alimentada, frente a los dos (2)
ciclones que forman la primera etapa con los gases calientes ascendientes del horno.
Las sucesivas etapas gradualmente calientan la harina cruda a unos 800 a 1000°C.
Los ciclones separan la harina cruda de los gases ascendientes enfriándose estos
últimos a unos 300 a 350°C.
La harina cruda sale por la parte baja de los ciclones pasando por compuertas
gravitatorias que impiden la entrada de aire a estos ductos. La harina cruda así
precalentada es realimentada al ducto de gas ascendiente de la etapa anterior,
sucesivamente en cada una de las 5 etapas hasta alimentarse al horno.
33
Ciclones
Los ciclones son colectores centrífugos en los que la entrada de aire es tangencial
al cuerpo del cilindro, de esta manera se fuerza a las partículas a dirigirse hacia las
paredes, donde perderán su energía y caerán a un colector o tolva situado en la parte
inferior del cuerpo.
Casa de Mangas
Las casas de mangas funcionan como un colector ordinario con filtros de manga,
pero entre otros se usa para el despolvoreo de gases de hornos rotatorios y por ello es
muy grande. Puede tener más de 2400 mangas de fibra de vidrio instalado con
dimensiones de 300 mm de diámetro y 10 mts de longitud. Su capacidad puede
exceder a los 600’000 m3/h y su eficiencia varía entre 99.90 y 99.96%.
Bases Legales
La presente investigación está basada en primera instancia y de acuerdo a los

reglamentos exigidos, por la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela,
donde se apoya en el Capítulo II de los Derechos Económicos, es por ello que se
mencionaran a continuación artículos que tienen relación con la presente
investigación.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
Capítulo II de los Derechos Económicos (1999)
Artículo 112. Establece: Todas las personas pueden dedicarse libremente a la

actividad económica de su preferencia, sin más limitaciones que las previstas en esta
constitución y las que establezcan las leyes, por razones de desarrollo humano,
seguridad, sanidad, protección del medio ambiente u otros de interés social. El estado
promoverá la iniciativa privada, garantizando la creación y justa distribución de la
34
riqueza, así como la producción de bienes y servicios que satisfagan las necesidades
de la población, la libertad de trabajo, empresa, comercio, industria, sin prejuicio de
su facultad para dictar medidas para planificar, racionalizar y regular la economía e
impulsar el desarrollo integral del país.
Lo que indica que todas aquellas personas y empresas que deseen realizar
actividades económicas deberán regirse de acuerdo a las condiciones que establezca
La Constitución Bolivariana de la República, con el propósito de satisfacer las
necesidades de la población, conservando el ambiente para evitar enfermedades, y
destrucción del medio ambiente. Es importante tomar en cuenta que la contaminación
ambiental por el hombre o las empresas de fabricación, o manufacturera entre otras
deben tomar precauciones para evitar que la atmósfera atrape todo el humo de la
incineración o quemadura de los bosques.
Este aspecto se basa de acuerdo al Capítulo IX De Los Derechos Ambientales,

de La Constitución Bolivariana de Venezuela en su artículo 127: Es un derecho y un
deber de cada generación, proteger y mantener el ambiente en beneficio de sí misma
y del mundo futuro. Toda persona tiene derecho individual y colectivamente a
disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El
estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica, genética, los procesos
ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas de especial
importancia ecológica.
Por su parte es importante resaltar el artículo de la Constitución Bolivariana de

Venezuela para fundamentar y aclarar posteriormente sección tomada de la ley
Orgánica de Minas e Hidrocarburos.
Artículo 302. La Constitución Bolivariana de Venezuela el estado de reserva,

mediante la ley orgánica respectiva, y por razones de conveniencia nacional, la
actividad petrolera y otras industrias, explotaciones, servicios y bienes de interés
público y de carácter estratégico. El estado promoverá la manufactura nacional de
materas primas provenientes de la explotación de los recursos naturales no
35
renovables, con el fin de asimilar, crear e innovar tecnologías, generar empleo y
crecimiento económico, y crear riqueza para el pueblo.
En tal aspecto se puede señalar un instrumento legal importante a considerar en

la investigación, es decir es necesario destacar artículos de la ley orgánica de minas e
hidrocarburos la cual es pertinente por las características de la temática y
organización o compañía en estudio INVECEN S.A. El ámbito de aplicación de esta
ley anteriormente mencionada es todo lo relativo a la explotación, industrialización,
refinación conservación de las minas e hidrocarburos.
En este orden de ideas la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio

Ambiente de Trabajo, promulga los siguientes artículos:
De Las Obligaciones de los Empleadores y de los Trabajadores.
Artículo 19. Son obligaciones de los empleadores.
Garantizar a los trabajadores condiciones de prevención, salud, seguridad y

bienestar en el trabajo, en los términos previstos en la presente ley y en las
disposiciones reglamentarias que se establecieren.
Denunciar al instituto nacional de prevención, salud y seguridad laborales, con

carácter obligatorio, las enfermedades profesionales, los accidentes de trabajo y
cualesquiera otras condiciones patológicas que ocurrieran dentro del ámbito laboral
previsto en esta ley.
Instruir y capacitar a los trabajadores respecto a la prevención de accidentes y

enfermedades profesionales, así como también en lo que se refiere a usos de
dispositivos personales de seguridad y protección.
Organizar y mantener los servicios médicos y los órganos de seguridad laboral

previstos en esta ley.
Incorporarse activamente a los comités de higiene y seguridad establecidos por la

presente ley.
36
Oír a los trabajadores sus planteamientos y tomar por escrito las denuncias que
estos formulen en relación a las condiciones y medio ambiente de trabajo. Hacer la
participación correspondiente y tomar las medidas que el caso requiera.
Colocar los carteles por trimestres, sucesivos en sitios visibles de la empresa, los
registros e índices de accidentes y enfermedades profesionales acaecidos en dichos
lapsos.
Artículo 20. Son obligaciones de los trabajadores:
Ejercer las funciones específicas derivadas de su contrato de trabajo en relación a

riesgos vinculados con el mismo, no solo en defensa de su propia salud y seguridad,
si no también respectos a los demás trabajadores.
Dar cuenta inmediata a su superior jerárquico o a uno de los miembros del

comité de higiene y seguridad, de cualquier situación que constituya alguna condición
insegura que amenazare la integridad física de la salud de los trabajadores.
Usar obligatoriamente, reclamar, aceptar y mantener en buenas condiciones los

elementos de seguridad personal dando cuenta inmediata al responsable de su
suministro de la pérdida deterioro o vencimiento de los mismos. El trabajador deberá
informar al comité de higiene y seguridad industrial, cuando, con fundadas razones,
los implementos a que se refiere esta disposición no correspondiesen a los riesgos que
se pretenden evitar.
Hacer buen uso y cuidar las instalaciones de saneamiento básico industrial y

agropecuario; así como también las instalaciones y comodidades de descanso,
esparcimiento, recreación actividades culturales, deportivas, consumo de alimentos,
en general todas las instalaciones del servicio social.
Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se impartieren en

materia de higiene y seguridad industrial.
37
Respetar y hacer respetar los carteles, avisos y advertencias que se fijaren en
diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en materia de
salud y seguridad.
Acatar las disposiciones de servicios médicos y del órgano de seguridad laboral

de la empresa, en materia de prevención, tratamiento y rehabilitación de
enfermedades profesionales o no, y de accidentes de trabajo.
Participar activamente en forma directa, o a través de la elección de

representantes, en los comités de higiene y seguridad, otros comités de promoción de
servicios sociales y demás organismos paritarios o tripartitos que se crearen con los
mismos fines.
Con lo antes expuesto podemos señalar la importancia legal de mantener sitios

de trabajo seguros, en este sentido INVECEM S.A. busca mediante sus programas de
seguridad y bajo la primicia de la mejora continua, mantener y mejorar sus procesos
para garantizar un ambiente de trabajo limpio y saludable para los trabajadores, es por
ello que los artículos 19 y 20 de la LOPSYMAT fundamentan en gran medida la
investigación que realiza el autor.
38
Glosario de Términos Básicos
Consiste en dar el significado preciso y según los contextos a los conceptos

principales, expresiones o variables involucradas en el problema formulado.
Según Tamayo (1993), la definición de términos básicos es la aclaración del
sentido en que se utilizan las palabras o conceptos empleados en la identificación y
formulación del problema.
Actividades: Facultad de obrar, conjunto de tareas dentro de un campo

determinado.
Banda Transportadora: Son aquellas que están constituidas básicamente por una
cinta sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El
desplazamiento se realiza por la acción de arrastre que transmite uno de los tambores
extremos, generalmente situado en la parte superior.
Características del Producto: Es una calidad que posee un producto cuya
intención es satisfacer ciertas necesidades de los clientes.
Confiabilidad: Aptitud de un elemento para cumplir una función requerida en las
condiciones establecidas.
Control: Verificación, comprobación, inspección de diversas actividades y
procesos.
Diagrama de causa-efecto: Herramienta que se utiliza para reflexionar sobre las
relaciones que existen entre un efecto dado y sus causas potenciales.
Diagrama de Pareto: Gráfico de barras ordenadas de mayor a menor frecuencia,
que compara la importancia de los diferentes factores que intervienen en un problema
y ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que deben tratarse.
Eficacia: Grado en que las realizaciones de las actividades planificadas alcanzan
los resultados previstos.
Eficiencia: Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.
Elevador de Cangilones: Equipo utilizado para transportar materiales de forma
vertical, cangilones apernados a una banda transportadora.
39
Especificaciones: Es el conjunto de normas y requerimientos impuestos al proceso
para adecuar el producto terminado respecto al diseñado.
Inspección: Es el arte de realizar pruebas de aceptación, con preferencia,
ayudándose con dispositivos de medidas, con el fin de observar si un material dado
esta dentro de los límites de variabilidad especificados.
Mejora continua: Consiste en la mejora sistemática y continua de los procesos y
del rendimiento operativo mediante metodologías apropiadas.
Procedimiento: Documento que desarrolla y complementa el contenido del
manual de garantía de calidad para describir como debe realizarse una actividad
determinada.
Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, los
cuales transforman elementos de entrada en resultados.
Producción: Proceso de creación, cultivo, fabricación o mejora de bienes y
servicios. También hace referencia a la cantidad producida.
Productividad: Relación entre el producto obtenido y los insumos empleados,
medidos en términos reales.
Recursos: Bienes económicos y no económicos susceptibles de ser empleados en
cualquier proceso productivo.
Tolva: Es un dispositivo destinado a depósito y canalización de materiales
granulares o pulverizados.
Variables del proceso: Son todos aquellos factores o parámetros que afectan los
resultados de un proceso y que pueden ser controlados para obtener mayor eficiencia.
40
Cuadro 1.
Conceptualización de Variables
Objetivo General: Mejorar la Producción del Horno de la Empresa Cementera INVECEM S.A. Planta San Sebastián De Los
Reyes (Edo.-Aragua).
Objetivos. Especifico. Variables Definición conceptual Definición ocupacional
Determinación de las
Diagnosticar la situación
Situación Contexto en que se desarrolla una características y condiciones en las
actual del proceso de
actual situación o proceso en el periodo de cuales se encuentra el proceso de
tiempo presente producción de clinker en la
empresa.
Identificar las capacidades de

Es la cantidad de producción que
producción de los equipos que
se puede alcanzar en un tiempo
Capacidad intervienen en el proceso de
Determinar la capacidad de determinado. Generalmente se ve
de producción producción de clinker, para
producción de clinker limitado por aquel equipo en la línea
visualizar donde se encuentran las
productiva con menor producción.
limitaciones.
Conjuntos de situaciones que

Factores Analizar los factores que afectan
Analizar los factores que exponen a los equipos de la línea de
que afectan el la producción de clinker, para
afectan el proceso de producción, a interrumpir su
proceso presentar identificar las posibles
producción de clinker operación por un periodo de tiempo
productivo soluciones.
determinado.
41
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
En los parámetros de la investigación planteada se define a través de Arias

(2006), el marco metodológico “es el “como” se realizará el estudio para responder al
problema planteado”. (p. 47). Por consiguiente, en el mismo, se consignan los
aspectos siguientes: tipo de investigación, población y muestra, técnica de recolección
de datos, validez y confiabilidad del instrumento, procedimientos y técnicas de
análisis de datos, los cuales se desglosan a continuación:
Modalidad de la Investigación
Esta investigación por las características y condiciones metodológicas que

presenta se considerará dentro de la modalidad de Proyecto Factible apoyado en una
investigación proyectiva, en función de lo establecido en el Manual de Trabajo de
Grado de Tesis de Especialización, Maestrías y Doctorales de la Universidad
Pedagógica Experimental Libertador (UPEL), (2006), un proyecto factible “Consiste
en la elaboración de una propuesta de un modelo operativo viable, o una solución
posible a un problema de tipo práctico, para satisfacer necesidades de una institución
o grupo”. (p. 17) En la actualidad representa una de las modalidades de investigación
más empleada por los investigadores (docentes y alumnos), porque constituye una
alternativa para elevar propuestas a nivel institucional.
Tipo de Investigación
La Universidad Nacional Abierta (2005). Define: el tipo de investigación se

encuentra definido como "una estrategia general que adopta el investigador, como
forma de abordar un problema determinado, que generalmente se traduce en un
esquema, que permite identificar los pasos que deberá dar para efectuar su estudio"
(p. 189).
42
Es por ello que el presente estudio se encuentra enmarcado en una investigación
de campo, proyectiva, con apoyo descriptivo, en relación al aspecto de campo, Ander
(2006), sostiene lo siguiente:
Es el análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito

bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores
constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia,
haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas
o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo. La investigación
de campo puede ser: experimental, encuesta, estudio de casos,
investigación acción, costo-beneficio y costo-efectividad, modelos
estadísticos, etc. (p. 191).
En cuanto al carácter descriptivo Tamayo y Tamayo (2005), define una

investigación descriptiva como, “el énfasis que se aplica al análisis de los datos con
los cuales se presenta los fenómenos o hechos de la realidad que, dada a su similitud
es necesario describir sistemáticamente a fin, de evitar un posible error en su
manejo.” (p.60)
Diseño de la Investigación
Sabino (2002), explica que el diseño de la investigación “se ocupa de
proporcionar un modelo de verificación que permita constatar hechos con teorías, y
su forma es la de una estrategia o plan general al que determine las operaciones
necesarias para hacerlo” (p. 95).
En este sentido el diseño de la investigación es no experimental, ya que según el
manual de normas para la elaboración del trabajo especial de grado (2005) de la
UPEL, mantiene que:
43
No hay manipulación de variables, la acción de las variables ya se dio
en la realidad, el investigador no intervino en ella, se trata entonces de
observar variables y relaciones entre estas en su contexto natural, el
investigador toma los datos de la realidad. En cuanto a los diseños
transeccionales, se realizan observaciones en un único momento en el
tiempo, y dependiendo del nivel de profundidad pueden ser
descriptivos, correlaciónales o correlaciónales- causales (p.45).
En consecuencia, en la investigación se dará cumplimiento a los siguientes

pasos:
1. Indagación de los antecedentes. Se ubicará todas aquellas publicaciones
anteriores (tesis, informes, ponencias) que sirvan de marco referencial del trabajo que
se realizará.
2. Revisión de la literatura. Se ubicarán en fuentes primarias, secundarias y
terciarias, luego se extraerá o recopilará la información mediante el empleo de las
técnicas adecuadas para tal propósito.
3. Adopción de una teoría de desarrollo desde una perspectiva teórica. Se
considerarán todos aquellos postulados, conceptos y elementos conceptuales donde se
apoye desde el punto de vista teórico el estudio.
4. Construcción del marco teórico. Se especificarán los métodos y técnicas que
se aplicarán en la investigación que se realizara
5. Aplicación de técnicas e instrumentos de recolección de datos. Tendrán como
propósito recopilar los datos necesarios para la investigación mediante el suministro
de los diferentes instrumentos a la muestra del estudio.
6. Análisis de los resultados, Se efectuará en atención a los objetivos de la
investigación, las variables y sus indicadores a través de cuadros y gráficos
estadísticos con base a los resultados derivados de la aplicación del instrumento.
7. Elaboración de conclusiones y recomendaciones. Como producto de la
aplicación del procedimiento descrito
8. Finalmente se diseñará la propuesta
44
Población y Muestra
Población
Según Tamayo y Tamayo, (2005), la población “es la totalidad de fenómeno a

