Modo de crecimientos por islas.

En este modo de crecimiento, pequeños grupos de átomos adsorbentes (o moléculas) nucleados en

la superficie del sustrato y, si son estables, continúan creciendo como islas hasta que se unen. Las
islas crecen mediante la incorporación de átomos que llegan a la isla directamente desde la fase de
vapor o por difusión a través de la superficie. Se cree que este modo de crecimiento ocurre cuando
los átomos o moléculas de la película en crecimiento están más fuertemente unidos entre sí que al
sustrato o, en términos de energía libre de superficie e interfaz, cuando A C AB [ B.

Esta desigualdad sólo es cualitativamente correcta, ya que no tiene en cuenta la energía libre de los
átomos A dentro del volumen de la película cuando las islas depositadas son de más de una
monocapa de espesor. El crecimiento de la isla también se espera cuando los parámetros de red de
la película y el sustrato son muy diferentes y cuando las dos redes no se pueden llevar en alguna
forma de alineación epitaxial por rotación.

Ejemplos de este modo de crecimiento incluyen películas metálicas depositadas en sustratos

aislantes como los halogenuros alcalinos (por ejemplo, Nacl), en el plano basal de grafito y otros
materiales estratificados, como Mos2 y mica, y en aislantes como Mgo.

Las reconstrucciones de superficies son comunes en superficies semiconductoras y pueden

complicar el crecimiento de película delgada debido a la anisotropía de superficie resultante y
posiblemente a pasos con diferentes alturas en la misma superficie. La presencia de impurezas
superficiales como carbono u oxígeno o de defectos como dislocaciones pueden provocar el
crecimiento de la isla y películas defectuosas. En el caso de heteroepitaxia [por ejemplo, Si en Sio2
o en Al2o3 (zafiro)], el crecimiento de la isla se observa típicamente, con tamaños críticos de núcleos
en el rango de uno a cuatro átomos.

Modo de crecimiento por capas.

En este modo de crecimiento los átomos adsorbentes forman una monocapa sobre el sustrato, y la
nucleación adicional y el crecimiento de la capa pueden ocurrir simultáneamente en el sustrato y
también en las capas previamente depositadas. El crecimiento en este modo puede parecer
complejo, por razones cinéticas (Fig. W21.5), cuando el espesor de la región en la que se está
produciendo el crecimiento corresponde a varias monocapas. La estructura real de esta zona de
crecimiento o región de transición de interfaz dependerá de las tasas relativas de los procesos de
nucleación y crecimiento. Cuando la tasa de nucleación es alta y el crecimiento monocapa es lento,
la zona de crecimiento será más ancha que cuando la nucleación es lenta y el crecimiento de la capa
es rápido. Cuando la tasa de crecimiento es lo suficientemente alta, la deposición se producirá
monocapa por monocapa (es decir, cada monocapa se completará esencialmente antes de que
ocurra la nucleación de una nueva monocapa).

Se cree que este modo de crecimiento de capas ocurre cuando los átomos o moléculas en cada
monocapa están más estrechamente enlazado al sustrato que entre sí o, en términos de energías
libres de superficie e interfaz, cuando A C AB = B. Esta condición es análoga a la presentada en la
sección W20.1 para la humectación de líquidos en superficies. En algunos casos, la segunda
monocapa que se formará en este modo de crecimiento puede estar menos unida a la primera
monocapa que la primera monocapa al sustrato.
Ejemplos de este modo de crecimiento son los gases inertes sobre grafito, algunos halogenuros
alcalinos y metal sobre metal [por ejemplo, Ni on Cu(100) o Cu(111) y Ag on W(110)] y los sistemas
de crecimiento semiconductor-on-semiconductor.