estudiar donde las unidades de población poseen una característica común la cual se
estudia y da origen a los datos de la investigación”. (p. 114).
La población de la presente investigación estará conformada de la forma como se
aprecia en el cuadro 2.
Cuadro 2
Población del área de producción de Clinker
Coordinador Mecánico 1
Coordinador Electricista 1
Coordinador de Producción 1
Técnicos Mecánicos 6
Técnicos Electricistas 3
Técnicos de Proceso 4
Operadores de Sala de Control 4
Total 20
trabajadores
Fuente: El Autor.
Muestra
La muestra constituye la selección de elementos de un producto o especie, está

diseñado para mostrar a escala las características de dicho producto; esta definición es
válida, ya que una muestra no es más que una parte representativa de la población,
tomada con el objeto de estudiar a la totalidad de la cual ella proviene, generalizando
así, los hallazgos hechos a todos los integrantes de la población. De esta manera,
45
Ruiz, (2005), señala que la muestra de tipo censal “es aquella porción que representa
a toda la población, es decir, la muestra es toda la población a investigar” (p. 59).
Por lo tanto, la muestra estará representada por el 100% de la población ya que se
analizará y tomara en cuenta a todos los trabajadores que intervienen en el proceso de
producción de clinker, para INVECEM S.A planta San Sebastián de los Reyes, Edo.
Aragua.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Las técnicas de recolección de datos consisten en un conjunto de actividades

agrupadas en forma de procedimiento mediante las cuales el investigador obtiene los
datos de la fuente bien sea primarios o secundarios. Esta técnica la define Tamayo y
Tamayo. (2005), como “la expresión operativa del diseño de la investigación, la
especificación concreta de cómo se hará la investigación”. (p. 120).
Las técnicas de Recolección de Datos se definen generalmente como un conjunto
de procedimientos y métodos que se utilizan durante el proceso de investigación. En
este sentido, para la elaboración de este estudio se utilizarán las siguientes técnicas:
Técnica de Revisión Documental.
La misma se empleará para recopilar en las diferentes fuentes escritas y

bibliográficas la información necesaria para desarrollar y sustentar teóricamente el
estudio. De acuerdo con Ander (2006), la revisión documental “es la técnica más
utilizada por los investigadores, para hacer el arqueo bibliográfico y documental, a fin
de seleccionar las fuentes que aportarán la información útil y necesaria a la
investigación”. (p. 19).
46
Técnica de la observación directa.
Según Tamayo y Tamayo. (2005), la observación directa “es aquella en la que el

investigador puede observar y recoger los datos mediante su propia observación” (p.
122).
En este sentido la misma permite interactuar con el equipo y el personal que
labora en la planta, ayudando a reforzar el antes expuesto como también, el tener
mayor conocimiento en el sistema donde se labora para dicha propuesta.
Entrevista estructurada
Tamayo, m. (2001). Define la entrevista como “la relación directa establecida

entre el investigador y su objeto de estudio a través de individuos o grupos con el fin
de obtener testimonios orales”. (p. 183)
En este sentido la entrevista estructurada se caracterizará por plantear preguntas
idénticas y con el mismo orden para cada uno de los participantes. El instrumento a
ser utilizado será el cuestionario, el cual contendrá todas las preguntas que guardan
relación con el objeto en estudio.
Tormenta de ideas
Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas

sobre un tema o problema determinado. Según Bartle (2007), señala que la tormenta
de ideas, “es una herramienta de trabajo grupal que facilita el seguimiento de nuevas
ideas sobre un tema o problema determinado, generando ideas originales en un
ambiente relajado. (p.75).
La Tormenta de Ideas es un proceso que funciona mejor con un grupo de

personas cuando se siguen las siguientes reglas:
1. Tenga el problema claro y bien definido.
47
2. Asigne a alguien que se encargue de escribir todas las ideas a medida que se
produzcan.
3. Conforme un grupo con el número requerido de personas.
4. Asigne a alguien que se encargue de hacer respetar las siguientes reglas:
a) Suspender el juicio o crítica.

b) Toda idea es aceptada y registrada.
c) Anime a las personas a construir sobre las ideas de los demás.
d) Anime a que se expresen las ideas "locas" o "fuera de foco".
Revisión histórica de datos
Cáceres (2005) establece que la revisión de datos históricos “es una técnica muy
utilizada para visualizar como ha sido la evolución y el comportamiento del objeto de
estudio durante un periodo de tiempo determinado” (p.211).
Instrumentos
Los instrumentos de recolección de datos, se encuentran definidos por la

Universidad Nacional Abierta (2005) como "un formulario diseñado para registrar la
información que se obtiene durante el proceso de recolección" (p. 230).
Como instrumento de recolección de datos tenemos, cuaderno de registro,
cámara fotográfica, computadora, block de notas, entre otros.
Cuestionario
Es sólo una serie de preguntas por escrito, con el fin de aplicarlas dentro de una
encuesta o en una entrevista. El cuestionario es la base de la encuesta y de la
entrevista.
Según Tamayo y Tamayo (2005), un cuestionario “constituye una forma
concreta de la técnica de observación, logrando que el investigador fije su atención en
ciertos aspectos que se consideran esenciales” (p.53).
48
Técnica de Análisis de Resultados
Arias citado en Tamayo y Tamayo (2005), manifiesta “que no basta con

recolectar los datos ni cuantificarlos adecuadamente. Una simple colección de datos
no constituye una investigación. Es necesario analizarlos, compararlos y presentarlos
de manera que realmente lleven a la confirmación o al rechazo de las variables”. (p.
126).
Para analizar las generalidades a los fines de ésta investigación, se ejercerán
ciertas pautas de manera que las observaciones, descripciones y análisis tengan un
significado sistemático. Para ello, los pasos para el análisis de la información
recabada serán los siguientes: organizar, clasificar y seleccionar la información.
Diagrama de Pareto
Al respecto Navarro, (2000). Establece que el diagrama de Paretos, “es la

clasificación de los problemas en los pocos triviales y los muchos triviales, la
mayoría de los defectos se deben a un número relativamente pequeño de causas”.
(p.32). Se define como la regla 20-80, es decir, el 20% son las causas vitales y el 80%
son las causas triviales. El Diagrama de Pareto, constituye un diagrama de barras
verticales que permite ilustrar en orden de importancia, según su peso o frecuencia,
procesos, actividades, problemas, causas, entre otros. Ayuda a determinar que
problemas resolver y en qué orden debemos resolverlos.
Este grafico ayuda al autor de una manera sistemática, a tomar datos sobre las
causas del problema y poder discriminar las importantes de las triviales. El 80% de
los efectos vitales de un problema son asociados al 20% de sus causas potenciales. En
la ilustración 10 se muestra un ejemplo claro donde se aprecia que el 20% de las
causas resolverán el 80% de las fallas, esto permite priorizar las actividades y
gestionar los recursos para resolver las causas más significativas.
49
Ilustración 10. Diagrama de Pareto
Fuente: http://www.conocimientosweb.net/portal/article771.html/
Para alimentar el diagrama de Pareto, se debe construir una tabla donde se

tabulen las fallas con sus respectivas cantidades, dichas cantidades pueden ser
expresadas en número de paradas, cantidad de horas de parada, cantidad de
producción perdida, entre otros.
Diagrama de Ishikawa (causa-efecto)
Este tipo de diagramas permite conocer a fondo las causas que originan
determinados problemas, facilitando la búsqueda de las mejores alternativas de
solución. El Diagrama Causa-Efecto, Ishikawa o espina de pescado, fue ideado para
analizar las relaciones de causa efecto, comunicar dichas relaciones y facilitar la
solución de los problemas desde los síntomas hasta la solución de causas. Navarro,
(2000). Expresa que: “Los diagramas de causa y efecto (CE) son dibujos que constan
de líneas y símbolos que representan determinada relación entre un efecto y sus
50
causas”. (p.23). Las principales causas potenciales se organizan en categorías
principales y subcategorías, ilustra con claridad las diversas causas que afectan el
proceso dentro de las organizaciones. En la ilustración 11 se puede observar un
modelo sobre el cual se analiza utilizando el método de Ishikawa.
Ilustración 11. Diagrama de Ishikawa

Fuente: http://www.sergerente.net/espina-de-pescado-por-kaoru-ishikawa
El diagrama de Ishikawa se ha convertido en una herramienta valiosa para las

organizaciones, entre sus principales ventajas tiene que permite:
1. Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

2. Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su
análisis y la identificación de soluciones.
3. Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
4. Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o
hábitos, con soluciones – muchas veces – sencillas y baratas.
5. Educa sobre la comprensión de un problema.
6. Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
51
7. Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un
determinado problema.
8. Prevé problemas y ayuda a controlarlos, no solo al final, sino durante cada
etapa del proceso.
Para lograr elaborar un buen análisis utilizando esta técnica de deben seguir
algunos pasos y recomendaciones:
1. Establezca claramente el problema (Efecto) que va a ser analizado.

2. Diseñe una flecha horizontal apuntando a la derecha y escriba el problema al
interior de un rectángulo localizado en la punta de la flecha.
3. Haga una lluvia de ideas para identificar el mayor número posible de causas
que puedan estar contribuyendo para generar el problema, preguntando ¿Por qué está
sucediendo?
4. Agrupe las causas en categorías. Una forma muy utilizada de agrupamiento es
la conocida como 6M: Maquinaria, Mano de Obra, Método, Materiales, Mediciones y
Medio ambiente.
5. Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros
diagramas de Causa – Efecto para cada una de las causas encontradas.
6. Para estas causas pregunte Porqué 5 veces (o al menos 2 veces o hasta que ya
no tenga más respuestas al Porqué).
7. Escriba cada categoría dentro de los rectángulos paralelos a la flecha
principal. Los rectángulos quedarán entonces, unidos por las líneas inclinadas que
convergen hacia la flecha principal.
8. Se pueden añadir las causas y subcausas de cada categoría a lo largo de su
línea inclinada, si es necesario.
Fases de la Investigación
“Las fases de la investigación son los pasos, técnicas y herramientas que permitirán al
investigador alcanzar los objetivos planteados, obteniendo así una posible solución al
problema” (Hernández Sampieri et al. 2003)
52
En este caso específico, se abordarán cuatro fases que coinciden con cada uno de
los objetivos específicos de la investigación.
Fase I. Diagnosticar la situación actual de la línea de producción del horno de

la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).
El logro de este objetivo se realizará a través de varias herramientas, tales como:

observación directa en el área de producción de clinker, entrevistas estructuradas a los
operadores y supervisores, con el propósito de identificar los síntomas que se
representan el área de estudio.
De igual manera, se utilizarán las técnicas que apoyan el desarrollo del presente
objetivo como lo son el estudio del diagrama de proceso del área de producción de
clinker, lo que dará una visión clara al investigador de los equipos que intervienen el
proceso productivo.
El diagnóstico de la situación actual estará dirigido a la línea 2 de producción de
clinker, los indicadores estarán enfocados en el plan de producción, la capacidad de
operativa y la disponibilidad de los equipos de la línea de producción de clinker de la
empresa cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).
Fase II. Determinar la capacidad de producción del área de horno de la
Aragua).
El desarrollo de este objetivo se determinará utilizando la técnica de revisión

documental de manuales de los fabricantes de los distintos equipos que intervienen en
el proceso productivo del área de horno de la empresa Cementera INVECEM S.A.
planta San Sebastián (Edo. Aragua). Con la revisión documental de los manuales de
los fabricantes y los reportes de estudios hechos por empresas auditoras, se puede
determinar la capacidad de producción de clinker.
53
Los registros históricos de producción proporcionaran los datos de desempeño y
disponibilidad del horno. Estos datos son fundamentales para compararlos con la
capacidad instalada nominal, y de esta forma determinar la capacidad productiva de
los equipos que intervienen en la fabricación de clinker. En este orden de idea el
investigador tomará los datos directamente en el campo, de los equipos que
intervienen en el proceso de manera de identificar las limitantes y capacidades de los
equipos.
Para esta fase se desglosará el área de fabricación de clinker de la siguiente

forma: alimentación del horno, torre precalcinadora, horno rotativo, sistema de
desempolvado y transporte de clinker. Todos en conjunto conforman la línea de
producción del horno y es aquí donde conseguiremos las capacidades productivas del
horno.
Fase III. Analizar los factores que afectan la línea de producción del horno de
la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).
En esta fase se realizará un análisis de las operaciones del área, con el propósito
de detectar los factores que afectan el proceso de producción de clinker. Esto ayudara
al investigador a enfocarse en aquellos elementos o equipos que limitan la
producción, bien sea porque están al máximo de su capacidad o estén trabajando con
bajo desempeño y deben ser sustituidos o modificados.
Por lo antes expuesto se utilizará la técnica de tormenta de ideas para recopilar la
información necesaria. Se contará con el apoyo de todas las personas involucradas en
el proceso, para generar ideas y captar los diversos factores que afectan la producción
de clinker. En este sentido se utilizará el diagrama de causa-efecto con el fin de
detectar las causas principales que generan la problemática existente en el horno y el
diagrama de Paretos el cual permite evaluar esas causas cuantificadamente.
54
Fase IV. Elaborar las mejoras en la producción del horno, para INVECEM
S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
Establecer las mejoras en el proceso de producción de clinker, para INVECEM

55
Cuadro 3
Operacionalización de Variables
Objetivo General: Mejorar el Proceso de Producción de Clinker de la Empresa Cementera INVECEM S.A. Planta San
Sebastián De Los Reyes (Edo.-Aragua).
Objetivos. Variables Dimensiones Indicadores Técnicas Instrumentos Ítem