Modo de crecimiento isla + capa

Como su nombre indica, este modo de crecimiento es intermedio entre los modos de crecimiento
de isla y de capa que se describen en primer lugar una capa de crecimiento tensa (o varias
monocapas), con crecimiento adicional en forma de islas nucleándose en la película en crecimiento.
Como resultado, hay una transición del crecimiento bidimensional al tridimensional. Este modo de
crecimiento puede ocurrir aparentemente por una variedad de razones: por ejemplo, la primera
monocapa de la película en crecimiento asume la estructura superficial del sustrato, que es
diferente de la de la película a granel. Esto se llama crecimiento pseudomórfico. En este caso el
crecimiento de la capa se produce inicialmente cuando

donde A’ se refiere a la película en crecimiento, que se tensa cuando toma la estructura del sustrato.
El término ESAd representa la energía elástica por unidad de área asociada a la tension en la película
en crecimiento, con Esad la energía de tensión por unidad de volumen y d el espesor de la película.
A medida que la d aumenta, el lado izquierdo de la Ec. (W21.2) eventualmente excederá el lado
derecho a un cierto espesor crítico. Cuando esto ocurre, aparecen en la película dislocaciones
inadaptadas para aliviar la tensión, como se explica en la Sección W20.2, o el modo de crecimiento
de la isla se hará cargo. Cuando el crecimiento de la isla que es esencialmente no capacitado toma
el control, se deduce que A C AA0 « A0 .

PROCESAMIENTO USANDO HAZ DE IONES

Los iones proporcionan un medio versátil para procesar sólidos. Proporcionan una fuente de energía
dirigida que se acopla a los iones de un sólido por colisiones o por excitación de los electrones. Los
iones juegan un triple papel en el procesamiento de materiales. En primer lugar, puede utilizarse un
haz de iones para erosionar [eliminar] el material de la superficie, limpiándolo o grabándolo. En
segundo lugar, se utilizan haces iónicos para implantar iones en superficies, como dopantes en
semiconductores. En tercer lugar, los haces iónicos pueden ser utilizados para depositar material de
otro objetivo en la superficie, un proceso conocido como deposición por pulverización (sputter).

En la limpieza o el grabado (etching) por sputtering generalmente se emplean iones de energía

relativamente baja (1 a 10 keV) de un gas inerte, como el Ar+, para depositar energía en la región
de la superficie. Una cascada de colisión resulta en que la energía iónica es compartida entre muchos
átomos, tanto como cuando una bola blanca golpea una variedad de bolas de billar. Cuando la
energía cinética de un átomo de superficie excitado excede su energía de unión, dejará el sólido.
Las capas atómicas del sólido se eliminan de este modo. El rendimiento de sputtering Y es el número
de átomos erosionados por ion incidente. Este número es típicamente entre 0,01 y 10 y depende
de la energía del haz y del material que se está erosionado.

En el proceso de implantación iónica, un haz energético de bajo flujo (10 a 500 keV) penetra el sólido
a una profundidad de 10 nm a 10 μm. Por ejemplo, los iones de As+ de 200 keV penetran 20 μm en
Si antes de llegar al reposo. Algunos iones son capaces de penetrar mucho más profundamente si la
dirección del haz es casi paralela a un eje de cristal a través de un proceso llamado canalización
(channeling). El boro se utiliza casi exclusivamente como aceptor. Los iones donantes incluyen Sb,
As, y P. Los iones se desaceleran debido a las colisiones con los núcleos y los electrones y finalmente
llegan al reposoa una cierta distancia debajo de la superficie.

Hay una gama de profundidades de penetración que ocurren, con el resultado neto de que el sólido
es dopado por los iones. Esencialmente, se puede inyectar cualquier elemento y controlar con
precisión la concentración absoluta y el perfil de concentración. Dado que la técnica no es de
naturaleza termodinámica, permite acumular altas concentraciones de dopantes, más allá de los
límites impuestos por las restricciones de solubilidad. Por tratamiento termico posterior, gran parte
del daño de la radiación puede ser eliminado y el resultado puede ser una solución sólida
sobresaturada de los átomos dopantes en el cristal huésped. También pueden producirse
precipitaciones o segregaciones. A medida que el ion incidente se ralentiza por colisiones nucleares,
deja un rastro de daños por radiación a su paso. Se trata en gran medida de iones intersticiales y
vacancias. La concentración de iones desplazados, Nd, es proporcional a la fluencia, p (el número de
incidentes por metro cuadrado), y se da aproximadamente por la fórmula

Nd=4000pFd/Ed

donde Fd es la deposición de energía por unidad de longitud de penetración y Ed es la energía

necesaria para desplazar un ion (10 a 25 eV). En algunas circunstancias el daño de la radiación puede
ser tratado termicamente por el aumento de la temperatura. En otros casos se puede utilizar para
crear material amorfo. Los valores típicos de p están en el rango 10ª la16 a 10ª la 19 iones/m2.