Especifico. s
Observación directa Cuaderno de 1, 2

Diagnosticar la Plan de Producción
Proceso Diagrama de proceso registro
situación actual del Situación
Entrevista Cámara fotográfica
proceso de producción actual
Personal estructurada Computadora 3, 4
de clinker. Capacitación
Cuestionario
Alimentación del Alimentación, Equipos Cuaderno de 5, 6

horno Revisión histórica de registro
Torre Velocidad datos Cámara fotográfica 7, 8
Determinar la
Capacidad precalcinadora Calculas de cap. Tabla de cálculos.
capacidad de
de Horno rotativo Potencia Volumétricas y Computadora 9, 10
producción Sistema de másicas. Manuales de
desempolvado Caudal Revisión fabricantes 11, 12
Transporte de Documental Cuestionario
clinker Flujo másico 13, 14
Desempeño del horno
Analizar los factores Factores que Fallas mecánicas, Diagrama causa- Computadora 15, 16
Máquinas
que afectan el proceso afectan el eléctricas y operativas efecto Block de notas
de producción de proceso Equipos no Diagrama de Paretos Gráficos
Capacidades
clinker. productivo intervenidos en Tormenta de ideas Cuestionario 17, 18
ampliación
56
CAPÍTULO IV. RESULTADOS
Malebranch (2007), plantea que el diagnóstico, es el proceso mediante el cual se

llega a descubrir las causas de los problemas que tiene o presentan aquello que se
diagnóstica, que puede tratarse de cualquier persona, cosa o fenómeno. (p.45).
En términos generales, para hacer un diagnóstico casi siempre se realiza una
recolección de la información o datos del diagnóstico y la realidad circundante del
análisis de la información recolectada para poder descubrir los problemas y sus
causas.
Para el desarrollo de este capítulo se presentaron los resultados obtenidos en la
investigación, a través de la información obtenida con las técnicas e instrumentos de
recolección de datos utilizados para la interpretación de las causas y permitiendo
establecer la propuesta de Mejorar el Proceso de Producción de Clinker de la
Empresa Cementera INVECEM S.A. Planta San Sebastián De Los Reyes (Edo.-
Aragua), donde la operatividad de los objetivos fueron explicados mediante etapas,
las cuales son las siguientes: la primera de ellas relacionada con el diagnóstico de la
situación actual del proceso de producción de clinker, la segunda conformada con la
determinación de la capacidad de producción de clinker, seguidamente la tercera
asociada a los factores que afectan el proceso de producción de clinker y finalmente
como cuarta elaborar las mejoras del proceso de producción de clinker.
Fase I Diagnóstico
Etapa I: Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de clinker

de la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes
(Edo. Aragua).
En términos generales, para hacer un diagnóstico de la situación actual siempre se
hace la recolección de información o datos del estudio sobre la realidad a examinar, y
se realiza un análisis de la indagación recolectada y así identificar los problemas y las
57
causas que lo originan, y la mejor manera de recolectar la información requerida es
por medio de la observación directa.
Observación Directa.
Del recorrido en el área de producción de clinker, en donde haciendo uso de los

instrumentos (cámara digital), se tomaron fotografías de cada una de las partes que
conforman la línea de producción del clinker, para así evidenciar el proceso y tener
un concepto claro del mismo, y con la información obtenida identificar y determinar
las causas generadoras del problema.
Por otro lado se describe el diagrama de proceso de producción de clinker, con la
finalidad de conocer detalladamente dicho proceso y se muestra un diagrama de
bloque para obtener de esta manera un concepto más claro del mismo y poder
describir las fallas que se puedan estar presentando, en la ilustración 12 se muestra un
diagrama de bloque donde se aprecia el proceso de producción de cemento de forma
general.
Ilustración 12. Diagrama del proceso de producción del Cemento
58
El proceso de producción del cemento, se subdivide en seis etapas principales, las
cuales se describen a continuación.
Ilustracion 13. Proceso de canteras
Canteras: este es el principio del proceso de producción del cemento, de aquí se

extrae la materia prima, la cual es la caliza y la arcilla. En esta etapa se explota la
cantera, se realizan perforaciones y se agregan explosivos para explotar la cantera. Lo
que se busca es generar piedras menores de 1mt3 que puedan ser manejadas por los
camiones roqueros y los equipos de transporte. Este material ya explotado es
transportado por medio de camiones roqueros y equipos pesados hasta la trituradora,
es en este punto donde comienza la segunda etapa del proceso. Ver ilustración 13
59
Ilustración 14. Proceso de Trituración
Trituración: como en la ilustración 14 se refleja, los camiones roqueros descargan

el material explotado en una tolva que alimenta a la trituradora, es aquí donde el
material se transforma. La piedra con tamaños menores de 1m3 pasan por la
trituradora y se reduce su granulometría a 10cm3, este material pasa por un analizador
de rayos gamma donde se analiza su composición química y se controla la calidad del
material. Luego de la trituradora el material es transportado por bandas hasta llegar a
un apilador, donde se forman pilas longitudinales de 15000 Ton. El proceso de
trituración termina con la entrega de las pilas de material triturado, y es aquí donde
comienza en tercer proceso.
Molienda de crudo: en la ilustración 15 se visualiza este proceso, aquí se
homogeniza el material que fue apilado, este material es extraído por un recuperador
que lo envía por medio de bandas a las tolvas de alimentación del molino vertical de
crudo. Se cuentan con cinco tolvas; mineral de arena, mineral de hierro, caliza, arcilla
60
y mezcla. Estas tolvas están provistas de básculas que dosifican el material que será
alimentado al molino de crudo. Una vez dentro del molino este material es molido,
secado, separado y transportado por medio de sistemas neumáticos. El material que
entro al molino de transforma en harina cruda, esta harina es muy fina como polvo.
Los gases que salen del molino de crudo transportan esta harina hacia unos ciclones
donde son separados, los gases siguen al baghouse donde serán filtrados y la harina
sigue por medio de un elevador de cangilones hacia el silo de Harina, este proceso de
molienda termina cuando se deposita la harina cruda en el silo, a partir de allí
comienza la cuarta etapa del proceso.
Ilustración 15. Proceso de Molienda de Crudo
Producción de clinker: es esta la etapa del proceso donde se desarrolló la presente

investigación. El proceso de producción de clinker es el corazón de una planta
cementera, es aquí donde se define la capacidad de la planta y es el área que consume
la mayor cantidad del presupuesto de la planta. En la ilustración 16 se puede observar
el diagrama de esta parte del proceso. Este proceso se puede subdividir en 5 etapas.
61
1. Alimentación del horno: la harina cruda que fue almacenada en el silo es
homogeneizada dentro del mismo. Esta harina es extraída por medio de válvulas
reguladoras de flujo que llenan y mantienen un nivel constante en la tolva de
alimentación. La harina sale de la tolva de nivel constante y alimenta a un dosificador
rotativo marca Pfister el cual es el encargado de mantener la alimentación del horno
de forma constante, disminuyendo las variaciones en la alimentación, este material es
transportado por medio de aerodeslizadores y elevadores de cangilones hacia la torre
precalcinadora donde comienza la segunda etapa.
2. Torre Precalcinadora: las principales funciones de esta torre es precalentar el
material antes de entrar al tubo del horno y descarbonatar la harina que va ser
alimentada. La torre precalcinadora está compuesta por 6 ciclones y un precalcinador.
La harina de cruda es alimentada en la parte superior de la torre y los gases van
subiendo desde el tubo del horno hacia la parte superior. A medida que los gases van
subiendo a través de la torre, intercambian calor con la harina que viene bajando, a
esto se le conoce como piro proceso.
3. El resultado que se obtiene es, en la parte inferior de la torre la harina está
caliente a 950°C ya que aprovecho la energía de los gases que salieron del tubo del
horno. En la parte superior se obtienen los gases a temperaturas de 360°C ya que
cedieron la energía que tenían a la harina. La harina entra al tubo del horno donde
comienza el tercer proceso.
4. Horno Rotativo: la harina dentro del horno ya fue precalentada por la torre,
esta harina se somete a altas temperaturas hasta que comienza a pasar de la forma
sólida a liquida, una vez que el material pasa a la fase liquida a unos 1500°C dura
algunos minutos dentro del horno, este material es descargado al enfriador de parrillas
donde es enfriado para poder ser transportado. En el enfriador de parrillas también se
recupera parte de la energía ya que una cantidad de gases es enviado a la torre
precalcinadora para aportar oxígeno en el precalcinador. El clinker una vez enfriado
pasa al sistema de transporte donde luego lo almacenan, este representa la quinta
etapa.
62
5. Sistema de desempolvado: los gases que salieron de la torre precalcinadora en
la etapa 2 del proceso, son enviados al molino de crudo cuando este está en marcha o
enviados directamente al baghouse para ser filtrados. La finalidad de este baghouse o
casa de mangas es filtrar los gases provenientes de la torre precalcinadora los cuales
llevan consigo una gran cantidad de partículas de polvo que no pueden ser enviadas al
ambiente. Los gases son obligados a pasar a través de unas mangas donde se produce
la separación de los gases y las partículas. Los gases una vez filtrados son enviados
al ambiente, la harina es recolectada por roscas transportadoras, elevadores de
cangilones y aerodeslizadores los cuales la transportan y la recuperan nuevamente
para el silo de harina.
6. Transporte de clinker: el clinker ya enfriado es transportado por una cinta de
láminas la cual lo descarga en bandas transportadoras y es enviado al domo de clinker
ó al patio rectangular de clinker. Aquí se almacena el clinker y es resguardado de las
lluvias. El clinker no se puede mojar porque pierde sus propiedades de calidad.
Ilustración 16. Proceso de Producción de Clinker
63
Fabricación de Cemento: esta constituye la quinta etapa del proceso de producción
del cemento, es en esta parte del proceso donde se produce el cemento. El clinker que
fue almacenado en los patios es extraído y llevado a las tolvas de alimentación de los
molinos horizontales de cemento. Son tres las tolvas que alimentan al molino, una de
yeso, otra de clinker y la ultima de caliza molida.
Cada tolva cuenta con básculas que dosifican el material antes de ser alimentado al
molino. El clinker es molido junto con el yeso y la caliza, los gases que salen del
molino son enviados a un separador donde el cemento que tiene la finura necesaria es
enviado a los silos, y el cemento que no cumple con la finura es devuelto al molino
para reprocesarlo.
El proceso de producción de cemento termina cuando almacena el cemento dentro
de los silos. En la ilustración 17 se muestra el diagrama del área de cemento.
Ilustración 17. Proceso de Cemento.
64
Envase y Despacho: esta es la sexta etapa, y es la responsable de ensacar el
cemento y despacharlo. Existen dos tipos de despachos, uno es en sacos y el otro a
granel. Las gandolas que cargan el cemento a granel son especiales y cargan
directamente de los silos de cemento. El ensacado del cemento comienza por la
extracción del cemento de los silos, este cemento es enviado a maquinas ensacadoras
donde los operadores colocan los sacos y la maquinas automáticamente hacen el
resto. De las maquinas salen los sacos directamente a una maquina paletizadora
donde los sacos son ordenados y apilados en paletas, de esta forma son cargados en
las gandolas. Ambas gandolas que cargan el cemento en granel o en sacos son
pesadas en las romanas, donde se controla la cantidad de material que se despachó.
En la ilustración 18 se observa el proceso de envase y despacho.
Ilustración 18. Proceso de Envase y Despacho.
Luego de haber analizado los diagramas de proceso, los cuales permitieron

conocer el proceso productivo que se lleva a cabo en la empresa INVECEM S.A,
desde que se explota la cantera hasta la salida del producto terminado,
específicamente en el área de estudio, se procedió a la realización de la observación
65
directa, en la que se evidencia que actualmente, en esta área de producción de clinker
se están produciendo muchos derrames de material, se generan condiciones inseguras
para el personal que labora en el horno, y se realizan muchos reprocesos.
Algunas de estas fallas, que se evidencian en el área de producción de clinker son
los derrames de material que se tienen en los sistemas de transporte de polvo
recuperado por el baghouse. Ver ilustración 19
Ilustración 19. Derrame de material en transporte de polvo del baghouse.
Cuando se estudió la parte operativa del proceso se pudo evidenciar que algunos
equipos están llegando al límite de las capacidades de diseño, los operadores de sala
de control mencionaron principalmente a los equipos de transporte de polvo del
baghouse, torre precalcinadora y ventilador de proceso el cual está llegando al límite
del amperaje del motor. Ver ilustración 20.
66
Ilustración 20. Vista del horno desde sala de control.
En la ilustración 20 se observa que el amperaje del ventilador principal está en

2143Amp. Lo cual representa el 100% de su capacidad. Al mismo tiempo la
temperatura de salida de la torre precalcinadora está en 361°C, esto refleja una falta
eficiencia en la torre precalcinadora.
Los derrames de material suceden cuando se quiere aumentar la producción del
clinker y el molino de crudo está parado, es en este momento donde se producen la
mayoría de los descontroles del horno. En la ilustración 21 se puede observar como
los derrames de material han dañado algunas barandas, generando condiciones
inseguras.
67
Ilustración 21. Barandas caídas por derrames de material caliente.
Cuando se sale de control el proceso, la respuesta inmediata de los operadores es

bajar la alimentación del horno, lo cual afecta la producción de clinker y baja los
indicadores de desempeño del horno. En la ilustración 22 se observa al personal
contratado reprocesando el material derramado, esto incrementa los costos de
producción.
Ilustración 22. Personal contratado para reprocesar material derramado.
68
El material derramado es pulverulento y es arrastrado por el viento, esta material
luego se acumula en otros equipos generando fallas. En la ilustración 23 se puede
apreciar material acumulado en soportes del ventilador principal, esta contaminación
reduce la vida útil del soporte ya que contamina el aceite.
Ilustración 23. Material contaminando soportes del ventilador principal.
El material también se acumula en los sistemas de control ubicados en la planta,

generando fallas en comunicación y paradas de la producción. En la ilustración 24 se
observa los derrames de material caliente en el sello de entrada del horno.
Ilustración 24. Material derramado generando condiciones inseguras
69
Por otro lado, los planes de mantenimiento que se realizan en el área se observaron
adecuados, se cuanta con planes de inspección predictivos, preventivos y correctivos.
Se aplica una técnica de análisis de fallas llamada SOLVE para cada parada que
sucede en el horno, con la finalidad de determinar las causas raíces de las mismas. Se
pudo observar la contratación de personal extra por parte de mantenimiento para
solventar los problemas ocasionados por los derrames de material. Esto incrementa
los costos de mantenimiento.
Además, se aplicó una encuesta de preguntas cerradas para obtener la visión de los
involucrados en el proceso como lo son los técnicos mecánicos, técnicos de
producción, técnicos electricistas, operadores de sala de control, coordinadores de
mantenimiento y producción.
Los resultados fueron agrupados para determinar el número de frecuencia de cada
ítem, para poder obtener información más confiable.
De los resultados de la encuesta que se aplicó a las veinte (20) personas que están
relacionadas directamente con el proceso de producción de clinker, seguidamente se
presenta el análisis de los datos obtenidos de la misma, la cual posee características
de tipo cuestionario de preguntas cerradas.
Con el fin de mejorar la interpretación de los datos se procesó la información a
través de la estadística descriptiva con el apoyo de los respectivos gráficos de torta.
Para la elaboración de las preguntas se tomó en cuenta el nivel de instrucción del
personal encuestado, esto con la finalidad de utilizar un lenguaje de fácil comprensión
sin apartar la parte técnica necesaria correspondiente al proceso.
Sin embargo, el investigador estuvo presente en el levantamiento de la
información para dar respuesta a cualquier inquietud que surgiera con respecto
algunas de las preguntas.
70
A continuación se presentan los resultados obtenidos de las preguntas realizadas y
su respectivo análisis.
Cuadro 4.
Plan de producción del área del horno
Opciones Respuestas Porcentaje
SI 17 85%
NO 03 15%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 1 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 1 ¿Considera usted,

que el plan de producción está exigiendo a los equipos por encima de las capacidades
instaladas?
Gráfico 1. Plan de producción del área del horno.
71
Es evidente en la gráfica, que el 85% de los encuestados considere que los equipos
de producción de clinker se están exigiendo por encima de las capacidades. Esto
motivado a la ampliación de la planta y que algunos equipos ya se encuentran
subdimensionados para las producciones actuales.
Cuadro 5.
Operación con molino en marcha
SI 18 90%
NO 02 10%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 2 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 2 ¿Considera usted,

que el proceso se sale de control cuando el molino de crudo está parado?
Gráfico 2. Operación con molino en marcha.
72
En el gráfico 2 se puede apreciar que el 90% del personal encuestado, considera
que el sistema se sale de control con mayor facilidad cuando el molino vertical de
crudo es fuera de operación. Acotan que este equipo reduce la cantidad de polvo
hacia el baghouse ya que cuenta con ciclones de alta eficiencia y un ventilador de
proceso.
Cuadro 6.
Capacitación de los operadores
SI 20 100%
NO 0 0%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 3 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 3 ¿Considera usted

que los operadores de sala de control están capacitados para operar el horno?
Grafico 3. Capacitación de los operadores
73
Fácilmente de aprecia que el 100% de los encuestados considera que los
operadores de la sala de control, cuentan con el entrenamiento necesario, de igual
forma pasan por un periodo de formación bastante riguroso antes de ser promovidos
al cargo de operadores.
Cuadro 7.
Plan de capacitación de los operadores
SI 16 80%
NO 04 20%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 4 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 4 ¿Existe un plan

de capacitación adecuado para los operadores de sala de control?
Gráfico 4. Plan de capacitación de los operadores
74
El 80% de los encuestados están de acuerdo que existe un plan de capacitación
adecuado para los operadores, de igual forma pasan por un programa de software
donde tienen simuladores de la planta para ser entrenados en distintas situaciones de
operación.
Cuadro 8.
Alimentación del horno.
SI 04 20%
NO 16 80%
Total 20
Fuente: El Autor.

que la alimentación del horno está generando los continuos derrames?
Grafico 5. Alimentación del horno.
75
El 80% del personal encuestado, considera que los equipos que intervienen en la
alimentación del horno, no son limitantes para ampliar la producción y por ende no
son los causantes de la problemática actual. Estos equipos han sido modificados en
los últimos años aumentando sus capacidades.
Cuadro 9.
Equipos de alimentación del horno.
SI 16 80%
NO 04 20%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 6 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 6 ¿Cree usted, que

los equipos de alimentación del horno son los adecuados?
Gráfico 6. Equipos de alimentación del horno.
76
El 80% del personal encuesta esta de acuerdo que los equipos que intervienen en el
proceso de alimentación del horno, son los adecuados. Estos equipos son de marca
reconocidas y se han venido actualizando en los ultimos años, por lo que comentan
que son equipos de ultima generacicón y son los adecuados para esa función.
Cuadro 10.
Velocidad de los gases en la torre precalcinadora.
SI 16 80%
NO 04 20%
Total 20
Fuente: El Autor.

que la velocidad de los gases de la torre precalcinadora está generando los derrames
de material?
Gráfico 7. Velocidad de los gases en la torre precalcinadora.
77
En este ítem el 8 del personal encuestado, considera que la velocidad de los gases
en la torre precalcinadora, están fuera de los rangos permisibles. El investigador en la
etapa II determino la velocidad de los gases y la comparo con valores estándares para
instalaciones como las de la planta de INVECEM.
Con los valores de las velocidades de los gases en los distintos puntos de
mediciones, se comparan estos valores con valores referenciales de empresas
especialistas en la industria cementera, de tal manera identificar aquellos puntos que
están fuera de los valores recomendados.
Cuadro 11.
Eficiencia en la torre precalcinadora.
SI 05 25%
NO 15 75%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 8 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 8 ¿Cree usted, que

la eficiencia de la torre precalcinadora está dentro de lo recomendado?
Gráfico 8. Eficiencia en la torre precalcinadora.
78
El 75% de los encuestados considera que la torre precalcinadora no cuenta con la
eficiencia necesaria, esta torre a perdido eficiencia a medida que se ha ido
incrementando la capacidad de producción del horno. Al mismo tiempo argumentan
que es uno de los principales responsables de la problemática actual.
Cuadro 12.
Potencia del horno rotatorio.
SI 14 70%
NO 06 30%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 9 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 9 ¿Considera

usted, que el horno rotativo tiene la potencia necesaria para operar sin generar
derrames?
Gráfico 9. Potencia del horno rotatorio.
79
El 70% de los encuestados considera, que la potencia del accionamiento principal
del horno está bien dimensionada, y argumentan que estos equipos son nuevos y
fueron instalados al momento de la ampliación de la planta. En tendencias de
consumo de potencia, el investigador evidencio que el consumo de potencia de este
equipo está cercana al 75% de la potencia nominal, lo cual indica que no es un
problema la falta de potencia en este accionamiento.
Cuadro 13.
Equipos del horno rotatorio.
SI 14 70%
NO 06 30%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 10 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 10 ¿Cree usted,

que los equipos que intervienen en el tubo del horno están bien dimensionados para la
producción actual?
Gráfico 10. Equipos del horno rotatorio.
80
El 70% de los encuestados afirman que los equipos que intervienen en el tubo del
horno, cumplen con las exigencias necesarias para dicho proceso, también fueron
renovados en la ampliación de la planta.
Cuadro 14.
Sistema de transporte de polvo.
SI 15 75%
NO 05 35%
Total 20
Fuente: El Autor.

usted, que el sistema de transporte de polvo esta subdimensionado para manejar los
caudales actuales?
Gráfico 11. Sistema de transporte de polvo.
81
El 75% del personal encuestado considera, que los equipos de transporte de polvo
están subdimensionados para el trabajo actual, también afirman que estos equipos no
se han tomado en cuenta al momento que se realizaron las ampliaciones de la planta.
Cuadro 15.
Cantidad de polvo en gases del baghouse.
SI 17 85%
NO 03 15%
Total 20
Fuente: El Autor.

que los gases que llegan al baghouse traen más cantidad de polvo que la recomendad?
Gráfico 12. Cantidad de polvo en gases del baghouse.
82
Fácilmente se puede apreciar que el 85% de las personas encuestadas, opinan que
la cantidad de polvo que está llegando al baghouse es superior a la recomendada por
el fabricante.
Este efecto se nota debido a la baja eficiencia de la torre precalcinadora, la cual
permite que una mayor cantidad de polvo se envíe hacia el baghouse y sobrepase su
capacidad.
Cuadro 16.
Sistema de transporte clinker.
SI 05 25%
NO 15 75%
Total 20
Fuente: El Autor.
usted que el sistema de transporte de clinker es capaz de manejar la producción que se
quiere alcanzar?
Gráfico 13. Sistema de transporte de clinker.
83
El 75% de las personas encuestadas, considera que el sistema de transporte de
clinker es capaz de manejar las producciones actuales, e incluso afirman que puede
manejar mayor cantidad de volumen que el actual.
Cuadro 17.
Capacidad del transporte de clinker.
SI 05 25%
NO 15 75%
Total 20
Fuente: El Autor.
En el gráfico 14 se muestra el porcentaje de la encuesta del ítem 14 ¿Cree, usted
que el sistema de transporte de clinker está limitando la producción del área?
Gráfico 14. Capacidad del transporte de clinker.
El 75% de los encuestados consideran, que el sistema de transporte de clinker no

está limitando la producción actual. Comentan que estos equipos son capaces de
manejar mayor cantidad de flujo másico. Al mismo tiempo verificando la situación
actual directamente en el lugar de trabajo, esta zona se mantiene bastante limpia y
84
ordenada, no se generan derrames ni son causantes de bajas en la producción de
clinker.
Cuadro 18.
Fallas de mantenimiento.
SI 05 25%
NO 15 75%
Total 20
Fuente: El Autor.

usted, que la perdida en la producción se debe a fallas de mantenimiento?
Gráfico 15. Fallas de mantenimiento.
En este ítem el 75% del personal encuestado respondió que las bajas en la
producción no se deben a problemas en el mantenimiento, por el contrario el personal
de mantenimiento ha redoblado los turnos y contratado personal para poder mantener
la producción actual con los continuos derrames. Esto genera incrementos en los
costos de producción.
85
Cuadro 19.
Baja capacidad de los equipos.
SI 16 80%
NO 04 20%
Total 20
Fuente: El Autor.

que la perdida de producción se debe la baja capacidad de algunos equipos?
Gráfico 16. Baja capacidad de los equipos.
Como se puede apreciar en el gráfico 16, el 80% de los trabajadores encuestados

afirman que los problemas actuales son generados por la baja capacidad de algunos
equipos que intervienen el proceso de producción de clinker. Estos equipos deben ser
identificados para poder plantear una propuesta que resuelva la problemática actual.
86
Cuadro 20.
Capacidad de equipos.
SI 20 100%
NO 0 0%
Total 20
Fuente: El Autor.

usted, que se debe realizar un estudio de capacidades de los distintos equipos del
área?
Grafico 17. Capacidad de equipos.
El 100% del personal encuestado considera que se debe hacer un estudio de

capacidades de los equipos que intervienen en el proceso de producción de clinker,
con el fin de identificar aquellos que están limitando el incremento en la producción.
87
Cuadro 21.
Equipos no intervenidos en la ampliación.
SI 20 100%
NO 0 0%
Total 20
Fuente: El Autor.

usted que los derrames pueden ser ocasionados por los equipos que no se
intervinieron en la ampliación?
Grafico 18. Equipos no intervenidos en la ampliación.
Al igual que el ítem anterior, en este, el 100% de los encuestados opinan que los
equipos que no fueron tomados en cuenta al momento de la ampliación, son los
responsables de la problemática actual, ya que solo se ampliaron una parte del
proceso y no se tomaron en cuenta el resto. El investigador con la aplicación de este
cuestionario, logro identificar algunos puntos clave como lo son; la torre
88
precalcinadora y los equipos de transporte de polvo del baghouse, los cuales fueron
señalados por los encuestados como equipos que no han sido modificados en la
ampliación de la planta y por ende están siendo sobrecargados.
Se pudo evidenciar que el personal de mantenimiento está contratando mano de
obra con el fin de mantener las condiciones de los equipos dentro de los estándares
garantizando la marcha de los mismos. Hay que destacar que se cuenta con planes de
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo en la planta. Esto mejora la
confiabilidad de las maquinas.
Con lo antes expuesto se hace prioritario el desarrollo de la fase II la cual busca

determinar la capacidad de producción de los distintos equipos que intervienen el
proceso de producción de clinker.
Para culminar se puede decir que en el proceso de producción de clinker, se

evidencia por medio de los gráficos y cuadros anteriores, que existen varios
elementos que intervienen en la problemática en estudio, donde principalmente hay
debilidades en algunos equipos que restringen o limitan la producción. En las
siguientes fases se seguirán estudiando los resultados de la investigación.
89
Etapa II. Determinar la capacidad de producción de clinker de la Empresa
Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
Luego de haber observado la situación actual y verificados algunos factores que

inciden en la problemática, se da paso a los cálculos de capacidades de los equipos
que intervienen en el proceso productivo. Para esto el investigador dividió el área en;
alimentación al horno, torre precalcinadora, tubo del horno, sistema de transporte de
clinker y sistema de transporte de polvos del baghouse. Cabe destacar, que estas son
las etapas principales del proceso, con esto se busca determinar cuál de estas etapas
está originando la problemática existente, de manera de poder plantear soluciones. En
esta etapa se utilizaran instrumentos de medición que permitan visualizar las
capacidades de los distintos equipos.
En una revisión documental de manuales de los fabricantes se obtuvo la siguiente

información; El horno fue diseñado por Fuller (Empresa encargada de fabricar e
instalar plantas de cemento) y puesto en marcha en 1994. La línea consiste de un
horno de 49 m de largo por 4.2 m de diámetro, una torre precalcinadora de 5 etapas y
un enfriador Fuller con dos parrillas y ocho cámaras de aire. La capacidad nominal es
de 2600 tpd, hoy en día se llega a 2880 tpd. El consumo térmico es aproximadamente
de 3700 kJ/kg clinker, usando gas natural como combustible principal y hasta un 5%
de aceites como combustible secundario. El investigador, junto con dos personas de
la planta fue al campo a tomar algunas mediciones que se necesitan para determinar
la capacidad de los equipos. Las mediciones fueron llevadas a cabo el 24 de
septiembre de 2018. Los resultados de las medidas están documentados en la
ilustración 25.
90
Ilustración 25. Mediciones en torre Precalcinadora
Ducto de Salida de la Torre
vspec= 1.68 1.78

VN= 201,905 223,265
VA= 525,757 532,635
U= 26 24
T= 360 330
P= ‐65 ‐68
D;a= 1.900 2.800
O= 4.13 4.42
Etapa1 C2‐C1 in Salida
vspec= 1.638 1.681 1.68
VN= 196,560 201,693 201,9 C1
C1
VA= 643,126 566,200 524,5
U= 14 20 17 Alimentación
T= 540 420 360
P= ‐45 ‐51 ‐63 Etapa2 C3‐C2 in Salida
D;a= 4.000 2.940 2.37 C2 vspec= 1.609 1.617 1.625
O= 3.21 3.42 3.6
VN= 193,051 194,021 195,001
C2
VA= 667,956 672,761 638,025
U= 15 17 14
Etapa3 C4‐C3 In Salida C3 T= 592 592 540
C3 P= ‐39 ‐41 ‐45
vspec 1.585 1.593 1.601
= D;a= 4.000 4.682 4.062
VN= 190,206 191,144 192,092 O= 2.67 2.89 2.97
VA= 755,591 761,216 745,030
Etapa 4 C5‐C4 In Salida
U= 16 19 16 vspec= 1.57 1.58 1.585
T= 728 728 697 VN= 188,635 189,278 190,206
P= ‐32 ‐34 ‐39 C4 VA= 812,780 819,012 802,390
D;a= 4.062 4.682 4.062 C4 U= 18 21 19
O= 2.39 2.43 2.52 T= 827 827 790
P= ‐20 ‐24 ‐32
Etapa 5 in Salida
C5 D;a= 3.986 4.682 3.986
vspec= 1.570 1.572 C5
O₂= 2.0 2.36 2.39
VN= 188,360 188,635
VA= 852,937 812,780
U= 24 18 Calcinador Fondo Medio Superior
T= 890 827 vspec= 1.47 1.42 1.47

P= ‐14 ‐20 VN= 176,420 170,473 176,408
D;a= 4.682 3.986 VA= 777,784 754,704 782,616
O= 1.78 1.56 U= 20 8 23
T= 870 870 870
P= ‐5 -9 -11
d;a= 3 6 3
O= 2.27 2.09 1.78
91
Cámara de Humo (DAT)
vspec= 0.45
VN= 54,000
VA= 226,043
U= 26
Q.S T= 810
P= ‐7
D;a= 1.750
Kiln‐Entrada
(Riser cámara de entrada) O= 2.63
vspec= 0.63
VN= 75,453
VA= 383,841 Q.P
U= 35
T= 1050
P= ‐2
D;a= 2.790 Descarga
O= 2.58
Ilustración 25. (cont.)
En esta ilustración 25, se puede apreciar las distintas mediciones que realizo el
investigador en conjunto con el personal de planta. Los datos están representados por:
VN: Flujo Volumétrico normalizado
VA: Flujo volumétrico actual
U: Velocidad de los gases
P: Diferencial de presión (Pa)
T: Temperatura (°C)
D;a: relación de diámetros
O: % de Oxigeno
Vspec: Volumen especifico
La torre precalcinado es de 5 etapas construido por Fuller. Tiene dos ciclones para
mayor separación en la etapa superior. Incluye un precalcinador tipo ciclón con
entrada de aire terciario en espiral a modo de cámara de mezcla. Tiene una enfriadora
de parrillas que recupera aire terciario para el precalcinador. El perfil de velocidades
se muestra debajo.
Las velocidades en los ciclones y risers (conductos verticales entre ciclones) se
encuentran ligeramente encima del rango recomendado. Las entradas a los ciclones
92
tienen entre 17 y 21 m/s. Las salidas tienen entre 14 y19 m/s. Los puntos con
velocidades altas y por lo tanto cuellos de botella son:
1. El ducto de salida de la torre tiene velocidades muy altas (24 y 26 m/s)
2. El ducto del calcinador al ciclón 5 (23 m/s)
3. La entrada del ciclón 5 (24 m/s)
4. El ducto (riser) entrada del horno (35 m/s)
5. La parte más angosta de la cámara de humos (26 m/s).
Estas velocidades altas se reflejan en la alta caída de presión, sobre todo desde la
etapa superior hasta la entrada de la torre de enfriamiento. Cabe mencionar que la
combustión en el calcinador parece incompleta ya que en la salida del ciclón 5 sube la
temperatura y baja el oxígeno, indicando que aún hay combustión en la última etapa.
Por esto, todo el perfil de temperaturas se eleva a lo largo del precalcinador.
Debido a esto el perfil es un poco más rápido de lo que debería de ser y se podría
ajustar mejorando la combustión en los quemadores del precalcinador.
A continuación se estarán mostrando de forma gráfica los resultados de las
distintas mediciones de velocidades en la torre precalcinador.
Gráfico 19. Velocidad en tubos de inmersión
93
En esta grafica se puede observar claramente como el ducto de inmersión del
ciclón 5 sobrepasa los valores recomendados por el fabricante, esto se debe a los
incrementos en la producción del horno.
Gráfico 20. Velocidades de los gases a la entrada de los ciclones.
En el gráfico 20 se muestra como la velocidad de los gases de la entrada de los