Purificacion Zona – Flotada de mono cristales de Si

Los cristales simples más puros de Si se crecen actualmente a partir de la fase líquida utilizando un
método en el que el Si fundido no está en contacto con ningún recipiente, eliminando así la principal
fuente de impurezas. Este es el método de zona flotada (FZ), ilustrado esquemáticamente en la Fig.
W21.7, y es un tipo de zona de refinamiento. El material de partida es una varilla cilíndrica de Si
puro, policristalino que se monta verticalmente y se mantiene en ambos extremos, ya sea en vacío
o en una atmósfera inerte. En este método sólo una pequeña sección de la varilla Si lejos de los
extremos se funde en cualquier momento dado. La sección fundida se calienta mediante inducción
por radiofrecuencia utilizando una bobina que rodea el recipiente y se mantiene en su lugar por
fuerzas de tensión superficial. Para iniciar el crecimiento de un mono cristal, una pequeña semilla
de Si de un mono cristal se pone en contacto con el extremo fundido de la varilla. Un proceso de
estrangulamiento similar al utilizado en el método de crecimiento CZ, descrito en el capítulo 21, se
utiliza entonces para eliminar cualquier dislocación del cristal en crecimiento. La bobina de
calentamiento exterior y la zona Si fundida se mueven lentamente a lo largo de la varilla de Si varias
veces en la misma dirección hasta que se obtienen la pureza y cristalidad deseadas. La rotación de
la varilla cilíndrica también se utiliza en este método, para promover la uniformidad cilíndrica del
material. Cristales individuales de FZ Si de hasta 15 cm de diámetro.
Método Czochralski.

El método Czochralski es un método de crecimiento de cristales utilizado para obtener cristales

simples de semiconductores (por ejemplo, silicio, germanio y el arseniuro de galio), metales (por
ejemplo, paladio, platino, plata, oro), sales y piedras preciosas sintéticas.

El proceso comienza cuando la cámara se calienta a aproximadamente 1.500 grados Celsius, la

fusión del silicio. Cuando el silicio se funde por completo, un pequeño cristal de siembra montado
en el extremo de un eje de rotación se reduce lentamente hasta que apenas cae por debajo de la
superficie del silicio fundido. El eje gira en sentido antihorario y el crisol gira en sentido horario. La
varilla giratoria se dibuja hacia arriba muy lentamente, lo que permite una bola más o menos
cilíndrica que se forme. La boule puede ser de uno a dos metros, dependiendo de la cantidad de
silicio en el crisol.
Tratamiento térmico Rápido

El recocido térmico rápido (RTA) es un subconjunto del procesamiento térmico rápido. Es un

proceso utilizado en la fabricación de dispositivos semiconductores que consiste en calentar una
sola oblea a la vez con el fin de afectar a sus propiedades eléctricas. Los tratamientos térmicos
únicos están diseñados para diferentes efectos. Las obleas pueden calentarse para activar dopantes,
cambiar las interfaces de sustrato película a película o película a oblea, densificar las películas
depositadas, cambiar los estados de las películas crecidas, reparar los daños de la implantación
iónica, desplazar dopantes o conducir dopantes de una película a otra o de una película al sustrato
de la oblea.

Los recocidos térmicos rápidos se realizan mediante equipos que calientan una sola oblea a la vez
utilizando calefacción a base de lámpara, un plato caliente o una placa caliente a la que se acerque
una oblea. A diferencia de los tratamientos del horno, son de corta duración, procesando cada oblea
en varios minutos.

Para lograr tiempos de tratamiento térmicos cortos y un rendimiento rápido, se realizan sacrificios
en la uniformidad de temperatura y proceso, medición y control de temperatura y esfuerzo de
obleas.

Recientemente, el procesamiento similar al RTP ha encontrado aplicaciones en otro campo de

rápido crecimiento de la fabricación de células solares. El procesamiento tipo RTP, en el que la
absorción del flujo óptico produce un aumento de la temperatura de la muestra de
semiconductores, se utiliza ahora para una serie de etapas de fabricación de células solares, incluida
la difusión de fósforo para la formación de unión N/P y la obtención de impurezas, difusión de
hidrógeno para las impurezas y la pasivación de defectos, y formación de contactos serigrafiados
utilizando tinta Ag para la tinta delantera y Al-ink para los contactos posteriores, respectivamente.