ciclones 3, 4 y 5 están fuera de los valores recomendados, esto genera que la
separación del polvo en estos ciclones no sea muy eficiente y el intercambio de calor
no sea adecuado.
94
Grafico 21. Velocidad en conductos verticales entre ciclones (superior con un ciclón
inferior).
En el gráfico 21, se observan las velocidades en m/s de los distintos conductos

que unen a un ciclón superior con un ciclón inferior (risers), estas velocidades
reflejan la condición actual de la torre precalcinadora. Cabe destacar que antes de
tomar todos los datos se verifico que el horno estuviera en operación estable,
esto con la finalidad de que los datos sean representativos.
Gráfico 22. Velocidad de los gases en el ducto terciario.
95
En el gráfico 22, se puede ver que la velocidad de los gases en el ducto de aire
terciario está dentro de los valores recomendados por los fabricantes, el ducto de aire
terciario es el encargado se suministrar gases ricos en oxígeno y calientes para
permitir la combustión en el precalcinador.
Gráfico 23. Velocidad de los gases en el calcinador
Como es notable en el gráfico 23, las velocidades de los gases en el calcinador en

la parte elevada son extremadamente altas, esto produce que no realice un buen
intercambio de calor. Una vez medidos y expresados gráficamente los valores de las
distintas velocidades de los gases de la torre precalcinadora, el investigador
representara también de forma gráfica los estudios realizados del perfil de
temperatura.
El perfil de temperaturas se muestra en el cuadro 22. Es relativamente alto para un
precalcinador de 5 etapas. La razón podría ser la mala combustión en el
precalcinador; hay combustión en las etapas inferiores y esto eleva el perfil de
temperatura. Esto significa un bajo intercambio de calor harina/gas y lleva a una
pérdida en la eficiencia energética. Además, al tener una temperatura tan alta en la
salida de la torre, se incrementa el consumo de agua para enfriar (hoy 17000 l/ h) y el
volumen de gas en el ventilador. Una temperatura más baja aumentaría la capacidad
del ventilador.
96
Cuadro 22
Perfil de Temperatura de Gases
dT entre
Gas T Ref T Δ(Gas‐Ref) Etapas Ref
Salida [°C] 356 320 36
C1 [°C] 377 325 52 ST1 158 195
C2 [°C] 535 520 15 ST2 162 140
C3 [°C] 697 660 37 ST3 103 130
C4 [°C] 800 790 10 ST4 40 90
C5 [°C] 840 880 -40 ST5 160 120
K‐Entrada [°C] 1000 1000 0
Gráfico 24. Perfil de temperatura del precalcinador, actual y referencia.
97
En el gráfico 24, se puede ver como se desvía el perfil de temperatura actual,
con respecto a la línea de referencia, esta línea de referencia es aplicable a
instalaciones con precalcinadores de 5 etapas como el de la empresa en estudio.
Otro punto importante dentro de las mediciones tomadas, es la gráfica de las
caídas de presiones en el precalcinador gráfico 25, La caída de presión en la torre del
precalcinador es muy grande para un precalcinador de 5 etapas. La mayor caída de
presión viene del precalcinador, en la etapa 2 y la etapa 4.
Las demás etapas tienen una caída similar a la referencia. Con algunas
modificaciones en la parte baja del precalcinador se podría compensar la caída de
presión. En el cuadro 23 se puede identificar los deferentes valores de las presiones
correspondientes a la torre precalcinadora.
Cuadro 23
Perfil de presiones en el precalcinador
Gas Ref T Δ(Gas‐Ref) Etapa dP Ref
Salida [hPa] ‐68 ‐53 ‐12
C1 [hPa] ‐65 ‐51 ‐4 ST1 10 12
C2 [hPa] ‐55 ‐39 0 ST2 16 10
C3 [hPa] ‐39 ‐29 ‐3 ST3 7 9
C4 [hPa] ‐32 ‐20 0 ST4 12 8
C5 [hPa] ‐20 ‐12 10 ST5 18 10
K‐Entrada [hPa] ‐2 ‐2 0
Gráfico 25. Perfil de presiones en precalcinador, actual y referencia
98
. Continuando con la determinación de las capacidades de los equipos que
intervienen en el proceso de producción de clinker se tiene el balance térmico, el cual
el investigador realizo en conjunto con el personal de la planta.
El balance térmico se presenta a continuación. El consumo térmico es bastante
elevado para un precalcinador de 5 etapas con enfriadora de parrillas. La enfriadora
podría recuperar aire terciario a mayor temperatura lo que haría el sistema más
eficiente. Otras causas que influyen en el consumo térmico son:
1. Cantidad de aire falso
2. Altas temperaturas en salida de torre
3. Combustión no completa en precalcinador
La curva del ventilador principal y el punto de operación actual se muestran

debajo. El punto de operación está un poco debajo de la capacidad máxima. Podrá
haber un incremento ligero en el volumen de gases y caída de presión, pero para
llegar a aumentar la producción actual a los niveles que se esperan, va a ser necesario
cambiar el ventilador.
En conclusión podemos señalar que el precalcinador tiene los siguientes
limitantes:
1. Baja separación de la etapa superior (80%)
2. El ducto de salida de la torre tiene velocidades muy altas (24 y 26 m/s)
3. El ducto del calcinador al ciclón 5 (23 m/s)
4. La entrada del ciclón 5 (24 m/s)
5. El ducto (riser) entrada del horno (35 m/s)
6. La parte más angosta de la cámara de humos (26 m/s)
Otro punto importante de señalar son las caídas de presiones. La caída de presión
va junto con las altas velocidades. Las zonas con altas velocidades son las que mayor
caída de presión tienen. Al final de la torre se tienen 65 mbar, que es casi el límite del
ventilador. Con las modificaciones propuestas se puede reducir la caída de presión.
En el cuadro 24 se puede ver un resumen de los datos tomados en el precalcinador.
99
Cuadro 24
Perfil de velocidad y temperatura del precalcinador.
Volumen de Vol.
Localización Volumen Temperatura Presión Vol. Flujo Vol.Flujo Dimension Dimension Xsect Area Velocidad
Flujo Flujo
Nm3/kg
Nm3/h °C Pa Am3/h Am3/s Am3/s m m m2
Clinker
Entrada del Horno 0.63 75,453 1,05 -200 383,84 107 107 2.790 0.000 6.11 17.4
Orificio 0.68 81,152 1 -3 396,418 110 110 1.770 3.660 6.48 17.0
Conducto de Horno Vertical 0.72 85,855 967 -5 408,528 113 113 1.770 1.770 3.13 36.2
Conducto de Aire Terciario 0.59 70,974 810 -7 294,964 82 82 1.750 0.000 2.41 34.1
Parte Superior del Calcinador 1.42 170,473 870 -9 747,747 208 208 5.766 0.000 26.11 8.0
Retorno del Calcinador 1.47 176,408 870 -11 773,799 215 215 3.100 3.100 9.61 22.4
5 Ciclones de Entrada 1.57 188,36 890 -14 840,708 234 234 4.682 2.096 9.81 23.8
C5 Tubos de Inmersión 1.57 188,635 900 -20 849,224 236 236 3.986 0.000 12.48 18.9
Conducto Vertical C5 / C4 Antes de
Alimentar 1.57 188,635 827 -20 796,133 221 221 3.986 0.000 12.48 17.7
Conducto Vertical C5/C4 Después de
Alimentar 1.58 189,278 827 -24 798,881 222 222 4.682 2.362 11.06 20.1
4Ciclones de Entrada 1.58 189,278 827 -24 798,881 222 222 4.682 2.362 11.06 20.1
C4 Tubo Inmersión 1.59 190,206 790 -32 776,093 216 216 3.986 0.000 12.48 17.3
Conducto Vertical C4/C3 Antes de
Alimentar 1.59 190,206 728 -32 730,827 203 203 4.062 0.000 12.96 15.7
Alimentar 1.59 191,144 728 -34 734,448 204 204 4.682 2.362 11.06 18.4
C3 Tubo de Inmersión 1.60 192,092 697 -39 715,269 199 199 4.062 0.000 12.96 15.3
Alimentar 1.61 193,051 592 -39 641,274 178 178 4.000 0.000 12.57 14.2
Alimentar 1.62 194,021 592 -41 644,509 179 179 4.682 2.362 11.06 16.2
2Ciclones de Entrada 1.62 194,021 592 -41 644,509 179 179 4.682 2.362 11.06 16.2
Alimentar 1.64 196,56 540 -45 613,482 170 170 4.000 0.000 12.57 13.6
Conducto Vertical C2/C1
Después de Alimentar 1.68 201,693 360 -63 490,221 136 68 4.000 4.000 3.91 17.4
Conducto de gas caliente
(Superior/Múltiple Conducto) 1.68 201,905 360 -65 490,745 136 68 1.900 0.000 2.84 24.0
Conducto de gas
caliente(Inferior/Múltiple conducto) 1.78 214,116 330 -68 495,775 138 138 2.800 0.000 6.16 22.4
ID del Ventilador 1.86 223,265 305 -68 495,527 138 138 2.800 0.000 6.16 22.4
100
La temperatura de salida es bastante alta para un precalcinador de 5 etapas. Esta
temperatura impacta sobre todo al ventilador principal. Optimizando la combustión el
precalcinador y el intercambio de calor en los ductos entre ciclones, se podría corregir
este aspecto.
El Precalcinador tiene 2.7 segundos de residencia. Suficiente para gas y aceites
bien atomizados, hoy en día la combustión en el precalcinador no es completa. La
temperatura sube en la salida de la 5ta etapa indicando que el aceite quemado en los
quemadores del precalcinador sigue quemándose. Esto quiere decir que el
combustible no está siendo bien atomizado.
El horno es hoy en día una de las limitantes de la planta. El horno es relativamente
corto, con una relación L/D (largo / diámetro) de 11.9, la referencia para hornos
nuevos con sistema de precalcinador y aire terciario es: L/D= 14.
Una de las principales limitantes es la carga de volumen de producción en el horno
(tpd/m³). Esto quiere decir que la capacidad del tubo del horno está casi al límite, el
cuadro 25 muestra lo que pasaría al aumentar producción:
Cuadro 25
Carga volumétrica del tubo del horno
3150 3500 + Mas
Entrada Hoy tpd 3500 Horno
Tipo de 1=Calciner
precalcinador:: 1 1 1 1 kiln.
Producción de
Clinker: 2880 3150 3500 +3500 [t/d]
Uso de energía q : 3699 3699 3699 3699 [kJ/kg cli.]
% combustión
principal 40% 40% 40% 40%
[kJ/kg
NCV Combustible : 35600 35600 35600 35600 combustible]
M Combustible : 4.38 4.38 6.20 6.20 [t/h]
Longitud del Horno : 49.0 49.0 49.0 59.00 [m]
Díametro Interior
Horno Refra BZ: 3.760 3.760 3.760 3.760 [m]
101
Cuadro 25 (cont.)
3150 3500 + Mas
Salida Hoy tpd 3500 Horno
Mala producción de
energía: 49.3 53.1 59.9 59.9 [MW]
Potencia térmica de [MW]
combustibles: 43.3 43.3 61.3 61.3
Ref Safe Value
Espcf. Term.BZ carga
(prod): 4.4 4.8 5.4 5.4 [t/d m2] <6.0
Especif. Term.BZ
carga(combustibles): 3.9 3.9 5.5 5.5 [t/d m2 <6.0
Especif. De volumen
<5.5
y carga del horno: 5.3 5.7 6.4 5.3 [t/d m3]
Spec BZ area Carga: 259.4 279.2 315.2 315.2 [t/d m2] <350
El máximo nominal es 3050 tpd; tal vez se podría llegar a 3150. Más producción
traería problemas a la estabilidad del horno, con el tubo existente el máximo sería
3050-3150 tpd.
Otro aspecto evaluado fue el enfriador y transporte de clinker hacia los patios de
almacenaje. Una de las limitantes de la parrilla de Clinker es el área de parrillas
disponible. Hoy en día, como se muestra en el cuadro 26, se tienen 71 m2 de parrillas
que nos da un valor de 40 t/d m2. El límite es 45 t/d m2. Con el área de parrillas
existente, se podría llegar máximo a 3200 tpd.
Cuadro 26
Capacidad de aireación del enfriador de clinker.
Aumento de
Producción sin Expansión
Hoy Hoy como Limite
Refrigeración del Enfriador
Modif.
Producción 2880 3200 3500 3500
Área de 71 71 71 78
parrilla [ m² ]
[ t/d m² ] 40.6 45.1 49.3 44.9
Además, el aire instalado para enfriar podría ser también insuficiente. Ver el
cuadro 27, donde se muestra los valores de flujo de los ventiladores de producción.
102
Cuadro 27
Caudal de aire de enfriamiento
Refrigeración Parrilla
Flujo T° Ps
de área
[m³/h] [ °C ] [ Pa ]
Ventiladores [ m² ]
#1 Ventilador 1 20900 41 7300 3.7
#2 Ventilador 2 26230 38 9400 4.0
#3 Ventilador 3 39550 33 3000 8.8
#4 Ventilador 4 38690 37 2300 10.6
#5 Ventilador 5 51260 35 2500 9.0
#6 Ventilador 6 59910 33 2100 12.0
#7 Ventilador 7 55520 33 2100 12.0
#8 Ventilador 8 50000 31 1500 11.0
Otro aspecto a evaluar en el cálculo de las capacidades de los equipos que

intervienen en proceso de producción de clinker, es el sistema de transporte de polvo
del baghouse. Este equipo es el encargado de filtrar los gases que provienen de la
torre precalcinadora, el material fino recolectado es transportado nuevamente a los
silos para reintroducirlo al proceso.
El investigador conjuntamente con el personal de planta realizo una pesada del
material que está llegando al baghouse. Dicha pesada se realiza desviando el material
transportado por el sistema de finos del baghouse hacia un camión, luego este camión
es pesado en las romanas de la planta. Este procedimiento se realiza en cuatro
oportunidades y en dos condiciones, una cuando el molino de crudo esta arrancado y
la otra cuando el molino de crudo está parado. Los resultados de la pesada se
muestran en el cuadro 28.
103
Cuadro 28
Pesada de finos del baghouse en Ton
Molino en Molino pardo
Pesada
marcha (Ton) (Ton)
1 27,5 48,3
2 27,4 48,8
3 27,6 48,5
4 27,5 48,3
El mayor flujo másico se da, cuando el molino de crudo está parado, este dato se
tomó con una alimentación del horno de 238 Ton/hrs. Esto nos da una eficiencia en la
separación de la torre precalcinadora cercana a 80%, esta eficiencia es baja y debe ser
mejorada si se quiere incrementar la producción.
Cuadro 29
Capacidad del sistema de transporte
Cangilón 80% lleno
Volumen desplazado en una vuelta de la rosca

Diámetro exterior rosca mm 304
Diámetros exterior del tubo mm 127
Paso de la rosca mm 320
mm3 19172546,5
m3 0,01917255
Tiempo de una vuelta de la banda seg 24,00
Numero de cangilones 100,00
Velocidad de cangilones cang/min 250,00
Volumen del cangilón lts 4,00
Cap. Volumétrica del elevador m3/hr. 60,00
Densidad ton/m3 (laboratorio) 0,76
Flujo másico del elevador ton/hrs 45,6
Rpm necesarias para balancear las
líneas con el elevador
rpm 26,08
Como se puede observar, la capacidad que tienen los equipos de transporte de

finos del baghouse, es inferior a la cantidad de material recolectado por el baghouse
104
cuando el molino de crudo está parado, esto corrobora la teoría que afirma que el
proceso se sale de control cuando el molino de crudo este parado.
Con los estudios realizados se puede concluir lo siguiente:
1. Los equipos que intervienen en el proceso de alimentación de haría al horno
están dentro de sus capacidades. Tienen la capacidad de alimentar el horno con una
taza de 290 Ton/hrs lo cual correspondería a una producción diaria de 4000 Ton/día
de clinker.
2. La torre precalcinadora muestra una baja eficiencia, lo cual genera que parte
del material alimentado al horno se desvié hacia el baghouse, sacando fuera de
control el proceso por sobrecargas del sistema de transporte.
3. El tubo del horno está llegando a su capacidad máxima, determinada por la
relación volumétrica, según datos de los fabricantes este horno con el tubo actual
puede llegar a manejar hasta 3150 ton/día, este valor representa la producción que se
planteó al momento de la ampliación.
4. El enfriador de clinker está bastante exigido, con los datos obtenidos de
aireación y área permeable de las parrillas este podría manejar hasta 3200 Ton/día.
5. El sistema de transporte de finos del baghouse está siendo sometido a
sobrecargas, generadas por la baja eficiencia de la torre precalcinadora, este sistema
tendrá que ser mejorado si se quiere ampliar la producción.
En el cuadro 30 se tiene una comparación de las distintas capacidades que se
podrían alcanzar con las instalaciones actuales.
Cuadro 30
Comparativo de capacidades actuales
Ton/día de clinker
Alimentación del horno 4000
Torre precalcinadora 2880
Horno Rotativo 3150
Sistema de desempolvado 2880
Transporte de clinker 3200
Como se puede apreciar en el cuadro 30, la torre precalcinadora y el sistema de

transporte de polvo son las dos zonas que están limitando la producción, el horno
105
rotativo tiene la capacidad de manejar la producción que se quiere, sin embargo
estaría siendo exigido al 100% de su capacidad.
Etapa III. Analizar los factores que afectan el proceso de producción de clinker
de la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes
(Edo. Aragua).
Luego de haber observado la situación actual y verificada las capacidades

volumétricas de los equipos que intervienen en el proceso de producción de clinker,
se procede a aplicar la tormenta de ideas, para posibilitar la generación de un elevado
número de ideas que conllevan a seleccionar las mejoras en el proceso. En la
ilustración 22 se puede ver las principales ideas generadas por el equipo de trabajo.
Balance de las
líneas de
producción
Mucho polvo en Torre

los gases del precalcinadora con
baghouse Baja eficiencia
Producción de
Alta exigencia a los Clinker Muchos derrames
de material
equipos de
producción
Equipos no Equipos
modificados en la subdimensionados
ampliación
Ilustración 25. Tormenta de ideas.
106
Maquinaria Medio Ambiente
Condiciones
Baja eficiencia en la disergonomicas
torre precalcinadora
Baja capacidad sist.

Trans. Polvo.
Derrames de material
Fallas mecánicas de los
equipos
Baja
Producción
de clinker
Método de
Personal Tipo de harina a
resolución de falla
capacitado producir
Quemabilidad de
harina.
Procesos Limpieza de los
operativos Variación de la
equipos
calidad
Métodos Mano de Obra Materia Prima
Ilustración 26. Diagrama de Ishikawa.
107
Ya estructurado el diagrama de causa y efecto, a continuación se muestran los
resultados obtenidos por medio de la aplicación de la encuesta de criterios, donde los
involucrados ponderaron los factores que generan la baja producción de clinker.
Cuadro 31
Ponderación de los resultados
Medio Mano de
Maquinaria Ambiente Métodos Obra Materia Prima
Baja capacidad sist. Trans. Polvo.
Fallas mecánicas de los equipos
Método de resolución de falla

Condiciones disergonomicas
Baja eficiencia en la torre
Tipo de harina a producir
Quemabilidad de harina.
Limpieza de los equipos
Variación de la calidad
Derrames de material
Personal capacitado
Procesos operativos
precalcinadora
Mecánico 1 5 5 2 1 5 1 1 4 1 1 1 1
Mecánico 2 5 4 1 2 5 1 1 3 1 1 1 1
Mecánico 3 5 5 1 1 5 1 3 5 1 1 1 1
Mecánico 4 5 5 2 1 5 1 1 4 1 1 1 1
Mecánico 5 5 5 2 1 5 1 1 5 1 1 1 1
Mecánico 6 5 5 1 1 5 1 1 3 1 1 1 1
Electricista 1 5 5 1 1 5 1 1 5 1 1 1 1
Electricista 2 4 5 2 1 5 2 1 4 1 1 1 1
Electricista 3 5 5 2 1 4 1 1 5 1 1 1 1
Tec. De Proceso 1 5 5 1 1 5 2 1 3 1 1 1 1
Tec. De Proceso 2 5 5 1 1 5 1 1 4 1 1 1 1
Tec. De Proceso 3 5 5 1 1 5 2 2 4 1 1 1 1
Tec. De Proceso 4 5 5 1 1 5 1 1 4 1 1 1 1
Coordinador 1 5 5 1 2 5 1 1 5 1 1 1 1
Coordinador 2 5 5 1 1 4 1 1 5 1 1 1 1
Coordinador 3 5 5 1 1 4 1 2 4 1 1 1 1
Operados S/C 1 5 5 1 1 5 2 1 4 1 1 1 1
Operados S/C 2 5 5 1 1 4 1 1 5 1 1 1 1
Operados S/C 3 5 5 1 2 5 1 2 4 1 1 1 1
Operados S/C 4 5 5 1 1 4 1 2 4 1 1 1 1
Sub Total 99 99 25 23 95 24 26 84 20 20 20 20
Total 223 118 50 104 60
108
Se estableció una escala del uno al cinco, por orden de prioridad, en donde cada
uno de los operadores, mecánicos, electricistas y coordinadores, validaron como
cinco la causa más crítica, en cuatro; la causa deficiente, tres a la regular, en dos a la
buena y en uno a la causa con menos problema en el proceso. Ver cuadro 31.
Para poder obtener el análisis de diagrama, fue necesario hacer una categorización
con números a cada uno de los factores encontrados y se organizaron de manera
decreciente los resultados obtenidos de la ponderación de cuadro 31, en función de
los votos del personal que labora en el proceso de producción de clinker, con la
finalidad de estructurar mejor los datos que se van a interpretar. Ver cuadro 32.
Cuadro 32
Categoría de las causas de la baja producción
Categoría Causas Puntuación
1 Baja eficiencia en la torre precalcinadora 99
2 Baja capacidad sist. Trans. Polvo. 99
3 Derrames de material 95
4 Limpieza de los equipos 84
5 Procesos operativos 26
6 Fallas mecánicas de los equipos 25
7 Método de resolución de falla 24
8 Condiciones disergonomicas 23
9 Tipo de haría a producir 20
10 Personal capacitado 20
11 Quemabilidad de harina. 20
12 Variación de la calidad 20
Total 555
En el cuadro 32, se puede visualizar las principales causas de la baja producción

del proceso de fabricación de clinker. En el siguiente cuadro 33 se muestra la
distribución porcentual de las causas generadoras de la baja producción de clinker y
los continuos derrames que se tienen en el proceso.
109
Cuadro 33
Distribución porcentual de las causas generadoras de la problemática.
Categoría de Numero Total %
Composición
los datos encontrado de acumulado de Acumulado
Porcentual
recolectados las causas las causas de las causas
1 99 99 0.178 17.84%
2 99 198 0.178 35.68%
3 95 293 0.171 52.79%
4 84 377 0.151 67.93%
5 26 403 0.047 72.61%
6 25 428 0.045 77.12%
7 24 452 0.043 81.44%
8 23 475 0.041 85.59%
9 20 495 0.036 89.19%
10 20 515 0.036 92.79%
11 20 535 0.036 96.40%
12 20 555 0.036 100.00%
555 1.000
Ya teniendo la distribución porcentual de los distintos aspectos evaluados en la

tormenta de ideas, se procede a realizar el gráfico de Pareto. Ver gráfico 26.
Una vez analizado el diagrama de pareto, se pueden identificar las causas de

mayor relevancia y a las que hay que darle mayor importancia. La baja eficiencia en
la torre precalcinadora es la principal causa de la problematica planteada, en segundo
lugar se encuentra la baja capacidad de los equipos de transporte de polvo del
baghouse, esto origina continuos derrames de material en distintos lugares, por esta
razon se tienen como tercera causa los derrames de material ya que cuando suceden
hay que bajarle la alimentación al horno.
110
Gráfico 26. Diagrama de pareto de todas las causas.
Por otra parte, el material que se acumula en los equipos causa fallas y paradas de
la producción. Ya teniendo las causas de la problemática actual, se hace necesario
plantear las propuestas de mejora a esta situación. Esto forma parte de la etapa II que
sigue a continuación.
Fase II Alternativas de Solución
Una vez concluida la fase de diagnostico dessarrollando los objetivos especificos y

obtenidos los resultados se procedió a evaluar las alternativas de solución para el
problema planteado correspondiente al objetivo general de la presente investigación.
Con base a los estudios realizados anteriormente, se selecciono como alternativas
de solución lo siguiente:
a) Plan de mejoras del proceso de producción de clinker, para INVECEM S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
111
b) Contratar un personal Outsourcing, para la realización de mejoras en el
proceso.
Alternativa A
Los planes de mejoras del proceso de producción de clinker, para INVECEM S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). Basados en estrategias que buscan
aumentar la producción de clinker y al mismo tiempo garantizar la buena
operatividad de los equipos. En estas mejoras se persigue dar solución a aquellos
equipos que según la fase de diagnóstico, están limitando la producción. La torre
precalcinadora, el ventilador de proceso y el sistema de transportes de finos del
baghouse son los equipos principales que deben recalcularse para soportar los niveles
de producción que se esperan.
Se pretende proponer, mejoras factibles en el proceso productivo estableciendo un

plan de mejoras que abarquen acciones correctivas, que garanticen un mejor
desempeño del área de producción de clinker. Además se pretende que el área de
producción de clinker optimice significativamente el funcionamiento de los equipos,
para disminuir los derrames de material, de esta forma eliminar los reprocesos y bajar
los costos de producción.
La implementación del plan de mejoras garantiza la eficiencia y el rendimiento del

proceso productivo en las siguientes áreas: disminución de los derrames de material
atacando la baja eficiencia que tiene la torre precalcinadora, sistema de transporte de
finos del baghouse y el ventilador de proceso. De igual forma apoyándose en los
cálculos de capacidades y parámetros establecidos por fabricantes cementeros.
Para la puesta en marcha de esta propuesta, la empresa está dispuesta a mantener

un mejoramiento continuo, cuyo proceso se enfoca en hacer mejoras sin importar lo
pequeñas que sean, dando solución a los problemas generados en la operación y a las
anteriores ampliaciones que se han hecho en la planta.
112
Alternativa B
Como segunda alternativa se plantea contratar un personal Outsourcing, para la

realización de mejoras en el proceso, basándose en la teoría de que hoy en día se
enfrentan a una gran cantidad de cambios y tendencias sin precedentes. Estos cambios
incluyen la necesidad de crecer sin usar más capital, la necesidad de responder a las
amenazas y oportunidades de la economía, el envejecimiento de la fuerza laboral, la
reducción de costos y batallar por el pensar del consumidor. Parte de esta tendencia
en el contexto de la globalización de mercados, las empresas deben dedicarse a
innovar y a concentrar sus recursos en el negocio principal.
Por ello, la contratación de un personal externo para la realización de mejoras en el

proceso de producción de clinker, ofrece una solución óptima debido a que
básicamente se trata de una modalidad, según la cual determinadas organizaciones,
grupos o personas ajenas a la compañía son contratadas para hacerse cargo de parte
del negocio o de un servicio puntual dentro de ella. La compañía delega la gerencia y
la operación de uno de sus procesos o servicios a un prestador externo, con el fin de
optimizar su calidad.
La industria venezolana de cemento INVECEM S.A. tendría que transferir así los
riesgos a un tercero que pueda dar garantías de experiencia y seriedad en el área, pero
sin incorporarse formalmente a la misma, lo que puede atrasar un poco esta
implementación, ya que este personal contratado debe aprender por completo todo el
proceso de producción de clinker, para poder dar con las mejoras acertadas y no
perder el tiempo y esfuerzo en dar alternativas que resulten erróneas para la empresa.
Sin embargo, por lo anteriormente dicho, se puede decir que la metodología de

contratación Outsourcing es parte de la toma de decisiones gerenciales, la misma
incluye los pasos de todo proceso administrativo de evaluación, planeación y
ejecución, ayuda a planear y fijar expectativas de negocio e indica aquellas áreas
113
donde se necesitan conocimientos especializados para realizar las distintas mejoras
del proceso.
En el siguiente cuadro se puede ver de forma sencilla una comparación entre la
alternativa “A” y la alternativa “B”. De esta forma evidenciar cuales son las ventajas
de cada una de las alternativas.
Para INVECEM S.A es fundamental ampliar la capacidad de producción del

proceso de producción de clinker en el menor tiempo posible. De allí poder disminuir
los continuos derrames de material y las pérdidas de producción por la poca
estabilidad que tiene el proceso actualmente.
Cuadro 34
Ventajas y Desventajas de las Alternativas de Solución
Alternativa Ventajas Desventajas
Mejora en la eficiencia del proceso
Diferencias de criterio
productivo
Requiere de una parada de horno
Aumento en los niveles de producción
para su implementación
Disminución de derrames de material Altos costos para su implementación

A
Requiere de personal calificado para
Ambiente de trabajo limpio y seguro
implementarlo
Consiguen mejoras a corto plazo y
resultados visibles por conocer el
proceso
Recuperación rápida de la inversión
Destinar recursos para otros
propósitos No negociar el contrato adecuado
Los trabajadores de la empresa
Puede quedar la empresa sin la
pueden dedicar su tiempo a sus
culminación del proyecto
actividades
B incremento del costo de la
Amplia gama de recursos
negociación
Necesidad de aprender el proceso
Mejor funcionabilidad
productivo
Desmoralización de los trabajadores
114
Sobre la base de lo antes expuesto, se realizó una matriz de criterios donde el
personal involucrado en el proceso le coloco la ponderación que ellos consideraron.
Para la realización de esta matriz se contó con cuatro (4) ingenieros del área (dos
ingenieros industriales y dos ingenieros mecánicos). Se consideró con cinco, la causa
más crítica; en cuatro, la causa deficiente, tres a la causa regular, en dos a la causa
buena y en uno a la causa con menor problema en el proceso representándose de
menor a mayor nivel de importancia respectivamente, en lo que facilitara la mejor
alternativa a desarrollar.
Cuadro 35
Matriz de Criterio
Peso Ponderado 20% 30% 50%
Costo de Tiempo de
Criterios implementación aplicación Utilidad Total
Ingenieros 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Alternativa A
Plan de mejoras del
proceso de producción 3 4 3 2 1 2 3 2 3 2 3 4 1080
de clinker, para
INVECEM S.A. planta San
Sebastián de los Reyes
(Edo. Aragua).
Alternativa B
Contratar un personal
Outsourcing, para la 5 4 5 4 3 5 4 4 5 4 5 5 1730
realización de mejoras
en el proceso.
Resultado de las alternativas:

Alternativa A= (3+4+3+2) (20%) + (1+2+3+2) (30%) + (3+2+3+4) (50%)= 1080
Alternativa B= (5+4+5+4) (20%) + (3+5+4+4) (30%) + (5+4+5+5) (50%)= 1730
Como se observa en los resultados de las alternativas planteadas se consideró que la

alternativa A, Plan de mejoras del proceso de producción de clinker, para INVECEM
S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua), es la más adecuada en dar
respuesta a la problemática diagnosticada.
115
CAPITULO V. PROPUESTA
Propuesta de mejoras del proceso de producción de clinker, para INVECEM S.A.

planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). La propuesta que se muestra tiene
como propósito mejorar el proceso de producción de clinker de la empresa INVECEM
S.A planta San Sebastián.
Todo esto mediante un diseño y estrategias conformadas por objetivos, acciones y
métodos con el fin de garantizar el cumplimiento de la propuesta y tomando como base
los resultados y análisis obtenidos en las dos fases anteriores, se elaboró una propuesta
adaptada a las exigencias del departamento en estudio.
Propiciando un ambiente de colaboración y apoyo recíproco a favor del mejoramiento
de los procesos productivos y fortaleciendo el liderazgo de los niveles directivos y de
supervisión al mismo tiempo concienciar a todo el personal sobre la necesidad de generar
acciones para mejorar la calidad en el proceso de producción de clinker.
Objetivo General.
Implementar Plan de mejoras en el proceso de producción de clinker, para INVECEM

Objetivos Específicos.
Determinar las modificaciones que deben realizarse a los equipos para aumentar la
Elaborar un presupuesto para implementar las modificaciones de los equipos.
Realizar un programa de parada de horno donde se ejecuten las modificaciones
principales a los equipos que limitan la producción.
116
Justificación
Todo proceso productivo hace uso de materias primas, máquinas, recursos

naturales, mano de obra, tecnología, recursos financieros, generando como resultados
de su combinación productos o servicios. En cada proceso se agrega valor al producto
y luego se envía al proceso siguiente. Los recursos en cada proceso agregan valor o
no lo hacen. Los recursos destinados a recoger derrames de material, a corregir
condiciones inseguras generadas por el descontrol del proceso, son ejemplos de
recursos invertidos que no generan valor al producto. Son este tipo de recursos que
busca eliminar la presente propuesta.
De esta manera se requiere mejorar los niveles de producción de la organización,

basándose en la evaluación preliminar de la utilización de la mano de obra que se
destina a recoger derrames de material, aumentando notablemente los costos de
producción.
Entonces, la disminución o eliminación de los derrames de material, así como
también las condiciones inseguras que se generan con los mismos, busca
indudablemente bajar los costos de producción y generar ambientes de trabajo más
seguro para los colaboradores. Otro aspecto importante es la búsqueda de mayor
estabilidad en la operación del horno que resulte en un aumento de la producción de
clinker.
De aquí se justifica que el plan de mejoras sea dirigido a aquellos equipos que
están limitando la producción de clinker y que no fueron tomados en cuenta cuando
se realizó la ampliación de la planta. Con la idea de reducir los costos de producción,
mejorar las condiciones de seguridad laboral, eliminar los derrames de material y
aumentar la producción de clinker se implementará la siguiente propuesta.
117
Alcance y Delimitación
En esta investigación se pretendió diseñar un plan de mejoras para reducir los

costos de producción, mejorar las condiciones de seguridad laboral, eliminar los
derrames de material y aumentar la producción de clinker. Por lo antes expuesto la
presente propuesta busca determinar cuáles equipos están limitando la producción de
clinker. Por otro lado, determinar las modificaciones que deben hacerse en estos
equipos para resolver la problemática, así mismo elaborar un presupuesto para la
implementación de las mejoras y realizar un programa de parada de horno donde se
ejecuten las modificaciones principales a los equipos que limitan la producción.
Por otro lado, la propuesta se delimita sobre la base de los resultados obtenidos en
la fase diagnóstico y considerando las características particulares de los procesos, así
como las especificaciones y datos técnicos de las versiones que poseen los equipos
que intervienen en el proceso de producción de clinker.
Fundamento Técnico de la Propuesta
Para la realización de toda investigación debió estar fundamentada y sustentada,

considerando los aspectos que indiquen o demuestren el apoyo que permiten a la
misma ser aplicada de una manera fundamentada, que avala el proceso de trabajo de
implementación de las actividades de diseño y ejecución, permitiendo la producción
de un objeto o proceso tecnológico para la resolución de un problema.
En este sentido la presente propuesta se fundamentó en los resultados obtenidos en
el desarrollo de las fases y el análisis de los datos obtenidos en el desarrollo de la
investigación; además se fundamenta en aspectos teóricos, conceptuales,
paradigmáticos y de ingeniería.
118
Estructura Sistemática de la Propuesta
Según Sabino (2000), la define como “aquella estructura que está integrada por la
representación gráfica de los elementos que conforman la propuesta, La estructura de
la misma puede variar de acuerdo a la institución, tipo de estudio y metodología
utilizada”. (pág. 56), en esta oportunidad se utiliza la siguiente: (Ver ilustración 25)
Ilustración 27. Estructura sistemática de la propuesta
Una vez descrito el método de aplicación de la propuesta, se presenta el desarrollo

de la misma.
La razón de realizar mejoras en el proceso de producción de clinker en el área de
horno, radica en lograr disminuir el reproceso que allí se presenta y de la misma
manera poder aumentar la producción de clinker disminuyendo también los costos de
producción. El desarrollo de esta propuesta se llevó a cabo de manera organizada,
siguiendo la secuencia de cada objetivo específico enunciado, los cuales se fueron
elaborando paulatinamente.
Por esta razón se puede afirmar que el desarrollo de la misma se presenta de forma
ordenada y progresiva, de manera tal que así se le atribuyo un carácter muy
comprensible y congruente al plan de mejoras del proceso de producción de clinker.
119
A continuación para la realización de la propuesta se identifican los elementos que
integran el plan de mejora propuesto por medio de:
Determinar las modificaciones que deben realizarse a los equipos para aumentar la
Elaborar un presupuesto para implementar las modificaciones de los equipos.

Realizar un programa de parada de horno donde se ejecuten las modificaciones
principales a los equipos que limitan la producción.
Con las etapas identificadas se pretende la implementación del plan de mejoras

con la finalidad de aumentar la producción de clinker, al igual que la disminución del
reproceso por los derrames de material.
Este plan de mejoras comienza desde la identificación del área a mejorar,

identificación de las mejoras a realizar hasta la planificación de la parada mayor.
Etapa I. Identificar las áreas de mejora para el levantamiento de los equipos

que integran el proceso de producción de clinker.
Con esta etapa inicial se pretende la implementación de mejoras prácticas y la
disposición de información confiable y oportuna desde el área de mantenimiento y
producción ubicada específicamente en el área de producción de
clinker.
120
A) Sist. Transp.
De polvo
B) Ciclones 1A
y 1B
C)Ventilador
de proceso.
Ilustración 28. Identificación del área de mejoras.
Ya identificada el área; siendo A) la falla en el sistema de transporte de polvo

recolectado por el baghouse, B) baja eficiencia de los ciclones de la etapa superior de
la torre precalcinadora, C) baja capacidad de carga del ventilador de proceso del
horno. Estos son los tres puntos identificados en las etapas anteriores como los que
están limitando la producción y por ende causando los continuos derrames de
material.
Etapa II Determinar las modificaciones que deben realizarse a los equipos

para aumentar la producción de clinker.
En esta etapa se describen las modificaciones necesarias para que los equipos que
limitan la producción de clinker. Como se mostró en la etapa anterior esta propuesta
se basa principalmente en el área afectada.
121
Sistema de Transporte de Polvo
En el caso de la parte A), referente al sistema de transporte de polvo, se calculó la

capacidad actual, la cual está siendo superada por las condiciones actuales generando
derrames. Se debe tener en cuenta, que cuando se modifiquen los ciclones de la torre
precalcinadora bajara la cantidad de material recuperado por el baghouse.
Este sistema está compuesto por cinco roscas transportadoras y un elevador de
cangilones. La cantidad de polvo que se espera luego de las modificaciones en la torre
es de 50 Ton/hrs.
Comparando el cuadro 36, con el cuadro 29, lo cambios se ven en el aumento de
las rpm de las roscas transportadoras de 26rpm a 52rpm. Para esto se cambiaron los
cinco motorreductores de accionamiento de las roscas con un incremento de la
potencia. Se tenía un reductor de 4kw y 26rpm.
Torque= constante x potencia / rpm

Torque = 9550 x 4kw / 26 rpm = 1469,23 Nm
1469, 23 Nm x 52rpm / 9550 = 8kw
Cuadro 36
Modificaciones al sistema de transporte de polvo.
Cangilón 80% lleno
Volumen desplazado en una vuelta de la rosca
Diámetro exterior rosca mm 304
Diámetros exterior del tubo mm 127
Paso de la rosca mm 320
mm3 19172546,5
m3 0,01917255
Tiempo de una vuelta de la banda seg 24,00
Numero de cangilones 100,00
Velocidad de cangilones cang/min 250,00
Volumen del cangilón lts 8,00
Cap. Volumétrica del elevador m3/hr. 120,00
Densidad ton/m3 (laboratorio) 0,76
Flujo másico del elevador ton/hrs 91
Rpm necesarias para balancear las
líneas con el elevador
Rpm 52
122
Para el incremento de rpm de las roscas transportadoras se compró cinco
reductores marca Sew Eurodrive. Con un incremento en las rpm de 26rpm a 52 rpm y
4kw a 8kw correspondientemente. Con esta modificación ya realizada este equipos es
capaz de manejar 91 Ton/hrs. Se conservaron las mismas roscas transportadoras, solo
se cambiaron los accionamientos.
La otra modificación significativa fue el cambio de los cangilones del elevador. El

incremento de la capacidad del cangilón de 4lts a 8lts. El consumo de potencia del
elevador era de 1.1 Kw y la capacidad del accionamiento es de 5Kw, por esta razón
solo se cambiaron los cangilones del elevador.
Con este cambio el elevador maneja 91 Ton/Hrs, comparándolas con las

capacidades de las roscas transportadoras, el sistema quedo balanceado.
Ciclones 1A y 1B
Estos ciclones presentan baja eficiencia, para mejorar esto se realizaron planos
para reemplazar los ciclones por unos de última generación.
Ya los ciclones están en un 30% de avance de su fabricación y se estima el cambio

de los mismos para la parada mayor de horno en mayo del 2020. Para las dimensiones
de los ciclones de alta eficiencia se tomaron en cuenta las recomendaciones de los
fabricantes de la torre precalcinadora de gases, quienes con su alta experiencia en el
ramo, han realizado modificaciones a los diseños que instalaron hace mucho tiempo
en la planta en estudio.
En la ilustración 29 se puede visualizar el plano en 3D de los ciclones que están

en fabricación.
123
Ilustración 29. Ciclones 1A y 1B en fabricación
La fabricación de estos ciclones se estima esté concluida a finales de diciembre

para comenzar los pre ensambles en enero y estar listos para reemplazarlos en la
parada mayor en Mayo 2020.
Una de las modificaciones principales en comparación al diseño anterior, es la

longitud del ciclón, ahora son más altos y se aumentó la relación diámetro vs, altura.
Para este cambio se consideraron las estructuras para el mantenimiento como
barandas y pasarelas. En la ilustración 30 se puede evidenciar los avances de la
fabricación de los ciclones.
124
Ilustración 30. Status de fabricación de ciclones
Ventilador de Proceso
En este punto se puede evaluar dos tipos de capacidades del ventilador, una es la
capacidad volumétrica que puede darnos el impelente, y la otra la capacidad que tiene
el accionamiento del ventilador, básicamente la potencia del motor ya que es
acoplado directamente al impelente.
En la ilustración 20, se puede ver que el consumo de corriente del ventilador está
llegando al 100 % de su capacidad nominal, y en la ilustración 31 se observa que el
impelente del ventilador tiene la capacidad suficiente para manejar los gases del
proceso.
125
Ilustración 31. Curva del ventilador de proceso.
En vista de la capacidad del impelente, se tomó la decisión de cambiar solo el

motor por uno de mayor potencia.
Datos que se tienen del sistema:

Selección del motor CA, variador (VFD) y transformador para un ventilador de
proceso con un rango de velocidad de 200 a 1150 rpm, potencia consumida
actualmente 300 KW, el torque solicitado por el receptor es de tipo par resistente
variable periódicamente de evolución no conocida con precisión.
El motor ha de poder dar el máximo par que le solicita el receptor.
Tn > Tmsol
Lo primero que se debe considerar es cuál es la velocidad de rotación y cuál será el
torque requerido del motor (Tn).
126
Se aplica la fórmula clásica de la potencia para obtener el valor del par solicitado
por el receptor (Tmsol)
Potencia = Torque x velocidad angular
P = T * n *2 π/60
Donde P: Potencia del receptor (impelente) = 300 KW
T: torque en Nm.= Tmsol.
n: velocidad en rpm.= 1150 rpm

Despejando Tmsol = P * 60 / n *2 π = 2491 Nm.
Por tanto se debe de escoger un motor tal que: Tn > Tmsol.
El torque solicitado por el receptor es de tipo par resistente variable
periódicamente de evolución no conocida con precisión.
Se conoce el par resistente nominal del receptor Tmsol = 2491 Nm. Evolución
periódica del par resistente, “grado de irregularidad grande” Fs. = 1,5.
Elección del motor: Tn ≥ Tmsol * Fs. = 3737 Nm.
Se aplica la fórmula clásica de la potencia para obtener el valor de la potencia del

motor.
P = T * n *2 π/60 P motor. = 450 KW
La potencia del motor será entonces una consecuencia de la velocidad de rotación
y el torque solicitado al motor. El torque y la potencia son indicadores de lo que el
motor puede hacer.
Se calcula el número de polos del motor por la relación de
n = 60 f /p
Dónde: n= velocidad de sincronismo
f= frecuencia suministrada al motor

p= número de pares de polos del motor
p= 60 * f / 1150 rpm = 3 pares de polos = 6 polos
Elección del motor: Motor Trifásico 450 KW, 1200 rpm
127
Por los antes expuesto, se trabajara con el mismo impelente, acoplado a un nuevo
motor de mayor potencia de 450kw. El acople también se calculó en base a esa
potencia para soportar el torque necesario.
Etapa III, Elaborar un presupuesto para implementar las modificaciones

de los equipos.
En esta etapa se elaboró un presupuesto que indique la cantidad de dinero a

invertir para implementar el plan de mejoras en el proceso de producción de clinker.
En esta oportunidad los costos se dividieron en materiales y servicios ya que la
empresa tiene cuentas distintas para estos costos.
Cuadro 37.
Presupuesto para implementar propuesta.
Sistema de Transporte de Polvo
Cant. Unidad P/U total Cuenta
Reductor Sew 8kw 52 rpm 5 pza 14.400.000,00 72.000.000,00 50901000
Cangilones 8 lts Aumund 100 pza 1.400.000,00 144.000.000,00 50901000
Serv. Terceros 1 SGA 80.400.000,00 80.400.000,00 51801000
Sub total 296.400.000,00
Ciclones 1A y 1B
Ciclones 1A y 1B 2 pza 402.000.000,00 804.000.000,00 50901000
Ductos de salida 2 pza 200.400.000,00 400.800.000,00 50901000
Sub total 2.138.400.000,00
Ventilador de Proceso
Motor del Ventilador 1 pza 774.000.000,00 774.000.000,00 50901000
Acople flexible falk 1 pza 320.000.000,00 320.400.000,00 50901000
Sub total 1.161.600.000,00
Total Inversión Bs.S 3.596.400.000,00
Total Inversión $ 299.700,00
El costo de implementar las mejoras en el sistema de transporte de polvo ya fue cargado

en el presupuesto de año 2020, ya que estas mejoras se hicieron en una parada corta del
horno.
128
Etapa IV. Realizar un programa de parada de horno donde se ejecuten las modificaciones principales a los equipos que limitan la
producción.
Ilustración 32, Programa de implementación de mejoras
129
Tal como se puede visualizar en la Ilustración 32, se construyó un diagrama de Gantt en
el programa Microsoft Project. En este programa se realizan las programaciones de las
paradas de horno en la empresa. En este programa se estima una parada de horno de 25,5
días de parada. Trabajando las 24 Hrs del día. La rutica crítica se puede identificar con el
color rojo en la ilustración 32.
130
CAPITULO VI. EVALUACION ECONOMICA
Debido a que los costos son elevados y los días de parada también, se realizó un
estudio de costo beneficio y se calculó el punto de equilibrio.
Relación Costo Beneficio
Según Fontaine (1984), establece que la relación costo beneficio “permite la

identificación de los costos y beneficios del proyecto que son pertinentes para su
evaluación, es necesario definir una situación base o situación sin proyecto; la
comparación de lo que sucede con el proyecto versus lo que hubiera sucedido sin
proyecto, definirá los costos y beneficios pertinentes del mismo” (p.27).
El costo beneficio representa un intercambio entre lo invertido o gastado para
implementar la propuesta y el beneficio que esto representa.
El costo total de la implementación de la propuesta es 3.596.400.000,00 Bs.S
($299.700,00). El aumento en la producción será de 2880 ton/día a 3150 ton/día. El
costo de la tonelada de clinker es de 900.000,00 Bs.S/Ton. Con estos datos se puede
calcular el tiempo de recuperación de la inversión. Diariamente se producirán 270
ton/día más que antes de implementar la propuesta, equivalente a un ingreso de
243.000.000,00 Bs.S diarios ($20.250,00), a este valor se considera solo el 30 % de
utilidades netas. Es decir 243.000.000,00 Bs.S x 30%= 72.900.000,00 Bs.S/día
(6.075,00$/día) de ganancia por implementar la propuesta.
Formula: Pr= (Costo Total – Valor asegurado)

Recuperación diaria
Dónde:
Valor asegurado se estima el 10% del costo total, es decir
3.596.400.000,00 Bs.S x 10% = 359.640.000,00 Bs.S
Pr= (3.596.400.000,00 Bs.S – 359.640.000,00 Bs.S) = 44,4 días.
243.000.000,00 Bs.S/día
131
El tiempo en recuperar la inversión es de 44.4 días, lo cual hace la propuesta muy
factible para implementarla. Seguidamente se muestra el cuadro 38 con la relación de
producciones e ingresos en un año de operación.
Cuadro 38.
Comparativo de Ingresos
Antes de las mejoras Después de las mejoras Diferencia
Producción diaria
ton/día 2880 3150 270
Prod. Anual
ton/año 893520 977287.5 83767.5
Ingreso anual Bs.S 804.168.000.000,00 879.558.750.000,00 75.390.750.000,00
241.250.400.000,00 263.867.625.000,00 22.617.225.000,00

Utilidad neta Bs.S ($20.104.200) ($21.988.968) ($1.884.768)
Es fácil evaluar, que con la implementación de las mejoras la empresa percibirá

anualmente la cantidad de 22.617.225.000,00 Bs.S ($1.884.768), considerando una
taza de rendimiento total de 85% lo cual es valor de la meta propuesta para este año
por la empresa. Seguidamente se presentara la factibilidad de la propuesta.
Factibilidad
Para la realización de este estudio, fue considerado factible por su propuesta de

resolver un problema o satisfacer una necesidad, contándose para la realización del
estudio el apoyo de recursos humanos, económicos y financieros, trazando una meta,
donde se logre Implementar el Plan de mejoras del proceso de producción de clinker,
para INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). Existen tres
elementos de tipo técnico, económico, y operativo relacionados con la posibilidad de
realizar o implementar la propuesta.
Factibilidad Técnica
Es técnicamente factible la propuesta, porque se tomaron en consideración, los

elementos que permiten alcanzar las metas estimadas debido a la existencia de los
132
materiales y equipos necesarios para realizar la propuesta, que a través de un
conjunto sistemático de métodos y procedimientos destinados a las mejoras del
proceso de producción de clinker, para INVECEM S.A. planta San Sebastián de los
Reyes (Edo. Aragua), aplicándose técnicas de instalación de equipos para obtener el
resultado funcional, basándose en orígenes o antecedentes de trabajos que están
relacionados con el estudio, contribuyendo con la confiabilidad funcional del sistema.
Factibilidad Económica
Los recursos financieros destinados para satisfacer los gastos para la elaboración
del estudio, se utilizaran de manera óptima, provechosa y útil. Cubierto por la
empresa. Por otra parte la propuesta es factible porque la disponibilidad que hay para
ejecutarlo es notable por parte de la empresa, ya que cuenta con los recursos para
elaborar la investigación requiriendo un estudio formal que se le asignó al
investigador.
Factibilidad Operativa
La empresa INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
Decide asignar al investigador el estudio de las mejoras del proceso de producción de
clinker, obteniendo su viabilidad y confiabilidad por la accesibilidad que existe para
las fuentes de datos para el desarrollo del estudio, permitiendo a la empresa y al
investigador mayor maniobrabilidad en el estudio. A través del sistema actual y una
serie de recomendaciones se va a dirigir la operatividad del estudio para el
mejoramiento y rendimiento del sistema.
Esta investigación genera beneficios expresados en la mejora de los procesos,
repercutirá en la calidad del producto final ya que se busca tener mejor control de la
operación del horno, el cual será para el beneficio de toda la empresa al incrementar
la producción, a 3150 ton/día al ejecutar la propuesta planteada.
133
CAPITULO VII.
CONCLUSIONES
Los resultados del presente estudio permiten establecer algunas consideraciones y

conclusiones obtenidas mediante el desarrollo de la investigación.
La investigación realizada tuvo como propósito, determinar las causas o motivos y
posibles soluciones que se le puedan dar al fenómeno estudiado, en el transcurso de
este proceso de investigación se hizo la propuesta de mejora del proceso de
producción de clinker para INVECEM S.A, Planta San Sebastián, enmarcados en las
mejoras de la empresa para su desarrollo.
Se encontraron fallas en la eficiencia de la torre precalcinadora lo que
incrementaba la cantidad de polvo que se dirigía al baghouse. La propuesta de mejora
requiere sustituir los dos primeros ciclones en la última etapa de la torre
precalcinadora, buscando mejorar la eficiencia de la misma y disminuir la cantidad de
polvo que se desvía actualmente hacia el baghouse. Se consideró como mejor
alternativa, el plan de implementación de mejoras en el proceso de producción de
clinker para INVECEM S.A.
El análisis de costo – beneficio demuestra que la inversión es totalmente
justificable en cuanto a que no solo se incrementa el ingreso por aumento de la
producción, si no también se bajan los costos de mantenimiento, y se aumentan los
niveles de confiabilidad de la máquina, minimizando las perdidas y costo de
producción por parada imprevista de los equipos.
Los gastos en los que se incurre por la inversión en el proyecto se recuperan con el
incremento de la producción en el primer año de servicio. La metodología de
selección de un motor eléctrico se basa en tres etapas fundamentales: ¿Cuál es la
carga que el motor va a accionar?, el motor ha de poder dar el máximo par que le
solicita el receptor, la potencia mecánica obedece a la siguiente relación Potencia =
Torque x velocidad angular. Donde T = torque en Nm, y es la capacidad del motor
de hacer girar cargas. En este caso al aumentar la eficiencia de la torre precalcinadora
es necesario tener un ventilador de proceso con mayor potencia, lo que hace
indispensable el reemplazo del motor actual.
134
Para el diseño de los ciclones, se tomó en cuenta diseños estándar que tienen los
fabricantes de plantas de cemento. De esta forma se comparó los datos y dimensiones
de los ciclones actuales con los ciclones modernos. Estas empresas fabricantes de
plantas de cemento han acumulado gran experiencia en el ramo cementero, de esta
forma el reemplazo de los ciclones superiores es totalmente recomendable para una
torre precalcinadora de este tipo.
La torre precalcinadora de INVECEM S.A fue fabricada por FLSmith C.A una
empresa encargada de fabricar e instalar plantas de cemento. Esta empresa facilito los
datos técnicos para el diseño de los nuevos ciclones a instalar en dicha torre
precalcinadora.
El diseñador deberá evaluar todas las condiciones, entre ellas el área transversal, la
velocidad de los gases, las caídas de presión, el método de funcionamiento, la salida
del ducto de inmersión, El caudal de gases recomendado, la potencia y la variación de
la capacidad de carga.
Otro aspecto relevante a evaluar, son los equipos que intervienen en el transporte
de polvo recolectado por el baghouse. Si bien es cierto que con la modificación de la
torre precalcinadora, se busca disminuir la cantidad de polvo que se dirige al
baghouse, también es cierto que al aumentar la eficiencia de la torre se aumentara la
producción de clinker, teniendo esta como resultado un incremento en la taza de
alimentación de harina y por ende una mayor cantidad de polvo viajando hacia el
baghouse.
Por lo antes expuesto este sistema debe ser recalculado para poder manejar los
flujos volumétricos que se requieren. Para esto se contó con hojas de cálculo que
están estandarizadas, y permiten rediseñar los equipos de transporte. Una vez
aplicado todos los cálculos se determinó que las roscas transportadoras debían
aumentar sus RPM para poder manejar los caudales necesarios, así mismo para el
elevador de cangilones se incrementó el tamaño de los cangilones y se respetó la
velocidad del mismo.
Para el rediseño de los equipos de transporte de polvo se contó con datos técnicos
y recomendaciones de AUMUND C.A, fabricantes de dichos equipos. Las
135
modificaciones se realizaron en función de la cantidad de material que se espera
recibir en el baghouse una vez ampliada la producción del horno y aplicado un factor
de seguridad de 3:1 recomendación de Holcim C.A, para estos equipos. Este factor de
seguridad garantiza que estos equipos serán capaces de manejar los flujos másicos
aun en situaciones de descontrol y avalanchas.
El tubo del horno, es un equipo que está llegando al límite de su capacidad, sin
embargo, su capacidad volumétrica recomendada por los fabricantes, establece que
para el aumento de 3150 Ton/día no tendrá ningún problema si se mantiene a 4 rpm.
Por este lado no se tiene mayor problema ya que este sistema fue modificado en la
ampliación de la planta y actualmente trabaja a 4rpm.
Elaborar un programa de parada de horno no es una tarea fácil, ya que hay que
englobar y enlazar trabajos de mantenimiento mecánico, eléctrico y de producción. El
investigador presento un programa de paro de horno donde se establecen las
prelaciones de las actividades. Este programa busca evitar los problemas que
normalmente se generan en trabajos tan grandes como este, donde existen cruces de
actividades y hay muchos trabajos que dependen de otros. En vista de esta necesidad
de la empresa el investigador desarrollo un programa de paro de horno donde se
establece la ruta crítica de las modificaciones así como los recursos necesarios para su
implementación.
Para la aprobación de las mejoras del proceso de producción del horno, fue
indispensable la presentación del presupuesto de dichas mejoras. Los presupuestos en
INVECEM S.A, se aprueban en el mes de mayo. En el presupuesto del año 2020 en
área de horno ya se encuentra incluido todos los equipos necesarios para implementar
las mejoras, así como también los servicios de terceros para su implementación. Los
directivos de la empresa dieron su aprobación y ya los equipos de fabricación
nacional tienen orden de compra. Este trabajo por razones de estrategia de mercado se
realizara en el mes de Mayo 2020, dando tiempo suficiente para comprar los equipos
de transporte de polvo del baghouse, comprar el motor del ventilador principal de
proceso y fabricar los ciclones de la torre precalcinadora.
136
RECOMENDACIONES
De acuerdo a los datos obtenidos mediante la realización de la investigación se

plantea las siguientes recomendaciones:
1) Sustituir los dos ciclones de la primera etapa de la torre precalcinadora, por

unos de mayor eficiencia, recomendado por el fabricante.
2) Redimensionando del tamaño del motor del ventilador de proceso a las nuevas
exigencias que tendrá con el incremento de la eficiencia en la torre
precalcinadora.
3) Cambiar los accionamientos de las roscas transportadoras y los tamaños de

los cangilones del elevador, respetando los criterios de diseño AUMUND
C.A.
4) Al realizar una nueva instalación eléctrica o modificar una ya existente, se

debe cumplir con los requerimientos que establece la Norma del Código
Eléctrico Nacional (Fondo Norma 200:2004) y algunas otras disposiciones de
tipo particular, para así obtener la aprobación del proyecto por parte del
personal especializado, y de esta manera pueda ser energizada la instalación.
Mientras no se ejecute la propuesta se plantea lo siguiente:
1) Limitar la producción del horno a 2880 Ton/día para mantener una

producción estable, evitando los derrames de material y la generación de
condiciones inseguras.
2) Pedir todos los equipos de importación ya que los costos son más baratos,
debido a que la empresa cuenta con divisas al precio oficial.
3) Comenzar a fabricar los ciclones para que estén listos para el mes de mayo
del 2020.
137
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140
ANEXOS
ANEXO N°1
Titulo del Instrumento: Cuestionario.
1. ¿Considera usted, que el plan de producción está exigiendo a los equipos por
encima de las capacidades instaladas?
Si ( ) No ( )
2. ¿Considera usted, que el proceso se sale de control cuando el molino de crudo está
parado?
Si ( ) No ( )
3. ¿Considera usted que los operadores de sala están capacitados para operar el
horno?
Si ( ) No ( )
4. ¿Existe un plan de capacitación adecuado para los operadores de sala de control?
Si ( ) No ( )
5. ¿Considera usted que la alimentación del horno está generando los continuos
derrames?
Si ( ) No ( )
141
6. ¿Cree usted, que los equipos de alimentación del horno son los adecuados?
Si ( ) No ( )
7. ¿Considera usted que la torre precalcinadora está generando los derrames de

materia?
Si ( ) No ( )
8. ¿Cree usted, que la torre precalcinadora está dentro de la eficiencia recomendada?
Si ( ) No ( )
9. ¿Considera usted, que el horno rotativo es el responsable de los derrames de

material?
Si ( ) No ( )
10. ¿Cree usted, que los equipos que intervienen en el tubo del horno están bien
dimensionados para la producción actual?
Si ( ) No ( )
11. ¿Considera usted, que el sistema de transporte de polvo esta subdimensionado para
las producciones actuales?
Si ( ) No ( )
12. ¿Cree usted, que los gases que llegan al baghouse traen más cantidad de polvo que
la recomendad?
Si ( ) No ( )
13. ¿Considera usted que el sistema de transporte de clinker es capaz de manejar la

producción actual?
Si ( ) No ( )
142
14. ¿Cree, usted que el sistema de transporte de clinker está limitando la producción
del área?
Si ( ) No ( )
15. ¿Considera usted, que la perdida en la producción se debe a fallas de

mantenimiento?
Si ( ) No ( )
16. ¿Cree usted, que la perdida de producción se debe la baja capacidad de algunos
equipos?
Si ( ) No ( )
17. ¿Considera usted, que se debe realizar un estudio de capacidades de los distintos
equipos del área?
Si ( ) No ( )
18. ¿Considera usted que los derrames pueden ser ocasionados por los equipos que no
se intervinieron en la ampliación?
Si ( ) No ( )
143
ANEXO N°2
Titulo del Instrumento: Foto Ventilador de Proceso SB.422-VE1
144
ANEXO N°3
Titulo del Instrumento: Foto Enfriador de Clinker SB.472-EB1
ANEXO N°4
Titulo del Instrumento: Foto Enfriador de Clinker Simulación Interna
145
ANEXO N°4
Titulo del Instrumento: Foto Torre Precalcinador SSB.442-PR1
146
ANEXO N°5
Titulo del Instrumento: Foto Tubo (Virola) Horno SB.442-HR1
ANEXO N°6
Titulo del Instrumento: Simulación dentro del Horno SB.442-HR1
147
ANEXO N°7
Titulo del Instrumento: Foto filtro de mangas (BagHouse) SSB.442-FT1
148

Tesis - Ingeniería Industrial - Informe Final (238) - Mejoras en El Proceso de Producción de Clinker en La Empresa Cementera Invecem S.A.

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